Introdução à

Manutenção
Allan Cordeiro Carneiro
Conceitos importantes
• Falha – término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.
Depois da falha o item tem uma pane (NBR 5462 -1994).
• Defeito – qualquer desvio de uma característica de um item em relação a seus
requisitos (NBR 5462 -1994).
• Defeito crítico – efeito que provavelmente resultará em uma falha ou resultará
em condições perigosas e inseguras para pessoas, danos materiais significativos
ou outras consequências inaceitáveis (NBR 5462-1994).
• Benchmark – os melhores valores de desempenho de líderes de mercado.
• Benchmarking – é a atividade de comparar um processo com os líderes
reconhecidos, com objetivo de identificar oportunidades de melhorias.
• Confiabilidade – é a capacidade de um item de desempenhar uma função
requerida sob condições especificadas, durante um intervalo de tempo (NBR
5462-1994).
• Item de Controle – item estabelecido para medir a qualidade de um processo,
constitui-se indicadores para provocar melhoria no processo.
• Banco de Dados – é um conjunto de informações referente a manutenção,
pessoal, serviços, eventos, ocorrências.

2
Conceitos importantes
• Componente – é uma parte integrante de um equipamento.
• Tag – é o local que ocupa um equipamento ou um conjunto de equipamentos. Também pode ser
explicado como o endereço físico do equipamento ou conjunto de equipamentos.
• FMEA (Failure mode and effects analysis – Análise de modo e efeito de falha) – ferramenta de
garantia de qualidade que significa análise de efeitos e modos de falha.
• Follow-up– acompanhamento ou monitoração da situação atual.
• Feedback – o retorno ou reação a uma informação passada.
• Mantenabilidade – é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de
executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é
executada sob condições determinadas e mediante a procedimentos e meios prescritos.
• Manutenção Planejada – manutenção organizada e efetuada com previsão e controle, a
manutenção preventiva sempre é planejada, enquanto a manutenção corretiva pode ou não ser
planejada.
• Manutenção por Ocasião – consiste em efetuar consertos em um item que fica parado por falta
de material ou manutenção preventiva, objetivando aproveitar o tempo de parada e aumentar a
disponibilidade.
• Manutenção Programada – manutenção executada de acordo com um programa preesta-
belecido (ABNT 5462-1994).

3
Conceitos importantes
• Terotecnoiogia – técnica britânica, que orienta que haja, desde a
concepção do equipamento até sua instalação e operação, a
presença efetiva de um homem especialista em manutenção.
• Retrofitting – Consiste em reforma de um equipamento para
atualizá-lo tecnologicamente.
• Ordem de Manutenção (OM) – instrução escrita enviada
mediante documento eletrônico ou em papel, que define um
trabalho a ser executado pela manutenção.
• Pane – é um estado de um item em falha (ABNT 5462-1994).
• Reparo – é a restituição de um item à condição admissível de
utilização através do conserto ou reposição de partes danificadas,
desgastadas ou consumidas. Reposição ou substituição completa
de um item avariado por outro novo que pode acarretar ou não
melhores características de produção ou rendimento.
• HH – Homem Hora, equivale a hora de trabalho do mantenedor.

4
Curva PF
• Curva PF (potential failure curve – curva de
potencial de falha):
• É um gráfico que conflita em um plano cartesiano
simples a performance do equipamento sobre o seu
tempo de funcionamento.
• O objetivo principal de identificar o intervalo PF, que
seria o tempo entre a falha potencial e falha funcional.

5
Curva PF
• Curva PF (potential failure curve – curva de potencial
de falha):
• É um gráfico que conflita em um plano cartesiano simples a
performance do equipamento sobre o seu tempo de
funcionamento.
• O objetivo principal de identificar o intervalo PF, que seria o
tempo entre a falha potencial e falha funcional.
• O eixo horizontal representa o tempo de serviço de um ativo
ou componente de ativos. O eixo vertical representa o
desempenho ou performance do ativo.
• Mostra que o desempenho ou condição de um recurso, ou
componente declina ao longo do tempo, levando a falha
funcional, ou seja, perda de função para a qual se destinava.

6
Curva PF
• Ponto P (potencial):
momento em que a
falha surge, ainda no
estágio inicial
• Ponto F (funcional):
momento em que a
máquina deixa de
exercer sua atividade
de forma satisfatória.

