Universidade Federal de Pelotas

Pró-Reitoria de Pesquisa e Pós-Graduação

Centro de Desenvolvimento Tecnológico
Programa de Pós-Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais

Disciplina: Processamento de Materiais

.

Trabalho prático de Processamento de Materiais Metálicos

Tubos Mecânicos com e sem costura
 
 
Amilton Cravo Moraes
Fabio Rodrigues Pereira

Pelotas, 30 de Abril de 2015 1

Apresentação:

• Tubos:

• Tubos sem costura.

• Tubos com costura.

• Características e propriedades exigidas.

• Escolha do metal.

• Processo de Fabricação.

Tubos mecânicos Processamento de Materiais

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 Tubos:

Tubos mecânicos Processamento de Materiais

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 Tubos

Tubos mecânicos Processamento de Materiais

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Material- Forma- dimensão e construção

Tubos mecânicos Processamento de Materiais

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 Fatores que influenciam a escolha do
material para fabricação dos tubos.
Fluído conduzido – aspectos de resistência à corrosão, impurezas, agentes
contaminadores, ph, toxidez, etc.
Condições de serviço – Temperatura e pressão. Deve ser considerado as condições
extremas, mesmo que sejam eventuais ou transitórias.
Resistência mecânica – O material deve ter resistência compatível com os esforços
(sobrecargas externas, reações de dilatação térmica, vento, peso, etc.)
Disponibilidade dos materiais – Com exceção do aço carbono, os materiais utilizados
na fabricação dos tubos têm limitações e disponibilidade.
Custo dos materiais – Consideram-se os custos diretos e os indiretos que são o tempo
de vida e os custos de reposição e paralisação do sistema.
Grau de Segurança – O grau de segurança dependerá da resistência mecânica e do
tempo de vida.
Resistência ao escoamento – Perdas de carga. Deve ser transmitida a maior potência
possível com a menor perda.

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 Escolha do Metal.

Tubos Metálicos Ferrosos Tubos Metálicos não Ferrosos

• Aço carbono • Cobre

• Aço-liga • Latões
• Aço inoxidável • Cuproníquel
• Ferro fundido • Alumínio
• Ferro forjado • Níquel e ligas
• Ferro ligado • Metal Monel
• Ferro modular • Chumbo
• Titânio
• Zircônio

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 TUBOS SEM COSTURA

• Produção por fundição.

• Produção por tubo penetrante rotativo (processo Mannesmann)
• Processos de laminação cruzada (“Cross Rolling Processes”)
• Produção por extrusão
• Processo de laminação rotacional (“Plug Rolling Process”)
• Processo “Push Bench”

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 TUBOS COM COSTURA

• PRODUÇÃO VIA SOLDAGEM POR APLICAÇÃO DE PRESSÃO

• Processo Fretz-Moon
• Processos de soldagem por resistência elétrica

• PRODUÇÃO VIA SOLDAGEM POR FUSÃO

• Processo U-O-E
• Produção de tubos espirais

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 Dimensões nominais padrão

• ANSI.B.36.10 são os seguintes:

• 1/8" 1/4'', 3/8'', 1/2'', 3/4'', 1''
• 11/4'', 11/2'', 2'', 21/2'', 3'',31/2'',4''
• 5'',6'',8'', 10", 12", 14", 16", 1 5", 20''
• 22", 24", 26", 30" e 36”.

