PLANEJAMENTO, CONTROLE E

CONFIABILIDADE NA MANUTENÇÃO

UNIDADE III
CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E
MANUTENIBILIDADE
Atualização
Andrey Pimentel Aleluia Freitas

Elaboração
Gabriela Lima Menegaz

Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração
SUMÁRIO

UNIDADE III
CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE............................................................................................ 5

CAPÍTULO 1
CONFIABILIDADE........................................................................................................................................................................... 5

CAPÍTULO 2
DISPONIBILIDADE...................................................................................................................................................................... 10

CAPÍTULO 3
MANUTENIBILIDADE................................................................................................................................................................. 16

REFERÊNCIAS................................................................................................................................................25
4
 CONFIABILIDADE,
DISPONIBILIDADE E UNIDADE III
MANUTENIBILIDADE

Os conceitos de Confiabilidade, Disponibilidade e Manutenibilidade são presença

constante no dia a dia da manutenção e daqueles que trabalham com ela. A missão
da manutenção pode ser entendida como: “Garantir a disponibilidade da função
dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou
de serviço com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo
adequado”. (KARDEC; NASCIF, 2009).

Nos capítulos desta unidade estão detalhados os conceitos e itens estudados que
envolvem os termos Confiabilidade, Disponibilidade e Manutenibilidade.

CAPÍTULO 1
CONFIABILIDADE

O termo confiabilidade na manutenção foi originado nas análises de falhas em

equipamentos eletrônicos para uso militar nos Estados Unidos, durante a década
de 1950, sendo conhecido em inglês pelo termo reliability. Outro fato marcante
para o início do estudo da confiabilidade na manutenção ocorreu em 1960, quando
um grupo foi criado, pelo órgão americano Federal Aviation Administration, com
o intuito de estudar e desenvolver um programa de confiabilidade na indústria
aeronáutica. Os estudos do grupo apresentaram conclusões que provocaram
certas mudanças nas orientações dos procedimentos do setor, que estavam em
vigor até então (KARDEC; NASCIF, 2009):

» Mostrou-se que revisões programadas afetaram pouco o nível de

confiabilidade de itens que não possuíam um modo de falha predominante
e característico.

» Observou-se, também, que a prática de manutenção preventiva não foi eficaz

para vários itens analisados.

5
UNIDADE iii | CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE

Com o passar dos anos, o termo confiabilidade e seus conceitos tornaram-se

objeto de estudo e passaram a influenciar as ações de indústrias de diversos setores.
Por isso, é importante que seja bem caracterizado e compreendido.

Segundo a NBR 5462-1994, confiabilidade pode ser definida como:

Confiabilidade, do inglês Reliability, é a capacidade de um item

desempenhar uma função requerida sob condições especificadas,
durante um intervalo de tempo. O termo confiabilidade R(t) é
usado como uma medida de desempenho de confiabilidade.

Apesar de quantificar o desempenho da confiabilidade, os cálculos realizados são

baseados nas medições das falhas.

A equação (1) expressa a confiabilidade de um equipamento ou produto, de

acordo com a distribuição exponencial que representa a taxa de falhas constante
(KARDEC; NASCIF, 2009):

R(t) = e-λt
(1)

Em que:

R(t) = Confiabilidade a qualquer tempo t.

e = Base dos logaritmos neperianos (e = 2,718).

λ = Taxa de falhas (número total de falhas por período de operação).

t = Tempo previsto de operação.

Outra forma de definição seria: “Confiabilidade é a probabilidade de um item

desempenhar uma função requerida sob condições definidas de uso durante um
intervalo de tempo estabelecido”. (KARDEC; NASCIF, 2009).

Para o melhor entendimento, cada um dos termos importantes para a definição

será detalhado nos tópicos seguintes.

Probabilidade
Probabilidade é um conceito presente nos estudos estatísticos e tem como
definição (KARDEC; NASCIF, 2009): Relação entre o número de casos favoráveis
e o número de casos possíveis, para um intervalo de tempo t.

