SFM Produção

Laboratório de Automação Pneumática e Hidráulica
ÍNDICE
1. GENERALIDAES 03
2. PRODUÇÃO DE AR COMPRIMIDO 04
3. PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO 15
4. DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO 18
5. UNIDADE DE CONSERVAÇÃO 22
6. DIMENSIONAMENTO DAS TUBULAÇÕES 22
ANEXOS 26
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 32
CCT - DEMEC 2
1. GENERALIDADES
Introdução
Entende-se como ar comprimido o ar atmosférico compactado (comprimido) por meios mecânicos,

confinado em um reservatório, a uma determinada pressão. A pneumática (estudo do movimento dos gases) é
um dos conhecimentos mais antigos do homem, somente após 1950, foi aproveitada na produção industrial.
Nos dias de hoje, o ar comprimido é indispensável, e para a sua utilização nos mais diferentes ramos
industriais instalam-se aparelhos pneumáticos. Por suas qualidades próprias, o ar comprimido se destaca como
elemento principal ou como recurso auxiliar que pode ser empregado de uma forma simples e rentável para
solucionar muitos problemas de automatização. Comparativamente à hidráulica, a pneumática é sem dúvida o
elemento mais simples, de maior rendimento e de menor custo que pode ser utilizado na solução de muitos
problemas de automatização. Fato este devido a uma série de características próprias de seu fluido de utilização,
que no caso é o ar.
Quadro de características
Vantagens.
Quantidade.
O ar para ser comprimido existe em quantidades ilimitadas.
Transporte.
O ar comprimido é transportado por meio de tubulações, não existindo para esse caso a necessidade de
linhas de retorno, como é feito nos sistemas hidráulicos.
Armazenagem.
Ao contrário da hidráulica em que durante o funcionamento do circuito faz-se necessário o contínuo
trabalho da bamba (na maioria dos casos) para a circulação do fluido que se encontra armazenado em um tanque
anexo ao equipamento, em pneumática o ar é comprimido por um compressor e armazenado em um reservatório,
não sendo assim necessário que o compressor trabalhe continuamente, mas sim, somente, quando a pressão cair
a um determinado valor mínimo ajustado em um pressostato.
Temperatura.
Diferentemente do óleo que tem sua viscosidade afetada pela variação da temperatura, o ar comprimido
é insensível às condições desta, permitindo um funcionamento seguro, mesmo em condições extremas.
Segurança.
O ar comprimido não apresenta perigos de explosão ou incêndio, e mesmo que houvesse explosão por
falha estrutural de um componente tubulação, mangueira, ou mesmo do reservatório de ar comprimido, a pressão
do ar utilizado em pneumática é relativamente baixa (6 a 12 bar), enquanto em hidráulica trabalha-se com pressões
que chegam à ordem de 350bar.
Limpeza.
Uma vez que o fluido de utilização é o ar comprimido, não há risco de poluição ambiental, mesmo ocorrendo
eventuais vazamentos nos elementos mal vedados. Este fato torna a pneumática um sistema excelente e eficiente
para aplicação na indústria alimentícia e farmacêutica.
Construção.
Uma vez que as pressões de trabalho são relativamente baixas quando comparadas à hidráulica, seus
elementos de comando e ação são menos robustos e mais leves, podendo ser construídos em liga de alumínio,
tornando seu custo relativamente menor, portanto mais vantajoso.
Velocidade.
É um meio de trabalho que permite alta velocidade de deslocamento, em condições normais entre 1 a 2
m/s, podendo atingir 10m/s no caso de cilindros especiais e 500.000 rpm no caso de turbinas pneumáticas.
Segurança contra sobrecarga.

Diferentemente dos sistemas puramente mecânicos ou eletroeletrônicos, os elementos pneumáticos
podem ser solicitados, em carga, até parar, sem sofrer qualquer dano, voltando a funcionar normalmente tão logo
cesse a resistência.
CCT - DEMEC 3
Desvantagens.
Preparação.
A fim de que o sistema possa ter um excelente rendimento, bem como uma prolongada vida útil de seus
componentes, o ar comprimido requer uma boa preparação da qualidade do ar, isto é, isento de impurezas e
umidade, o que é possível com a utilização de filtros e purgadores, conforme será visto mais adiante.
Compressibilidade.
A compressibilidade é uma característica não apenas do ar, mas também de todos os gases, que
impossibilita a utilização da pneumática com velocidades uniformes e constantes. Isto quer dizer que
diferentemente da hidráulica, ou mesmo da eletrônica, em controle de servomotores para movimentos de precisão,
a pneumática não possibilita controle de velocidade preciso e constante durante vários ciclos seguidos.
Força.
Considerando a pressão normal de trabalho nas redes pneumáticas industriais, ou seja, uso econômico (6
bar), é possível, com o uso direto de cilindros, chegar a forças de 48250 N (capacidade para erguer uma massa
de 494 kg) com atuador linear ISSO de Dp = 320 mm).
Custos.
Quando levados em consideração os custos de implantação dentro de uma indústria (produção,
preparação, distribuição e manutenção), eles podem ser considerados significativos. Entretanto, o custo da energia
é em parte compensado pelos elementos de preços vantajosos e rentabilidade do equipamento.
2. PRODUÇÃO AR COMPRIMIDO.
Para a produção de ar comprimido são necessários compressores. Esses comprimem o ar até a pressão
de trabalho desejada. Ao projetar a produção ou consumo do ar, devem ser consideradas ampliações e futuras
aquisições de novos equipamentos pneumáticos. Uma ampliação posterior da instalação torna-se, geralmente,
muito cara. Nas indústrias de mineração, ou para máquinas que mudam freqüentemente de lugar, são usadas
instalações móveis de produção de ar comprimido. Para o desempenho contínuo de sistemas de controle e
elementos de trabalho, é necessário garantir que o fornecimento de ar esteja: na pressão necessária, seco e
limpo. Se estas condições não forem completamente atendidas, então uma degeneração de curto em médio prazo
do sistema será acelerada. O efeito é uma parada no maquinário, além dos custos aumentados com o reparo ou
a substituição de peças. A geração de ar comprimido se inicia com a compressão. O ar comprimido flui através de
toda uma série de componentes antes de atingir o dispositivo de consumo. O tipo de compressor e sua localização
em um grau menor ou maior afeta a quantidade de partículas de sujeira, óleo e água, as quais adentram em um
sistema pneumático. Ar comprimido mal preparado irá inevitavelmente criar mau-funcionamento e pode se
manifestar no sistema como se segue: rápido desgaste das vedações e partículas em movimento nos cilindros e
válvulas; silenciadores contaminados, corrosão nos canos, válvulas, cilindros e outros componentes; jato de
lubrificação dos componentes que se movem.
Como regra, os componentes pneumáticos são denominados para uma pressão operacional máxima de
800 a 1000 kPa (8-10 bar). A experiência prática demonstrou, entretanto, que aproximadamente 600 kPa (6 bar)
devem ser utilizados para uma operação econômica. Devem ser esperadas perdas de pressão entre 10 e 50 kPa
(0,1 e 0,5 bar) devido à bloqueios, dobras, vazamentos e percurso da tubulação, dependendo do tamanho do
sistema de canos e do método do layout. O sistema do compressor deve fornecer pelo menos 650 a 700 kPa (6,5
a 7 bar) para um nível de pressão operacional desejado de 600 kPa (6 bar). Dois são os princípios conceptivos em
que se fundamentam todas as espécies de compressores de uso industrial:
 Deslocamento positivo e
 Deslocamento dinâmico.
Nos compressores de deslocamento positivo ou volumétricos, a elevação de pressão é conseguida com

a redução do volume ocupado pelo gás. Na operação dessas máquinas podem ser identificadas diversas fases,
que constituem o ciclo de funcionamento: Inicialmente, uma certa quantidade de gás é admitida no interior de uma
câmara de compressão, que então é enclausurada e sofre redução de volume. Finalmente, a câmara é aberta e o
gás liberado para consumo. Trata-se, portanto, de um processo intermitente, no qual a compressão propriamente
dita é efetuada em sistema fechado, isto é, sem qualquer contato com a admissão e a descarga.
O processo é de redução de volume.
CCT - DEMEC 4
Os compressores de deslocamento dinâmicos ou turbocompressores (máquinas de fluxo) possuem dois
órgão principais: rotor e difusor. O rotor é um órgão rotativo munido de pás que transfere ao gás a energia recebida
de um acionador. Essa transferência de energia se faz em parte na forma cinética e em outra parte na forma de
entalpia, posteriormente, o escoamento estabelecido no rotor é recebido por um órgão fixo denominado difusor,
cuja função é promover a transformação da energia cinética do gás em entalpia, com consequente ganho de
pressão. Os compressores dinâmicos efetuam o processo de compressão de maneira contínua, portanto
corresponde exatamente ao que se denomina, em termodinâmica, um volume de controle.
O processo é de aceleração de massa (fluxo).
COMPRESSORES
DESLOCAMENTO DINÂMICO DESLOCAMENTO POSITIVO
ROTATIVOS ALTERNATIVOS
EJETOR FLUXO FLUXO
RADIAL AXIAL
SCROLL ROOTS ANEL PALHETAS PARAFUSO DIAFRAGMA PISTÃO

