INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS

TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 29
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

2.1. GENERALIDADES
Compressor é uma estrutura mecânica industrial destinada, essencialmente, a elevar a
energia utilizável dos fluídos elásticos, pelo aumento de sua pressão. Compressor é uma máquina
utilizada para se elevar a pressão estática de um gás ou do ar. Os compressores são utilizados
para proporcionar a elevação da pressão de um gás ou escoamento gasoso. Nos processos
industriais, a elevação de pressão requerida pode variar deste 1,0 atm até centenas ou milhares de
atmosferas. Há que utilize ainda a denominação “sopradores” par designar as máquinas que operam
com elevada depressão, muito pequena, porém superior aos limites usuais dos ventiladores. Tais
máquinas possuem características de funcionamento típicas dos compressores, mas incorporam
simplificações de projeto compatíveis com a sua utilização.

2.2. CLASSIFICAÇÃO DOS COMPRESSORES

As características físicas dos compressores podem variar profundamente em função dos tipos
de aplicações a que se destinam. Desta forma, convém distinguir pelo menos as seguintes
categorias de serviços.

 Compressores de ar para serviços ordinários;

 Compressores de ar para serviços industriais;
 Compressores de gás ou de processo;
 Compressores de refrigeração;
 Compressores para serviços de vácuo.

Os compressores de ar para serviços ordinários são fabricados em série, visando baixo custo
inicial. Destinam-se normalmente a serviços de jateamento, limpeza, pintura, acionamento de
pequenas máquinas pneumáticas.
Os compressores de ar para sistemas industriais destinam-se às centrais encarregadas do
suprimento de ar em unidades industriais. Embora possam chegar a ser máquinas de grande porte e
custo aquisitivo e operacional elevados, são oferecidos em padrões básicos pelos fabricantes. Isso é
possível porque as condições de operação dessas máquinas costumam variar pouco de um sistema
para outro, há exceção talvez da vazão.

Os compressores de gás ou de processo podem ser requeridos para as mais variadas

condições de operação, de modo que toda a sua sistemática de especificação, projeto, operação,
manutenção, etc... Depende fundamentalmente da aplicação. Inclui-se nessa categoria certos
sistemas de compressão de ar com características anormais. Como exemplo, citamos o soprador de
ar do forno de craqueamento catalítico das refinarias de petróleo (blower do FCC). Trata-se de uma
máquina de enorme vazão e potência, que exige uma concepção análoga de um compressor de gás.

Os compressores de refrigeração são máquinas desenvolvidas por certos fabricantes com

vistas a essa aplicação. Operam com fluídos bastante específicos e em condições de sucção e
descarga pouco variáveis, possibilitando a produção em série e até mesmo o fornecimento incluindo
todos os demais equipamentos do sistema de refrigeração (evaporador, condensador, separador de
óleo, etc...)
Há casos, entretanto em que um compressor de refrigeração é tratado como um compressor
de processo. Isso ocorre nos sistemas de grande porte, em que cada um dos componentes é
individualmente projetado. É o caso, por exemplo, dos sistemas de refrigeração a propano, comuns
em refinarias.

Os compressores para serviços de vácuo (ou bombas de vácuo) são máquinas que
trabalham em condições bem peculiares. A pressão de sucção é subatmosférica, a pressão de
descarga é quase sempre atmosférica e o fluído de trabalho normalmente é o ar. Face à
anormalidade dessas condições de serviço, foi desenvolvida uma tecnologia toda própria, fazendo
com que as máquinas pertencentes a essa categoria apresentem características bastante próprias.
(Há alguns tipos de bombas de vácuo sem paralelo no campo dos compressores).
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 30
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Neste texto estaremos particularmente voltados para os compressores de processo que, além
de representarem normalmente um investimento financeiro bem mais elevado que os demais,
exigem um tratamento minucioso e individualizado em função de cada aplicação. Na indústria do
petróleo e processamento petroquímico esses compressores são usados, por exemplo:

 No estabelecimento de pressões necessárias a certas reações químicas.

 No transporte de gases em pressões elevadas
 No armazenamento sob pressão
 No controle do ponto de vaporização (processos de separação, refrigeração, etc...).
 Na conversão de energia mecânica em energia de escoamento (sistemas pneumáticos,
fluidização, etc...).

Os compressores podem ser classificados, como mostra a figura 01, de acordo com o seu
sistema de funcionamento em: deslocamento positivo e deslocamento dinâmico.

Figura 01 – Classificação dos compressores quanto ao princípio físico

2.2.1. DESLOCAMENTO DINÂMICO

Neste tipo de compressor o ar é admitido (succionado) pelo rotor provido de impulsores. Ao
passar pelos impulsores o ar atinge altas velocidades, sendo enviado diretamente aos difusores que,
pela forma construtiva, ocasionam a diminuição da velocidade do fluxo de ar, provocando o aumento
da pressão. Podem ser encontrados nos modelos: Ejetor, Fluxo Radial ou Fluxo Axial.

2.2.1.1. EJETOR
São compressores que utilizam gás ou vapor de outra fonte para realizar a compressão de um
gás ou do ar. Sua forma construtiva, demonstra o sistema: o gás ou vapor é injetado com alta
velocidade na câmara de aspiração para o difusor, em forma de venturi. O gás ou ar, a ser
comprimido, é arrastado para o interior da câmara de sucção e é acelerado, atingindo alta
velocidade. Na medida em que a mistura de gases atravessa o interior do venturi sua velocidade
diminui gradativamente, transformando a energia de velocidade em energia de pressão. Sua maior
aplicação se dá em sistemas de vácuo, já que a pressão máxima atingida está próxima da pressão
de aspiração. Este compressor está mostrado na figura 02.
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 31
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Entrada de gás

Entrada de vapor

Entrada de água

Dreno a vácuo

Entrada de vapor

Saída de gás Dreno para atmosfera

Figura 02 – Compressor tipo ejetor

2.2.1.2. FLUXO RADIAL OU CENTRÍFUGO

Este compressor possui vários rotores fixos ao mesmo eixo e entre os rotores são instalados
os difusores, fixos à carcaça. O ar é admitido axialmente e impulsionado para a periferia dos rotores,
entrando nos difusores em alta velocidade. Nos difusores a energia de velocidade é transformada em
energia de pressão, sendo admitida pelo próximo rotor, e assim sucessivamente até a descarga para
a tubulação. Os compressores de fluxo radial podem trabalhar com rotações de até 100.000 RPM e
vazão mínima de 10m³/min com pressão máxima de 10 BAR. Este compressor está configurado na
figura 03.

