Conceitos Básicos de Confiabilidade

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO............................................................................................................1

2. HISTÓRICO.................................................................................................................2

3. CONCEITOS E DEFINIÇÕES....................................................................................3

4. INDISPONIBILIDADE DE COMPONENTES...........................................................9

4.1 Componentes Não Reparáveis.............................................................................9

4.2 Componentes Testados Periodicamente............................................................10

5. CONFIABILIDADE DE SISTEMAS........................................................................14

5.1 Sistemas em Série..............................................................................................14

5.2 Sistemas em Paralelo.........................................................................................15

5.3 Redundâncias.....................................................................................................16

6. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA............................................................................17
1. INTRODUÇÃO

A concepção moderna de risco tem suas raízes no sistema de numeração indo-

arábico que alcançou o Ocidente há cerca de setecentos a oitocentos anos; porém, os
primeiros estudos de risco se iniciaram no Renascimento, quando as pessoas se libertaram
das restrições do passado e desafiaram abertamente crenças até então consagradas.

A gestão de riscos está associada a uma tensão constante entre os que afirmam que
as melhores decisões se baseiam na quantificação e nos números, sendo determinadas por
padrões do passado, e os que baseiam suas decisões em graus de crença mais subjetivos
sobre o futuro incerto.

A questão reduz-se à visão da extensão em que o passado determina o futuro. Não

se pode quantificar o futuro, por ser desconhecido, mas pode-se utilizar os números para
esquadrinhar o que aconteceu no passado. Mas, até que ponto pode-se confiar no passado
para prever o futuro ?

A palavra “risco” deriva do italiano risicare, que significa “ousar”. Neste sentido,
risco é uma opção, e não um destino. É das ações que ousamos tomar, que dependem de
nosso grau de liberdade de opção, que a história do risco trata.

Todos têm que tomar decisões com base em poucos dados. Uma pesquisa de
opinião com dois mil entrevistados serve de base para representar uma tendência eleitoral;
nos Estados Unidos, o Índice Dow Jones contempla apenas trinta ações, mas é utilizado
para medir mudanças em alguns trilhões de dólares no patrimônio de milhões de famílias e
de milhares de grandes instituições financeiras.

A amostragem é essencial para o enfrentamento dos riscos; conseqüentemente, se

utilizam amostras do passado e do presente para “adivinhar” o futuro. “Na média” é uma
expressão muito conhecida, mas até que ponto é confiável ?

O gerenciamento de riscos está na maximização das áreas onde se tem certo

controle sobre o resultado, e na minimização das áreas onde não há controle sobre o
resultado e onde o vínculo entre causa e efeito está oculto.
 No mundo de causas e efeitos, o conhecimento das causas possibilita a previsão dos
efeitos; assim, o “acaso para o ignorante não é o acaso para o cientista, é apenas a medida
da ignorância”.

No passado recente, utilizava-se, em novos projetos, a técnica “projetar, testar, re-

projetar”, o que certamente não representa a forma mais viável, do ponto de vista
econômico e de segurança, em termos de conceitos de engenharia; o teste de um projeto
piloto, quando aplicado requer um certo nível de “confiabilidade” já desenvolvido, de
forma a se otimizar tempo e, conseqüentemente, custos, além de se preservar ao máximo as
condições de segurança às pessoas, ao patrimônio e ao meio ambiente.

É nesse contexto que surge a “engenharia de confiabilidade”, a qual está

intimamente associada à avaliação probabilística dos riscos e falhas num determinado
sistema ou produto; ou seja, a utilização de conceitos matemáticos (estatísticos) para a
previsibilidade de falhas.

2. HISTÓRICO

O surgimento da indústria aeronáutica, após a Primeira Guerra Mundial, trouxe a

necessidade de desenvolvimento dos primeiros conceitos associados à análise de
confiabilidade no tempo.

Porém, os primeiros avanços no desenvolvimento de análises matemáticas no

contexto da engenharia de confiabilidade ocorreram na década de 40, mais especificamente
a necessidades associadas a equipamentos militares durante a Segunda Guerra Mundial.