7
Curva PF
• Com a curva PF conseguimos prever qual é a probabilidade
da máquina falhar e qual é a manutenção que deve ser
aplicada para não afetar todo o processo.
• Exemplo:
• Imagine que uma máquina apresenta alta performance e, quando
chega em 200 horas de funcionamento, o desempenho é afetado,
até que o equipamento pare totalmente.
• Sabemos que a manutenção deve ser realizada antes da máquina
atingir as 200 horas, mas qual é o momento ideal para não perder a
confiabilidade?
• Supondo que o ideal é que a inspeção seja feita 30% antes do
tempo em que ela perde seu desempenho, ou seja, quanto atinge
70% do tempo total de produção. Então, fazemos a seguinte conta:
200 (horário total de funcionamento) . 0,7 = 140 horas.
• Isso significa que a manutenção deve ser realizada a cada 140 horas
de funcionamento do equipamento para que não ocorra nenhuma
falha potencial.

8
Falha Potencial
• Falha potencial:
• É a falha que está no estágio inicial, que não compromete o
funcionamento das máquinas, mas que, tem potencial para
se agravar e afetar drasticamente a performance do
equipamento.
• Se não for ajustada, pode se transformar numa falha
funcional.
• Muitos ativos não falham abruptamente, mas dão
algum aviso ou sinal do fato de que eles estão prestes a
falhar.
• Ponto de falha potencial – ponto em que a deterioração
da condição ou desempenho pode ser detectada.

9
Exemplos de Falhas Potenciais em
uma Bomba Centrífuga:
• Elevação da
temperatura dos
rolamentos;
• Elevação dos níveis de
vibração;
• Queda na vazão;
• Queda na pressão;
Conjunto motor e bomba centrífuga
• Elevação nos níveis de
ruído.

10
Falha Funcional
• Falha funcional:
• É a falha que atinge a máquina fazendo com que suas
funções sejam afetadas.
• É a incapacidade de um sistema para atender a um
padrão de desempenho especificado em projeto.
• Uma completa perda de função é claramente uma
falha funcional. No entanto, uma falha funcional
também inclui a incapacidade de funcionar no nível
de desempenho que foi especificado como
satisfatório.

11
Falha Funcional

Que tipo de erros podem

gerar uma falha funcional?

12
Falha Funcional
• A falha funcional pode ser originária de:
• Erros de projeto
• Erros de fabricação
• Erros de instalação e comissionamento
• Erros de operação e manutenção.

13
Exemplos de Falhas Funcionais de
um Motor Elétrico:
• Motor Elétrico
desarmando por
sobrecorrente;
• Queima do Motor
Elétrico por curto
circuito;
• Quebra dos rolamentos Motor elétrico

do motor elétrico;
• Desbalanceamento do
rotor do motor elétrico.
14
Falha Potencial × Falha Funcional
• Exemplo de falha potencial:
• Imagine que em um determinado sistema hidráulico,
exista um vazamento em uma das mangueiras. Apesar
do vazamento, o sistema hidráulico ainda está
desempenhando a sua função dentro do processo de
produção (acionar com os parâmetros de pressão,
velocidade e força requerida).
• Pode-se dizer que existe uma falha potencial
(vazamento). Ou seja, caso ela não seja tratada ela
levará o equipamento até a falha funcional.

15
Falha Potencial × Falha Funcional
• Exemplo de falha potencial:

Falha Potencial (vazamento em estágio inicial)

16
Falha Potencial × Falha Funcional
• Exemplo de falha funcional:
• Supondo que o vazamento citado acima, evolua e o nível
de óleo do sistema hidráulico baixe severamente
tornando impossível a sua operação. Nesse momento
temos uma falha funcional, onde o sistema hidráulico
não é mais capaz de desempenhar a sua função em
razão do vazamento na mangueira hidráulica.
• Se o vazamento fosse reparado quando ainda estava em
estágio inicial e era apenas uma falha em potencial, a
falha funcional não teria ocorrido.

17
Falha Potencial × Falha Funcional
• Exemplo de falha funcional:

Falha Potencial (vazamento em estágio avançado)

18
Tipos de Manutenção
• A norma NBR-5462 (1994) identifica três tipos
principais de manutenção:
• Manutenção corretiva;
• Manutenção preventiva;
• Manutenção preditiva.
• A principal técnica para diferenciar os três tipos de
manutenção é a Curva PF.