Figura 03 – Compressor de fluxo radial ou centrífugo

2.2.1.3. FLUXO AXIAL

O ar é impulsionado axialmente pelas palhetas fixas ao eixo. Entre cada setor de palhetas
encontram-se outras palhetas fixadas à carcaça do compressor, funcionando como difusores,
corrigindo o turbilhonamento do fluxo que passa em alta velocidade. Na passagem do ar pelo
conjunto de palhetas do eixo e das fixas na carcaça, ocorre uma pequena transformação da energia
de velocidade em pressão.
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 32
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

O fluxo de ar, com pressão parcial, é dirigido próximo ao conjunto de palhetas. Cada conjunto
de palhetas é chamado de estágio de compressão. Alterando-se o ângulo das palhetas, obtém-se
uma variação no fluxo de ar admitido, possibilitando o controle de capacidade, isto é, o controle da
vazão de ar. Os compressores de fluxo axial podem trabalhar em rotações de até 130.000 RPM,
vazão mínima de 900m³/min e 15 BAR de pressão.

2.2.2. DESLOCAMENTO POSITIVO

Todos os compressores de deslocamento positivo admitem o ar diretamente ou através de
válvulas de admissão para uma câmara. O aumento da pressão se processa através da diminuição
gradual do espaço nesta câmara. Ao ser atingida uma determinada pressão, o ar escapa diretamente
para a tubulação ou através da abertura das válvulas de descarga. Podem ser, conforme será
descrito a seguir, em: Alternativos e rotativos.

2.2.2.1. ROTATIVOS: Os compressores rotativos podem ser do tipo ROOTS, ANEL

LÍQUIDO, PARAFUSOS, ou PALHETAS.

A) ROOTS: Compressor para regime de baixa pressão também conhecido como

SOPRADORES. Dois rotores, de perfil idênticos, giram em sentidos opostos dentro de uma carcaça
com duas cavidades cilíndricas interligadas. O sincronismo dos rotores é feito através de um par de
engrenagens.
O ar é admitido e descarregado radialmente, não havendo diminuição interna de volume. O
aumento da pressão do ar se dá pela contra-pressão da rede de descarga. A máxima pressão
alcançada é da ordem de 1,5 BAR, alcançando vazões de até 300 m³/min, isento de óleo. Este
equipamento está mostrado na figura 04.
Descarga
Impulsor ( rotor )

Admissâo

Figura 04 – Compressores tipo Roots ou sopradores

B) ANEL LÍQUIDO: Um rotor com palhetas fixas é alojado excentricamente no interior de

uma carcaça cilíndrica. As palhetas têm distâncias diferentes em relação à parede da carcaça de
acordo com o giro do rotor.
Um líquido preenche parcialmente o interior da carcaça e é forçado contra as paredes
internas pela ação da força centrífuga provocada pela rotação do rotor, formando um anel líquido,
rotativo de vedação. O compressor de anel líquido é ideal para aplicações onde são requeridas
baixas temperaturas na compressão. A potência consumida é relativamente maior que outros tipos
de compressores e sua aplicação é restrita como bomba de vácuo. A vazão máxima é da ordem de
90m³/min e a pressão até 11 BAR. Este compressor será mostrado abaixo, conforme a figura 05.
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 33
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Rotor

Carcaça
Descarga
Admissão

Líquido serviço

Figura 05 – Compressor tipo anel líquido

C) PARAFUSOS: O compressor rotativo de parafusos helicoidais trabalha com dois rotores

alojados dentro de uma carcaça, mancalizados com rolamentos de alta precisão. O rotor “macho”,
dotado de lóbulos convexos e o rotor “fêmea” com entradas côncavas, giram sincronizados por
engrenagens e perfeitamente ajustados entre ambos e a parede interna da carcaça. O início da
compressão se dá com o rápido fechamento da entrada de ar da câmara de aspiração pelos
elementos helicoidais. A continuidade do giro dos rotores, provoca uma diminuição do espaço entre
eles, onde se dá o início da compressão.
No lado oposto da admissão, na carcaça, a janela de descarga está fechada pelo
engrenamento dos rotores que com o giro abrem gradativamente a descarga do ar, produzindo um
fluxo isento de pulsações. A perfeita ajustagem entre os rotores e a carcaça, propicia um encaixe
com folgas muito pequenas e como os rotores praticamente não se tocam, em alguns casos é
possível o funcionamento isento de lubrificação. No compressor a parafusos lubrificado, a injeção de
óleo se dá imediatamente após a admissão de ar. O óleo pode ser injetado através de sistema
forçado (bomba) ou por diferencial de pressão.
Ao longo da compressão o óleo mistura-se com o fluxo de ar, realizando a vedação entre
rotores e carcaça, e principalmente refrigerando o compressor. A separação da mistura ar/óleo é feita
em um tanque separador com filtro especial. Este tipo de compressor pode alcançar vazões de até
1000m³/ min com pressão de 20 kgf/cm². Este compressor será mostrado em corte na figura 06.

Figura 06 – Compressor de parafusos em corte

D) PALHETAS: Um eixo com rotor excêntrico dotado de ranhuras longitudinais, onde

palhetas deslizam radialmente, é alojado em uma carcaça cilíndrica com aberturas para admissão e
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 34
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

descarga de ar. Com a rotação do eixo, as palhetas são arremessadas, radialmente, contra a parede
da carcaça, fazendo a vedação. Em alguns tipos de compressores as palhetas são forçadas contra a
carcaça pela ação de uma mola e a vedação nas pontas das palhetas e do rotor é feita por
intermédio de discos montados axialmente ao eixo, forçados pela ação da mola contra a face do rotor
e das palhetas ( discos de desgaste).
A lubrificação deve ser abundante em função do grande atrito das partes móveis e como
auxílio na refrigeração. A separação da mistura óleo/ar deve ser feita em filtros especiais. Com vazão
máxima em torno de 90m³/min e pressão de 11 BAR, tem sua aplicação em sistemas que
necessitem de baixa pressão, possibilitando a utilização sem lubrificação, porém em baixa pressão,
até 4 BAR. Este compressor está mostrado na figura 07.

Figura 07 – Compressor de palhetas

2.2.2.2. ALTERNATIVOS: Os compressores alternativos podem ser de dois tipos:

DIAFRAGMA ou PISTÃO. Os compressores alternativos tipo diafragma podem ser Mecânicos ou
Hidráulicos. Os compressores alternativos tipo pistão podem ser: Pistão Livre, Labirinto , Tronco
Simples Efeito e Tronco Duplo Efeito (cruzeta).

A.1.) DIAFRAGMA MECÂNICO: Uma membrana flexível, fixada entre o cabeçote de válvulas
e a carcaça do compressor, é acionada por uma biela acoplada ao eixo excêntrico de um
virabrequim. O movimento alternado da biela, provocado pelo virabrequim, faz com que a membrana
succione e comprima o ar dentro da câmara do cabeçote de válvulas. O compressor de membranas
fornece ar comprimido isento de óleo e sua aplicação é restrita para sistemas que requeiram baixa
vazão e pressão, sendo ideal para Laboratórios, Hospitais e serviços de Odontologia, ou como
bomba de vácuo. Este modelo está mostrado na figura 08.

