Teoria FiabilidadeManutenção

FIABILIDADE E MANUTENÇÃO ESEIG
FIABILIDADE E MANUTENÇÃO
Docente: Rafaela C. B. Casais

Fevereiro 2005
RAFAELA C. B. CASAIS 1
1- DEFINIÇÕES E APLICAÇÕES
1.1 – Conceitos gerais
Como o trabalho produzido nesta área não se encontra reunido de forma

sistemática, não existindo, por exemplo, normalização publicada neste
domínio, torna-se necessário começar por explicar algumas definições.
Neste sub-capítulo, serão apresentados alguns conceitos relacionados
com as noções de Manutenção, Fiabilidade e Avaria, três conceitos
básicos nesta área.
1.1.1 – Manutenção
O conceito de Manutenção tem evoluído ao longo dos tempos assim como

tem evoluído o que se deve entender, dentro da empresa, como função do
serviço de Manutenção.
É com o objectivo de definir políticas de Manutenção para os

equipamentos e instalações que se aplicam modelos de Fiabilidade a
componentes e equipamentos. Apresentam-se a seguir as definições para
os diferentes tipos de Manutenção:
Manutenção:
Conjunto de acções que permitem manter ou restabelecer um bem num

determinado estado ou em condições de assegurar um determinado
serviço.
Manutenção planeada:
Operações de Manutenção levadas a efeito na sequência de metodologias

optimizadas de Manutenção.
Manutenção preventiva:
Manutenção efectuada segundo critérios pré-determinados com a

intenção de reduzir a probabilidade de avaria de um bem ou a
degradação de um serviço prestado.
Manutenção (preventiva) sistemática:
Manutenção preventiva efectuada segundo um calendário estabelecido

em função das unidades de uso.
Manutenção (preventiva) condicionada:
Manutenção preventiva subordinada a um acontecimento pré-

determinado revelador do estado de degradação do bem.
Manutenção correctiva:
Operações efectuadas sobre equipamento que comportem alterações à

sua constituição e/ou modo de funcionamento tendo em vista uma
melhoria da sua capacidade de produção, eficácia, segurança,
durabilidade, etc.
Manutenção curativa:
A Manutenção efectuada após avaria.
É importante referir que algumas normas e publicações apresentam

esquematicamente as diferentes formas de Manutenção não distinguindo
a Manutenção correctiva da Manutenção curativa.
A partir destas definições podemos representar esquematicamente os

diferentes tipos de Manutenção da seguinte forma:
MANUTENÇÃO
PLANEADA NÃO PLANEADA
PREVENTIVA CORRECTIVA CURATIVA
SISTEMÁTICA CONDICIONADA
Figura 1 – Tipos de Manutenção
1.1.2 – Fiabilidade
Quando se adquire um bem espera-se, desde o início da sua entrada em

funcionamento, que ele corresponda às expectativas. É possível, contudo,
que ocorra uma avaria de funcionamento em qualquer momento da sua
vida, considerando-se para os equipamentos apenas a vida útil (período
de tempo em que o bem está em condições económicas e tecnológicas de
desempenhar a sua função).
É por isso necessário um conceito que relacione o estado de

funcionamento com o tempo. É esse o papel da Fiabilidade.
Define-se, então,
Fiabilidade:
Como a capacidade de um bem desempenhar a sua função específica em

condições definidas e por um período de tempo determinado.
A fiabilidade pode expressar-se através da probabilidade de que o bem

funcione correctamente nas condições e no período de tempo referidos.
Repare-se que a noção de tempo poderá ser substituída por outro tipo de
unidade de contagem (horas, quilómetros, etc.).
Matematicamente expressar-se-á a função fiabilidade através da

probabilidade do bem não falhar num dado período – a probabilidade é
função do tempo e representa-se por R(t ) . A probabilidade de falha nesse
período é expressa pela função F (t ) , com:
F (t ) = 1 − R(t ) (1.1)
Se tivermos a função densidade de falhas, f (t ) , com:
dF (t )
f (t ) = (1.2)
dt
teremos
dR(t )
= − f (t ) (1.3)
dt
ou
t
F (t ) = ∫ f ( x )dx (1.4)
0
t
R(t ) = 1 − ∫ f ( x )dx (1.5)
0
1.1.3 – Disponibilidade
A função disponibilidade, D(t ) , é a probabilidade de um item ou

equipamento se encontrar operacional no instante t , sabendo-se que no
instante t = 0 ele se encontrava operacional.
O aumento de disponibilidade dos equipamentos e componentes é um

dos principais objectivos de todos os modelos de Manutenção que
qualquer gestor pretenda aplicar. Pretende-se optimizar a relação “custo
do modelo”/”período de funcionamento”.
A fracção de tempo total em que o equipamento se encontra disponível é

a disponibilidade estacionária, D :
UT
D= (1.6)
UT + DT
com
UT (up time) – período de tempo em que o equipamento está

em condições de ser utilizado;
DT (down time) – período de tempo em que o equipamento

não está em condições de ser utilizado;
Se a variável métrica for o tempo de calendário e se for referido o tempo

entre avarias consecutivas, poderá escrever-se:
MTBF
D= (1.7)
MTBF + MTTR
Na expressão anterior, ao tempo médio de reparação, MTTR, poderá

ainda juntar-se o tempo médio de espera. Os parâmetros que figuram
nas expressões 1.6 e 1.7 devem ser entendidos como funções do tempo.
Finalmente, note-se que o conceito de disponibilidade não implica

necessariamente que o equipamento esteja em funcionamento mas, tão
só, que esteja em condições de funcionar.
Nas condições em que a expressão 1.7 é válida, ter-se-á MTBF + MTTR =

UT + DT, com UT = MTBF e DT = MTTR. Se tiver lugar uma reparação, se
todos os elementos defeituosos forem reparados ou substituídos e se o
equipamento tiver uma intervenção imediata após ocorrência de avaria
num tempo curto, poderá considerar-se MTTR = 0.
A técnica mais conhecida para estudar e modelar a disponibilidade dos

equipamentos é o modelo conhecido por cadeias de Markov.
Este modelo pressupõe que cada estado seja independente dos

anteriores, excepção feita ao imediatamente anterior. À medida que o
número de intervalos de tempo aumenta, a probabilidade de o sistema
permanecer num determinado estado vai tender para o valor limite.
1.1.4 – Avaria
Entende-se por falha ou avaria a
cessação da capacidade de um bem para realizar a sua função específica.
Esta definição leva, por arrastamento, a precisar o conceito de função

específica. Com efeito, não se deverá entender que o bem ou
equipamento estará avariado quando, de todo, o seu funcionamento é
interrompido mas quando não é possível que realize a sua função de
acordo com as condições específicas segundo as quais se espera que
funcione. Assim o equipamento poderá estar a funcionar em condições
consideradas deficientes ou insuficientes o que levará a uma intervenção

dos serviços de Manutenção e, como tal, deverá ser considerado que
houve uma avaria do equipamento.
Pelas razões apontadas, a norma NF X 06-501 apresenta um conjunto de

definições relativas à classificação das avarias de acordo com a rapidez
de manifestação, com o grau de importância, com ambos os anteriores e
ainda com as causas e as consequências da avaria.
Aparecem assim as definições de avaria progressiva, súbita (rapidez),

parcial, completa (grau), catalítica, por degradação (rapidez e grau), má
utilização, primária, secundária (causas), critica, maior, menor
(consequências), etc.
De entre estas saliente-se a definição de:
Avaria catalítica:
Avaria simultânea repentina e completa.
Avaria secundária e avaria primária:
Avaria de um dispositivo cuja causa, respectivamente, está ou não está

na avaria de um outro dispositivo.
Avaria crítica:
Avaria que impede o desempenho da função e faz correr graves riscos e

danos pessoais ou desgastes muito importantes no material.
A definição dos tipos de avarias está também relacionada com o estudo

da fiabilidade pois a fiabilidade dependerá do tipo de avarias ou do que
se considere como avaria.
1.2 – Ciclo de vida de um órgão
Não é só ao nível do projecto que se colocam questões sobre fiabilidade.

De facto, de forma a maximizar o desempenho de um órgão, há que se
considerar todo o seu “ciclo de vida”. Este ciclo compreende as seguintes
fases:
- Projecto;
- Fabricação;
- Operação;
- Desactivação.
Na “fase de projecto” analisam-se os modos possíveis de falha e fixa-se a

fiabilidade requerida, isto é, decidem-se os requisitos funcionais em
compromisso com os custos e com o nível de segurança.
Nesta fase, especificam-se os objectivos do órgão:
- Requisitos funcionais;
- Condições de serviço;
- Vida útil.
Estes objectivos envolvem a consideração dos seguintes factores:
- Estabelecimento de “coeficientes de segurança”;

- Eliminação de complexidade desnecessária;
- Análise de potenciais modos e mecanismos de falha;
- Construção de protótipos e realização de ensaios;
- Estabelecimento de programas de manutenção.
Na “fase de fabricação”, as considerações de fiabilidade encontram-se

ligadas estreitamente com as práticas do Controlo de Qualidade. A
fiabilidade especificada não deve ser comprometida durante a fase de
fabricação devido a causas relacionadas com materiais ou componentes
não-conformes e/ou defeitos de fabricação/montagem.
Segue-se a “fase de operação”, ou seja, o período de vida útil em serviço

do órgão. Nesta fase deve-se prestar uma grande atenção ao
comportamento real de funcionamento do órgão, já que a informação
recolhida irá permitir:
- A realização de estimativas de fiabilidade que incorporam os efeitos

das cargas e dos ambientes realmente suportados, permitindo
ajustar pela prática, a fiabilidade informada pelo fabricante;
- Ajustar o programa de manutenção (preventiva ou condicionada)

recomendada pelo fabricante, às condições reais de operação;
- A introdução de melhorias quer ao nível do projecto do órgão quer ao

nível da fabricação, quer ainda ao nível da operação se for decidido
introduzir alterações;
- O estabelecimento de políticas de “gestão de stocks” fundamentadas

em critérios de racionalidade económica, já que a fiabilidade,
representando um indicador de nível de serviço, constitui a base
para o cálculo do nº de órgãos de reserva destinados a substituir os
que se vão avariando.
1.3 – Etapas da fiabilidade
Admitindo que de princípio qualquer órgão deve funcionar em condições

que proporcionem a maior eficácia, segurança e economia dos meios,
então torna-se necessário percorrer três etapas.
1ª Etapa – Medir:
Trata-se de deduzir a expressão de fiabilidade adequada a cada tipologia

de um órgão e investigar o seu resultado. O cálculo inicia-se com cada
componente elementar, prosseguindo depois, tendo em consideração as
inter-relações dos vários componentes, através dos diversos níveis
superiores de integração, até ao nível de todo o conjunto. Este pode ser
tão extenso e complexo como um equipamento, ou mesmo todo um
sistema.
2ª Etapa – Melhorar:
Quando todas as inter-dependências da fiabilidade do órgão forem

compreendidas, há que procurar as formas mais adequadas conducentes
à melhoria da fiabilidade global, balizadas por compromissos de custo e
de segurança. Estas formas poderão ser uma ou mais das seguintes:
-Reduzir ao mínimo possível a complexidade;