LÍQUIDO
MECÂNICO HIDRÁULICO LIVRE TIPO SIMPLES DUPLO

LABI- EFEITO EFEITO
RINTO OU OU
TRONCO CRUZETA
Os compressores de maior uso na
indústria são os alternativos, de palhetas, de
parafusos, de lóbulos, centrífugos e axiais.
Compressor de deslocamento
dinâmico axial (turbocompressor).
Nesse compressor, o ar, ao ser

admitido, é acelerado axialmente, ao longo do
eixo, por uma série de hélices rotativas.
Possuem maior capacidade de deslocamento
mínimo 15 m³/s; rotações mais elevadas 417,
688, 1050 até 2100 rps; pressões efetivas até
14 bar. Fornecem o ar isento de óleo.
Compressor de deslocamento
dinâmico radial (centrífugo).
É constituído por uma sucessão de rodas e pás colocadas

em série sobre o mesmo eixo. A compressão, nesse tipo de
compressão, processa-se pela aceleração do ar aspirado de câmara
para câmara, em direção à saída. O ar é impelido axialmente para
as paredes da câmara e, posteriormente, em direção ao eixo. Daí,
no sentido radial, para outra câmara,e assim sucessivamente. Têm
alta rotação (6000 rpm) e uma vazão muito grande, mas uma
pressão de descarga pequena (20 N/cm2 = 2 bar).
Compressor de deslocamento positivo rotativo scroll.
CCT - DEMEC 5
Ao contrário dos compressores recíprocos, que
possuem muitas peças móveis, o compressor Scroll
possui uma espiral, ou scroll, que órbita em um caminho
definido por um outro scroll fixo complementar. Este scroll
fixo é unido ao corpo do compressor. O scroll móvel é
acoplado ao virabrequim e descreve um movimento
giratório. Este movimento cria uma série de bolsas de gás
que viajam entre os dois scrolls. Essas bolsas de gás são
atraídas da parte externa para o centro do scroll, onde
elas são descarregadas. Como o gás se move em bolsas
cada vez menores, há um aumento na temperatura e na
pressão, até atingir a pressão desejada na descarga.
Compressor de deslocamento positivo

rotativo tipo Roots.
É construído por um cilindro (carcaça) e dois rotores descentrados, desenhados com precisão, a fim de
que sejam constantemente tangentes ao cilindro (carcaça) e tangente entre si. As vazões são maiores que a dos
compressores alternativos a pistão, mas as pressões atingidas são menores (40 N/cm2 = 4 bar). Por isso, são
comumente empregados em sistemas de transporte, medidores de fluxo e bombas de vácuo.
Compressor de deslocamento positivo rotativo tipo palhetas.
O compressor de palhetas possui um rotor ou tambor

central que gira excentricamente em relação à carcaça. Esse
tambor possui rasgos radiais que se prolongam por todo o
seu comprimento e nos quais são inseridas palhetas retangulares. Por meio de molas ou pela ação da força
centrífuga, as palhetas são forçadas contra as paredes internas da carcaça ou contra anéis guias periféricos (Anéis
de Witting), que giram livremente e amenizam as perdas por atrito, pois absorvem a força centrífuga das palhetas.
O diâmetro dos anéis, não entrando em contato direto com as paredes internas da carcaça. Ambas as versões
requerem lubrificação abundante. A primeira para reduzir os desgastes das palhetas e da carcaça e a segunda
para possibilitar a vedação. Este tipo de compressor possui a vantagem do funcionamento contínuo e uniforme,
fornecendo, portanto, ar livre de pulsação. Entretanto, é recomendada a instalação de uma válvula de retenção na
tubulação de descarga, a fim de evitar que ele funcione como um motor ao ser desligado. O campo mais usual de
aplicação deste compressor está entre capacidade de 0,1 a 1,41 m³/s, e pressões que variam de 0,5 a 10,5 bar
dependendo do processo de construção, para que a sua eficiência seja máxima dentro das condições que forem
CCT - DEMEC 6
especificadas. Este compressor possui versões não lubrificadas, mas para isso é imprescindível que o tipo de
material das palhetas seja adequado. Pode ser bronze, carvão e grafite. As palhetas constituídas por estes
materiais permitem que o compressor trabalhe isento de lubrificação.
Compressor de deslocamento positivo rotativo tipo anel líquido.
A carcaça é ocupada parcialmente por um líquido, o qual

é movimentado pelas palhetas do rotor. Durante a rotação,
este líquido é lançado para a periferia por ação da força
centrífuga, formando um anel rotativo. A sua distância
varia em relação ao rotor, pois este está posicionado
excentricamente em relação à carcaça e
consequentemente, as células entre as palhetas variam de
acordo com a rotação. Pela redução do volume é efetuada
uma compressão do ar semelhante à do compressor de
palhetas e o resfriamento do compressor é direto, devido
ao contato existente entre o ar e o líquido. Assim, a
temperatura de exaustão pode ser mantida próxima da
temperatura de admissão do líquido (geralmente água).
Outro fluido pode ser utilizado para obtermos processos absorventes do ar ou gás.
Este compressor é utilizado em processos que exigem um mínimo aumento de temperatura, ou seja, que
trabalhem próximos das condições isotérmicas de compressão, mas apresenta como desvantagem um consumo
maior de energia em relação a um compressor alternativo de capacidade semelhante.
Compressor de deslocamento positivo rotativo tipo parafuso.
Esse tipo de compressor possui dois rotores em forma de

parafusos que giram em sentido contrário, mantendo entre si uma
condição de engrenamento. A conexão do compressor com o
sistema se faz através das aberturas de admissão e descarga,
diametralmente opostas. O gás penetra pela abertura de aspiração
e ocupa os intervalos entre os filetes dos rotores. A partir do
momento em que há o engrenamento de um determinado filete, o
gás nele contido fica encerrado entre o rotor e as paredes da
carcaça. A rotação faz então com que o ponto de engrenamento vá
se deslocamento para frente, reduzindo o espaço disponível para o
gás e provocando a sua compressão. Finalmente, é alcançada a
abertura de descarga, e o gás é liberado. A relação de compressão
interna do compressor de parafusos depende da geometria da
máquina e da natureza do gás, podendo ser diferente da relação
entre as pressões do sistema. Os parafusos geralmente possuem
movimentos sincronizados através de engrenagens e não havendo
contato metálico entre eles, é desnecessário o uso de lubrificantes.
Com isso o ar fornecido não apresenta resíduos de óleo. As
pressões de trabalho são pré-estabelecidas

de 0,3 a 17 bar normalmente, com produção de 0,3 m³/s até 10 m³/s. dependendo da fabricação, a capacidade
produzida pode ser regulada através de válvulas colocadas na admissão do ar, quais modulam automaticamente
a produção do equipamento, em função do consumo.
CCT - DEMEC 7
Compressor de deslocamento positivo alternativo de pistão.
Esse tipo de compressor é o mais usado, atualmente, porque é apropriado para todos os tipos de pressão.
O campo de pressão pode variar de um bar até milhares de bar. Nesse compressor, o pistão admite o ar através
da válvula de admissão e o comprime no curso de compressão até atingir a pressão desejada quando abre a
válvula de descarga. São econômicos na faixa de pressão de 8 a 10 bar. Quando a razão de compressão
necessária é muito alta ocorrem perdas térmicas muito altas, e nesse caso deve-se usar a versão multiestágio, em
que a cada estágio ocorre um aumento da pressão melhorando-se o rendimento. Em torno de cada pistão existem
aletas para a dissipação do calor gerado na compressão. Em alguns casos é necessário um sistema de refrigeração
à água.
Esse compressor apresenta como desvantagem a geração de oscilações de pressão além de um fluxo de
ar pulsante.
 Os compressores alternativos quanto a  Tipos de compressores alternativos quanto a
disposição dos cilindros, podem ser: construção, podem ser:
o Horizontal – simples ou em tandem  diafragma
o Horizontal – opostos o mecânico
o Vertical o hidráulico
 em coluna  labirinto
 em V  simples efeito
 em Y o vários estágios
 em L  duplo efeito
 em W o vários estágios
Compressor de deslocamento positivo alternativo tipo diafragma mecânico.
Este compressor é constituído de um sistema de acionamento mecânico