O matemático Robert Lusser, ao descrever o primeiro enfoque na tentativa de

solucionar os problemas associados a problemas de confiabilidade, baseou-se no
argumento de que “uma cadeia é tão forte como o seu elo mais fraco”. Esse argumento
concentrou atenção num pequeno número de componentes, no entanto, essa abordagem
não foi bem sucedida.

Nos anos 50, com o surgimento da indústria aeroespacial e com a implantação de

centrais nucleares, ocorreram grandes avanços no desenvolvimento de técnicas e
metodologias de cálculo para aplicação em estudos de confiabilidade.
 Nos anos 60 os avanços nessa área continuaram, cabendo destacar o
desenvolvimento da técnica “Análise de Árvore de Falhas – AAF” (FTA – Fault Tree
Analysis), por H. A. Watson, em 1961.

Nas décadas de 70 e 80 ocorre efetivamente a consolidação da aplicação dos

conceitos, metodologias e técnicas de análise de confiabilidade, em particular nos países
detentores de tecnologia de ponta que implantaram definitivamente essas técnicas em
diversos setores da engenharia.

É correto afirmar que a engenharia de confiabilidade, trata não só da confiabilidade

de sistemas, mas também da disponibilidade destes, influindo diretamente nas questões de
manutenção.

Um dos maiores campos de aplicação da engenharia de confiabilidade tem sido em

equipamentos eletrônicos, por normalmente envolverem um grande número de
componentes e circuitos complexos.

Outra área na qual a engenharia de confiabilidade tem sido amplamente utilizada é

a da energia nuclear, em função do alto nível de confiabilidade requerido nesses sistemas,
em função dos riscos de eventuais falhas requerem níveis baixos, em razão dos impactos
relevantes associados a eventuais falhas.

Atualmente, as indústrias de processo, em particular, das áreas química e

petroquímica, têm procurado, cada vez mais, utilizar a engenharia de confiabilidade com a
finalidade de prevenir falhas em seus sistemas, de modo a otimizar não só os custos
associados a serviços de manutenção corretiva, mas também para a evitar a ocorrência de
acidentes e, conseqüentemente, de perdas, danos às pessoas e impactos ambientais.

3. CONCEITOS E DEFINIÇÕES

A confiabilidade está diretamente relacionada com o nível de confiança que se tem

num determinado produto, componente, equipamento ou sistema, correspondendo portanto
à não ocorrência de falhas.

Dessa forma, um dos objetivos da engenharia de confiabilidade é determinar a

margem de segurança a ser utilizada num determinado projeto, uma vez que a abordagem
tradicional associada a coeficientes de segurança envolve escolhas arbitrárias, em função
do nível de desconhecimento normalmente existente de todas as variáveis que envolvem
um projeto.

A Figura 1, que segue, apresenta alguns dos diversos aspectos que envolvem a
confiabilidade de sistemas.

ASPECTOS RELACIONADOS COM

O CONCEITO DE
CONFIABILIDADE

DISPONIBILIDADE AUSÊNCIA DE
CONFIANÇA
C DURABILIDADE PARA OPERAR FALHAS

Figura 1 – Aspectos da Confiabilidade

Na seqüência estão apresentadas definições dos principais termos associados à

engenharia de confiabilidade.

Confiabilidade: Probabilidade de que um componente ou sistema exerça a sua

função, sem falhas, num determinado período de tempo, sob condições operacionais
específicas.

A probabilidade, presente na definição de confiabilidade, significa que a esta pode

ser expressa numericamente, na forma de percentagem, portanto, variando entre 0 e 1;
logo, significa a medida esperada da ocorrência de um evento.

Componente: Item que pode falhar somente uma vez. Um sistema reparável pode
ser reparado pela substituição de componentes que apresentaram falhas.

Disponibilidade: Probabilidade de que um componente exerça sua função

satisfatoriamente.
 Disponibilidade Instantânea: Probabilidade de que o equipamento ou sistema
funcione, com sucesso (sem falhas), no instante em que for requerido ou demandado.