- Aumentar a fiabilidade dos componentes;
- Introduzir equipamentos redundantes;
- Estabelecer rotinas de inspecção e de manutenção preventiva (se
adequado)
3ª Etapa – Optimizar:
Trata-se de maximizar a fiabilidade do órgão, considerando-se como

adquiridos um determinado peso, volume, custo e disponibilidade.
1.4 – Fiabilidade e Qualidade
As noções de Fiabilidade e Qualidade são indissociáveis. Com efeito, sem

qualidade durante a concepção e fabrico dos produtos não se poria
sequer a questão de saber se eram fiáveis. Por isso, em muitos textos de
apoio a Fiabilidade aparece como um prolongamento da Qualidade no
tempo.
O período de tempo durante o qual a noção de Fiabilidade prolonga a

noção de Qualidade é o tempo de vida útil dos bens utilizados.
A relação entre a Fiabilidade e a Qualidade pode ser encarada de duas

formas diferentes. Inicialmente, a Fiabilidade dos equipamentos vai
condicionar a Qualidade dos produtos produzidos e, após a entrada em
funcionamento destes últimos, a Qualidade com que foram produzidos
vai influenciar a sua própria Fiabilidade.
Segundo a norma AFNOR X50-109, a Fiabilidade aparece como uma

componente da qualidade juntamente com:
- características e desempenhos
- manutibilidade
- disponibilidade
- durabilidade
- segurança de utilização
- características não poluentes
- custo global de posse
A Qualidade é uma forma de garantir a fiabilidade dos bens produzidos

visto que a não Fiabilidade tem custos elevados:
- devolução do produto
- perda do mercado com a consequente degradação da imagem de
marca
- manutenção mais cara
A Qualidade tem que ser garantida durante o fabrico para que o produto
seja de utilização segura ao longo do seu tempo de vida útil.
Nesta óptica, existem diferentes processos de garantir a Qualidade dos

produtos fabricados, sendo a Qualidade a forma de garantir a
Fiabilidade.
A função Manutenção tem grande importância na qualidade dos

produtos fabricados influenciando, assim os custos de produção.
Contudo não podemos esquecer também o problema da qualidade na
própria função Manutenção. Ou seja, a função Manutenção só
conseguirá os seus objectivos de minimização de custos da sua própria
função, dos custos de produção de produtos não conforme e dos custos
de tempos de indisponibilidade dos equipamentos produtivos, se ela
própria for um serviço de qualidade possuindo “o mínimo de atributos
para não ser rejeitada pelo cliente”.
Essa qualidade passará pela garantia de bom funcionamento dos

equipamentos após intervenção da Manutenção, pelo cumprimento dos
prazos de intervenção estipulados, por intervenções a custos
competitivos e por uma capacidade de satisfação global das necessidades
do utilizador dos equipamentos intervencionados. A quantificação de
determinados parâmetros definidores das actividades produtivas e de
manutenção constitui uma forma de análise dos desempenhos da função
Manutenção. Assim, as flutuações de produção e a cadência produtiva
são factores produtivos a analisar e uma classificação das causas de
paragem e respectiva pesquisa são formas de visualizar os problemas
existentes em termos de manutenção.
Contudo, a classificação de avarias e respectiva discriminação e análise

podem servir para determinar as causas das perdas de qualidade dos
produtos fabricados. Esta perda de qualidade, quando se fica a dever a
funcionamento não adequado dos equipamentos, está relacionada com a
necessidade de intervenção sobre os mesmos que, entretanto, são
mantidos em funcionamento para além do aceitável.
Compete aos serviços utilizadores dos equipamentos e ao serviço de

Manutenção encontrar o ponto de equilíbrio que permita manter os
equipamentos no melhor estado possível sem comprometer os objectivos
estabelecidos para a laboração dos mesmos e para os compromissos
assumidos com os clientes ou com os beneficiários dos produtos ou bens
produzidos.
2- SISTEMAS E COMPONENTES
Também se deve definir o que se entende por sistema reparável e por

sistema não reparável.
Sistema reparável:
é um conjunto de elementos em que a ocorrência de avaria não significa

o fim da operacionalidade mas somente uma interrupção dessa mesma
operacionalidade.
Considera-se também reparáveis, embora não sejam encarados como

sistemas, todos os itens cuja avaria não significa o seu fim de vida (ex.:
veio reparável através de soldadura de enchimento).
Sistema não reparável:
É um conjunto de elementos que formam um todo que, por razões

económicas ou tecnológicas, não se reparam ou é um item formado por
um único elemento (componente) cuja ocorrência de avaria significa o
seu fim de vida.
O conceito de equipamento é vulgarmente, associado a sistemas

reparáveis e o conceito de componente é normalmente associado a itens
não reparáveis.
Deve ainda considerar-se que, pela utilização, os componentes/peças se

desgastam enquanto que os sistemas/equipamentos se degradam.
3- DISTINÇÃO ENTRE TAXA DE AVARIAS E FUNÇÃO DE RISCO
3.1– Taxa de avarias
A taxa instantânea de avarias define-se como a variação do número

esperado de avarias ocorrido com o tempo decorrido. Será designada por
λ (t ) . Se N (t ) for a variável que representa o número de avarias
acumuladas/sofridas pelo sistema ou conjunto de sistemas entre 0 e t,
ter-se-á:
dE [N (t )]
λ (t ) = (3.1)
dt
Com E [N (t )] a representar a esperança matemática de N (t ) . N (t ) é uma

variável aleatória discreta mas E [N (t )] é uma função contínua e derivável
que melhor aproxima N (t ) .
t
E [N (t )] = ∫ λ (t )dt (3.2)
0
As figuras 2 e 3 ilustram a diferença entre N (t ) e E [N (t )] .
N (t )
t
Figura 2 – Número de avarias em função do tempo N (t )
E [N (t )]
t
Figura 3 – Número esperado de avarias em função do tempo E [N (t )]
Assim, a taxa de avarias aparece como um parâmetro que diz respeito a

sistemas reparáveis aplicando-se a qualquer ocorrência repetitiva
observada por unidade de tempo, num sistema reparável ou num
conjunto de sistemas reparáveis.
Na prática interessa considerar situações em que a taxa de avarias seja

constante ou decrescente. O cálculo da taxa de avarias é feito recorrendo
a estimadores.
Assim, pode-se utilizar como estimador da taxa de avarias
N (t + ∆t ) − N (t )
λ̂ (t ) = (3.3)
∆t
desde que a taxa de avarias seja constante em ∆t .
3.2– MTBF (mean time between failures)
O tempo médio de funcionamento entre duas avarias, MTBF, é definido

como o inverso da taxa de avarias. Se a taxa de avarias for constante, o
MTBF não depende do tempo. Caso contrário, também o MTBF será uma
função do tempo.
Para que não se confunda o tempo de funcionamento entre avarias, TBF

(tempo de bom funcionamento ou time between failures), com a diferença
cronológica de tempos entre avarias, a figura 8 esquematiza uma
situação que entre a ocorrência da avaria N-1 e a ocorrência da avaria N
existe um tempo de reparação, TTR (time to repair), e um tempo de
funcionamento. Presume-se que o equipamento não esteve parado por
falta de utilização.
Esta representação só é válida quando se utiliza como variável métrica o

tempo de calendário. Numa variável métrica absoluta, o MTBF coincide
com a média da diferença cronológica dos tempos entre avarias se estas
ocorrerem de forma constante.
N −1 N
TTR TBF
Figura 4 – TTR e TBF
MTTF (mean time to failure) representa o tempo até à ocorrência de falha

em sistemas não reparáveis e pode-se também introduzir também MTTFF
(mean time to first failure) para significar o tempo que medeia entre a
entrada em funcionamento e a ocorrência da primeira avaria em
sistemas reparáveis. Será:
∞
MTTF = ∫ t ⋅ f (t )dt (3.4)
0
MTTFF será representado da mesma forma se tivermos em atenção que a

escala de tempos é contada desde o começo do funcionamento até à
ocorrência da primeira avaria.
3.3– Função de risco
A função de risco, h(t ) , representa a probabilidade condicionada por

unidade de tempo de um item ou componente não reparável vir a falhar
no intervalo de tempo [t , t + dt ] , sabendo que não se observou avaria até
t . Assim, h(t )dt é a probabilidade de falha no instante entre t e t + dt
visto que é dado que funciona no instante t . A função de risco não é
adimensional, é uma densidade de probabilidade; só se torna
adimensional se multiplicada pelo tempo.
O conceito de função de risco tem sido aplicado quase exclusivamente a

sistemas não reparáveis o que implica que a contagem do tempo se faça
desde a entrada em funcionamento desses sistemas.
Mas a função de risco também pode ser aplicada a sistemas reparáveis

desde que a variável métrica seja o tempo desde a última avaria.
A seguinte expressão define função de risco:
f (t )
h(t ) = (3.5)
R(t )
Pode-se definir também a função de risco acumulada, H (t ) , como:
t
H (t ) = ∫ h( x )dx (3.6)
0
Em várias literaturas aparecem grandes confusões no tratamento dos

conceitos de taxa de avarias e função de risco. É importante referir que o
conceito de taxa de avaria não se pode aplicar a sistemas/componentes
não reparáveis considerados isoladamente. Contudo, ambos os conceitos
se poderão aplicar a sistemas reparáveis.
A taxa de avarias deve associar-se a acontecimentos repetitivos e o seu

tempo de referência conta-se desde a entrada em funcionamento até ao
momento presente, pelo contrário, a função de risco deve ser associada a
um acontecimento único e toma como base o tempo passado desde a
última avaria até ao momento presente.
Como
dR(t ) 1 dR(t ) 1
h(t ) = − ⋅ = ⋅ (3.7)
dt R(t ) R(t ) dt
h(t ) pode ser encarada como a diminuição relativa de R(t ) por unidade
de tempo. É possível ainda escrever
d [ln R (t )]
h(t ) = − (3.8)
dt
A figura 5 ilustra a relação entre a taxa de avarias de um sistema

composto por vários componentes e a função de risco de cada
componente.
Na figura está representado um sistema reparável com N modos de

avaria. Para cada modo de avaria representa-se a função de risco do
componente que provoca avarias no sistema. Traça-se, para cada posição
de componente, a curva representativa da respectiva função de risco
entre avarias. A taxa de avarias do conjunto é dada pela razão entre o
número de avarias ocorridas em cada intervalo de tempo e o valor desse
mesmo intervalo.
A taxa de avarias tende para um valor constante à medida que o tempo

de funcionamento do sistema aumenta, ou seja, e recorrendo à figura, a
tendência é para que em intervalos de tempo iguais ocorram iguais
números de avarias do sistema motivadas por falhas dos seus
componentes. Para cada componente, a função de risco, representada,
respectivamente, por cada uma das curvas desenhadas, vai aumentando
ou mantendo-se constante desde a entrada em serviço até ao momento
de falha.
Componente

