-PÚBLICO-

N-1374 REV. H 02/2019

CONTEC
Comissão de Normalização
Técnica Revestimentos Anticorrosivos para
Manutenção de Unidades Marítimas de
SC-14
Exploração e de Produção
Pintura e Revestimentos
Anticorrosivos 1a Emenda

a
Esta é a 1 Emenda da PETROBRAS N-1374 REV. H e se destina a modificar o seu texto nas partes
indicadas a seguir:

NOTA 1 As novas páginas com as alterações efetuadas estão colocadas nas posições
correspondentes.
NOTA 2 As páginas emendadas, com a indicação da data da emenda, estão colocadas no final da
norma, em ordem cronológica, e não devem ser utilizadas.

CONTEÚDO DA 1ª EMENDA - 02/2019

- Seção 2:

Inclusão da ABNT NBR 10443.

Inclusão da ISO 3233-1.

Inclusão da ISO 6272-1.

Inclusão da ISO 12944-9.

Inclusão da ASTM D4518-91.

Exclusão da ASTM D2794.

Exclusão da ISO 20340.

Exclusão da ISO 3251.

Exclusão da ISO 4624.

- Tabela 3:

Alteração da Tabela.

- Tabela 4:

Alteração da Tabela.

- Tabela A.1:

Alteração da Tabela.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 2 páginas

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N-1374 REV. H 02 / 2019

- Tabela A.2:

Alteração da Tabela.

- Tabela B.1:

Alteração da Tabela.

- Tabela C.1:

Alteração da Tabela.

2
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N-1374 REV. H 08 / 2016

Revestimentos Anticorrosivos para

Manutenção de Unidades Marítimas de
Exploração e de Produção

Procedimento

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do

texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

CONTEC deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
eventual resolução de não segui-la (“não conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 14 CONTEC - Subcomissão Autora.

Pintura e Revestimentos As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Anticorrosivos Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S. A. - PETROBRAS, de aplicação interna na PETROBRAS e Subsidiárias,
devendo ser usada pelos seus fornecedores de bens e serviços,
conveniados ou similares conforme as condições estabelecidas em
Licitação, Contrato, Convênio ou similar.
A utilização desta Norma por outras empresas/entidades/órgãos
governamentais e pessoas físicas é de responsabilidade exclusiva dos
próprios usuários”.

Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 28 páginas, Índice de Revisões e GT

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N-1374 REV. H 08 / 2016

1 Escopo

1.1 Esta Norma tem por objetivo fixar os esquemas de pintura e/ou revestimentos anticorrosivos a
serem utilizados, sobre substrato de aço carbono, na manutenção de unidades marítimas de
exploração e de produção.

1.2 Para efeito desta Norma consideram-se unidades marítimas: plataformas fixas e flutuantes,
navios de exploração e produção, monoboias, píeres de atracação etc.

1.3 Esta Norma fixa as condições exigíveis para procedimentos iniciados a partir da data de sua
edição.

1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.

NORMAM 27 - Normas da Autoridade Marítima para Homologação de Helideques

Instalados em Embarcações e em Plataformas Marítimas;

PETROBRAS N-9 - Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e

Hidrojateamento;

PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura;

PETROBRAS N-1021 - Pintura de Aço Galvanizado, Aço Inoxidável, Ferro Fundido, Ligas
não Ferrosas, Materiais Compósitos Poliméricos e Termoplástico;

PETROBRAS N-1192 - Pintura de Embarcações;

PETROBRAS N-2037 - Pintura de Equipamentos Submersos em Água do Mar;

PETROBRAS N-2231 - Tinta de Etil - Silicato de Zinco - Alumínio;

PETROBRAS N-2288 - Tinta de Fundo Epóxi Pigmentada com Alumínio;

PETROBRAS N-2568 - Revestimentos Metálicos por Aspersão Térmica;

PETROBRAS N-2677 - Tinta de Poliuretano Acrílico;

PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, sem Solventes, Tolerante a Superfícies Molhadas;

PETROBRAS N-2912 - Tinta Epóxi “Novolac”;

PETROBRAS N-2913 - Revestimentos Anticorrosivos para Tanque, Esfera e Cilindro de

Armazenamento;

ABNT NBR 10443 - Tintas e Vernizes - Determinação da Espessura da Película Seca sobre
Superfícies Rugosas;

ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas;

ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfície de Aço por Produtos Químicos;

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N-1374 REV. H 08 / 2016

ABNT NBR 15185 - Inspeção de Superfícies para Pintura Industrial;

ABNT NBR 15488 - Pintura Industrial - Superfície Metálica para Aplicação de Tinta -
Determinação do Perfil de Rugosidade;

ABNT NBR 15877 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração;

ABNT NBR 16172 - Revestimentos Anticorrosivos - Determinação de Descontinuidades em

Revestimentos Anticorrosivos Aplicados sobre Substratos Metálicos;

ISO 2812-1 - Paints and Varnishes - Determination of Resistance to Liquids - Part 1:

Immersion in Liquids other Than Water;

ISO 3233-1 - Paints and Varnishes - Determination of the Percentage Volume of Non-
Volatile Matter - Part 1: Method using a Coated Test Panel to Determine Dry Film Density by
the Archimedes Principle;

ISO 6272-1 - Paints and varnishes - Rapid-deformation (impact resistance) tests — Part 1:
Falling-weight test, large-area indenter;

ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related
Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation
Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates after Overall Removal of
Previous Coatings;

ISO 8503-4 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related
Products - Surface Roughness Characteristics of Blast-cleaned Steel Substrates - Part 4:
Method for the Calibration of ISO Surface Profile Comparators and for the Determination of
Surface Profile - Stylus Instrument Procedure;

ISO 8503-5 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related
Products - Surface Roughness Characteristics of Blast-cleaned Steel Substrates - Part 5:
Replica Tape Method for the Determination of the Surface Profile;

ISO 12944-9 - Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective
paint systems - Part 9: Protective paint systems and laboratory performance test methods for
offshore and related structures;

ISO ISO/IEC 17025 - General Requirements for the Competence of Testing and Calibration
Laboratories;

ASTM B117 - Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus;

ASTM D523 - Standard Test Method for Specular Gloss;

ASTM D610 - Standard Practice for Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel
Surfaces;

ASTM D1141 - Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean Water;

ASTM D1308 - Standard Test Method for Effect of Household Chemicals on Clear and
Pigmented Organic Finishes;

ASTM D1640/D1640M - Standard Test Methods for Drying, Curing or Film Formation of
Organic Coatings;

ASTM D2485 - Standard Test Methods for Evaluating Coatings for High Temperature
Service;

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N-1374 REV. H 08 / 2016

ASTM D4060 - Standard Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings by the
Taber Abraser;

ASTM D4518-91 - Standard Test Method for Measuring Static Friction of Coating Surfaces.

ASTM D4541 - Standard Test Method for Pull-Of Strength of Coatings Using Portable
Adhesion Testers;

ASTM E11 - Standard Specification for Woven Wire Test Sieve Cloth and Test Sieves;

ASTM G8 - Standard Test Methods for Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings;

ASTM G154 - Standard Practice for Operating Fluorescent Ultaviolet (UV) Lamp Apparatus
for Exposure of Nonmetallic Materials;

NACE WJ-2/SSPC-SP WJ 2 - Waterjet Cleaning of Metals - Very Thorough Cleaning;

SSPC VIS-4/NACE VIS 7 - Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared
by Waterjetting;

SSPC-SP 11 - Power-Tool Cleaning to Bare Metal.

3 Condições Gerais

3.1 Os esquemas de pintura especificados nesta Norma são estabelecidos levando-se em conta as
condições específicas a que estão sujeitos e as temperaturas de operação.

3.2 Os esquemas de pintura (externos e/ou internos) devem ser utilizados nos conveses ("decks"),
região da zona de transição e acima, módulos de serviço (estruturas metálicas e chaparias),
tubulações e equipamentos (estáticos, dinâmicos, elétricos e de instrumentação).

3.3 A pintura de fabricação provisória (“shop primer”), quando existente, deve ser removida
imediatamente antes da aplicação dos esquemas de pintura previstos nesta Norma.

