SISTEMAS HIDRÁULICOS E

PNEUMÁTICOS
AULA 2

Prof. Emerson da Silva Seixas

 CONVERSA INICIAL

Elementos pneumáticos de trabalho

Vamos aprender nesta aula sobre como preparar o ar comprimido e

eliminar contaminantes. Também entenderemos os conceitos implícitos na
unidade de conservação e a maioria dos componentes que fazem parte desse
sistema pneumático, suas características físicas e para que servem.
Devemos entender que os símbolos utilizados são os mesmos para a
pneumática e a hidráulica. A diferença está na robustez de cada equipamento.
Para utilizar equipamentos pneumáticos, o volume, o peso e as características
físicas são bem menores e diferentes dos mesmos itens utilizados na hidráulica.
Estudaremos também os motores pneumáticos – muito utilizados em
diversas áreas –, que podem apresentar diferentes tamanhos: uns podem ser
grandes e robustos, e outros podem ser pequenos, para serviços delicados.
Foco nos estudos e boa aula!

TEMA 1 – PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO

Os compressores reduzem o volume do ar para que a pressão aumente,

porém, a pressão de trabalho é geralmente de 7 bar, considerada “pressão de
norma”. Como pressão e temperatura são proporções diferentes, o ar atinge
temperaturas excessivamente elevadas. O ar comprimido à alta temperatura,
além de reduzir a eficiência do compressor, pode ainda causar acidentes ao
operador e danificar os componentes pneumáticos.
Assim, utilizamos equipamentos para reduzir as temperaturas e limpar as
impurezas transportadas pelo ar comprimido. Alguns aparelhos são úteis para
aumentar a eficiência da linha: resfriadores – chamados de trocadores de calor
–, reservatório de ar comprimido e desumidificador de ar.

1.1 Resfriadores (ou trocadores de calor)

Nos compressores de um estágio, o resfriamento do ar é feito logo na

saída do compressor, antes da entrada do ar no reservatório. Porém, nos
compressores de diversos estágios, normalmente utilizamos resfriadores
intermediários (entre estágios). Dependendo da produção efetiva de ar, esses
resfriadores trabalham sob a atuação do ar ou da água.
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 Figura 1 – Simbologia do resfriador

Fonte: Seixas, 2020.

Figura 2 – Exemplo de resfriador

Créditos: Engineer Story/Shutterstock.

1.2 Reservatório (ou pulmão)

Denominado reservatório, pulmão ou vaso de pressão, esse objeto tem

como função principal armazenar o ar comprimido produzido pelo compressor.
Suas funções secundárias são, entre outras:

• Resfriar o ar, condensando e eliminando a umidade;

• Equilibrar o fluxo na rede de ar comprimido, compensando algumas
flutuações de pressão em todo o sistema de distribuição;
• Evitar a cavitação (golpes de Aríete).

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 Figura 3 – Simbologia de reservatório

Fonte: Seixas, 2020.

A norma que regulamenta a fabricação dos reservatórios no Brasil é a

NB 109/1986 – Projeto e construção de vasos de pressão soldados não sujeitos
a chama –, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). Já para a
manutenção e inspeção, a norma é a NR 13, específica para caldeiras, vasos de
pressão e tubulações.
A instalação dos reservatórios deve prever que todos os drenos, conexões
e tampas de inspeção sejam acessíveis, e recomendamos fixá-los em local
protegido da luz solar e do calor, para condensar a umidade e facilitar a
drenagem do condensado acumulado e do óleo contido no ar comprimido.
O reservatório deve conter um manômetro para medir a pressão interna e
de válvulas de segurança, além de, antes de ser utilizado, ser submetido a teste
de pressão hidrostática.

Figura 4 – Reservatório

Créditos: Hackler/Shutterstock.

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 1.3 Desumidificador (ou secador de ar)

Os desumidificadores (também chamados de secadores de ar) retiram a

umidade do ar comprimido, seja em forma de vapor ou em estado líquido. É um
equipamento intermediário, pois deve ser instalado entre a rede de distribuição
e o reservatório. Tem um filtro para retirar impurezas e um condensador. Seu
objetivo é eliminar a umidade do ar.

Figura 5 – Simbologia do secador de ar

Fonte: Seixas, 2020.

Sua aquisição requer certa atenção, pois um secador de ar comprimido

não é barato, podendo chegar a 25% do valor total da instalação de ar.

Figura 6 – Desumidificador

Créditos: Navintar/Shutterstock.

