CURSO DE CAPACITAÇÃO PROFISSIONAL

APOSTILA DE HIDRÁULICA E PNEUMÁTICA

 Sumário

1.INTRODUÇÃO ............................................................................................................................................ 3
2. PNEUMÁTICA ........................................................................................................................................... 4
2.1 Principio de Pascal ............................................................................................................................ 5
2.2 Instalação de Produção .................................................................................................................... 6
2.3 Tipos de Compressores ................................................................................................................... 7
2.4 Válvulas ............................................................................................................................................. 12
3. HIDRÁULICA ........................................................................................................................................... 15
3.1 Conceitos Fundamentais ............................................................................................................... 15
3.2 Vantagens e desvantagens dos sistemas hidráulicos ............................................................. 16
3.3 Principais fluidos hidráulicos........................................................................................................ 17
3.3 Viscosidade....................................................................................................................................... 18
4 SIMBOLOGIAS ......................................................................................................................................... 21
Referências..................................................................................................................................................... 28
 1.INTRODUÇÃO

Pneumática é o ramo da física que estuda o gás e o ar pressurizado. Logo a

tecnologia pneumática envolve o uso de ar ou gás pressurizado para mover
objetos.
A pneumática tornou-se popular devido à necessidade de certas industrias
para transportar itens urgentes em uma distância curta. Na atualidade, a
maioria das máquinas modernas utilizam alguma forma de sistema
pneumático dentro de sua composição para cumprir determinadas funções.
Hidráulica é a parte da física que se dedica a estudar o comportamento dos
fluidos em movimento e em repouso. É responsável pelo conhecimento das
leis que regem o transporte, a conversão de energia, a regulação e o controle
do fluido agindo sobre suas variáveis (pressão, vazão, temperatura,
viscosidade, etc).
Os sistemas hidráulicos são utilizados quando não é possível empregar outro
sistema como mecânico, elétrico ou pneumático.

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 2. PNEUMÁTICA

A pneumática é uma ciência que estuda as propriedades físicas do ar e de outros

gases. E quando aplicada praticamente pode-se dizer que é uma técnica na qual
o ar comprimido é utilizado como o principal elemento de trabalho.
Características Positivas do Ar Comprimido:
Pode ser armazenado em reservatórios;
É facilmente transportado;
É insensível com relação à oscilação da temperatura;
Não é poluente;
Não é inflamável;
Alcança altas velocidades de trabalho.
Características negativas do Ar Comprimido:
Preparação
A fim de que o sistema possa ter um excelente rendimento, bem como uma
prolongada vida útil de seus componentes, o ar comprimido requer uma boa
preparação da qualidade do ar, isto é, isento de impurezas e umidade, o que é
possível com a utilização de filtros e purgadores, conforme será visto mais
adiante.
Compressibilidade
A compressibilidade é uma característica não apenas do ar, mas também de
todos os gases, que impossibilita a utilização da pneumática com velocidades
uniformes e constantes. Isto quer dizer que diferentemente da hidráulica, ou
mesmo da eletrônica, em controle de servomotores para movimentos de
precisão, a pneumática não possibilita controle de velocidade preciso e
constante durante vários ciclos seguidos.
Força
Considerando a pressão normal de trabalho nas redes pneumáticas industriais,
ou seja, uso econômico (6 bar), é possível, com o uso direto de cilindros, chegar
a forças de 48250 N (capacidade para erguer uma massa de 494 kg) com
atuador linear ISSO de Dp = 320 mm).
Custos
Quando levados em consideração os custos de implantação dentro de uma
indústria (produção, preparação, distribuição e manutenção), eles podem ser
considerados significativos. Entretanto, o custo da energia é em parte
compensado pelos elementos de preços vantajosos e rentabilidade do
equipamento.

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2.1 Principio de Pascal

Podemos constatar que o ar é muito compressível sob a ação de pequenas

pressões. Quando contido em um recipiente fechado, ele exerce uma pressão
igual sobre todas as paredes e em todos os sentidos. Ou seja A pressão exercida
em um líquido confinado em forma estática atua em todos os sentidos e direções,
com a mesma intensidade, exercendo forças iguais em áreas iguais.

Fonte: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/0/0b/Pascal.png

Definição de Força
É uma grandeza que tem a capacidade de vencer a inércia de um corpo,
modificando a sua velocidade.
Força = Pressão x Área; (F= P x A)
Definição de Pressão
É a relação entre uma determinada força e sua área de distribuição.