excêntrico e uma membrana flexível, denominada, diafragma, encerrados no
interior de uma carcaça. A membrana está fixada entre suportes espaçadores,
e estes, por sua vez, estão fixos em uma biela vinculada a um excêntrico
(virabrequim), acoplado a um motor. Pela ação da rotação do motor, a
membrana fica com um movimento alternativo de vai e vem, semelhante a um
pistão. Este movimento alternativo é responsável pela compressão do ar;
quando este inicia o movimento descendente, a sucção é realizada. Efetuando
o movimento oposto, o ar admitido é então comprimido e descarregado, após
ser atingida uma pressão determinada. O ar fornecido por este compressor é
livre de óleo lubrificante, não havendo necessidade de lubrificação interna, pois
a membrana executa a função do pistão e não mentem contato deslizante com
as paredes da carcaça. Os compressores de diafragma mecânico são
utilizados em pequenas instalações de ar, com pressões moderadas ou na
obtenção de vácuo, funcionando como bomba de vácuo.
Compressor de deslocamento positivo alternativo tipo diafragma hidráulico.
É dotado, basicamente, de um pistão hidráulico, válvula de sucção e

descarga, reservatório para suprimento do líquido de compressão,
diafragma e uma placa perfurada. O diafragma no interior do compressor,
limita duas câmaras: uma interior, hidráulica e outra superior, de
compressão do ar. Ao admitir óleo no interior do cilindro pode causar um
extrusão de membrana. Havendo fuga de óleo hidráulico, através do
cilindro do pistão, ele é aproveitado para lubrificar a cruzeta.
O ar comprimido produzido por este compressor também é isento de óleo,

apesar da compressão ser hidráulica; não existe contato ar-óleo, evitado
pelo diafragma e não necessidade de lubrificação na câmara. O
compressor, comandado hidraulicamente, é adequado para a obtenção de
pressões elevadas, devido à pouca compressibilidade do óleo hidráulico.
CCT - DEMEC 8
Compressor de deslocamento positivo alternativo tipo labirinto.
Caracteriza-se por trabalhar sem os anéis de pistão. Sua vedação é

baseada em cavidades sinuosas, executadas na superfície interna dos
cilindros de compressão por uma espécie de rosca existente nas saias dos
pistões. É esta sinuosidade que confunde e dificulta o vazamento do ar,
porém o seu escape interior é maior, se comparado aos compressores de
pistão dotados de anéis. Fornecer ar isento de óleo e o processo de
compressão é semelhante ao das compressões de pistão, que estudaremos
a seguir.
Compressor de deslocamento positivo alternativo de pistão

simples efeito.
O compressor de distribuidor de efeito simples possui somente uma câmara de compressão por cilindro,
isto é, apenas a parte superior do distribuidor aspira e comprime o ar.
Compressor de deslocamento positivo alternativo de pistão simples efeito.
Este compressor é assim chamado por ter

duas câmaras de compressão, ou seja, as duas
faces do pistão admitem e comprimem.
O virabrequim está ligado a uma cruzeta

por uma biela; a cruzeta, por sua vez, está ligada
ao pistão por uma haste. Desta maneira,
consegue transmitir movimento alternativo ao
pistão, além do que a força de empuxo não é mais
transmitida ao cilindro de compressão como
acontece no compressor de simples efeito e sim
às paredes guias da cruzeta.
O distribuidor efetua o movimento

descendente e o ar é admitido na câmara
superior, enquanto que o ar contido na câmara
inferior é comprimido e expelido. Procedendo-se o movimento
oposto, a câmara que havia efetuado a admissão do ar realiza
a sua compressão e a que havia comprimido efetua a
admissão. Os movimentos prosseguem desta maneira,
durante a marcha de trabalho. Os cilindros são executados,
geralmente, em ferro fundido perlítico de boa resistência
mecânica, com dureza suficiente e boas características de
lubrificação devido à presença de carbono sob a forma de
grafite. Pode ser fundido com aletas para resfriamento com ar,
ou com paredes duplas para resfriamento com água (usa-se
geralmente o bloco de ferro fundido e camisas de aço).
Cilindros.
São executados, geralmente, em ferro fundido perlítico de boa resistência mecânica, com dureza suficiente
e boas características de lubrificação devido à
presença de carbono sob a forma de grafite.
Pode ser fundido com aletas para
resfriamento com ar, ou com paredes duplas para
resfriamento com água (usa-se geralmente o bloco
de ferro fundido e camisas de aço).
Compressor de um estágio.
Este compressor (pode ser de S.E. ou D.E.)

comprime o ar à pressão final em um único cilindro,
sem resfriador intermediário. É resfriado somente
por circulação, ou seja, pelas aletas laterais. Projetado, geralmente, para pressões de até 7 bar também pode ser
CCT - DEMEC 9
empregado para pressões acima destas. No caso de ser aplicado um compressor de mais estágios, a economia
será grande, devido à sua maior eficiência e rendimento.
Compressor de dois estágios.
Para se limitar a elevação da

temperatura e melhorar a eficiência da
compressão, esta é processada em estágios,
com o ar resfriado entre todos os estágios de compressão. Assim, este tipo de compressor possui uma câmara de
baixa pressão e outra de alta pressão, existindo entre elas um resfriador intermediário, por sistema de circulação
de ar comprimido ou por circulação de água que é mais eficiente. Encontrado nas versões de S.E. e D.E.
O ar é admitido na entrada do cilindro de baixa pressão e é comprimido a aproximadamente 5 bar; em

seguida passa através do resfriador intermediário onde o calor é parcialmente absorvido pela água, e também
parte da umidade existente no ar é eliminada. O ar comprimido flui para o cilindro de alta pressão, sofrendo nova
compressão e atingindo 8,8 bar. Depois é conduzido para outras fases de preparação, através da saída.
Compressor de múltiplos estágios.
Este compressor tem vários cilindros e, entre eles, resfriadores intermediários. A compressão em múltiplos
estágios aumenta a eficiência volumétrica, conforme a relação de compressão do primeiro estágio e a pressão
aproxima-se das condições isotérmicas, aumentando também a eficiência do compressor, tornando-o mais
complexo.
Este compressor é utilizado quando são necessárias altas pressões; porém para cada faixa de pressão
existe um número adequado de estágios, dependendo da aplicação pretendida.
Distribuidor (pistão).
O seu formato varia de acordo com a articulação existente entre ele e a biela. Nos compressores de S.E.,
o pé da biela se articula diretamente sobre o pistão e este, ao subir provoca empuxo na parede do cilindro. Em
conseqüência, o distribuidor deve apresentar uma superfície de contato suficiente. No caso de D.E., o empuxo
lateral é suportado pela cruzeta e o distribuidor é rigidamente preso à haste. Os distribuidores são feitos de ferro
fundido ou ligas de alumínio.
Sistema de refrigeração dos compressores.
Remove o calor gerado entre os estágios de compressão, visando:

- Manter baixa a temperatura das válvulas, do óleo lubrificante e do ar que está sendo comprimido (com a
queda de temperatura do ar a umidade é removida).
- Aproximar a compressão da isotérmica, embora esta dificilmente possa ser atingida, devida à pequena
superfície para troca de calor.
- Evitar deformação do bloco e cabeçote, devido às altas temperaturas.
- Aumentar a eficiência do compressor.
O sistema de refrigeração compreende duas fases:
Resfriamento dos cilindros de compressão.
Resfriamento do resfriador intermediária.
CCT - DEMEC 10
Um sistema de refrigeração ideal é aquele em que a
temperatura do ar na saída do resfriador intermediário é igual à
temperatura de admissão deste ar. O resfriamento pode ser
realizado por meio de ar em circulação, ventilação forçada e água,
sendo que o resfriamento a água é o ideal porque provoca
condensação de umidade; os demais não provocam condensação.
Resfriamento a água.
Os blocos dos cilindros são dotados de paredes duplas,

entre as quais circula água. A superfície que exige um melhor
resfriamento é a do cabeçote, pois permanece em contato com o
gás ao fim da compressão. No resfriador intermediário emprega-
se, em geral, tubos com aletas. O ar a ser resfriado passa em torno
dos tubos, transferindo o calor para a água em circulação.
Esta construção é preferida, pois permite maior vazão e
maior troca de calor. A utilizada para este fim deve ter baixa
temperatura, pressão suficiente, estar livre de impureza e ser mole,
isto é, conter pouco teor de sais de cálcio ou outras substâncias.
Resfriamento a ar.
Compressores pequenos e médios podem ser,

vantajosamente, resfriados a ar num sistema muito
prático, particularmente em instalações ao ar livre
ou onde o calor pode ser retirado facilmente das
dependências. Nestes casos, o resfriamento a ar é
a alternativa conveniente.
Existem dois modos básicos de resfriamento por
ar:
Circulação
Ventilação forçada
 Circulação – os cilindros e cabeçotes, geralmente,
são adotados a fim de proporcionar maior troca de
calor, o que é feito por meio da circulação do ar
ambiente e com o auxílio de hélices existentes nas
polias de transmissão.
 Ventilação forçada – a refrigeração interna dos
cabeçotes e resfriador intermediário é conseguida
através de ventilação forçada, ocasionada por uma
ventoinha, obrigando o ar a circular no interior do
compressor.
Análise do diagrama
pressão x volume (pv).
O diagrama PV é a maneira
mais usual de representar o ciclo de
trabalho de um compressor
alternativo. O que ocorre com a
pressão e a vazão dentro do cilindro
é representado teoricamente pelo
diagrama PV. O ciclo do compressor
obedece a quatro etapas distintas;
compressão, descarga, expansão e
admissão. Compressores de
processo geralmente são de duplo
efeito, ou seja, comprime de ambos
os lados do pistão, mas nosso
diagrama vai representar só um lado
do cilindro a partir de um ponto morto.
CCT - DEMEC 11
Diagrama PV afetado pela abertura das válvulas.
O diagrama PV visto ignora as alterações provocadas pelo
período de abertura das válvulas do cilindro. Para aproximar o diagrama
teórico do real temos que acrescentar o aumento de área que representa
o período de abertura das válvulas.
As causas da alteração do diagrama são as seguintes:

 Força das molas da válvula
 Inércia do obturador da válvula
 Necessidade de diferencial de pressão
 Tempo que a válvula leva para abrir totalmente
 Fugas pelas válvulas de descarga e admissão.
Compressão Isotérmica. É a compressão

ou expansão de uma mesma massa de gás na qual
não ocorre variação de temperatura do fluido, o que
seria ideal, mas na prática não acontece.
Compressão Adiabática. É a compressão

ou expansão de uma mesma massa de gás na qual
não ocorre troca significativa de calor entre o fluido
e o ambiente. Na prática este processo também
não ocorre.
Compressão Real. A compressão real

situa-se entre as duas situações.
Características importantes na escolha de um compressor.
As seguintes características devem ser sempre observadas quando procedemos à escolha de um

compressor:
 Sistema de regulagem
o Estrangulamento da admissão
 Volume de ar fornecido o Fechamento total da admissão
o Volume deslocado o Regulagem por descarga
o Volume admitido o Recirculação do gás de volta para a sucção
 Pressão o Variação do espaço nocivo
o Pressão de regime o Alívio nas válvulas de admissão
o Pressão de trabalho o Desvio para a sucção através do Descarregador
 Acionamento o Variação da velocidade
o Motor elétrico o Controle contínuo
o Motor a explosão o Partida e parada do acionador
o Controle combinado
Volume de ar fornecido.
Defini-se como sendo a quantidade total de m³ de ar que pode ser fornecido pelo compressor, quando em
atividade máxima. Entretanto, pode ser ainda definido como volume deslocado e volume admitido.
CCT - DEMEC 12
Volume deslocado.
É definido por meio de equacionamento abaixo:
= . . . .
Onde,
Vd – volume deslocado, m³.
n – rotações por segundo, rps.
z – número de cilindros.
Dp – diâmetro do pistão, m.
Lc – curso do pistão, m.
i – 1 para simples efeito e 2 para duplo efeito.
Volume admitido.
É o valor que efetivamente será utilizado. Seu valor está em função da eficiência volumétrica dos
compressores (rendimento), que varia de acordo com o tipo de compressor.
= .
Onde,
Vad – admitido, m³.
– eficiência volulmétrica.
Pressão.
Esta característica é de extrema importância, pois é responsável pela força desenvolvida pelos atuadores,
classificando-se assim em dois níveis:
Pressão de regime.
É a pressão efetiva fornecida pelo compressor e que se distribui por toda a linha, alimentado todos os
pontos de utilização. É, portanto, a pressão com a qual o ar se encontra armazenado no reservatório. Entretanto
seu uso direto nos circuitos pneumáticos para automação é desaconselhado devido às freqüentes flutuações por
causa da temperatura.
Pressão de trabalho.
É a pressão necessária ao acionamento dos diversos circuitos pneumáticos e pelo motivo exposto
anteriormente deve ser menor que a pressão de regime. Essa redução é possibilitada com a utilização de uma
válvula redutora de pressão, normalmente um conjunto “LUBREFIL” (conjunto formado por filtro de ar, regulador
de pressão e lubrificador). Dessa forma, além de reduzir a pressão, é possível mantê-la sempre constante e com
isso as forças e velocidades desenvolvidas podem ser garantidas durante os processos.
É comum, na indústria, adotar como pressão de trabalho a de 6bar (pressão considerada como sendo a
econômica), enquanto a pressão de regime gira em torno de 7 a 8 bar, podendo chegar até 12bar.
Controle de capacidade.
Uma característica do desempenho dos compressores alternativos

é que, dentro de uma grande faixa de pressões, desde que mantida uma
determinada rotação, a vazão é praticamente constante. Entretanto, na
maioria das aplicações, os compressores alternativos atuam em processos
que exigem justamente o contrário, ou seja, uma pressão de descarga
constante para uma vazão variável. Para tal o compressor precisa de um
mecanismo chamada CONTROLE DE CAPACIDADE, a fim de variar a
vazão e preservar outras variáveis.
Podemos dizer que um fator importante de um controle de

capacidade é, economizar energia do acionador proporcionalmente à
redução de capacidade do compressor, adequando-o à necessidade de processo de maneira econômica.
CCT - DEMEC 13
Regulagem por descarga.
Neste sistema, quando, durante o funcionamento do compressor, é
atingida a pressão máxima que fora na regulagem preestabelecida,
suponhamos ser esta de 9bar, uma válvula reguladora de pressão do tipo
alívio é acionada, descarregando para atmosfera o ar comprimido produzido.
Somente quando a pressão da rede cair ao seu valor mínimo, 6bar, é que a
válvula será totalmente fechada, permitindo o restabelecimento da pressão
normal.
Estrangulamento na admissão.
Este tipo de regulagem parte de uma configuração semelhante à
anterior, porém, em lugar da válvula reguladora de pressão, é utilizada uma
válvula de 1/2 vias. A mola, entretanto, é selecionada de forma que permita
a comutação da válvula somente quando é atingida uma pressão máxima.
Desse modo, a alimentação do compressor caia ao nível inferior
preestabelecido, quando então a válvula volta a abrir.
Recirculação do gás de volta para a admissão.

Consiste em utilizar uma placa de orifício na linha de
descarga com uma indicação de pressa exercendo controle
sobre uma válvula que controla a recirculação do gás. Trata-se
de um método nada econômico, pois necessita resfriar e
despressurizar o gás antes do seu retorno à sucção.
Variação do espaço nocivo.

Este método muito utilizado, por ser muito eficiente,
uma vez que mantém quase o mesmo trabalho consumido por
unidade de massa, assim podemos encontrá-lo nos mais
variados tipos de aplicações. Uma câmara adicional externa é
conectada ao interior do cilindro de forma que o espaço nocivo
natural da máquina seja acrescido de um espaço morto extra.
Este volume terá sua capacidade determinada pela
necessidade do processo.
Alívio das válvulas de admissão.