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 Tubo fundido por centrifugação

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 Processo Mannesmann

Tubos mecânicos Processamento de Materiais

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 Processo Mannesmann

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 Extrusão

Mandril

Êmbolo

Matriz
de Aço
calibrada

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 Temperatura de Forjamento

Metal Temperatura °C

Chumbo 200-250

Alumínio e ligas de alumínio 375-475

Cobre e ligas de cobre 650-975

Aço 875-1300

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 Processo U-O-E

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 Tubos Espirais

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 Tubos longitudinais

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 Ensaios Mecânicos

Ultra som Charpy

Raio X Dureza

Teste Hidrostático Tração

Metalografia Dobramento

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 Tubos com costura

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 Referências Bibliográficas
• ABNT NBR 8261 (tubos)
• ABNT NBR 5000 (chapas grossas)
• ABNT NBR 5004 (chapas finas)
• AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS ASTM A6/A 6M:
• Standard specification for general requirements for rolled structural steel bars, plates, shapes, and sheet.
piling. USA, 2009.
• CBCA. Centro Brasileiro de Construção em Aço. Disponível em: http://www.cbca-iabr.org.br
• FRANCO, Antônio Geraldo Juliano; STARLING. Conformação de elementos de máquinas. São Paulo: PROTEC, 1977
• HELMAN, H.; CETLIN, P.R. Fundamentos da conformação mecânica dos metais. 2 ed. São Paulo: Artliber, 2005
• JUNIOR, Ulisses Barbosa;. Efeitos dos tratamentos térmicos de normalização, resfriamento rápido e alivio de tensões no
aço ASTM A 516 grau 70, utilizado na fabricação de vasos de pressão. Dissertação de Mestrado – Universidade Estadual
Paulista, - São Paulo, 2007
• NASCHPITZ, Leonardo; VIEIRA, Carlos Roberto Tavares; HASHIMOTO, Nelson. Qualificação de curvamento de tubos API 5L
X70 PSL 2 – Ø 28”x 0,625” WT pelo processo de indução por alta freqüência. Rio de Janeiro: Revista Pretro & Química. Ed,
n 287, Agosto – 2006
• LERIS, Anderson. ANÁLISE DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DE PERFIL METÁLICO TUBULAR EM ACO ESTRUTURAL ASTM
A572 GRAU 50 APÓS CURVAMENTO PELOPROCESSO DE INDUÇÃO ELETROMAGNETICA . CENTRO UNIVERSITÁRIO DO
LESTE DE MINAS GERAIS – UnilesteMG Programa de Pós-Graduação em Engenharia Industrial, Coronel Fabricio 2010

Tubos mecânicos Processamento de Materiais

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Universidade Federal de Pelotas
Pró-Reitoria de Pesquisa e Pós-Graduação
Centro de Desenvolvimento Tecnológico
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Disciplina: Processamento de Materiais

.

Trabalho prático de Processamento de Materiais Metálicos

Moldagem de pós metálicos por injeção
(Metal Injection Moulding – MIM)
 
 
Amilton Cravo Moraes
Fabio Rodrigues Pereira

Pelotas, 30 de Abril de 2015 22

Apresentação:

• Introdução

• Processo de MIM

• Etapas do processo MIM

• Aplicações industriais

• Vídeo ilustrativo

• Referências bibliográficas.

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Introdução

 A moldagem por injeção de pós metálicos vem se tornando um

processo altamente atrativo, por aliar a versatilidade e a produtividade

da moldagem por injeção de plásticos com as propriedades dos

materiais metálicos.

 O reflexo do crescimento deste processo pode ser observado

pelo aumento do número de patentes e publicações relacionadas com

aplicações, como implantes ósseos, componentes de instrumentos

cirúrgicos, armas de fogo e peças automotivas.

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Moldagem de pós metálicos por injeção - MIM

 A moldagem de pós metálicos por injeção (Metal Injection

Moulding – MIM) é um processo pelo qual o metal em pó é

finamente misturado com uma quantidade de material ligando ou

aglutinante, formando a carga injetável, passando por diferentes

etapas como a moldagem, extração do aglutinante e sinterização.

 Este processo permite a obtenção de um grande volume de

peças complexas em uma única operação.

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Moldagem de pós metálicos por injeção - MIM

 A moldagem de pós metálicos por injeção (Metal Injection

Moulding – MIM) é um processo pelo qual o metal em pó é

finamente misturado com uma quantidade de material ligando ou

aglutinante, formando a carga injetável, passando por diferentes

etapas como a moldagem, extração do aglutinante e sinterização.