Pressão de regime
É a pressão efetiva fornecida pelo compressor e que se distribui por toda a
linha, alimentado todos os pontos de utilização. É, portanto, a pressão com a
qual o ar se encontra armazenado no reservatório. Entretanto seu uso direto
nos circuitos pneumáticos para automação é desaconselhado devido às
frequentes flutuações por causa da temperatura.

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Pressão de trabalho
É a pressão necessária ao acionamento dos diversos circuitos pneumáticos e
pelo motivo exposto anteriormente deve ser menor que a pressão de regime.
Essa redução é possibilitada com a utilização de uma válvula redutora de
pressão, normalmente um conjunto “LUBREFIL” (conjunto formado por filtro de
ar, regulador de pressão e lubrificador). Dessa forma, além de reduzir a
pressão, é possível mantê-la sempre constante e com isso as forças e
velocidades desenvolvidas podem ser garantidas durante os processos.
É comum, na indústria, adotar como pressão de trabalho a de 6bar (pressão
considerada como sendo a econômica), enquanto a pressão de regime gira em
torno de 7 a 8 bar, podendo chegar até 12bar.

2.2 Instalação de Produção

Para a produção de ar comprimido é necessário um compressor, o qual irá

comprimir o ar para a pressão de trabalho desejada.
Na maioria dos acionamentos e comandos pneumáticos se encontra,
normalmente uma estação central de distribuição de ar comprimido. Não é
necessário calcular e planejar a transformação e transmissão da energia para
cada consumidor individual.
A instalação de compressão fornece o ar comprimido para os devidos lugares
através de uma rede tubular. Agora ao projetar uma instalação, devem ser
considerados a ampliação e aquisição de outros aparelhos de ar comprimido.
Como regra, os componentes pneumáticos são denominados para uma pressão
operacional máxima de 800 a 1000 kPa (8-10 bar). A experiência prática
demonstrou, entretanto, que aproximadamente 600 kPa (6 bar) devem ser
utilizados para uma operação econômica. Devem ser esperadas perdas de
pressão entre 10 e 50 kPa (0,1 e 0,5 bar) devido à bloqueios, dobras,
vazamentos e percurso da tubulação, dependendo do tamanho do sistema de
canos e do método do layout. O sistema do compressor deve fornecer pelo
menos 650 a 700 kPa (6,5 a 7 bar) para um nível de pressão operacional
desejado de 600 kPa (6 bar). Dois são os princípios conceptivos em que se
fundamentam todas as espécies de compressores de uso industrial:
• Deslocamento positivo e
• Deslocamento dinâmico.
Nos compressores de deslocamento positivo ou volumétricos, a elevação de
pressão é conseguida com a redução do volume ocupado pelo gás. Na operação
dessas máquinas podem ser identificadas diversas fases, que constituem o ciclo
de funcionamento: Inicialmente, uma certa quantidade de gás é admitida no
interior de uma câmara de compressão, que então é enclausurada e sofre
redução de volume. Finalmente, a câmara é aberta e o gás liberado para

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consumo. Trata-se, portanto, de um processo intermitente, no qual a compressão
propriamente dita é efetuada em sistema fechado, isto é, sem qualquer contato
com a admissão e a descarga.
Os compressores de deslocamento dinâmicos ou turbocompressores (máquinas
de fluxo) possuem dois órgão principais: rotor e difusor. O rotor é um órgão
rotativo munido de pás que transfere ao gás a energia recebida de um acionador.
Essa transferência de energia se faz em parte na forma cinética e em outra parte
na forma de entalpia. posteriormente, o escoamento estabelecido no rotor é
recebido por um órgão fixo denominado difusor, cuja função é promover a
transformação da energia cinética do gás em entalpia, com consequente ganho
de pressão. Os compressores dinâmicos efetuam o processo de compressão de
maneira contínua, portanto corresponde exatamente ao que se denomina, em
termodinâmica, um volume de controle.

2.3 Tipos de Compressores

Compressor de um estágio
Este compressor (pode ser de S.E. ou D.E.) comprime o ar à pressão final em
um único cilindro, sem resfriador intermediário. É resfriado somente por
circulação, ou seja, pelas aletas laterais. Projetado, geralmente, para pressões
de até 7 bar também pode ser empregado para pressões acima destas. No caso
de ser aplicado um compressor de mais estágios, a economia será grande,
devido à sua maior eficiência e rendimento.