19
Manutenção Corretiva
• Manutenção Corretiva:
• É aquela realizada para corrigir e eliminar a causa da
falha. Seja potencial ou funcional.
• É a que é efetuada após a ocorrência de uma falha (ou
pane), destinada a recolocar um item em condições de
executar uma função requerida (NBR-5462).
• É o tipo de manutenção mais caro, que toma mais
tempo e traz mais prejuízo para a empresa.

20
Tipos de Manutenção Corretiva
• Existem basicamente dois tipos de manutenção
corretiva:
• Manutenção corretiva emergencial (também conhecida
como corretiva não-programada) e
• Manutenção corretiva programada.

A diferença entre os dois

tipos é basicamente se a
manutenção é
executada após a falha
potencial ou após a
falha funcional.

21
Manutenção Corretiva
Emergencial (não-programada)
• Manutenção Corretiva Emergencial:
• É aquela que é realizada após a falha funcional do
equipamento e por esse motivo, o equipamento deve
ser reparado em caráter de urgência que, geralmente, é
causado por um dos seguintes motivos:
• Lucro cessante;
• Acidente ou risco iminente de acidente;
• Problema ou risco iminente de problema ambiental;
• Degradação da qualidade do produto.

22
Manutenção Corretiva
Emergencial (não-programada)
• A manutenção corretiva emergencial é chamada de
não programada, pelo fato de ter pulado as etapas
de planejamento e programação.
• O equipamento é que determinou o momento em
que a manutenção aconteceria, por esse motivo,
ela é a manutenção mais cara, perigosa e
demorada para a empresa.

23
Manutenção Corretiva
Emergencial (não-programada)

Fluxo de execução de serviços de manutenção 24

Exemplos de manutenção
corretiva não programada
• Rebobinar um motor elétrico após abertura das
bobinas;
• Substituição de rolamentos após quebra;
• Substituição do rotor de uma bomba centrífuga
após quebra;
• Troca do pneu do carro após furo;
• Aplainar cabeçote e substituir juntas de um motor
de combustão interna após superaquecimento.

25
Manutenção Corretiva
Programada
• A Manutenção Corretiva Programada:
• É aquela realizada para eliminar a falha potencial antes
que ela evolua para a falha funcional.
• Se a falha potencial não trouxer risco à segurança ou
problemas de qualidade, ela pode ser programada para
ser eliminada no momento em que for mais conveniente
para empresa. Seja por questões de produção, custo,
disponibilidade de materiais ou mão de obra.

26
Exemplo de Manutenção
Corretiva Programada
• Em um determinado processo existem duas bombas centrífugas
redundantes. Ou seja, uma é reserva da outra.
• Supondo que os rolamentos da bomba A falharam por um
problema ligado à lubrificação e a bomba parou repentinamente.
• Nesse caso, a bomba B irá entrar em operação e a manutenção
para corrigir a falha da bomba A poderá ser programada de
acordo com a necessidade da empresa.
• Apesar de a falha não ser potencial, o fato de existir um
equipamento reserva permite que o serviço seja programado.
• Nesse caso, existem uma falha funcional da bomba A, mas não
existe uma falha funcional no processo de produção. Uma vez que
a bomba B assumiu a função da bomba A e o processo de
produção não foi interrompido de forma prolongada e o lucro
cessante não foi de grande escala.

27
Desvantagens da Manutenção
Corretiva
• Lucro Cessante: maior parte do custo da manutenção
corretiva. Uma vez que um equipamento deixou de
operar e parou um processo produtivo, a empresa
parou a atividade que faz com que entre dinheiro no
caixa. Exemplos:
• Uma taxista deixar de rodar por uma falha em seu automóvel;
• Uma concessionária de energia elétrica deixar de fornecer
energia por uma falha em um determinado transformador;
• Uma empresa de saneamento básico deixar de fornecer água
por falha em uma bomba.
• Compras em caráter emergencial. Exemplo: compras
com frete mais caro para rápida substituição do item
avariado.
28
Desvantagens da Manutenção
Corretiva
• Danos Auxiliares. Exemplo: o que seria a
substituição de uma junta para conter um
vazamento, se transformou na substituição do
engrenamento completo de um redutor que se
desgastou por falta de lubrificação causada pelo
vazamento.
• Tempo: a Manutenção Corretiva (feita da forma
correta, eliminando a causa raiz) leva muito mais
tempo para ser executada do que a manutenção
preventiva ou predita.