6
 CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE | UNIDADE iii

A equação 2 mostra essa relação:

Número de casos favoráveis

≤1
Número de casos possíveis

(2)

Assim, a probabilidade é expressa quantitativamente entre 0 e 1. Quando a

probabilidade tem o valor igual a 1, significa a certeza de que o evento acontecerá.
Quando o valor obtido é zero, tem-se a certeza de que o evento não ocorrerá.

A confiabilidade, por ser uma probabilidade, é uma medida numérica que varia
entre 0 e 1, ou seja, 0 e 100%. Tendo em vista esse conceito, confiabilidade é a
probabilidade estatística de não ocorrer falha de determinado tipo, para certa
missão, com dado nível de confiança. (KARDEC; NASCIF, 2009).

Função requerida

A função requerida representa a atividade que deve ser cumprida como missão,
ou seja, a realização do serviço esperado. Pode ser definida como o limite de
admissibilidade abaixo do qual a função não é mais satisfatória. (KARDEC; NASCIF,
2009).

Condições definidas de uso

As condições definidas de uso são aquelas condições operacionais às quais o

equipamento está submetido em seu funcionamento. Condições diferentes de uso
causarão mudanças nos valores de confiabilidade para um mesmo equipamento.
Essas condições podem ser diferenças de temperatura, umidade e pressão,
impurezas no produto, presença de poeira no ambiente, vibrações indesejadas,
dentre outros fatores que influenciam a confiabilidade. Em várias situações,
quando os equipamentos são instalados em plantas ou locais com condições
distintas, não se observa a presença desses fatores. (KARDEC; NASCIF, 2009).

Além disso, também se entende por condições definidas de uso a forma de

operação do equipamento, pois a operação inadequada danifica o equipamento
e diminui sua confiabilidade, afetando inclusive na sua disponibilidade. A WCP
Consulting realizou um estudo para o Ministério da Indústria e Comércio da
Inglaterra e os resultados indicaram que 45% das perdas nas indústrias analisadas
ocorreram devido a práticas inadequadas de operação, 30% a 40% das perdas

7
UNIDADE iii | CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE

foram atribuídas a erros nos projetos e condições inadequadas, e 10% a 30%

estavam associadas a práticas de manutenção inadequada. (KARDEC; NASCIF,
2009).

Intervalo de tempo

O intervalo de tempo indica o período de tempo definido e medido em que a

atividade em questão é realizada.

A confiabilidade varia em função do tempo, como visto na equação (1), o que faz
dessa variável fundamental. Para exemplificar, tem-se os carros de Fórmula 1 que
devem realizar uma prova em aproximadamente duas horas. Caso o tempo de prova
seja alterado de duas horas para cinco horas, espera-se que a confiabilidade dos
carros tenha uma drástica diminuição. (KARDEC; NASCIF, 2009).

Desempenho e falha

Os equipamentos são projetados segundo uma especificação, ou seja, uma função

básica que irão desempenhar. O desempenho de um equipamento pode receber as
seguintes classificações (KARDEC; NASCIF, 2009):

» Desempenho inerente: desempenho que o equipamento tem capacidade de

fornecer.

» Desempenho requerido: desempenho que se deseja obter do equipamento.

A manutenção pode restaurar o desempenho inerente do equipamento. Se o

desempenho não é o desejado, as opções são reduzir a expectativa quanto à operação
do equipamento ou introduzir modificações. Entretanto, não é possível modificar o
desempenho inerente dos equipamentos e tentar atingir um desempenho maior do
que este por meio de revisões, modificações de folgas e melhorias de acabamento
interno, que não trazem resultados e consomem recursos excessivos. Quando um
equipamento não apresenta o desempenho previsto, usa-se o termo falha para
caracterizar essa situação. As falhas podem representar alguns acontecimentos
como (KARDEC; NASCIF, 2009):

» Interrupção da produção.

» Operação em regime instável.

» Redução no volume de produção.

8
 CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE | UNIDADE iii

» Deterioração ou perda da qualidade do produto.

» Perda da função de comando ou proteção.