Este é o meio mais difundido de controle de capacidade. Utiliza os descarregadores – que são garfos
mecânicos – que atuam sobre os elementos móveis das válvulas de sucção,
impedindo seu fechamento. Assim quando o descarregador está acionado, o gás
entra e sai livremente do cilindro através da válvula de admissão. Este método
também pode ser utilizado com válvulas PLUG. Essas válvulas utilizam um plug
central por onde é feito o alívio.
Variação de velocidade.
A vazão de um compressor alternativo é proporcional a sua rotação,
assim variar a rotação é mais um meio de controle de capacidade. A variação
pode ser feita por meios simples como através da troca das polias de transmissão
por diâmetros diferentes, alterando assim a rotação. Alguns acionadores
permitem variação contínua da rotação, como as turbinas e os motores a
combustão interna ou ainda, motor de indução com rotação variável. Em compressores alternativos este método é
quase não empregado. Um
problema com esse método é
o risco de colocar a rotação
num valor que excite alguma
freqüência crítica. Para
grandes reduções de
velocidade, o sistema de
lubrificação precisa ser
melhorado, pois a velocidade
muito baixa prejudica a
lubrificação.
Controle contínuo.
Este é sem dúvida o
método mais completo e
CCT - DEMEC 14
moderno, também o que exige o maior investimento. Quando bem aplicado, seu retorno é garantido pelos ganhos
na redução das perdas de energia. Sua aplicação não deve ser a revelia dos custos envolvidos, o processo deve,
para tal, exigir uma condição de controle que justifique tal investimento. Teoricamente esse método poderia ser
empregado para variações de velocidade entre 0 e 100%, mas para vazões abaixo de 20 ou 30% a temperatura
sobe muito e torna-se inviável. Assim, os valores de controle normalmente aceitos pelos fabricantes, fica de 25 a
100%.
O sistema utiliza o mesmo descarregador do tipo garfo do método de alívio pelas válvulas de admissão.
Nesse caso, o ajuste é variável e o acionamento é parcial. A válvula não fica carrega ou descarregada o tempo
todo, mas somente o tempo necessário para atender a vazão definida.
Parada e partida do acionador.

Como o próprio nome diz, este método atende à demanda com parada e partida da máquina. É considerada
uma faixa de trabalho dentro de uma variação aceitável da pressão no vaso de descarga. Considerando a pressão
em um vaso-pulmão no vaso de descarga. Um pressostato faz o controle, sendo que abaixo do valor mínimo de
pressão, o compressor parte automaticamente e, em seguida, pára ao atingir o valor máximo. Não é comum
demanda intermitente em processos industriais, por isto este método praticamente se restringe às aplicações de
fornecimento de ar comprimido para pequenos sistemas auxiliares.
Válvulas do cilindro.
As principais diferenças entre as válvulas estão em seu elemento móvel de vedação, conforme figura
abaixo.
Sede
Local de montagem do compressor.
A estação de compressor deve ser montada dentro de um ambiente fechado, com proteção acústica para
fora. O ambiente deve ter boa aeração e o ar deve ser fresco, seco e livre de poeira.
3. PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO.
Resfriador posterior
Supondo que a temperatura de descarga de uma

compressão seja de 130°C, sua capacidade de retenção de
água é de 1,496 kg/m³, e à medida que esta temperatura
diminui, a água precipita-se no sistema de distribuição,
causando sérios problemas.
Para resolver de maneira eficaz o problema inicial da
água nas instalações de ar comprimido, o equipamento mais
completo é resfriador posterior, localizado entre saída do
compressor e o reservatório, pelo fato de que o ar comprimido
na saída atinge sua maior temperatura. Como conseqüência
deste resfriamento, permite-se retirar cerca de 75% a 90% do
vapor de água contido no ar, bem como vapores de óleo;
além de evitar que a linha de distribuição sofra uma
dilatação, provocada pela alta temperatura de descarga do
ar. Ainda mais, devido às paradas e à presença de umidade,
poderemos ter na linha choques térmicos e contrações,
acarretando trincamentos nas uniões soldadas, que viriam a
CCT - DEMEC 15
ser ponto de fuga para o ar. Além de manter a temperatura do ar compatível com as vedações sintéticas utilizadas
pelos componentes pneumáticos.
Um resfriador posterior é constituído basicamente de duas partes: um corpo geralmente cilindro onde se
alojam feixes de tubos confeccionados com materiais de boa condução de calor, formando no interior do corpo
uma espécie de colméia. A segunda parte é um separador de condensado dotado de dreno.
O ar proveniente do compressor é obrigado a passar através dos tubos, sempre em sentido oposto ao fluxo
da água de refrigeração, que é mudado constantemente de direção por placas defletoras, garantindo, desta forma,
uma maior dissipação de calor.
Na saída, está o separador de condensado. Devido à sinuosidade do caminho que o ar deve percorrer,
provoca-se a eliminação da água condensada, que fica retirada numa câmara.
Devido ao resfriamento, o volume de ar disponível é reduzido e, portado, a sua energia também sofre
redução. Contudo, o emprego do resfriador não representa perda real de energias, já que o ar deveria, de qualquer
forma, ser resfriado na tubulação de distribuição, causando os efeitos indesejáveis já mencionados. Com o
resfriador estes problemas são minimizados.
Reservatório de ar comprimido.
O reservatório serve para estabilizar a

distribuição de ar comprimido. Elimina as
oscilações de pressão da rede distribuidora
e, quando há um momentâneo alto
consumo de ar, é uma garantia de reserva.
A grande superfície do reservatório refrigera
o ar suplementar. Assim, parte da umidade
é condensada e separa-se do ar no
reservatório, saindo pelo dreno.
O tamanho do reservatório de ar
comprimido depende:
· do volume fornecido pelo compressor;
· do consumo de ar;
· da rede distribuidora (volume
suplementar);
· do tipo de regulagem;
· da diferença de pressão desejada na rede.
Quando a regulagem é intermitente,

o volume do reservatório pode ser determinado mediante o diagrama de volume de ar.
Exemplo 1:
Dimensionar o volume de um reservatório para ar comprimido que trabalha em regime intermitente. Dados:
Consumo: Q = 20 m³/min. Ciclos de comutação: Z = 20. Diferença de pressão: p = 1 bar.
Solução:
O volume do reservatório pode ser determinado mediante o diagrama de volume de ar que se encontra na
página seguinte.
Resultado; Volume do reservatório VR = 15m³.
Secagem do ar comprimido.
O ar possui água na forma de vapor. Este vapor d'água é aspirado pelo compressor junto com o ar. Esse
vapor pode se condensar ao longo da linha dependendo da pressão e temperatura. A água acumulada pode ser
eliminada através de filtros separadores de água e drenos dispostos ao longo da linha. No entanto um filtro não
pode eliminar vapor d'água e para isso são necessários secadores. Para entendermos os princípios da secagem
do ar vamos usar o fato que o ar é equivalente a uma esponja. Se a esponja estiver saturada de água, não poderá
absorver mais água. Da mesma forma se a umidade do ar atingir o seu valor máximo, o mesmo não poderá
absorver mais vapor d'água. Comprimindo uma esponja não-saturada, diminuímos sua quantidade de água, o que
é equivalente a aumentar a pressão do ar e ocorrer condensação do vapor d'água. Ao resfriar a esponja, seus
poros diminuem de volume, eliminando água, o que é equivalente a aumentar a temperatura do ar e ocorrer
condensação. Essa analogia nos sugere métodos para retirar o vapor d'água do ar. Existem quatro métodos de
secagem:
 Resfriamento
 Adsorção
CCT - DEMEC 16
CCT - DEMEC 17
 Absorção
 Sobrepressão
Resfriamento.
Consiste em se resfriar
o ar o que reduz o seu ponto de
orvalho. O ar é resfriado
circulando-o por um trocador de
calor (serpentina com fluido
refrigerante) como mostrado na
figura. O ponto de orvalho
(umidade) alcançado com esse
método situa-se entre 2ºC e
5ºC. Dessa forma, a região
após o resfriador posterior é
uma região onde há grande
ocorrência de condensação na
linha pneumática.
Adsorção.
Opera através de substâncias secadoras que por vias físicas efeito

capilar) adsorvem (adsorver - admitir uma substância à superfície da outra)
o vapor d'água do ar, as quais podem ser regeneradas através de ar
quente. Assim os sistemas de adsorção possuem um sistema de circulação
de ar quente em paralelo para realizar a limpeza do elemento secador como
mostrado na figura 5.4.2.1. Devem ser usados dois secadores em paralelo,
pois enquanto um está sendo limpo o outro pode ser usado. O ponto de
orvalho alcançável com esse método está em torno de -20ºC, em casos
especiais -90ºC. Em geral, o elemento secador é um material granulado
com arestas ou formato esférico. A substância usada é o Dióxido de Silício,
mais conhecido como "Sílica gel". Trata-se do sistema mais caro em
relação aos demais, mas o que é capaz de retirar a maior quantidade de
umidade.
Absorção.
É um processo químico. O ar comprimido passa por uma camada