Figura 09 – Compressor alternativo de diafragma mecânico

A.2.) DIAFRAGMA HIDRÁULICO: Basicamente seu funcionamento é idêntico ao

compressor de diafragma mecânico. A membrana separa duas câmaras distintas, a superior é a
câmara onde o ar é comprimido e a inferior é uma câmara com óleo. O pistão, acionado pela biela,
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 35
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

comprime e expande o óleo, provocando o movimento alternado da membrana. O ar comprimido é

isento de óleo, ideal para aplicações medicinais. Alcança pressões elevadas devido à baixa
compressibilidade do óleo. Este modelo está mostrado na figura 09.

Figura 09 – Compressor de alternativo de diafragma hidráulico

B.1) PISTÃO LIVRE: Compressor sem aplicação prática para geração de ar comprimido
devido sua forma construtiva, sendo utilizado como gerador de gases. Dispostos horizontalmente, um
cilindro para compressão do ar de um lado e do outro lado um motor diesel de dois tempos com
interligação por eixo, eliminando-se a biela e virabrequim.
A partida é dada, injetando-se ar comprimido na câmara de combustão do motor e logo após
o combustível. A pressão na câmara de combustão aumenta impulsionando os pistões, comprimindo
o ar no cilindro oposto. No ciclo de descarga dos gases do motor, os pistões tendem a cessar o
movimento, porém com a compressão do ar no cilindro oposto o sentido do movimento se inverte,
dando início ao novo ciclo.

B.2) LABIRINTO: Para maior compreensão limitaremos à descrição do sistema de vedação

entre o pistão e a camisa do cilindro, pois seu funcionamento é idêntico ao compressor de pistão. As
paredes do cilindro possuem sulcos irregulares e o pistão com sulcos de rosca trapezoidal em toda
sua extensão. A vedação é crítica, possibilitando fugas de ar e há necessidade de uma haste/guia do
pistão, pois não há lubrificação. Fornece ar comprimido isento de óleo e sua aplicação é mais
econômica em grandes vazões e baixa pressão.

B.3) ALTERNATIVO TIPO TRONCO SIMPLES EFEITO (SE): A denominação

“ALTERNATIVO” identifica o sistema de funcionamento deste tipo de compressor. A rotação do
virabrequim transmite um movimento oscilatório para a biela que arrasta o pistão para cima e para
baixo. No movimento de descida, o pistão provoca uma depressão na câmara do cilindro, as válvulas
de admissão e descarga encontram-se fechadas, e a diferença de pressão entre a câmara do
cilindro, menor, e a câmara de admissão, maior, provoca a abertura de admissão permitindo a
entrada do ar.
No ponto mais baixo do curso do pistão ocorre a inversão do movimento, isto é, o pistão pára
de descer e inicia o movimento de subida, comprimindo o ar na câmara do cilindro até que a
diferença de pressão com a câmara de compressão force a abertura da válvula de descarga,
expulsando o ar para a tubulação. No compressor de simples efeito a admissão e a compressão são
feitas somente pela parte superior do pistão. A construção deste tipo de compressor é bastante
simples, podendo ser lubrificado ou não. O resfriamento pode ser através de camisas d’água ou por
ventilação forçada.

B.4) ALTERNATIVO TIPO TRONCO DUPLO EFEITO (DE): Também conhecido como
COMPRESSOR DE CRUZETA, recebe este nome devido ao sistema de guia do pistão. Duas
câmaras de admissão e compressão, no topo e na parte inferior do cilindro, fazem com que o pistão
trabalhe com dupla admissão e compressão. No movimento de descida o pistão admite o ar pela
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 36
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

parte superior e comprime um volume menor pela parte inferior. O movimento ascendente aspira
pela parte inferior e comprime pelo topo. Este tipo de construção é ideal para compressores de
grandes vazões e isentos de óleo. Este modelo está mostrado em corte a seguir, na figura 10.

Componentes

1 – Tampa de válvulas
2 – Sistema de válvulas
3 – Válvula de admissão
4 – Resfriamento
5 – Mancal
6 – Canal de óleo
7 – Cárter
8 – Virabrequim
9 – Camisa
10 – Junta do cabeçote

Figura 10 – Compressor de pistão de duplo efeito, em corte

2.3. OUTRAS CONSIDERAÇÕES

Os compressores de ar possuem diversas formas construtivas, como exposto até aqui, e há
outras formas de se comprimir um gás, mecânica ou fisicamente, mas o mais importante é que cada
processo exige o dimensionamento correto do sistema e a escolha do tipo do compressor ideal.

2.3.1. COMPRESSORES DE UM ESTÁGIO

O que é um estágio de compressão? Entende-se como um estágio de compressão todo o
sistema que admite o ar, comprime e o descarrega. Podemos verificar que no enunciado não se
afirma de onde o ar é admitido ou para onde vai depois de comprimido, sendo que desta maneira
podemos dizer: “Compressor de um estágio admite o ar em seus cilindros através do filtro, comprime
e descarrega para o reservatório ou diretamente à rede de distribuição”. Pela forma construtiva deve
possuir no mínimo um cilindro de simples ou duplo efeito, podendo ter vários cilindros.
Atinge pressão de até 9 BAR sendo o ideal até 7,5 BAR, sendo por este motivo conhecido
como compressor de baixa pressão.

2.3.2. COMPRESSOR DE DOIS ESTÁGIOS

O compressor de dois estágios admite o ar filtrado no cilindro do primeiro estágio, comprime e
descarrega para o resfriador intermediário, terminando o primeiro estágio de compressão. O ar é
admitido no cilindro do segundo estágio já parcialmente comprimido e resfriado, que é comprimido à
pressão final e descarregado para o reservatório ou diretamente à rede de distribuição.
O rendimento volumétrico do compressor de dois estágios é maior que o de um estágio,
devido à compressão do ar ser feita de maneira progressiva com a eliminação parcial do calor de
compressão entre cada estágio. A característica construtiva exige que este compressor tenha no
mínimo dois cilindros e que o cilindro do primeiro estágio seja de diâmetro maior em relação ao
cilindro do segundo estágio.
Pode possuir vários cilindros desde que obedecidas as condições de relação de compressão
entre os dois estágios. A diferença de diâmetros dos cilindros, nos estágios de compressão, propicia
maior vida útil ao compressor, pela redução dos esforços mecânicos. Atinge pressão de até 15 BAR,
sendo a pressão ideal de 13 BAR. É conhecido como compressor de alta pressão.

2.3.3. COMPRESSOR DE MULTI-ESTÁGIOS

O compressor de multi-estágios é utilizado, economicamente, em processos que requeiram
pressão até 40 BAR. Acima desta pressão o conjunto compressor/acessórios tem seu custo elevado
e o rendimento volumétrico é comprometido.
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 37
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

2.3.4. DESCARGA LIVRE PADRÃO

É a quantidade de ar livre descarregada, corrigida para as condições de pressão, temperatura
e umidade existentes na admissão. Normalmente é expressa em Nm³/min.

