Cap2 Produção Condic Ar

CAPÍTULO 2.
ENGENHARIA DO AR COMPRIMIDO: PRODUÇÃO, PREPARAÇÃO, DISTRIBUIÇÃO E

CONDICIONAMENTO
CAPÍTULO 2. ENGENHARIA DO AR DO
COMPRIMIDO: PRODUÇÃO, PREPARAÇÃO E
CONDICIONAMENTO
2.1 INTRODUÇÃO
Os circuitos pneumáticos presentes em processos de manufatura, máquinas industriais,

veículos, consultórios ondotológicos, etc., necessitam de uma fonte de ar comprimido com pressão
constante e com capacidade de fornecer a vazão consumida pelos componentes do circuito. Esta
fonte inclui uma unidade de produção, distribuição e condicionamento de ar comprimido.
A unidade de produção e preparação inclui tipicamente os seguintes elementos:
 Compressor com filtro de admissão. Para compressores de dois ou mais
estágios, um resfriador intermediário entre cada estágio;
 Resfriador posterior;
 Separador de condensado;
 Reservatório com válvula de segurança;
 Secador.
A Figura 1 exemplifica uma unidade simplificada de produção e preparação de ar comprimido.
Figura 1 – Unidade de produção de ar comprimido.

Os compressores, como qualquer outra bomba, são fontes de vazão e não de pressão, ou
seja, os compressores fornecem uma determinada vazão de ar para o reservatório e a rede de
distribuição que, em função da alta compressibilidade do ar, acumula-se nestes provocando o
FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 78

CAPÍTULO 2. ENGENHARIA DO AR COMPRIMIDO: PRODUÇÃO, PREPARAÇÃO, DISTRIBUIÇÃO E
CONDICIONAMENTO
aumento de pressão. Assim, nas tomadas de consumo há ar comprimido a uma pressão constante
normalmente da ordem de 7 a 10 bar com flutuações na ordem de  1 bar.
A pressão na rede é assegurada de diferentes formas, sendo mais comum para
compressores de pequeno porte a partida e parada automática do motor de acionamento do
compressor. Outras soluções como a descarga para a atmosfera, readmissão do ar comprimido,
variação da velocidade do motor de acionamento, variação do rendimento volumétrico e alívio nas
válvulas de admissão são aplicáveis para compressores industriais. Todos estes métodos de controle
objetivam a redução ou interrupção da vazão fornecida para o reservatório e rede para compatibilizá-
la com a vazão que está sendo consumida pelos circuitos pneumáticos e, conseqüentemente, manter
a pressão o mais estável possível (SCHRADER BELOWS 19--).
Em termos gerais, este capítulo trata da descrição dos elementos componentes da unidade
de produção, distribuição e condicionamento de ar comprimido geralmente encontrados nos sistemas
pneumáticos, incluindo características e especificações técnicas relevantes, bem como a interação
destes elementos na instalação.
Um exemplo de uma rede de produção, distribuição e condicionamento de ar comprimido
empregada em sistemas de médio porte é apresentada na Figura 2, onde são identificadas algumas
partes geralmente presentes nas instalações.
Figura 2 – Unidade de produção, distribuição e condicionamento de ar comprimido.

Partes da instalação pneumática:
1. Compressor 2. Separador de umidade
3. Válvula de isolamento 4. Reservatório de ar comprimido
5. Dreno automático 6. Pré-filtro
7. Secador de ar 8. Dreno do condensado controlado
9, 10, 11. Filtros comuns e coalescentes eletronicamente
com diferentes capacidades de retenção 12. Separador de água-óleo

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2.2. PRODUÇÃO DE AR COMPRIMIDO
2.2.1. Introdução
A função dos compressores é a de elevar através do processo de compressão a pressão
absoluta do ar até a um determinado valor conforme as necessidades da instalação para que o
mesmo possa ser utilizado posteriormente na realização de trabalho por meio de atuadores
pneumáticos.
As pressões atingidas na descarga dos compressores variam, em geral, entre 6 barg
(manométrica) e 40 barg, sendo a pressão de 7 barg encontrada na maioria das aplicações.
A maioria das instalações geralmente é formada por uma estação central de produção e
distribuição de ar comprimido. Por isso, normalmente não é necessário planejar a transformação e
transmissão de energia para cada consumidor individualmente, mas para a instalação como um todo.
A instalação fornece o ar comprimido para diversas regiões de consumo através de uma rede de
tubulações, o que permite que o ar alcance pontos remotos de operação.
No momento do projeto deve ser considerada a hipótese de ampliação e a aquisição de
outros componentes pneumáticos. Por isso é necessário sobre-dimensionar a instalação para que,
posteriormente, não se venha constatar que ela está sobrecarregada. Uma ampliação posterior de
uma instalação sem o prévio planejamento se torna geralmente muito cara.
2.2.1.1. Tipos de Compressores

Basicamente, os compressores operam de acordo com duas classificações gerais:
compressores de deslocamento positivo ou compressores estáticos e compressores de deslocamento
dinâmico.
O princípio de funcionamento de um compressor de deslocamento positivo baseia-se na
redução de volume do ar contido em uma câmara de compressão, de forma contínua (compressores
rotativos) ou alternada (compressores de pistão ou reciprocação). Nas máquinas estáticas, energia é
transferida principalmente na forma de energia de pressão, sendo que a variação de energia cinética
é pequena em comparação à energia total transferida. Devido à estanqueidade entre as câmaras de
entrada e saída, a vazão é pouco influenciada pela resistência ao escoamento normalmente oferecida
à jusante. Isto significa que os compressores de deslocamento positivo podem operar com pressões
maiores sem sofrer significativa redução na vazão de trabalho.
Nas máquinas dinâmicas (compressores centrífugos, turbo-compressores axiais,
ventiladores), a energia transferida é substancialmente cinética através da variação da velocidade do
fluido entre as hélices (impulsores), desde a entrada até a saída do rotor, geralmente a baixos
diferenciais de pressão. Antes da saída do compressor, o escoamento é restringido por meio de
difusores, obrigando a uma elevação da pressão estática. A energia cinética, neste caso, é da mesma
ordem de grandeza da energia mecânica que está sendo transferida. Por esta razão, alguns modelos
de compressores dinâmicos operam somente com elevadíssimas rotações, o que lhes permitem
fornecer grande vazão de trabalho.
Nos compressores dinâmicos não existe contato direto entre o rotor e a carcaça, o que resulta
em vedação inadequada entre entrada e saída, provocando vazamentos internos elevados para
relativamente pequenos diferenciais de pressão. Em conseqüência, os compressores dinâmicos são
empregados normalmente em aplicações que operam com pressão moderada e grande vazão.
2.2.2. Compressores de deslocamento positivo
2.2.2.1. Compressor de pistão (alternativo ou compressor de êmbolo)

Os compressores alternativos utilizam um ou vários pistões alojados dentro de câmaras
individuais de compressão para a obtenção do ar comprimido. Neste tipo de compressor, o pistão é
ligado por meio de uma haste (biela) a um eixo de acionamento denominado virabrequim posicionado
excentricamente com relação ao eixo principal de acionamento. A entrada e a saída do fluido nas
câmaras de compressão são comandados por meio de válvulas localizadas na tampa, no cilindro e,

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em alguns modelos de compressores, no próprio êmbolo. Em função da posição fora de centro do

virabrequim, a rotação do eixo de acionamento produz o movimento alternado do pistão dentro das
câmaras de compressão. Iniciado o movimento descendente do pistão, o ar é aspirado por meio de
válvulas de admissão, preenchendo a câmara de compressão.
O processo de compressão do ar tem início com o movimento de subida do pistão e a
conseqüente redução do volume da câmara de compressão. A válvula de descarga abre somente
após a câmara alcançar uma determinada pressão, a qual geralmente é bastante reduzida. O ciclo de
trabalho de um compressor de pistão de simples estágio e simples efeito é mostrado na Figura 3.
Figura 3 – Compressor de pistão de simples efeito.

Denominam-se compressores de simples efeito os compressores que dispõem de apenas
uma câmara de compressão localizada na face superior do pistão. Isto quer dizer que durante um
ciclo de trabalho o ar é comprimido somente uma vez.
Os compressores de duplo efeito, por sua vez, dispõem de duas câmaras de compressão,
uma localizada na face superior do pistão e outra localizada na face inferior. Neste modelo, o ar é
comprimido duas vezes em apenas um ciclo de operação. Quando o êmbolo efetua o movimento
descendente, o ar é admitido na câmara superior enquanto que o ar contido na câmara inferior é
comprimido e descarregado para o sistema. Durante o movimento oposto, a câmara que havia
efetuado a admissão do ar realiza a compressão, e a que havia comprimido efetua a admissão
(Figura 4).
No compressor de duplo efeito, o virabrequim está ligado a uma peça chamada cruzeta. A
cruzeta é ligada ao pistão por meio da biela, cujo mecanismo de ligação é denominado tronco. Com
este tipo de ligação, os esforços do virabrequim não são mais transmitidos diretamente sobre o
pistão, mas sobre as paredes guias da cruzeta, o que reduz o desgaste do pistão e da câmara de
compressão, além de minimizar o aquecimento local ocasionado pelo atrito e pela compressão do ar,
conforme mostrado na Figura 4 (SCHRADER BELOWS, 19--).
Compressores de simples efeito são normalmente projetados para serem utilizados como
compressores de pequena capacidade, compactos e de baixo custo. Por esta razão, são adequados
para sistemas de funcionamento intermitente, podendo ser instalados no próprio local de trabalho. O
resfriamento é efetuado por meio do ar.
Os compressores de duplo efeito podem apresentar grande capacidade de produção de ar
comprimido, uma vez que, para uma mesma velocidade de operação, eles fornecem
aproximadamente o dobro da vazão quando comparados aos compressores de simples efeito. São
adequados para sistemas que operam com condições mais severas de trabalho em funcionamento
contínuo. O resfriamento da(s) câmara(s) de compressão e do ar comprimido é realizado por meio de

CONDICIONAMENTO
água possibilitando uma temperatura de descarga da ordem de 240 C para compressores de

simples estágio e 140 C para compressores de duplo estágio (MAJUMDAR, 1996).
Figura 4 – Compressores de pistão de duplo efeito (Schrader Belows, 19--).

O compressor de pistão é o compressor mais utilizado, principalmente por causa de seu
elevado rendimento global (baixo atrito e vazamentos internos reduzidos), custo, ampla faixa de
operação e facilidade de manutenção. Por causa destas características, o compressor de pistão é
empregado em baixas, médias e também altas pressões.
Para se obter pressões mais altas, são necessários compressores de vários estágios de
compressão. Cada estágio corresponde a uma ou mais câmaras de compressão de modo que o ar
passa por processos consecutivos de compressão. O ar expulso pela(s) câmara(s) de compressão do
primeiro estágio, denominado estágio de baixa pressão, é descarregado na linha de descarga, passa
por um resfriador intermediário e, em seguida, é aspirado pela válvula de admissão da câmara de
compressão do segundo estágio ou estágio de alta pressão. No segundo estágio, o ar é novamente
comprimido, aumentando ainda mais sua pressão absoluta e descarregado para o sistema ou
encaminhado para um eventual terceiro estágio do compressor.
Em compressores de estágios múltiplos é possível, dependendo da relação de compressão,
aumentar o rendimento volumétrico. Além disso, o processo de compressão pode aproximar-se de um
processo ideal isotérmico em decorrência da possibilidade de resfriamento entre os estágios, o que
aumenta consideravelmente a eficiência global do compressor.
A taxa de compressão do ar em uma câmara pode alcançar valores de até 10 por estágio. Em
sistemas pneumáticos usuais, o compressor de pistão mais encontrado é o compressor tipo
horizontal, refrigerado por meio de ventilação forçada, de simples, duplo ou triplo estágio e que
trabalha em uma faixa de pressão que varia entre 7 a 12 bar (COSTA, 1978).
As tolerâncias internas de compressores que operam com elevados níveis de pressão devem
ser mínimas a fim de reduzir vazamentos, o que acarreta a necessidade de lubrificação adequada.
Isto significa que o ar comprimido está sujeito à contaminação gerada pelo óleo lubrificante.
Excetuam-se alguns tipos de compressores, cujos anéis do pistão são fabricados de material auto-
lubrificante, normalmente carbono, sendo, portanto, projetados para operarem sem a necessidade de
lubrificação (MAJUMDAR, 1996).
2.2.2.2. Resfriamento do compressor

O sistema de resfriamento tem por objetivo manter baixa a temperatura das válvulas, do óleo
lubrificante e do ar que está sendo comprimido. Além disso, temperaturas elevadas podem produzir a
deformação do bloco e cabeçote reduzindo o rendimento mecânico e volumétrico do compressor, o
que, em conseqüência, pode ocasionar mais geração de calor em decorrência do aumento do atrito
entre o pistão e a camisa e redução da vida útil do equipamento.

CONDICIONAMENTO
O sistema de resfriamento é realizado por meio de água ou ventilação forçada e pode ser
dividido em duas fases:
1. Resfriamento dos cilindros de compressão;
2. Resfriamento intermediário entre os estágios de compressão.
O resfriamento dos cilindros evita a deformação do bloco e cabeçote, as quais ocorreriam
devido às elevadas temperaturas. O resfriamento intermediário remove o calor gerado entre os
estágios de compressão, visando aproximar o processo real de compressão politrópico ao processo
isotérmico, embora a condição ideal não seja atingida principalmente devido à pequena superfície
para troca de calor e da impossibilidade de se obter um condutor térmico perfeito.
Alguns modelos de compressores operam com um líquido refrigerante de baixa viscosidade
(água, óleo ou fluido sintético), o qual é injetado com o ar durante o processo de compressão. Neste
tipo de construção, problemas gerados por aquecimento, desgaste de peças e vedação nas câmaras
de trabalho são significativamente minimizados, melhorando a eficiência volumétrica e mecânica em
vista da aproximação das condições de operação de um processo isotérmico, o que proporciona
também o prolongamento na vida útil do compressor. Por outro lado, a temperatura ambiente de
admissão de compressores refrigerados a óleo não deve exceder aos 40C, a fim de se evitar riscos
com acidentes.
Dentre os modelos que dispõe desta versão estão os compressores de palhetas e parafusos
(Figura 10b). O fornecimento de ar comprimido resfriado, limpo e livre de pulsações prolonga a vida
da instalação e componentes pneumáticos e reduz o desgaste mecânico do compressor. Com isto,
verifica-se uma diminuição mínima do rendimento volumétrico em decorrência de desgastes dos
elementos ao longo da vida útil do compressor.
O resfriamento mediante ventilação forçada é recomendado somente para compressores
de pistão de pequeno e médio porte, os quais são providos de cabeçotes dotados de aletas de
refrigeração, as quais proporcionam um aumento na área de troca térmica. Nestes casos, a casa de
compressores deve estar instalada em um ambiente de livre acesso onde o calor possa ser retirado
facilmente das dependências. A ventilação forçada normalmente é obtida por meio de um ventilador
acionado pela própria polia de transmissão do compressor (Figura 5) e/ou através de uma ventoinha
independente que força o ar a circular no interior da casa de compressores.
Figura 5 – Compressor de simples estágio com ventilação forçada (fabricante Air-marshal).

O resfriamento mediante ar é recomendável sempre que houver o risco de congelamento da
água de refrigeração, em locais remotos e isolados ou ainda, quando o custo de um sistema
refrigerado por água não seja justificável. Compressores de parafuso e palhetas lubrificados também
empregam o ar como fluido de troca térmica do óleo. O custo do ar de refrigeração é em torno de
30% inferior quando comparado ao custo de sistemas refrigerados à água.
O resfriamento com água é recomendado para compressores que operam com uma
potência de acionamento superior a 40 CV e também em ambientes no qual a temperatura do ar é
muito elevada (FESTO DIDACTIC, 1995). Os blocos das camisas dos cilindros são dotados de
paredes duplas, por entre as quais circula água. Diferentemente dos compressores resfriados com ar,

CONDICIONAMENTO
o resfriamento por meio de água provoca a condensação da umidade, o que melhora a qualidade do
ar (Figura 6). O resfriamento em compressores de médio e grande porte por meio de óleo também é
bastante usado.
O ar que está sendo resfriado no resfriador intermediário circula externamente aos tubos do
resfriador entre cada estágio de resfriamento, transferindo o calor para o fluido de refrigeração ( Figura
7). Este tipo de construção do trocador de calor é preferido pelos fabricantes, pois permite maior
vazão de ar e maior troca térmica. Na saída do compressor, a água aquecida é encaminhada para
torres ou piscinas de resfriamento visando redução da temperatura para posterior reaproveitamento.
Freqüentemente um sistema pneumático não dispõe de uma instalação de refrigeração completa,
com piscinas ou torres de resfriamento e demais acessórios, devido ao seu alto custo, porém, uma
refrigeração adequada prolonga sobremodo a vida útil dos compressores e produz um ar melhor
refrigerado.
Figura 6 – Métodos de resfriamento em compressores de ar: ventilação forçada e por meio de água.
Figura 7 – Estrutura de um compressor de duplo efeito e dois estágios com resfriador intermediário.
2.2.2.3. Compressor de diafragma ou membrana

O compressor de diafragma é um caso particular de compressor de pistão, dotado de uma
membrana que separa o êmbolo da câmara de compressão, normalmente limitado a aplicações de
baixa capacidade. Por causa da membrana, o ar não tem contato com as peças móveis e demais
elementos contaminantes normalmente presentes na câmara de trabalho do compressor, o que
permite a produção de ar comprimido isento de resíduos de óleo e partículas sólidas. Em função

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desta característica, os compressores de diafragma são empregados com preferência nas indústrias
alimentícias, farmacêuticas, têxteis e químicas.
2.2.2.4. Compressor de Palhetas

O compressor de palhetas é constituído basicamente de um rotor cilíndrico com ranhuras
onde se alojam palhetas retangulares móveis, sendo o conjunto montado no interior de um anel
estator de geometria circular.
Com o movimento rotativo do rotor, as palhetas são projetadas contra a superfície do anel
estator, seja por força centrífuga e pressão aplicada na base das palhetas, seja por força de molas
montadas na base das palhetas. Assim, entre cada duas palhetas consecutivas, rotor e anel estator,
são formadas as células do fluido. Em função da excentricidade do rotor em relação ao anel estator, o
volume das células é variável para uma ampla faixa de deslocamento angular, o que reduz o volume
do ar confinado na célula e produz sua compressibilidade entre as câmaras de admissão e descarga
(Figura 8).
O compressor de palhetas exige normalmente lubrificação abundante a fim de reduzir o
desgaste entre a palheta e o anel estator e demais elementos internos, servir de elemento de
vedação e dissipador de calor. O óleo empregado normalmente é um óleo de baixa viscosidade.
O material das palhetas de compressores que trabalham isentos de lubrificação geralmente é
constituído de bronze, carvão ou grafite (Schrader Belows, 19--).
É comum a presença de uma válvula de retenção instalada na descarga do compressor, a
qual tem o propósito de evitar que, após da parada do compressor, este passe a operar como motor.
As grandes vantagens deste compressor estão em sua construção compacta, bem como no
seu funcionamento silencioso, contínuo e equilibrado, e no uniforme fornecimento de ar,
apresentando um mínimo de pulsação, o que permite que, se necessário, o compressor opere sem a
necessidade de reservatório de ar comprimido. Para estes compressores, a taxa de compressão pode
alcançar valores de até 8 por estágio.
O campo mais usual de aplicação deste compressor situa-se nas faixas de 6000 a 85.000 lpm
a pressões que podem variar de 0,5 a 10 bar em condições que exigem um elevado número de
revoluções por unidade de tempo.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 8 – Ciclo de trabalho de um compressor de palhetas: (a) rotor, (b) admissão do ar, (c)
compressão, (d) descarga (Schrader Belows, 19--).

