Nome: Elton Alvarenga

Atividade 1

1. Quando, onde e por que surgiu a Manutenção Produtiva Total -

TPM? (Unidade 1)

A TPM procura envolver trabalhadores de todos os departamentos e

níveis, desde trabalhadores a executivos sêniores, para garantir a operação
eficaz do equipamento. De acordo com Nakajima (1988), a manutenção
preventiva foi introduzida na década de 1950, enquanto a manutenção
produtiva foi plenamente estabelecida na década de 1960.

Além disso, foi somente na década de 1970 que as indicações sobre o

conceito de TPM surgiram como tal, e elementos além de simples rotinas e
atividades de manutenção já estavam incluídos. Nesse sentido, o processo
evolutivo da TPM pode ser verificado de forma mais ampla na seção abaixo,
em que a abordagem é apresentada de uma forma mais ampla ao longo do
tempo, conforme pode ser visto no quadro a seguir

Duas técnicas de manufatura lutaram contra uma série novos conceitos

por mais de trinta anos e ainda conseguiram permanecer: uma é a
Manutenção Produtiva Total (TPM) e a outra é a Manutenção Centrada na
Confiabilidade (RCM).

Ambos os métodos começaram suas vidas na América, embora um

deles, a TPM, emigrou para o Japão, onde adquiriu vida própria. Nos Estados
Unidos, era conhecido como PM (sem “T”) e significava Manutenção
Preventiva. PM era indiscutivelmente o padrão da indústria para produção e
fornecia uma base sólida o suficiente. Porém era considerada uma ferramenta
puramente de engenharia, com foco destinado a tornar o equipamento mais
confiável.

Como falado anteriormente, o termo TPM, bem como sua aplicação,

surgiu na década de 1970, mais especificamente no Japão, sendo embasada
nas manutenções corretivas da década de 1950 e nas manutenções
preventivas da década de 1960, sendo sua primeira implantação na indústria
Nippondenso do grupo Toyota.

2. Quais são as ferramentas de suporte da TPM? Comente

objetivamente sobre duas destas ferramentas. (Unidade 2)

A ferramenta 5S não possui uma origem ou um autor específico. O pouco

que se sabe sobre sua origem é que sua utilização se iniciou no Japão,
identificado pelo idioma que até hoje fixa as palavras de suporte da
ferramenta, que são elas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke. A tradução
de cada uma dessas palavras nos remete ao trabalho ou senso a ser
desenvolvido. São elas, respectivamente: utilização, ordem, limpar,
padronizar, disciplina. A figura abaixo ilustra o ciclo do 5S
 O PDCA é uma ferramenta de auxílio para acompanhamento de
projetos e se for do desejo da pessoa que a utiliza, essa ferramenta, após
iniciada, só é encerrada quando os objetivos iniciais forem alcançados.
Os ciclos PDCA são muito utilizados para projetos de melhorias
contínuas. Quando há o término de um processo, outro ciclo se inicia,
utilizando os resultados obtidos no primeiro ciclo como entrada no
próximo ciclo. Não podemos esquecer-nos de referenciar que o conceito
do PDCA foi idealizado por Walter A. Shewhart, mas foi Willian E.
Deming quem popularizou essa ferramenta inicialmente nas indústrias
japonesas.

3. Comente sobre os principais benefícios da implantação da TPM para

a empresa. (Unidade 3)

Para entender os benefícios da implantação de um programa de TPM,

podemos começar falando que algumas empresas tratam a implantação deste
programa como investimento e não como custo de melhoria, pois sabem que
com o programa implantado na organização os custos operacionais, de
manutenção e desperdício são levados ao mínimo possível, e com isso a
lucratividade da atividade econômica da organização se eleva.
• Redução dos desperdícios: produtos sendo produzidos com índices de
falhas próximos de zero geram menos peças sucateadas, reduzindo o
tempo de produção da máquina, trabalhando menos tempo conseguem
produzir a mesma quantidade de peças “boas” e, consequentemente, é
necessário menos matéria-prima para produzir a mesma quantidade de
peças “boas”. Isso reflete em uma quantidade menor de material
comprado. Além disso, resulta em um menor tempo de máquina
funcionando para produzir, menos desgaste de ferramentas e peças
pela máquina.

• Aumento das vendas: com o índice de falhas próximo de zero, clientes

que exigem um índice de peças com falha de Seis Sigma (3 ou 4
unidades de peças com falha em um milhão de unidades de peças
produzidas) são atraídos para a organização, gerando entrada de novos
produtos. Atualmente o requisito de Seis Sigma é uma exigência nos
segmentos automotivos e eólicos. Em alguns casos, algumas empresas
estão adotando uma sistemática de pontuação para os fornecedores,
que ao final de um período são avaliados e somente as que tiveram
melhor desempenho são aprovadas a solicitar reajustes de preços de
seus produtos.

• Redução de acidentes: com um ambiente de trabalho mais limpo e

organizado, as condições inseguras são eliminadas e o senso crítico
dos operadores é apurado identificando facilmente uma nova condição
insegura, refletindo diretamente na redução do número de
afastamentos, além de estarem aptos a praticarem a manutenção
autônoma de suas máquinas, resolvendo problemas em instantes, “da
minha máquina cuido eu”.

• Profissionais empenhados em melhorar: quando melhores condições

de trabalho são oferecidas aos profissionais, eles se sentem mais
 motivados a continuar criando melhorias para a organização, a
rotatividade de pessoal diminui e a empresa pode investir mais em
seus profissionais sem a preocupação de perdê-los para o mercado,
transformando a organização em uma organização de alto nível
intelectual.

4. Cite três dificuldades que podem surgir na implementação da TPM.

(Unidade 4)
As possíveis complicações que podemos enfrentar ao tentar implantar
a TPM, os treinamentos específicos e melhorias contínuas que devem ser
realizados para se alcançar o sucesso esperado. Dentro das dificuldades
pode-se citar:

• Resistência à mudança: Detectar a resistência à mudança é

importante porque as conotações negativas à mudança devem
ser eliminadas. Identificar mudanças vem de ouvir fofocas ou o
que as pessoas têm a dizer sobre por que as coisas não
funcionam. Observações de pessoas dirão se os funcionários
também estão resistindo à mudança. Se os funcionários ficarem
extremamente reativos, discutindo com os outros, não importa
o que seja feito, perdendo prazos ou reuniões, ou não
comparecendo ou lendo sobre atribuições de mudança, isso
normalmente significa que eles estão resistindo a mudanças.
Essa resistência deve ser minimizada abordando a situação
rapidamente.
• Caracterizando a liderança: O reforço positivo é obrigatório por
meio da resistência à mudança. Nem todas as pessoas têm
autoconfiança natural. Dar às pessoas a confiança de que
precisam é fácil e é uma prática de coaching que faz bons
 líderes. Divulgar vitórias ajuda a aumentar a autoconfiança das
pessoas e mostra que lidar com as dificuldades será gerenciado
de forma adequada. A flexibilidade por meio desse
gerenciamento deve ser aprendida por funcionários, gerentes e
líderes.
• Comunicando as mudanças: A comunicação é o aspecto mais
importante para mudanças bem-sucedidas. A comunicação
prepara os outros para o que vai acontecer, cria visões
compartilhadas e combinadas e constrói relacionamentos dentro
dos grupos.