2.3.5. RENDIMENTO VOLUMÉTRICO ou EFICIÊNCIA VOLUMÉTRICA

 Rendimento volumétrico de um compressor de ar ? “É a relação entre a vazão efetiva e
o deslocamento de ar.”
 Deslocamento (Vazão Teórica): É a condição de projeto do compressor de ar, calculado
pelo volume de ar, deslocado em cada cilindro do primeiro estágio e multiplicado pela rotação do
virabrequim, desconsiderando-se qualquer tipo de perda com atrito ou no processo de compressão.
 Vazão Efetiva: É a quantidade de ar realmente liberado, à pressão final desejada,
considerando-se as condições de admissão do ar (pressão, umidade relativa, sólidos em suspensão,
temperatura do ar, condições do local de instalação, altitude em relação ao nível do mar, etc). Assim
sendo:

Para um comparativo, estabelece-se como ideal o rendimento volumétrico ou eficiência

volumétrica, os valores expressos na tabela abaixo:

Compressor de um estágio Compressor de dois estágios

Pressão Máxima Rendimento Pressão Máxima Rendimento
8,5 bar 0,6 a 0,65 12,5 bar 0,75 a 0,80

2.3.6. FUNCIONAMENTO DO COMPRESSOR DE PISTÃO

A construção básica é semelhante ao motor de um automóvel com a diferença de não possuir
comando de válvulas. Imaginemos então um pistão dentro de um cilindro, no ponto superior. Com o
movimento do virabrequim (em forma de manivela) a biela arrasta o pistão para baixo provocando
uma DEPRESSÃO (pequeno vácuo) no interior do cilindro. O cabeçote do compressor é dividido em
duas câmaras que possui uma válvula de aspiração em uma das câmaras e outra de descarga na
outra câmara. Com a depressão causada pela descida do pistão, o ar externo força a abertura da
válvula de aspiração, pela ação da pressão atmosférica, penetrando no cilindro.
Quando o pistão atingir o ponto mais baixo dentro do cilindro, a válvula de aspiração se fecha,
pois neste momento a pressão interna, é igual à pressão externa. No movimento de subida do pistão
a pressão interna começa a aumentar, forçando a abertura da válvula de descarga e o ar, já
parcialmente comprimido, é descarregado pela serpentina para o reservatório.
Ao atingir o ponto mais alto no cilindro, as pressões se igualam e a válvula de descarga se
fecha iniciando um novo ciclo. Cada ciclo é chamado de CILINDRADA do compressor. Se
multiplicarmos a CILINDRADA pela ROTAÇÃO obteremos o DESLOCAMENTO de ar do
compressor.

CILINDRADA X RPM = DESLOCAMENTO

2.4. TERMOS TÉCNICOS

Para a escolha correta de um compressor de ar vamos conhecer melhor a definição de
VAZÃO e PRESSÃO e, portanto necessitamos estar familiarizados com alguns termos técnicos:

2.4.1. VAZÃO: É a quantidade de ar que o compressor aspira em um determinado tempo.

Assim vamos encontrar os termos já citados anteriormente:
* DESLOCAMENTO .... quantidade de ar aspirada pelo compressor.
* VAZÃO EFETIVA .... quantidade de ar que o compressor efetivamente entrega na pressão
final. A VAZÃO EFETIVA é menor que a VAZÃO DESLOCADA.

2.4.2. PRESSÃO: Como já foi estudado, a pressão é expressa por “UMA FORÇA
EXERCIDA SOBRE UMA DETERMINADA ÁREA”. Quando o compressor descarrega o ar para um
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 38
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

reservatório ou para uma tubulação hermeticamente fechada, podemos dizer que a pressão aumenta
na proporção em que mais ar é acumulado.
As moléculas de ar têm energia própria e chocam-se umas contra as outras. A soma de todos
estes choques resulta na pressão. Assim quanto maior o número de moléculas de ar dentro do
reservatório, maior o número de choques e maior a pressão. Se um registro é aberto ou uma
ferramenta é acoplada à saída de ar de um reservatório, o ar flui para a atmosfera e a pressão no
reservatório cai. A pressão do ar comprimido ficará estável no reservatório se um compressor estiver
fornecendo a mesma quantidade de ar que estiver sendo descarregada.
CONCLUSÃO: A VAZÃO EFETIVA do compressor deve ser maior que o CONSUMO
ESPECÍFICO da ferramenta acionada.

2.4.3. UNIDADES DE MEDIDA

* Vazão: m³/min . Metro cúbico por minuto.
L / min . Litro por minuto.
Pé³/min (PCM ou CFM) . Pé cúbico por minuto.

* Pressão: Kgf/cm² . Quilograma-força por centímetro quadrado

Lbf/pol² . Libra por polegada quadrada

2.4.4. ESTÁGIO DE COMPRESSÃO: Conforme já estudado um compressor de ar pode

ter um, dois ou mais estágios. Também como já vimos o estágio de compressão inicia na admissão
do ar e termina na descarga, ou para um reservatório ou para a admissão de outro cilindro.

* Características físicas de um compressor de um estágio (baixa pressão):

- possui no mínimo um cilindro;
- todos os cilindros têm um filtro de ar;
- todos os cilindros descarregam o ar diretamente para o reservatório;
- o ar aspirado da ATMOSFERA é comprimido no cilindro e descarregado diretamente ao
reservatório;
- pressão de trabalho vai de “0” até 120 Lbf/pol² (“0”até 8,43 Kgf/cm²).

* Características físicas de um compressor de dois estágios (alta pressão):

- possui no mínimo dois cilindros, sendo um de maior diâmetro;
- somente o cilindro de maior diâmetro tem filtro de ar ( admite o ar da atmosfera);
- somente o cilindro de menor diâmetro descarrega o ar para o reservatório;
- o ar aspirado da ATMOSFERA pelo cilindro maior é parcialmente comprimido e
descarregado para a serpentina intermediária, terminando o primeiro estágio;
- a serpentina intermediária recebe o ar do primeiro estágio, resfria e o envia diretamente
para a câmara de aspiração do cilindro menor. Aí o ar é comprimido até a pressão final, sendo
descarregado para o reservatório e terminando o segundo estágio;
- a pressão de trabalho vai de “0” até 175 Lbf/pol² (“0” até 12,3 Kgf/cm²).

* Dois Estágios x Um Estágio: vantagens e desvantagens.

I) Vantagens: Pela forma construtiva, o compressor de dois estágios leva larga vantagem
sobre o compressor de um estágio.
- TRABALHO MECÂNICO REDUZIDO pela compressão em duas etapas.
- MAIOR RESISTÊNCIA por ser um compressor de maiores dimensões.
- MAIOR EFICIÊNCIA VOLUMÉTRICA devido à forma construtiva e ao resfriamento
intermediário.
- Atinge PRESSÕES MAIS ELEVADAS com MAIOR RENDIMENTO.