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2.2.2.5. Compressor de lóbulos (Roots)

O compressor de lóbulos, também conhecido como soprador Roots, é um tipo de máquina de
deslocamento positivo que opera sem a necessidade de válvulas auxiliares. Diferentemente de outros
modelos de compressores, neste modelo não ocorre a alteração de volume do ar no interior do
compressor. A compressão é gerada pela contra-pressão produzida na linha de descarga da rede a
cada vez que o engrenamento entre os lóbulos permite a descarga do ar comprimido para o sistema.
Por este motivo, são utilizados em aplicações que operam em baixa pressão.
Seu princípio de funcionamento é mostrado na Figura 9, na qual se verifica as diferentes
fases de um ciclo de trabalho do compressor em função da rotação e engrenamento do par de rotores
de lóbulos. Os dois rotores geralmente são simétricos e giram em sentidos opostos dentro de uma
carcaça cilíndrica.
Pelo fato do movimento de rotação ser regulado por meio de engrenagens de sincronização,
não existe contato entre os rotores e a carcaça, o que garante um fornecimento de ar isento de
resíduos de óleo de lubrificação. A taxa de compressão normalmente é limitada em aproximadamente
1,7 por estágio.
Os sopradores Roots geralmente possuem apenas um estágio, porém, são encontrados
compressores de dois e até três estágios. Seu campo de aplicação situa-se entre 0,1 e 2 bar,
principalmente porque o nível de ruído durante seu funcionamento é muito elevado, alcançando
valores de até 3 bar. Para a faixa de pressão de até 2 bar, este tipo de compressor destaca-se pela
sua eficiência. A vazão de trabalho varia de 3000 a 300.000 lpm.
Descarga
(a) (b)
(c)
Admissão
Descarga
(c)
(b) (d)
Admissão
Figura 9 – Compressor de lóbulos: fases de um ciclo de operação.
2.2.2.6. Compressor rotativo de parafuso

O compressor de parafuso é composto por dois parafusos helicoidais, os quais, pelos seus
perfis côncavo e convexo, transportam e comprimem o ar que é conduzido axialmente ao longo do
corpo do compressor.
Os rotores são sincronizados por meio de engrenagens ou pelo engrenamento direto dos
próprios parafusos. Nas extremidades dos parafusos, existem aberturas que formam uma câmara
para admissão e descarga do ar. O ciclo de compressão pode ser visualizado na Figura 10(a), onde o
ar entra pela abertura de admissão e ocupa o espaço vazio entre os parafusos. Conforme a rotação
dos parafusos, o ar é transportado e isolado da admissão, ao mesmo tempo em que ocorre uma
redução gradual no volume do espaço no qual o ar está confinado entre os parafusos, o que provoca
a compressão gradativa do ar. O ar é então deslocado até a extremidade dos parafusos, na região de
descarga, praticamente livre de pulsações. Tal como nos outros tipos de compressores rotativos, no
tubo de descarga existe uma válvula de retenção que impede o retorno do ar comprimido.

CONDICIONAMENTO
Os compressores de parafusos estão disponíveis nas versões com e sem lubrificação. Nos
compressores sem lubrificação, os rotores não têm contato direto entre si nem com a carcaça em
função de uma estreita folga interna (oil free compressors). Nos compressores lubrificados o contato
metal-metal é impedido pela ação da película de fluido lubrificante, o que reduz o atrito (oil-cooled
rotary compressors). Entretanto, é necessária a injeção de uma quantidade considerável de
lubrificante, o qual exerce a função de refrigerante e elemento de vedação, necessitando de um
separador posterior ar-óleo.
Compressores a seco que trabalham com pressões acima de 5 bar devem ser projetados
com duplo estágio a fim de obter uma relação aceitável entre a potência de consumo e a vazão
fornecida. A complexidade relacionada ao número de resfriadores intermediários necessários, as altas
velocidades de trabalho, as dificuldades de controle e o alto custo tornam questionável o uso de
compressores a seco para esta faixa de pressão. (KAESER COMPRESSORS, 20--).
O compressor de parafuso é projetado para operar com velocidade elevada, sendo provido de
silenciadores nas câmaras de sucção e descarga a fim de reduzir o nível de ruído. As pressões de
trabalho variam entre 0,3 e 17 bar normalmente com produção de 18000 a 600.000 lpm de ar
comprimido. Um exemplo de um compressor de parafuso de duplo estágio com lubrificação é
mostrado na Figura 10(b) e a Figura 11 mostra uma vista explodida de um modelo de simples estágio.
(a) (b)
Figura 10: Compressor de parafusos: (a) Fases de operação, (b) compressor de duplo estágio.
Figura 11 – Vista explodida de um compressor de duplo parafuso (Fabricante SMART).

CONDICIONAMENTO
2.2.3. Compressores dinâmicos

Os compressores dinâmicos ou turbo-compressores trabalham segundo o princípio dinâmico,
cuja compressão ocorre pela transformação da energia cinética promovida pelo rotor em energia
potencial (energia de pressão), sendo adequados para o fornecimento de grandes vazões. Os turbo-
compressores são construídos em duas versões principais: axial e radial. Em ambas as execuções o
ar é deslocado por uma ou mais turbinas dispostas em série que operam com rotação elevada.
No turbo-compressor radial, o ar aspirado é acelerado axialmente em direção ao centro do
rotor e daí, em decorrência da geometria, diâmetro e ângulos de inclinação das hélices, ele é impelido
radialmente para a câmara do estágio seguinte de compressão (Figura 12). As folgas internas entre
rotor e carcaça são mantidas sob tolerâncias relativamente estreitas visando diminuir a recirculação
de ar.
Quando o compressor é composto por vários estágios, o ar é obrigado a passar por um
difusor antes de ser conduzido para o centro do rotor do estágio seguinte. Um difusor é considerado
um tipo de duto com diâmetro regularmente variável que provoca a diminuição na velocidade de
escoamento do fluido em função do aumento gradual do seu diâmetro, o que resulta no aumento da
pressão estática.
O compressor radial é negativamente influenciado pela contra-pressão de descarga, a qual
pode diminuir significativamente seu rendimento volumétrico v. Conforme já mencionado, estes
compressores operam em aplicações que demandam grandes vazões de operação, razão pela qual a
rotação de trabalho varia entre 330 e 1700 rotações por segundo, o que implica em vazões mínimas
de 10.000 lpm podendo alcançar valores da ordem de 3.10 6 lpm.
Figura 12 – Turbo-compressor radial ou compressor centrífugo.

No turbo-compressor axial, o ar é acelerado axialmente pelas hélices de um rotor, sendo
impelido em alta velocidade para a linha de descarga ou para um estágio posterior do compressor,
aonde o processo de compressão será repetido (Figura 13).
Em geral, os compressores axiais são aplicados em locais onde se exige um consumo
relativamente elevado e constante de ar comprimido. Sob estas condições, apresentam um
desempenho superior quando comparados aos compressores radiais. Normalmente o fornecimento
de ar é isento de óleo.
As formas de acionamento mais comuns são turbinas a vapor ou a gás, principalmente por
causa da necessidade de elevadas rotações de operação da ordem de 400 a 2100 rotações por
segundo. Por esta razão, a vazão mínima de operação situa-se em torno de 900.000 lpm
ultrapassando valores de 8.106 lpm (FESTO DIDACTIC, 1995).

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Figura 13 – Turbo-compressor axial.
2.2.4. Informações complementares sobre compressores
2.2.4.1 Capacidade do compressor

O Volume de ar fornecido é a quantidade de ar comprimido deslocado pelo compressor a
cada ciclo de trabalho sob determinadas condições de operação (m³/ revolução). O volume teórico
quantifica o volume deslocado de ar decorrente da geometria interna da câmara de compressão, o
que implica que todo o ar comprimido produzido na câmara seria idealmente convertido em trabalho,
em uma quantidade proporcional à rotação de operação do compressor. O volume efetivo quantifica
a vazão efetivamente deslocada pelo compressor, considerando a existência de zonas mortas nas
regiões de trabalho e aspectos dependentes da construção específica de um tipo de compressor e
das variáveis de operação, implicando que, em decorrência de limitações físicas, uma parcela da
vazão não será enviada à instalação pneumática, principalmente por conseqüência de vazamentos
internos de ar que ocorrem durante a compressão. O volume efetivo ou, mais adequadamente, a
vazão efetiva, é fornecida pelos fabricantes nas unidades m³/h, m³/min ou lpm.
Como a vazão de trabalho está diretamente relacionada à rotação do compressor, alguns
tipos de compressores necessitam ser acionados por dispositivos que atendam a determinadas
velocidades exigidas para a aplicação, muitas vezes bastante altas. É o caso das turbinas a vapor ou
turbinas a gás empregadas em aplicações que operam com elevada capacidade de produção de ar
comprimido. Por outro lado, em instalações estacionárias, como é o caso das indústrias, os motores
elétricos de corrente alternada são os mais utilizados em vista de seu custo de operação e aquisição
comercialmente mais vantajoso. Em instalações móveis, os compressores geralmente são acionados
por motores térmicos (motores de combustão interna).
Na próxima seção, serão apresentados alguns métodos tradicionais de regulagem e
adequação da capacidade do compressor às necessidades de consumo da instalação.
2.2.4.2 Pressão e forças de operação

A pressão conhecida como pressão de trabalho é a pressão necessária nas tomadas de
ar, ou seja, nos pontos de trabalho. O valor da pressão é definido de acordo com a máquina ou
equipamento do ponto, cuja especificação é fornecida pelo fabricante em função da aplicação.
Em sistemas pneumáticos para automação, a pressão de trabalho normalmente é da ordem
de 6 bar, sendo este valor definido com base em uma relação empírica custo  benefício. Em outras
palavras, esta faixa de operação é considerada como sendo uma “faixa econômica” de trabalho.
A pressão de regime é a pressão fornecida pelo compressor, sendo praticamente muito
próxima das pressões do reservatório de ar e da rede de distribuição. Uma vez que a vazão do
compressor deve suprir toda a instalação, é necessário que o valor da pressão seja suficientemente
alto para garantir a operação correta de todos os elementos de trabalho do sistema, mesmo para
aqueles localizados em pontos remotos.
Para garantir um funcionamento confiável e estável, é necessário que a pressão da rede seja
praticamente constante, caso contrário, as velocidades, forças ou torques e movimentos

CONDICIONAMENTO
temporizados dos atuadores podem ser grandemente afetados, comprometendo a exatidão e o

funcionamento correto do processo.
As forças usuais obteníveis nos atuadores pneumáticos são limitadas pelas máximas
pressões e diâmetros disponíveis. Os custos para a produção de ar comprimido crescem com o
aumento da pressão de trabalho. Este fato limita as aplicações industriais para valores de até 12 bar
na saída do compressor e de 6 até 8 bar no suprimento da válvula que alimenta o atuador. Por outro
lado, para se evitar o consumo excessivo de ar comprimido, utilizam-se cilindros com diâmetro de até
200 a 250 mm. Conseqüentemente, são limitadas as forças de trabalho a valores máximos usuais de
30.000 Newton (BOLLMANN, 1996).
2.2.4.3. Critérios de seleção

A seleção do compressor para uma aplicação particular depende, sobretudo, da
qualidade de ar requerida e do custo geral da instalação, o qual é composto pelo custo do
compressor (ou compressores) e o custo do equipamento responsável pelo tratamento do ar. Os
valores para tais despesas são determinados pela potência de consumo, manutenção e serviços, os
quais podem alcançar percentuais superiores a 90% do custo total de produção. O custo de
funcionamento é o responsável pela maior fatia, responsável por 75 a 85% do custo total (KAESER
COMPRESSORS, 20--).
De acordo com a norma ISO 8573-1, um compressor pode ser considerado isento de óleo
(oil free) se a concentração de óleo no ar (incluindo vapor de óleo) for inferior a 0,01 mg/m ³. Este
valor é aproximadamente quatro centésimos da quantidade encontrada no ar atmosférico. É obvio
que este valor depende das condições locais. Por exemplo, em áreas industriais nas quais o ar está
contaminado por hidrocarbonetos e/ou onde o óleo é empregado como lubrificante, refrigerante ou
produto de um processo, a concentração de óleo mineral pode variar de 4 a 14 mg/m³. Outras
impurezas, como dióxido de enxofre, fuligem, metais e poeira também estão presentes.
Compressores a seco normalmente utilizam filtros de alta capacidade de retenção para
garantir que o ar comprimido esteja isento de contaminantes. Neste modelo, o ar de descarga é
considerado bastante agressivo por causa da precipitação de condensado e dos resíduos de enxofre
arrastados do ar atmosférico Por outro lado, os compressores refrigerados a óleo neutralizam as
substâncias agressivas do ar e as partículas sólidas são parcialmente removidas pelo próprio óleo de
refrigeração. Entretanto, apesar do grau de pureza do ar de saída em ambos os tipos de
compressores, ainda não é possível de se obter os níveis de contaminação exigidos pela
normalização sem algum tipo de tratamento adicional.
Nas aplicações críticas onde é exigido um alto nível de pureza do ar comprimido, tal como
hospitais, laboratórios, indústrias alimentícias, farmacêuticas e químicas, os equipamentos devem
operar com compressores isentos de óleo (não-lubrificados), a fim de prevenir a contaminação do
ambiente caso ocorra um acidente com os separadores de óleo de compressores lubrificados.
Em termos de desempenho, para as instalações que operam com pressão de regime de até
2 bar, os compressores rotativos de lóbulos (“oil free compressors”) são os mais recomendados em
vista de sua eficiência. Para pressões de 4 a 16 bar, os compressores rotativos de parafusos
resfriados a óleo apresentam um desempenho superior quando comparados aos compressores
isentos de óleo quando o critério de seleção estiver baseado na eficiência do compressor.
Os compressores de pistão são normalmente indicados para vazões reduzidas, entretanto,
podem alcançar valores muito altos de pressão. Os compressores dinâmicos são indicados para
vazões muito grandes, apresentando um desempenho superior para estas condições de trabalho.
2.2.4.4 Instalação dos compressores

O compressor ou a estação de compressores deve ser montada em um ambiente separado,
com isolação acústica, se necessário, e boa ventilação para auxiliar no resfriamento do(s) compressor
(es), principalmente quando o sistema de resfriamento for efetuado por meio de ventilação forçada. A
Figura 14 mostra o isolamento acústico de um compressor centrífugo, fabricante Atlas Copco.

CONDICIONAMENTO
Figura 14 – Isolamento acústico em um turbo-compressor centrífugo, fabricante Atlas Copco.

A estação dos compressores pode ser centralizada ou descentralizada. A instalação
centralizada é recomendada na maioria dos casos, pois possibilita menor custo inicial para os
compressores e edificações, maior eficiência, em decorrência da possibilidade de aquisição de
compressores de grande capacidade e múltiplos estágios e facilidade de supervisão e manutenção.
A instalação descentralizada é recomendada para indústrias que ocupam grandes áreas de
produção e que contenham pontos de consumo isolados, ou ainda, em alguns tipos de aplicações nas
quais as pressões de trabalho são diferentes. A instalação de estações descentralizadas possibilita a
aproximação do compressor às unidades de trabalho, o que permite a redução no comprimento e
diâmetro das tubulações da rede de distribuição do ar e, por conseqüência, uma maior eficiência da
instalação, proporcionando uma distribuição de vazão mais regular para os pontos de consumo.
A captação de ar deve ser realizada fora da estação de compressores a fim de diminuir a
temperatura do ar de admissão, contudo, recomenda-se que a distância máxima entre o compressor
e a tomada de sucção não ultrapasse três metros. Neste caso, a tomada de ar deve ser protegida
contra as intempéries. Admite-se que uma redução de 3C na temperatura do ar de admissão do
compressor promova uma economia de energia de 1% (METALPLAN, 2006 e SCHRADER BELOWS,
19--).
O arrefecimento de compressores resfriados a ar deve ser realizado por dutos de entrada e
saída, visando à obtenção de uma menor temperatura ambiente na sala dos compressores. A
captação de ar deve ficar distante de quaisquer tipos de fontes de contaminação ou calor, tais como
torres de resfriamento de água, ruas sem calçamento, banhos químicos, chaminés, caldeiras,
escapes de motores de combustão, etc. Problemas com a qualidade de ar e consumo de energia
poderão surgir por causa destes elementos.
Em algumas instalações, a tubulação de descarga de ar do compressor está sujeita a
ocorrência de pulsos de pressão. Para minimizar este efeito, é recomendável que os tubos entre o
compressor e o reservatório de ar sejam de diâmetro interno reduzido, principalmente quando o
comprimento da tubulação for grande. Uma prática comum é acrescentar um pequeno reservatório de
ar (acumulador) no trajeto da tubulação para servir de amortecedor contra pulsação e choque
(STEWART, 19--).
2.2.5. Regulagem da capacidade dos compressores

A regulagem da capacidade dos compressores é realizada a fim de compatibilizar a vazão
fornecida pelo compressor com a vazão consumida pela rede de distribuição de ar comprimido,
objetivando que a pressão de trabalho dos componentes pneumáticos se mantenha idealmente
constante.
Normalmente, a pressão de operação da instalação é regulada visando mantê-la dentro de
dois limites pré-definidos: pressão máxima e mínima. Existem diversos formas de regulagem da
capacidade do compressor. Os métodos mais comuns são apresentados a seguir.