1

2

3
.
.

n
- Avaria
t1 = t2 = t3 t
Figura 5 – Taxa de avarias e função de risco
Feita a distinção entre taxa de avarias e função de risco, é fundamental

ter sempre presente que a função de risco aparece sempre associada ao
tempo entre avarias ou ao tempo até à falha e a taxa de avarias aparece
sempre associada ao tempo de vida útil dos equipamentos reparáveis.
Em suma, quando tratamos com a função de risco, os intervalos de

tempo nunca contêm momentos em que ocorrem avarias e, caso
contrário, quando tratamos com a taxa de avarias, isso acontece sempre.
3.4– Curva da banheira
Os modelos referentes ao comportamento do material derivam da

necessidade de avaliar os modos de degradação dos equipamentos ao
longo da sua vida útil. Essa degradação vai influenciar a evolução da
taxa de avarias ao longo do tempo que é representada pela conhecida
“curva da banheira” (bathtub curve) (figura 6).
Nesta curva distinguem-se três períodos característicos da vida do

equipamento, juventude (arranque), maturidade (vida útil) e velhice
(desgaste).
λ (t )
Equipamento
mecânico
Equipamento
electrónico
Avaria aleatórias
Ti T n Tm t
Arranque Vida útil Desgaste
Figura 6 – Curva da Banheira (ou da Mortalidade)
Quando todos os componentes de uma amostra são novos e entram em

funcionamento, apresentam uma taxa elevada de falhas λ (t ) , devido à
existência de defeitos que decrescem rapidamente até atingirem a idade
Ti , a partir da qual, a taxa de falhas assume um valor quase constante.
Este período designa-se por “período de juventude” (arranque).
Os defeitos existentes nesta fase devem-se a várias causas possíveis:

deficiência de projecto, defeitos de fabrico, controlo de qualidade
deficiente, instalação incorrecta ou rodagem deficiente (ou insuficiente).
Actualmente, em muitos casos, já não se observa a primeira fase desta

curva. Isto relaciona-se com o facto de muitos equipamentos chegarem
às mãos dos utilizadores já testados e rodados de forma a eliminar a
parte de “mortalidade inicial”. A curva fica, assim, apenas com duas
zonas.
Quando todos os componentes originalmente deficientes já falharam,

verifica-se que a taxa de avarias estabiliza num valor quase constante.
Este período designa-se por “período de maturidade” (vida útil) e estende-
se por parte significativa da vida em serviço de um componente.
Neste período, as falhas são frequentemente devidas a solicitações de

operação superiores às projectadas, ocorrendo de forma aleatória, pois
não obedecem a qualquer lógica de ocorrência, podendo dar origem a
acidentes graves.
Nos aparelhos electrónicos, as causas que mais contribuem para as

falhas são: a temperatura excessiva, a sobre-tensão, a humidade, as
variações bruscas de temperatura, a vibração e os choques mecânicos.
Os aparelhos electrónicos apresentam uma curva da banheira durante o

período de vida útil, tendencialmente constante. No caso dos
componentes mecânicos, a curva da banheira torna-se gradualmente
crescente devido a efeitos (pouco acentuados) de envelhecimento (ver
figura 6).
Ao ser atingida a idade Tn , vulgarmente designada por “vida nominal”, a

taxa de falhas cresce acentuadamente em consequência de fenómenos de
degradação provocados pelo desgaste e/ou fadiga dos materiais. Este
período é designado por “período de velhice” (desgaste).
Em casos normais, só uma pequena fracção de amostra inicial terá

falhado até à vida nominal Tn . A grande maioria irá falhar dentro de
pouco tempo. Cerca de metade falhará até Tm (vida média).
O período de “desgaste” pode ser evitado substituindo-se

preventivamente o órgão antes deste atingir a idade Tn , ou melhorando o
seu estado, de forma a protelar o momento Tn , isto é, prolongar
significativamente a sua “vida útil”.
4- CONCEITOS ESTATÍSTICOS
Para melhor compreender os conceitos relacionados com a Fiabilidade,

apresenta-se neste capítulo um resumo das distribuições mais comuns
utilizadas em Fiabilidade.
4.1– Distribuições mais comuns
Existem distribuições contínuas e distribuições discretas.
Se uma variável aleatória discreta X puder tomar valores x1 , x 2 ,..., x n

com probabilidades p1 , p 2 ,..., p n , com p1 + p 2 + ... + p n = 1 e pi ≥ 0 para
qualquer i , diz-se que existe uma distribuição de probabilidades para x .
Trata-se nesse caso de uma distribuição discreta.
Diz-se que uma distribuição é contínua quando a variável aleatória pode

tomar qualquer valor dentro de determinado intervalo.
4.1.1– Distribuições discretas
Duas das distribuições discretas mais importantes são a distribuição

hipergeométrica e a distribuição de Poisson.
4.1.1.1 – Distribuição hipergeométrica
C xr C nN−−xr
P( x ) = (4.1)
C nN
em que
N – nº total de elementos
n – nº de elementos de cada amostra
r – nº de elementos, de entre o total N, que possuem uma dada
propriedade
x – nº de elementos com a referida propriedade encontrados na
amostra
4.1.1.2 – Distribuição de Poisson
Esta distribuição é aplicável quando:
O número de eventos que ocorrem em intervalos de tempo não

sobrepostos é independente;
A probabilidade de um evento ocorrer num pequeno intervalo de

tempo é aproximadamente proporcional à dimensão desse
intervalo;
A probabilidade de mais que um evento ocorrer num pequeno

intervalo é muito pequena em comparação com a da ocorrência de
um evento nesse mesmo intervalo.
Esta distribuição pode também ser aplicada quando os intervalos de

tempo são substituídos por espaços, como por exemplo, o número de
defeitos num dado lote ou numa dada quantidade de material.
As propriedades de Poisson são dadas por:
e −m m x
P(x ) = (4.2)
x!
em que
m = np
n – nº total de elementos
p – probabilidade de um elemento dos n ter uma dada
propriedade
4.1.2– Distribuições contínuas
Quando se fala em distribuições contínuas, a primeira distribuição que

ocorre é a distribuição normal. Para além dessa distribuição,
suficientemente conhecida, duas outras assumem particular relevância
em Fiabilidade, a distribuição exponencial negativa, aplicável quando a
função de risco ou a taxa de avarias, conforme os casos, se podem
considerar constantes, e a distribuição de Weibull.
4.1.2.1 – Distribuição exponencial negativa
Trata-se de um dos modelos de tempo de vida que mais aparece na

literatura, talvez pela sua simplicidade. A sua função densidade, cujo
gráfico se pode observar na figura 7, é dada por
f (t ) = λe − λt , t ≥ 0 (4.3)
sendo λ > 0 .
Figura 7 – Tempo de vida exponencial. Função densidade f (t ) e função de fiabilidade R(t )
A distribuição exponencial de fiabilidade é dada por
R(t ) = e −λt , t ≥ 0 (4.4)
em que λ pode representar uma taxa de avarias constante e t o tempo

de funcionamento de um equipamento reparável desde, por exemplo, a
entrada em funcionamento.
Tendo
h(t ) = λ (4.5)
teríamos uma função de risco constante e t representar o tempo contado

desde a última avaria (Figura 8).
Figura 8 – Função de risco para a distribuição exponencial
A esperança matemática e desvio padrão são dados pelas expressões

seguintes:
1
E (t ) = = MTBF (4.6)
λ
Variância:
1 (4.7)
V=
λ 2
Desvio Padrão:
1
τ= (4.8)
λ
4.1.2.2 - Distribuição de Weibull
É certamente a distribuição mais utilizada para descrever o tempo de

vida de um sistema. A distribuição de Weibull possui a importante
propriedade de não possuir uma forma característica. De facto,
ajustando os parâmetros desta distribuição, ela pode ajustar-se a
diversas distribuições do tempo entre avarias. A função densidade
(Figura 9) é dada por
β
β −1  t −γ 
β t −γ  −  
f (t ) =   e  η 
,t ≥ γ (4.9)
η η 
onde − ∞ < γ < +∞ é um parâmetro de posição, η > 0 é um parâmetro de

escala e β > 0 é um parâmetro de forma.
O mais importante é o parâmetro de forma, o qual reflecte o tipo de curva

da função de risco.
Se β < 1 ⇒ λ (t ) diminui (rodagem)
β = 1 ⇒ λ (t ) constante (funcionamento normal)

β > 1 ⇒ λ (t ) aumenta (obsolescência)
1,5 < β < 2,5 ⇒ fadiga
3 < β < 4 ⇒ desgaste
β > 4 ⇒ equipamento mal dimensionado
O parâmetro de escala η está relacionado com o ponto máximo da curva,

isto é, de acordo com o seu valor, a distribuição é mais plana ou mais
pronunciada.
O parâmetro de posição γ é o menor valor possível de T. Na maior parte

das vezes assume-se que este valor é zero, resultando assim na
simplificação da função.
Figura 9 – Tempo de vida de Weibull. Função f (t ) e função de fiabilidade R(t ) para γ = 0 ,

η =1 e β = 0,5 , 1, 3
Atendendo a que a sua função de fiabilidade (figura 9), para γ = 0 , é

dada por
β
t
−  
R(t ) = e η 
,t ≥ 0 (4.10)
tem-se imediatamente
β −1
β t
h(t ) =   ,t ≥ 0 (4.11)
η η 
Da expressão acima de h(t ) . Vê-se que (Figura 10):
Para β = 1 tem-se h(t ) = 1 η , isto é, a função de risco é

constante, pois trata-se da distribuição exponencial;
Para β > 1 a função de risco é crescente, ou seja, h(t )

aumenta com o tempo (envelhecimento);
Para β < 1 a função de risco é decrescente, ou seja, h(t )

diminui com o tempo (rodagem).
Figura 10 – Função de risco para a distribuição de Weibull quando γ = 0, η = 1 e β = 0,5 , 1, 3
A esperança matemática e desvio padrão são dados pelas expressões

seguintes:
 1
E (t ) = γ + η ⋅ Γ1 +  (4.12)
 β
Γ : função de Euler tabelada (neste caso sob a forma MTBF = Aη + γ )
Variância:
2
 2   1 
v(t ) = η Γ1 +  − η 2 Γ1 + 
2
(4.13)
 β   β 
Desvio Padrão:
σ = v(t ) (4.14)
também tabelado sob a forma de:
σ = Bη (4.15)
Pode-se associar a todo o instante t uma probabilidade R(t ) .