3.4 Na pintura de helipontos deve ser aplicada tinta antiderrapante e pintura de demarcação, de
acordo com a NORMAM 27, capítulo 3.

3.5 No caso de retoque da pintura existente deve ser repetido o esquema original. Caso haja
impossibilidade técnica de efetuar-se jateamento abrasivo ou hidrojateamento, a preparação da
superfície deve ser realizada, por ferramentas rotativas de impacto tipo “wire bristle impact” ou “rotary
flap” conforme SSPC-SP11. Para o caso de retoques em serviços de pintura de manutenção,
alternativamente pode-se utilizar a tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio conforme
PETROBRAS N-2288.

3.6 Antes do preparo da superfície a ser pintada, fazer inspeção visual, em toda a superfície,
segundo as ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185. Identificar os pontos que apresentarem vestígios
de óleo, graxa, gordura ou outros contaminantes, o grau de corrosão em que se encontra a superfície
(A, B, C ou D, de acordo com a ISO 8501-1), assim como os pontos em que a pintura, quando
existente, estiver danificada, conforme as figuras da ASTM D610.

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N-1374 REV. H 08 / 2016

3.7 Em qualquer dos esquemas de pintura previstos nesta Norma, submeter a superfície a ser
pintada a processo de limpeza por ação físico-química, conforme ABNT NBR 15158, nas regiões
onde, durante a inspeção, constataram-se vestígios de óleo, graxa, gordura ou outros contaminantes.
Efetuar, conforme a Tabela 1, o tratamento da superfície, utilizando jato abrasivo ou hidrojato com ou
sem abrasivo.

NOTA O hidrojato sem abrasivo não gera perfil de rugosidade.

Tabela 1 - Método de Tratamento da Superfície

Perfil de
rugosidade
Grau de
Condições Procedimento (ISO 8503-4 ou
acabamento Grau de acabamento
especificas para ISO 8503-5
para o jato para o hidrojateamento
(Seção 4 tratamento da ou
abrasivo (NACE WJ-2/SSPC-SP WJ 2)
desta Norma) superfície ABNT
(ISO 8501-1)
NBR 15488)
(Nota 4)
Tratar com jato 70 µm a 100 µm
abrasivo ou (pintura interna)
Todas, com
hidrojateamento, Grau Sa 2 1/2 Grau WJ-2
exceção da
conforme (Mínimo) (Mínimo) 50 µm a 100 µm
4.3.3.1
PETROBRAS (pintura
N-9 externa)
Tratar com jato
abrasivo
Grau Sa 2 1/2
Seção 4.3.3.1 conforme - 50 µm a 100 µm
(Mínimo)
PETROBRAS
N-9

NOTA 1 No caso de tratamento por hidrojateamento deve ser prevista a utilização de tinta
compatível com o estado do substrato após este tratamento. A aplicação deve ser
executada sobre superfícies apresentando até “flash rust” leve.
NOTA 2 No caso de tratamento por hidrojateamento, com aplicação de tinta sobre superfície
molhada e/ou umidade relativa acima de 85 %, a tinta a ser utilizada deve ter sido
prévia e formalmente aprovada pela PETROBRAS, como satisfazendo à
PETROBRAS N-2680.
NOTA 3 Os padrões visuais para o hidrojateamento são estabelecidos na
SSPC VIS-4/NACE VIS 7.
NOTA 4 Utilizar o método “Replica Tape” segundo a ISO 8503-5 ou medidor de perfil de
rugosidade do tipo agulha segundo a ABNT NBR 15488 ou método “stylus” segundo a
ISO 8503-4 e, neste caso, considerando-se o parâmetro Rz DIN ou Ry5 e ter natureza
angular.
NOTA 5 Imediatamente antes da aplicação do “primer” é obrigatória a medição de sais solúveis
conforme a PETROBRAS N-9.

3.8 No caso de monoboias em manutenção durante a docagem, após a inspeção visual, deve ser
realizada a raspagem de organismos marinhos, bem como de restos de tintas soltas e de partes
corroídas. Em seguida, deve ser feita a lavagem com água doce à pressão mínima de 5 000 psi com
jateamento em leque. Após essa operação, jatear as áreas corroídas, segundo a PETROBRAS N-9,
até ser alcançado, no mínimo, o grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1 ou hidrojateamento a ultra-alta pressão
padrão WJ-2 da NACE WJ-2/SSPC-SP WJ 2. Após este preparo aplicar três demãos de 150 µm
cada, da tinta epóxi, sem solventes, tolerante à superfície molhada, especificada na
PETROBRAS N-2680.

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N-1374 REV. H 08 / 2016

3.9 Toda pintura deve ser aplicada, preferencialmente, utilizando pistola sem ar (“air less”). Na
impossibilidade técnica em utilizar a pistola sem ar, outros métodos de aplicação podem ser
utilizados, desde que aprovados pela PETROBRAS.

3.10 A pintura de reforço à trincha (“stripe coat”) nos pontos críticos, tais como, regiões soldadas,
porcas e parafusos, cantos vivos, cavidades e fendas, alvéolos e pites, flanges e válvulas flangeadas,
bordas e quinas de vigas, deve ser executada obrigatoriamente no substrato e entre cada demão
aplicada.

NOTA Dependendo da profundidade e largura de cavidades, fendas, alvéolos e pites, estes devem
ser preenchidos e nivelados com o substrato antes da pintura, por meio de soldas ou
revestimento específico para esta finalidade, o que deve ser confirmado pela inspeção
prévia da superfície, conforme a PETROBRAS N-13.

3.11 O intervalo de tempo para aplicação de uma demão de qualquer tinta sobre uma outra, deve
considerar o intervalo de repintura recomendado pelo fabricante da tinta já aplicada. Para as tintas à
base de resina epóxi, caso seja ultrapassado o prazo máximo, deve-se efetuar lixamento manual para
quebra de brilho em toda a superfície e limpeza com solvente não oleoso, antes da aplicação da
demão posterior.

3.12 Na aplicação das tintas e respectivo controle da qualidade de aplicação devem ser seguidas as
prescrições descritas na PETROBRAS N-13.

3.13 Deve ser feito controle de continuidade da película seca com emprego do detector de
descontinuidade, quando especificado no procedimento, após a aplicação de todo o esquema de
pintura, de acordo com a ABNT NBR 16172. Este teste, entretanto, fica dispensado para acessórios
forjados ou fundidos de tubulação, elétrica e instrumentação, tais como: válvulas, flanges e visores de
nível.

3.14 Para efeito de proteção anticorrosiva a unidade marítima é dividida em 3 zonas, a saber:

a) zona submersa;
b) zona de transição;
c) zona atmosférica.

3.15 Para Unidades Marítimas Fixas - São pintadas as zonas de transição e atmosférica.

3.16 Para Unidades Marítimas Móveis - São pintadas as zonas submersa, de transição e
atmosférica.

NOTA Toda a região submersa deve ter proteção catódica por anodos galvânicos ou corrente
impressa.

4 Condições Específicas

4.1 Zona Submersa

Para a zona submersa deve ser seguida a PETROBRAS N-2037.

NOTA 1 Deve ser feito controle de continuidade da película com o emprego de detector de
Descontinuidade (“Holiday Detector”), conforme ABNT NBR 16172.

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N-1374 REV. H 08 / 2016

NOTA 2 Todas as tintas e/ou revestimentos utilizados devem ter resistência ao descolamento
catódico.

4.2 Zona de Transição

4.2.1 Alternativa A - Revestimento Único

Imediatamente após o preparo da superfície, aplicar massa epóxi poliamida de alta espessura
(dois componentes) em camada contínua e uniforme, com espessura compreendida entre 1 mm e
4 mm.

4.2.2 Alternativa B - Revestimento Único

Aplicar três demãos de tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas, especificada na
PETROBRAS N-2680, com espessura mínima de película de 150 µm por demão. A tinta deve ser
aplicada por pistola sem ar ou trincha. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de,
no mínimo, 12 h e, no máximo, 120 h.

NOTA 1 Os intervalos de repintura e cura total podem ser reduzidos de acordo com instruções
técnicas do fabricante.
NOTA 2 Para o caso de navios de produção, monoboias ou onde necessário, pode ser aplicado
esquema anti-incrustante à base de silicone ou fluorpolímero sobre o esquema anticorrosivo
aplicado.