Disponibilidade Média: Fração do período de tempo, durante a qual um

componente ou sistema funciona com sucesso (sem falhas).

Função: Toda e qualquer atividade exercida por um item, do ponto de vista

operacional.

Falha: Perda de uma função.

Falha Funcional: Incapacidade de um determinado item atingir o padrão de

desempenho esperado.

Modo de Falha: Conjunto de efeitos pelos quais uma falha é observada.

Redundância: Dois ou mais componentes que realizam funções semelhantes, tais

que a falha de um não provoca um certo conjunto de falhas de desempenho, porém, a falha
de todos leva à falha do conjunto.

Vida Útil: Intervalo de tempo durante o qual um item desempenha sua função com
a taxa de falha especificada, ou até a ocorrência de uma falha não reparável.

Com base na definição, anteriormente apresentada, pode-se observar que a

confiabilidade (reliability) é uma função do tempo, podendo portanto ser expressa como
R(t), representando a probabilidade de que um componente que funciona em t = 0 funcione
ininterruptamente até o instante t.

Por outro lado, a não-confiabilidade (P(t)) expressa a probabilidade de que um

componente que funciona em t = 0 falhe até o tempo t; logo: P(t) = 1 – R(t). Logo, a taxa
de falha ((t)) pode ser definida como sendo a probabilidade de que um componente que
funciona em t = 0 falhe entre t e t + dt; logo, a taxa de falha também é função do tempo.

O modelo mais utilizado para a representação da evolução da taxa de falha, ao

longo do tempo, é a “Curva da Banheira”, conforme apresentado na Figura 2.
 Figura 2 – Curva da Banheira

A função mais adequada e, normalmente utilizada, para descrever o período de vida

útil de componentes, com taxas de falhas constantes no tempo, é a distribuição
exponencial. Dessa forma, pode expressar a confiabilidade e a não confiabilidade,
respectivamente:

(1)

(2)

O inverso da taxa de falha é conhecido como MTTF (Mean Time To Failure) ou

“Tempo Médio Até Falhar”, que na prática representa a “expectativa média de vida de um
componente”, pode ser expresso da seguinte forma:

(3)

Cabe mais uma vez lembrar que a expressão acima (3) é válida para componentes
com taxas de falhas constantes.

Outras definições e parâmetros ligados à confiabilidade são:

 Tempo Médio Entre Falhas (MTBF – Mean Time Between Failures): Expressa
o tempo médio entre a ocorrência falhas em componentes. É similar ao MTTF, porém
aplicável a componentes reparáveis.

Tempo Médio Para Reparo (MTTR – Mean Time To Repair): Representa o

tempo gasto para o reparo de um componente.

Na área industrial, como a grande maioria dos componentes e equipamentos são,

normalmente, reparáveis é comum os fabricantes fornecerem o MTBF; embora exista uma
diferença conceitual entre MTTF e MTBF, numericamente são muito parecidos, sendo
praticamente iguais na maioria das vezes; isto é particularmente válido em componentes
não reparáveis, com taxas de falhas constantes, onde teoricamente não existe MTBF, logo
MTTF  MTBF; assim, a expressão (3) também pode ser aplicada para cálculo do MTBF
(MTBF = 1/).

Os componentes não reparáveis, ou seja, aqueles que ao sofrerem uma transição

do estado FUNCIONANDO para o estado FALHO, permanecem neste último estado todo
o restante do tempo de interesse da análise, sem possibilidade de retornarem ao primeiro
estado.

Para um componente que possui somente dois estados de interesse, isto é,

FUNCIONANDO e FALHO, denomina-se FALHA a transição do estado
FUNCIONANDO para o estado FALHO, e de REPARO a transição do estado FALHO
para o estado FUNCIONANDO.

FALHA: FUNCIONANDO FALHO

REPARO: FALHO FUNCIONANDO

A Figura 3 representa, graficamente, a transição entre esses dois estados.