 Este processo permite a obtenção de um grande volume de

peças complexas em uma única operação.

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Moldagem de pós metálicos por injeção - MIM

 A figura abaixo mostra a relação entre alguns processos,

avaliando a relação entre a quantidade de peças produzidas e sua

complexidade geométrica.

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Moldagem de pós metálicos por injeção - MIM

 A tabela abaixo apresenta um comparativo de algumas

especificações entre diferentes processos.

MIM Usinagem Fundição Metal do pó
Densidade +98% 100% 98% 88%
Alongamento Alto Alto Alto Baixo
Resistencia à tração Alto Alto Alto Baixo
Dureza Alto Alto Alto Baixo
Complexidade Alto Alto Médio Baixo
Acabamento Alto Alto Médio Médio
superficie
Custo Médio Alto Médio Baixo
Volume de produção Alto Baixo Médio Alto

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Moldagem de pós metálicos por injeção - MIM

 Este processo pode ser realizado com uma grande variedade de

metais e ligas com propriedades requeridas para uma determinada

aplicação individual, oferecendo inúmeras vantagens, tais como:

 Menores custos de produção. MIM é mais rentável do que outros

processos de fabricação, como fundição de precisão, fundição e

usinagem. Quanto maior for o volume de produção, maior a economia.

 Maior liberdade de design. Formas complexas, incluindo encaixes,

entalhes, recortes, roscas, furos, e superfícies curvas são

perfeitamente obtidas pelo processo de moldagem por injeção.  

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Moldagem de pós metálicos por injeção - MIM

 Peças de pequenas dimensões: Podem ser obtidas peças de

pequenas dimensões e com tolerâncias dimensionais da ordem de 0,3%.

 Consistência. Peças fabricadas por este processo são extremamente

consistente em densidade, peso e propriedades. Isso significa menor

variabilidade e defeitos, eliminando o desperdício de material.

 Mínimas operações secundárias. A maioria das peças pode ser feita

exatamente como a especificação, muitas vezes, eliminando a

necessidade de usinagem, acabamento de superfície ou outro trabalho

adicional. 

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Etapas do processo de MIM

Na figura abaixo temos o processo MIM

esquematizado.

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Etapas do processo de MIM

PREPARAÇÃO DO PÓ METÁLICO

A técnica utilizada influencia diretamente no pó, como,

tamanho, forma, microestrutura, composição química e custo. A

tabela a seguir, apresenta-se uma comparação entre algumas

técnicas de produção de pó metálico.

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Etapas do processo de MIM

Comparação de técnicas de produção de pequenas partículas

Técnica Tamanho µm Forma Material Custo
Atomização a gás 5-40 Esférica Ligas Alto
Atomização a água 6-40 Arredondada Ligas Moderado
Atomização centrífuga 25-60 Esférica Ligas Alto
Atomização a plasma 2-40 Esférica Ligas Alto
Carbonyl 0,2-10 Esférica Elementos Moderado
Oxi-redução 1-10 Poligonal Elementos Moderado
Precipitação 0,1-3 Poligonal Compostos Baixo
Moagem 0,1-400 Irregular Material frágil Moderado

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Etapas do processo de MIM

Características do pó e sua influencia

Vantagens Desvantagens
Tamanho de Rápida sinterização Extração lenta, maior
partícula Menos defeitos de moldagem contaminação e contração, alta
pequeno Retenção de forma viscosidade, maior aglomeração
Alta compactação Baixa resistência
Forma esférica Baixa viscosidade Alto custo
Melhor fluxo Desmoronamento na extração
Larga distribuição Alta compactação Menor qualidade
Menor contração na Microestrutura heterogênea
sinterização Extração lenta

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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 Etapas do processo de MIM

PREPARAÇÃO DA CARGA INJETÁVEL – Feedstock

A mistura física do pó metálico e o aglutinante resulta da carga

injetável. O aglutinante serve como veículo temporário, permitindo

a injeção homogênea do pó dentro de uma forma desejada.