Fonte: https://th.bing.com/th/id/OIP.nmve7ef02JL0D4xrymgfbwHaHa?w=200&h=200&c=7&o=5&pid=1.7

Compressor de dois estágios

Para se limitar a elevação da temperatura e melhorar a eficiência da compressão,
esta é processada em estágios, com o ar resfriado entre todos os estágios de
compressão. Assim, este tipo de compressor possui uma câmara de baixa
pressão e outra de alta pressão, existindo entre elas um resfriador intermediário,
por sistema de circulação de ar comprimido ou por circulação de água que é
mais eficiente.

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 Fonte: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/0/0f/Compressor3.jpg

Compressor de múltiplos estágios

Este compressor tem vários cilindros e, entre eles, resfriadores intermediários. A
compressão em múltiplos estágios aumenta a eficiência volumétrica, conforme a
relação de compressão do primeiro estágio e a pressão aproxima-se das
condições isotérmicas, aumentando também a eficiência do compressor,
tornando-o mais complexo. Este compressor é utilizado quando são necessárias
altas pressões; porém para cada faixa de pressão existe um número adequado
de estágios, dependendo da aplicação pretendida.

Fonte: https://http2.mlstatic.com/compressor-de-ar-40-pes-pressure-nix-40425w-220380v-ip-55-D_NQ_NP_780306-
MLB27173975420_042018-F.jpg

Compressor de deslocamento dinâmico axial (turbocompressor)

Nesse compressor, o ar, ao ser admitido, é acelerado axialmente, ao longo do
eixo, por uma série de hélices rotativas. Possuem maior capacidade de
deslocamento mínimo 15 m³/s; rotações mais elevadas 417, 688, 1050 até 2100
rps; pressões efetivas até 14 bar. Fornecem o ar isento de óleo.

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 Fonte: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/7/76/Turbocharger.jpg/1200px-Turbocharger.jpg

Compressor de deslocamento dinâmico radial (centrífugo)

É constituído por uma sucessão de rodas e pás colocadas em série sobre o
mesmo eixo. A compressão, nesse tipo de compressão, processa-se pela
aceleração do ar aspirado de câmara para câmara, em direção à saída. O ar é
impelido axialmente para as paredes da câmara e, posteriormente, em direção
ao eixo. Daí, no sentido radial, para outra câmara, e assim sucessivamente.

Fonte: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/e/e3/DH_Goblin_annotated_colour_cutaway.png

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Compressor de deslocamento positivo rotativo scroll
Ao contrário dos compressores recíprocos, que possuem muitas peças móveis,
o compressor Scroll possui uma espiral, ou scroll, que órbita em um caminho
definido por um outro scroll fixo complementar. Este scroll fixo é unido ao corpo
do compressor. O scroll móvel é acoplado ao virabrequim e descreve um
movimento giratório.

Fonte: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/f/f9/Cycle_de_compression_d%27un_compresseur_scroll.jpg

Compressor de deslocamento positivo rotativo tipo Roots

É construído por um cilindro (carcaça) e dois rotores descentrados, desenhados
com precisão, a fim de que sejam constantemente tangentes ao cilindro
(carcaça) e tangente entre si. As vazões são maiores que a dos compressores
alternativos a pistão, mas as pressões atingidas são menores.

Fonte: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/f/f9/Rotary_piston_pump.svg/1200px-
Rotary_piston_pump.svg.png

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Compressor de deslocamento positivo rotativo tipo palhetas
O compressor de palhetas possui um rotor ou tambor central que gira
excentricamente em relação à carcaça. Este tipo de compressor possui a
vantagem do funcionamento contínuo e uniforme, fornecendo, portanto, ar livre
de pulsação. Entretanto, é recomendada a instalação de uma válvula de
retenção na tubulação de descarga, a fim de evitar que ele funcione como um
motor ao ser desligado.

Fonte: https://lh6.googleusercontent.com/-1djzVXtDOQY/TWlu8V5PhFI/AAAAAAAABJs/teT-bUUmAxo/s320/C5.png

Compressor de deslocamento positivo rotativo tipo anel líquido

Este compressor é utilizado em processos que exigem um mínimo aumento de
temperatura, ou seja, que trabalhem próximos das condições isotérmicas de
compressão, mas apresenta como desvantagem um consumo maior de energia
em relação a um compressor alternativo de capacidade semelhante.