29
Desvantagens da Manutenção
Corretiva

30
Desvantagens da Manutenção
Corretiva
• A manutenção corretiva está
exposta como RTF (Run To
Fail) e custa 18 dólares/HP
gerado.
• A manutenção preventiva
está exposta como PM
(Preventive Maintenance) e
custa 12 dólares/HP gerado.
• A manutenção preditiva está
exposta como PdM
(Predictive Maintence) e
custa cerca de 8 dólares/HP
gerado.
• A manutenção proativa está
exposta como PCM e custa 4 Custo de manutenção em usinas termelétricas
dólares/HP gerado.
nos Estados Unidos. Fonte: NASA RCM GUIDE -
2008.
31
Quando usar a Manutenção
Corretiva?
• A manutenção corretiva deve ser evitada ao máximo,
mas é possível fazer sua aplicação a de forma
estratégica quando for conveniente.
• A manutenção corretiva é uma saída para se aplicar em
equipamentos de criticidade C. Os equipamentos de
criticidade C são aqueles que:
• Quando falham não causam problemas de segurança e/ou
meio-ambiente;
• Quando falham não interrompem o processo de produção;
• Quando falham não causam problemas de qualidade;
• Quando falham o seu reparo custa menos que 10% do custo
mensal da manutenção;
• Existem equipamentos reserva.

32
Quando usar a Manutenção
Corretiva?
• Pode-se aplicar 10% da força de trabalho em
manutenção corretiva. Exemplo: Se no fim do mês
somarmos todo homem-hora (h.h) empregado nos
serviços de manutenção e o total for 1000 homem-
hora (h.h), podemos admitir um total 100 horas
para a manutenção corretiva (Teles, 2019).

33
Quando usar a Manutenção
Corretiva?

34
Estratificação da apropriação de mão de obra de Manutenção
Manutenção Preventiva
• Segundo a norma NBR-5462, Manutenção
Preventiva é a manutenção efetuada em intervalos
predeterminados, ou de acordo com critérios
prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de
falha ou a degradação do funcionamento de um
item.
• O objetivo da manutenção preventiva é
restabelecer as condições originais do
equipamento, visando reduzir a probabilidade de
falhas potenciais.

35
Manutenção Preventiva
• Os gatilhos são critérios ou condições específicas
que irão determinar quando um equipamento deve
passar por manutenção preventiva:
1. Tempo – Exemplo: “Lubrificar mancais a cada 6
meses.”
2. Horas de Funcionamento – Exemplo: “Lubrificar
mancais a cada 1200 horas.”
3. Produtividade – Exemplo: “Lubrificar mancais a cada
1500 peças produzidas.”
4. Gatilho Misto – Exemplo: “Lubrificar mancais a cada 6
meses, 1200 horas de funcionamento ou 1500 peças
produzidas. O que acontecer primeiro.”

36
Manutenção Preventiva
• Ao contrário do que muitos profissionais imaginam, a
manutenção preventiva ainda não é a manutenção que
tem o melhor custo/benefício dentre as três.
• A manutenção preventiva custa, em média, 3 vezes
mais que a manutenção preditiva (Teles, 2019).
• A manutenção preventiva traz resultado apenas nos
equipamentos onde as falhas que estão relacionadas
diretamente com a idade do equipamento. Ou seja, ela
é ineficiente em 89% dos equipamentos, onde as taxas
de falhas não estão relacionadas a idade do
equipamento, mas sim, com as condições de operação
(Teles, 2019).

37
Manutenção Preventiva
• Razões para os custos da Manutenção Preventiva
serem elevados:
• Lucro Cessante Planejado: é o maior custo da
manutenção preventiva. Na maioria dos casos, para que
uma atividade de manutenção preventiva seja realizada
(salvo em caso de inspeções com máquina operando) o
equipamento deve estar parado. Ou seja, a atividade
que faz com que a empresa ganhe dinheiro (produção)
cessou.
• Troca de peças de reposição antes do fim da sua vida
útil: quanto mais próxima a manutenção atuar da falha
potencial, menor será o custo, esse processo não é
otimizado na manutenção preventiva.