Cinco fatores são atribuídos a preparação da carga injetável:

 Característica do pó

 Composição do ligante

 Relação pó/ligante

 Método de mistura

 Peletização.
Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais
35
 Etapas do processo de MIM

Exemplos de feedstock e suas propriedades

Aglutinante (wt Sólido Densidade Temperatura Viscosidade Resistência
Pó %) (vol%) (g/cm3) de moldagem (Pa.s) (Mpa)
(oC)

4µmFe 60CP-40PE 58 4,9 120 35 5

4µmFe 50CP-45PP-5AE 61 5,12 150 19 22

4µmFe-Ni 90PA-10PE 58 4,52 180 190 20
2,5µmMo 60CP-35PP-5AE 58 5,97 113 200 7
10µmInox 50CP-45PP-5AE 67 5,60 130 14 --
15µmInox 90PA-10PE 62 5,33 190 80 20
8µmW 65CP-30PP-5AE 56 11,22 142 -- 5

CP – Cera de parafina PE – Polietileno PP – Polipropileno PA – Poliacetal AE- Acido esteárico

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Etapas do processo de MIM

EXTRAÇÃO DO AGLUTINANTE – Debinding

 É a etapa chave do processamento de peças moldadas por injeção, pois

remove o aglutinante sem alterar a forma final da peça. É um processo

muito delicado, sendo uma grande fonte de defeitos, já que o aglutinante

sustenta a união das partículas do pó, determinando o sucesso ou

insucesso da peça final.

 Pode-se fazer a extração por processos térmicos, em que a extração do

ligante ocorre pela ação da temperatura ou por processos químicos que

envolve a imersão da peça moldada em um fluido que dissolve algum

componente do sistema aglutinante.

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

37
Etapas do processo de MIM

EXTRAÇÃO DO AGLUTINANTE – Debinding

Remoção do sistema aglutinante

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Etapas do processo de MIM

SINTERIZAÇÃO
 É a etapa de densificação da peça fabricada, onde serão

fornecidas as propriedades mecânicas. Este processo consiste em

transporte de matéria, ativada termicamente em uma massa de pós

ou um compactado poroso, resultando na diminuição da superfície

específica livre pelo crescimento dos contatos entre as partículas,

redução do volume e alteração da geometria dos poros.

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Etapas do processo de MIM

SINTERIZAÇÃO
 A sinterização é dividida em 3 estágios:

 Formação de “necks” onde a matéria torna-se continua na

região dos contornos;

 As partículas perdem gradativamente sua identidade,

aumenta a relação raio do neck/raio da particula;

 O terceiro estágio ocorre o isolamento e arredondamento

dos poros com densificação entre 90 e 95% (teórico).

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Etapas do processo de MIM

SINTERIZAÇÃO
 Os estágios da sinterização são mostrados na figura abaixo:

Moldagem de pós metálicos por injeção Processamento de Materiais

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Aplicações industriais de MIM

 O processo de MIM é utilizado na fabricação de peças de

pequenas dimensões e geometria complexa como, ortodontia,

armas de fogo, peças para industria automotiva em geral.

Exemplificamos alguns destes elementos.

Pinhão/coroa Peças da industria mecânica

Coroa motosserra

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Vídeo ilustrativo

 Vídeo do processo de Moldagem de pós metálicos por injeção.

H:\VIDEO MIM.wpl

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Referências biliográficas

 ZAINER, R. Micro powder injection moulding, Materials Research, Austria, 2006.

 CALLISTER, WILLIAN D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. 5a edição LTC

Rio de Janeiro, 2002.

GERMAN, RANDALL M. Injection moulding of metals and ceramics. Princeton, 1997.

BOLDANI, P. O.; SCHAEFFER, L. Processo de moldagem de pós metálicos por injeção–uma

revisão. 2008. 2012.

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