Fonte: (Sistemas Hidraulicos e Pneumáticos, sem data)

Compressor de deslocamento positivo rotativo tipo parafuso

Esse tipo de compressor possui dois rotores em forma de parafusos que giram
em sentido contrário, mantendo entre si uma condição de engrenamento. A
conexão do compressor com o sistema se faz através das aberturas de admissão
e descarga, diametralmente opostas. O gás penetra pela abertura de aspiração
e ocupa os intervalos entre os filetes dos rotores. A partir do momento em que
há o engrenamento de um determinado filete, o gás nele contido fica encerrado
entre o rotor e as paredes da carcaça.

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 Fonte:https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/f/f8/ASU_Airpol_Screw_Unit.jpg/200px-
ASU_Airpol_Screw_Unit.jpg

Compressor de deslocamento positivo alternativo de pistão

Esse tipo de compressor é o mais usado, atualmente, porque é apropriado para
todos os tipos de pressão. O campo de pressão pode variar de um bar até
milhares de bar.

Fonte:
https://th.bing.com/th/id/R1434572bcab4fd985cad2ddc18dd1035?rik=l6d4PwuQk9YyVg&riu=http%3a%2f%2fupload.wik
imedia.org%2fwikipedia%2fcommons%2fd%2fd0%2fPiston_Compressor.jpg&ehk=H00PdYTmoefPgzHcOg0iFyDVk0E
%2b3Oas8L2lXV%2f7QpA%3d&risl=&pid=ImgRaw

2.4 Válvulas

São elementos de comando para partida, parada e direção ou regulagem. Elas

comandam também a pressão ou a vazão do fluido armazenado em um
reservatório. A denominação “válvula” é valida considerandose a linguagem
internacional usadas para estes tipos de construção com: registros, válvulas de
esfera, válvulas de assento, válvulas de corrediça, etc. Esta é a denominação da
norma DIN/ISO 1219, conforme recomendação da CETOP (Comissão Européia
de Transmissões Óleo-Hidráulica e Pneumáticas).

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Segundo suas funções as válvulas se subdividem em cinco grupos:
• Válvulas direcionais: comandam a partida, parada e sentido de movimento do
atuador;
• Válvulas de bloqueio: bloqueiam o fluxo de ar preferencialmente num sentido e
o liberam no sentido oposto;
• Válvulas de pressão: influenciam a pressão do ar comprimido ou são
comandadas pela pressão.
• Válvulas de fluxo: influenciam a vazão de ar comprimido;
Válvulas direcionais
São elementos que influenciam no trajeto do fluxo de ar, principalmente na
partida, nas paradas e na direção do fluxo. As válvulas são representadas por
símbolos gráficos.

Para garantir uma identificação e uma ligação correta das válvulas marcam-se
as vias com letrasmaiúsculas ou números

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A nomenclatura das válvulas obedece à seguinte regra: uma válvula m/n vias
significa que é uma válvula que possui m conexões e n posições e comutação.

Tipos de Acionamentos

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 3. HIDRÁULICA

3.1 Conceitos Fundamentais

Hidráulica
Provém da raiz grega “hidros”, que significa água, ou mais precisamente água
em tubos. É a ciência que estuda líquidos em escoamento e sob pressão. Em
nosso caso trataremos apenas de óleo-hidráulica que vem a ser o ramo da
hidráulica que utiliza o óleo como fluido.
Hidrostática
Ciência que trata dos líquidos sob pressão (mecânica dos fluidos estáticos,
seguida de condições de equilíbrio dos fluidos).
Hidrodinâmica
Ciência que trata dos líquidos em movimento, e mais precisamente de sua
energia cinética.
Transmissão de energia Hidráulica
A hidráulica pode ser definida como um meio de transmitir energia. Nesse
caso, a energia mecânica inicial gerada pela F1 é convertida em energia
hidráulica, propagando-se pelo fluido até encontrar a plataforma A2,
convertendose novamente em energia mecânica a ser entregue por meio da
força F2.

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Vazão
Define-se vazão como sendo o volume de fluido descarregado pela bomba por
unidade de tempo, ou ainda o produto entre a velocidade com que um fluido
se desloca em uma tubulação e a seção transversal desta. Sua unidade no
S.I. é dada em [m³/s], embora seja comum encontrar em hidráulica unidades
como [l/mim] ou [g.p.m.]