II) Desvantagens
- CUSTO MAIOR devido à forma construtiva.

III) Aplicações Específicas: Os Compressores de Um Estágio podem ser aplicados em

todos os processos onde a pressão máxima de trabalho não ultrapasse 80 Lbf/pol² (5,6 Kgf/cm²),
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 39
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

devido às perdas de carga da rede de distribuição e do diferencial de relevamento do comando,

como veremos mais adiante.
Os Compressores de Dois Estágios podem ser aplicados em todos os processos onde a
pressão máxima de trabalho não ultrapasse 150 Lbf/pol² (10,5 Kgf/cm²), pelos mesmos motivos
acima expostos.

2.4.5. RENDIMENTO VOLUMÉTRICO: Durante o processo de compressão vários fatores

determinam o rendimento volumétrico (rendimento final) do compressor:

a) Temperatura... Com o aumento da temperatura o ar fica mais rarefeito (menos denso) e menor
quantidade de moléculas de ar penetram no interior do cilindro.
b) Poluição .... Sólidos em suspensão no ar são aspirados pelo compressor provocando
desgaste e entupimento no filtro, diminuindo a capacidade de aspiração.
c) Umidade .... O ar atmosférico contém água sob forma de vapor que é aspirado pelo
compressor vindo a condensar dentro do reservatório e das tubulações de distribuição.
d) Altitude .... A altitude do local, em relação ao nível do mar, também influi negativamente
no rendimento final do compressor. O ar torna-se rarefeito na medida em que aumenta a altitude.
e) Fugas de Ar .... Escape de ar em conexões, qualidade das válvulas, anéis de pistão,
acabamento dos cilindros, sistema de resfriamento e outros pontos críticos, permitem fugas de ar.

O RENDIMENTO VOLUMÉTRICO diminui na proporção em que a pressão de trabalho

aumenta, sendo difícil de ser calculado, podendo ser estimado em:
- RENDIMENTO VOLUMÉTRICO de compressores de UM ESTÁGIO : ~ 60%
- RENDIMENTO VOLUMÉTRICO de compressores de DOIS ESTÁGIOS: ~ 75%

2.4.6. O “COMPRESSOR DE AR”: O compressor de ar é composto de dispositivos com

funções distintas:

- Cabeçote : Unidade compressora para transferência e compressão do ar;

- Reservatório : fabricado em aço carbono conforme normas específicas com a função de
acumular o ar comprimido;
- Motor Elétrico : para acionamento do cabeçote, pode ser fornecido para rede elétrica
monofásica até a potência de 3 HP ou para rede trifásica em qualquer potência;
- Válvula de Retenção :impede o retorno de ar do reservatório para o compressor.

2.4.7. COMANDOS: O conjunto compressor é comandado por dispositivos que “desativam”

o bombeamento de ar para dentro do reservatório quando a pressão atinge o limite máximo de
trabalho. Estes dispositivos podem ser eletropneumáticos, pneumáticos e de segurança.

2.4.7.1. COMANDO ELETROPNEUMÁTICO

- Pressostato : é uma chave de pressão que “LÊ” a pressão do reservatório através de um
diafragma regulado por mola. Quando a pressão regulada é atingida o diafragma aciona um contato
elétrico que desliga o motor elétrico e alivia o ar da serpentina do compressor. O PRESSOSTATO
transforma o sinal pneumático em sinal elétrico. É utilizado em compressores com REGIME DE
TRABALHO INTERMITENTE.

2.4.7.2. COMANDO PNEUMÁTICO

- Válvula Piloto: é uma válvula do tipo de “ALÍVIO” composta basicamente de uma esfera
pressionada contra uma sede por uma mola com força regulável. Quando a pressão no reservatório
alcança o limite, a esfera abre a sede de vedação e o ar passa através de um tubo de cobre até uma
outra válvula. Este é o “SINAL PILOTO”.
- Válvula de Descarga: é uma válvula de duas vias pilotada, isto é, possui uma entrada e
uma saída e somente deixa passar o ar quando recebe um “SINAL PILOTO” para abertura. Esta
válvula é instalada no ABAFADOR (amortecedor de pulsações), peça que recebe o ar comprimido
das serpentinas de descarga e canaliza para válvula de retenção. Quando a válvula de descarga
recebe o sinal piloto, um pistonete interno, abre a passagem do ar e o compressor passa a
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 40
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

descarregar o excesso de ar para a atmosfera. A VÁLVULA PILOTO transforma o sinal pneumático

em sinal mecânico. É instalada em compressores com REGIME DE TRABALHO CONTÍNUO.

2.4.8. SEGURANÇA: Além dos controles para comando de pressão máxima, alguns
dispositivos de segurança são instalados no compressor de ar:
- Manômetro: instrumento de leitura analógica da pressão interna do reservatório;
- Válvula de Segurança: elimina o excesso de ar do reservatório quando a pressão
máxima é ultrapassada;
- Protetor de Correias: envolve o volante do compressor, a polia do motor e as correias,
impedindo que objetos estranhos penetrem nas peças móveis. São peças indispensáveis ao conjunto
e devem ser constantemente examinadas para comprovação do funcionamento correto. Os
dispositivos de comando também são considerados dispositivos de segurança. Além destes
dispositivos de proteção do compressor, o motor deve ser protegido com uma CHAVE DE
PROTEÇÃO COM RELÉ TÉRMICO BIMETÁLICO e FUSÍVEIS NA REDE ELÉTRICA.

2.5. ESCOLHA DE UM COMPRESSOR DE AR

Tendo-se uma instalação já existente, para a escolha correta do compressor de ar, procede-
se da seguinte maneira:

- Cálculo do Consumo Específico: Faça o levantamento de todas as ferramentas,

dispositivos, pistolas de pintura, enfim de todos os equipamentos que irão consumir ar comprimido,
não esquecendo de anotar, inclusive, a pressão de trabalho. Exemplo: Em uma oficina mecânica
temos os seguintes equipamentos:

Equipamento Qtde Consumo Pressão

(PCM) (lbf/pol2)
Chapeador 01 7,0 90
Esmerilhadeira 30.000 rpm 01 12,5 90
Lixadeira 01 7,0 90
Pistola de pintura (alta pressão) 01 8,0 70
Bico de limpeza 02 12 70

Se todos os equipamentos forem acionados ao mesmo tempo, o consumo total seria de 46,5
PCM, porém deve-se levar em consideração a intermitência de cada equipamento. Porquê?
Imaginemos o trabalho de reforma de um automóvel... Inicialmente a superfície deve ser
lixada. Enquanto está sendo lixado, outro equipamento poderá estar sendo utilizado, seja um bico de
limpeza, uma pistola de pintura, uma esmerilhadeira, um bico de limpeza, etc.
O mesmo ocorre com todos os outros equipamentos. Então podemos afirmar que os
equipamentos têm uma característica de USO INTERMITENTE, isto é, são utilizados em intervalos
de tempo e sua característica de funcionamento também é intermitente, pois o usuário aciona a
entrada de ar conforme a necessidade.
Para estimar a intermitência é necessário fazer um levantamento no local de instalação, o que
normalmente é muito difícil, e por esta razão a intermitência pode ser estimada em torno de 50%
(normal para instalações em oficinas).
NOTA: Para indústrias a intermitência ideal é estimada em torno de 75%, porém é importante
fazer o levantamento integral do consumo de ar de todos os equipamentos, pressão de trabalho e
freqüência de utilização.