A confiabilidade de um item é menor quanto maior é o número de ocorrências

de falhas, para as condições estabelecidas de uso e operação. Quanto maior é a
confiabilidade, menores são os custos de produção e melhores são os resultados
para o cliente ou usuário. Por outro lado, aumentam os custos de manutenção à
medida que o índice de confiabilidade tende a 100%. (KARDEC; NASCIF, 2009).

Na próxima unidade serão abordados temas específicos para aprofundar o estudo

sobre as falhas, onde serão detalhados tópicos como: determinação da taxa de
falhas, como ocorrem as falhas, quais são os sistemas de tratamento das falhas e
como atuar antes que as falhas aconteçam.

Relação entre os aspectos técnicos e financeiros

A confiabilidade tem impacto na segurança, na produção, no meio ambiente
e nos custos da empresa. A confiabilidade reduzida influencia diretamente no
orçamento da manutenção, e em um ambiente de elevada competitividade é
o fator principal para a redução dos custos operacionais. A alta gerência fala a
língua do dinheiro, enquanto as áreas de operação, manutenção e engenharia
utilizam a linguagem técnica. É preciso falar a língua dos negócios para que
todos entrem em acordo, como está ilustrado na figura 14.

Figura 14. Ilustração da “língua dos negócios”.

A falta de lubrificação A reunião para

adequada do equipamento A parada do
discutirmos esse
pode causar a falha dos assunto será daqui equipamento por um dia
componentes devido ao Desculpe, mas não
a 10 minutos! terá um custo de R$ 20
desgaste ou aquecimento tenho tempo para
mil, mas se ocorrer a
excessivo. conversar sobre
falha, o custo será cinco
isso agora...
vezes maior.

Fonte: adaptado de Kardec; Nascif, 2009. Imagens de Dooder – Freepik.com.

9
CAPÍTULO 2
DISPONIBILIDADE

Segundo a norma NBR 5462-1994, a definição de disponibilidade, que em inglês é

availability, é:

Capacidade de um item estar em condições de executar uma certa

função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo
determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua
confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo
que os recursos externos requeridos estejam assegurados. O termo
“disponibilidade” é usado como uma medida do desempenho de
disponibilidade.

A classificação de disponibilidade de um equipamento é a seguinte:

Disponibilidade inerente (Inherent Availability)

A disponibilidade inerente é apresentada em porcentagem e pode ser calculada
pela equação 3 (KARDEC; NASCIF, 2009):

TMEF
Disponibilidadeinerente
= (%) ×100
TMEF + TMPR
(3)

Em que:

TMEF = Tempo médio entre falhas (MTBF – Mean time between failures).

TMPR = Tempo médio para reparos (MTTR – Mean time to repair).

A nomenclatura inerente, ou também chamada de intrínseca, se deve ao fato de

levar em consideração em seu cálculo apenas o tempo de reparo, ou seja, o tempo
investido em manutenções corretivas. Dessa forma, são excluídos do TMPR os
demais tempos (tempo de logística, tempo de espera de sobressalentes, tempo de
deslocamentos, entre outros), representando o percentual do tempo disponível se
não ocorressem perdas de tempo ou atrasos. (KARDEC; NASCIF, 2009).

O tempo dado pelo TMEF indica uma medida básica de confiabilidade de itens
reparáveis e, de forma geral, é relacionado à vida média de uma população. O
TMPF (tempo médio para falha) é uma medida básica de confiabilidade dos itens
não reparáveis, como lâmpadas, que são normalmente uma peça ou componente
de um equipamento. (KARDEC; NASCIF, 2009).

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 CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE | UNIDADE iii

Disponibilidade técnica (Achieved Availability)

A disponibilidade técnica de um equipamento, também chamada de disponibilidade
obtida ou encontrada, é determinada como mostra a equação 4 (KARDEC;
NASCIF, 2009):
TMEM
Disponibilidadetécnica
= (%) ×100
TMEM + TMPRativo

(4)

Em que:

TMEM = Tempo médio entre manutenções (MTBM – Mean time between

maintenance).

TMPRativo= Tempo médio para reparos – corretivos e preventivos (MTTRactive –

Mean time to repair active).