4.2.3 Alternativa C - Revestimentos Especiais

Aplicar demão única de revestimento de base epóxi de alto desempenho, com espessura mínima de
película seca de 500 µm, com teor de sólidos por volume mínimo de 80 %. O revestimento deve ser
aplicado por pistola sem ar ou trincha. O tempo de cura total deve ser de, no máximo, 24 h à
temperatura de 25 °C.

NOTA A tinta especificada em 4.2.3 deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de
desempenho estabelecidos no Anexo A, por laboratórios de ensaios certificados em
conformidade com a ISO ISO/IEC 17025. Os laboratórios devem ser acreditados no âmbito
do “International Acreditation Forum” (IAF) ou do INMETRO.

4.2.4 Alternativa D - Tinta Subaquática

Imediatamente após o preparo da superfície, aplicar uma ou duas demãos do revestimento para
superfícies que apresentam condensação permanente, conforme estabelecido no Anexo C, com
espessura mínima total de película seca de 500 µm. O revestimento deve ser aplicado por pistola
sem ar ou trincha.

4.2.5 Retoques

4.2.5.1 Opção 1

Os retoques devem ser feitos nas regiões onde o esquema de pintura foi danificado, utilizando-se
massa epóxi prevista na alternativa A, conforme descrito em 4.2.1, após jateamento abrasivo
localizado ou por meio de hidrojateamento.

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4.2.5.2 Opção 2

Os retoques devem ser feitos nas regiões onde o esquema de pintura foi danificado, utilizando-se o
esquema de pintura estabelecido na Alternativa D do 4.2.4.

4.3 Zona Atmosférica para Equipamentos e Tubulações sem Isolamento Térmico e Estruturas

4.3.1 Temperatura de Operação, de 0 °C até 80 °C

4.3.1.1 Opção 1

4.3.1.1.1 Tinta de Fundo

Aplicar três demãos de tinta epóxi, sem solventes, tolerante à superfície molhada, especificada na
PETROBRAS N-2680, com espessura mínima de película de 150 µm por demão. O intervalo para
aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 h e, no máximo, 120 h. A tinta deve ser
aplicada por meio de pistola sem ar ou trincha.

4.3.1.1.2 Tinta de Acabamento

Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, especificada na PETROBRAS N-2677, com
espessura mínima de película seca de 70 µm. A tinta deve ser aplicada por meio de pistola sem ar ou
trincha.

4.3.1.2 Opção 2

4.3.1.2.1 Tinta de Fundo

Aplicar demão única de revestimento de base epóxi de alto desempenho, com espessura mínima de
película seca de 500 µm, com teor de sólidos por volume mínimo de 80 %. O revestimento deve ser
aplicado por meio de pistola sem ar ou trincha. O tempo de cura total deve ser de, no máximo, 24 h à
temperatura de 25 °C. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 8 h
e, no máximo, conforme especificação do fabricante.

4.3.1.2.2 Tinta de Acabamento

Aplicar demão única de tinta de acabamento de base poliuretano, polisiloxano ou fluorpolímero, com
espessura mínima de película seca de 60 µm. O revestimento deve ser aplicado por meio de pistola
sem ar ou trincha. A especificação da tinta de acabamento deve atender os requisitos do Anexo A.

NOTA As tintas especificadas em 4.3.1.2.1 e 4.3.1.2.2 devem ser pré-qualificadas, em atendimento

aos critérios de desempenho estabelecidos no Anexo A, por laboratórios de ensaios
certificados em conformidade com a ISO ISO/IEC 17025. Os laboratórios devem ser
acreditados no âmbito do IAF ou do INMETRO

4.3.2 Temperatura de Operação Entre 80 °C e 150 °C

Aplicar uma demão da tinta epóxi “novolac”, especificada na PETROBRAS N-2912 tipo II com
espessura mínima de película de 400 µm. O revestimento deve ser aplicado por meio de pistola sem
ar ou trincha.

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4.3.3 Temperatura de Operação entre 150 °C e 500 °C

4.3.3.1 Opção 1

Utilizar revestimento único aplicando uma demão de tinta etil-silicato de zinco e alumínio,
especificada na PETROBRAS N-2231, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou
pistola sem ar (com agitação mecânica), com espessura mínima de película seca de 100 µm.

4.3.3.2 Opção 2

Aplicar duas demãos de “Revestimento para Corrosão Sob Isolamento Térmico (“CUI”)”, por meio de
pistola sem ar ou trincha, com espessura mínima de película seca de 150 µm por demão. A tinta deve
atender aos requisitos técnicos apresentados no Anexo B.

NOTA A tinta especificada deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de desempenho
estabelecidos no Anexo B, por laboratórios de ensaios certificados em conformidade com a
ISO ISO/IEC 17025. Os laboratórios devem ser acreditados no âmbito do IAF ou do
INMETRO.

4.3.3.3 Opção 3

Aspersão Térmica com alumínio sobre tratamento de superfície por jateamento abrasivo padrão Sa 3
da ISO 8501-1, conforme a PETROBRAS N-2568.

4.3.4 Revestimentos para Áreas Críticas

4.3.4.1 Definição de Pontos Críticos

São considerados pontos críticos flanges, válvulas, suportes, porcas, parafusos, áreas de estagnação
de eletrólito e frestas.

4.3.4.2 Estes Pontos Críticos devem receber proteção contra a corrosão por meio de revestimentos
poliméricos específicos para evitar a exposição direta ao ambiente corrosivo. A pintura deve,
obrigatoriamente, apresentar as seguintes propriedades:

a) efetiva barreira contra a ação de meios corrosivos;

b) temperatura de trabalho adequada à condição de operação;
c) apresentar estabilidade dimensional sem apresentar trincas na região de aplicação
desse revestimento;
d) ser compatível com a pintura existente;
e) fácil remoção não interferindo nos processos de montagem e desmontagem das
estruturas e equipamentos.

4.3.4.3 Os revestimentos devem atender aos requisitos constantes na Tabela 2.

Tabela 2 - Ensaios de Laboratório - Revestimentos Poliméricos para Áreas Críticas

Requisitos Normas a
Ensaios
Mín. Máx. Utilizar

Resistência à névoa salina, horas 6 000 - ASTM B117

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4.3.5 Revestimentos para Tubulações com Condensação Permanente

O esquema de pintura para aplicação sobre superfícies que apresentam regime de condensação
permanente deve utilizar demão única de 300 µm de “tinta epóxi isenta de solventes sem restrições
ao Ponto de Orvalho (PO) e à Umidade Relativa do Ar (URA)”, atendendo aos ensaios de laboratório
apresentados no Anexo C.

NOTA A tinta especificada para aplicação sobre superfícies que apresentam regime de
condensação permanente deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de
desempenho estabelecidos no Anexo C, por laboratórios de ensaios certificados em
conformidade com a ISO ISO/IEC 17025. Os laboratórios devem ser acreditados no âmbito
do IAF ou do INMETRO.

4.4 Zona Atmosférica para Equipamentos e Tubulações com Isolamento Térmico

4.4.1 Temperatura de Operação, - 45 °C até 15 °C

Aplicar duas demãos de tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas, especificada na
PETROBRAS N-2680, por meio de pistola sem ar ou trincha, com espessura mínima de película de
150 µm, por demão.

4.4.2 Temperatura de Operação, acima de 15 °C até 80 °C

4.4.2.1 Opção 1

Aplicar três demãos de tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas, especificada na
PETROBRAS N-2680, por meio de pistola sem ar ou trincha, com espessura mínima de película de
150 µm, por demão.

4.4.2.2 Opção 2

Aplicar demão única de revestimento de base epóxi de alto desempenho, com espessura mínima de
película seca de 500 µm, com teor de sólidos por volume mínimo de 80 %. O revestimento deve ser
aplicado por pistola sem ar ou trincha. O tempo de cura total deve ser de, no máximo, 24 h à
temperatura de 25 °C.

NOTA A tinta especificada deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de desempenho
estabelecidos no Anexo A, por laboratórios de ensaios certificados em conformidade com a
ISO ISO/IEC 17025. Os laboratórios devem ser acreditados no âmbito do IAF ou do
INMETRO.