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 TEMA 2 – UNIDADE DE MANUTENÇÃO OU CONSERVAÇÃO

A unidade de manutenção ou conservação – também chamada de

unidade condicionadora, Lubrifil ou Grupo Lubrifil (para fins acadêmicos,
adotamos o termo técnico unidade de conservação) – é a combinação de alguns
componentes empregados para manter o ar comprimido em boas condições de
uso. É indispensável para qualquer sistema pneumático, do mais simples ao
mais complexo, pois faz os equipamentos consumidores trabalharem em
condições favoráveis, a fim de prolongar sua vida útil. Ela é composta de: filtro
de ar, regulador de pressão, manômetro e lubrificador.

Figura 7 – Unidade de conservação

Créditos: Udomsak_Pix/Shutterstock.

Sua finalidade é entregar ar limpo ao equipamento pneumático, com

pressão constante, calibrada e com a quantidade adequada de óleo,
indispensável para o bom funcionamento do equipamento.
Ao usar a unidade de conservação, devemos observar os seguintes
pontos:

• A vazão total de ar (em Nm3/h) é determinada para o tamanho da unidade.

Sua demanda (consumo) de ar muito grande reduz a pressão nos
aparelhos. Portanto, devemos observar rigorosamente os dados
indicados pelo fabricante;
• A pressão de trabalho nunca deve ser superior à indicada no aparelho;
• A temperatura ambiente não deve ser superior a 50 °C (máxima para
copos de material sintético).

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 Figura 8 – Simbologia (detalhada e simplificada) de unidade de conservação

2.1 Filtros

Os filtros separam, coletam e retêm as partículas líquidas e sólidas que

contaminam o ar. O filtro deve ser instalado na linha de alimentação de ar,
imediatamente antes de qualquer ferramenta ou máquina. Para ferramentas
pneumáticas, aconselhamos filtros de 15 a 20 µm (mícron).
No interior dos filtros, há aletas em ângulo que obrigam o ar a entrar
girando e, pela força centrífuga gerada no copo, as gotículas de água e outras
partículas são empurradas para o fundo do copo. No interior do filtro há um
separador, cuja função é não permitir turbulências que possam danificar o
elemento filtrante. Essas impurezas podem ser facilmente removidas do copo
com um dreno situado na sua parte inferior.
As partículas e impurezas menores ficam presas no elemento filtrante,
constituído de bronze sinterizado, que deve ser limpo ou substituído
periodicamente. O elemento filtrante tem porosidade que varia entre 30 e 70 µm,
(Figura 9).

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 Figura 9 – Geração de pressão

Fonte: Flávio Oliveira.

Figura 10 – Simbologia de filtro de ar comprimido com dreno manual

Fonte: Seixas, 2020.

Outro elemento comum é o filtro coalescente, aplicado principalmente

no processamento de alimentos, bebidas, mancais de ar, pinturas, entre outras
– ou seja, situações em que o ar deve ser excepcionalmente limpo e livre de
óleo. Esse filtro remove minúsculas partículas submicrométricas, podendo
chegar a 0,01 µm. Em situações de extrema pureza, aconselhamos um pré-filtro
de 5 µm para proteger o elemento filtrante e aumentar sua vida útil.

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 Figura 11 – Filtro coalescente

Créditos: Navintar/Shutterstock.

2.2 Reguladores de pressão

Os reguladores de pressão calibram a pressão do ar comprimido de

acordo com as necessidades de cada máquina ou ferramenta, independente da
pressão do ar na rede de distribuição. O regulador de pressão também é
conhecido como válvula redutora de pressão, pois reduz uma pressão alta de
entrada para uma pressão baixa de saída. Essa pressão é indicada por um
manômetro instalado no próprio corpo regulador.
O ar comprimido flui livremente da entrada para a saída do regulador.
Quando a pressão do ar de saída ultrapassa a pressão ajustada numa mola, o
ar pressiona o diafragma para baixo, fazendo o cabeçote superior fechar a
entrada de ar e, com isso, a pressão na saída parar de crescer. Se a pressão na
saída, por qualquer razão, for maior que a pressão ajustada na mola, o regulador,
além de fechar a entrada do ar da rede, abre um caminho de escape do ar de
saída para a atmosfera. Isso acontece até que a pressão do ar de saída volte a
se equilibrar com a pressão da mola do regulador (Figura 12).

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 Figura 12 – Regulador de pressão

Fonte: Flávio Oliveira.

Figura 13 – Simbologia de regulador de pressão com escape

Fonte: Seixas, 2020.