O tempo médio para reparo (TMPR) nos cálculos da disponibilidade técnica, assim
como na disponibilidade inerente, não considera os tempos adicionais, como
logística, espera e atrasos, mas inclui as manutenções corretivas e preventivas.
(KARDEC; NASCIF, 2009).

Disponibilidade operacional (Operational Availability)

A disponibilidade operacional representa a avaliação mais real da disponibilidade,
sendo de fato o cálculo de maior interesse para a empresa. A equação 5 mostra
como a disponibilidade operacional é calculada (KARDEC; NASCIF, 2009):

TMEM
Disponibilidade operacional
= (%) ×100
TMEM + TMp
(5)

Em que:

TMEM = Tempo médio entre manutenções (MTBM – Mean time between

maintenance).

TMp = Tempo médio de paralisações (MDT – Mean down time).

No tempo médio de paralisações (TMp), são considerados o TMPR e todos os

demais tempos: paradas para manutenções preventivas, inspeções, atrasos, esperas,
deslocamentos e os outros períodos em que os equipamentos ou sistemas estão
indisponíveis ou fora de condição de operação. (KARDEC; NASCIF, 2009).

11
UNIDADE iii | CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE

A relação entre os valores de tempo observados em um período determinado e a

quantidade de observações (N) expressa o cálculo do Tempo médio, que pode ser
entre falhas ou entre manutenções. Como exemplo, tem-se o cálculo do TMEF e
TMPR, em que T é o tempo de funcionamento e t é o tempo de reparo, ambos dados
em horas (KARDEC; NASCIF, 2009):
T1 t1 T2 t2 T3 t3 T4 t4 T5 t5 T6
340 8 290 8 640 12 100 6 190 7 160

T 1 + T 2 + T 3 + T 4 + T 5 + T 6 340 + 290 + 640 + 100 + 190 + 160

TMEF = = 286, 7 h
N 6
t1 + t 2 + t 3 + t 4 + t 5 8 + 8 + 12 + 6 + 7
= TMPR = = 8, 2 h
N 5

O TMPR (tempo médio para reparo) está ligado à performance da manutenção,

por isso é um importante indicador para a área e depende de certos fatores
(KARDEC; NASCIF, 2009):

» nível de facilidade da manutenção do equipamento ou sistema a ser

mantido;

» capacitação profissional do integrante que realizará a intervenção;

» característica de organização e planejamento da manutenção.

A taxa de falhas representa a relação entre o número de falhas e o tempo de

funcionamento/operação do equipamento (λ), como visto na equação 1. O tempo
médio entre falhas (TMEF) é expresso como o inverso da taxa de falha (equação 6)
(KARDEC; NASCIF, 2009).

1
TMEF =
λ
(6)

De forma análoga à taxa de falhas, define-se a taxa de reparos, chamada de µ,

que é calculada pela equação 7 (KARDEC; NASCIF, 2009):

Número de reparos efetuados

µ=
Tempototal de reparo da unidade

(7)

Assim, o tempo médio para reparos (TMPR) pode ser definido pelo inverso da
taxa de reparos, como mostra a equação 8 (KARDEC; NASCIF, 2009):

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 CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE | UNIDADE iii

1
TMPR =
µ
(8)

A análise da disponibilidade operacional em uma empresa é importante, pois

avalia a relação entre o tempo médio entre manutenções e o tempo médio de
paralisações (paradas para manutenções preventivas, inspeções, atrasos, esperas,
deslocamentos e os outros períodos em que os equipamentos ou sistemas estão
indisponíveis ou fora de condição de operação). O relatório nacional da Abraman,
realizado em 2013, mostrou os indicadores de disponibilidade (disponibilidade
operacional e indisponibilidade devido à manutenção) das empresas entrevistadas
entre 1997 e 2013. Na tabela 3 estão os valores dos indicadores para cada ano, que
também podem ser observados nas figuras 15 e 16.