CONDICIONAMENTO
2.2.5.1 Regulagem por fechamento da admissão

O método chamado regulagem por fechamento utiliza uma válvula direcional que bloqueia a
entrada de ar na linha de admissão do compressor quando a pressão de regime alcança determinado
valor máximo ajustado em um conversor eletropneumático. O compressor retorna ao funcionamento
normal somente quando, em função do consumo de ar, ocorre uma queda de pressão na linha, o que
produz a desativação do conversor. O fechamento pode ser parcial ou total, dependendo da
necessidade de ar.
Na regulagem por fechamento total, em decorrência da impossibilidade de aspiração o
compressor funciona “em vazio”, sendo utilizada principalmente em compressores rotativos e de
pistões (FESTO DIDACTIC, 1995). A potência de acionamento do compressor é mínima, suficiente
para vencer o atrito interno e garantir a lubrificação.
A regulagem por fechamento parcial utiliza uma válvula na sucção cuja abertura é
proporcional a necessidade de vazão enviada pelo compressor (Figura 15a). Este tipo de regulagem
traz como desvantagem o risco de queima de óleo lubrificante em vista do aumento no suprimento de
óleo decorrente da formação de vácuo na câmara de compressão. Além disso, se a relação de
compressão for muito elevada, pode ocorrer uma sobre-elevação na temperatura de operação,
criando o risco de se ultrapassar o ponto de fulgor do lubrificante (SCHRADER, BELOWS, 19--).
(a) (b)
Figura 15 – Regulagem da capacidade do compressor: (a) por fechamento da admissão, (b)

regulagem por válvula de descarga.
Em alguns modelos de compressores, é empregado um sistema de controle com
realimentação para controlar a abertura da válvula de admissão. Neste método de regulagem, a
abertura da válvula de admissão pode, teoricamente, assumir infinitas posições, sendo o valor da
abertura inversamente proporcional a pressão de descarga do compressor, o que lhe permite
trabalhar em variadas condições, desde carga nula (válvula fechada) até carga máxima (válvula
totalmente aberta). Um controlador eletrônico é usado para comparar continuamente um sinal de
pressão medido no transdutor do sistema com uma pressão de trabalho desejada, denominada
pressão de referência. A diferença entre o sinal medido e o sinal de referência é chamada de erro. Em
cada momento que um erro for gerado, o controlador envia um sinal elétrico de correção para a
válvula de controle a qual, mediante a abertura ou fechamento da admissão tende a aumentar ou
diminuir a vazão do compressor objetivando eliminar o erro. Desta forma, a vazão de regime
permanente produzida pelo compressor torna-se equivalente à vazão consumida pelo sistema, o que
resulta numa considerável economia do custo de produção do ar comprimido. O esquema de

CONDICIONAMENTO
funcionamento deste método é mostrado na Figura 16(a). A Figura 16(b) mostra um exemplo de uma
válvula de controle usada para regular a abertura de admissão do compressor.
Sistema
Sinal de pressão
medido
Sinal de
_ referência
+
Erro
Admissão CONTROLADOR
Válvula de
controle
(a) (b)
Figura 16 – Regulagem por meio do controle da abertura da válvula de admissão: (a) diagrama de
funcionamento, (b) válvula de admissão regulável tipo borboleta.
2.2.5.2 Regulagem por descarga

A regulagem por descarga utiliza uma válvula de descarga para descarregar a vazão do
compressor quando a pressão do sistema alcança o valor máximo de pressão (Figura 15b). Como a
pressão de descarregamento é a máxima pressão regulada para a rede, durante a descarga do
compressor a potência de acionamento será sempre máxima, o que implica em maior consumo de
energia sem produção de trabalho. Por este motivo o uso do método é recomendado somente para
pequenas instalações.
2.2.5.3 Regulagem por abertura da admissão

O método da regulagem por meio da abertura das válvulas de admissão da câmara de
compressão é o método mais utilizado, sendo freqüentemente empregado em compressores de
pistão de grande capacidade. Quando determinada pressão máxima é atingida, por meio de uma
garra mecânica acionada pneumaticamente, as válvulas de admissão são mantidas abertas
impedindo a compressão do ar na câmara de trabalho, uma vez que o ar retorna para a atmosfera
(Figura 17a). Em decorrência da demanda de ar, quando a pressão diminui o processo de
compressão é reiniciado.
2.2.5.4 Regulagem na rotação

A capacidade de produção de ar comprimido pode ser alterada mediante a variação na
velocidade de rotação do motor de acionamento do compressor. A regulagem da rotação pode ser
manual ou automática, ajustada em função da pressão de trabalho.
Em alguns tipos de acionamento, como turbinas a gás ou a vapor, o ajuste da rotação é
obtido por meio de uma válvula de controle adequada. Em motores térmicos o ajuste é possível,
porém limitado para algumas faixas de operação. A variação da rotação em motores elétricos de

CONDICIONAMENTO
corrente alternada requer o uso de elementos adicionais, como variadores de freqüência que, além de
permitirem determinadas faixas de rotação, encarecem o custo do equipamento. Além destes tipos de
regulagem, pode-se recorrer ao uso conjunto do motor elétrico com um elemento de transmissão
mecânica variável, sendo que muitos destes elementos permitem a variação de velocidade por meio
de engrenagens ou polias redutoras, entretanto, em decorrência do tipo de variador empregado, o
custo final do equipamento pode tornar-se bastante elevado.
2.2.5.5 Regulagem intermitente

A regulagem intermitente é recomendada sempre que a instalação pneumática apresentar
uma necessidade de consumo de ar variável, necessitando de vazão máxima em determinados
períodos de trabalho e vazão mínima ou nula em outros.
Com este tipo de regulagem, o compressor funciona em duas etapas: carga máxima e parada
total. O funcionamento do método é o seguinte: no reservatório de ar comprimido é instalado um
pressostato ligado a um contator, o qual tem a função de ligar e desligar o motor elétrico. Ao alcançar
a pressão máxima de operação, a pressão de regime provoca o chaveamento do pressostato, o que
resulta no envio de um sinal elétrico para o motor de acionamento, o qual é desligado interrompendo
a produção de ar comprimido. Quando, em função do consumo de ar, a pressão é reduzida e atinge
um valor mínimo, o motor é novamente ligado e o compressor retorna ao estado normal de operação
(Figura 17b).
A freqüência de comutação pode ser regulada no pressostato e será dependente da vazão de
ar consumida pela instalação. Este método de regulagem não deve ser usado quando forem
necessárias partidas freqüentes do motor elétrico, a fim de se evitar o superaquecimento dos
componentes elétricos, sobrecarga na rede elétrica ou ainda desgaste pré-maturo dos componentes
elétricos e eletromecânicos. Por esta razão, o funcionamento da unidade pelo método intermitente
exige a instalação de um grande reservatório de ar comprimido.
Garra de
regulagem
Sucção de ar Descarga
M
Válvula de Câmara de
admissão compressão
N
L1 380 V
L2 60 Hz
L3
(a) (b)
Figura 17 – Regulagem da capacidade do compressor: (a) por abertura da admissão, (b)

funcionamento intermitente.

CONDICIONAMENTO
2.2.5.6 Método combinado: regulagem intermitente e regulagem por abertura da admissão

O método combinado é adotado sempre o sistema apresentar um comportamento dúbio, ou
seja, em determinados períodos há grande necessidade de consumo de ar e, em outros, períodos de
inatividade prolongados. Nestas circunstâncias, torna-se anti-econômica a operação contínua do
compressor com as válvulas de admissão abertas durante todo o período de inatividade. Por outro
lado, se o compressor funcionar pelo método intermitente e houver um consumo muito variável de ar,
a freqüência de comutação do motor elétrico pode ocorrer em curtos intervalos de tempo acarretando
os inconvenientes já mencionados.
Basicamente o método combinado pode ser resumido do seguinte modo: durante os períodos
de consumo normal e variável de ar, o compressor opera segundo o método de alívio das válvulas de
admissão. Porém, se a válvulas permanecerem abertas por um determinado período, preestabelecido
por meio de um relé temporizador ou um controlador lógico programável, então o compressor passa a
ser controlado por meio do método intermitente. Neste momento, o compressor é desligado e
somente quando houver uma redução na pressão do reservatório, o motor elétrico será novamente
ligado retornando ao funcionamento pelo método de abertura da admissão.
O funcionamento dos elementos de regulagem e processamento, tais como, contator, relé e
controlador lógico programável, é apresentado no Capítulo 6.

CONDICIONAMENTO
2.3 PREPARAÇÃO DE AR COMPRIMIDO
2.3.1 Umidade e impurezas

O ar atmosférico é uma mistura de gases, principalmente de oxigênio e nitrogênio, e contém
contaminantes de três tipos básicos: água, óleo e poeira. As partículas de poeira, em geral abrasivas,
e o óleo queimado no ambiente de lubrificação do compressor são responsáveis por uma série de
problemas que afetam os componentes, ferramentas, equipamentos pneumáticos e produtos gerados
a partir de máquinas e processos presentes na instalação pneumática.
O compressor, ao admitir ar, aspira também os seus compostos e, ao comprimir, adiciona a
esta mistura o calor sob a forma de pressão e temperatura, além de adicionar óleo lubrificante e
partículas sólidas provenientes do desgaste das peças móveis do mesmo. Na rede de distribuição, o
ar pode ainda arrastar ferrugem e partículas sólidas oriundas de corrosão e das ligações entre os
tubos e conexões.
A norma internacional ISO 8573-1 é usada como referência na especificação das classes de
qualidade do ar de uso geral, não sendo indicada para usos particulares como ar medicinal,
respiração humana e alguns outros. A Tabela a seguir apresenta as classes de qualidade do ar
comprimido em função de seus três contaminantes típicos: água, óleo e partículas sólidas.
Tabela 1 – Classes de qualidade (conforme ISO 8573-1).
Sólidos (m) Água (C) Óleo (mg/m³)
1 0,1 70 0,01

2 1 40 0,1
3 5 20 1
4 15 +3 5
5 40 +7 25
6 -x- +10 -x-
7 -x- não especificado -x-
A Figura 18 mostra a recomendação da norma ISO 8573-1 referente à seqüência padrão

indicada para os componentes pneumáticos para obtenção das diferentes classes de qualidade.
Resfriador
Compressor Reservatório
posterior Secador
Dreno Pré- Pós-

filtro filtro
Figura 18 – Seqüência padrão recomendada para obtenção de diferentes classes de qualidade do ar.
A quantidade de umidade retida pelo ar está relacionada com a sua temperatura e volume de
ar. A quantidade de umidade, por sua vez, depende da umidade relativa do ar UR, a qual é
influenciada pela temperatura e condições atmosféricas. A umidade relativa é definida por:
umidade absoluta UA
UR   100%  UR   100 (2.1)
ponto de saturação 
Define-se umidade absoluta como sendo a quantidade de água contida em 1 m³ de ar. O

ponto de saturação ou quantidade de saturação  é a quantidade máxima de água admitida em 1 m³

CONDICIONAMENTO
de ar a uma dada temperatura. Nesse estado, a umidade relativa é de 100%, o que caracteriza o
chamado ponto de orvalho. A quantidade de vapor de água  presente no ar em função da
temperatura na condição de saturação é dada na Tabela 2.
O cálculo da vazão mássica máxima de água qmH, isto é, a quantidade máxima de massa de
água presente no sistema pneumático por unidade de tempo é:
 kg   m 3  60min
q mH  UA  3  qva   em kg/hora (2.2)
m   min  1h
sendo qva a vazão volumétrica de ar consumida pelo sistema, dada em Nm³/ min.
A capacidade de retenção de vapor d'água em determinado volume de ar sem sofrer
condensação depende, principalmente, da temperatura de saturação ou ponto de orvalho a que está
submetido o ar. Denomina-se temperatura de saturação ou ponto de orvalho o estado
termodinâmico correspondente ao início da condensação do vapor d'água, quando a temperatura do
ar é diminuída e as condições de pressão locais se mantêm praticamente constantes.
Observe na Tabela 2, que a influência da pressão foi omitida para especificar a quantidade de
vapor d’água presente no ar. Segundo MAJUMDAR (1996), para pressões manométricas de trabalho
de até 10 bar a quantidade de vapor d’água é função, sobretudo da temperatura, cuja margem de erro
é considerada aceitável para a maioria dos cálculos de engenharia.
Além da influência da temperatura, a capacidade de retenção de umidade depende também
da compressão do ar. Quanto maior for a taxa de compressão do ar, proporcionalmente menor é a
sua capacidade de retenção de água em um processo considerado isotérmico. Entretanto, na prática
verifica-se uma elevação considerável na temperatura durante a compressão, o que aumenta a
capacidade de retenção da água pelo ar. Deste modo, não haverá condensação de vapor d’água no
interior das câmaras de compressão em conseqüência das elevadas temperaturas de compressão,
porém, a condensação somente ocorrerá quando houver uma diminuição na temperatura do ar
comprimido, o que acontece geralmente no resfriador posterior, reservatório de ar e linhas de
distribuição.
Na fase líquida, os contaminantes do condensado se apresentam na forma de um filete de
condensado depositado nas partes inferiores da tubulação e equipamentos, ou na forma de pequenas
gotas, podendo apresentar dimensões muito reduzidas, chegando até os aerossóis microscópicos
dispersos entre as moléculas de ar comprimido. Conforme ISO 8573/2.4, um aerossol é uma
suspensão num meio gasoso de partículas sólidas ou líquidas com uma desprezível velocidade de
queda, inferior a 0,25 m/s.
Quando o ar atmosférico é comprimido, sua concentração de vapor e partículas aumenta
proporcionalmente. O processo de compressão provoca a condensação do óleo e vapor d’água em
forma de gotas, que depois são transportadas juntamente com o ar ao longo das linhas de
distribuição. O resultado é uma composição abrasiva e oleosa e, frequentemente, ácida.
A distribuição de ar de baixa qualidade aumenta a freqüência de paralisações da produção
para reparos e substituições de peças. A ação agressiva do condensado ocasiona corrosão, a qual
provoca fugas de ar e dispendiosas perdas de energia. Para se ter uma perspectiva, uma fuga de ar
em um orifício de 3 mm é aproximadamente equivalente a uma perda de energia de 3,7 kW. Um
sistema eficaz de tratamento e secagem de ar pode ser uma solução inevitável, pois proporciona uma
redução na contaminação do ar evitando corrosão nas tubulações, falhas prematuras nos dispositivos
pneumáticos e a possível deterioração do produto fabricado.

CONDICIONAMENTO
Tabela 2 – Vapor d’água  contido no ar na condição de saturação (SCHRADER BELOWS, 19--).

T (C)  (kg/m³) T (C)  (kg/m³) T (C)  (kg/m³) T (C)  (kg/m³) T (C)  (kg/m³)
-59 0,000012 27 0,00046 5 0,006793 37 0,04396 145 2,242
-58 0,000014 26 0,00051 6 0,007350 38 0,04612 150 2,547
-57 0,000016 25 0,00055 7 0,007720 39 0,04866 155 2,886
-56 0,000019 24 0,00060 8 0,008260 40 0,05115 160 3,259
-55 0,000021 23 0,00066 9 0,008800 41 0,05380 165 3,670
-54 0,000024 22 0,00073 10 0,009398 42 0,05650 170 4,122
-53 0,000027 21 0,00060 11 0,010000 43 0,05940 175 4,617
-52 0,000030 20 0,00088 12 0,010660 44 0,06230 180 5,157
-51 0,000340 19 0,00096 13 0,011300 45 0,06545 185 5,750
-50 0,000038 18 0,00105 14 0,012030 46 0,06870 190 6,395
-49 0,000043 17 0,00115 15 0,012820 47 0,07200 195 7,098
-48 0,000048 16 0,00127 16 0,013600 48 0,07550 200 7,863
-47 0,000054 15 0,00138 17 0,014520 49 0,07920 205 8,696
-46 0,000060 14 0,00151 18 0,015410 50 0,08302 210 9,578
-45 0,000067 13 0,00165 19 0,016360 55 0,10440 215 10,560
-44 0,000074 12 0,00180 20 0,017290 60 0,13020 220 11,620
-43 0,000083 11 0,00196 21 0,018380 65 0,16130 225 12,760
-42 0,000093 10 0,00214 22 0,019470 70 0,19820 230 13,990
-41 0,000104 9 0,00233 23 0,020620 75 0,24200 235 15,320
-40 0,000117 8 0,00254 24 0,021820 80 0,29330 240 16,760
-39 0,000130 7 0,00276 25 0,023090 85 0,35360 245 18,300
-38 0,000144 6 0,00299 26 0,024420 90 0,42350 250 19,980
-37 0,000160 5 0,00324 27 0,025810 95 0,50450 255 21,780
-36 0,000178 4 0,00351 28 0,027280 100 0,59770 260 23,720
-35 0,000198 3 0,00381 29 0,028810 105 0,70470 265 25,830
-34 0,000220 2 0,00413 30 0,030360 110 0,82630 270 28,090
-33 0,000244 1 0,00447 31 0,032090 115 0,96470 275 30,530
-32 0,000271 0 0,00485 32 0,033850 120 1,12200 280 33,190
-31 0,000301 1 0,00518 33 0,035700 125 1,29800 285 36,500
-30 0,000333 2 0,00555 34 0,037640 130 1,49600 290 39,170
-29 0,000370 3 0,00594 35 0,039630 135 1,71800 295 42,530
-28 0,000410 4 0,00635 36 0,041750 140 1,96600 300 46,210
Em resumo, a presença de água nas linhas de distribuição do ar traz como conseqüências

(SCHRADER BELOWS, 19--):
 Oxida a tubulação e componentes pneumáticos.
 Destrói a película lubrificante existente entre as superfícies de contato com
movimento relativo, acarretando desgaste prematuro e reduzindo a vida útil das peças,
válvulas, cilindros, etc.
 Prejudica a produção de peças.
 Arrasta partículas sólidas e líquidas que prejudicarão o funcionamento dos
componentes.
 Aumenta a freqüência de manutenção.
 Impossibilidade de aplicação em equipamentos para pulverização.
 Golpes de aríete em superfícies adjacentes, etc.
Por estes e outros motivos, é de vital importância à instalação de dispositivos destinados à
separação de umidade e demais impurezas presentes no ar, a fim de prolongar a vida útil da
instalação e reduzir custos de funcionamento e manutenção do sistema como um todo. Na seqüência
são apresentados os principais componentes responsáveis pela preparação do ar comprimido.

CONDICIONAMENTO
2.3.1.1 Exemplo resolvido 1

Uma instalação pneumática consome uma vazão volumétrica qva de 40.000 Nlpm, a uma
temperatura de sucção de T1 = 30 C. A temperatura média do reservatório de ar é de T 2 = 37C. A
umidade relativa do ar atmosférico é de UR = 65% e a pressão ajustada para o reservatório é de 8
bar. Determine a quantidade de água que pode ser condensada no reservatório de ar comprimido,
assumindo que ainda não foi instalado nenhum dispositivo de separação de umidade.
Solução do problema:
Conforme Tabela 2, a quantidade de vapor d’água  contido no ar na condição de saturação
é:
 (30) = 0,03036 kg/m³  (37) = 0,04396 kg/m³
A taxa de compressão é
8  1,013
i   8,9
1,013
Portanto, em um m³ de ar comprimido, a quantidade de massa de vapor d’água m VH por
unidade de volume presente a 65% de umidade relativa nas condições de aspiração é:
kg kg
mVH   (30)  UR  i  0,03036  0,65  8,9  0,1756326 3
m 3
m
Como a capacidade máxima de retenção de vapor d’água no reservatório é de  (37) =

0,04396 kg/m³, então a quantidade máxima de água que pode ser condensada m CH pelo dreno será:
kg kg
mCH   0,175632  0,04396   0,1316726 3
m 3
m
Assumindo como referência à pressão de admissão do ar patm = 1,013 bar, a quantidade de
água para cada m³ de ar admitido no compressor é:
kg
0,1316726
mCH  m 3  0,0148 kg  0,0148 g
8,9 m3 litro
Para um compressor com capacidade volumétrica de aspiração qvc = qva de

2 m3
40.000 lpm  , a vazão mássica qMH e volumétrica qVH de água que pode ser extraída será,
3 s
0,0148 kg 2 m 3
q MH  mCH .qvc  .  0,00986 kg / s  35,5 kg / h
m3 3 s
litros
qVH  35,5
hora
sendo qva a vazão de ar consumida pelo sistema.

Nota: O cálculo utiliza a vazão de aspiração do compressor, uma vez que este valor
normalmente é fornecido pelo fabricante.
A demonstração deste exemplo reforça a idéia da necessidade de aquisição de equipamentos
que realizem a separação de umidade do ar, em vista da quantidade considerável de fluido que pode
ser extraída de instalações de ar comprimido e dos problemas que podem surgir se as impurezas não
forem removidas.
2.3.2 Resfriador posterior

O resfriador posterior é um trocador de calor que tem a função de diminuir a temperatura do
ar comprimido que está saindo do compressor a fim de provocar a condensação da umidade contida

CONDICIONAMENTO
no ar. O resfriador posterior normalmente é instalado entre o compressor e o reservatório de ar

comprimido, o que permite evitar o contato do ar a uma temperatura bastante elevada com a rede de
distribuição e demais componentes pneumáticos. Como conseqüência do resfriamento, o resfriador
possibilita extrair entre 70 e 80% da umidade do ar, bem como resíduos de óleo, desde que o
dimensionamento do resfriador tenha sido efetuado corretamente, de acordo com a capacidade do
compressor. Além disso, com este equipamento evita-se a dilatação irregular da linha de distribuição,
choques térmicos, contrações, o que poderia acarretar em fadiga dos materiais, trincas de uniões
soldadas e problemas de vazamentos como conseqüência da incompatibilidade com a temperatura
de trabalho das vedações dos componentes pneumáticos e da alternância de expansões e
contrações freqüentes nos tubos e conexões.
No resfriador, o ar proveniente do compressor é forçado a circular entre os tubos, sempre em
sentido oposto à vazão do fluido de refrigeração, o qual escoa por dentro dos tubos. Dentro e na
saída do trocador de calor, o ar é forçado a mudar constantemente de direção devido à presença de
placas defletoras que, além de proporcionar maior área para troca térmica, provoca a separação da
umidade condensada que fica retida numa câmara para ser drenada periodicamente. A Figura 19, por
meio de um diagrama funcional, ilustra a disposição da instalação de um resfriador posterior e a
Figura 20 mostra o esquema físico de um resfriador instalado anteriormente ao reservatório de ar.
Válvula de alívo
Resfriador
posterior Válvula de
fechamento
Reservatório
Purgador
automático
Figura 19 – Diagrama funcional de um arranjo típico de compressor com resfriador posterior.
Figura 20 – Reservatório de ar comprimido e separador posterior.