Reciprocamente pode ser interessante, a partir de um nível de fiabilidade
R(t ) encontrar o instante t correspondente. Em particular, podemos
chamar L10 a duração de “vida nominal” associada ao limite R' (L10 ) = 0,9
(caso específico de duração de “vida nominal” dos rolamentos).
Assim:
1β
 1 
t = γ + η ln 
(4.16)
 R(t )
No caso particular, no nível R(t ) = 0,9
1β
 1 
L10 = γ + η ln  (4.17)
 0,9 
L10 = γ + η (0,105)
1β
4.1.2.3 – Distribuição normal logarítmica
Esta distribuição aplica-se em situações assimétricas onde as falhas se

concentram num dos extremos do intervalo, ou em situações onde se
verificam grandes diferenças nos valores observados.
Por exemplo, o tempo de paragem por avaria de um grande número de

sistemas eléctricos, intensidades luminosas de lâmpadas,
semicondutores, concentração de resíduos resultantes de processos
químicos, etc.
De uma forma geral, podemos dizer que esta distribuição se aplica

sempre que constatamos que o logaritmo da vida segue uma distribuição
normal – situação comum em ensaios de vida acelerada.
A distribuição normal logarítmica apresenta a forma característica que

ilustra a figura seguinte:
f (x)
x
Figura 11 – Função de densidade de distribuição normal logarítmica
Nesta distribuição usa-se a seguinte nomenclatura:
x1 = log x ;
µ1 - Média logarítmica da população;
σ 1 - Desvio padrão logarítmico da população;
x1 - Média logarítmica da amostra;
s1 - Desvio padrão logarítmico da amostra.
Se x for uma variável aleatória que possa ser representada por uma
distribuição Normal logarítmica, então x1 apresenta uma distribuição
Normal. Matematicamente, uma variável x segue uma distribuição
Normal logarítmica se verificar a seguinte função:
f ( x1 ) = 1 σ 1 ⋅ 2π ⋅ e [−( x1 − µ1 )2 / 2σ 12 ] (4.18)
Em que:
0 ≤ x1 ≤ ∞
Como x1 apresenta uma distribuição Normal (Figura 12), todo o

raciocínio que se faz para a Normal é igualmente válido neste caso.
Assim sendo, a probabilidade de ocorrência de x1 pode ser calculada do
mesmo modo que a probabilidade de ocorrência de uma variável Normal
x.
f ( x1 )
Z α = ( x1c − µ1 ) / σ 1
0 µ1 x1c x1
0,0 Zα Z
Figura 12 – Função de densidade de distribuição Normal
4.2– Nível de confiança e fiabilidade
O teorema da sobrevivência ou fórmula de Bayes é dada por:
RC = (1 − C )1 (n +1) (4.19)
Em que:
RC - Fiabilidade com nível de confiança C;

C - Nível de confiança;
n - Dimensão da amostra.
É pressuposto que não se verificam falhas em qualquer das amostras

enquanto decorre o ensaio.
A equação anterior pode ser reescrita da seguinte forma:
C = 1 − (RC )(n +1) (4.20)
De (4.19) concluímos que, para um nível de confiança fixo, a fiabilidade

aumenta com n .
De (4.20) concluímos que, para uma fiabilidade fixa, o nível de confiança

aumenta com n .
4.3– Testes de hipóteses e níveis de significância
Seja uma população com distribuição Fθ e θ desconhecido. Supondo

que pretendemos testar uma qualquer hipótese (palpite) sobre θ .
Chama-se a essa hipótese a hipótese nula (H 0 ) . Por exemplo, se a nossa
distribuição Fθ for uma função normal com média θ e variância 1,
então há duas hipóteses para θ :
H 0 :θ = 1
H1 : θ ≤ 1
Repare-se que, neste caso, a hipótese nula especifica completamente a

distribuição da população enquanto H 1 não o faz.
Então para testar H 0 é necessário ter uma amostra de uma população;

Seja X 1 , X 2 ,..., X n a amostra observada com tamanho n . É com base
naqueles n valores que temos de decidir sobre a aceitação ou não de H 0 .
O teste é realizado definindo uma região C fora da qual a nossa amostra
deverá estar:
( X 1 , X 2 ,..., X n ) ∉ C ⇒ aceitarH 0
( X 1 , X 2 ,..., X n ) ∈ C ⇒ rejeitarH 0
Por exemplo, pode-se testar a hipótese de a média θ de uma população

normal com variância 1 ser 1 com a região crítica C dada por
 n 
 ∑ Xi
1.96 
C = ( X 1 , X 2 ,..., X n ) : i =1 − 1 >  (4.9)
 n n
 
1.96
Se a média diferir de 1 mais que rejeita-se H 0 .
n
Há dois tipos de erro num teste de hipóteses:
Erro Tipo I rejeitar H 0 devendo aceitá-la
Erro Tipo II aceitar H 0 devendo rejeitá-la
O objectivo do teste não é determinar se H 0 é verdadeira mas se é

consistente com os nossos dados. Para isso especifica-se um valor de α
de tal modo que, sempre que H 0 seja verdadeira, a possibilidade de ser
rejeitada (Tipo I) nunca seja maior que α . α é o nível de significância do
teste (normalmente 0.1, 0.05 ou 0.005).
Como exemplo, seja X 1 ,..., X n uma amostra de uma distribuição normal

com média µ desconhecida e variância σ 2 conhecida.
H 0 : µ = µ0
H1 : µ ≠ µ 0
n
∑ Xi
i =1
X&& = é um estimador de µ e então:
n
{
C = ( X 1 ... X n ) : X&& − µ 0 > C } (4.10)
Se quisermos especificar o nível de significância α para o nosso teste,

teremos que ter
{
Pµ0 X&& − µ 0 > C = α } (4.11)
de modo a determinar o valor de C.
σ2
Quando µ = µ 0 , X é normal com média µ 0 , e variância e pode-se
n
definir como
X&& − µ 0
Z= (4.12)
σ n
e sabemos que Z é normal unitária.
Então pode-se escrever
 C n
P Z >  =α (4.13)
 σ 
ou
 C n
2 P Z >  =α (4.14)
 σ 
Mas
{
P Z > Zα 2 }= α 2 (4.15)
e então
C n
= Zα
σ
2
(4.16 a), b))
Z α 2σ
C=
n
Assim, as nossas condições de aceitação serão
n &&
Aceitar H 0 se X − µ 0 ≤ Zα (4.17)
σ
2
n &&
Rejeitar H 0 se X − µ 0 > Zα (4.18)
σ
2
4.2.1 – Testes de hipótese (análise da tendência)
Para fazer o estudo da tendência de avarias em sistemas reparáveis,

existem 3 tipos de testes de hipótese:
1- Teste bilateral – Usado quando se desconhece a tendência;
f (x)
Z
 H 0 : λ = cte Rejeito Rejeito

Teste bilateral ⇒ 
 H 1 : λ ≠ cte
-1,96 0 1,96 Z
α 2 = 2,5% α 2 = 2,5%
2- Teste unilateral à direita

f (x)
Z
 H 0 : λ = cte Rejeito
Teste unilateral à direita ⇒ 
H 1 : λ ↑
0 1,65 Z
α = 5%
f (x)
3- Teste unilateral à esquerda
Z
Rejeito
 H 0 : λ = cte
Teste unilateral à esquerda ⇒ 
H 1 : λ ↓ -1,65 0 Z
α = 5%
No segundo e terceiro teste só existe evidência estatística quando rejeito

a hipótese caso contrário o teste não é conclusivo. Para rejeitar ou
aceitar a hipótese é necessário calcular a estatística do teste pela
expressão seguinte:
 ∑N 
 Ti 
ET = 12 × N  i =1 − 0,5  (4.19)
 N × T0 
 
 
onde
N – Nº de avarias efectivas existentes
T0 – Tempo actual
Ti – Hora a que ocorreu cada avaria
Se as avarias ocorrem no mesmo tempo do tempo actual a estatística do

teste é calculada pela seguinte expressão:
 N
∑

 Ti 
ET = 12 × ( N − 1) i =1
− 0,5  (4.20)
 ( N − 1) × T0 
 
 
5- ESTRUTURA DO PAPEL DE WEIBULL
O histórico de funcionamento de um bem ou equipamento permite

determinar os TBF, ou as durações de vida dos componentes, logo as
frequências acumuladas de avarias F (i ) , aproximações de F (t ) .
A determinação dos três parâmetros de Weibull permite ajustar a lei da

probabilidade à distribuição estatística apropriada.
Transportam-se os pontos M (F (i ); t ) sobre um papel especial. A nuvem

de pontos é ajustada, em seguida, a uma recta dita de Weibull.
Este Papel tem 4 eixos:
Sobre A , temos t
Sobre B , temos F (t ) em %
Sobre a , temos ln t
Sobre b , temos ln ln
Tem também um referencial secundário X, Y que permite determinar β

por Y = β X . Cada ponto M (F (i ); t ) transporta-se para os eixos principais
( A; B )
Figura 13 – Eixos da folha de Weibull
A fiabilidade R(t ) calcula-se a partir de:
R(t ) = 1 − F (t ) (5.1)
5.1– Utilização do Papel de Weibull
1- Preparação dos dados, que veremos mais à frente;

2- Traçado dos pontos M (F (i ); t ) ;
3- Traçado da recta D1 de regressão do conjunto de pontos M ;
Duas situações possíveis:

- Regressão linear possível → γ = 0
- Aparece uma curva C1 → γ ≠ 0
O valor de γ será calculado posteriormente.
4- A recta D1 de regressão corta o eixo A(t ; η ) na abcissa t = η ;
Justificação: Y = 0 ⇒ ln(t − γ ) = ln t = ln η
⇒ t =η
5- β é a inclinação de D1 . Para obter o seu valor, traça-se a recta D 2
paralela a D1 e que passe por η = 1 (origem de X, Y). A recta D 2 corta
o eixo b num ponto que dá o valor de β .
5.2– Significado de β , η e γ
Parâmetro de forma β
Caracteriza as distribuições das durações estudadas.