É possível notar que os valores obtidos para a disponibilidade operacional

aumentaram de 1997 para 2013. Isto é um fato importante, pois mostra que
houve redução do tempo médio entre manutenções, assim, o equipamento teve
mais horas de operação ininterruptas e/ou redução do tempo de paralisações.
Como o indicador de indisponibilidade devido a manutenção aumentou, pode-se
concluir que a maior parte do tempo de paralisação foi empregado nos serviços de
manutenção e não em atrasos, esperas, deslocamentos ou períodos inesperados
de falta de operação.

Em 1997, o somatório dos indicadores totalizava 90,56%, ou seja, 9,44% do

tempo que o equipamento não estava disponível, estava associado a outras
atividades que não foram de manutenção. Em 2013, o somatório dos indicadores
passou a ser 95,45%, mostrando que menos tempo foi gasto com outras ações
não associadas à atividade de manutenção em si, o que aponta uma melhoria no
planejamento e organização da manutenção nessas empresas.

Tabela 3. Níveis hierárquicos da manutenção.

Indicadores de Disponibilidade (%)

Tipo 1997 1999 2001 2003 2005 2007 2009 2011 2013
Disponibilidade operacional 85,82 89,30 91,36 89,48 88,20 90,82 90,27 91,30 89,29
Indisponibilidade devido a
4,74 5,63 5,15 5,82 5,80 5,30 5,43 5,44 6,15
manutenção
Fonte: adaptado de Abraman, 2013.

13
UNIDADE iii | CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE

Figura 15. Disponibilidade operacional entre 1997 e 2013.

Fonte: Abraman, 2013.

Figura 16. Indisponibilidade devido a manutenção entre 1997 e 2013.

Fonte: Abraman, 2013.

Na figura 17 são apresentados os tempos envolvidos no conceito de

disponibilidade e as relações existentes entre eles.

14
 CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE | UNIDADE iii

Figura 17. Diagrama de Tempos.

Tempo Total
(Equipment Time)

Tempo de Tempo Inativo

Funcionamento (Inactive Time)
(Active Time)

Tempo de
Produção (Up Tempo Parado
Time) (Down Time)

Tempo em Tempo em
Modificação Tempo Perdido
Manutenção
(Modification (Delay Time)
(MaintenanceTime)
Time)

Tempo em Tempo em
Manutenção Manutenção
Preventiva Corretiva
Calibração e Ajustes

Calibração e Testes
Limpeza do Local

Limpeza do Local
Substituição de

Preparação do
Identificação e
Colocação em
Componentes

Colocação em
Execução do
Diagnóstico
Operação
Inspeção

Operação
Trabalho
Trabalho

Fonte: Kardec; Nascif, 2009.

15
CAPÍTULO 3
MANUTENIBILIDADE

O conceito de manutenibilidade ou mantenabilidade, do inglês maintainability,

pode ser entendido como a característica de um equipamento ou instalação
permitir um grau maior ou menor de facilidade na execução dos serviços de
manutenção. Em outras palavras: “É a probabilidade de restabelecer a um
sistema suas condições de funcionamento específicas, em limites de tempo
desejados, quando a manutenção é conseguida nas condições e com meios
prescritos”. E, de forma mais simples, tem-se que a manutenibilidade é a
probabilidade de que um equipamento com falha seja reparado dentro de um
tempo t. (KARDEC; NASCIF, 2009).

A manutenibilidade pode ser expressa de forma análoga à confiabilidade, a partir

da equação 9 (KARDEC; NASCIF, 2009):

M(t)=1-e-μt
(9)

Em que:

M(t) = a função manutenibilidade, representando a probabilidade de que o reparo

inicie no tempo t = 0 e seja concluído no tempo t de forma satisfatória, ou seja,
indica a probabilidade de duração do reparo.

e = Base dos logaritmos neperianos (e = 2,718).

µ = Taxa de reparos ou número de reparos executados em relação ao total de horas

de reparo do equipamento.

t = Tempo previsto de reparo.

O conceito de manutenibilidade considera, ainda, a probabilidade de que ocorram

certas situações (KARDEC; NASCIF, 2009):

» O status operacional do item, que passa pela manutenção, será restaurado

dentro de t horas.