Na saída do resfriador posterior, é comum a instalação de separadores mecânicos de
condensado, os quais utilizam a força centrífuga do ar para separar as partículas de umidade e outros
elementos contaminantes. A fim de melhorar a eficiência de separação de condensado, cada
compressor deve dispor de um separador centrífugo. Além disso, um purgador automático deve ser
instalado no separador de condensado para garantir a eliminação da contaminação líquida, com
perda mínima de ar comprimido.

CONDICIONAMENTO
2.3.3 Reservatório de ar comprimido

Uma instalação de ar comprimido é dotada, geralmente, de um ou mais reservatórios, os
quais realizam diversas funções e, em grande parte, são responsáveis pelo desempenho de todo o
sistema.
O reservatório serve para estabilização do funcionamento da instalação de ar, minimiza as
oscilações de pressão na rede distribuidora e, quando há elevado consumo, constitui-se numa fonte
auxiliar de energia. Além disso, o reservatório reduz as pulsações de pressão geradas por alguns
tipos de compressores de deslocamento positivo e serve como amortecedor de golpes decorrentes de
interrupções bruscas do escoamento em válvulas e atuadores.
A superfície do reservatório proporciona uma grande área de troca térmica, o que possibilita o
resfriamento do ar armazenado. Por esta razão, uma parte da umidade contida no ar é separada em
um ponto de dreno do reservatório por condensação. O reservatório de ar auxilia no ajuste das
condições de suprimento do compressor, uma vez que diminui as flutuações da pressão reduzindo a
freqüência de mudanças no estado de operação do compressor. Esta freqüência não deve ser alta,
pois provocaria desgastes desnecessários em componentes mecânicos e elétricos e produz picos de
corrente acarretando em alterações de carga na rede elétrica.
Os reservatórios devem ser instalados, de preferência, fora da casa dos compressores, à
sombra e com ventilação adequada, onde drenos, conexões e portas de inspeção sejam facilmente
acessíveis. A remoção do condensado deve ser realizada a cada 8 horas de trabalho, contudo, dá-se
preferência pela utilização de dreno automático. Se o reservatório for instalado na linha principal de
distribuição de ar, a entrada de ar deve estar localizada na parte inferior do reservatório e a saída na
parte superior.
Além dos componentes citados, os reservatórios são providos geralmente de manômetro,
porta de inspeção, aberturas de acesso, suportes, válvula de segurança e devem ser submetidos a
uma prova de pressão hidrostática antes da utilização. Um reservatório deve atender a PMTA
(pressão máxima de trabalho admissível) do sistema, ser projetado, fabricado e testado conforme
normas nacionais e internacionais (NR-13, ASME, etc.) e receber proteção anti-corrosiva interna e
externa, de acordo com sua exposição à oxidação.
O reservatório não deve operar com a pressão acima da pressão máxima de trabalho
permitida, exceto quando a válvula de segurança estiver aberta, permitindo vazão. Nesta condição, a
pressão não deve ser excedida em mais de 6% do seu valor permitido (PARKER TRAINING, 2002). A
válvula de fechamento, utilizada para isolar o compressor em casos de paradas de manutenção,
regulagens ou inspeções, deve sempre ser instalada depois da válvula de alívio visando proteger
o compressor e demais elementos da rede contra possíveis sobre-elevações de pressão geradas por
uma obstrução da linha ou por fechamento acidental da válvula de fechamento ( Figura 19). Se a
fechamento for instalada na saída do compressor antes do resfriador posterior, será necessário
também instalar uma válvula de alívio antes da válvula de fechamento.
A Figura 21 mostra o esquema de um reservatório de ar comprimido com a identificação das
principais partes.

CONDICIONAMENTO
Partes do reservatório:
1. Manômetro
2. Válvula registro
3. Saída de ar
4. Entrada de ar
5. Placa de identificação, com a
identificação da pressão de trabalho
6. Válvula limitadora de pressão
7. Porta de inspeção
8. Dreno
(b)
(a)
Figura 21 – Reservatório de ar comprimido: (a) esquema, (b) partes.
2.3.3.1 Exercício resolvido 2

Em uma instalação de ar comprimido, o ar é aspirado por um compressor de deslocamento
positivo a uma temperatura T0 = 25C e, depois de passar por um resfriador posterior, sua
temperatura estabiliza no reservatório a uma temperatura T1 = 30C. A pressão de aspiração do ar é
de p0 = 1,013 bar. O volume do reservatório é de VR = 1 m³. Para este problema pede-se:
(a). Qual é a massa de ar aspirada pelo compressor para que a pressão de regime do
reservatório alcance o valor p1 = 8 bar, manométrica (considere um rendimento volumétrico V ideal,
ou seja, não existe refluxo de ar durante o processo de compressão).
(b). Se a pressão de trabalho for de p2 = 5 bar (manométrica), quantos ciclos de operação
são possíveis de serem realizados por meio de um cilindro pneumático de dupla ação com o volume
de ar armazenado no reservatório, se surgirem problemas de funcionamento com o compressor?
Nota: Para este item, assumir a hipótese de que o consumo de ar do reservatório ocorre à
temperatura constante, o cilindro não contém zonas mortas internas e não existem pontos de
vazamento de ar.
Dados do atuador:
D1C = 40 mm (diâmetro interno)
s = 400 mm (curso do cilindro)
dh = 20 mm (diâmetro da haste)
(a). Massa de ar no reservatório para a condição de carga máxima.
De acordo com a equação dos gases perfeitos
pV  mRT
ou reordenando a equação em função da massa de ar,

CONDICIONAMENTO
p1 .VR 9,013.10 5 Pa  1 m 3
m1    10,36 kg
R ar .T1 287 J / kg.K  303,15 K
(b). Cálculo do número de ciclos realizado pelo atuador

Etapa 1. Cálculo do volume interno total de ar no cilindro VTC, para cada ciclo de operação é:
VTC = V1C + V2C
Onde:
 
2
 .D1C  2 2
V1C = A1C.s.i = .s. i e V2C = A2C.s.i = D1C  d h . s. i
4 4
Sendo:
V1C = volume interno da câmara da base do cilindro
V2C = volume interno da câmara da haste do cilindro
A1C = área interna da câmara da base do cilindro
A2C = área interna da câmara da haste do cilindro
A taxa de compressão i, de acordo com a pressão de trabalho do cilindro é:

5,0  1,013
i   5,94
1,013
Substituindo os valores numéricos,
  (0,04m ) 2
V1C   0,4m  5,94  2,9858.10 3 m 3
4

V 2C    0,04 2  0,02 2  m 2  0,4m  5,94  2,24.10 3 m 3
4
O volume total de ar consumido pelo atuador será,
VTC = V1C + V2C = 5,2258. 10 3 m³
Etapa 2. Cálculo da massa de ar no cilindro na pressão de trabalho

Como a pressão de trabalho do cilindro é p2 = 5,0 bar, sob condições isotérmicas a massa de
ar consumida do reservatório para cada ciclo de operação será:
p 2 .VTC 6,013 .10 5 Pa  5,2258 .10 3 m 3 kg
mTC    0,0361
R ar .T2 287 J / kg .K  303,15K ciclo
Etapa 3. Cálculo da massa total de ar no reservatório para a condição de carga máxima

Este cálculo já foi efetuado no item “a”, sendo,
m1  10,36 kg
Etapa 4. Cálculo da massa de ar no reservatório na pressão de trabalho

Para a condição de carga mínima:
p2 .VR 6,013 .10 5 Pa  1 m 3
m2    6,91 kg
R ar .T2 287 J / kg.K  303,15 K

CONDICIONAMENTO
Etapa 5. Cálculo da massa de ar utilizável

Dada as condições de operação, o ar armazenado só pode ser usado pelo cilindro enquanto
a pressão do reservatório for maior do que a pressão de trabalho. Portanto, a massa de ar
efetivamente utilizável será:
m  m1  m 2  3,44 kg
Etapa 6. Cálculo da quantidade de ciclos n que o atuador pode realizar

Assim,
m 3,44 kg
n   95,3 ciclos
mTC kg
0,0361
ciclo
2.3.3.2 Exercício resolvido 3

O reservatório de ar auxilia na estabilização de pressão da rede de distribuição e serve como
fonte auxiliar de energia. De acordo com a Equação (1.209-e) do Exercício resolvido 1.6.5.2, que
expressa a variação de pressão com uma função do tempo, dimensione o tamanho mínimo requerido
para um reservatório de ar comprimido a fim de manter a pressão de regime superior à pressão de
trabalho nos períodos críticos de consumo.
Assumem-se as seguintes hipóteses simplificativas:
A. O ar pode ser tratado como um gás ideal.
B. O processo é politrópico.
dmVC
dt
2
m
1
m
Figura 22 – Variação de pressão em um reservatório de ar comprimido.

Dados para o problema:
T0 = 20 C = 293,15 K temperatura de aspiração
T1 = 30 C = 303,15 K temperatura do reservatório
VR = incógnita volume do reservatório
Rar (65% UR) = 287 J/kg K
 = 1,25 coeficiente politrópico
p0 = 1,013 bar pressão inicial (absoluta)
p1 = 9,0 bar pressão de regime (manométrica)
p2 = 7,5 bar pressão de trabalho (manométrica)
qV1 = 300 Nm³/hora volume deslocado pelo compressor
 2  0,14 kg/s
m vazão máxima de consumo nos períodos críticos
t = 45 segundos tempo máximo de permanência sob as condições de
2 m
consumo crítico, ou seja, quando m  1.
Etapa 1. Determinação da equação a ser empregada no cálculo do volume do reservatório

CONDICIONAMENTO
De acordo com a Equação (1.209-e),
 R T1 
p t    m1  m 2  t  p0 (1.209-e)
VR
Reordenando a Eq. (1.209-e) em função do volume do reservatório VR:
 R T12 
VR   m1  m 2  t   R T12  m 1  m 2  t
p  p0 p1  p 2
Etapa 2. Cálculo da vazão mássica do compressor

A partir da equação de estado dos gases ideais,
p0 101325 Pa kg
0    1,204 3
R ar T0 J m
287 293,15K
kg K
A vazão mássica é, portanto,
kg m 3 1 hora kg
m 1   0 qv 1  1,204 3  300  0,1
m hora 3600s s
Etapa 3. Dimensionamento do reservatório

Nos períodos críticos, a vazão de consumo é maior do que a vazão fornecida pelo
compressor. Desta forma, o tamanho do(s) reservatório(s) deve ser estimado visando possibilitar que
o mesmo sirva como fonte auxiliar de energia, suprindo a instalação pneumática. Nestas condições, é
admitida uma redução na pressão de até 1,5 bar a fim de garantir a pressão de trabalho dos
atuadores.
Substituindo os valores numéricos dados pelo problema:
J kg
1,25  287  303,15K  0,04  45s
kg K s
VR   1,305 m 3
1,5.10 5 Pa
Diferentemente da Eq. (1.209-e) que emprega o cálculo diferencial para o dimensionamento

de reservatórios de ar, na próxima seção são apresentadas algumas relações importantes,
tradicionalmente usadas para a determinação do tamanho do reservatório e normalmente
encontradas na literatura técnica.
2.3.3.3. Dimensionamento da capacidade do reservatório

O dimensionamento do reservatório depende basicamente da capacidade de vazão do
compressor, do consumo de ar da rede, da rede de distribuição, da diferença de pressão permitida
pelo sistema e do tipo de regulagem das condições de suprimento do compressor. O volume do
reservatório de ar comprimido deve ter capacidade suficiente para absorver toda vazão de suprimento
do compressor durante um minuto (MAJUMDAR, 1996). Por exemplo, se o compressor consome uma
vazão qvc de 80.000 Nlpm (80 Nm³/min) a uma pressão de descarga de 8 bar, a capacidade do
reservatório será,
qvc po 80 .000 lpm.1,013 bar

VR    1 min  9000 litros  9 m 3 (2.3)
pd  p o (8  1,013 ) bar

CONDICIONAMENTO
Entretanto, na literatura são fornecidas outras relações úteis para o dimensionamento do

reservatório. Em KAESER COMPRESSORS (20--), a seguinte relação é dada:
qVC em litros ou m³ (2.4)

VR   1min
3
Sendo qvc a capacidade volumétrica do compressor, em N m³/min ou Nlpm.
Conforme METALPLAN (2006) adota-se a seguinte regra:

 Para compressores de pistão
Volume do reservatório = 20% da vazão total do sistema medida em m³/min.
 Para compressores rotativos

Volume do reservatório = 10% da vazão total do sistema medida em m³/min.
Por exemplo, se a vazão de admissão do compressor for qV = 5 m³/min, então,
5 m3
VR  0,1   0,5 m 3
min
Nas aplicações industriais, os métodos mais comuns de realizar o ajuste das condições de
suprimento do compressor são o método de alívio nas válvulas de admissão, partida e parada
automática do motor elétrico ou a combinação dos dois métodos. Na seqüência, são mostradas
algumas equações geralmente adotadas para o dimensionamento do reservatório de ar comprimido
para este dois métodos de regulagem.
2.3.3.4. Dimensionamento da capacidade do reservatório quando se emprega o método de

alívio das válvulas de admissão:
O volume recomendado para o reservatório VR (em litros ou m³, dependendo da unidade
adotada para a vazão) é de 10% da capacidade do compressor podendo chegar a 20% para
compressores de pequeno tamanho (SCHRADER BELLOWS, 19--). O objetivo do reservatório, neste
caso, é o de servir como fonte auxiliar de energia para eventuais condições em que a vazão do
sistema possa, momentaneamente, tornar-se superior a capacidade de fornecimento de ar
comprimido, além dos aspectos já mencionados anteriormente. Assim,
qvc (2.5)
VR 
10
O tempo em minutos que o compressor permanece com as válvulas de admissão abertas é

definido por (condição de alívio):
VR  p2  p1 
ta  (2.6-a)
q va po
E o tempo que o compressor permanece sob carga é dado pela expressão:

CONDICIONAMENTO
VR  p2  p1 
tc  (2.6-b)
 qvc  qva  po
Para que ocorra o carregamento do reservatório durante o período em que o sistema está em
operação, a vazão do compressor deve ser superior à vazão média de consumo do sistema. Quanto
maior for esta diferença, menor será o tempo em que o compressor permanece sob carga.
Sendo
p2 = pressão máxima admissível sob carga (bar)
p1 = pressão mínima do sistema (bar)
po = pressão atmosférica (bar)
qva = vazão volumétrica de ar consumida pelo sistema (lpm ou m³/min)
qvc = volume deslocado de ar pelo compressor por rotação nas condições de aspiração (Nlpm
ou Nm³/min)
Quando, no dimensionamento do reservatório, empregar-se o método de alívio para o ajuste
das condições de suprimento do compressor, recomenda-se que a diferença entre as pressões
mínima e máxima seja superior a 0,4 bar, sendo que a pressão máxima p2 deve ser limitada em 9 bar
(SCHRADER BELOWS, 19--).
2.3.3.5. Dimensionamento da capacidade do reservatório quando se emprega o método de

partida e parada automática do motor elétrico
O volume do reservatório deve ser selecionado de acordo com a capacidade do compressor e
a demanda de ar do sistema. É recomendada uma freqüência z de 10 comutações do compressor por
hora, ou seja, uma partida a cada 6 minutos, sendo permitida, no máximo, 14 comutações. O
diferencial de pressão ajustado no pressostato deve ser, sempre que possível, superior a um bar.
Nestas condições, o volume do reservatório VR, dado em litros ou m³, pode ser estimado por
(SCHRADER BELOWS, 19--):
62
VR 
 1 1  (2.7)
z.  p2  p1    

q
 vc  q va q va 
Sendo z o número de comutações ou partidas do compressor por hora

Uma segunda relação empírica, conforme MAJUMDAR (1996), é dada por:
15 qvc po (2.8)
VR  (em litros ou m³)
p z
O volume do reservatório também pode ser estimado em função do tempo do ciclo de

operação do reservatório, sendo estimado através da expressão:
po t t
VR 
 1 1  (2.9)
 p2  p1    

 qvc  qva qva 

CONDICIONAMENTO
Sendo tt o tempo de um ciclo completo, ou seja, tt = to + tp

to = tempo do compressor em operação até que seja alcançada a pressão máxima no
reservatório p2 (min)
tp = tempo do compressor parado, isto é, o tempo decorrido para que a pressão do
reservatório diminua até a pressão mínima ajustada p1 (min)
O tempo que o compressor permanece em operação e/ou o tempo que permanece parado
são parâmetros de grande importância para o projeto, sendo expressos por:
Tempo do compressor em operação:
VR  p2  p1 
to  (2.10)
po  qvc  qva 
Tempo do compressor parado:
VR  p2  p1 
tp  (2.11)
po qva
Uma vez encontrado o volume total do reservatório de acordo com as equações

anteriormente apresentadas, recomenda-se dividi-lo em dois reservatórios menores, de igual
capacidade, sendo o primeiro instalado após o resfriador-posterior e antes do pré-filtro, e o segundo
logo após o pós-filtro. Este arranjo, um reservatório de ar úmido e um reservatório de ar seco traz
inúmeros benefícios, como melhoria no ajuste do ciclo carga  alívio dos compressores, proteção do
sistema contra vazamentos de óleo de compressores acidentais, fornecimento mais uniforme de ar
tratado, proteção dos equipamentos de tratamento de ar contra picos de pressão, etc. (METALPLAN,
2006).
2.3.4 Processos de secagem do ar

Na seção anterior foram apresentados os malefícios gerados pela umidade presente no ar
atmosférico aspirado pelo compressor. Nesta seção, são introduzidos os métodos tradicionais de
secagem do ar, imprescindíveis, principalmente nas instalações que operam com compressores de
grande porte e/ou que não admitem a presença de água ou resíduos de óleo remanescentes em seu
processo de produção.
Os processos de secagem não eliminam totalmente a presença de umidade do ar
comprimido, pois, resta ainda em sua composição um baixo percentual de umidade residual de tal
ordem que o mesmo possa ser utilizado sem inconvenientes nas aplicações para o qual ele foi
condicionado.
A norma ISO 7183 trata das especificações e testes de desempenho de secadores de ar.
Secadores instalados em climas temperados devem obedecer a norma ISO 7183-A, que especifica a
temperatura ambiente em 25C e a temperatura de entrada do ar no secador em 35C. Secadores
instalados em climas tropicais obedecem a norma ISO 7183-B, que especifica a temperatura
ambiente em 38C e a temperatura de entrada do ar no secador em 38C.
A aquisição de um secador de ar pode pesar orçamento de uma empresa como um alto
investimento. Em alguns casos, verifica-se que um secador pode alcançar 25% do valor total da
instalação de ar. Por este motivo, a maioria das instalações pneumáticas não adota o equipamento,
utilizando somente drenos locais.
Por outro lado, estimativas de fabricantes mostraram também os prejuízos causados pelo ar
úmido: substituição de componentes pneumáticos, filtros, válvulas, atuadores danificados,
impossibilidade de aplicar o ar em determinadas operações como pintura, pulverização e ainda, para

CONDICIONAMENTO
certas aplicações, geram-se uma grande quantidade de refugos de produção causados pela ação da
umidade. Em conseqüência, chegou-se conclusão que para determinados tipos de aplicações, o
investimento em um secador é rapidamente compensado, sendo recuperado em pouco tempo de
trabalho, considerando-se nesta estimativa somente a quantidade de peças que não são mais
refugadas pela linha de produção (PARKER TRAINING, 2002).