3.2 Vantagens e desvantagens dos sistemas hidráulicos

Os sistemas hidráulicos são utilizados quando não é possível empregar outro

sistema como mecânico, elétrico ou pneumático.
Vantagens:
✓ Fácil instalação dos diversos elementos, oferecendo grande
flexibilidade, inclusive em espaços reduzidos. O equivalente em
sistemas mecânicos já não apresenta flexibilidade.
✓ Devido à baixa inércia, os sistemas hidráulicos permitem uma rápida e
suave inversão de movimento, não sendo possível obter esse resultado
nos sistemas mecânicos e elétricos.
✓ Permitem ajustes de variação micrométrica na velocidade. Já os
mecânicos e elétricos só permitem ajustes escalonados e de modo
custoso e difícil.
✓ São sistemas auto lubrificados, não ocorrendo o mesmo com os
mecânicos e elétricos.
✓ Relação (peso x tamanho x potência consumida) muito menor que os
demais sistemas.
✓ São sistemas de fácil proteção.

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 ✓ Devido à ótima condutividade térmica do óleo, geralmente o próprio
reservatório acaba eliminando a necessidade de um trocador de calor.
Desvantagens
✓ Elevado custo inicial, quando comparados aos sistemas mecânicos e
elétricos.
✓ Transformação de energia elétrica em mecânica e mecânica em
hidráulica para, posteriormente, ser transformada novamente em
mecânica.
✓ Perdas por vazamentos internos em todos os componentes.
✓ Perdas por atritos internos e externos.
✓ Baixo rendimento em função dos três fatores citados anteriormente.
✓ Perigo de incêndio, devido ao óleo ser inflamável.

3.3 Principais fluidos hidráulicos

Óleos minerais
São os fluidos hidráulicos derivados do petróleo; embora o petróleo não seja
um minério são chamados de minerais para diferenciá-los dos óleos vegetais
e demais óleos industriais.
Óleos sintéticos
São óleos produzidos para atender a determinadas condições e
especificações as quais os óleos minerais não atendem.
Fluidos resistentes ao fogo
São combinações de óleo mais água de modo que não propaguem fogo em
caso de incêndio; não significa dizer que não queimem e sim que não
dispersam o fogo em sua superfície como ocorre com os óleos lubrificantes.
A compressibilidade dos fluidos hidráulicos em geral é de 0,5% na pressão de
70 Kgf/cm². Para sua utilização há necessidade de ficar atento quanto a:
✓ Nunca se deve misturar dois fluidos de fabricantes diferentes, pois os
aditivos podem reagir entre si deteriorando o óleo e envelhecendo-o
precocemente;
✓ A limpeza do sistema deve ser bem feita, pois testes precisos revelaram
que 10% do óleo “velho” deixado no interior do sistema reduz 70% das
qualidades do óleo novo;
✓ Não utilizar método de somente completar o nível;
✓ Quando o fluido hidráulico ficar parado pelo período aproximado de dois
meses após ter sido usado convém substituí-lo;
✓ O tipo de óleo, bem como o período da troca são recomendados pelo
fabricante;

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 ✓ Para determinar precisamente as condições de um fluido (grau de
oxidação e quantidade de contaminantes) devem ser realizados testes
de laboratórios;
✓ Existem formas de se fazer um controle rotineiro na própria máquina
durante a operação; isto tem permitido a prorrogação da data da troca.
Alguns fabricantes prestam esse tipo de serviço;
✓ Guarde o óleo sempre em recipientes limpos e protegidos contra as
intempéries;
✓ Mantenha as tampas dos recipientes hermeticamente fechadas.

3.3 Viscosidade

Viscosidade é a resistência do fluido a escoar, ou seja, uma medida inversa

da fluidez. Se um fluido escoa facilmente, sua viscosidade é baixa. Pode-se
dizer que o fluido é fino. Um fluido que escoa com dificuldade tem alta
viscosidade, é grosso, por isso é importância o controle de sua viscosidade
A viscosidade para os equipamentos hidráulicos é de importância
fundamental. Para qualquer máquina hidráulica, a viscosidade efetiva do fluido
deve ser um compromisso. É desejável uma alta viscosidade para manter a
vedação entre superfícies justapostas.
Entretanto, uma viscosidade muito alta aumenta o atrito, resultando no
seguinte:
✓ Alta resistência ao fluxo;
✓ Aumento do consumo de energia devido a perdas por atrito;
✓ Aumento da temperatura provocada pelo atrito;
✓ Maior queda de pressão devido à resistência (aumento da perda de
carga).
✓ Possibilidade de operação vagarosa (velocidade reduzida);
✓ Dificuldade da separação do ar do óleo.
Se a viscosidade for baixa demais:
✓ Os vazamentos internos aumentam;
✓ Gasto excessivo ou talvez engripamento, sob carga pesada, de vido à
decomposição película de óleo entre as peças móveis;
✓ Pode reduzir o rendimento da bomba, com uma operação mais lenta do
atuador;
✓ Aumento de temperatura devido a perdas por vazamentos. Métodos
para definição da viscosidade.
Alguns métodos para definir a viscosidade em ordem de exatidão decrescente
são: Viscosidade Absoluta (Poise); Viscosidade cinemática em centistokes;
viscosidade relativa em SSU e SAE.