» A manutenção não será necessária mais do que N vezes em um período de

tempo.

» O custo de manutenção não será maior do que X reais por período de tempo.

16
 CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE | UNIDADE iii

A manutenibilidade está associada ao parâmetro de tempo médio de reparo

(TMPR), que não inclui os tempos de espera (delay time). Porém, encontra-se na
literatura disponível a consideração de que o TMPR estaria associado ao tempo
gasto efetivamente no reparo e o tempo gasto além desse seria retirado do TMPR,
como tempos causados por esperas de ferramentas, sobressalentes e tempos
mortos. O somatório do TMPR com os demais tempos compõe o denominado
down time. Alguns autores denominam o tempo total de MFPT – Mean Forced
Outage Time. (KARDEC; NASCIF, 2009).

Os tempos relacionados às atividades executadas entre a parada e o retorno à

operação de um equipamento ou sistema estão listados no quadro a seguir:

Quadro 4. Tempos relacionados às ações entre a parada e retorno à operação.

Tempo Ações ou ocorrências

t0 Instante em que ocorreu a falha
t1 Localização do defeito
t2 Diagnóstico
t3 Desmontagem
t4 Remoção
t5 Espera de sobressalentes
t6 Substituição de peças
t7 Montagem
t8 Ajustes e testes
tf Instantes de retorno à operação
Fonte: adaptado de Kardec; Nascif, 2009.

O somatório dos tempos citados acima constitui o down time, que é o tempo
de paralisação, diretamente ligado a manutenção. A maioria das ações é de
responsabilidade direta da manutenção, entretanto, algumas atividades dependem
da interação entre as áreas de manutenção, operação e suprimentos. O down time
pode ser aumentado devido à ocorrência de outras situações (KARDEC; NASCIF,
2009):

» t9: falta de informação.

» t10: problemas de planejamento.

» t11: demora na liberação.

» t12: falta de capacitação do pessoal.

» t13: tempo aguardando máquinas de carga.

17
UNIDADE iii | CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE

» t14: tempo aguardando operador para testes.

Melhorias da manutenibilidade
A manutenibilidade e as suas variáveis influenciam diretamente no indicador de
efetividade operacional e englobam (KARDEC; NASCIF, 2009):

» características do projeto;

» suporte de especialistas à engenharia de projetos;

» atuação eficaz da engenharia de manutenção;

» planejamento da manutenção;

» fonte para redução de custos;

» capacitação da mão de obra executora dos serviços.

Os aspectos de manutenibilidade de um equipamento, sistema ou instalação

devem ser analisados na fase de projeto, pois as características do projeto
têm impacto direto na manutenibilidade. Diante desse fato, é essencial que os
especialistas da área de manutenção deem suporte aos integrantes da área de
engenharia de projetos, para que as questões relevantes sejam identificadas e
discutidas na fase inicial. A integração dessas áreas possibilita que o custo do
ciclo de vida do equipamento, sistema ou instalação seja o mais adequado e,
assim, pode conseguir a redução de custos. (KARDEC; NASCIF, 2009)

A melhoria da manutenibilidade é sempre possível, independentemente da atuação

no projeto. Por isso, é fundamental que a engenharia de manutenção atue de modo
constante, fazendo uso do conhecimento e da vivência adquirida pelos integrantes
que trabalham no chão de fábrica. (KARDEC; NASCIF, 2009)

Pequenas modificações no planejamento e execução dos serviços podem ser

exemplos de melhorias da manutenibilidade, que trazem benefícios como: redução
do tempo médio para reparos, menor dispêndio na execução e maior segurança na
realização do trabalho. (KARDEC; NASCIF, 2009)

A análise da manutenibilidade de um equipamento, sistema ou instalação

considera os critérios a seguir (KARDEC; NASCIF, 2009):

» Suporte logístico.

» Capacitação do pessoal de manutenção.

18
 CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE | UNIDADE iii

» Requisitos qualitativos:

› Facilidade de acesso (acessibilidade).

› Modularidade.

› Padronização.