 

Figura 3 – Diagrama Esquemático das Transições entre Falhas e Reparos

Assim, pode-se observar que a falha e o reparo são transições aleatórias entre dois
estados possíveis de um componente (funcionando e falho).

De forma análoga ao visto anteriormente para a taxa de falhas (), pode-se definir
uma taxas de reparos (), que representa o número de transições de reparos por unidade de
tempo; assim, considerando que a taxa de reparos seja constante no tempo, pode-se definir
G(t) como sendo a probabilidade de que um componente que falhou em t = 0, permaneça
no estado FALHO até o tempo t.

Essa definição é análoga à definição de confiabilidade para a transição de reparo,

podendo ser denominada probabilidade de não ocorrência de reparo até o tempo t, da
mesma forma que a confiabilidade é a probabilidade de não ocorrência de falha até o
instante t; desse modo, todas as expressões envolvendo a taxa de falhas podem ser
definidas, de forma análoga, para a taxa de reparos, conforme segue:

(4)

(5)

A expansão, da equação da confiabilidade ( ), na série de Taylor fornece:

 Para t pequeno, pode-se tomar apenas os dois primeiros termos da expansão,
obtendo-se:

Usando esta aproximação, obtém-se a seguinte expressão para a não-confiabilidade:

(6)

Portanto, para valores de .t < 0,1, a aproximação linear fornece uma boa
aproximação para a não-confiabilidade. Esta aproximação é conhecida como “aproximação
do evento raro”.

Exemplo:

Um componente tem taxa de falha constante, . Calcule a probabilidade

desse componente concluir uma missão de dez horas sem sofrer qualquer falha, sabendo
que ele estava em perfeitas condições de funcionamento no início da missão. Calcule
também o tempo médio entre falhas desse componente.

Para e , tem-se:

O tempo médio entre falhas (MTBF) é:

4. INDISPONIBILIDADE DE COMPONENTES

4.1 Componentes Não Reparáveis

 Conforme visto anteriormente, os componentes não reparáveis são aqueles que
iniciam no estado funcionando e num determinado instante sofrem a transição para o
estado falho, permanecendo neste estado pelo restante do tempo de interesse da análise. A
evolução temporal dos estados desses componentes está ilustrada no gráfico da Figura 4.

(t)

Função

Falha Tempo

Figura 4 – Evolução Temporal dos Estados de Componente Não Reparável

Para este tipo de componente a probabilidade de estar no estado FALHO no

instante t é igual à probabilidade de ter sofrido uma falha antes de chegar a t, pois trata-se
de um componente não reparável, o que quer dizer que ele estará INDISPONÍVEL nesse
instante, já que não pode ser reparado; logo, pode-se afirmar que, nesse caso, a NÃO
CONFIABILIDADE (P(t)) é igual à INDISPONIBILIDADE (Q(t)); portanto:

Q(t) = P(t)

Da expressão (2): ; logo:

(7)

4.2 Componentes Testados Periodicamente

 Esta situação representa, tipicamente, os sistemas de segurança e proteção em
plantas industriais. Em geral, esses sistemas ficam parados (“standby”), “aguardando” uma
situação anormal para entrar em funcionamento no instante em que um dos parâmetros do
processo sair da faixa de normalidade.

Durante o período de tempo em que o sistema está inativo, no que tange à sua
confiabilidade, seus componentes estão em condições semelhantes às dos componentes não
reparáveis, ou seja, se sofrerem uma falha, esta não será reparada, uma vez que não se pode
reparar algo que não se sabe que está falho.

Os sistemas de proteção têm por finalidade prevenir a ocorrência de falhas, razão

pela qual devem possuir um nível de confiabilidade alto. Assim, nos estudos de análise de
riscos é importante determinar a probabilidade dos sistemas de proteção falharem quando
demandados.

Um importante parâmetro, associado às falhas de sistemas de proteção, é a

indisponibilidade (probabilidade de falha por demanda) ou FDT (Fractional Dead Time).
Esse parâmetro representa a probabilidade ou fração média do tempo, em que o sistema de
proteção não está disponível (indisponível).