Permite adaptar a forma das curvas λ (t ) às diferentes fases de vida
de um sistema ou componente (curva da “banheira”).
Pode igualmente servir de indicador para um diagnóstico, pois os
valores de β são característicos de um determinado tipo de avaria.
Exemplo: Os estudos da fiabilidade dos rolamentos de esferas

indicam valores de β ≅ 1,6 , se as avarias são de fadiga.
Parâmetro de escala η (em unidades de tempo)
Corresponde ao tempo em que a probabilidade de avaria é de

63,2%. Indica o número de horas de funcionamento durante o qual
a maioria dos elementos da amostra (63,2%) serão afectados.
Parâmetro de posição γ (em unidade de tempo)
- Se γ > 0 , há sobrevivência total entre t = 0 e t = γ ;

- Se γ = 0 , as avarias começam na origem dos tempos;
- Se γ < 0 , as avarias começam antes da origem dos tempos.
Figura 14 – Parâmetro de posição γ
Figura 15 – Papel de Weibull
5.3– Cálculo de MTBF, com a utilização de tabelas numéricas
Para calcular o MTBF, existem umas tabelas numéricas de MTBF (em

anexos) que são utilizadas juntamente com as expressões seguintes:
Lei de Weibull:
MTBF = Aη + γ (5.2)
Desvio Padrão:
σ = Bη (5.3)
Ver tabelas numéricas de MTBF
5.4– Preparação dos dados
Tem que se começar por calcular todos os TBF e estes devem ser
classificados por ordem crescente. O número total de TBF será N,
dimensão da amostra.
Se N > 50 , agrupam-se os TBF por classes.
i ∑ ni
F (i ) = = ≈ F (t ) (5.4)
N N
Se 50 > N > 20 , atribui-se um numero de ordem i a cada avaria.
Utiliza-se então a fórmula de aproximação dos números de ordem

médios:
i
F (i ) = (5.5)
N +1
Se N < 20 , aplica-se a fórmula de aproximação dos números de ordem

medianos (Bénard):
i − 0,3
F (i ) = (5.6)
N + 0,4
Exemplo de quadro de preparação de dados (N=8):
Ordem i’ TBF F (i) F(t) aproximada expressa em %
5 6 x 103 ciclos F (i)= 0,560 56%
Para N=8:
5 − 0,3
F (5) = = 0,560
8 + 0,4
5.5– Nível de confiança para F (t ) – Tabelas de intervalo de confiança
Se afectarmos uma probabilidade P = 0,9 à função F (t ) encontrada,

haverá então 90 possibilidades em 100 que F (t ) esteja compreendida
num intervalo [α 1 , α 2 ] . Este intervalo representa a banda de confiança. A
probabilidade 0,9 é o nível de confiança.
Figura 16 – Nível de confiança para o exemplo anterior
Para o exemplo visto atrás.
Ordem i’ TBF F (i) aproximado Classe a 5% Classe a 95%
5 6 x 103 ciclos F (i)= 0,560 28,9% 80,7%
5.6– Limite de confiança para o valor de β
Quando se tem que decidir sobre a possibilidade de aplicar uma política

de Manutenção preventiva, o papel de β é fundamental. Logo torna-se
necessário conhecer o intervalo de confiança, a partir do valor β
estimado.
A partir dos valores retirados da figura seguinte é possível calcular os
valores inferior e superior limites para vários níveis de confiança (99, 95
e 90%).
Figura 17 – Níveis de confiança para o parâmetro β
Os valores limites superior (β s ) e inferiores (β i ) são dados por:
β s = β ⋅ Fβ (5.7)
1
βi = β (5.8)
Fβ
Exemplo:
Calcular os valores limites de confiança para N = 10 ; β = 1,6 e C = 90% .
Da figura:
Fβ = 1,37
Logo:
β s = 1,6 × 1,37 = 2,19
1,6
βi = = 1,17
1,37
Assim, temos 90% de probabilidades que 2,19 < β < 1,17
6- ASSOCIAÇÃO DE EQUIPAMENTOS
A previsão da Fiabilidade de sistemas pode ser feita com base em taxas

de falhas, calculadas para as condições laboratoriais dos componentes. A
sua aplicação prática deve revestir-se de particular atenção no que
concerne às condições de trabalho dos sistemas obrigando à utilização de
factores de carga normalmente multiplicativos dos valores obtidos em
laboratório.
Podemos distinguir quatro regras fundamentais no cálculo das

probabilidades:
a) Se um elemento tem uma Fiabilidade R1 e outro uma

Fiabilidade R2, a probabilidade de sobrevivência dos dois
elementos até ao instante t será a Fiabilidade do Sistema até ao
período t .
R s = R1 (t ) × R 2 (t )
t t (6.1)
− ∫ h1 (t )dt − ∫ h2 (t )dt
Rs = e 0 ×e 0
onde h1 e h2 são funções de risco que podem ser constantes ou não.
b) A probabilidade de um dos elementos ou mais falhar será:
Fs (t ) = F1 (t ) + F2 (t ) − F1 (t ) × F2 (t )
Fs (t ) = 1 − R1 (t ) + 1 − R 2 (t ) − [1 − R1 (t )][1 − R 2 (t )] (6.2)
Fs (t ) = 1 − R1 (t ) × R 2 (t ) = 1 − R s (t )
c) A probabilidade de pelo menos um elemento não falhar será:
R p (t ) = R1 (t ) + R 2 (t ) − R1 (t ) × R 2 (t ) (6.3)
d) A probabilidade de os dois elementos avariarem será de:
F p (t ) = F1 (t ) × F2 (t ) = [1 − R1 (t )][1 − R 2 (t )]
(6.4)
F p (t ) = 1 − R1 (t ) − R 2 (t ) + R1 (t ) × R 2 (t )
5.1– Associação em série
Para o estudo destes sistemas vamos considerar que os componentes do

sistema têm funções de risco constantes e portanto obedecendo a um
processo de Poisson Homogéneo. Para dois sistemas montados em série,
com taxas de falha λ1 e λ 2 respectivamente, a Fiabilidade do sistema
vale:
R s (t ) = e − (λ1 + λ2 )t
(6.5)
F (t ) = 1 − e −(λ1 + λ2 )t
s
Para n elementos, em série, a Fiabilidade valerá:
n
R s (t ) = ∏ Ri (t ) (6.6)
i =1
Para o caso de os elementos constituintes do sistema terem uma taxa de

avarias constante será:
 n 
−  ∑ λi t 
 
R s (t ) = e −(λ1 + λ2 +...+ λn )t = e  i =1  (6.7)
Exemplo 6.1
Consideremos um circuito electrónico com 4 transístores, 10 díodos, 20

resistências e 10 condensadores montados em série. Os valores das
taxas de avarias são os indicados:
λt = 10 −5
λ d = 2 × 10 −6
λ r = 10 −6
λ c = 2 × 10 −6
a) Calcule a Fiabilidade do sistema para um período de utilização de 10

horas.
b) Calcule o MTTF do sistema.
Resolução:
a)
A taxa de avarias do conjunto será:
−4
∑ λ i = 4 × λ t + 10 × λ d + 20 × λ r + 10 × λ c = 10
para t = 10horas
R s (10 ) = e −0,0001×10 = 0,999
b)
O tempo médio para falha do sistema é de:
1 1
MTTF = = = 10000horas
λs 0,0001
6.2– Associação em paralelo
Nas associações em paralelo, a falha de um equipamento não implica a

falha da instalação que, assim, se torna redundante.
Distinguem-se três classes de redundâncias:
- Redundância total;
- Redundância parcial;
- Redundância sequencial.
5.2.1– Redundância total
A Fiabilidade de um sistema montado em paralelo para dois elementos

será então a probabilidade de pelo menos um não falhar. Esta situação
pressupõe que os dois sistemas estão sempre operacionais. Uma avaria
em qualquer deles altera a ligação lógica e portanto a sua funcionalidade.
A redundância só se mantém se os dois sistemas estiverem sempre
operacionais.
R p (t ) = R1 (t ) + R 2 (t ) − R1 (t ) × R 2 (t ) (6.8)
Para o caso de os componentes terem funções de risco constantes λ1 e λ 2

será:
R p = e − λ1t + e −λ2t − e − (λ1 + λ2 )t (6.9)
É um tipo de redundância caracterizado por:
- Todos os equipamentos funcionarem simultaneamente, se disponíveis
- A instalação só falha quando todos os equipamentos falharem
Generalizando para um sistema com n unidades em paralelo:
Se for composto por n componentes iguais a expressão é:
R p = 1 − (1 − Ri ) n (6.10)
Se os componentes não forem iguais, a fiabilidade do sistema pode ser

calculada pela expressão:
R p (t ) = 1 − ∏ [1 − Ri (t )]
n
(6.11)
i =1
O tempo médio para falhar (MTTF) será dado por:
0
∞
( )
MTTF = ∫ R p (t )dt = ∫ e −λ1t + e −λ2t − e −(λ1 + λ2 )t dt
0
(6.12)
1 1
1
MTTF = + −
λ1 λ 2 λ1 + λ 2
Se tivermos n elementos ligados em paralelo o MTTF será dado por:
n −1 −1
1 1 n 
+ (− 1) n −1  ∑ λ i 
n n
MTTF = ∑ − ∑ ∑ (6.13)
i =1λ i i =1 j =i +1 λ i + λ j  i =1 
Exemplo 6.2.1
Calcular a expressão da fiabilidade e o MTTF para um sistema de três

elementos em paralelo, com taxas de avarias de respectivamente λ1 , λ 2 e
λ3 e λ1 = λ 2 = λ3 = λ constantes.
Resolução:
[( )( )(
R p (t ) = 1 − 1 − e − λ1t 1 − e −λ2t 1 − e − λ3t )]
R p (t ) = e −λ1t + e −λ2t + e −λ3t − e − (λ1 + λ2 )t − e −(λ1 + λ3 )t − e − (λ2 + λ3 )t + e − (λ1 + λ2 + λ3 )t
Como
λ1 = λ 2 = λ3 = λ
R p = 3e − λt − 3e −2λt + e −3λt
O tempo médio entre avarias é dado por:
1 1 1 1 1 1 1
MTTF = + + − − − +
λ1 λ2 λ3 λ1 + λ 2 λ1 + λ 3 λ 2 + λ 3 λ1 + λ 2 + λ 3
para o mesmo valor de λ obtemos:
3 3 1 11
MTTF = − + = λ
λ 2λ 3λ 6
Nota: se o sistema for constituído por n elementos com função de risco

igual, o MTTF poderá ser calculado por:
1 n 1
MTTF = ∑ (6.14)
λ i =1 i
6.2.2– Redundância parcial
Acabamos de ver sistemas de redundância total, em que todos os

elementos estão activos, sendo apenas necessário um dos elementos em
paralelo para assegurar o funcionamento do sistema. A redundância
parcial limita um número mínimo de unidades parciais para que o
sistema funcione.
Esta redundância é caracterizada por:
- Todos os equipamentos funcionarem em simultâneo, se disponíveis;
- A instalação apenas precisa de K < n dos n equipamentos para

funcionar.
Quando k = 1 , tem-se redundância total e quando k = n , em termos de

fiabilidade, tem-se a associação em série
A Fiabilidade do sistema é calculada a partir da distribuição Binomial