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Viscosidade relativa S.S.U.
Para efeito prático, na maioria dos casos a viscosidade relativa já é suficiente.
Determina-se a viscosidade relativa cronometrando-se o escoamento de uma
dada quantidade de fluido, através de um orifício calibrado, a uma determinada
temperatura. Há vários métodos em uso. O método, mas aceito é o do
Viscosímetro de Saybolt, que mede o tempo em que determinada quantidade
de líquido escoa através de um orifício. A viscosidade em Seconds Saybolt
Universal (SSU) é igual ao tempo gasto (em segundos) para este escoamento.
Obviamente, um líquido espesso escoará mais lentamente, e a viscosidade
SSU será mais alta do que para um líquido fino, que escoará mais rápido.
Como o óleo é mais espesso a baixa temperatura e mais fino quando
aquecido, a viscosidade deve ser representada como tantos SSU naquela
temperatura. Geralmente, os testes são feitos a 100ºF (37,5ºC) e 212ºF
(100ºC). Para as aplicações industriais, as viscosidades de óleo hidráulico
geralmente estão na vizinhança de 150 SSU a 100ºF (37,5ºC). É uma regra
geral que a viscosidade dos fluidos hidráulicos nunca deve estar abaixo de 45
SSU ou acima de 4.000 SSU, independentemente da temperatura. Onde se
encontram temperaturas extremas, o fluido deve ter um alto índice de
viscosidade (IV).
Número SAE
Os números SAE foram estabelecidos pela Sociedade Americana dos
Engenheiros Automotivos para especificar as faixas de viscosidade SSU do
óleo às temperaturas de testes SAE. Os números de inverno (5W, 10W, 20W)
são determinados pelos testes a 0ºF (-17ºC). Os números para óleo de verão
(20, 30, 40, 50, etc.) designam a faixa SSU a 212ºF (100ºC).
Os sistemas hidráulicos estão cada vez mais complexos, mas continuam
tendo três pontos críticos de lubrificação que são as bombas, cilindros de
acionamento e válvulas de controle. A vida útil das bombas e cilindros está
diretamente relacionada com a qualidade dos básicos e aditivos empregados
na formulação do lubrificante. A vida útil das válvulas de controle, por sua vez,
está ligada a qualidade e manutenção do sistema de filtragem do equipamento
para manter o lubrificante dentro dos limites máximos de contaminação
definidos pelos fabricantes das válvulas. Deve-se utilizar o lubrificante na
viscosidade correta, seguindo as recomendações dos fabricantes. E deve-se
estar atento que as modificações feitas nos equipamentos para aumento de
produtividade podem requerer uma reavaliação na recomendação inicial do
lubrificante.
Principais produtos Texaco
Rando HD, Rando HDZ e Rando Super HDW São formulados para atender os
requisitos mínimos dos principais fabricantes de bombas, como Denison e
Vickers, e das especificações européias DIN para esta aplicação.

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Especificações DIN para óleos industriais
DIN 51 502
Essa especificação classifica os óleos por aplicação através de um conjunto
de letras. Essa especificação define apenas as aplicações dos produtos. Ela
não define o nível de performance dos lubrificantes. Por exemplo, a
especificação DIN 51502 define que óleos HL, HLP e HVLP são para sistemas
hidráulicos e a especificação 51 542 define os ensaios que os óleos precisam
passar para serem classificados como Part 1 HL, Part 2 HLP e Part 3 HVLP.

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4 SIMBOLOGIAS

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25
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27
Referências

FILHO, Helio Canavesi; Apostila de Pneumática, sem ano

MENDES, Valdirson P.; Apostila de Sistemas Pneumáticos e Hidráulicos, sem
ano
PNEUMÁTICA, MANUTENÇÃO EM FOCO, Disponível em <
https://www.manutencaoemfoco.com.br/pneumatica-historia-e-sua-evolucao/ >,
Data de acesso: 26/02/2021.
SIMBOLOGIAS, MAXIHYDRO, Disponível em <
https://maxhydro.com.br/oculto/secao-noticias/227-simbologia-hidraulica> Data
de acesso: 26/02/2021.

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