4.4.3 Temperatura de Operação, de 80 °C até 500 °C

4.4.3.1 Temperatura de Operação, de 80 °C até 200 °C

Aplicar uma demão da tinta epóxi Novolac Tipo I, conforme PETROBRAS N-2912, com espessura
mínima de película seca de 200 µm por meio de pistola sem ar ou trincha.

4.4.3.2 Temperatura de Operação, de 80 °C até 500 °C

Aplicar duas demãos de “Revestimento para Corrosão Sob Isolamento Térmico (“CUI”)”, por meio de
pistola sem ar ou trincha, com espessura mínima de película seca de 150 µm por demão. A tinta deve
atender aos requisitos técnicos apresentados no Anexo B.

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NOTA A tinta especificada deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de

desempenho estabelecidos no Anexo B, por laboratórios de ensaios certificados em
conformidade com a ISO ISO/IEC 17025. Os laboratórios devem ser acreditados no
âmbito do IAF ou do INMETRO.

4.5 Pintura de Pisos

As opções 1 e 2 são obrigatórias para serem utilizadas em rotas de fuga e helipontos. A critério da
unidade podem ser aplicadas também em locais sujeitos a derramamento de óleo, produtos químicos
e outras situações que tornem o piso escorregadio [Prática Recomendada]. O restante das áreas
deve ser revestido, utilizando o esquema de pintura estabelecido temem 4.5.3.

4.5.1 Opção 1

4.5.1.1 Tinta de Fundo

Aplicar uma demão de tinta epóxi, sem solvente, tolerante a superfícies molhadas, especificada na
PETROBRAS N-2680, com espessura mínima de película de 150 µm por demão, por meio de pistola
sem ar, rolo ou trincha. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo,
12 h e, no máximo, 120 h. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da tinta de
acabamento, a demão anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de limpeza
com solventes não oleosos para permitir a ancoragem da demão subsequente.

NOTA Os intervalos de repintura e cura total podem ser reduzidos de acordo com instruções
técnicas do fabricante.

4.5.1.2 Tinta de Acabamento

Aplicar uma demão de tinta antiderrapante, conforme especificações contidas nas Tabelas 5 e 6 por
meio de pistola sem ar (com agitação mecânica), rolo ou trincha, com espessura mínima de película
seca de 500 µm.

NOTA Para demarcação de helipontos, sobre a pintura antiderrapante deve ser aplicada uma
demão de 70 µm de espessura seca de tinta poliuretano acrílico PETROBRAS N-2677.

4.5.2 Opção 2

4.5.2.1 Tinta de Fundo

Aplicar demão única de revestimento de base epóxi de alto desempenho, especificado no Anexo A,
com espessura mínima de película seca de 500 µm, com teor de sólidos por volume mínimo de 80 %.
O revestimento deve ser aplicado por meio de pistola sem ar, rolo ou trincha. O tempo de cura total
deve ser de, no máximo, 24 h à temperatura de 25 °C. O intervalo para aplicação da tinta de
acabamento deve ser de, no mínimo, 8 h e, no máximo, conforme especificação do fabricante.

4.5.2.2 Tinta de Acabamento

Aplicar uma demão de tinta antiderrapante, conforme especificações contidas nas Tabelas 3 e 4 por
meio de pistola sem ar (com agitação mecânica), rolo ou trincha, com espessura mínima de película
seca de 500 µm.

NOTA 1 Para demarcação de helipontos, sobre a pintura antiderrapante deve ser aplicada uma
demão de tinta poliuretano acrílico PETROBRAS N-2677, com espessura mínima de
película seca de 70 µm, por meio de rolo ou trincha.

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NOTA 2 A tinta especificada em 4.5.2.1 deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de
desempenho estabelecidos no Anexo A, por laboratórios de ensaios certificados em
conformidade com a ISO ISO/IEC 17025. Os laboratórios devem ser acreditados no âmbito
do IAF ou do INMETRO.

Tabela 3 - Tinta Antiderrapante - Características do Produto Pronto para Aplicação

Requisitos
Ensaios Normas a utilizar
Min. Máx.
Sólidos por Volume, % 70 - ISO 3233-1
Tempo de secagem ao toque, h (a 25 ºC) - 12 ASTM D1640/D1640M
Tempo de secagem para Repintura, h (a 25 ºC) 24 72 ASTM D1640/D1640M

Tabela 4 - Tinta Antiderrapante - Características da Película Seca

Requisitos
Ensaios Normas a utilizar
Min. Máx.
Resistência a Névoa Salina, h 4 000 - ASTM B117
Resistência à Imersão em NaOH a 30 % a
1 000 - ASTM D1308
25 ºC, h
ASTM D-4518-91
Coeficiente de Fricção Estática 70 -
Method A
Resistência ao Xileno, h 2 000 - ASTM D1308
Resistência ao Impacto, J (ver Nota 2)
3,0 - ISO 6272-1
(1 demão de 2 mm de película seca)
NOTA 1 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película depois de
decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os ensaios de resistência a névoa
salina e resistência à imersão em NaOH.
NOTA 2 A propriedade antiderrapante deve ser obtida mediante dispersão de cristais de quartzo ou
outros materiais que possuam granulometria entre 2 mm (peneira 10) e 4 mm (peneira 5),
conforme ASTM E11, diretamente na tinta. O produto deve ser fornecido com os
agregados previamente incorporados não sendo permitida aspersão de quartzo após a
aplicação.

4.5.3 Opção 3

4.5.3.1 Tinta de Fundo

Aplicar três demãos de tinta epóxi, sem solvente, tolerante a superfícies molhadas, especificada na
PETROBRAS N-2680, por meio de pistola sem ar, rolo ou trincha com espessura mínima de película
de 150 µm por demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo,
12 h e, no máximo, 120 h. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da tinta de
acabamento, a demão anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de limpeza
com solventes não oleosos para permitir a ancoragem da demão subsequente.

4.5.3.2 Tinta de Acabamento

Aplicar uma demão de tinta poliuretano acrílico conforme PETROBRAS N-2677 com espessura
mínima de película seca de 70 µm, por meio de rolo ou trincha.

NOTA Os intervalos de repintura e cura total podem ser reduzidos de acordo com instruções
técnicas do fabricante.

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4.6 Pintura Interna

4.6.1 Pintura Interna de Tanques

4.6.1.1 Carga, Lastro e Slop

4.6.1.1.1 Opção 1

Aplicar revestimento único com três demãos de tinta epóxi, sem solvente, tolerante à superfície
molhada, por meio de pistola sem ar ou trincha, conforme a PETROBRAS N-2680, com espessura
mínima de película de 150 µm por demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve
ser de, no mínimo, 12 h e, no máximo, 120 h. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação
da demão seguinte, a demão anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de
limpeza com solventes não oleosos para permitir a ancoragem da demão subsequente.

4.6.1.1.2 Opção 2

Aplicar tinta epóxi Novolac, conforme a PETROBRAS N-2912, Tipo III em uma espessura total de
800 µm em uma ou duas demãos por meio de pistola sem ar ou trincha. Para necessidade principal
de resistência por barreira ou impermeabilidade, a resina deve ser reforçada com flocos de vidro. Em
caso de necessidade principal de resistência à abrasão, a resina deve ser reforçada com cargas
cerâmicas.

NOTA 1 Os tanques de lastro e os tanques “slop” devem ser totalmente pintados.

NOTA 2 Os tanques de carga devem ter pintados conforme o 5.4.1 da PETROBRAS N-1192
(figuras 2 e 3), conforme análise técnica efetuada pela unidade operacional, com base no
“Basic Sediments and Water” (BSW), podem ser estabelecidas alturas superiores para a
pintura.
NOTA 3 Aplicar demão de reforço (“stripe coat”) à trincha antes de cada demão.
NOTA 4 Recomenda-se o uso de tintas que possuam propriedade de retenção nas bordas (“edge
retention”). Neste caso, reduzindo o número de demãos de reforço (“stripe coat”). [Prática
Recomendada]
NOTA 5 Os intervalos de repintura e cura total podem ser reduzidos de acordo com instruções
técnicas do fabricante.
NOTA 6 Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de
descontinuidade (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 e
ABNT NBR 16172.
NOTA 7 Caso a tinta possua pigmentos opticamente ativos, a inspeção por “holiday detector” pode
se restringir apenas às regiões onde falhas foram reveladas.