2.5.1. CÁLCULO DO COMPRESSOR IDEAL

- Consumo total.................................................................................46,5 Pé³/min
- Maior pressão dos equipamentos...................................................90 Lb/pol²

Devemos considerar que o CONSUMO EFETIVO de uma instalação deve ser calculado
multiplicando o consumo total x intermitência, o que resulta em:
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 41
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

46,5 x 0,50 = 23,25 Pé³/min

Para cálculo do compressor temos que multiplicar o consumo efetivo da instalação pela
eficiência do compressor. Considerando o exemplo anterior, que tipo de compressor devemos
escolher, o de UM ESTÁGIO ou de DOIS ESTÁGIOS?
Como a pressão preponderante da instalação é de 90 Lb/pol², se considerarmos um
compressor de um estágio que trabalha até 120 Lb/pol² e seu rendimento é de 60%, devido ao
diferencial de religamento do pressostato ele vai desligar com 120 Lb/pol² e religar com mais ou
menos 70 Lb/pol², pressão insuficiente para acionar a maior parte dos equipamentos que utilizam 90
Lb/pol².
Ao contrário se considerarmos um compressor de dois estágios que trabalha até 150 Lb/pol²
e seu rendimento é de 75%, devido ao diferencial de religamento do pressostato ele vai desligar com
150 Lb/pol² e religar com mais ou menos 110 Lb/pol², ou seja com pressão suficiente para acionar
todos os equipamentos citados.
Porque estamos falando de pressostato? Pelo fato de estarmos considerando o regime de
trabalho como INTERMITENTE. Para baixar a pressão do ar comprimido, devemos instalar um
regulador de pressão na entrada de ar da máquina e filtros para eliminação de condensado.

2.5.2. TRABALHO CONTÍNUO

Quando indicar um compressor para trabalho contínuo? Sempre que a instalação possuir um
número de equipamentos com possibilidades de acionamento simultâneo com tempos regulares de
funcionamento.

2.5.3. COMPRESSORES DE AR DIRETO

Onde se aplica um compressor de ar direto? Sempre que o consumo de ar comprimido for
constante, com vazão e pressão definidas e constantes.
Exemplo: Pistola de ar direto
Poços artesianos
Jato de areia com tanque de pressão incorporado
Aeração de líquidos (aquários – tanques de tratamento, etc.)

2.5.4. MÓDULO ADICIONAL: Usa-se módulos adicionais em instalações industriais onde

já está prevista a instalação de mais compressores conforme o aumento do consumo de ar
comprimido.

2.6. REDE DE DISTRIBUIÇÃO DE AR COMPRIMIDO

Aplicar, para cada máquina ou dispositivos automatizados um compressor próprio, é possível

somente em casos esporádicos e isolados. Onde existem vários pontos de aplicação, o processo
mais conveniente e racional é efetuar a distribuição do ar comprimido situando as tomadas nas
proximidades dos utilizadores.
A rede de distribuição de ar comprimido compreende todas as tubulações que saem do
reservatório passando pelo secador e que unidas orientam o ar comprimido até os pontos individuais
de utilização. A rede possui duas funções básicas:
 Comunicar a fonte produtora com os equipamentos consumidores.
 Funcionar como um reservatório para atender as exigências locais.

Um sistema de distribuição perfeitamente executado deve apresentar os seguintes requisitos:

 Pequena queda de pressão entre o compressor e as partes de consumo, a fim de manter a
pressão dentro de limites toleráveis em conformidade com as exigências das aplicações.
 Não apresentar escape de ar; do contrário haveria perda de potência.
 Apresentar grande capacidade de realizar separação de condensado.

Ao serem efetuados o projeto e a instalação de uma plante qualquer de distribuição, é

necessário levar em consideração certos preceitos. O não cumprimento de certas bases é
contraproducente e aumenta sensivelmente a necessidade de manutenção. A esquematização
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 42
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

básica de um sistema de produção, armazenamento e condicionamento do ar comprimido está

mostrado na figura 11.

Figura 11 – Esquematização básica de um sistema de produção de ar comprimido

2.6.1. LAY – OUT BÁSICO DE UMA INSTALAÇÃO

Visando melhor performance na distribuição do ar, a definição do lay – out é importante. Este
deve ser construído em desenho isométrico em escala, permitindo a obtenção do comprimento das
tubulações nos diversos trechos. O lay – out apresenta a rede principal de distribuição, suas
ramificações, todos os pontos de consumo, incluindo futuras aplicações; indica qual a pressão destes
pontos, e a posição de válvulas de fechamento, moduladoras, conexões, curvaturas, separadores de
condensado, etc. Através do lay – out pode-se então definir o menor percurso da tubulação
acarretando menores perdas de cargas e proporcionando economia.
Em relação ao tipo de linha a ser executada, anel fechado (circuito fechado) ou circuito
aberto, deve-se analisar as condições favoráveis e desfavoráveis de cada uma. Geralmente a rede
de distribuição é em circuito fechado, em todo da área onde há necessidade do ar comprimido. Deste
anel partem-se as ramificações para os diferentes pontos de consumo, conforme indica a figura 12.
O anel fechado auxilia na manutenção de uma pressão constante, além de proporcionar uma
distribuição mais uniforme do ar comprimido para os consumos intermitentes; dificulta, porém a
separação da umidade, porque o fluxo não possui uma direção; dependendo do local de consumo,
circula em duas direções. Existem casos em que o circuito aberto, mostrado na figura 13, deve ser
feito, por exemplo o transporte de materiais e peças aéreo, pontos isolados, pontos distantes, etc;
neste caso são estendidas linhas principais para o ponto.

.
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 43
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Reservatório

Secundário

Figura 12 A - Rede de distribuição fechada com tubulações derivadas do anel

Figura 12 B - Rede de distribuição fechada com tubulações derivadas das transversais

Reservatório
CONSUMIDORES
Secundário

Figura 13 - Rede de distribuição aberta com tubulações derivadas da linha principal

 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 44
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

As válvulas de fechamento são de importância fundamental na linha de distribuição para permitir

a divisão desta em seções, especialmente em casos de grandes redes, fazendo do com que as
seções tornem-se isoladas para a operação, inspeção, modificações e manutenção. Assim evitamos
que outras seções sejam simultaneamente atingidas, não havendo paralização do trabalho e da
produção.