solta de um elemento secador como mostra a figura 5.4.3.1. A água ou
vapor d'água que entra em contato com este elemento combina-se
quimicamente com ele e se dilui formando uma combinação elemento
secador e água. Este composto pode ser removido periodicamente do
absorvedor. Com o tempo o elemento secador é consumido e o secador deve ser reabastecido periodicamente (2
a 4 vezes por ano).
O secador por absorção separa ao mesmo tempo vapor e partículas de óleo. Porém, grandes quantidades
de óleo atrapalham o funcionamento do secador. Devido a isto é usual antepor um filtro fino ao secador. O ponto
de orvalho alcançável com esse método é 10ºC. É o método mais barato entre os demais porém o que retira menor
quantidade de água.
Sobrepressão.
Aumentando-se a pressão há condensação, como já comentado, e pode-se drenar água.
4. DISTRIBUIÇÃO DE AR COMPRIMIDO.
As tubulações pneumáticas exigem manutenção regular, razão pela qual não devem, dentro do possível,
ser mantidas dentro de paredes ou cavidades estreitas, pois isto dificulta a detecção de fugas de ar. Pequenos
vazamentos são causas de consideráveis perdas de pressão. Existem três tipos de redes de distribuição de
pressão principais:
 Rede em circuito aberto
 Rede em circuito fechado
 Rede combinada
CCT - DEMEC 18
Essas linha principais são feitas de tubos de Cobre, latão, aço liga, etc.… Conectadas às linhas principais
estão as linhas secundárias, em geral, mangueiras de borracha ou material sintético. A rede em circuito aberto
mostrada na figura é a mais simples e deve ser montada com um declive de 1% a 2% na direção do fluxo para
garantir a eliminação da água que condensa no interior da linha. Isso ocorre porque o ar fica parado no interior da
linha quando não há consumo.
Rede em circuito aberto
Já a rede em circuito fechado mostrada na figura permite que o ar flua nas duas direções e que fique
circulando na linha reduzindo o problema de condensação.
Rede em circuito fechado
As redes combinadas como mostrado na

figura, também são instalações em circuito fechado.
No entanto, mediante as válvulas de fechamento
existe a possibilidade de bloquear determinadas
linhas de ar comprimido quando a mesmas não forem
usadas ou quando for necessário colocá-las fora de
serviço por razões de manutenção. Há uma
estanqueidade da rede portanto.
CCT - DEMEC 19
Em todas as configurações de rede por causa da formação de água condensada (maior ou menor) é
fundamental instalar a tomada de ar das tubulações de ar secundárias na parte superior do tubo principal. Desta
forma evita-se que a água condensada, eventualmente existente na tubulação principal possa chegar aos ramais
secundários. Para interceptar e drenar a água condensada devem ser instaladas derivações com drenos na parte
inferior da tubulação principal.
Ligações entre os tubos.
Processam-se de diversas maneiras, roscas, solda, flange, acoplamento rápido, devendo apresentar a
mais perfeita vedação. As ligações roscadas são comuns, devido ao baixo custo e facilidade de montagem e
desmontagem. Para evitar vazamentos nas roscas é importante a utilização da fita Teflon, devido às imperfeições
existentes na confecção das roscas. A união realizada por solda oferece menor possibilidade de vazamento, se
CCT - DEMEC 20
comparada à união roscada, apesar de um custo maior. As uniões soldadas devem estar cercadas de certos
cuidados, as escamas de óxido tem que ser retiradas do interior do tubo, o cordão de solda deve ser mais uniforme
possível.
Inclinação. Inclinação de 0,5% a 2%

do comprimento
As tubulações devem possuir uma determinada
inclinação no sentido do fluxo inferior, pois
enquanto a temperatura de tubulação for maior que
a temperatura de saída do ar após os secadores,
este sairá praticamente seco; se a temperatura da
tubulação baixar, haverá embora difícil de ocorrer,
precipitação de água.
A inclinação serve para favorecer o recolhimento
desta eventual condensação e das impurezas
devido à formação de oxido, levando-as para o
ponto mais baixo, onde são eliminadas para a
atmosfera, através do dreno.
O valor desta inclinação é de 0,5 a 2% em
função do comprimento reto da tubulação onde for
executada.
Os drenos, colocados nos pontos mais baixos, de
preferência devem ser automáticos; se a rede é
relativamente extensa, recomenda-se observar a
colocação de mais de um dreno, distanciados
aproximadamente 20 a 30m um do outro.
Vazamento do ar.
Escape do ar em Potência
Diâmetro
588,36 kPa 6 bar 85 PSI necessária para
do furo
compressão
3
Tamanho mm pol m /s l/s c.f.m CV kwh
real
 1 3/64 0,001 1 2 0,4 0,3
3 1/8 0,01 10 21 4,2 3,1

 5 3/16 0,027 27 57 11,2 8,3
 10 3/18 0,105 105 220 44 33
Custo do vazamento.
Exemplo 2:
Quanto custa um vazamento em um ano provocado por um vazamento de 1 mm em uma instalação de ar
comprimido residencial.
Solução:
Para um compressor gerar 1 l/s a pressão de 6 bar consome da rede elétrica 0,314 kWh. Preço kWh =
R$ 0,44 (residencial).
Portanto:
Um furo de 1 mm em uma rede com pressão de 6 bar trabalhando 24 horas/dia.
 Um furo 1 mm vaza 1 l/s
 1 l/s necessita de 0,314 kWh de potência
Em um ano de trabalho teremos:

0,314 x 0,44 x 24 x 365 = R$ 1.210,28
CCT - DEMEC 21
Exemplo 3:
No exemplo anterior considerar um furo de 3 mm ?
 Um furo 3 mm = 10 l/s
 10 l/s x 0,314 kWh = 3,14 kWh
Em um ano de trabalho teremos:

3,14 x 0,44 x 24 x 365 = R$ 12.102,82
Exemplo 4:
Determinar a quantidade de água condensada num compressor de ar comprimido de uma instalação com
as seguintes características de compressão. Capacidade de sucção 1000 m³/h. Pressão absoluta de descarga 7
bar. Volume comprimido por hora 143 m³. Temperatura de sucção 293 K (20 ºC) umidade relativa do ar nas
condições ambientes, UR = 50%.. Temperatura de descarga 313 K (40 ºC).
Solução:
Quantidade de água antes da compressão:
O teor de água a seguir é obtido à temperatura de 293 K (20 ºC): 100% = 17,3g/m³ (Anexos página 31
Tabela 1).
Portanto 50% = 8,65g/m³. Resulta em 8,65g/ m³• 1000 m³/h = 8.650g/h.
Quantidade de água depois da compressão:

A quantidade de saturação a seguir é obtida em 313 K (40 ºC): 51,1g/m³ (Tabela 1).
Resulta em 51,1g/m³ • 143m³/h = 7.307g/h.
Portanto, a quantidade de água condensada no compressor é: 8.650g/h – 7.303g/h = 1.343 g/h.
5. UNIDADE DE CONSERVAÇÃO (LUBREFIL).
Após passar por todo o processo de

produção, tratamento e distribuição, o ar
comprimido deve sofrer um último
condicionamento, antes de ser colocado
para trabalhar, a fim de produzir melhores
desempenhos. Neste caso, o
beneficiamento de ar comprimido consiste no
seguinte: filtragem, regulagem da pressão e
introdução de uma certa quantidade de óleo
para a lubrificação de todas as partes
mecânicas dos componentes pneumáticos.
A utilização desta unidade de serviço é
indispensável em qualquer tipo de sistema
pneumático, do mais simples ao mais
complexo; ao mesmo tempo em que permite
aos componentes trabalharem em condições
favoráveis, prolonga a sua vida útil. Uma
duração prolongada e funcionamento regular
de qualquer componente em um circuito
depende antes de mais nada do grau de
filtragem, da isenção de umidade, da
estabilidade da pressão de alimentação do
equipamento e da lubrificação das partes
móveis. Isto tudo é literalmente
superado quando se aplicam nas instalações
dos dispositivos, máquinas, etc., os componentes de tratamento preliminar do ar comprimido após a tomada de ar:
Filtro, válvula Reguladora de pressão (Regulador) e Lubrificador, que reunidos formam a Unidade de
Condicionamento ou Lubrefil.
6. DIMENSIONAMENTO DAS TUBULAÇÕES.
Ao proceder o dimensionamento mínimo necessário à linha principal, de forma que ela possa atender à
pressão e vazão necessárias aos diversos pontos de alimentação que se distribuiram por dentro da fábrica, é
necessária já estimar um possível aumento de demanda ao longo dos anos.
Esse dimensionamento deve considerar uma queda de pressão de 0,3 a 0,5bar do reservatório (adotar 0,5
a partir de 500m) até o consumidor.
CCT - DEMEC 22
Vazão volumétrica total do ar, Q [m³/h].
É a quantidade em m³ de ar por hora que será consumida da rede, supondo todos os pontos em
funcionamento em um mesmo momento. Para efeito de dimensionamento seguro e recordando a possibilidade de
futura ampliação dos pontos de consumo, deve-se somar a esse volume o percentual estimado para a futura
ampliação.
Comprimento total da linha tronco.
É a soma do comprimento linear da tubulação da linha tronco com o comprimento equivalente originado
dos pontos de estrangulamento.
Lt = L1 + L2
Lt – comprimento total [m]
L1 – comprimento retilíneo [m]
L2 – comprimento equivalente [m]
Número de pontos de estrangulamento.
São as perdas localizadas (curvas, registros, tês, etc.), necessárias para distribuição da linha tronco por
dentro de toda a planta industrial. Essas singularidades devem ser transformadas em comprimento equivalente
(L2), o que é possível com a utilização da Tabela A2 nos Anexos.
Elementos de Composição da Rede
Fonte: Fialho,
Bustamante
Arivelto,
Automação
Pneumática
CCT - DEMEC 23
Equacionamento.
A determinação do diâmetro mínimo necessário para atender à demanda, inclusive já prevendo expansão
futura, pode ser obtida então pelo seguinte equacionamento das variáveis citadas:
% 1,663785 × 10 × , ! ×
= 10 &
"
∆$ × $
O diâmetro obtido corresponderá ao diâmetro interno e será em unidade de milímetros. O estabelecimento