4.6.1.2 Água Potável

Aplicar esquema com uma ou duas demãos de tinta epóxi sem solventes, certificada para utilização
com água potável, por meio de pistola sem ar ou trincha com espessura mínima de película total de
400 µm. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 h e, no
máximo, 72 h. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da demão seguinte, a demão
anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de limpeza com solventes não
oleosos para permitir a ancoragem da demão subsequente.

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NOTA 1 O fornecedor deve apresentar certificado de aprovação da tinta para utilização com água
potável, emitido por entidade credenciada.
NOTA 2 Os intervalos de repintura e cura total podem ser reduzidos de acordo com instruções
técnicas do fabricante.
NOTA 3 Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de
descontinuidade (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 e
ABNT NBR 16172.

4.6.2 Pintura Interna de Equipamentos de Processo (Vasos Separadores, Dessalgadoras,

Tratadores de Óleo etc.)

Aplicar tinta epóxi Novolac, conforme a PETROBRAS N-2912, Tipo III em uma espessura total de
800 µm em uma ou duas demãos por meio de pistola sem ar ou trincha. Para necessidade principal
de resistência por barreira ou impermeabilidade, a resina deve ser reforçada com flocos de vidro. Em
caso de necessidade principal de resistência à abrasão, a resina deve ser reforçada com cargas
cerâmicas.

NOTA 1 Aplicar demão de reforço (“stripe coat”) antes de cada demão.

NOTA 2 Recomenda-se o uso de tintas que possuam propriedade de retenção nas bordas (“edge
retention”). [Prática Recomendada]
NOTA 3 Os intervalos de repintura e cura total podem ser reduzidos de acordo com instruções
técnicas do fabricante.
NOTA 4 Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de
descontinuidade (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 e
ABNT NBR 16172.
NOTA 5 Nas áreas de difícil acesso, em que não seja possível a aplicação por pistola sem ar, o
método de aplicação deve ser acordado entre a PETROBRAS e o aplicador.

4.6.3 Pintura Interna de Tanques em Aço Carbono para Armazenamento de Produtos não
Relacionados nessa Norma

Para pintura interna de tanques de produtos não relacionados nesta Norma, utilizar o procedimento
da PETROBRAS N-2913.

4.6.4 Pintura Externa de Aço Galvanizado, Aço Inoxidável, Ferro Fundido, Alumínio, Ligas não
Ferrosas, Materiais Compósitos Poliméricos e Termoplásticos

Para pintura de aço galvanizado, aço inoxidável, ferro fundido, alumínio, ligas não ferrosas, materiais
compósitos poliméricos e termoplásticos, utilizar o procedimento da PETROBRAS N-1021.

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Anexo A - Requisitos para Qualificação do Revestimento de Alto Desempenho

A.1 Requisitos para Tinta de Fundo

A.1.1 A tinta deve atender aos requisitos da ISO 20340 para as condições C5-M e Im2 e atender aos
ensaios adicionais descritos na Tabela A.1.

A.1.2 A tinta deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de desempenho estabelecidos,
por laboratórios de ensaios certificados em conformidade com a ISO ISO/IEC 17025. Os laboratórios
devem ser acreditados no âmbito do IAF ou do INMETRO.

Tabela A.1 - Características da Película Seca

Requisitos
Ensaios Normas a utilizar
Mín. Máx.
ASTM D4060
Resistência à abrasão, mg/1 000 ciclos - 130
(ver Nota 1)

ABNT NBR 15877

ou
Aderência Inicial, MPa 10 -
ASTM D4541
(ver Nota 2)

Espessura de película seca por demão, µm 450 550 ABNT NBR 10443

ABNT NBR 15877

Aderência final após a realização dos ensaios ou
5 -
da ISO 12944-9 ASTM D4541
(ver Nota 2)

Nota 1 O ensaio de resistência à abrasão deve ser efetuado utilizando rebolo do tipo
CS-17, com carga de 1 kg.
Nota 2 O ensaio de aderência por tração(“pull off”) deve ser realizado conforme a
ABNT NBR 15877 usando equipamento pneumático ou hidráulico automático,
conforme figuras do Anexo A, ou ASTM D4541, utilizando equipamento
pneumático Tipo IV - Método de Teste D ou Equipamento Hidráulico
Automático Tipo V - Método de Teste E. Valores e tipos de falhas aceitáveis no
ensaio de aderência à tração:
a) 10,0 MPa < Falhas B, –/Y, Y ou Y/Z < 20,0 MPa;
b) > 20,0 MPa - para qualquer tipo de falha.
Nota 3 O ensaio de aderência deve ser executado até 14 dias após a aplicação da
tinta.
Nota 4 Quando não especificado na norma referenciada de ensaio, os
corpos-de-prova devem ser fabricados em chapa de aço carbono AISI-1020
nas dimensões de 150 mm x 100 mm e espessura de 4 mm. A preparação de
superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase
branco, grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de
50 µm a 70 µm, do tipo angular.

A.2 Requisitos para Tinta de Acabamento de Poliuretano, Polisiloxano ou

Fluorpolímero.

A.2.1 A tinta deve atender aos requisitos dos ensaios descritos na Tabela A.2.

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A.2.2 A tinta deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de desempenho estabelecidos,
por laboratórios de ensaios certificados em conformidade com a ISO ISO/IEC 17025. Os laboratórios
devem ser acreditados no âmbito do IAF ou do INMETRO.

Tabela A.2 - Características da Película Seca

Espessura
Requisitos
Ensaios película seca Normas a utilizar
mínimos
(µm)

ABNT NBR 15877 ou

Aderência (MPa) ver Nota 1 60 a 70 8
ASTM D4541

Brilho a 60°, UB 120 a 140 85 ASTM D523

Resistência à radiação UV-A e ASTM G154

120 a 140 1440
condensação de umidade, h (ver Nota 2)

NOTA 1 O ensaio de aderência por tração(“pull off”) deve ser realizado conforme a ABNT NBR
15877 usando equipamento pneumático ou hidráulico automático, conforme figuras do
Anexo A, ou ASTM D4541, utilizando equipamento pneumático Tipo IV - Método de Teste
D ou Equipamento Hidráulico Automático Tipo V - Método de Teste E. Os tipos de falha
aceitos são:
a) > 20 MPa qualquer tipo de falha
b) Falhas entre a última demão da tinta de fundo e de acabamento . -/Y, Y ou Y/Z >
8,0 MPa;
c) > 12 MPa – falhas tipo B, C ou D.
NOTA 2 Neste ensaio o ciclo a ser utilizado é o de 8 h sob radiação UV-A e 4 h sob condensação
de umidade. Decorrido o tempo de exposição, a película não deve apresentar gizamento
(“chalking”). A redução de brilho não deve ser superior a 10 % do valor inicial.
NOTA 3 Quando não especificado na norma referenciada de ensaio, os corpos-de-prova devem
ser fabricados em chapa de aço carbono AISI-1020 nas dimensões de 150 mm x 100 mm
e espessura de 4 mm. A preparação de superfície deve ser feita por meio de jateamento
abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. O perfil de ancoragem
deve ser de 50 a 70 µm, do tipo angular.

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Anexo B - Revestimentos para Corrosão Sob Isolamento Térmico (“CUI”)

B.1 A tinta deve atender aos requisitos dos ensaios descritos na Tabela B.1.

B.2 A tinta deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de desempenho estabelecidos, por
laboratórios de ensaios certificados em conformidade com a ISO ISO/IEC 17025. Os laboratórios
devem ser acreditados no âmbito do IAF ou do INMETRO.

Tabela B.1 - Características da Película Seca

Espessura
Propriedade/Ensaios Requisitos Normas a utilizar
mínima
Aplicação sobre Superfícies
300 µm
Quentes 150 °C mínimo -
(2 x 150 µm)
(°C)
Corrosão a partir do entalhe
= 2,0 mm máximo
Resistência à Névoa salina Grau de Enferrujamento = ASTM B117
(2 000 h) 300 µm 10/9 ASTM D610
Corpos-de-prova curados por (2 x 150 µm)
Ausência de empolamento, (Ver Nota 1)
3 dias a temperatura de 25 °C.
craqueamento ou
descascamento.