› Intercambialidade.

› Manobrabilidade

› Possibilidade de regulagem, calibração e ajustes (alinhamento).

› Simplicidade de operação.

› Necessidade de ferramentas, dispositivos e instrumentos especiais.

› Visibilidade das partes que terão manutenção.

› Peças e componentes padrão.

» Requisitos quantitativos:

› Tempo médio para intervenções corretivas, preventivas e preditivas.

› Tempos máximos admissíveis para os trabalhos clássicos de manutenção.

› Expectativa de recursos de manutenção (número de trabalhadores/hora

para cada número de horas de funcionamento).

› Quantidade média e quantidade máxima de recursos técnicos necessários

em cada intervenção clássica de manutenção.

› Tempo médio e tempo máximo de ausência de disponibilidade (histórico e

comparativo).

› Tempo de manutenção por cada produto novo.

› Expectativa de consumo de componentes (materiais diversos e

sobressalentes).

› Quantidade aconselhada de sobressalentes estocados.

Durante o período de cotação para adquirir os equipamentos, os fornecedores

podem informar dados pertinentes a vários itens listados nos aspectos qualitativos
e quantitativos. A análise desses fatores pode ser determinante na seleção dos
equipamentos, desde que todos os itens negociados sejam incluídos na garantia
dada pelo fabricante.

19
UNIDADE iii | CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE

Suporte logístico

A palavra logística é uma derivação do termo usado pelos militares para definir a
“ciência que trata do alojamento, equipamento e transporte de tropas, produção,
distribuição, transporte e manutenção de material e de outras atividades não
combatentes relacionadas”. De maneira análoga, no campo empresarial e
industrial, o termo é entendido como aquilo que “engloba todas as atividades que
dão apoio e/ou suporte à produção”. (KARDEC; NASCIF, 2009)

Segundo os aspectos da manutenção, logística refere-se ao conjunto de meios

que devem ser disponibilizados para o cumprimento da missão da manutenção
que é manter a disponibilidade do sistema. Esses meios incluem ferramentas,
materiais de consumo, máquinas para o levantamento de cargas, sobressalentes,
transporte e deslocamento de cargas, pessoal e material. Assim, o suporte
logístico é responsável por providenciar o que é necessário, no local apropriado
e no momento adequado, para que o equipamento, sistema ou instalação tenha
mantida a sua disponibilidade de operação. (KARDEC; NASCIF, 2009)

Capacitação de pessoal

A capacitação de pessoal na área de manutenção é um dos aspectos mais importantes

para que os serviços sejam executados com qualidade e eficiência. Entretanto, a
preocupação com a capacitação é negligenciada em muitas empresas.

No Brasil, nota-se que (KARDEC; NASCIF, 2009):

» Cerca de 50% das empresas nacionais não possuem um plano de treinamento

formalizado para seus empregados.

» Não existe um método sistematizado para o levantamento das necessidades

individuais dos integrantes.

» Quando os planos de treinamento existem, não são cumpridos e são realizados

com foco nas prioridades inadequadas, cortes nos custos e excesso de
manutenção corretiva.

» Na grande maioria das empresas nacionais, não é praticado o treinamento

formalizado no trabalho.

» Os cortes de custos são feitos primeiramente na área de treinamentos.

20
 CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE | UNIDADE iii

» Existe uma mentalidade conformada de que a mão de obra contratada não

tem qualificação e que a empresa contratada deve ser a única responsável pela
capacitação.

» Não há previsão de treinamentos para os novos empreendimentos.

Apesar dos aspectos negativos citados, as empresas nacionais sofrem mais

a cada dia com a concorrência de empresas internacionais que vêm para o
mercado brasileiro, o que provoca uma reavaliação em relação ao treinamento
e à capacitação dos integrantes. Além disso, ocorre o aumento da tendência da
admissão de pessoal com maior nível de escolaridade. As grandes empresas
brasileiras investem em treinamento para as áreas de operação e manutenção e
o Programa Nacional de Qualificação e Certificação (PNQC) vem sendo aplicado
de forma gradativa para o seu próprio pessoal e terceirizados. O treinamento
externo, entretanto, é mais frequente para os gerentes e supervisores. (KARDEC;
NASCIF, 2009).