Acumulada de Probabilidade, desde as k unidades mínimas que
garantem o funcionamento do sistema, até as n unidades que compõem
o sistema. Assim o sistema comporta-se como se os n elementos fossem
uma amostra em que se procura obter k insucessos (Fiabilidade) e n − k
sucessos (Infiabilidade).
A distribuição de probabilidade Binomial será dada por:
F (x ) = P( X ≤ x ) = ∑ p i (1 − p ) n −i
x n!
(6.15)
i =0 i! (n − i )!
Em que p representa a probabilidade de sucesso. Para o nosso caso, a

Fiabilidade, será dada pela probabilidade acumulada dos R sucessos de
n − k componentes. A expressão neste caso apresentar-se-à, como se
indica a seguir,
R i (1 − R ) n −i
n n!
R k (n ) = ∑ (6.16)
i =k i! (n − i )!
Se os valores de Fiabilidade dos componentes ou sistemas associados

não for igual, então a metodologia de cálculo a aplicar deverá ter em
conta as probabilidades associadas aos elementos parciais desejados.
Exemplo 6.2.2
Considere 3 geradores de energia eléctrica, cada um com uma potência

aparente nominal de 10MVA. Os geradores devem fornecer em
permanência uma potência aparente de 20 MVA.
Nesta situação necessitamos de 2 geradores em 3. Então a Fiabilidade do

sistema será
R s = R1 R 2 F3 + R 2 R3 F1 + R1 R3 F2 + R1 R 2 R3
5.2.3– Redundância sequencial
Neste sistema apenas um componente do sistema está em

funcionamento com uma taxa de avarias λ1 . Como primeira aproximação
vamos considerar que a unidade 2 em standby nunca falha nesta

posição ou seja a taxa λ 2 só se aplica quando esta unidade entrar em
funcionamento por avaria da unidade 1. Também a comutação de 1 para
2 se fará sem avarias e instantaneamente.
Assim a Fiabilidade do sistema será a soma de duas probabilidades

(acontecimentos mutuamente exclusivos).
R s (t ) = R1 (t ) + ∫00 f 1 (t1 )R 2 (t − t1 )dt1
R s (t ) = e −λ1t +
λ1
λ1 + λ 2
(e λ2
− t
− e − λ1t ) (6.17)
No caso de o sistema ser constituído por n elementos idênticos em

reserva (standby), com uma taxa de avaria λ , a Fiabilidade do sistema
segue uma distribuição Acumulada de Poisson com uma probabilidade
média de ocorrência de λt . Assim teremos:
R s (t ) = ∑
n (λt )i e −λt (6.18)
i =0 i!
O tempo médio para falhar MTTF será dado por:
n
MTTF = (6.19)
λ
Se o sistema for constituído por uma unidade de reserva (n = 1) , para

determinarmos a probabilidade R1 de o sistema não falhar no período t ,
temos de somar a probabilidade de não se verificar qualquer falha
P(0 ) = e − λt , com a probabilidade de se verificar uma falha
P(1) = (λ ⋅ t ) ⋅ e −λt , situação em que o primeiro componente em standby
entra em acção. Logo:
R1 = ∑
n (λt )i e −λt =
(λt )0 e − λt (λt )1 e − λt
+
i =0 i! 0! 1! (6.20)
R1 = e − λt + λte − λt = e −λt (1 + λt )
Se o componente operacional (activo) possuir dois componentes em

standby (passivos) então a probabilidade R 2 do sistema não falhar
durante o período t , é igual à soma da probabilidade de não se verificar
qualquer falha P(0 ) = e − λt , mais a probabilidade de se verificar uma falha
P(1) = (λ ⋅ t ) ⋅ e −λt , situação em que o primeiro componente em standby
entra em acção, mais a probabilidade de se verificarem duas falhas
P(2 ) =
(λ ⋅ t ) 2 ⋅ e − λt
, situação em que o 2º componente em standby entra
2!
em acção.
(λ ⋅ t )2 ⋅ e −λt
R2 = e − λt
+ (λ ⋅ t ) ⋅ e − λt
+ (6.21)
2!
No caso geral de n componentes em standby, teremos:
n (λ ⋅ t )k
R n = e − λt ⋅ ∑ (6.22)
0 K!
Exemplo 6.2.3
Suponhamos o exemplo apresentado na figura. Pretende-se determinar a

fiabilidade do sistema assim constituindo por um período de 200 horas.
São conhecidos:
- Fiabilidade do interruptor S ≅ 100%

- Ritmo de falhas λ de cada um dos elementos = 0,002 falhas / hora
A D
Resolução:
Utilizando a expressão (6.20) teremos:
R1 = e −λt + (λ ⋅ t ) ⋅ e − λt = e − λt ⋅ (1 + λt )
R1 = e −0.002×200 × (1 + 0.002 × 200) = 0.9384
Para mostrar a diferença existente entre um sistema redundante activo e

outro passivo, vamos supor que o interruptor S do sistema da figura é
fechado. Nestas condições, C torna-se permanentemente activo.
A fiabilidade do sistema será, então, dado pela expressão (6.10):
(
R = 1 − (1 − Ri ) n = 1 − 1 − e −λt )2
(
R = 1 − 1 − e − 0.002×200 )2
R = 0.8913
Comprova-se, pois que a redundância passiva apresenta maior

fiabilidade que a redundância activa.
6.3– Sistemas complexos
A fiabilidade dos sistemas pode ser aumentada ligando os componentes

de forma a que estes constituam vários subsistemas.
Considerando o sistema indicado na figura, os componentes do sistema

são independentes e têm fiabilidade de R1 ,..., R5 . A ligação entre o
elemento 3 e o conjunto é, formalmente denominada complexa. Esta
complexidade levaria a estudar o sistema pelo método da decomposição,
que não é mais que sucessivas aplicações do teorema da probabilidade
condicionada.
O método que aqui se propõe tem por base a selecção de um componente

chave no sistema, componente (k ) ). A fiabilidade do sistema será então
obtida por duas contribuições, quando k funciona e quando k não
funciona. A equação da decomposição será então:
(
R sis = R k × R(sis / k ) + R k × R sis / k ) (6.23)
Rk = 1 − Rk
A fiabilidade do sistema seleccionando o componente 3(k ) como chave,

quando este funciona será:
R k × R (sis / k ) = R3 [1 − (1 − R1 )(1 − R 2 )]× [1 − (1 − R 4 )(1 − R5 )] (6.24)
Esquematicamente ter-se-ia:
Quando se considera que o elemento k não funciona, a representação

esquemática será:
( )
R k × R sis / k = (1 − R3 )[1 − (1 − R1 R 4 )(1 − R 2 R3 )] (6.25)
Para sistemas constituídos por um elevado número de componentes, esta

metodologia, relativamente a outras metodologias (método dos cortes e
método das passagens) é a mais indicada pois conduz a menor
complexidade de cálculo.
7- CADEIAS DE MARKOV
Uma técnica muito utilizada para estudar sistemas reparáveis são as

Cadeias de Markov. Para poder ser aplicada é necessária que o
comportamento do sistema se caracterize por falta de memória, ou seja,
que os seus estados futuros sejam independentes dos estados passados,
excepto para o imediatamente precedente.
Aliás o comportamento futuro de um sistema deste tipo só depende do

estado presente, não interessando o seu comportamento passado ou a
forma como chegou à presente condição. Além disso, o comportamento
do sistema deve ser tal que a probabilidade de transitar de um estado
para outro é sempre a mesma em qualquer instante.
O espaço e o tempo podem variar tanto discreta como continuamente.

Normalmente o espaço é representado por uma função discreta, dado
que os estados do sistema são em número limitado e perfeitamente
identificáveis.
No caso do tempo a variação pode ser discreta ou contínua.
7.1– Cadeias discretas de Markov
No caso do tempo ser discreto vai-se de intervalo em intervalo de tempo.

Veja-se o exemplo seguinte em que as flechas indicam mudança de
estado e os números que lhes estão associados representam a
probabilidade de cada uma dessas mudanças de estado ocorrer.
Consideremos um sistema que pode estar no estado 1 (operacional) ou

no estado 2 (avariado).
1
2
1 1 2 3
2 4
1
4
Figura 11 – Sistema com dois estados
Como é evidente a soma das probabilidades de um sistema permanecer

num estado ou transitar para outros estados deve ser sempre igual a 1.
Nº intervalos de tempo
1 2 3 4
12 1
1
12 2
12
1 14 1
12 12 2
2
1 34
12 1
12 12 1
14 2
12
1 14
2 1
34 2
34 2
12 1
12 1 Exemplo:
12 2
12
Intervalo tempo=2
1 14 1
14 12 2 1 1 1 1 3
2
P1 = × + × =
2 34 2 2 2 4 8
1 1 1 3 5
12 1 P2 = × + × =
2 2 2 4 8
34 1
14 2
12
2 14 1
34 2
34 2
Pode-se construir a matriz das probabilidades de transição de um estado

para outro num só intervalo de tempo. Será:
[Q] = 
P11 P12  1 2 1 2 
= (7.1)
 P21 P22  1 4 3 4
Se fizermos o mesmo para dois intervalos de tempo, fica:
P P12   P11 P12   (P11 P11 + P12 P21 ) (P11 P12 + P12 P22 )  3 2 5 2
[Q]2 =  11 = =
 P21 P22   P21 P22  (P21 P11 + P22 P21 ) (P21 P12 + P22 P22 ) 5 16 1 16
(7.2)
Pode-se também calcular a probabilidade de estar no estado 1 ou no

estado 2 ao fim de n intervalos de tempo. Neste caso é indiferente saber
qual a situação que deve ser considerada como inicial. Chamemos então
P1 e P2 , respectivamente, a cada um dos dois valores de probabilidade.
Será:
[P1 P2 ][Q] = [P1 P2 ] (7.3)
A partir desta equação , pode-se construir o sistema de equações:
1 2 P1 + 1 4 P2 = P1 − 1 2 P1 + 1 4 P2 = 0
 ⇔ (7.4)
1 2 P1 + 3 4 P2 = P2  1 2 P1 − 1 4 P2 = 0
Este sistema de equações pode ser representado sob a forma matricial:
(Q − I )T ⋅ P = 0 (7.5)
em que
1 0
I= 
0 1 
(Q − I )T = Transposta _ da _ matriz (Q − I )
P 
P = matriz _ coluna =  1 
 P2 
1 2 1 2  1 0 − 1 2 1 2 
Q−I =  − =  (7.6)
1 4 3 4 0 1  1 4 − 1 4
− 1 2 1 4 
(Q − I )T =  (7.7)
 1 2 − 1 4
− 1 2 1 4   P1 
 1 2 − 1 4 ×  P  = 0 (7.8)
   1
Este sistema de equações possui duas equações idênticas, pelo que é

necessário outra equação para determinar os valores de P1 e P2 .
A equação adicional é:
P1 + P2 = 1
− 1 2 P1 + 1 4 P2 = 0  P = 0.333
 ⇒ 1 (7.9)
 P1 + P2 = 1 P2 = 0,667
7.2– Cadeias contínuas de Markov
Em muitas aplicações o tempo tem de ser considerado contínuo. Neste

caso as taxas de avaria e de reparação devem ser constantes, o que
implicará que os processos de avaria e de reparação estejam associados a
distribuições exponenciais negativas. Elas representam as taxas Às quais
o sistema passa de um estado para outro.
[Q] pode-se construir mas com o tempo dt e será:
1 − λdt λdt 
[Q] =  (7.10)
 µdt 1 − µdt 
µ representa a taxa de reparação de que um estimador é igual a
n º _ de _ reparações _ num _ dado _ tempo