Corrosão a partir do entalhe

= 2,0 mm máximo
Resistência à Névoa salina
ASTM B117
(2 000 h) 300 µm Grau de Enferrujamento = ASTM D610
Corpos-de-prova expostos a (2 x 150 µm) 10/9 (ver Nota 1)
205 °C por 96 h antes do teste. Ausência de empolamento,
craqueamento ou
descascamento.
Ciclo de Corrosão sob
Isolamento
(16 ciclos)
Ausência de empolamento,
5 dias alternando 8 horas de 300 µm craqueamento ou
-
imersão (2 x 150 µm) descascamento do
em água destilada a 95 °C e revestimento.
16 horas
a 205 °C, seguido por: 2 dias
a 205 °C
Aquecimento Cíclico
205 °C - 8 h Ausência de ataque
260 °C - 16 h corrosivo, empolamento,
315 °C - 8 h 300 µm ASTM D2485
craqueamento ou
370 °C - 16 h (2 x 150 µm) (ver Nota 2)
descascamento do
425 °C - 8 h revestimento.
24 horas de exposição à névoa
salina (ASTM B117)

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Tabela B.1 - Características da Película Seca (Continuação)

ABNT NBR 15877

Aderência (MPa) ver Nota 3 300 µm 2 MPa ou ASTM D4541
(ver Nota 3)

NOTA 1 Para os ensaios de resistência a nevoa salina, nos corpos-de-prova revestidos com o
produto em teste, o entalhe deve ser vertical paralelo à sua maior dimensão.
NOTA 2 No ensaio de Aquecimento Cíclico, os corpos-de-prova devem ser inspecionados
visualmente após cada nível de temperatura para avaliação de alguma evidência de falha.
Para esta avaliação, as amostras em teste devem ser retiradas do forno/mufla e
imediatamente resfriadas em água fria
10,0 +/- 2,0 C. Após o último nível de temperatura os corpo-de-prova devem ser expostos em
câmara de névoa salina (ASTM B117) por 24 horas, após o que, são novamente
inspecionados para a avaliação final.
NOTA 3 O ensaio de aderência por tração(“pull off”) deve ser realizado conforme a ABNT NBR 15877
usando equipamento pneumático ou hidráulico automático, conforme figuras do Anexo A, ou
ASTM D4541, utilizando equipamento pneumático Tipo IV - Método de Teste D ou
Equipamento Hidráulico Automático Tipo V - Método de Teste E. Não será aceita falha do
tipo A/B.
NOTA 4 Quando não especificado na norma referenciada de ensaio, os corpos-de-prova devem ser
fabricados em chapa de aço carbono AISI-1020 nas dimensões de 150 mm x 100 mm e
espessura de 4 mm. A preparação de superfície deve ser feita por meio de jateamento
abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve
ser de 50 µm a 70 µm, do tipo angular.

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Anexo C - Requisitos para Qualificação de Revestimentos para Superfícies que

Apresentam Condensação Permanente

C.1 A tinta deve atender aos requisitos dos ensaios descritos na Tabela C.1.

C.2 A tinta deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de desempenho estabelecidos, por
laboratórios de ensaios certificados em conformidade com a ISO 17025. Os laboratórios devem ser
acreditados no âmbito do IAF ou do INMETRO.

C.3 Preparação dos Corpos-de-Prova

C.3.1 Os corpos-de-prova devem ser fabricados em chapa de aço carbono AISI-1020 nas dimensões
de 150 mm x 100 mm e espessura de 4 mm. A preparação de superfície deve ser feita por meio de
jateamento abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. O perfil de ancoragem
deve ser de 50 µm a 70 µm, do tipo angular.

C.3.2 A aplicação do revestimento deve ser feita em laboratório com temperatura ambiente de
25 ºC +/- 2 ºC e umidade relativa de 70 % +/- 10%. Deve-se garantir que, durante a aplicação e a
cura total do revestimento (14 dias), os corpos-de-prova sejam mantidos em temperatura de
10 ºC +/- 3 ºC, com condensação permanente da superfície. Essa condição pode ser alcançada,
dispondo-os sobre uma serpentina dentro da qual circule líquido refrigerado.

C.3.3 Os requisitos do revestimento pronto para aplicação devem atender aos critérios estabelecidos
na Tabela C.1.

Tabela C.1 - Características da Película Seca

Espessura Requisitos
Ensaios Normas a utilizar
película seca (µm) Mín. Máx.
ISO 20340
Ensaio cíclico de corrosão 300 - -
(Notas 1 e 2)
Descolamento catódico (30d), mm 300 - 10 ASTM G8
ABNT NBR 15877
Aderência inicial do revestimento, MPa
300 10 - ou ASTM D4541
(ver Nota 3)
(Notas 1 e 2)
Imersão em água destilada a 40 °C 300 2 000 - ISO 2812-1
Imersão em água do mar sintética a 40 °C 300 2 000 - ASTM D1141
NOTA 1 O ensaio de aderência, conforme ASTM D4541, deve ser executado utilizando
Equipamento Pneumático Tipo IV (Método de Teste D) ou Equipamento Hidráulico
Automático Tipo V (Método de Teste E).
NOTA 2 O ensaio de aderência, conforme ABNT NBR 15877, deve ser executado utilizando
Equipamento Pneumático ou Equipamento Hidráulico Automático, conforme figuras do
Anexo A da ABNT NBR 15877).
NOTA 3 Falhas do tipo A/B somente são aceitas com valores de aderência à tração acima de
10 MPa. Falhas dos tipos -/Y, Y ou Y/Z são aceitáveis para valores acima de 8,0 MPa. A
aderência final, após os ensaios deve ser medida conforme a norma acima e apresentar
um resultado igual ou superior a 7,0 MPa, independente do tipo de falha.

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ÍNDICE DE REVISÕES

REV. A, B, C, D e E
Não existe índice de revisões.

REV. F
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Revalidação

REV. G
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Revisadas

REV. H
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Revisadas

IR 1/1
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ABNT NBR 15488 - Pintura Industrial - Superfície Metálica para Aplicação de Tinta -
Determinação do Perfil de Rugosidade;

ABNT NBR 15877 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração;

ABNT NBR 16172 - Revestimentos Anticorrosivos - Determinação de Descontinuidades em

Revestimentos Anticorrosivos Aplicados sobre Substratos Metálicos;

ISO 2812-1 - Paints and Varnishes - Determination of Resistance to Liquids - Part 1:

Immersion in Liquids other Than Water;

ISO 3251 - Paints, Varnishes and Plastics - Determination of Non-Volatile-Matter Content;

ISO 4624 - Paints and Varnishes - Pull-off Test for Adhesion;

ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related
Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation
Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates after Overall Removal of
Previous Coatings;

ISO 8503-4 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related
Products - Surface Roughness Characteristics of Blast-cleaned Steel Substrates - Part 4:
Method for the Calibration of ISO Surface Profile Comparators and for the Determination of
Surface Profile - Stylus Instrument Procedure;

ISO 8503-5 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related
Products - Surface Roughness Characteristics of Blast-cleaned Steel Substrates - Part 5:
Replica Tape Method for the Determination of the Surface Profile;

ISO 20340 - Paints and Varnishes - Performance Requirements for Protective Paint
Systems for Offshore and Related Structures;

ISO ISO/IEC 17025 - General Requirements for the Competence of Testing and Calibration
Laboratories;

ASTM B117 - Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus;

ASTM D523 - Standard Test Method for Specular Gloss;

ASTM D610 - Standard Practice for Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel
Surfaces;

ASTM D1141 - Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean Water;

ASTM D1308 - Standard Test Method for Effect of Household Chemicals on Clear and
Pigmented Organic Finishes;

ASTM D1640/D1640M - Standard Test Methods for Drying, Curing or Film Formation of
Organic Coatings;

ASTM D2485 - Standard Test Methods for Evaluating Coatings for High Temperature
Service;

ASTM D2794 - Standard Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of
Rapid Deformation (Impact);

ASTM D4060 - Standard Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings by the
Taber Abraser;

ASTM D4541 - Standard Test Method for Pull-Of Strength of Coatings Using Portable
Adhesion Testers;

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ASTM E11 - Standard Specification for Woven Wire Test Sieve Cloth and Test Sieves;

ASTM G8 - Standard Test Methods for Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings;

ASTM G154 - Standard Practice for Operating Fluorescent Ultaviolet (UV) Lamp Apparatus
for Exposure of Nonmetallic Materials;

NACE WJ-2/SSPC-SP WJ 2 - Waterjet Cleaning of Metals - Very Thorough Cleaning;

SSPC VIS-4/NACE VIS 7 - Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared
by Waterjetting;

SSPC-SP 11 - Power-Tool Cleaning to Bare Metal.