2.3 Lubrificador de ar comprimido

Os lubrificadores pulverizam óleo na massa de ar comprimido. A neblina

óleo-ar lubrifica os componentes e evita a corrosão das partes metálicas de
ferramentas e máquinas pneumáticas. Como nos filtros de conservação, os
lubrificadores devem ser montados imediatamente antes da alimentação de ar
comprimido para os equipamentos pneumáticos.
A massa de ar comprimido dentro do lubrificador flui diretamente do
pórtico de entrada para o pórtico de saída. Estrangulando a passagem do ar,
cria-se um diferencial de pressão que age na superfície do óleo lubrificante. O
óleo do copo do lubrificador sobe por um tubo de elevação, passa controlado por
uma válvula-agulha e atinge a cúpula superior. Nessa cúpula, um bocal

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 nebulizador faz o óleo gotejar na massa de ar comprimido fluente. Assim, forma-
se a névoa lubrificante, que será transportada pelo ar até os componentes do
sistema pneumático (Figura 14). Aconselhamos que você regule o óleo para que
caia uma gota a cada trinta segundos.

Figura 14 – Lubrificador pneumático

Fonte: Flávio Oliveira.

Figura 15 – Simbologia de lubrificador pneumático

Fonte: Seixas, 2020.

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 TEMA 3 – CILINDROS (OU ATUADORES COMUNS)

O cilindro (ou atuador) é um equipamento hidráulico ou pneumático que

trabalha em linha reta, ou seja, linear. Seus dois principais tipos são:

1. Simples efeito (ação simples);

2. Duplo efeito (ação dupla).

3.1 Cilindro de simples efeito

O cilindro de ação simples recebe o fluido (ar comprimido ou óleo

hidráulico) em apenas um de seus lados. Sendo assim, a energia do fluido se
transforma em força e movimento retilíneo, produzindo um trabalho mecânico.
Esse cilindro é usado em circuitos hidráulicos e pneumáticos quando o esforço
for aplicado num só sentido e quando o pistão retorna por ação de uma massa
“m” ou por uma mola de reposição, como no caso de uma plataforma hidráulica
de elevação, elevador de automóveis, entre outros.
Segundo Dorneles (2008), “para o cilindro de simples ação com retorno
por mola, a força da mola é calculada apenas para que se possa repor o embolo
do cilindro à sua posição inicial com velocidade suficientemente alta, sem
absorver energia elevada”. O autor afirma que, como o comprimento da mola é
limitado, os cilindros de simples ação para ar comprimido são fabricados com
curso de não mais de 100 mm. A aplicação é mais para operações como fixação,
indexação, extração, expulsão, prensagem, entre outras.
O cilindro de ação simples precisa dos seguintes componentes para seu
funcionamento: tubo com tampas, haste do êmbolo, êmbolo, mola (dependendo
do caso) e juntas de vedação. Ele pode ser de ação simples, com recuo por mola
(Figuras 14 e 15), ou de ação simples, com avanço por mola e retorno por fluido
(Figuras 16 e 17).

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 Figura 16 – Cilindro de ação simples com recuo por mola

Fonte: Seixas, 2020.

Figura 17 – Simbologia do cilindro de ação simples com recuo por mola

Fonte: Seixas, 2020.

Figura 18 – Cilindro de ação simples com avanço por mola e retorno por fluido

Fonte: Seixas, 2020.

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 Figura 19 – Simbologia do cilindro de ação simples com avanço por mola e
retorno por fluido

Fonte: Seixas, 2020.

Num cilindro de ação simples, o retorno pode ocorrer por ação de massa
“m” aplicada (também representada pela letra “W”, que significa weight; “peso”,
em português), como elevadores de veículos (Figuras 20 e 21).

Figura 20 – Cilindro de ação simples com recuo por ação de uma massa “m”

Fonte: Seixas, 2020.

Figura 21 – Simbologia do cilindro de ação simples com recuo por massa “m”.

Fonte: Seixas, 2020.

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 3.2 Cilindro de duplo efeito

O cilindro de ação dupla e a energia do fluido se transformam em forças

e movimentos retilíneos, produzindo um trabalho mecânico. Ele é usado em
sistemas hidráulicos ou pneumáticos quando for necessário esforço em ambos
os sentidos. A ação da força no retorno leva o êmbolo/haste à sua posição inicial,
como nos carros de avanço em máquinas e ferramentas. Veja o cilindro de ação
dupla nas Figuras 22 e 23.

Figura 22 – Cilindro de duplo efeito

Fonte: Seixas, 2020.

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 Figura 23 – Simbologia do cilindro de dupla ação

Fonte: Seixas, 2020.