2.6.2. REDE DE DISTRIBUIÇÃO PRINCIPAL

Quanto ao posicionamento a tendência é colocar a tubulação principal aérea e interna, com as
correspondentes tomadas de ar próximas a cada utilizador, par que a tubulação não obstrua a
passagem, além de requerer menos curvas. As tubulações aéreas mais aconselháveis são aquelas
suspensas por tirantes, fixas nas paredes ou no forro por cantoneiras de fixação.
Em alguns casos, como por exemplo na fundição, forjarias ou posicionada externamente, é
aconselhável colocar as tubulações em valetas apropriadas sob o pavimento, levando em
consideração os espaços necessários para a montagem e manutenção com os respectivos
movimentos das ferramentas, rotação de curvas, derivação em “T”. O posicionamento também deve
permitir a drenagem de água condensada de maneira satisfatória. Os tubos não devem ser
posicionados em profundidades excessivas e nunca enterrados.

O material dos tubos da rede principal ao serem escolhidos deve apresentar alguns requisitos
como: fácil manuseio e instalação, resistência à oxidação e corrosão, preço acessível e resistência
mecânica. É recomendável construir a rede principal com tubos de aço preto, mas geralmente ela é
construída com tubos de aço galvanizado, devido ao menor preço e maior facilidade de compra. A
tabela a seguir mostra os diâmetros comerciais de tubos de aço carbono shcedule 40.

DIÂMETRO NOMINAL DIÂMETRO INTERNO DIÂMETRO NOMINAL DIÂMETRO INTERNO

( pol. ) ( mm ) ( pol. ) ( mm )
1/8 6,83 2 52,50
1/4 9,24 2.1/2 62,71
3/8 12,52 3 77,92
1/2 15,79 4 102,10
3/4 20,92 6 154,05
1 26,64 8 202,71
1.1/4 35,05 10 254,50
1.1/2 40,89 12 303,22

Para a fixarmos os tubos podemos proceder de várias maneiras, rosca, solda, flange,
acoplamento rápido, devendo apresentar a mais perfeita vedação. As ligações roscadas são comuns,
devido ao baixo custo e facilidade de montagem e desmontagem. Para evitar vazamentos nas roscas
é importante a utilização de fita de vedação, devido às imperfeições existentes na confecção de
roscas.
A união realizada por solda oferece menor possibilidade de vazamento, se comparada à
união roscada, apesar de um custo maior. As uniões soldadas devem estar cercadas de certos
cuidados, as escamas de óxido tem que ser retiradas do interior do tubo, o cordão de solda deve ser
o mais uniforme possível. De maneira geral, a utilização de conexões roscadas se faz atém um
diâmetro de 3”. Para maiores diâmetros, normalmente recomenda-se conexões soldadas, que podem
ser por topo para tubos, chanfradas, para curvas, flanges e válvulas. Para instalações que devem
apresentar um maior grau de confiabilidade recomenda-se uso de conexões flangeadas e soldadas.
Para instalações provisórias, o ideal é o acoplamento rápido, também estanque. Na desmontagem
não existe perdas de tubos e não há necessidade de fazer cortes para a remoção.
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 45
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

As tubulações devem possuir uma determinada inclinação no sentido do fluxo interior, pois
enquanto a temperatura da tubulação for maior que a temperatura de saída do ar após os secadores,
este sairá praticamente seco; se a temperatura da tubulação baixar, haverá precipitação de água, o
que será difícil acontecer.
A inclinação serva para favorecer o recolhimento desta eventual condensação e das
impurezas devido à formação de óxido, levando-as para o ponto mais baixo, onde são eliminadas
para a atmosfera, através do dreno. O valor desta inclinação é de 0,5 a 2% em função do
comprimento reto da tubulação onde for executada. Os drenos, colocados nos pontos mais baixos,
de preferência devem ser automáticos; se a rede é relativamente extensa, recomenda-se observar a
colocação de mais de um dreno, distanciados aproximadamente 20 a 30 m do outro. Para a
drenagem de umidade devem ser instalados purgadores que podem ser manuais ou atomáticos. Os
pontos de drenagem devem se situar em todos os locais baixos da tubulação, fim de linha, onde
houver elevação da linha, etc.

2.6.3. DIMENSIONAMENTO DA REDE DE AR COMPRIMIDO

Linhas subdimensionadas provocam perdas de carga consideravelmente altas. Para que o
fornecimento de ar seja feito na pressão desejada, é necessário um acréscimo de potência no
compressor, pois a pressão de trabalho deve ser aumentada para cobrir as perdas de carga da linha,
que será proporcional ao quadrado da velocidade muitas vezes sobrecarregando o compressor,
aumentado seu desgaste e o índice de manutenção.
Outro ponto negativo das linha subdimensionadas é o fato de apresentarem altas velocidades
de circulação, dificultando a separação da umidade remanescente contida no ar, tornando
ineficientes todas as precauções tomadas para sua eliminação. Normalmente, as capacidades dos
compressores e as demandas dos equipamentos são expressas em Nm 3/min, todavia, a distribuição
e utilização são feitas a pressões elevadas, acarretando uma sensível diminuição no volume real
ocupado pelo ar quando comprimido. Para dimensionar a tubulação, existem dois critérios de cálculo
que estão intimamente ligados.
 Dimensionamento pela perda de carga.
 Dimensionamento pela velocidade

Iremos a seguir desenvolver o método de dimensionamento de tubulações para ar

comprimido, baseado no método da perda de carga.

2.6.3.1. DIMENSIONAMENTO PELA PERDA DE CARGA

A perda de carga é decorrente do atrito do ar contra as paredes das tubulações. Quanto mais
longa for a linha, maior será a perda de carga. Além de considerar o comprimento físico da
tubulação, deve ser dada especial atenção às válvulas e conexões instaladas na linha, porque pelas
suas características geométricas, dimensões ou princípios de funcionamento, provocam perdas de
carga localizadas.