CONDICIONAMENTO
2.3.4.1 Secagem por absorção

A secagem por absorção é um processo de secagem químico onde o ar comprimido
atravessa uma camada de um elemento secador contido em uma região interna de um tanque que
comporta o secador. A água ou vapor de água entra em contato com este elemento, combina-se
quimicamente e se dilui formando uma combinação elemento secador-água. Esta mistura, que pela
ação da gravidade é depositada no fundo do secador, deve ser removida por um dreno em períodos
regulares, manualmente ou automaticamente. Com o decorrer do tempo, o elemento secador é
consumido e o secador deve ser reabastecido periodicamente, em média de 2 a 4 vezes por ano
(FESTO DIDACTIC, 1995).
O secador por absorção separa, ao mesmo tempo, vapor d’água e partículas de óleo, porém,
se a quantidade de óleo for muito grande, o desempenho do elemento secador pode reduzir,
principalmente porque partículas de óleo tendem a impregnar nas pastilhas dessecantes, diminuindo
seu rendimento. Devido a esta característica, é conveniente instalar um filtro com elevada capacidade
de retenção antes do secador. A Figura 23 mostra o esquema de um secador por absorção.
O elemento de secagem é classificado como uma substância higroscópica, que é
caracterizada pela sua capacidade de absorver e reagir com a umidade por meio de uma reação
química. As substâncias higroscópicas que se diluem são denominadas de deliqüescentes, e aquelas
que não se diluem são chamadas insolúveis. A capacidade de retenção entre elas é
aproximadamente equivalente. As substâncias utilizadas como elementos de secagem são
substâncias formadas a base de sal ou uréia. Dentre as principais encontram-se os cloretos de cálcio,
cloretos de lítio e dry-o-lite (PARKER TRAINING, 2002).
A maior limitação do secador por absorção é a temperatura do ar comprimido, que não deve
ultrapassar a faixa dos 38 a 40 C. Acima desta temperatura, o consumo do elemento dessecante
torna-se muito elevado e existe a possibilidade de entupimento da linha de dreno. Além disso, o
arraste do elemento de secagem na forma diluída pode trazer conseqüências indesejáveis às linhas
de ar, pois esta substância é considerada altamente corrosiva, sendo necessária a instalação de um
filtro na saída do secador.
A r seco
S im b o lo g ia E le m e n t o
d e s s e c a n te
C ondensado
M is t u r a a r +
im p u r e z a s
D re n o d o
condensado
Figura 23 – Secagem por absorção.

CONDICIONAMENTO
2.3.4.2 Secagem por adsorção

A secagem por adsorção é um processo físico no qual o elemento secador adsorve as
moléculas de água contidas no ar comprimido. O verbo adsorver significa agregação de
substâncias líquidas ou gasosas à superfície de um ou vários elementos sólidos. Os elementos
de secagem mais comuns são a sílica gel (óxido de silício), alumina ativa, molecular sieve, H-156,
etc. Alguns tipos de secadores utilizam mais de um tipo de material de secagem, a fim de garantir um
ponto de orvalho específico.
Devido as suas características, os secadores por adsorção conseguem proporcionar
baixíssimos valores de ponto de orvalho, da ordem de 100C, sendo indicados para aplicações onde
o secador por refrigeração não tem capacidade para atender a determinados níveis de qualidade do
ar. Por causa de seu baixo ponto de orvalho, este tipo de secador consome muito mais energia do
que os secadores por refrigeração, sendo recomendada cautela na sua seleção.
Com o fluxo contínuo ou intermitente de ar, depois de determinado tempo o elemento secador
torna-se saturado, isto é, perde sua capacidade de adsorção de água. Em conseqüência, é
necessário submeter o elemento de secagem a um processo chamado regeneração a fim de realizar
a secagem do elemento secador por meio de ar seco e despressurizado, aquecido ou não, o que
provoca a extração das moléculas de água da torre saturada. O escoamento do ar de regeneração
ocorre no sentido oposto ao escoamento do ar comprimido na torre de secagem.
O entendimento do processo de regeneração é bastante simples: mediante a montagem em
paralelo de duas torres de adsorção, disponibiliza-se uma torre para secagem do ar comprimido e a
outra para regeneração do elemento secador (Figura 24). Decorrido determinado intervalo de tempo
regulado em um painel de comando, ocorre o processo de reversão, ou seja, a torre que estava
sendo regenerada passa a secar o ar e a que estava secando o ar passa para o processo de
regeneração.
Na regeneração com aquecimento, uma pequena vazão do ar seco usado na regeneração
é canalizada a partir da saída da torre ativa que está realizando a secagem do ar da instalação (em
torno de 1 a 8%). A regulagem da temperatura do ar depende do tipo de elemento secador. A faixa de
temperatura usual situa-se entre 140 e 250C. O ar quente produz a evaporação e arraste da
umidade presente, sendo posteriormente exaurido para a atmosfera. A temperatura de regeneração
da sílica gel situa-se em torno de 140C e a da alumina ativa é fixada por volta de 175C.
O calor gerado na regeneração com aquecimento é obtido a partir de uma resistência interna
ou externa (elétrica ou a vapor) que aquece a torre saturada até a temperatura de regeneração. As
perdas de calor na resistência externa normalmente são significativas, requerendo um maior consumo
de ar de regeneração.
Em instalações onde não é possível usar o próprio ar comprimido para regeneração, pode-se
empregar um outro tipo de regeneração com aquecimento e resistência externa. Esta versão possui
um soprador que capta o ar ambiente, aquece-o e o direciona ao leito a ser regenerado, sendo
recomendada para instalações que operam com grande vazão.
Alguns modelos de secadores de pequeno porte (vazão de até 300 m³/h) empregam sistemas
sem aquecimento externo. No entanto, neste caso, utiliza-se apenas o calor gerado na própria
adsorção (processo exotérmico) para aquecer e regenerar o material adsorvedor na torre saturada. O
princípio envolvido nesta técnica consiste em canalizar aproximadamente entre 10 e 15% da vazão
de ar seco da torre ativa para a torre de regeneração forçando-o, anteriormente ao processo de
regeneração, a fluir através de um orifício de pequeno diâmetro e geometria apropriada. O
escoamento do ar através do orifício produz uma acentuada queda na pressão do ar, o que resulta na
diminuição do ponto de orvalho. Em decorrência da mudança no estado termodinâmico do ar, ele
passa a possuir uma grande capacidade de retenção de água, produzindo a separação da umidade
do elemento dessecante da torre de regeneração e o arraste da mesma para a atmosfera
(MAJUMDAR, 1996 e METALPLAN, 2006).
É importante observar que no processo de secagem por adsorção, resíduos de óleo, líquido e
aerossóis podem contaminar o elemento dessecante obstruindo seus poros e impedindo sua
reativação, o que resultaria em sua freqüente e prematura reposição. Além disso, a ocorrência de
vibrações no secador pode produzir a pulverização e arraste de partículas do elemento secador
geradas pela abrasão do material adsorvedor, danificando instrumentos e componentes pneumáticos.

CONDICIONAMENTO
A colocação de filtros antes e após o secador torna-se, portanto, obrigatória a fim de assegurar uma
qualidade adequada do ar.
S im b o lo g ia
M is t u r a a r +
im p u r e z a s
V á lv u la d e
fe c h a m e n to R e g e n e ra ç ã o d o
e le m e n t o d e a d s o r ç ã o
E le m e n t o d e
a d s o rç ã o
A quecedor
V á lv u la de ar
d ir e c io n a l
A r seco
Figura 24 – Montagem de paralelo de duas estações de adsorção.
2.3.4.3 Secagem por resfriamento

Os secadores por resfriamento proporcionam uma qualidade de ar suficiente para atender
80% de todas as aplicações com ar comprimido. O secador de ar comprimido por resfriamento
funciona pelo princípio da diminuição de temperatura até o ponto de orvalho. A temperatura do ponto
de orvalho é a temperatura que deve ser resfriado um gás para provocar a condensação do vapor
d’água nele contido.
O ar a ser tratado entra no secador, passa por um trocador de calor ar-ar, denominado pré-
resfriador, o qual utiliza o próprio ar seco e resfriado da saída do secador a fim de pré-resfriar a
temperatura do ar que está chegando. A umidade condensada é separada em um primeiro dreno
localizado logo após o pré-resfriador. Com este arranjo, além de proporcionar o pré-resfriamento do ar
de entrada, o que aumenta a eficiência do secador, o trocador de calor produz o aquecimento do ar
refrigerado de saída, compatibilizando-o com a temperatura de trabalho da instalação. Além disso, o
calor adquirido serve para prevenir o resfriamento do ar por expansão normalmente gerado a partir de
um aumento excessivo da velocidade de escoamento, o que resultaria na formação de gelo do
condensado remanescente.
Na seqüência, o ar escoa até um segundo trocador de calor, denominado resfriador principal,
através do qual circula um fluido refrigerante a baixa temperatura, o que provoca a segunda
diminuição na temperatura do ar que é reduzida a valores entre 2 e 6 C, podendo alcançar até 10C.
No resfriador principal, o vapor d’água é condensado e novamente separado em um segundo ponto
de drenagem. Dependendo do tipo de secador, a drenagem é feita por separadores de condensado,
filtros coalescentes e/ou purgadores automáticos. A Figura 25 mostra o esquema de funcionamento
do secador por resfriamento.
A vazão do fluido refrigerante enviada pelo compressor de refrigeração é controlada por meio
de uma válvula de expansão térmica, visando evitar o congelamento do resfriador principal nos
períodos de baixa vazão de ar comprimido. Além disso, a temperatura mínima de operação do ar é
limitada a valores de 1,7 a 2 C a fim de evitar o congelamento da água condensada.
Sempre que possível, a secagem por resfriamento deve ser preferida tanto sob os
pontos de vista econômico e ambiental. Os secadores por refrigeração consomem somente 3% da
potência requerida pelo compressor para produção do ar comprimido. Por outro lado, os secadores

CONDICIONAMENTO
dessecantes consomem entre 10 e 25%, ou mais. A escolha por secadores dessecantes é justificada
somente quando for requerido um baixo índice de umidade (ponto de orvalho abaixo de 20C)1
(KAESER COMPRESSORS, 20--).
P r é - r e s f r ia d o r S a íd a d e
A r seco ar
R e s f r ia d o r
p r i n c ip a l
E n tra d a
de ar
F l u id o
r e f r ig e r a n t e
C o m p re s s o r d e
r e f r ig e r a ç ã o
S e p a ra d o r S im b o lo g ia
Figura 25 – Processo de secagem por resfriamento.

Uma proposta de uma instalação típica de ar comprimido de qualidade empregando um
secador por refrigeração é mostrada na Figura 26, onde se observa a necessidade de instalação de
filtros antes e depois do secador. A função do pré-filtro neste tipo de secador é separar o restante da
contaminação sólida e líquida (em torno de 30%) não totalmente eliminada pelo separador de
condensado do resfriador posterior, a fim de proteger os trocadores de calor do secador contra o
excesso de óleo oriundo do compressor de ar, o que poderia impregná-los e comprometer sua
eficiência.
O filtro instalado após o secador por refrigeração é responsável pela eliminação da umidade
residual (em torno de 30%) não removida pelo separador mecânico de condensado do secador, além
da contenção de sólidos e líquidos não retidos no pré-filtro. Na prática, a capacidade do pós-filtro
efetuar a eliminação de qualquer umidade residual é seriamente afetada pela temperatura do ar
comprimido na saída do secador. Em decorrência do reaquecimento intencional do ar, a umidade é
novamente evaporada, não podendo ser eliminada pelo pós-filtro, o qual retém apenas partículas
sólidas e líquidas (METALPLAN, 2006).
1
O ponto de orvalho é um valor de temperatura que, sob determinada pressão (absoluta), provoca a condensação
do vapor d’água misturado ao do ar comprimido. Por exemplo, para uma pressão de 10 bar e a um “ponto de orvalho” de 3 C,
o ar apresenta uma umidade absoluta de 6 g/m³.

CONDICIONAMENTO
Reservatório
Pré-filtro do secador para Pós-filtro do secador para

remoção de partículas até 0,01 remoção de partículas de até 0,1
mícron, teor de óleo = mícron, teor de óleo = 0,1mg/m3
0,01mg/m3
Secador por
Compressor refrigeração
Figura 26 – Proposta de uma instalação típica de ar comprimido de qualidade.
2.3.4.4. Fluido de refrigeração

O tipo de refrigerante usado no secador por refrigeração deve atender as especificações de
normas ambientais. Os gases clorofluorcarbonos CFCs, tais como R 12 e R 22 não são mais
permitidos em sistemas de refrigeração. Até o ano 2000, a maioria dos fabricantes usava o fluido R 22
parcialmente halogenado. Em comparação com o R 12, o R 22 possui uma capacidade de destruição
da camada de ozônio de 5% e um potencial para aquecimento global de 12 % (Tabela 3).
Hoje em dia, entretanto, o refrigerante HFC R 134a tem sido preferido e recomendado pelas
autoridades como uma alternativa para o R 12 e o R 22, uma vez que este tipo de fluido tem o
potencial de destruição da camada de ozônio de 0%. Outra vantagem do uso deste refrigerante deve-
se ao fato de que compressores que usavam o R 12 podem ser facilmente convertidos para o novo
refrigerante a um baixo custo.
Outros refrigerantes com potencial nulo de destruição da camada de ozônio são o R 404A e R
407C. Estes são chamados de “mistura” de vários tipos de refrigerantes e, por causa dessa
combinação, as “misturas” estão sujeitas a sofrer variação parcial na temperatura de evaporação e/ou
condensação de seus componentes. Além disso, apresentam um potencial significativo que favorece
o aquecimento global, conforme mostrado na Tabela 3Tabela 3. Por esta razão, o refrigerante R 407C
é empregado somente em aplicações especiais. Por outro lado, como o refrigerante R 404A
apresenta um pequeno desvio das condições de operação, ele tem sido usado em aplicações que
demandam altas vazões, normalmente acima de 24 m³/min (KAESER COMPRESSORS, 20--).
Tabela 3 – Influência de refrigerante sobre o ambiente.
Possível variação na
Potencial de Potencial de
temperatura de
Refrigerant destruição da aquecimento
Composição evaporação e
e camada de ozônio global
condensação (K)
R 12 = 100 % R 12 = 100 %
“Temperature glide”
HCFC CHCIF2 5% 12% 0
R 22
HFC CH2F-CF3 0% 8% 0
R 404ª R143a/125/134a 0% 26% 0,7 K
R 407C R 32/125/134a 0% 11% 7,4 K

CONDICIONAMENTO
2.3.4.5. Exemplos de aplicação com secadores

De acordo com as classes de qualidade do ar, deve-se optar por um tipo de secador.
Conforme já mencionado, o secador por refrigeração atende a maioria das aplicações industriais.
Neste caso, o ponto de orvalho padrão é +3C.
As aplicações de uso geral mais comuns com secadores por refrigeração são: proteção de
válvulas, cilindros, processos com sopragem, pintura, ferramentas, automação pneumática,
jateamento, etc. Em pequenas instalações, são usados secadores locais, também chamados de
secadores de “ponto-de-uso”. As aplicações mais comuns, neste caso, são: pintura, jateamento,
odontologia, etc.
Para as aplicações nas quais as especificações de qualidade do ar são mais exigentes, são
acrescentados filtros de alta capacidade de retenção ao secador por refrigeração. Em função do
abrangente nível de proteção obtido com esta combinação, consegue-se atender diversos setores
industriais, como o automobilístico, plástico, têxtil, papel e celulose, mecânico e metalúrgico, etc.
Os secadores por adsorção, por sua vez, possuem um valor bem mais baixo para o ponto
de orvalho, sendo usados quando o secador por refrigeração torna-se insuficientemente eficaz. O
ponto de orvalho mais comum para este tipo de secador é de 40C, porém, podem-se obter valores
de até 100C. Devido a esta capacidade, os secadores por adsorção são indicados para aplicações
especiais, como aquelas em que o ar comprimido entra em contato com substâncias higroscópicas,
tais como cimento, leite em pó, resinas, pastilhas efervescentes, etc., devido ao risco de absorção do
vapor d’água e/ou quando o escoamento for submetido a baixas temperaturas, devido ao risco de
congelamento.
Em acréscimo, indústrias de fabricação de fibra ótica, circuitos eletrônicos integrados,
processamento de filmes, instrumentação crítica, siderurgia, reatores nucleares, etc., são ambientes
cuja aplicação requer um baixíssimo ponto de orvalho e a retenção máxima de partículas
contaminantes, requerendo também o uso de secadores por adsorção.
Na Figura 27 é mostrado um diagrama de fluxo de um compressor de parafusos integrado a
um secador por refrigeração, fabricante Atlas Copco. Observa-se no esquema que a unidade já é
composta pelo compressor, separador ar-óleo, secador e reservatório de ar, o que pode ser bastante
vantajoso para o usuário em vista da economia de espaço proporcionada pelo conjunto. A Figura 28
mostra o diagrama funcional de uma unidade de produção, preparação e condicionamento de ar
comprimido e as partes integrantes da instalação.
Figura 27 – Diagrama de fluxo de um compressor de parafusos com secador integrado.

CONDICIONAMENTO
Identificação dos elementos:
Circuito de ar: Circuito de óleo: Circuito de refrigeração:

1. Filtro de admissão de ar 8. Reservatório de óleo 12. Evaporador
2. Válvula de retenção da 9. Arrefecedor de óleo 13. Compressor de gás
admissão 10. Bloco de válvula refrigerante
3. Elemento de compressão termostática 14. Condensador
4. Elemento separador de 11. Filtro de óleo 15. Tubo capilar
óleo 16. Separador de água
5. Válvula de pressão mínima
6. Arrefecedor final
7. Reservatório de ar
A – Compressor de parafuso com secador por refrigeração integrado

B – Filtro de ar de elevada eficiência
C – Purga eletrônica do reservatório de ar
07 10
06
Secador por resfriamento By-pass
11 12 13 14
05
09 Pré-filtro Filtro Ar seco

08 posterior para planta
04
M 02
03 Compressor de Container 15
fluido de óleo Separador
refrigerante água-óleo
01
Figura 28 – Unidade de produção, preparação e condicionamento de ar comprimido.

Partes da unidade:
01 – Filtro de ar de aspiração 02 – Motor de acionamento

03 – Compressor com lubrificação 04 – Resfriador posterior
05 – Dreno automático 06 – Manômetro
07 – Válvula de alívio 08 – Reservatório de ar
09 – Dreno manual do reservatório 10 – Pressostato
11 – Válvula de fechamento (isolamento) 12 – Pré-resfriador (pré-resfriamento do
13 – Resfriador principal ar de entrada)
15 – Dreno sanitário 14 – Trocador ar-ar (aquecimento do ar
de saída)

CONDICIONAMENTO
2.3.5. Tratamento do condensado

O condensado oriundo de uma instalação de ar comprimido geralmente é uma composição
altamente nociva para o meio ambiente. As partículas sólidas são compostas por hidrocarbonetos,
dióxido de enxofre, cobre, chumbo, ferro e outras substâncias provenientes da crescente poluição do
ar atmosférico. Segundo regulamentações ambientais, existem limites legais para todos os poluentes
e para valores de pH do condensado. O limite máximo permitido de hidrocarbonetos, por exemplo, é
de 20 mg/litro, enquanto que o pH máximo permitido para o condensado situa-se na faixa de 6 a 9.
Dependendo do tipo de compressor, o condensado por conter várias composições. Os
poluentes do condensado de compressores de parafuso refrigerados com fluido sintético
(dispersion) geralmente são capturados na camada flutuante de óleo, sendo facilmente separados
da água. O pH do condensado neste tipo de compressor situa-se entre 6 e 9, podendo ser
considerado neutro. O processo de tratamento utiliza câmaras, normalmente duas que, pela ação da
força da gravidade realizam a separação do condensado, e uma terceira complementar que contém
um filtro de carbono ativo.
Os poluentes de compressores alternativos, de palhetas e parafuso que trabalham com óleo
convencional estão agregados na forma de emulsão. Uma emulsão apresenta a forma de um líquido
leitoso, o qual está em suspensão em outro líquido, entretanto, não se verifica sua separação mesmo
após vários dias de repouso. Os poluentes da composição são capturados pelo óleo, a qual
geralmente é composta por água, óleo, e poluentes tais como poeira e metais. Por causa da
viscosidade e da estabilidade da mistura, não é possível realizar a separação destes elementos pela
ação da gravidade. O tratamento do condensado só é possível por meio de unidades de
fracionamento de emulsões.
O condensado de compressores a seco contém uma concentração considerável de óleo,
dióxido sulfúrico, metais pesados e outras partículas sólidas, resultado do aumento da poluição na
atmosfera. O condensado é geralmente agressivo, com pH variando entre 3 e 6. Seu tratamento deve
passar por um complexo processo de separação química, o qual inclui a neutralização do pH e a
concentração de metais pesados em um filtro.