do diâmetro comercial do tubo pode ser feito por meio da Tabela A1 para tubos de aço preto ou galvanizado ASTM
A 120 SCHEDULE 40, da seção de apêndices.
Exemplo 5:
Determinar o diâmetro necessário à tubulação da linha tronco da rede pneumática abaixo com as seguintes
características:
Perda de carga, ∆$ = 0,3 bar.

Comprimento de tubulação linear, L1 = 300 m.
Pressão de regime, P = 9 bar.

Vazão, Q = 300 m³/h.
Aumento de capacidade prevista nos
próximos 10 anos = 60%.
Singularidades
5 tês roscados com fluxo em ramal.
29 tês roscados com fluxo em linha.
7 válvulas do tipo gaveta, roscadas.
6 curvas de 90° de raio longo, roscadas.
Solução:
Primeira avaliação do diâmetro nominal
(trecho linear), que servirá de referência de consulta Fonte: Fialho,
Bustamante
para as perdas localizadas na tabela A2. Lembrando Arivelto,
que em 10 anos a capacidade em volume de ar Automação
necessário deve acrescer em 60%, o volume de ar Pneumática
então será:
Q = 300 x 1,60 = 480 m³/h

Substituindo as variáveis
% 1,663785 × 10 × (480 *³/ℎ) , ! × (/00 1)
= 10 &
(0,3 234) × (9 234)
d = 70 mm equivale 3 in de diâmetro nominal de acordo com a tabela A1.
Perdas localizadas (Tabela A2).
Singularidade Qtd L2 total (m)

Tê roscado com fluxo em ramal 5 5,20 26,00
Tê roscado com fluxo em linha 29 3,70 107,30
Válvula do tipo gaveta, roscada 7 0,58 4,06
Curva de 90° de raio longo, roscada 6 1,20 7,20
Comprimento equivalente total L2 144,56
Comprimento total da linha tronco
Lt = L1 + L2 = 300m + 144,56m = 444,56 m
Reaplicando a equação e substituindo as variáveis:
CCT - DEMEC 24
% 1,663785 × 10 × (480 *³/ℎ) , ! × (666, 78 1)

= 10 &
(0,3 234) × (9 234)
d = 75,79mm
De acordo com a tabela A1 o diâmetro nominal continua sendo 3 in.
Exemplo 6:
Considerando o problema anterior determinar o diâmetro das linhas secundárias com o comprimento de
tubulação linear, L1 = 11m.
Singularidade:
3 tês roscados com fluxo pelo ramal
1 válvula do tipo gaveta, roscada
1 curva 90° de raio longo, roscada
1 cotovelo comum 90°, roscado.
Solução:
Vazão volumétrica.
*³
300 × 1,60 *³
= ℎ = 48,0
10 ℎ
Trecho linear
% 1,663785 × 10 × (48,0 *³/ℎ) , ! × (99 1) 9

= 10 & = 97, 6: 11 → <= ( â*?@4A A* 3B, C32?B3 D1)
(0,3 234) × (9 234) :

Tê roscado com fluxo em linha 1 0,52 0,52
Comprimento total da linha secundária: Lt = L1 + L2 =11 m + 5,26 m = 16,26 m
% 1,663785 × 10 × (48,0 *³/ℎ) , ! × (98, :8 1) /

= 10 & = 98, 8E 11 → <= (C32?B3 D1)
(0,3 234) × (9 234) 6
Exemplo 1.10:
Considerando o problema anterior determinar o diâmetro das linhas de alimentação com o comprimento
de tubulação linear, L1 = 5 m.
CCT - DEMEC 25
Fonte: Fialho,
Bustamante
Arivelto,
Automação
Pneumática
Singularidade:
1 tê roscado com fluxo pelo ramal
Solução:
Vazão volumétrica
*³
48,0
= ℎ = 16 *³
3 ℎ
Trecho linear
= U, U 11 → 6 <= (C32?B3 D1) mas pela tabela A2 escolhemos

,HH I !× JKL ×( H M³/N)O,P% ×(7 1) /
= 10 FG T
%
(J, Q R)×(S Q R)
<=
9
:

Comprimento total da linha secundária: Lt = L1 + L2 =5 m + 2,57 m = 7,57 m
= V, 7 11 → 6 <= (C32?B3 D1) mas pela tabela A2 escolhemos

,HH I !× JKL ×( H M³/N)O,P% ×(E,7E 1) /
= 10 FG T
%
(J, Q R)×(S Q R)
<=
9
:
O tubo a ser adotado será o de diâmetro nominal 1/2 in.
______________________________________
Fonte: Fialho, Bustamante Arivelto, Automação Pneumática
CCT - DEMEC 26
QUESTÕES
1) Explique a utilização e necessidade das unidades de conservação LUBREFIL e dos

purgadores em uma rede pneumática.
2) Descreva as etapas aconselhadas ao tratamento do ar comprimido para uso industrial e

explique a razão dessa necessidade.
3) O reservatório de ar comprimido de um compressor tem um volume de 10 m³ como mostrado

na figura 1. O reservatório se encontra preenchido com ar comprimido com uma pressão
manométrica igual à 7 bar e uma temperatura de 20°C.
Figura 1 - reservatório de um compressor
PERGUNTA-SE:
1. Qual a quantidade de ar, considerando o estado normalizado (1 bar, 20°C) que contém
o reservatório e qual a quantidade máxima utilizável?
2. Que pressão se forma com o reservatório fechado num aumento de temperatura para
65°C? (Desprezar dilatação do reservatório).
4) Uma ferramenta pneumática é operada por um cilindro de gás cheio de ar comprimido como
mostrado na figura 2. A pressão de preenchimento é de 205 bar absoluto, a uma temperatura
de 20°C e a capacidade do cilindro de gás é de 40 litros. A ferramenta é operada com uma
pressão de trabalho igual à 4 bar e consome 200 litros/min de ar, referentes a 1 bar e 20°C.
Figura 2 – Cilindro contendo gás
CCT - DEMEC 27
PERGUNTA-SE:
1. Por quanto tempo a ferramenta poderá ser operada com o cilindro, em operação
contínua?
2. Qual o tempo de funcionamento com 20% de vazão de utilização?
3. A qual valor de pressão se reduz o cilindro de gás que foi preenchido à 20°C quando
este for empregado ao ar livre a uma temperatura ambiente de -5°C?
5) Em uma indústria o compressor de ar comprimido conforme figura 3 mantém o reservatório

de 0,5 m³ a uma temperatura de 25°C e pressão indicada pelo manômetro de 6 bar. Por um
problema no compressor a temperatura do reservatório atinge 40°C e o manômetro do
reservatório apresenta um defeito e não consegue medir a pressão corretamente. Deseja-se
urgentemente saber qual a pressão do ar no reservatório nessa nova condição, como proceder
para saber a pressão?
Figura 3 – Unidade de produção de ar comprimido
6) Considere o percurso do ar aspirado numa central compressora como mostrado na figura 4.