Para que seja realizado o dimensionamento dos tubos que compõem a rede é necessário:
 Fluxo máximo requerido (consumo de ar): É calculado de acordo com os consumidores.
 Pressão máxima: Será de acordo com a pressão de funcionamento dos consumidores.
 Todas as válvulas, conexões existentes na rede, inclusive seus respectivos comprimentos
equivalentes, que estão mostrados na tabela a seguir.
 Comprimento linear da tubulação.
 Prever futuras ampliações de modo a permitir aumento no consumo de ar, sem causar
aumento na queda de pressão, evitando assim, uma eventual necessidade de substituição
dos tubos. O custo da instalação inicial de maior capacidade é bem menor se comparado ao
custo da substituição da rede.
 Um fator importante também é a velocidade de circulação que deve estar entre 6 e 10 m/s.
 A perda de carga não deve ser superior a 0,3 kgf/cm 2, em caso de grandes redes pode
chegar no máximo a 0,5 kgf/cm2.
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 46
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

DIÂMETRO NOMINAL ( POL )

CONEXÕES
1/2 3/4 1 1.1/4 1.1/2 2 2.1/2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24

COTOVELO 1.1 1.34 1.58 2.0 2.25 2.6 2.8 3.4 4.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- ----
COMUM
90O 0.3 0.37 0.5 0.62 0.73 0.95 1.1 1.3 1.8 2.2 2.7 3.7 4.3 5.2 5.5 6.4 7.0 7.6 9.1

CURVA DE 0.67 0.7 0.83 0.98 1.0 1.1 1.1 1.2 1.4 --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
RAIO LONGO
90O 0.33 0.4 0.49 0.61 0.7 0.83 0.88 1.0 1.3 1.5 1.7 2.1 2.4 2.7 2.8 3.0 3.4 3.7 4.3

CURVA DE 45O 0.21 0.28 0.39 0.52 0.64 0.83 0.97 1.2 1.7 --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---

0.14 0.18 0.25 0.34 0.4 0.52 0.61 0.8 1.1 1.4 1.7 2.3 2.7 3.4 4.0 4.6 4.9 5.5 6.7

TEE 0.52 0.73 0.99 1.4 1.7 2.3 2.8 3.7 5.2 --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
FLUXO EM
LINHA 0.21 0.25 0.3 0.4 0.45 0.55 0.58 0.67 0.85 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.3 2.5 2.9

TEE 1.3 1.6 2.0 2.7 3.0 3.7 3.9 5.2 6.4 --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
FLUXO PELO
RAMAL 0.61 0.8 1.0 1.3 1.6 2.0 2.3 2.9 3.7 4.6 5.5 7.3 9.1 10.4 11.3 13.1 14.3 15.8 18.9

CURVA 180O 1.1 1.3 1.6 2.0 2.3 2.6 2.8 3.4 4.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
RAIO LONGO
0.34 0.4 0.49 0.61 0.7 0.83 0.88 1.0 1.3 1.5 1.7 2.1 2.4 2.7 2.8 3.0 3.4 3.7 4.3

VÁLVULA 6.7 7.3 8.8 11.3 12.8 16.5 18.9 24.0 33.5 --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
GLOBO
ABERTA 11.6 12.2 13.7 16.5 18.0 21.4 23.5 28.7 36.6 45.7 47.9 79.3 94.5 119 --- --- --- --- ---

VÁLVULA 0.17 0.2 0.25 0.34 0.37 0.46 0.52 0.58 0.76 --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
DE
GAVETA --- --- --- --- --- 0.8 0.83 0.85 0.88 0.95 0.98 0.98 0.98 0.98 0.98 0.98 0.98 0.98 0.98

VÁLVULA 4.6 4.6 5.2 5.5 5.5 5.5 5.5 5.5 5.5 --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
EM
ÂNGULO 4.6 4.6 5.2 5.5 5.5 6.4 6.7 8.5 11.6 15.2 19.2 27.4 36.6 42.7 48.8 57.9 64.0 73.0 91.0

VÁLVULA 2.4 2.7 3.4 4.0 4.6 5.8 6.7 8.2 11.6 --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
RETENÇÃO
PORTINHOLA 1.2 1.6 2.2 3.0 3.7 5.2 6.4 8.3 11.6 15.2 19.2 27.4 36.6 42.7 --- --- --- --- ---

UNIÃO 0.07 0.07 0.08 0.11 0.12 0.14 0.14 0.16 0.19 --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
FILTRO
Y 1.5 2.0 2.3 5.5 8.1 8.3 8.8 10.4 12.8 16.2 18.6 --- --- --- --- --- --- --- ---

Tabela - Comprimento equivalente de válvulas e conexões em metros de tubo retilíneo.

Para o cálculo do diâmetro nominal da tubulação da rede de ar comprimido, teremos que seguir
a metodologia de cálculo a seguir descrita:

1) Inicialmente iremos estimar o diâmetro interno da tubulação, considerando somente os

trechos retos e uma perda de carga dentro dos limites anteriormente mencionados, ou seja, em torno
de 0,3 kgf/cm2, ou até 0,5 kgf/cm2 para linhas de distribuição de maior porte. Para isto aplicaremos a
seguinte expressão:

Onde:
Q = vazão de ar [Nm3/s]
p = perda de carga [até 0,3 kgf/cm2 ou até 0,5 kgf/cm2 para qrandes linhas]
p = pressão de serviço [kgf/cm2]
d = diâmetro interno da tubulação [mm]

O valor do diâmetro nominal estimado será o próximo valor comercial, conforme tabela
anterior, considerando o diâmetro interno calculado.
 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 47
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

2) Após estimado o diâmetro nominal iremos calcular os comprimentos equivalente dos

acessórios e válvulas, conforme a tabela de comprimento equivalente.

3) Com os comprimentos equivalentes e o comprimento linear dos trechos retos, teremos o

comprimento total da rede. Após isto iremos calcular a perda de carga real da rede, considerando o
diâmetro nominal estimado, através do nomograma abaixo.

Figura 14 - Nomograma para dimensionamento de linha

Caso a perda de pressão esteja próximos dos limites pré-determinados, termos então o
diâmetro da linha calculado. Caso esteja muito abaixo ou acima destes limites, iremos repetir os
passos 02 e 03 com outros diâmetros. Se a perda de pressão estiver acima do limite pré-
determinado, deveremos estimar um diâmetro superior ao estimado inicialmente. Se a perda de
pressão estiver abaixo do limite pré-determinado, deveremos estimar um diâmetro inferior ao
estimado inicialmente, pois teremos a perspectiva de diminuirmos o custo da instalação.

2.7. CUIDADOS COM O COMPRESSOR DE AR

 NUNCA Indique um compressor de ar com produção menor que o consumo.

 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 48
TECNÓLOGO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

 SEMPRE Aconselhe a instalação de uma chave de partida e proteção para o motor

elétrico.

 NUNCA Altere a regulagem do pressostato, válvula piloto ou de segurança.

 SEMPRE Solicite assistência técnica para proceder reparos no compressor.

 NUNCA Deixe de verificar as condições ideais de instalação, manuseio e utilização,

descritas no Manual de Instalação e Garantia.
 SEMPRE Indique a instalação de reguladores de pressão e filtros antes da entrada de ar
nos equipamentos.

 NUNCA Utilize o ar comprimido para limpeza pessoal ou dirija o jato de ar para outras
pessoas, pois é extremamente perigoso.
 SEMPRE Lembre-se dos detalhes da manutenção preventiva do compressor, descritos no
adesivo fixado no corpo do reservatório.