No curso de avanço, o fluido sob pressão entra no cilindro e atua no lado

do êmbolo, fazendo a haste sair (pressão de movimento). Ao chegar no final do
curso, a pressão sobe até a pressão de trabalho. O fluido sob pressão que se
encontra no lado da haste é deslocado e flui para uma tubulação ao reservatório.
No movimento de retrocesso, o fluido sob pressão entra no cilindro, o êmbolo se
desloca, e a haste recua. O fluido no lado do êmbolo é deslocado e flui ao
reservatório. Para os cilindros pneumáticos, o ar de dentro da câmara é expelido
para o meio ambiente.

TEMA 4 – CILINDROS (OU ATUADORES ESPECIAIS)

Cilindros especiais são produzidos para executar serviços em locais

adversos, onde há restrição de movimento, espaço, força excessiva, entre
outros. As características internas são diferentes dos atuadores convencionais,
tanto em espessura das paredes quanto em peças internas com propriedades
mecânicas próprias, para executar serviços específicos.

4.1 Cilindro de haste dupla ou haste passante

Também existem cilindros de dupla ação com haste dupla (passante).

Nesse tipo, ambas as superfícies submetidas à pressão são iguais, e as forças
também. Geralmente são utilizados para movimentos de vaivém (oscilantes),
como em mesas de máquinas retificadoras (Figuras 24 e 25).

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 Figura 24 – Cilindros de dupla ação com haste dupla (passante)

Figura 25 – Simbologia do cilindro de dupla ação com haste dupla (passante)

Fonte: Seixas, 2020.

4.2 Cilindro duplex contínuo (ou cilindro tandem)

O cilindro duplex contínuo (também chamado de cilindro tandem) tem dois

êmbolos ligados por uma haste comum, mas são separados entre si por um
cabeçote intermediário, semelhante a dois cilindros de dupla ação unidos pela
mesma camisa, que tem entradas de fluido (ar ou óleo) independentes
(Figuras 26 e 27).

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 Figura 26 – Cilindro duplex contínuo

Fonte: Seixas, 2020.

Figura 27 – Simbologia do cilindro duplex contínuo

Fonte: Seixas, 2020.

Por ter dois cilindros acoplados, esse cilindro tem as entradas de fluido
independentes. Se o fluido for injetado simultaneamente em ambas as câmaras,
a força de atuação produzida é a somatória das forças individuais de cada
êmbolo, tanto para avanço quanto para recuo. Assim, ele é muito utilizado em
serviços pesados, que necessitam de forças maiores, ou quando não há espaço
para comportar um cilindro de diâmetro maior.

4.3 Cilindro de impacto

O cilindro de impacto é um cilindro de dupla ação especial modificado. Ele

recebe esse nome devido à alta energia cinética obtida. Internamente, tem uma
pré-câmara (reservatório com duas válvulas de retenção); na parte traseira, tem
um prolongamento. Com isso, um cilindro de impacto, quando acionado, pode
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 chegar a ter sete vezes a força de um cilindro normal. Tomando-se como
exemplo um cilindro de 102 mm, quando acionado, chega à pressão de 700 kPa,
com a força de impacto equivalente a 35.304 N, ao passo que um cilindro comum
de mesmo diâmetro atingiria apenas 5.296 N.
Ao ser acionada, a câmara atinge a pressão necessária para o avanço e,
pela energia cinética, o êmbolo se desloca lentamente até que, em determinado
instante, o ar armazenado é escoado, e rapidamente o cilindro é acionado,
promovendo o impacto desejado. Esse tipo de cilindro é utilizado em forjas,
rebitagens, gravações e cortes, pois necessitam de grandes forças em curtos
espaços de tempo (Figuras 28 e 29).

Figura 28 – Cilindro duplex contínuo

Fonte: Seixas, 2020.

Figura 29 – Simbologia do cilindro de impacto

Fonte: Seixas, 2020.

4.4 Cilindro de múltiplas posições

O cilindro de múltiplas posições é formado por dois ou mais cilindros

acoplados em suas câmaras traseiras. Com isso, consegue um curso maior com
pouco espaço físico, além de posicionamentos variados e intermediários
(Figura 30).

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 Figura 30 – Cilindro de múltiplas posições

Fonte: Seixas, 2020.

Figura 31 – Simbologia do cilindro de múltiplas posições

Fonte: Seixas, 2020.

TEMA 5 – MOTORES PNEUMÁTICOS

As ferramentas pneumáticas são muito utilizadas nas indústrias

atualmente; elas utilizam um motor pneumático cujo campo angular é ilimitado.
Dessa forma, o motor pneumático é aplicado em diversas operações, como:
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 obturação dentária, rompedores, parafusar, lixar, polir, furar, rebitar, rosquear,
entre outras.