CONDICIONAMENTO
2.4 DISTRIBUIÇÃO DE AR COMPRIMIDO
2.4.1 Introdução
Uma unidade de distribuição compõe-se de uma tubulação preferencialmente aérea
composta de uma rede principal de onde derivam redes secundárias que alimentam os pontos de
ligação dos circuitos pneumáticos conforme ilustrado na Figura 29. Nas extremidades das tubulações
de alimentação da rede secundária são instaladas unidades de condicionamento específicas para
cada equipamento incluindo válvula reguladora de pressão, purgador (para extração de água
condensada na rede), filtro e um elemento de lubrificação.
Figura 29 – Fonte de ar comprimido: Produção, distribuição e condicionamento (DE NEGRI, 2001).

A rede principal deve receber o ar comprimido isento ou com reduzida quantidade de
impurezas a partir do secador ou reservatório de ar comprimido. De modo geral, a instalação é
composta por uma unidade centralizada de produção de ar, a partir da qual deriva a rede principal de
distribuição do ar. A rede de distribuição de ar compreende todas as tubulações que saem do
reservatório cujo objetivo é direcionar o ar comprimido até os pontos de utilização.
A rede possui duas funções básicas:
1. Comunicar a fonte primária com os equipamentos consumidores.
2. Funcionar como um reservatório para atender às exigências locais.
Um sistema de distribuição deve apresentar os seguintes requisitos:
 Pequena queda de pressão entre o compressor e as tomadas de consumo, a fim
de obter uma eficiência satisfatória e garantir a pressão mínima requerida para as exigências
de trabalho da aplicação. Em sistemas pneumáticos convencionais, esta queda de pressão
deve ser limitada entre 0,01 e 0,1 bar.
 Não apresentar locais de vazamentos de ar, pois são pontos de perda de energia.
 Apresentar grande capacidade de realizar a separação de condensado.

CONDICIONAMENTO
2.4.2 Construção e leiaute da rede

O desempenho de uma instalação de ar comprimido sofre forte influência com relação ao
cumprimento de determinadas regras de projeto para construção e leiaute da rede de distribuição. O
leiaute de uma rede bem projetada deve conter a menor quantidade possível de acessórios e curvas,
visando reduzir a perda de carga e conferir uma resposta dinâmica suficiente a todos os elementos de
trabalho quando solicitados.
Além disso, deve ser prevista a hipótese de futuras ampliações e inclusão de novos
equipamentos pneumáticos, a fim de se reduzir o custo da ampliação, mão de obra e tempo de
trabalho com as modificações posteriores. Como regra geral, assim que a vazão total da instalação
for definida, pode-se estabelecer um fator de ampliação entre 20 e 50% a ser suprido por dois (ou
mais) compressores que somados, atendam a essa vazão.
Nas regiões com umidade, as tomadas de ar devem sempre ser instaladas na parte lateral ou
superior da tubulação principal, para evitar problemas com arraste de condensado. Recomenda-se
ainda que na parte inferior e terminal da tomada de ar seja colocado um dreno, e que o local de
consumo seja instalado perpendicularmente à tubulação da tomada, a fim de minimizar o transporte
de partículas de água para a unidade de condicionamento do ar. A Figura 30 ilustra estas
recomendações.
Figura 30 – Recomendações de instalação da linha de distribuição.

Observe ainda que as tubulações devam possuir uma determinada inclinação no sentido do
escoamento, a fim de favorecer a separação de uma eventual condensação de umidade. Na região
final da tubulação deve ser instalado um dreno para recolhimento do condensado. Entretanto, se a
rede for muito extensa, recomenda-se à colocação de mais drenos, distanciados aproximadamente
20 a 30 metros, uns dos outros. O valor médio da inclinação da tubulação deve estar em torno de 0,5
a 2%, o qual depende do comprimento em linha reta da tubulação. A linha principal deve possuir uma
inclinação de 0,2%. Os drenos colocados nos pontos mais baixos devem, de preferência, ser
automáticos.
Para auxiliar na drenagem da umidade ainda remanescente, podem ser construídos
pequenos “bolsões”, os quais têm a função de reter o condensado e o encaminhar para um purgador.
Estes bolsões não devem possuir um diâmetro inferior ao da tubulação, porém, recomenda-se que
sejam do mesmo tamanho. Para separação do vapor d’água em suspensão, são instalados
separadores de condensado que, em função de seu princípio construtivo, obrigam o fluxo de ar
comprimido a mudar continuamente de direção. Em decorrência da velocidade de escoamento do ar,
as partículas de umidade chocam-se contra os defletores do separador de umidade, aglomeram-se
em forma de gotas maiores que posteriormente escorrem para o dreno. A Figura 31 mostra a
estrutura interna de um separador de umidade.

CONDICIONAMENTO
Os sistemas de drenagens locais geralmente são do tipo bóia mecânica, purgador automático
temporizado acionado por solenóide e, em sistemas mais modernos, sensores eletrônicos de nível
(purgadores eletrônicos com sensor de umidade).
As bóias têm sido consideradas ineficientes e pouco confiáveis, uma vez que estas são
suscetíveis a um mau funcionamento por causa de sujeira e poluição do ar comprimido. Os
purgadores automáticos são mais confiáveis quando comparados às bóias, entretanto, devem ser
inspecionados regularmente, a fim de evitar entupimento e contaminação. Em contraste, se os
intervalos de abertura do purgador forem incorretamente ajustados, o uso do componente pode
resultar num aumento de consumo de energia e perdas de ar. O emprego de sensores eletrônicos
minimiza as falhas verificadas nas bóias, causadas por contaminantes e desgaste mecânico. Além do
mais, seu uso possibilita auto-monitoração e a transmissão de sinais e informações para a central de
controle do sistema.
A rede de distribuição pode ser estruturada na forma de circuito aberto, circuito
fechado ou a combinação de ambos. Geralmente, em instalações pequenas e médias a rede de
distribuição é estruturada na forma de um circuito fechado e, de preferência, localizada próxima à
área onde houver a necessidade de consumo do ar comprimido. O circuito fechado auxilia na
manutenção da constância da pressão, além de proporcionar uma distribuição mais uniforme do ar
para as tomadas de consumo, porém, apresenta como desvantagem a dificuldade de promover a
separação da umidade, uma vez que o fluxo de ar não possui um sentido definido; o qual depende do
consumo nas tomadas em determinado período (Figura 32).
Figura 31 – Separador de umidade.

Os circuitos abertos são preferidos quando a alimentação de ar precisa alcançar pontos
remotos e isolados (Figura 33). Neste caso, além de possíveis flutuações na pressão, em decorrência
de uma queda da pressão na linha de suprimento, o circuito aberto requer linhas de vazão
independentes e está sujeito a provocar atrasos na movimentação de atuadores, principalmente
naqueles de grande volume construtivo.
Em instalações de grande porte normalmente adota-se o circuito misto, o qual contém regiões
com formato de circuito fechado e outras com formato de circuito aberto. Neste caso, o objetivo é o de
minimizar os altos custos de uma instalação muito extensa, evitar grandes perdas de pressão e o
congelamento de linhas não-isoladas (regiões frias).
As linhas de distribuição são normalmente dotadas de válvulas de fechamento, as quais
servem para isolar determinada linha ou tomada de ar, ou mesmo para dividir a rede em seções
permitindo a realização de inspeção, modificações e manutenção sem a necessidade de parada da
produção. As válvulas mais utilizadas, até um diâmetro de 2", são do tipo esfera e diafragma. Acima
de 2" são utilizadas as válvulas tipo borboleta e gaveta. É importante enfatizar que, sempre que
possível, deve ser dada preferência para as válvulas com menor perda de carga, ou seja, as válvulas
com maior área interna. Merecem destaque, para este tipo de aplicação, as válvulas de esfera e
borboleta.

CONDICIONAMENTO
Pontos de consumo
Reservatório
auxiliar
Reservatório
auxiliar
Figura 32 – Rede de distribuição em circuito fechado.
Figura 33 – Rede de distribuição em circuito aberto simplificado.

As tubulações de ar comprimido requerem uma manutenção regular, razão pela qual, as
mesmas não devem, quando possível, ser montadas dentro de paredes ou regiões estreitas, pois isto
dificultaria a detecção de pontos de fuga de ar. Pequenos vazamentos são causas de consideráveis
perdas de energia. Para um bom desempenho do sistema, os vazamentos devem ser limitados em
até 5% da vazão total de rede.
Em geral, todas as instalações de ar comprimido possuem vazamentos e, frequentemente,
são encontradas perdas de até 40% de todo ar comprimido produzido. Portanto, identificar e reduzir o
vazamento é uma das maneiras mais simples e eficiente de economizar energia. Mesmo que seja
impossível eliminar todos os vazamentos, estes devem ser reduzidos ao máximo por meio de uma
manutenção preventiva da instalação, de 3 a 5 vezes por ano, devendo ser verificados, por exemplo,
elementos de vedação defeituosos, engates, mangueiras, tubos corroídos e/ou furados, válvulas,
aperto das conexões, restauração das vedações efetuadas nas uniões com rosca, eliminação dos
ramais de distribuição fora de uso, etc. (PARKER TRAINING, 2002).
Um método bastante simples empregado para se medir as perdas pode ser realizado
interrompendo o consumo de ar, porém, mantendo os compressores em operação. Desta forma, a

CONDICIONAMENTO
pressão na rede alcançará seu valor máximo e, dependendo do tipo de controle dos compressores,
estes serão desligados ou entrarão em alívio. Se existirem vazamentos, a pressão na rede será
reduzida e os compressores retornarão ao seu modo de funcionamento regular. Assim, medindo-se
os tempos de carga e alívio e, conhecendo a vazão efetiva, pode-se estimar o valor da vazão de fuga.
A seguinte equação pode ser utilizada (KAESER COMPRESSORS, 20--):
qVC   t X
qVF  (2.12)
t Total
Onde:
t X
 t1  t 2    t n , tempo que o compressor permanece em funcionamento sob
carga (em minutos).
tTotal = tempo total sob análise (minutos).
qVF = vazão de fuga (vazamento, em lpm).
qVC = vazão do compressor (Nlpm).
A experiência tem mostrado que 70% dos vazamentos ocorrem a poucos metros da rede
principal de distribuição, sendo possível detectá-los por meio de bolhas de sabão e sprays especiais.
Na linha principal, a melhor forma de detecção é obtida por meio de instrumentos ultrasônicos.
2.4.3 Material da tubulação

Diferentemente dos sistemas hidráulicos de potência que trabalham com elevadas pressões,
a pressão de regime dos sistemas pneumáticos, para maioria das aplicações, é considerada baixa.
Em conseqüência, durante a seleção da tubulação, normalmente não é necessária uma preocupação
demasiada com as propriedades físicas e metalúrgicas do material empregado.
Como pré-requisito básico, toda tubulação de ar comprimido deve ser fácil de instalar,
resistente a corrosão e de preço vantajoso. Os principais fatores que devem ser levados em conta
durante a seleção da tubulação de ar comprimido são:
 Pressão de regime e de trabalho;
 Vazão através da linha considerada;
 Perda de carga permitida;
 Comprimento e diâmetro da tubulação
 Quantidade e tipo de acessórios;
 Condições de operação.
Para seleção do material da tubulação existem várias opções. Entretanto, sempre deve ser
dada preferência aos materiais resistentes à oxidação, como aço galvanizado, aço inoxidável,
alumínio, cobre e plásticos de engenharia. De modo geral, os materiais mais usados nas tubulações
de ar comprimido são:
1. Cobre 2. Tubo de aço preto
3. Latão 4. Tubo de aço zincado (galvanizado)
5. Aço liga 6. Material sintético (plástico e nylon)
7. Alumínio
O preço dos tubos não é um fator determinante na seleção do material. Tubos de aço
galvanizado, cobre e tubos plásticos possuem aproximadamente o mesmo preço, se forem
adicionados juntamente os demais custos da instalação. Tubos de aço inoxidável são normalmente
20% mais caros.
Para os ramais principais podem ser utilizados tubos de aço preto ou tubos de aço
galvanizado. O material dos tubos dos ramais secundários, ou seja, a linha de suprimento de ar
para o circuito pneumático normalmente é feita de cobre, latão ou material sintético. O tubo de cobre,

CONDICIONAMENTO
por exemplo, é utilizado em instalações que exigem montagens rígidas em locais onde a temperatura
e a pressão são elevadas.
Recomenda-se que a construção da rede principal seja feita com tubos de aço preto,
entretanto, geralmente ela tem sido construída com tubos de aço galvanizado, devido ao seu menor
preço e maior facilidade de compra. Apesar destas facilidades, uma instalação com tubos de aço
zincado apresenta inconvenientes quando comparada a uma instalação efetuada com tubos pretos. O
tubo de aço preto possui uma parede interna com superfície mais lisa, o que lhe garante um mínimo
de rugosidade, o que é vantajoso quando se considera a influência da perda de carga. O tubo
galvanizado, por sua vez, apresenta maior rugosidade e também está mais sujeito à oxidação e
corrosão, em função da facilidade de oxidação na região com roscas (SCHRADER BELOWS, 19--).
As linhas dos circuitos pneumáticos devem ser feitas de materiais de alta resistência e
durabilidade. Atualmente os tubos sintéticos são os mais utilizados, pois proporcionam boa resistência
mecânica, elevada resistência à ruptura e grande flexibilidade. Sua faixa normal de operação situa-se
entre 6 e 12 bar. Além disso, os tubos sintéticos são os mais apropriados para absorção de choques
de carga e vibrações mecânicas, fenômenos normalmente encontrados em grande parte dos
ambientes industriais e móveis.
Os tubos flexíveis de poliamida têm grande resistência térmica e mecânica (Figura 34). Os
tubos flexíveis de poliuretano são altamente resistentes à fricção, pressão e ao desgaste,
apresentando excelente resistência à tração e ao rompimento. Sua capacidade de absorver vibrações
é muito boa, bem como sua flexibilidade em baixas temperaturas. Além disso, ainda são bastante
resistentes a óleos, graxas, oxigênio e ozônio. Quando submetidos a cargas por longos períodos
sofrem pouca deformação (Catálogo geral FESTO).
Figura 34 – Tubulação flexível, fabricante FESTO.

Tubulações rígidas a base de alumínio, polietileno e poliamida são freqüentemente usadas
nos equipamentos pneumáticos, pois possibilitam o aproveitamento dos novos tipos de conexões
rápidas, conectores, bujões, distribuidores e separadores de líquidos, permitindo que as tubulações
possam ser instaladas de maneira rápida e simples, a um baixo custo (FESTO DIDACTIC, 1995).
Além disso, a montagem pode ser efetuada sem o uso de ferramentas, não há necessidade de rosca
e a tubulação é isenta de vazamentos, sendo normalmente indicadas para a indústria alimentícia
(Figura 35).
(a) (b)
Figura 35 – Tubos utilizados em instalações pneumáticas: (a) plástico, (b) alumínio.

CONDICIONAMENTO
2.4.4 Ligação entre tubos

As ligações entre tubos podem ser confeccionadas de diversas maneiras: rosca, solda, flange
e acoplamento rápido. As ligações roscadas são as mais comuns, devido ao seu baixo custo e
facilidade de montagem e desmontagem. Para se evitar vazamentos nas roscas é importante a
utilização de uma fita de vedação “Teflon”, devido às imperfeições existentes na confecção das
roscas.
A união realizada por solda oferece menor possibilidade de vazamentos, se comparada à
união por rosca, apesar de seu custo relativamente maior. Tubulações instaladas por um tempo
indeterminado devem conter uniões soldadas, pois são bem vedadas e de baixo custo. Por outro
lado, a partir do processo de soldagem surgem escamas de óxido, as quais precisam ser retiradas do
interior do tubo. A costura da solda também está sujeita à corrosão, o que requererá a montagem de
uma unidade de conservação.
De maneira geral, a utilização de conexões roscadas é adotada para diâmetros de até 3".
Para valores acima, normalmente recomendam-se conexões soldadas. Para instalações que devem
apresentar um maior grau de confiabilidade, recomenda-se uso de conexões flangeadas e/ou
soldadas (PARKER TRAINING, 2002).
Para as instalações provisórias, o tipo de união ideal é o acoplamento rápido, também
considerado estanque. Durante a desmontagem não existem perdas de partes do tubo, pois não
existe a necessidade de cortes para a remoção.
Quando houver curvas na tubulação, estas devem ser feitas com o maior raio possível para
evitar perdas excessivas de energia por atrito e turbulência. Deve-se evitar sempre a colocação de
cotovelos de 90° e acessórios desnecessários. A curvatura mínima deve possuir em seu raio interior,
um raio de, pelo menos, duas vezes o diâmetro externo do tubo.
2.4.5 Dimensionamento da rede de distribuição

No dimensionamento da tubulação da rede de distribuição devem ser considerados os
seguintes fatores:
 Vazão da linha considerada;
 Comprimento da tubulação;
 A queda de pressão admissível (perda de carga) entre a fonte produtora de ar e
as regiões de consumo;
 A pressão de regime e/ou trabalho;
 O número de componentes e acessórios, considerados pontos de perdas
localizadas de pressão da rede.
 Previsão de futuras ampliações visando permitir um aumento de consumo de ar
sem provocar uma queda de pressão acima dos valores recomendados pelos fabricantes. O
custo da instalação inicial, levando em consideração o investimento para futuras ampliações,
é inferior quando comparado com o custo de substituição da rede atual por outra de maior
capacidade.
A perda de pressão que o fluido sofre quando escoa ao longo da tubulação ocorre, em
decorrência do atrito gerado entre o fluido e a parede interna do tubo, além das perdas de energia
gerada nos acessórios e componentes inseridos na tubulação. Para os diversos elementos da
instalação como curvas, descontinuidades, acessórios, válvulas em ramais principais e secundários,
etc., as perdas podem ser obtidas a partir de curvas disponibilizadas em catálogos de fabricantes ou
convertidas em comprimento equivalente por meio de tabelas, geralmente encontradas em literatura
corrente e catálogos de fabricantes.
O comprimento equivalente é definido como sendo um comprimento linear de tubo cuja
resistência à passagem do ar é equivalente à resistência oferecida pelo elemento que está
produzindo uma perda de pressão localizada. A seção transversal (ou diâmetro nominal) do elemento
que produz a perda de carga localizada é considerada a mesma que a do tubo utilizado na rede. Por
exemplo, uma curva rosqueada de raio longo de 90o e 2” produz a mesma perda de pressão
verificada em um tubo, também de 2”, de comprimento equivalente a 1,1 metro. Na Tabela 5 são
mencionados alguns tipos de acessórios, onde se indicam seus comprimentos equivalentes para
diversos diâmetros nominais. A Tabela 4 também apresenta o comprimento equivalente de alguns

CONDICIONAMENTO
componentes normalmente presentes em sistemas pneumáticos, obtida a partir de uma segunda

fonte de referência.
O atrito produzido nas linhas de ar comprimido é função das características geométricas dos
elementos, bem como de suas dimensões e princípio de funcionamento. Linhas de escoamento sub-
dimensionadas provocam perdas de cargas consideravelmente altas em função, principalmente, da
elevada velocidade de escoamento do ar. A perda de pressão deve ser compensada por um
acréscimo de potência do compressor, o que reduz a eficiência da instalação. Além disso, velocidades
elevadas de escoamento dificultam a separação de umidade, reduzindo o desempenho das medidas
tomadas para sua eliminação. A velocidade de escoamento deve ser limitada a valores entre 6 e 10
m/s.
Uma equação empírica de uso tradicional que permite estimar a perda de pressão da rede é
dada através da seguinte expressão (SCHRADER BELLOWS, 19--):
1,85
qv LTOTAL .1,663785 .10 3
p  5
(2.12)
ps .d t
Ou similarmente
1,85
qv LTOTAL .1,663785.10 3 (2.13)
dt  5
ps .p
Sendo:
qv = vazão volumétrica de aspiração do compressor (N m³/s)
ps = pressão de suprimento da linha (Pa – pressão absoluta)
dt = diâmetro interno da tubulação (m)
Lt = comprimento linear da tubulação (m)
p = perda de carga admissível (Pa)
LTOTAL = comprimento real da tubulação (m), o qual é definido pela soma dos comprimentos
equivalentes Leq. de cada acessório e o comprimento total da tubulação Lt.
A perda de carga recomendada entre o compressor e a tomada de consumo deve ser inferior
a 1 bar. Em termos individuais, podem-se assumir os seguintes valores de perdas de carga:
Linha principal 0,03 bar
Linhas de distribuição 0,03 bar
Ramais secundários 0,04 bar
Secador 0,2 bar
Unidade de conservação 0,5 bar
Total 0,8 bar
O cálculo da queda de pressão é um processo iterativo, uma vez que no início do projeto
deve ser estimada a maioria dos valores para as variáveis do sistema. Por esta razão, como nesta
fase ainda não é possível estimar com segurança todos os acessórios e válvulas que serão
necessários à instalação pneumática, é comum adotar-se um fator G  1,6 sobre o comprimento
equivalente da tubulação a fim de determinar o diâmetro da tubulação.
Quando a queda de pressão resultante ultrapassar aos valores recomendados, um novo
dimensionamento da tubulação deverá ser realizado para que a perda de carga situe-se dentro de
uma faixa de valores aceitáveis. Para uma escolha comercial do tubo, são apresentados através da
Tabela 6 os diâmetros internos para tubos de aço schedule 40 freqüentemente utilizados em linhas de
ar comprimido.