O despreparo do profissional causa desperdício de tempo, pode provocar defeitos

ou graves problemas no equipamento ou sistema e aumenta a falta de segurança
do integrante e da equipe. Portanto, a capacitação desenvolve no pessoal de
manutenção habilidades que estão diretamente ligadas a (KARDEC; NASCIF,
2009):

» qualidade do serviço prestado;

» diminuição do tempo de execução do serviço;

» oportunidades de melhorias nos equipamentos e instalações.

O responsável pela manutenção deve ser um especialista, e assim, espera-se que

(KARDEC; NASCIF, 2009):

» tenha conhecimento detalhado dos equipamentos, sistemas e o seu

funcionamento;

» conheça a operação detalhadamente, para que execute a manutenção

adequada, quando necessário;

» tenha a capacidade de definir e utilizar os instrumentos necessários, além de

ser capaz de emitir os diagnósticos dos problemas;

» consiga transmitir os conhecimentos adquiridos para os seus companheiros

de equipe.

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UNIDADE iii | CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE

O relatório nacional da Abraman sobre a situação da Manutenção no Brasil, publicado

em 2013, indica os resultados para a qualificação do pessoal da manutenção nas
empresas que participaram da pesquisa. Observa-se nos dados apresentados
na tabela 4 e na figura 18 que ao longo dos anos, de 1995 a 2013, a tendência de
aumento no quadro de pessoal de nível técnico e superior continuou se mantendo.

Tabela 4. Qualificação dos integrantes envolvidos na área de manutenção.

Qualificação do pessoal de manutenção (%)

Ano Nível Técnico Nível Mão de obra Mão de obra não Não
superior Médio qualificada qualificada classificado
2013 6,76 15,48 39,85 7,21 30,70
2011 8,76 17,00 40,79 7,56 25,89
2009 8,36 16,94 38,88 8,34 27,48
2007 8,70 18,25 40,46 6,72 25,87
2005 7,06 16,07 36,05 7,91 32,91
2003 7,20 14,85 40,62 4,94 32,39
2001 7,64 14,81 38,72 7,63 31,20
1999 7,08 13,35 38,06 6,77 34,74
1997 6,18 14,78 40,63 8,07 30,34
1995 6,65 13,52 17,15 8,81 53,87
Fonte: adaptado de Abraman, 2013.

Figura 18. Classificação funcional do pessoal de manutenção entre 1995 e 2013.

Fonte: Abraman, 2013.

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 CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE | UNIDADE iii

Além disso, foram contabilizadas no documento nacional da Abraman as

empresas que conheciam o Programa Nacional de Qualificação e Certificação
na Área de Manutenção (PNQC), como pode ser visto na tabela 5 e nos gráficos
apresentados na figura 19. É possível notar que o número de empresas cientes
sobre o programa se mantém crescente ao longo dos anos, o que é um bom sinal
de que a preocupação com a capacitação dos profissionais da área de manutenção
está aumentando. Em 2013, o número de profissionais inscritos no programa foi
de 25.434, sendo que 17.053 certificados foram emitidos.

Tabela 5. Porcentagem de empresas que conhecem o PNQC.

Sua empresa conhece o Programa?

Ano
SIM NÃO
2013 67,35% 32,65%
2011 85,11% 14,89%
2009 72,58% 27,42%
2007 78,48% 21,52%
2005 75,44% 24,56%
2003 61,24% 38,76%
2001 60,43% 39,57%
1999 53,57% 46,43%
1997 52,14% 47,86%
Fonte: Abraman, 2013.

Figura 19. Empresas que conhecem o PNQC.

Fonte: Abraman, 2013.

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UNIDADE iii | CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE E MANUTENIBILIDADE

Outros conceitos específicos sobre confiabilidade e mantenabilidade podem ser

encontrados na norma ABNT NBR 5462/1994.

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REFERÊNCIAS

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manutenção no Brasil. 2013.

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