Figura 32 – Exemplo de ferramenta pneumática

Créditos: Antonio Guillem/Shutterstock.

Os motores pneumáticos têm boa velocidade e resistência, e são

determinados pelo diâmetro, orifício de entrada, pressão do ar, robustez, entre
outros fatores. Sua velocidade é regulada ao instalarmos um regulador de vazão.

Figura 33 – Motores pneumáticos

Créditos: Paul Kovaloff/Shutterstock.

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 5.1 Características dos motores pneumáticos

Os motores pneumáticos podem ser destinados a situações hostis, como

pedreiras, aberturas de estrada, valas, poços etc. – ou seja, nas piores condições
ambientais.

Figura 34 – Exemplo de uso de um motor pneumático

Créditos: David Antonio Lopez Moya/Shutterstock.

Esses equipamentos são mais indicados em locais com alto risco de

explosão, denominados áreas classificadas. Como não são alimentados por
energia elétrica (diferente da maioria dos outros equipamentos), mas por ar
comprimido, eliminam o risco de choques elétricos, curtos-circuitos e
superaquecimento.
Dependendo do equipamento, se for necessário inverter o sentido de
rotação, pode ter um mecanismo que, ao ser acionado, faz esse procedimento.

5.2 Motor de cilindro axial

Os motores de cilindro axial – também chamados de motores de pistão

axial – são muito utilizados em equipamentos pneumáticos. Servem para
movimentar máquinas, mesas giratórias, eixos cardan, entre outros. O número
de pistões, a área de cada pistão, a pressão de entrada e o curso de cada pistão
definem sua capacidade.

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 Dois pistões são alimentados simultaneamente por ar comprimido. Com
isso, um disco oscila axialmente e move os demais pistões, e o motor acaba
entrando em movimento giratório uniforme e sem vibrações.

Figura 35 – Exemplo de motor de cilindro axial

Créditos: Nosorogua/Shutterstock.

Figura 36 – Simbologia do motor de cilindro axial

Fonte: Seixas, 2020.

5.3 Motor de palhetas (lamelas)

Os motores de palhetas (ou lamelas) são máquinas rotativas de simples

construção e pequeno peso. Têm um rotor excêntrico com ranhuras, e as
palhetas são inseridas nelas. Ao serem pressurizadas pelo ar comprimido, as
palhetas são afastadas contra a parede interna do cilindro e, quando a válvula
(gatilho) é liberada, o motor entra em rotação, mantendo a vedação do cilindro
com as palhetas pela força centrífuga (Figura 37).

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 Figura 37 – Motor de palhetas (lamelas)

Fonte: Seixas, 2020.

Dessa forma, podem ser utilizados em equipamentos muito pequenos,

como aparelhos odontológicos.

Figura 38 – Exemplo de uso de um motor de palhetas

Créditos: Daniid/Shutterstock.

Em outros casos, o motor de palhetas tem molas que irão pressionar as

palhetas em vez de ar comprimido.

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 FINALIZANDO

Durante a aula verificamos, de forma sucinta e clara, como é importante

preparar o ar comprimido, e como é complexa a instalação desse sistema, pois
uma simples umidade pode comprometer a linha e vários equipamentos. Dessa
forma, com uma noção básica sobre a unidade de conservação, os aparelhos
compostos ajudam a manter um fluxo ideal para o trabalho a ser executado,
mantendo, preservando e controlando cada elemento, seja o compressor, as
válvulas reguladoras ou os atuadores.
Por falar nos atuadores, vimos que os cilindros têm várias formas, e cada
uma delas é mais adequada ou mais bem aproveitada em determinados tipos de
serviço: simples ou complexos; com espaço suficiente ou não; levantando peças
pequenas ou um elevador de veículos.
Por fim, percebemos como os motores pneumáticos são extremamente
utilizados no dia a dia, além de serem bastante úteis em nossas vidas.

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 REFERÊNCIAS

BONACORSO, N. G.; NOLL, V. Automação eletropneumática. 12. ed. São

Paulo: Érica, 2013.

DORNELES, V. Pneumática básica. Gravataí: Senai, 2008. Apostila de curso

técnico em mecânica de precisão.

FIALHO, A. B. Automação hidráulica: projeto, dimensionamento e análise de

circuitos. 7. ed. São Paulo: Érica, 2019.

STEWART, H. L. Manual de hidráulica e pneumática. 3. ed. São Paulo:

Hemus, 1981. v. 1.

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