CONDICIONAMENTO
Tabela 4 – Comprimento equivalente de componentes pneumáticos (MAJUMDAR, 1996).
Diâmetro interno da 25 50 80 100 125 150 200 250 300 400 500
tubulação (mm)
Válvula de
6,0 15 25 35 50 60 85 110 140 200 260
fechamento 2/2
Válvula de
deslizamento 0,3 0,7 1,0 1,5 2,0 2,5 3,5 5,0 6,0 8,5 11,0
(carretel)
Cotovelo 0,2 0,4 0,7 1,0 1,4 1,7 2,4 3,2 4,0 6,0 7,0
Te 2,0 4,0 7,0 10,0 14,0 17,0 24,0 32,0 40,0 60,0 70,0
Redução 0,5 1,0 2,0 2,5 3,5 4,0 6,0 8,0 10,0 15,0 18,0
Tabela 5 – Comprimentos equivalentes de diversos acessórios encontrados em sistemas pneumáticos

(fonte: SCHRADER BELOWS, 19--).
Diâmetro nominal
Conexões
½” ¾” 1” 1¼” 1½” 2” 2½” 3” 4” 5” 6” 8” 10” 12” 14” 16”
Cotovelo rosq. 1,1 1,34 1,58 2,0 2,25 2,6 2,8 3,4 4,0       
comum
flang. 0,3 0,37 0,50 0,62 0,73 0,95 1,1 1,3 1,8 2,2 2,7 3,7 4,3 5,2 5,5 6,4
90º
Curva raio rosq. 0,67 0,70 0,83 0,98 1,0 1,1 1,1 1,2 1,4       
longo 90º flang. 0,33 0,40 0,49 0,61 0,70 0,83 0,88 1,0 1,3 1,5 1,7 2,1 2,4 2,7 2,8 3,0
rosq. 0,21 0,28 0,39 0,52 0,64 0,83 0,97 1,2 1,7       
Curva 45º
flang. 0,14 0,18 0,25 0,34 0,40 0,52 0,61 0,8 1,1 1,4 1,7 2,3 2,7 3,4 4,0 4,6
Tê vazão rosq. 0,52 0,73 0,99 1,40 1,70 2,3 2,8 3,7 5,2       
na linha flang. 0,21 0,25 0,30 0,40 0,45 0,55 0,58 0,67 0,85 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2
Tê vazão rosq. 1,3 1,6 2,0 2,70 3,0 3,7 3,9 5,2 6,4       
pelo ramal flang. 0,61 0,80 1,0 1,30 1,60 2,0 2,3 2,9 3,7 4,6 5,5 7,3 9,1 10,4 11,3 13,1
Curva raio rosq. 1,1 1,30 1,6 2,0 2,30 2,6 2,8 3,4 4,0       
longo 180º flang. 0,34 0,40 0,49 0,61 0,70 0,83 0,88 1,0 1,3 1,5 1,7 2,1 2,4 2,7 2,8 3,0
Válvula rosq. 6,7 7,30 8,80 11,3 12,8 16,5 18,9 24,0 33,5       
globo
flang. 11,6 12,2 13,7 16,5 18,0 21,4 23,5 28,7 36,6 45,7 47,9 79,3 94,5 118,9  
aberta
Válvula rosq. 0,17 0,20 0,25 0,34 0,37 0,46 0,52 0,58 0,76       
gaveta flang.      0,80 0,83 0,85 0,88 0,95 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98
Válvula rosq. 4,6 4,60 5,20 5,50 5,50 5,55 5,55 5,55 5,55       
angular flang. 4,6 4,60 5,20 5,50 5,50 6,4 6,7 8,5 11,6 15,2 19,2 27,4 36,6 42,7 48,8 57,9
Válvula rosq. 2,4 2,70 3,40 4,0 4,60 5,8 6,7 8,2 11,6       
retenção
flang. 1,2 1,60 2,20 3,0 3,70 5,2 6,4 8,3 11,6 15,2 19,2 27,4 36,6 42,7  
portinhola
União filtro rosq. 0,07 0,07 0,08 0,11 0,12 0,14 0,14 0,16 0,19       
y flang. 1,5 2,0 2,30 5,50 8,10 8,3 8,8 10,4 12,8 16,2 18,6     

CONDICIONAMENTO
Tabela 6 – Diâmetros comerciais de tubos de aço, schedule 40.
Diâmetro nominal (pol) Diâmetro interno dN (mm)

1/8 6,83
1/4 9,24
3/8 12,52
1/2 15,79
3/4 20,92
1 26,64
1¼ 35,05
1½ 40,89
2 52,50
2½ 62,71
3 77,92
4 102,10
6 154,05
8 202,71
10 254,50
12 303,22
2.4.6 Exemplo resolvido

Deseja-se determinar o diâmetro nominal da tubulação para uma linha de distribuição, a qual
é composta pelas linhas de distribuição e ramais secundários. As condições de operação da
instalação para esta seção de trabalho são dadas a seguir.
qvc = 60.000 Nlpm = 1 Nm³/s (vazão de aspiração)
LTOTAL = 200 m
p1 = 7 bar (pressão manométrica da linha)
p (admitido) = 0,1 bar = 0,1.105 Pa
ps = p1 + patm.= (7 + 1,013)  8 bar  8.105 Pa
Substituindo os dados do problema na Equação (2.13), obtém-se,
(1m 3 / s )1,85 .200 m.1,663785.10 3 (2.13)

dt  5  0,133 m  133 mm
8.10 5 Pa.0,1.10 5 Pa
A partir deste diâmetro dt teórico, seleciona-se um diâmetro normalizado e disponível no

catálogo da tubulação de ar comprimido. Em nosso problema, vamos adotar um diâmetro comercial
dado pela Tabela 6. Como a queda de pressão máxima admissível é de 0,1 bar, adotamos o diâmetro
interno normalizado imediatamente superior ao diâmetro calculado e disponível comercialmente, ou
seja, dN  dt.
Portanto, o diâmetro selecionado é dN = 6” = 154,05 mm. Precisamos agora recalcular a
perda de carga produzida pela rede de distribuição, sabendo de antemão, que ela é inferior ao valor
inicialmente definido de p = 0,1 bar.
Assim, substituindo os valores dos parâmetros do problema na Equação (2.12),

CONDICIONAMENTO
(1m 3 / s )1,85 .200 m.1,663785 .10 3 (2.12)

p   4800 Pa  0,048 bar
8.10 5 Pa.(0,15405 m )5
que é praticamente a metade do valor recomendado para a perda de carga admitida.
2.5. CONDICIONAMENTO DE AR COMPRIMIDO
2.5.1 Introdução
Desde o início do processo de produção de ar comprimido até a chegada do ar por meio da
rede de distribuição, existem vários métodos de separação da umidade e demais contaminantes
presentes no ar. Apesar de todo este esforço para extração da umidade, antes de ser efetivamente
convertido em trabalho, o ar comprimido passa ainda por um processo final de condicionamento
através da chamada unidade de conservação, unidade de condicionamento ou simplesmente, lubrefil.
A unidade de condicionamento é formada basicamente por um filtro, uma válvula reguladora
de pressão e um lubrificador de ar, embora hoje em dia estejam disponíveis no mercado vários outros
acessórios que podem ser integrados à unidade, tais como válvulas de fechamento, módulos em
derivação, pressostato, secador de ar, válvula de escape rápido, etc.
A unidade de condicionamento tem a função de adequar as características do ar comprimido
da rede às necessidades de uma determinada estação de trabalho, sendo imprescindível seu uso em
praticamente todas as instalações de ar comprimido, principalmente naquelas que não adotam o
equipamento de secagem do ar. Citam-se alguns exemplos de funções da unidade de conservação:
adequação da pressão de operação do atuador, prover a lubrificação dos componentes pneumáticos,
bloquear a passagem do ar quando a referida estação estiver fora de operação, garantir a retenção
de contaminantes e separação de umidade por meio de filtragem e elementos de secagem, etc. Na
seqüência, são apresentados os principais elementos da unidade de condicionamento.
2.5.2 Filtro de ar
A função do filtro de ar comprimido é reter as partículas de impurezas, bem como a água
condensada. Quando o ar comprimido proveniente da rede entra no copo do filtro, ele é forçado a
passar por uma chapa defletora a qual apresenta ranhuras direcionais. Como conseqüência da
velocidade de escoamento, o ar é impelido a realizar um movimento circular que, pela da ação da
força centrífuga, separa impurezas maiores e partículas de água, as quais são depositadas no fundo
do copo coletor. Além da ação da força centrífuga, chapas defletoras auxiliares também impedem que
as partículas contaminantes sejam arrastadas juntamente com o ar comprimido através do elemento
filtrante (Figura 36).

CONDICIONAMENTO
A r d e e n tr a d a A r d e s a íd a
C hapa
d e fle to r a
E le m e n to
f iltr a n te
C ondensado
C opo
D re n o
Figura 36 – Filtro de ar comprimido.

Depois da remoção da umidade e das partículas maiores de impurezas, o ar comprimido flui
através do elemento filtrante, onde as partículas menores são retidas. O elemento filtrante geralmente
é constituído de bronze sinterizado ou malha de nylon, com uma porosidade que varia entre 5 e 40
m.
Após a filtragem, o ar é direcionado para o circuito deixando a umidade e as partículas sólidas
contidas no fundo do copo, o qual deve ser drenado antes que o nível líquido atinja determinada
altura máxima, o que implica que a umidade poderia ser novamente arrastada pelo escoamento de ar
para a tubulação do circuito.
A drenagem da água condensada pode ser feita por um dreno manual ou automático. A
abertura do dreno manual é comandada por meio de uma manopla ou parafuso purgador. No sistema
automático, o controle de nível tradicionalmente é efetuado por uma bóia. Quando o nível de líquido
alcança o nível máximo, o ar comprimido flui através de um canal por meio do qual a pressão
pneumática é usada para pilotar a abertura de uma válvula de fechamento localizada na parte inferior
do filtro, o que permite o escoamento do fluido depositado no fundo do copo até seu total
esvaziamento. O retorno da bóia a sua posição inicial interrompe o sinal de pilotagem fazendo com
que a válvula de fechamento também retorne a sua posição normalmente fechada pela ação de uma
mola.
A troca do elemento filtrante também deve ser feita em períodos regulares para se evitar uma
excessiva queda de pressão na linha de filtragem. Outro aspecto importante a ser considerado é a
seleção da capacidade de retenção do elemento filtrante. Pode-se considerar que para as aplicações
em sistemas pneumáticos convencionais, uma granulação em torno de 15 a 25 m está adequada
para a maioria das máquinas e processos (MAJUMDAR, 1996). Entretanto, existem aplicações mais
críticas nas quais é necessário selecionar um elemento com capacidade de retenção ao nível de
partículas submicrônicas, denominado de filtro coalescente. Na próxima seção são apresentadas
algumas informações importantes referentes ao filtro coalescente e ao filtro adsorvedor, ambos
frequentemente empregados em instalações modernas.
2.5.2.1 Filtros coalescente e adsorvedor

Filtro Coalescente
Em alguns ambientes de trabalho, é essencial que o ar esteja praticamente isento de
resíduos contaminantes. É o caso de indústrias de processamento de alimentos, componentes
eletrônicos, equipamentos hospitalares e odontológicos, indústria fotográfica, fábricas de plásticos e
na instrumentação. Isto significa que, além da isenção de contaminação por partículas sólidas, o ar
utilizado deve também estar isento de aerossóis de água e óleo, cuja capacidade de remoção está
além do raio de alcance dos elementos de filtragem convencionais.

CONDICIONAMENTO
Embora os sistemas de secagem de ar possam ser usados eficientemente para a remoção de

água do ar comprimido, tais sistemas não removem um dos principais contaminantes do ar: o óleo. O
óleo é introduzido em quantidade considerável no fluxo de ar através do compressor. O tamanho da
maioria das partículas de óleo em suspensão geradas por compressores é igual ou inferior a 2 m. A
quantidade de óleo introduzida varia com o tipo de compressor utilizado. A uma concentração de 25
ppm, um compressor que fornece 170 Nm³/h durante 35 horas, introduz 224 gramas de óleo no
circuito pneumático.
Mesmo utilizando-se um compressor de funcionamento a seco (sem óleo), a contaminação
por óleo continua sendo um problema porque o ar ambiente pode conter de 20 a 30 ppm de
hidrocarbonetos em suspensão, originários de fontes industriais e da queima de combustíveis.
Compressores a seco podem expelir aproximadamente 100 ppm de hidrocarbonetos durante o ciclo
de compressão. Esta quantidade é suficiente para contaminar os componentes da linha de ar e
impregnar equipamentos de secagem.
O terceiro maior contaminante encontrado no ar comprimido são as partículas sólidas,
incluindo ferrugem e fragmentos da tubulação. Partículas sólidas combinadas com partículas de água
e óleo em suspensão podem obstruir e reduzir a vida útil de componentes, bem como dos elementos
de filtração. A maioria das partículas de ferrugem e fragmentos encontrados em circuitos de ar
comprimido apresenta tamanhos que variam de 0,5 a 5 m.
Filtros convencionais de filtragem nominal de 5 m não conseguem remover partículas
contaminantes submicrônicas para atender a aplicações especiais. O limite mínimo de remoção
desses filtros de uso convencional é geralmente maior do que 2 m. Oitenta por cento de
contaminantes em suspensão são inferiores a 2 m em tamanho. Os filtros coalescentes, por sua
vez, de porosidade padrão GRAU 6, são capazes de remover acima de 99,9% de todas as partículas
em suspensão na faixa de 0,3 a 0,6 m. Além disso, estes filtros apresentam uma eficiência de
99,98% na remoção de partículas suspensas e na eliminação de partículas sólidas maiores que 0,3
m. Desta forma, o uso de filtros coalescentes possibilita que o nível de contaminação de óleo seja
reduzido a um nível aceitável para praticamente todas as aplicações pneumáticas (PARKER
TRAINING, 2002).
A coalescência é considerada um fenômeno relativamente complexo, sendo definido pela
norma ISO 8573 como a ação pela qual as partículas líquidas em suspensão unem-se para formar
partículas maiores. Como uma parte significativa da contaminação líquida presente no ar comprimido
é composta por aerossóis (em torno de 30%), o efeito de coalescência tornou-se fundamental para
assegurar a qualidade do ar, uma vez que esta tem sido a forma mais econômica de se obter a
separação de aerossóis de água e óleo.
O mecanismo de operação de um filtro coalescente baseia-se em dois processos: retenção
mecânica e coalescência. A retenção mecânica é a simples obstrução à passagem do contaminante
através do elemento filtrante (interceptação direta). A coalescência, por sua vez, é a soma de três
efeitos complementares: interceptação direta, impacto inercial e difusão.
A interceptação direta é o efeito no qual uma gota ou uma partícula colide com um
componente do meio filtrante ou o contaminante é capturado por poros de diâmetro inferior ao seu
próprio diâmetro. O impacto inercial é o processo no qual uma partícula colide com uma parte do
meio filtrante devido à inércia da partícula, e a difusão é o movimento de moléculas gasosas ou
partículas de pequenas dimensões produzido pela variação de concentração do meio. Desta forma,
pode-se verificar que o efeito de aglomeração das partículas no interior das fibras do filtro, resulta na
separação mecânica, o que permite que os contaminantes coalescidos sejam dirigidos pela ação da
gravidade para o fundo da carcaça do filtro (METALPLAN, 2006).
Filtro Adsorvedor
Os filtros adsorvedores destinam-se à remoção de vapores de hidrocarbonetos (óleo) do fluxo
de ar comprimido. Em geral, estão posicionados depois do último filtro coalescente nas linhas de
distribuição, pois, nesta ordem estão protegidos de contaminação líquida. Além disso, é comum sua
instalação nos pontos de consumo do ar, uma vez que seu uso é limitado a aplicações especiais.
O elemento filtrante de um filtro adsorvedor é, normalmente, o carvão ativado, substância
capaz de capturar substâncias no seu interior. Embora o processo de filtragem esteja baseado no
efeito de adsorção, não se costuma realizar a regeneração do carvão ativado.

CONDICIONAMENTO
2.5.3 Válvula reguladora de pressão (redutora de pressão)

A válvula reguladora de pressão tem a função de manter constante a pressão de trabalho
(secundária) independente da pressão da rede primária. A pressão é regulada por meio de uma mola,
a qual está ligada a uma membrana submetida à atuação da pressão secundária. Com o aumento da
pressão de trabalho, a membrana se movimenta contra a força da mola, o que altera a posição do
obturador e, por conseqüência, a área de escoamento do ar. Isto significa que a pressão de trabalho é
regulada por meio da restrição à vazão (perda de carga).
O obturador funciona como um compensador de pressão, sendo utilizado para manter um
diferencial de pressão p idealmente constante através da válvula. Com este comportamento, quando
a diferença de pressão tornar-se maior do que o valor ajustado na mola de regulagem ocorrerá a
abertura ou o fechamento da seção de escoamento a fim de restabelecer o equilíbrio entre as forças
atuantes na membrana.
O princípio de funcionamento de uma válvula reguladora de pressão é mostrado na Figura 37,
bem como a identificação das partes constituintes da válvula. Observe que além da mola de
regulagem, uma segunda mola, denominada de mola de amortecimento, também é necessária. Esta
mola de baixa rigidez serve para auxiliar no amortecimento do obturador visando garantir um
funcionamento estável do componente.
A Figura 38 mostra um modelo de válvula que pode ser comercializado individualmente ou em
bloco. Os blocos são selecionados onde for necessário atender paralelamente vários atuadores que
operam com diferentes níveis de pressão. Na seção 4.3, que trata de válvulas de controle de pressão,
são fornecidas outras informações adicionais a respeito deste tipo de válvula.
1 3
Mola d
e
a
m ortec
ime
nto
2
Pre
ssã
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e
Pres
sãoda c
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sumo
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ran
a
Orifíc
iode
e
s c ape
Molade
re
gula
gem
Man
oplade
a
ju
ste
(a
) (b
)
Figura 37 – Válvula reguladora de pressão (a) normalmente aberta, (b) parcialmente fechada.