µ=
tempo _ total _ gasto _ em _ reparações
Da equação 6.9 resulta
µ
P1 =
λ+µ
(7.11 a), b))
λ
P2 =
λ+µ
Exemplo 7.1
Um sistema é constituído por três máquinas iguais. Em condições

normais (todas as máquinas operacionais), duas máquinas trabalham e a
terceira encontra-se parada.
Quando uma máquina falha, a que se encontra parada entra em
funcionamento.
Considera-se o sistema operacional quando as duas máquinas
funcionam.
Existem duas equipas de reparação, uma e só uma equipa pode de cada
vez reparar uma máquina.
A taxa de avarias e a taxa de reparações são constantes. Existindo só
uma máquina operacional o sistema pára.
a) Pretende-se determinar a disponibilidade operacional do sistema?
Estado 1 – OP Estado 2 – OP Estado 3 – FA

2λ 2λ
2 OP 2 OP 1 STB
1− 2λ 1 STB µ 1 AV 2µ 2 AV
1 − 2µ
1 − µ − 2λ
A matriz de transição fica:
1 − 2λ 2λ 0  1 − 2λ 2λ 0  1 0 0 
[Q] =  µ 1 − µ − 2λ 2λ  ⇒ (Q − I ) =  µ 1 − µ − 2λ 2λ  − 0 1 0
  
 0 2µ 1 − 2 µ   0 2µ 1 − 2 µ  0 0 1 
 − 2λ 2λ 0   − 2λ µ 0 
(Q − I ) =  µ − µ − 2λ 2λ  ⇒ (Q − I ) =  2λ
 T
− µ − 2λ 2 µ 
 0 2λ − 2 µ   0 2λ − 2 µ 
 − 2λ µ 0   P1 
(Q − I )
T
× p =  2λ − µ − 2λ 2 µ  ×  P2 
   
 0 2λ − 2 µ   P3 
 − 2λP1 + µP2 = 0  P1 + P2 + P3 = 1
 
2λP1 − (µ + 2λ )P2 + 2 µP3 = 0 ⇒ 2λP1 − (µ + 2λ )P2 + 2 µP3 = 0
 2λP2 − 2 µP3 = 0  2λP2 − 2 µP3 = 0
 
A disponibilidade operacional será igual:
D = P1 + P2 ou D = 1 − P3
b) Considere agora que os equipamentos avariados só podem ser

reparados com o sistema em falha.
µ2
Estado 1 – OP Estado 2 – OP Estado 3 – FA
2 OP
2λ 2 OP
2λ 1 STB
1 − 2λ 1 STB 1 AV 2 AV
1− µ 2
1 − 2λ
8- MANUTIBILIDADE E DISPONIBILIDADE
A maioria dos sistemas sofrem Manutenção, isto é, são reparados

quando avariam (Manutenção curativa) ou em acções preventivas
quando atingem um determinado grau de degradação (Manutenção
preventiva).
A quantidade de Manutenção curativa a efectuar é determinada pela

fiabilidade dos sistemas. Por sua vez a Manutenção preventiva, efectuada
de modo planeado, afecta directamente a fiabilidade.
A manutibilidade pode ser simplesmente descrita como sendo a

fiabilidade com que as reparações e o restante trabalho de Manutenção é
efectuado e afecta directamente a disponibilidade dos equipamentos para
efectuarem o serviço requerido. O tempo gasto a reparar as avarias e a
efectuar as operações de Manutenção preventiva (com paragem ou
diminuição drástica da produção) retiram o sistema do estado disponível.
Vida de um bem recuperável
λ (t ) - Taxa de avaria µ (t ) - Taxa de reparação
Fiabilidade Manutibilidade
Probabilidade de um Probabilidade de uma
bom funcionamento duração de uma
reparação correcta
Disponibilidade
Probabilidade de
assegurar a função
MTBF
D=
MTBF + MTTR
Nota: Neste caso considerou-se MTTR – média dos tempos técnicos de

reparação, em que se fazem intervir os tempos gastos em Manutenção
curativa
De modo mais geral define-se disponibilidade por:
MTBF
D= (8.1)
MTBF + MTTR + MTMP
em que: MTMP – Média dos tempos de manutenção Preventiva.
A Manutibilidade de um sistema depende do projecto desse sistema,

porque é nessa fase que são determinados parâmetros como
acessibilidade aos componentes, facilidade de diagnóstico, acções
preventivas necessárias, lubrificação, etc.
8.1– Definição de Manutibilidade
É a probabilidade de recuperar um sistema nas condições de

funcionamento especificadas, em prazos de tempo estabelecidos, quando
as acções de manutenção são efectuadas nas condições e com os meios
previstos.
8.2– TTR – Tempos Técnicos de Reparação
Os TTR compõem-se geralmente do somatório dos seguintes tempos:
- tempo de verificação que a avaria existe de facto (eliminar o falso

alarme);
- tempo de diagnóstico;
- tempo de acesso ao órgão avariado;
- tempo de substituição e/ou reparação;
- tempo de montagem;
- tempo de controle e arranque do sistema.
Os tempos a eliminar da “manutenção activa” são:
- tempo de espera por indisponibilidade dos técnicos, equipamentos,

ferramentas, etc.;
- tempos mortos por causas várias: paragem de trabalho, burocracia,
etc..
8.3– Função Manutibilidade (analogia com fiabilidade)
Variável aleatória: duração da intervenção
Densidade de probabilidade: g (t )
Função de repartição: M (t ) = ∫ g (t )dt
M (t ) = Pr ob(TTR < t ) (8.2)
taxa de reparações:
g (t )
µ (t ) = (8.3)
1 − M (t )
Por hipótese, analisando o retorno de experiência industrial, é muitas

vezes considerado como constante o que implica:
M (t ) = 1 − e − µt (8.4)
Esperança matemática,
E (t ) = MTTR =
1
(8.5)
µ
Se M (t ) é variável, aplica-se então a lei log-normal, com os parâmetros m

e σ . Esta distribuição é frequente em manutibilidade. É, também,
possível uma modelização pela lei de Weibull.
8.4– Noção de Disponibilidade
A disponibilidade é a probabilidade de bom funcionamento de um

dispositivo no instante t . Assim, um bem disponível é um bem que se
pode utilizar. A disponibilidade depende:
- do número de avarias ⇒ fiabilidade

- da rapidez com que elas são reparadas ⇒ manutibilidade
- do tipo de manutenção ⇒ manutenção
- da qualidade dos meios à disposição
e da sua inter-dependência ⇒ logística
A disponibilidade, D(t ) é função do tempo parametrizado por:
Taxa de avarias:
1
λ= (8.6)
MTBF
Taxa de reparações:
1
µ= (8.7)
MTTR
λ , µ supostos constantes.
Aumentar a disponibilidade de um bem consiste em reduzir o número de

paragens (fiabilidade) e em reduzir o tempo de reparação ou das
intervenções preventivas (manutibilidade)
9- ANÁLISE DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO
9.1– Importância da Análise dos Custos
Os custos de Manutenção têm de ser considerados no preço final de

produção dos bens fabricados ou nos serviços fornecidos
As margens de lucro das empresas são actualmente muito baixas em

muitos sectores da actividade. Assim, compreende-se facilmente o
interesse numa organização racional e económica da Manutenção.
A análise dos custos permite ao responsável da política de Manutenção

efectuar a sua missão através:
- do estabelecimento dum orçamento anual;

- conhecimento em tempo real das despesas e desvios ao orçamento;
- nível da manutenção preventiva a efectuar;
- verificar a eficácia das acções de Manutenção;
- decidir do recurso ou não à subcontratação e à mão-de-obra exterior;
- substituição do material ou equipamento;
- substituição: compra igual ou não;
- pequena reparação: colocar em estado de funcionamento;
- grande reparação: reconstrução.
Os critérios de decisão não podem ser apenas de ordem económica,

devem ser também de ordem tecnológica.
Os custos de manutenção não têm, geralmente, um grande rigor

contabilístico e vão ser calculados:
- pelos encarregados;
- no serviço de métodos.
Esse cálculo é feito a partir de elementos obtidos todos os dias nos

documentos do serviço.
SERVIÇO
Chefe de equipa de MÉTODOS Contabilidade
manutenção MANUTENÇÃO
- Facturas de compras
- OT tempos gastos - Avaliação dos custos -Facturas subcontratação
-Relatórios de actividades - Exploração
Armazém Chefe de serviço Produção

MANUTENÇÃO
- Gastos de consumíveis - Avaliação das perdas de
-Peças sobresselentes - Quadro evolutivo produção
- Ferramentas -Decisão
Figura 12 – Quadro de avaliação de custos de manutenção
9.2– Custos Directos de Manutenção
Vamos chamar DM o somatório das “despesas directas” relativas a uma

análise periódica (mensal, anual,…) e CM os custos directos relativos a
uma intervenção; por vezes são designados por p.
a) Custos de mão-de-obra
O custo de mão-de-obra é representado pelo produto:
Tempos _ gastos × taxa _ horária
Tempos gastos: valores recolhidos sobre os boletins de trabalho e/ou

fornecidos pelo chefe de equipa.
Taxa horária: integra para além dos salários, horários dos

operadores, todos os encargos sociais.
b) Despesas globais do serviço de Manutenção
São custos fixos, calculados geralmente ao mês e reduzidos à hora

de actividade. Contém todos os preços fixos como aquecimento,
telefone, outras despesas administrativas, empregados de escritório,
etc.
c) Custos de posse dos stocks, das ferramentas, das máquinas
São caracterizados por uma taxa de amortização e compreendem

uma avaliação das perdas e desvalorização enquanto em
armazenagem, assim como as próprias despesas de armazenagem.
d) Consumo de matérias-primas e bens para Manutenção “consumíveis”
Englobam o valor da factura de compra, mais o preço do transporte

e preço de execução da encomenda.
e) Consumo de “peças de substituição”
Custo igual ao anterior.