Se a freqüência de uma demanda (taxa de demanda D) e o FDT de um sistema de

proteção são conhecidos, então a taxa de dano (H) pode ser calculada. Para taxas de
demanda baixas e pequenos FDTs, a taxa de dano pode ser obtida pela multiplicação direta
da taxa de demanda pelo FDT.

H = D . FDT

onde:

H = taxa de dano/ano (falha do sistema de proteção quando demandado

(indisponibilidade));

D = taxa de demanda/ano;

FDT = “Fractional Dead Time” ou indisponibilidade média (Qm).

 O FDT de um único componente do sistema de proteção devido à sua falha é,
portanto, função tanto da taxa de falha () do componente como do intervalo de teste (t).

A taxa de falha prescreve, na média, como as falhas freqüentemente ocorrem. Se

for assumido que elas ocorrem randomicamente, a qualquer momento durante o intervalo
de teste, então, na média sobre um grande número de falhas, a falha irá ocorrer no meio do
intervalo de teste. Em qualquer incremento do tempo, a fração do tempo em que o sistema
estará fora de uso (down-time) será aproximadamente .(t/2). Nessa expressão, t/2
representa a média do tempo de parada para testes e  o número médio de falhas por
unidade de tempo.

A expressão:

Onde FDTc, é o FDT devido à falha do componente; essa expressão só é valida

quando .t < 0,1

O FDT é mais corretamente expresso como:

Se então a equação é válida a equação ; no entanto, se

então tem-se .

Há uma relação direta entre o FDT e t. Se t for reduzido pela metade, então FDT
será reduzido pela metade. No entanto, há limites para esta abordagem. Em muitas
ocasiões o teste é realizado com o sistema em operação, requerendo que o sistema de
proteção off-line durante o teste. O tempo em que o sistema está off-line deve ser incluído
como parte do FDT total e esta contribuição pode ser significativa se os testes forem muito
freqüentes. Este componente do FDT total é expresso por:
 onde:

FDTt = FDT devido à duração do teste “on-line”;

tt = média do tempo que leva para conduzir o teste “on-line”;

t = intervalo de teste.

Logo:

Se .T < 0,1, então:

Onde o FDT representa a indisponibilidade média Qm; portanto:

(8)

Em algumas situações o componente estará em estado de falha, sendo portanto

necessário substituí-lo. Nesse caso, torna-se necessário considerar o tempo () para a
realização do reparo ou da troca do componente. Dessa forma, mais esse termo deve ser
agregado à equação de indisponibilidade média; logo:

(9)

A ocorrência de acidentes em instalações industriais se deve a eventos iniciadores

(falhas/erros) associados a falhas dos sistemas de proteção. Pode-se então estimar a
freqüência de ocorrência do acidente (f) fazendo o produto da freqüência do evento
iniciador () pela indisponibilidade do sistema de proteção, FDT (Qm):

(10)
 Exemplos:

1. Suponha que o tempo de duração do teste de um componente com de falha de

0,001/h e intervalo de tempo entre testes de 28 dias, seja igual a 40 min. Qual a
indisponibilidade média desse componente ?

 = 0,001/h;

t = 24.28 = 672 h;

tt = 40 min = 2/3 hora

2. Um vaso opera normalmente a uma determinada pressão. A proteção contra

sobrepressão é feita por uma válvula de segurança. Admitindo que, em média, ocorre uma
sobrepressão por ano no vaso e que a válvula de segurança é testada uma vez por ano e sua

taxa de falhas é igual a 10-2/ano, calcule a freqüência anual de ruptura do vaso por
sobrepressão.

3. A operação de enchimento de um tanque de armazenamento de um determinado

produto é sujeita à ocorrência transbordamento. A proteção contra essa falha operacional é
realizada por um dispositivo de desligamento da bomba por nível alto. Supondo que possa
ocorrer nível alto duas vezes por ano durante as operações de carregamento do tanque, que
o dispositivo de desligamento por nível alto é testado semanalmente e que a sua taxa de
falhas é 0,5 ano-1, calcule a freqüência anual de transbordamento.