CONDICIONAMENTO
(a) (b)
Figura 38 – Válvula reguladora de pressão: (a) individual, (b) bloco múltiplo, fabricante FESTO.
2.5.4 Lubrificador de ar comprimido

O lubrificador tem a tarefa de lubrificar o ar comprimido visando a proteção e aumento da vida
útil dos componentes pneumáticos. A lubrificação reduz o desgaste dos elementos móveis através da
diminuição do coeficiente de atrito e também proporciona uma película de proteção sobre as
superfícies metálicas contra ação da umidade, o que minimiza a atuação de agentes de corrosão e
oxidação.
O processo de lubrificação depende a ação conjunta da pressão estática do ar comprimido
que age sobre a superfície do óleo contido no copo de armazenamento e, principalmente, de uma
pressão de sucção necessária para aspersão do óleo no ar, cuja obtenção utiliza o princípio do
Venturi.
Pelo princípio de Venturi, a diferença de pressão entre a pressão antes do bocal nebulizador
e a pressão na região de restrição (2) é utilizada para aspirar o óleo do copo de armazenamento (4) e
misturá-lo com o ar, formando uma neblina. A Figura 39(a) mostra um esquema de um lubrificador de
ar com a identificação de algumas partes e a Figura 39(b) mostra o princípio do Venturi.
A sucção de óleo varia segundo a vazão de ar e a queda de pressão. Na parte superior do
tubo (5) pode-se realizar o ajuste da quantidade de óleo que será usada, por meio de um parafuso
que regula a abertura de uma válvula, geralmente do tipo agulha. A pressão da linha é convertida em
uma força que age sobre a superfície de óleo que se encontra armazenado no copo, permitindo que
determinado nível de óleo permaneça contido no tubo coletor (3), o que ajuda na sua aspiração. A
válvula de retenção auxilia na manutenção da pressão no interior do copo e permite que a reposição
periódica de óleo no copo de armazenamento seja feita sem a necessidade de parada do circuito
(Figura 40).
A lubrificação deve ser efetuada de forma controlada e uniforme. A lubrificação intermitente
pode ocasionar a secagem do óleo lubrificante, o que resulta na formação de depósitos de
sedimentos e problemas nas vedações. Além disso, é fundamental que o lubrificante alcance a todos
os componentes, mesmo que as linhas contenham trajetos irregulares ou sinuosos. Isto é conseguido
mediante o correto dimensionamento da unidade de conservação, o qual objetiva que as partículas de
óleo permaneçam em suspensão no escoamento, ou seja, não se depositem ao longo da trajetória
nas paredes da linha ou componentes. Para tanto, o óleo deve ser de baixa viscosidade e a
velocidade de escoamento não pode ser muito reduzida nem muito elevada.
Em média, a viscosidade cinemática do óleo deve estar compreendida entre 10 e 50 Cst a
uma temperatura de 20C (MAJUMDAR, 1996). Óleos com viscosidade mais elevada são
recomendados em condições de operação mais severa, onde a pressão de trabalho assume
patamares acima dos valores convencionais, requerendo um óleo de maior viscosidade para garantir
uma espessura adequada da película de lubrificante entre as superfícies em contato. Uma

CONDICIONAMENTO
lubrificação insuficiente pode ocasionar desgaste excessivo e/ou irregular das peças móveis dos
componentes. Por outro lado, um excesso de lubrificação aumenta o custo de funcionamento do
sistema e pode se tornar uma fonte de contaminação do ambiente quando exaurido para a atmosfera.
(a) (b)
Figura 39 – (a) Partes de um lubrificador, (b) princípio do Venturi.

Partes de um lubrificador de ar:
1 – Corpo 4 – Copo de armazenamento
2 – Tubo de sucção do óleo (bocal nebulizador) 5 – Válvula de regulagem
3 – Tubo coletor 6 – Válvula de dreno
O ajuste do lubrificador para o fornecimento de uma lubrificação abundante é recomendado

sempre que as distâncias de alcance do lubrificante sejam reduzidas. Por outro lado, quando as
distâncias são longas, a neblina formada a partir da mistura ar + óleo deve ser menos densa visando
possibilitar o arraste do óleo ao longo de toda trajetória.
Freqüentemente os fabricantes recomendam uma vazão mínima de ar para garantir o correto
funcionamento de lubrificadores e filtros. No escoamento de ar com velocidade reduzida, o
lubrificador perde a capacidade de sucção e arraste do lubrificante, enquanto que, com velocidade
muito alta pode-se provocar uma elevada perda de pressão e o arraste de uma quantidade exagerada
de lubrificante, resultando no consumo desnecessário de óleo. Além do mais, se a distância entre a
fonte de lubrificação e os elementos a serem lubrificados for muito grande, pode não ser possível a
manutenção das partículas de óleo em suspensão ao longo do trajeto. Por esta razão, é
recomendada a instalação de uma unidade de conservação local próxima à estação de trabalho.
2.5.5 Unidade de conservação

A unidade de conservação é composta pelo filtro de ar comprimido, regulador de pressão
(geralmente com manômetro acoplado) e lubrificador de ar. Embora estes elementos de
condicionamento sejam os mais comuns, hoje em dia grande parcela dos componentes pneumáticos
usados na automação não necessita lubrificação. Por outro lado, em determinadas estações de
trabalho, em vista dos requisitos do processo, são requeridos outros componentes de
condicionamento, tais como secadores de ar, filtros coalescentes e drenos, os quais são instalados
juntamente com a unidade de conservação local. A Figura 41 ilustra uma unidade de conservação
tipicamente encontrada em equipamentos pneumáticos e a Figura 42 mostra a instalação da unidade
em um ponto de consumo.

CONDICIONAMENTO
Partículas
deóleo
Venturi
Pressão Neblina
estática ar +óleo
Tubo de
sucção
Retenção
Óleo de
lubrificação
Figura 40 – Lubrificador de ar comprimido.
(a) (b)
Figura 41 – Unidade de condicionamento de ar comprimido.

CONDICIONAMENTO
Reservatório
intermediário Reservatório da
tomada de ar
Inclinação da
Reservatório rede: 0,5 a 2%
Ponto de
Compressor
consumo
Separador de
condensado
Figura 42 – Instalação da unidade de condicionamento em uma tomada de ar.

Os secadores de ar, conforme já mencionados, servem para a otimização da qualidade do ar
e diminuição dos danos causados pela corrosão nas tubulações e equipamentos. A capacidade média
de vazão dos secadores está entre 50 lpm e 1600 lpm, permitindo que estes produtos sejam
adequados para a secagem de ar comprimido descentralizada ou em pontos específicos de consumo.
Os secadores são fáceis de instalar e podem ser providos de ligações elétricas para realização de
comandos remotos. A durabilidade do elemento dessecante é de aproximadamente 15.000 horas. Um
exemplo de um secador por adsorção, fabricante FESTO, é mostrado na Figura 43(a). Na Figura
43(b), é mostrado um dreno individual, que também pode ser instalado em conjunto com a unidade de
conservação.
Um exemplo de aplicação da unidade de conservação é apresentado na Figura 44, onde é
mostrada uma estação eletropneumática de manipulação em um processo de manufatura.
(a) (b)
Figura 43 – (a) Secador por adsorção, (b) dreno automático.

CONDICIONAMENTO
Figura 44 – Exemplo de aplicação da unidade de conservação em um sistema de manipulação.

A Figura 45 ilustra alguns exemplos de instalação de unidades de condicionamento em
diferentes linhas de distribuição em uma rede pneumática.
Ar comprimido com filtragem normal

40 m ou 5 m
Bloco
distribuidor
Ar comprimido filtrado e lubrificado
Ar comprimido com filtragem

Unidade de submicrônica, 99,999%
conservação
Filtro
submicrônico
Linha destinada à sensores
de baixa pressão
Figura 45 – Exemplos de instalação de unidades de condicionamento.

CONDICIONAMENTO
2.5.6 Dimensionamento da unidade de condicionamento

O correto dimensionamento da unidade de condicionamento depende, em grande parte, das
informações fornecidas nos catálogos técnicos dos produtos. A maioria dos fabricantes não informa
com clareza a normalização seguida e as condições de teste para o fornecimento dos valores de
vazão nominal ou coeficientes especificados para auxiliar no dimensionamento do produto. Do
mesmo modo, geralmente são omitidas as curvas de perda de carga ou nem sempre é coerente à
relação entre a vazão nominal e o coeficiente de vazão Cv, normalmente empregado no
dimensionamento de válvulas e componentes fluídicos. A seguir são apresentados alguns parâmetros
que podem auxiliar no dimensionamento dos componentes da unidade de condicionamento de ar.
2.5.6.1 Seleção do filtro

A seleção do filtro é obtida a partir das informações de vazão nominal e/ou das curvas
disponíveis em catálogos técnicos de fabricantes considerando na seleção, a vazão consumida pelo
elemento de trabalho e da queda de pressão esperada.
As perdas de pressão situam-se na faixa de 0,10 a 0,35 bar, para aplicações de caráter geral.
Quando a queda de pressão alcançar valores próximos a 0,70 bar recomenda-se efetuar a limpeza ou
substituição do elemento filtrante (LANSKY et al, 1986).
É importante salientar que filtros sub-dimensionados produzem uma perda de pressão
elevada, o que provoca redução na eficiência do sistema. Por outro lado, se o filtro for super-
dimensionado, a velocidade de escoamento pode ser insuficiente para realizar a separação das
impurezas por meio da ação da força centrífuga, comprometendo a função e a eficiência do filtro.
Assim sendo, nem sempre é possível selecionar um filtro sob o critério do tamanho nominal da
conexão da tubulação, se esta escolha provocar um dos efeitos mencionados. Por outro lado, sempre
que possível deve-se tentar compatibilizar o tamanho nominal do componente com o tamanho da
conexão a fim de evitar a necessidade de reduções ou expansões na tubulação que, além de
aumentar os custos da instalação, produzem perda de carga adicional.
A Figura 46 mostra as curvas de perda de carga para um filtro de ½”, granulação do elemento
filtrante de 40 micra e três valores definidos de pressão primária. Se o elemento filtrante for
substituído por outro de granulação de 5 m, a vazão sofrerá um redução, em torno de 20%.
Figura 46 – Curvas de perda de carga de um filtro de ar comprimido (Catálogo Parker, 2003).
2.5.6.2 Seleção da válvula reguladora de pressão

A válvula redutora de pressão deve ser montada próxima aos elementos de trabalho a fim de
minimizar o efeito da expansão do ar, o que causaria atrasos na movimentação dos atuadores. Sua

CONDICIONAMENTO
função básica é garantir uma pressão estável e abaixo do valor ajustado, independentemente das
variações ocorridas na linha de pressão da rede principal.
Para a seleção da válvula, é necessário determinar a perda de pressão esperada em função
da vazão consumida pelo elemento de trabalho. Uma pressão primária de referência geralmente é
indicada nos gráficos.
Os gráficos, de modo geral, mostram as curvas características de perda de carga, sendo o p
determinado em função da intersecção da curva que representa a pressão ajustada para a realização
de trabalho com uma linha vertical que indica a vazão de operação. A Figura 47 mostra um exemplo
de um gráfico de perda de carga de uma válvula reguladora de pressão. No mesmo gráfico, à
esquerda, são apresentadas as curvas de vazão através do orifício de escape, cuja amplitude é
dependente da amplitude da pressão secundária e do ajuste de pressão regulado na válvula.
Figura 47 – Curvas de perda de carga da válvula reguladora de pressão (Catálogo Parker, 2003).
O tamanho nominal da válvula deve ser especificado para atender a determinada vazão de
trabalho. Se a válvula estiver sub-dimensionada, esta causará uma perda de carga excessiva
podendo evitar que a pressão de trabalho alcance o valor desejado. Por outro lado, se a válvula for
superdimensionada, surgirão dificuldades de ajuste da pressão de operação por causa do elevado
ganho de vazão. Isto quer dizer que a válvula perde a sensibilidade para realizar ajustes precisos
para determinados valores de pressão.
Durante as inspeções periódicas, é importante verificar o valor da pressão ajustado na válvula
em operação, isto é, sob carga, pois o controle de pressão efetuado pela mesma depende
diretamente da vazão, e esta, por sua vez, da carga.
2.5.6.3 Seleção do lubrificador

Tal como na maioria dos elementos pneumáticos de comando binário, a seleção do
lubrificador também é realizada em função da queda de pressão produzida pelo dispositivo com
relação a uma determinada vazão de trabalho e a uma pressão primária pré-definida.
A queda de pressão recomendada situa-se na faixa de 0,07 a 0,35 bar (LANSKY et al, 1986).
Para valores abaixo desta faixa, a velocidade de escoamento pode tornar-se reduzida e a ação de
lubrificação por meio de sucção e aspergimento do óleo lubrificante no ar comprimido pode ser
prejudicada. A opção por perdas de pressão acima de 0,35 bar acarreta na redução da eficiência do
sistema, sendo por esta razão, geralmente descartada. A Figura 48 mostra o exemplo de um gráfico
que representa as perdas de carga de um lubrificador de ar.

CONDICIONAMENTO
Figura 48 – Curvas de perda de carga de um lubrificador de ar (Catálogo Parker, 2003).

SUMÁRIO
CAPÍTULO 2. ENGENHARIA DO AR DO COMPRIMIDO: PRODUÇÃO,

PREPARAÇÃO E CONDICIONAMENTO.............................................................................78
2.1 INTRODUÇÃO............................................................................................................... 78
2.2. PRODUÇÃO DE AR COMPRIMIDO.............................................................................80
2.2.1. Introdução............................................................................................................... 80
2.2.1.1. Tipos de Compressores...................................................................................80
2.2.2. Compressores de deslocamento positivo...............................................................80
2.2.2.1. Compressor de pistão (alternativo ou compressor de êmbolo)........................80
2.2.2.2. Resfriamento do compressor...........................................................................82
2.2.2.3. Compressor de diafragma ou membrana.........................................................84
2.2.2.4. Compressor de Palhetas..................................................................................85
2.2.2.5. Compressor de lóbulos (Roots)........................................................................86
2.2.2.6. Compressor rotativo de parafuso.....................................................................86
2.2.3. Compressores dinâmicos.......................................................................................88
2.2.4. Informações complementares sobre compressores...............................................89
2.2.4.1 Capacidade do compressor..............................................................................89
2.2.4.2 Pressão e forças de operação..........................................................................89
2.2.4.3. Critérios de seleção.......................................................................................... 90
2.2.4.4 Instalação dos compressores............................................................................91
2.2.5. Regulagem da capacidade dos compressores.......................................................92
2.2.5.1 Regulagem por fechamento da admissão.........................................................92
2.2.5.2 Regulagem por descarga..................................................................................93
2.2.5.3 Regulagem por abertura da admissão..............................................................93
2.2.5.4 Regulagem na rotação......................................................................................94
2.2.5.5 Regulagem intermitente....................................................................................94
2.2.5.6 Método combinado: regulagem intermitente e regulagem por abertura da
admissão................................................................................................................................... 96
2.3 PREPARAÇÃO DE AR COMPRIMIDO..........................................................................97
2.3.1 Umidade e impurezas.............................................................................................. 97
2.3.1.1 Exemplo resolvido 1........................................................................................ 100
2.3.2 Resfriador posterior............................................................................................... 101
2.3.3 Reservatório de ar comprimido..............................................................................102
2.3.3.1 Exercício resolvido 2.......................................................................................103
2.3.3.2 Exercício resolvido 3.......................................................................................105
2.3.3.3. Dimensionamento da capacidade do reservatório.........................................106
2.3.3.4. Dimensionamento da capacidade do reservatório quando se emprega o
método de alívio das válvulas de admissão:............................................................................107
2.3.3.5. Dimensionamento da capacidade do reservatório quando se emprega o
método de partida e parada automática do motor elétrico.......................................................108
2.3.4 Processos de secagem do ar................................................................................109
2.3.4.1 Secagem por absorção...................................................................................110
2.3.4.2 Secagem por adsorção....................................................................................111
2.3.4.3 Secagem por resfriamento..............................................................................112
2.3.4.4. Fluido de refrigeração.....................................................................................114
2.3.4.5. Exemplos de aplicação com secadores.........................................................115
SUMÁRIO. VERSÃO REDUZIDA
2.3.5. Tratamento do condensado..................................................................................117

2.4 DISTRIBUIÇÃO DE AR COMPRIMIDO........................................................................118
2.4.1 Introdução.............................................................................................................. 118
2.4.2 Construção e leiaute da rede.................................................................................119
2.4.3 Material da tubulação............................................................................................ 122
2.4.4 Ligação entre tubos............................................................................................... 124
2.4.5 Dimensionamento da rede de distribuição.............................................................124
2.4.6 Exemplo resolvido................................................................................................. 127
2.5. CONDICIONAMENTO DE AR COMPRIMIDO............................................................128
2.5.1 Introdução.............................................................................................................. 128
2.5.2 Filtro de ar.............................................................................................................. 128
2.5.2.1 Filtros coalescente e adsorvedor....................................................................129
2.5.3 Válvula reguladora de pressão (redutora de pressão)...........................................131
2.5.4 Lubrificador de ar comprimido...............................................................................132
2.5.5 Unidade de conservação.......................................................................................133
2.5.6 Dimensionamento da unidade de condicionamento..............................................137
2.5.6.1 Seleção do filtro.............................................................................................. 137
2.5.6.2 Seleção da válvula reguladora de pressão.....................................................137
2.5.6.3 Seleção do lubrificador....................................................................................138
FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS ii

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CAPÍTULO 2.

ENGENHARIA DO AR COMPRIMIDO: PRODUÇÃO, PREPARAÇÃO, DISTRIBUIÇÃO E

Os circuitos pneumáticos presentes em processos de manufatura, máquinas industriais,

Figura 1 – Unidade de produção de ar comprimido.

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 78

Figura 2 – Unidade de produção, distribuição e condicionamento de ar comprimido.

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 79

2.2. PRODUÇÃO DE AR COMPRIMIDO

2.2.1.1. Tipos de Compressores

2.2.2. Compressores de deslocamento positivo

2.2.2.1. Compressor de pistão (alternativo ou compressor de êmbolo)

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 80

em alguns modelos de compressores, no próprio êmbolo. Em função da posição fora de centro do

Figura 3 – Compressor de pistão de simples efeito.

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 81

água possibilitando uma temperatura de descarga da ordem de 240 C para compressores de

Figura 4 – Compressores de pistão de duplo efeito (Schrader Belows, 19--).

2.2.2.2. Resfriamento do compressor

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 82

Figura 5 – Compressor de simples estágio com ventilação forçada (fabricante Air-marshal).

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 83

2.2.2.3. Compressor de diafragma ou membrana

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 84

2.2.2.4. Compressor de Palhetas

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 85

2.2.2.5. Compressor de lóbulos (Roots)

Figura 9 – Compressor de lóbulos: fases de um ciclo de operação.

2.2.2.6. Compressor rotativo de parafuso

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 86

Figura 11 – Vista explodida de um compressor de duplo parafuso (Fabricante SMART).

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 87

2.2.3. Compressores dinâmicos

Figura 12 – Turbo-compressor radial ou compressor centrífugo.

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 88

Figura 13 – Turbo-compressor axial.

2.2.4. Informações complementares sobre compressores

2.2.4.1 Capacidade do compressor

2.2.4.2 Pressão e forças de operação

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 89

temporizados dos atuadores podem ser grandemente afetados, comprometendo a exatidão e o

2.2.4.3. Critérios de seleção

2.2.4.4 Instalação dos compressores

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 90

Figura 14 – Isolamento acústico em um turbo-compressor centrífugo, fabricante Atlas Copco.

2.2.5. Regulagem da capacidade dos compressores

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 91

2.2.5.1 Regulagem por fechamento da admissão

Figura 15 – Regulagem da capacidade do compressor: (a) por fechamento da admissão, (b)

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 92

2.2.5.2 Regulagem por descarga

2.2.5.3 Regulagem por abertura da admissão

2.2.5.4 Regulagem na rotação

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 93

2.2.5.5 Regulagem intermitente

Figura 17 – Regulagem da capacidade do compressor: (a) por abertura da admissão, (b)

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 94

2.2.5.6 Método combinado: regulagem intermitente e regulagem por abertura da admissão

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 95

2.3 PREPARAÇÃO DE AR COMPRIMIDO

2.3.1 Umidade e impurezas

Sólidos (m) Água (C) Óleo (mg/m³)

1 0,1 70 0,01

A Figura 18 mostra a recomendação da norma ISO 8573-1 referente à seqüência padrão