Ter em atenção a actualização dos preços de certos consumíveis, em
stock há muito tempo (ver alínea c)
f) Custos dos contractos de Manutenção
As cláusulas do contracto relativas aos custos permitem a avaliação

destes custos directos, que poderão ser confirmados pelas facturas
das entidades prestadoras de serviços. Ter em atenção que se devem
incluir os custos da negociação do contrato e posterior avaliação do
desempenho, quando relevantes.
g) Custos dos trabalhos subcontratados
Valores de facturas das entidades prestadoras dos serviços,

majoradas por uma taxa de participação no sérvio que engloba a
escolha do sub contratante, a elaboração do caderno de encargos,
controlo de qualidade, etc.
Em síntese, podemos dizer que DM representa:
DMO Despesas de mão-de-obra

DF Despesas fixas
+ DC Despesas de consumíveis (totais)
DM Somatório das despesas directas
É também importante o conhecimento do custo directo de uma

intervenção, através da curva CM = f (TTR ) .
Figura 13 – Curva CM = f (TTR )
O TTR vai depender dos meios utilizados na Manutenção. Devendo-se,

por principio, procurar o TTR económico, deve-se ter em atenção aos
custos globais induzidos no equipamento e/ou instalação, para
seleccionar o TTR mais vantajoso.
9.3– Custos Indirectos de Paragem de Produção
Vamos chamar-lhes C p . Por vezes designam-se também por P quando

relativos a uma intervenção.
Nota:
TP Tempo total de paragem

TPM Tempo de paragem devido a acções de manutenção (avaria,
reparação, etc.)
TPF Tempo de paragem devido a problemas na fabricação (falta
de matéria-prima, falta de operador, etc.)
Nestes custos indirectos podem-se considera os seguintes:
a) Custos de perda de produção, que englobamos:
- Custos de perdas dos produtos não fabricados, das matérias

primas em curso de transformação, perda de qualidade, perda de
produtos desclassificados. Chamar-lhe-emos “custos de
desclassificação”;
- Custos de mão-de-obra (produção) parada;
- Custos de amortização dos equipamentos parados;
- Despesas induzidas: prazos não conseguidos a (penalidades, perda
de clientes, fraca imagem, etc.) e perda de qualidade na fabricação;
- Despesas com arranque do processo de produção.
b) Avaliação dos C p
São mais difíceis de avaliar que os custos directos, pois como, por
exemplo, se pode avaliar objectivamente o impacto de uma paragem
fortuita na produção sobre a imagem de marca nos clientes?
Geralmente utiliza-se o produto:
Horas de Paragem (HP ) × taxa horária de paragem (τ ) com:
HP = TP ou TPM segundo a análise efectuada.
τ = x _ escudos / hora _ de _ paragem
Por vezes:
perda _ de _ produção _ anual

τ =
n º _ de _ horas _ de _ produção
Distinção:
C p = τ ⋅ TPM devido a problemas de manutenção
C p = τ ⋅ TP devido a problemas de manutenção e de fabricação
9.4– Custos da Avaria (CD)
Estes custos terão duas componentes:
CD = DM + C p
Para uma intervenção, o custo de uma avaria é dado por:
CD = p + P
9.5– Cálculo dos Custos da Avaria
Segundo F. Monchy, uma análise mensal relativa a um dado

equipamento é possível utilizando a ficha seguinte:
Figura 14 – Exemplo de ficha de um equipamento
Pode-se em seguida estabelecer a evolução dos custos das avarias,

através de uma análise gráfica:
Figura 15 – Gráfico da evolução dos custos das avarias
9.6– Optimização dos CD
DM e C p evoluem de forma inversa: deve-se naturalmente esperar que o

aumento das despesas de Manutenção tenha por consequência a
diminuição dos tempos de paragem fortuitos.
Deve ser logicamente possível detectar um “nível de Manutenção” que

optimize os custos de avaria de um equipamento.
Figura 16 – Gráfico da optimização dos custos das avarias
9.7– Custos de Posse dum Equipamento (“LCC”)
O custo de posse dum equipamento é vulgarmente conhecido por “LCC”

(Life Cicle Cost”).
Figura 17 – Gráfico do LCC versus duração de utilização
Constituição do LCC:
t0 : data de decisão de compra

t1 : data de arranque
t2 : data de amortização
t3 : período óptimo
t4 : paragem da manutenção
(t2 , t4 ) : zona de rentabilidade do equipamento
9.7.1– Interesse do LCC
O LCC visualiza o desenrolar de todos os acontecimentos de ordem

económica que aparecem ao longo das horas acumuladas de serviço de
um equipamento.
É uma boa “receita” de gestão, na condição de haver possibilidade de ter

um sistema de análise dos custos e de os actualizar constantemente.
9.7.2– Custos Médios Anuais de Manutenção (dum equipamento)
Designam-se por Cma e permitem detectar de forma simples a duração

óptima de exploração de um equipamento, logo o momento do fim das
acções de manutenção preventiva ou o momento da substituição.
Figura 17 – Gráfico do CMA versus tempo
Com efeito a curva Cma = f (t ) passa por um mínimo, correspondente à

“duração de vida económica”.
9.7.3– Cálculo dos Cma
Em qualquer altura um equipamento possui:
- um valor de investimento VA (estudo+compra+instalação)

- um somatório de custos de avaria CD;
- eventual valor de revenda RV.
O custo médio anual no ano n , é dado por:
n
VA + ∑ CD − RV
Cma(n ) = 1 (9.1)
n
Se o material foi renovado, a expressão fica:
Pcompra + Manutenção _ acumulada + Crenovação − Rrevenda

Cma(n ) = (9.2)
n
9.7.4– Custo Médio Anual de Funcionamento (Cmf)
Compreende o somatório das despesas de exploração (energia

consumida). A soma representa o custo de posse do equipamento.
n n
VA + ∑ CD + ∑ DF − RV
Cmf (n ) = 1 1 (9.3)
n
com DF – despesas de funcionamento e exploração.
9.8– Diferentes Custos Segundo o Tipo de Manutenção
1. Manutenção Curativa
- Custo total médio/hora de uma manutenção curativa, CT :
(
CT = CMC + C p ⋅ λ ) (9.4)
em que λ é a taxa de avaria horária (suposta constante) e CMC o custo

directo de intervenção curativa. A que corresponde um custo total
durante um período T de funcionamento:
( )
CT 1 = CMC + C p ⋅ λ ⋅ T (9.5)
2. Manutenção Sistemática
O custo da Manutenção preventiva sistemática é dado por:
T
CMS (9.6)
t
Existindo sempre uma determinada percentagem de Manutenção

curativa residual. O seu custo é dado por:
(
λ' ⋅ T CMC + C p ) (9.7)
- O custo total
CT 2 =
T
t
( )
C MS + T C MC + C p ⋅ λ' (9.8)
em que:
t: periodicidade das intervenções

λ: '
taxa de avarias residual
CMS : custo directo duma intervenção sistemática
T: período T de funcionamento em análise
9.9– Manutenção Sistemática ou Correctiva?
Sistemática se:
CT 1 > CT 2
então
(C MC ) ( )
+ C p ⋅ λ ⋅ T > CMS + C p ⋅ λ' ⋅ T +
T
t
CM (9.9)
(C MC )( )
+ C p λ − λ' >
CMS
t
(9.10)
Se
CD = CMC + C p (9.11)
então
CMS
λ − λ' >
(
t CMS − C p ) (9.12)
CMS
λ − λ' > , logo deve utilizar-se Manutenção preventiva sistemática
tCD

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FIABILIDADE E MANUTENÇÃO ESEIG

Docente: Rafaela C. B. Casais

1.1 – Conceitos gerais

Como o trabalho produzido nesta área não se encontra reunido de forma

O conceito de Manutenção tem evoluído ao longo dos tempos assim como

É com o objectivo de definir políticas de Manutenção para os

Conjunto de acções que permitem manter ou restabelecer um bem num

Operações de Manutenção levadas a efeito na sequência de metodologias

Manutenção efectuada segundo critérios pré-determinados com a

Manutenção (preventiva) sistemática:

Manutenção preventiva efectuada segundo um calendário estabelecido

Manutenção (preventiva) condicionada:

Manutenção preventiva subordinada a um acontecimento pré-

Operações efectuadas sobre equipamento que comportem alterações à

A Manutenção efectuada após avaria.

É importante referir que algumas normas e publicações apresentam

A partir destas definições podemos representar esquematicamente os

PLANEADA NÃO PLANEADA

PREVENTIVA CORRECTIVA CURATIVA

Figura 1 – Tipos de Manutenção

Quando se adquire um bem espera-se, desde o início da sua entrada em

É por isso necessário um conceito que relacione o estado de

Como a capacidade de um bem desempenhar a sua função específica em

A fiabilidade pode expressar-se através da probabilidade de que o bem

Matematicamente expressar-se-á a função fiabilidade através da

Se tivermos a função densidade de falhas, f (t ) , com:

A função disponibilidade, D(t ) , é a probabilidade de um item ou

O aumento de disponibilidade dos equipamentos e componentes é um

A fracção de tempo total em que o equipamento se encontra disponível é

UT (up time) – período de tempo em que o equipamento está

DT (down time) – período de tempo em que o equipamento

Se a variável métrica for o tempo de calendário e se for referido o tempo

Na expressão anterior, ao tempo médio de reparação, MTTR, poderá

Finalmente, note-se que o conceito de disponibilidade não implica

Nas condições em que a expressão 1.7 é válida, ter-se-á MTBF + MTTR =

A técnica mais conhecida para estudar e modelar a disponibilidade dos

Este modelo pressupõe que cada estado seja independente dos

Entende-se por falha ou avaria a

cessação da capacidade de um bem para realizar a sua função específica.

Esta definição leva, por arrastamento, a precisar o conceito de função

consideradas deficientes ou insuficientes o que levará a uma intervenção

Pelas razões apontadas, a norma NF X 06-501 apresenta um conjunto de

Aparecem assim as definições de avaria progressiva, súbita (rapidez),

De entre estas saliente-se a definição de:

Avaria simultânea repentina e completa.

Avaria secundária e avaria primária:

Avaria de um dispositivo cuja causa, respectivamente, está ou não está

Avaria que impede o desempenho da função e faz correr graves riscos e

A definição dos tipos de avarias está também relacionada com o estudo

1.2 – Ciclo de vida de um órgão

Não é só ao nível do projecto que se colocam questões sobre fiabilidade.

Na “fase de projecto” analisam-se os modos possíveis de falha e fixa-se a

Nesta fase, especificam-se os objectivos do órgão:

Estes objectivos envolvem a consideração dos seguintes factores:

- Estabelecimento de “coeficientes de segurança”;

Na “fase de fabricação”, as considerações de fiabilidade encontram-se

Segue-se a “fase de operação”, ou seja, o período de vida útil em serviço

- A realização de estimativas de fiabilidade que incorporam os efeitos

- Ajustar o programa de manutenção (preventiva ou condicionada)

- A introdução de melhorias quer ao nível do projecto do órgão quer ao

- O estabelecimento de políticas de “gestão de stocks” fundamentadas

1.3 – Etapas da fiabilidade