5. CONFIABILIDADE DE SISTEMAS

5.1 Sistemas em Série

A confiabilidade de um sistema constituído por dois componentes em série é dada

pelo produto das confiabilidades dos dois componentes. Assim, a probabilidade de que o
sistema não falhe até o instante t é dada pelo produto das probabilidades de que cada
componente funcione até t, ou seja:

sendo: ; tem-se:

Dessa forma, sendo R1, R2,...., Rn, as funções de confiabilidade de um sistema em

série com n componentes; e R, a função de confiabilidade do sistema será:

R(t) = R1(t).R2(t). ... .Rn(t) (11)

A confiabilidade de um sistema em série depende das confiabilidades individuais

de seus componentes. Se a operação de um sistema requer que todos os componentes
funcionem satisfatoriamente ao mesmo tempo, temos um sistema em série. Neste sistema a
confiabilidade total é igual ao produto das confiabilidades individuais dos componentes.

Exemplo:

Um sistema é constituído por três componentes A, B e C, dispostos em série.

Sabendo que . Calcule a confiabilidade
deste sistema para uma missão de 100 h.

A B C

5.2 Sistemas em Paralelo

Seja um sistema constituído de dois componentes em paralelo, cujas taxas de falhas

são, respectivamente, . A confiabilidade do sistema até o instante t é dada por:

(12)

Exemplo:

Um sistema é constituído por 3 componentes A, B e C, dispostos em paralelo.

Sabendo que calcule a confiabilidade do
sistema, para uma missão de 100 horas.

5.3 Redundâncias

Redundância é a existência de mais de um meio de execução de uma determinada

tarefa. De um modo geral, todos os meios precisam falhar, antes da quebra do sistema.

Considerando um sistema simples de dois componentes em paralelo tem-se:

Entrada Saída
B

A: Confiabilidade RA

B: Confiabilidade RB

As respectivas probabilidades de falha são: P A = 1 – RA e PB = 1 – RB; logo a

probabilidade de falha do sistema é P = P A . PB; a confiabilidade do sistema (probabilidade
de não ocorrer falha) é: R = 1 – P.

Assim, para um sistema em paralelo com n componentes, a probabilidade de falha

total do sistema até o tempo t será: P = P1 . P2 . ... Pn; conseqüentemente, a confiabilidade
será: R = 1 – P = 1 – (P1 . P2 . ... Pn).
 Portanto, as redundâncias paralelas são “ferramentas” de projeto para aumentar a
confiabilidade de um sistema. Os sistemas com redundâncias paralelas apresentam,
entretanto, algumas desvantagens, aumentando os custos, a complexidade e os serviços de
manutenção.

6. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

 DE CICCO, Francesco & FANTAZZINI, Mário L. Introdução à Engenharia de

Segurança de Sistemas. FUNDACENTRO, São Paulo, 1985.

 OLIVEIRA, Luis Fernando S. Modelagem e Avaliação de Confiabilidade de

Sistemas com Componentes Monitorados Reparáveis e Sistemas com
Componentes Testados Periodicamente. Apostila do Curso “Engenharia de
Confiabilidade”. IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo, Rio de Janeiro, 1994.

 LEES, Frank P. Loss Prevention in the Process Industries. 2nd Ed.; Butterworth
Heinemann; London, 1996.

 BERNSTEIN, Peter L. Desafio dos Deuses: A Fascinante História do Risco. 8a

Ed., Editora Campus, Rio de Janeiro, 1997.

 XAVIER, José Carlos de M. Introdução à Confiabilidade. Apostila do Curso

“Introdução à Análise de Riscos”. CETESB, São Paulo, 2000.

 LAFRAIA, João Ricardo B. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e

Disponibilidade. Qualitymark Editora, Rio de Janeiro, 2001.