O ar atravessa as estações: compressor, resfriador, rede e chega ao consumidor. As
características do ar aspirado (umidade, temperatura e pressão), e a sua temperatura ao longo
do percurso são dados na figura 4. O ar é comprimido no compressor a uma pressão de 7 bar
manométrico.
CALCULE A QUANTIDADE DE ÁGUA QUE CONDENSA EM CADA ESTAÇÃO
CCT - DEMEC 28
7) Dimensionar o volume dos reservatórios para ar comprimido que trabalham em regime

intermitente. Dados:
RESERVATÓRIO A
 Consumo:...............................................................................Q = 30 m3 /min
 Interrupções/h.........................................................................Z = 15
 Diferença de pressão..............................................................Dp = 0,63 bar
 Qual o volume do reservatório Va = ?
RESERVATÓRIO B
 Consumo:...............................................................................Q = 80 m3 /min
 Interrupções/h.........................................................................Z = 10
 Diferença de pressão..............................................................Dp = 0,25 bar
 Qual o volume do reservatório Vb = ?
8) Quanto custa um vazamento em um ano provocado por um vazamento de 5 mm em uma

instalação industrial de ar comprimido.
9) Determinar o diâmetro necessário à tubulação da linha tronco da rede pneumática abaixo

com as seguintes características:
Comprimento de tubulação linear,

L1 = 500m.
Perda de carga, ∆$ = 0,5bar.
Pressão de regime, P = 9bar.
Vazão, Q = 200m³/h.
Aumento de capacidade prevista nos

próximos 10 anos = 80%.
Singularidades
5 tês roscados com fluxo em ramal.
29 tês roscados com fluxo em linha.
7 válvulas do tipo gaveta, roscadas.
6 curvas de 90° de raio longo, roscadas.
10) Considerando o problema anterior determinar o diâmetro das linhas secundárias com o
comprimento de tubulação linear, L1 = 11m.
Singularidade:
3 tês roscados com fluxo pelo ramal
1 cotovelo comum 90°, roscado.
CCT - DEMEC 29
11) Considerando o problema anterior determinar o diâmetro das linhas de alimentação com o
comprimento de tubulação linear, L1 = 5m.
Singularidade:
1 tê roscado com fluxo pelo ramal
CCT - DEMEC 30
ANEXOS
TABELA 1. UMIDADE ABSOLUTA DE VAPOR DA ÁGUA SATURADO EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA (°C)
A1. Norma ASTM A 120 Schedule 40
CCT - DEMEC 31
A2. Comprimento de Tubo Equivalente à Perda de Carga

Localizada [m]
CCT - DEMEC 32
CCT - DEMEC 33
CCT - DEMEC 34
CCT - DEMEC 35
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICA
1. Bonacorso, Nelso Gauze, Automação Eletropneumática, Editora Érica Ltda, São Paulo, SP, Brasil,
2007.
2. Eletropneumática Industrial, Apostila, Parker Training, Jacareí, SP, Brasil, 1995.
3. Fialho, Bustamante Arivelto, Automação Hidráulica, Editora Érica Ltda, São Paulo, SP, Brasil,
2007.
4. Fialho, Bustamante Arivelto, Automação Pneumática, Editora Érica Ltda, São Paulo, SP, Brasil,
2007.
5. Hasebrink, J.P, Manual de Pneumática - Fundamentos, Vol.1 Parte 1, Rexroth -Divisão

Pneumática, Diadema, SP, Brasil, 2010.
6. Hidráulica Industrial, Apostila, Parker Training, Jacareí, SP, Brasil, 1995.
7. Hidráulica, Livro Didático, FESTO Didactic, São Paulo, SP, Brasil, 2010.
8. Introdução aos Sistemas Eletropneumpaticos, Livro Didático, FESTO Didactic, São Paulo, SP,
Brasil, 2010.
9. Manutenção de Instalações e Equipamentos Pneumáticos, Livro Didático, FESTO Didactic, São

Paulo, SP, Brasil, 2010.
10. Meixner, H. e Kobler, R., Introdução à Pneumática, Livro Didático, FESTO Didactic, São Paulo,
SP, Brasil, 2010.
11. Mendes, Valdirson P., Ar Condicionado, Apostila, São Luís, MA, 2000.
12. Mendes, Valdirson P., Conforto Térmico e Avaliação do Calor, Apostila, São Luís, MA, 2008.
13. Mendes, Valdirson P., Fundamentos da Transferência de Calor, Apostila, São Luís, MA, 2008.
14. Mendes, Valdirson P., Máquinas Térmicas e de Fluxo, Apostila, São Luís, MA, 2012.
15. Mendes, Valdirson P., Refrigeração e Ar Condicionado, Apostila, São Luís, MA, 2012.
16. Mendes, Valdirson P., Ventilação Industrial, Apostila, São Luís, MA, 2010.
17. Pneumática Industrial, Apostila, Parker Training, Jacareí, SP, Brasil, 1995.
18. Soares, Joshuah de Bragança, Manual de Pneumática e Hidráulica, Editora Pimenta & Cia LTDA,
SP, Brasil, 1985.
19. Stewart, Harry L., Pneumática e Hidráulica, Editora Hemus, SP, Brasil, 1981.
CCT - DEMEC 36

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Laboratório de Automação Pneumática e Hidráulica

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6. DIMENSIONAMENTO DAS TUBULAÇÕES 22

Entende-se como ar comprimido o ar atmosférico compactado (comprimido) por meios mecânicos,

Segurança contra sobrecarga.

Nos compressores de deslocamento positivo ou volumétricos, a elevação de pressão é conseguida com

O processo é de redução de volume.

O processo é de aceleração de massa (fluxo).

DESLOCAMENTO DINÂMICO DESLOCAMENTO POSITIVO

SCROLL ROOTS ANEL PALHETAS PARAFUSO DIAFRAGMA PISTÃO

MECÂNICO HIDRÁULICO LIVRE TIPO SIMPLES DUPLO

Nesse compressor, o ar, ao ser

É constituído por uma sucessão de rodas e pás colocadas

Compressor de deslocamento positivo rotativo scroll.

Compressor de deslocamento positivo

Compressor de deslocamento positivo rotativo tipo palhetas.

O compressor de palhetas possui um rotor ou tambor

Compressor de deslocamento positivo rotativo tipo anel líquido.

A carcaça é ocupada parcialmente por um líquido, o qual

Compressor de deslocamento positivo rotativo tipo parafuso.

Esse tipo de compressor possui dois rotores em forma de

pressões de trabalho são pré-estabelecidas

Compressor de deslocamento positivo alternativo tipo diafragma mecânico.

Este compressor é constituído de um sistema de acionamento mecânico

Compressor de deslocamento positivo alternativo tipo diafragma hidráulico.

É dotado, basicamente, de um pistão hidráulico, válvula de sucção e

O ar comprimido produzido por este compressor também é isento de óleo,

Caracteriza-se por trabalhar sem os anéis de pistão. Sua vedação é

Compressor de deslocamento positivo alternativo de pistão

Compressor de deslocamento positivo alternativo de pistão simples efeito.

Este compressor é assim chamado por ter

O virabrequim está ligado a uma cruzeta

O distribuidor efetua o movimento

Este compressor (pode ser de S.E. ou D.E.)

Compressor de dois estágios.

Para se limitar a elevação da

O ar é admitido na entrada do cilindro de baixa pressão e é comprimido a aproximadamente 5 bar; em

Compressor de múltiplos estágios.

Sistema de refrigeração dos compressores.

Remove o calor gerado entre os estágios de compressão, visando:

Os blocos dos cilindros são dotados de paredes duplas,

Compressores pequenos e médios podem ser,

As causas da alteração do diagrama são as seguintes:

Compressão Isotérmica. É a compressão

Compressão Adiabática. É a compressão

Compressão Real. A compressão real

Características importantes na escolha de um compressor.

As seguintes características devem ser sempre observadas quando procedemos à escolha de um

Uma característica do desempenho dos compressores alternativos

Podemos dizer que um fator importante de um controle de

Recirculação do gás de volta para a admissão.

Variação do espaço nocivo.

Alívio das válvulas de admissão.

Parada e partida do acionador.

Local de montagem do compressor.

Supondo que a temperatura de descarga de uma

O reservatório serve para estabilizar a

Quando a regulagem é intermitente,

Opera através de substâncias secadoras que por vias físicas efeito

É um processo químico. O ar comprimido passa por uma camada

Aumentando-se a pressão há condensação, como já comentado, e pode-se drenar água.

Rede em circuito aberto

Rede em circuito fechado