3 Condições Gerais

3.1 Os esquemas de pintura especificados nesta Norma são estabelecidos levando-se em conta as
condições específicas a que estão sujeitos e as temperaturas de operação.

3.2 Os esquemas de pintura (externos e/ou internos) devem ser utilizados nos conveses ("decks"),
região da zona de transição e acima, módulos de serviço (estruturas metálicas e chaparias),
tubulações e equipamentos (estáticos, dinâmicos, elétricos e de instrumentação).

3.3 A pintura de fabricação provisória (“shop primer”), quando existente, deve ser removida
imediatamente antes da aplicação dos esquemas de pintura previstos nesta Norma.

3.4 Na pintura de helipontos deve ser aplicada tinta antiderrapante e pintura de demarcação, de
acordo com a NORMAM 27, capítulo 3.

3.5 No caso de retoque da pintura existente deve ser repetido o esquema original. Caso haja
impossibilidade técnica de efetuar-se jateamento abrasivo ou hidrojateamento, a preparação da
superfície deve ser realizada, por ferramentas rotativas de impacto tipo “wire bristle impact” ou “rotary
flap” conforme SSPC-SP11. Para o caso de retoques em serviços de pintura de manutenção,
alternativamente pode-se utilizar a tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio conforme
PETROBRAS N-2288.

3.6 Antes do preparo da superfície a ser pintada fazer inspeção visual, em toda a superfície, segundo
as ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185. Identificar os pontos que apresentarem vestígios de óleo,
graxa, gordura ou outros contaminantes, o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C
ou D, de acordo com a ISO 8501-1), assim como os pontos em que a pintura, quando existente,
estiver danificada, conforme as figuras da ASTM D610.

3.7 Em qualquer dos esquemas de pintura previstos nesta Norma, submeter a superfície a ser
pintada a processo de limpeza por ação físico-química, conforme ABNT NBR 15158, nas regiões
onde, durante a inspeção, constataram-se vestígios de óleo, graxa, gordura ou outros contaminantes.
Efetuar, conforme a Tabela 1, o tratamento da superfície, utilizando jato abrasivo ou hidrojato com ou
sem abrasivo.

NOTA O hidrojato sem abrasivo não gera perfil de rugosidade.

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NOTA 2 A tinta especificada em 4.5.2.1 deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de
desempenho estabelecidos no Anexo A, por laboratórios de ensaios certificados em
conformidade com a ISO ISO/IEC 17025. Os laboratórios devem ser acreditados no âmbito
do IAF ou do INMETRO.

Tabela 5 - Tinta Antiderrapante - Características do Produto Pronto para Aplicação

Requisitos
Ensaios Normas a utilizar
Min. Máx.
Sólidos por Massa, % 98 - ISO 3251
Tempo de secagem ao toque, h (a 25 ºC) - 12 ASTM D1640/D1640M
Tempo de secagem para Repintura, h (a 25 ºC) 24 72 ASTM D1640/D1640M

Tabela 6 - Tinta Antiderrapante - Características da Película Seca

Requisitos
Ensaios Normas a utilizar
Min. Máx.

Resistência a Névoa Salina, h 4 000 - ASTM B117

Resistência à Imersão em NaOH a 30 %
1 000 - ASTM D1308
a 25 ºC, h
ABNT NBR 15877
Aderência (“Pull-Off Test”), MPa 12 -
ou ASTM D4541
200 mg de
Resistência a Abrasão (ver Nota 1)
- perda de massa ASTM D4060
(uma demão de 1 mm de película seca)
por 1 000 ciclos
Resistência ao Xileno, h 2 000 - ASTM D1308
Resistência ao Impacto, J (ver Nota 2)
2,5 - ASTM D2794
(1 demão de 2 mm de película seca)
NOTA 1 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película depois de
decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os ensaios de resistência a névoa
salina e resistência à imersão em NaOH.
NOTA 2 A propriedade antiderrapante deve ser obtida com adição de cristais de quartzo ou outros
materiais que possuam granulometria entre 2 mm (peneira 10) e 4 mm (peneira 5),
conforme ASTM E11.
NOTA 3 No campo, o ensaio de aderência “pull off” deve ser realizado após o intervalo mínimo de
repintura da tinta de fundo, preferencialmente num corpo-de-prova.

4.5.3 Opção 3

4.5.3.1 Tinta de Fundo

Aplicar três demãos de tinta epóxi, sem solvente, tolerante a superfícies molhadas, especificada na
PETROBRAS N-2680, por meio de pistola sem ar, rolo ou trincha com espessura mínima de película
de 150 µm por demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo,
12 h e, no máximo, 120 h. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da tinta de
acabamento, a demão anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de limpeza
com solventes não oleosos para permitir a ancoragem da demão subsequente.

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Anexo A - Requisitos para Qualificação do Revestimento de Alto Desempenho

A.1 Requisitos para Tinta de Fundo

A.1.1 A tinta deve atender aos requisitos da ISO 20340 para as condições C5-M e Im2 e atender aos
ensaios adicionais descritos na Tabela A.1.

A.1.2 A tinta deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de desempenho estabelecidos,
por laboratórios de ensaios certificados em conformidade com a ISO ISO/IEC 17025. Os laboratórios
devem ser acreditados no âmbito do IAF ou do INMETRO.

Tabela A.1 - Características da Película Seca

Ensaios Requisitos
Normas a utilizar
Mín. Máx.
ASTM D4060
Resistência à abrasão, mg/1 000 ciclos - 70,0
(ver Nota 1)
Resistência ao Impacto, Joules 1,5 - ASTM D2794
ASTM D4541
Aderência Inicial, MPa 15 -
(ver Nota 2)
Aderência final após a realização dos ensaios ASTM D4541
8 -
da ISO 20340 (ver Nota 2)

Nota 1 O ensaio de resistência à abrasão deve ser efetuado utilizando rebolo do tipo
CS-17, com carga de 1 kg.
Nota 2 O ensaio de aderência por tração(“pull off”) deve ser realizado conforme a
ASTM D4541 ou ISO 4624, utilizando equipamento pneumático Tipo IV
(método de teste D) Equipamento Hidráulico Automático Tipo V (Método de
Teste E). Valores e tipos de falhas aceitáveis no ensaio de aderência à tração:
a) 15,0 < Falhas –/Y, Y ou Y/Z < 18,0 MPa;
b) > 18 MPa - para qualquer tipo de falha.

Nota 3 Quando não especificado na norma referenciada de ensaio, os

corpos-de-prova devem ser fabricados em chapa de aço carbono AISI-1020
nas dimensões de 150 mm x 100 mm e espessura de 4 mm. A preparação de
superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase
branco, grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de
50 µm a 70 µm, do tipo angular.

A.2 Requisitos para Tinta de Acabamento de Poliuretano, Polisiloxano ou

Fluorpolímero.

A.2.1 A tinta deve atender aos requisitos dos ensaios descritos na Tabela A.2.

A.2.2 A tinta deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de desempenho estabelecidos,
por laboratórios de ensaios certificados em conformidade com a ISO ISO/IEC 17025. Os laboratórios
devem ser acreditados no âmbito do IAF ou do INMETRO.

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Tabela A.2 - Características da Película Seca

Espessura
Requisitos
Ensaios película seca Normas a utilizar
mínimos
(µm)

Aderência (MPa) ver Nota 1 60 a 70 10 ASTM D4541

Brilho a 60°, UB 120 a 140 85 ASTM D523

Resistência à radiação UV-A
120 a 140 960 ASTM G154 (ver Nota 2)
e condensação de umidade, h
NOTA 1 O ensaio de aderência por tração(“pull off”) deve ser realizado conforme a ASTM D4541
ou ISO 4624, utilizando equipamento pneumático Tipo IV (método de teste D) ou
equipamento hidráulico automático Tipo V (Método de Teste E). Os tipos de falha aceitos
são:
a) ≤ 18 MPa - sem apresentar falha A/B;
b) Falhas -/Y, Y ou Y/Z > 12 MPa;
c) > 12 MPa - para qualquer tipo de falha, exceto falha A/B.

NOTA 2 Neste ensaio o ciclo a ser utilizado é o de 8 h sob-radiação UV-A e 4 h sob condensação
de umidade. Decorrido o tempo de exposição, a película não deve apresentar gizamento
(“chalking”). A redução de brilho não deve ser superior a 10 % do valor inicial.
NOTA 3 Quando não especificado na norma referenciada de ensaio, os corpos-de-prova devem
ser fabricados em chapa de aço carbono AISI-1020 nas dimensões de 150 mm x 100 mm
e espessura de 4 mm. A preparação de superfície deve ser feita por meio de jateamento
abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. O perfil de ancoragem
deve ser de 50 a 70 µm, do tipo angular.

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Anexo B - Revestimentos para Corrosão Sob Isolamento Térmico (“CUI”)

B.1 A tinta deve atender aos requisitos dos ensaios descritos na Tabela B.1.

B.2 A tinta deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de desempenho estabelecidos, por
laboratórios de ensaios certificados em conformidade com a ISO ISO/IEC 17025. Os laboratórios
devem ser acreditados no âmbito do IAF ou do INMETRO.

Tabela B.1 - Características da Película Seca

Espessura
Propriedade/Ensaios Requisitos Normas a utilizar
mínima
300 µm
Aplicação sobre Superfícies Quentes (°C) 150 °C mínimo
(2 x 150 µm)
Resistência à Névoa salina (2 000 h) Corrosão a partir do entalhe =
Corpos-de-prova curados por 2,0 mm máximo ASTM B117
3 dias a temperatura de 25 °C. 300 µm Grau de Enferrujamento = 10/9 ASTM D610
(2 x 150 µm) Ausência de empolamento,
craqueamento ou (Ver Nota 1)
descascamento.
Corrosão a partir do entalhe =
2,0 mm máximo ASTM B117
Resistência à Névoa salina (2 000 h)
300 µm Grau de Enferrujamento = 10/9 ASTM D610
Corpos-de-prova expostos a 205 °C por
(2 x 150 µm) Ausência de empolamento,
96 h antes do teste.
craqueamento ou (ver Nota 1)
descascamento.
Ciclo de Corrosão sob Isolamento
(16 ciclos)
Ausência de empolamento,
300 µm
5 dias alternando 8 horas de imersão em craqueamento ou descascamento
(2 x 150 µm)
água destilada a 95 °C e 16 horas a do revestimento.
205 °C, seguido por: 2 dias a
205 °C
Aquecimento Cíclico
205 °C - 8 h
260 °C - 16 h
Ausência de ataque corrosivo, ASTM D2485
315 °C - 8 h 300 µm
empolamento, craqueamento ou
370 °C - 16 h (2 x 150 µm)
descascamento do revestimento. (ver Nota 2)
425 °C - 8 h
24 horas de exposição à névoa salina
(ASTM B117)
Aderência (MPa) ver Nota 3 300 µm 2 MPa ASTM D4541
NOTA 1 Para os ensaios de resistência a nevoa salina, nos corpos-de-prova revestidos com o produto em teste,
o entalhe deve ser vertical paralelo à sua maior dimensão.
NOTA 2 No ensaio de Aquecimento Cíclico, os corpos-de-prova devem ser inspecionados visualmente após
cada nível de temperatura para avaliação de alguma evidência de falha. Para esta avaliação, as
amostras em teste devem ser retiradas do forno/mufla e imediatamente resfriadas em água fria
10,0 +/- 2,0 C. Após o último nível de temperatura os corpo-de-prova devem ser expostos em câmara
de névoa salina (ASTM B117) por 24 horas, após o que, são novamente inspecionados para a
avaliação final.
NOTA 3 O ensaio de aderência por tração(“pull off”) deve ser realizado conforme a ASTM D4541 ou ISO 4624,
utilizando equipamento pneumático Tipo IV (método de teste D) ou equipamento hidráulico automático
Tipo V (Método de Teste E). Os tipos de falha aceitos são:
a) ≤ 10 MPa - sem apresentar falha A/B;
b) falhas -/Y, Y ou Y/Z > 10 MPa;
c) > 12 MPa - para qualquer tipo de falha.
NOTA 4 Quando não especificado na norma referenciada de ensaio, os corpos-de-prova devem ser fabricados
em chapa de aço carbono AISI-1020 nas dimensões de 150 mm x 100 mm e espessura de 4 mm. A
preparação de superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco, grau
Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 50 µm a 70 µm, do tipo angular.

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Anexo C - Requisitos para Qualificação de Revestimentos para Superfícies que

Apresentam Condensação Permanente

C.1 A tinta deve atender aos requisitos dos ensaios descritos na Tabela C.1.

C.2 A tinta deve ser pré-qualificada, em atendimento aos critérios de desempenho estabelecidos, por
laboratórios de ensaios certificados em conformidade com a ISO 17025. Os laboratórios devem ser
acreditados no âmbito do IAF ou do INMETRO.

C.3 Preparação dos Corpos-de-Prova

C.3.1 Os corpos-de-prova devem ser fabricados em chapa de aço carbono AISI-1020 nas dimensões
de 150 mm x 100 mm e espessura de 4 mm. A preparação de superfície deve ser feita por meio de
jateamento abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. O perfil de ancoragem
deve ser de 50 µm a 70 µm, do tipo angular.

C.3.2 A aplicação do revestimento deve ser feita em laboratório com temperatura ambiente de
25 ºC +/- 2 ºC e umidade relativa de 70 % +/- 10%. Deve-se garantir que, durante a aplicação e a
cura total do revestimento (14 dias), os corpos-de-prova sejam mantidos em temperatura de
10 ºC +/- 3 ºC, com condensação permanente da superfície. Essa condição pode ser alcançada,
dispondo-os sobre uma serpentina dentro da qual circule líquido refrigerado.

C.3.3 Os requisitos do revestimento pronto para aplicação devem atender aos critérios estabelecidos
na Tabela C.1.

Tabela C.1 - Características da Película Seca

Espessura Requisitos
Ensaios Normas a utilizar
película seca (µm) Mín. Máx.
ISO 20340
Ensaio cíclico de corrosão 300 - -
(Notas 1 e 2)
Descolamento catódico (30d), mm 300 - 10 ASTM G8
ABNT NBR 15877
Aderência inicial do revestimento, MPa
300 12 - ou ASTM D4541
(ver Nota 3)
(Notas 1 e 2)
Imersão em água destilada a 40 °C 300 2 000 - ISO 2812-1
Imersão em água do mar sintética a 40 °C 300 2 000 - ASTM D1141
NOTA 1 O ensaio de aderência, conforme ASTM D4541, deve ser executado utilizando
Equipamento Pneumático Tipo IV (Método de Teste D) ou Equipamento Hidráulico
Automático Tipo V (Método de Teste E).
NOTA 2 O ensaio de aderência, conforme ABNT NBR 15877, deve ser executado utilizando
Equipamento Pneumático (figura A.2 da ABNT NBR 15877) ou Equipamento Hidráulico
Automático (Figura A.3 da ABNT NBR 15877).
NOTA 3 Falhas do tipo A/B somente são aceitas com valores de aderência à tração acima de
15 MPa. Falhas dos tipos -/Y, Y ou Y/Z são aceitáveis para valores entre
10,0 MPa e 15,0 MPa. A aderência final, após os ensaios deve ser medida conforme a
norma acima e apresentar um resultado igual ou superior a 7,0 MPa, independente do tipo
de falha.

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