38
Curva PF x Curva de Custos da
Manutenção Preventiva

Curva PF x Curva de Custos da Manutenção Preventiva

39
Ensaio com rolamentos 6309
• Em 1985, um pesquisador chamado John Wiley
publicou o livro Ball and Roller Theory Design &
Aplication, no qual ele aborda os principais tópicos
para se alcançar níveis elevados de confiabilidade
em rolamentos.
• Num dos estudos, mostra-se uma experiência de
bancada realizada com rolamentos de esfera 6309,
onde o objetivo seria mapear o momento das
falhas e qual seria a relação dessas falhas com o
tempo de operação.

40
Ensaio com rolamentos 6309
• O ensaio foi feito da seguinte forma: Foram
selecionadas 30 unidades de rolamentos 6309,
novos, todos com a mesma condição e todos foram
submetidos a operação no mesmo momento e de
forma padronizada, com os mesmos parâmetros de
rotação, temperatura, pressão e contaminação.

41
Ensaio com rolamentos 6309
Revoluções (milhões)

Código que identifica cada um dos 30 rolamentos 42

Ensaio com rolamentos 6309
• Resultado: não houve uniformidade no período de
falhas dos rolamentos. Alguns rolamentos falharam
com 20 milhões de revoluções, enquanto outros
chegaram a 200 milhões e em uma das peças,
chegou a 300 milhões.
• Caso no plano de manutenção preventiva fosse
sugerida a troca desses rolamentos de forma
preventiva, fica evidente que a chance de se obter
êxito é muito pequena. Justamente pelo fato de
não haver relação entre as falhas e o tempo de
operação.

43
Plano de Manutenção Preventiva
• A Manutenção Preventiva deve ser usada de forma
estratégica, sabendo que é um tipo de manutenção
custoso e que não se aplica em qualquer situação, se
faz necessário um planejamento de manutenção
robusto.
• O plano de manutenção preventiva deve ser elaborado
visando a redução da probabilidade de falhas que tem
relação direta com a idade do equipamento.
• Portanto, é necessário realizar uma Análise dos Modos
e Efeitos de Falha (FMEA – Failure Mode and Effect
Analysis) dos processos e identificar quais falhas
podem ser tratadas com manutenção preventiva.

44
Análise dos Modos e Efeitos de
Falha (FMEA)
• A FMEA:
• Foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas e
sistematizadas para análise de falhas.
• Desenvolvida por engenheiros de confiabilidade no final
da década de 1950 para estudar problemas e avarias
que poderiam surgir nos sistemas militares.
• É muitas vezes o primeiro passo de um estudo de
confiabilidade do processo.
• É uma ferramenta de análise qualitativa, que transforma
as informações em dados quantitativos.

45
Análise dos Modos e Efeitos de
Falha (FMEA)
• A FMEA:
• Envolve a revisão do maior número de componentes,
montagens e subsistemas para identificar os modos de
falha, suas causas e efeitos. Para cada componente ou
equipamento do processo, os modo de falha e seus
efeitos resultantes no resto do sistema são registrados
em uma planilha de FMEA específica.

46
Análise dos Modos e Efeitos de
Falha (FMEA)
• Durante a elaboração do plano de manutenção, a FMEA
é uma das ferramentas mais importantes a serem
usadas, por três motivos básicos:
1. Determinação dos modos de falha: que podem vir da
engenharia (hipótese) ou então do campo. Dados advindos
do campo são mais confiáveis, pois representam de fato
todas as falhas que pode ter um processo.
2. Análise de riscos de cada modo de falha: a priorização do
modo de falha passa por 3 etapas:
1. Determinação da severidade da falha,
2. Determinação da ocorrência da falha e
3. Determinação da probabilidade de detecção da falha.
3. Cálculo do RPN (Risk Priority Number): esse indicador é
indica qual modo de falha começar a calcular primeiro. Esse
cálculo é a multiplicação dos valores de ocorrência,
severidade e detecção.

47
Atividades de Manutenção
Preventiva
• O primeiro passo para construir um plano de
manutenção preventiva é elaborar a FMEA, através
da FMEA será possível levantar as principais
hipóteses de falhas, como essas falhas se
manifestam (modos de falha) e quais são as
consequências dessas falhas (efeitos).

48
Atividades de Manutenção
Preventiva
• Para determinar quais atividades entrarão no plano de
manutenção preventiva, a atividade deve responder
três perguntas:
1. Essa atividade irá reduzir (ou eliminar) a ocorrência da
falha?
2. Caso a falha aconteça, essa atividade irá reduzir (ou
eliminar) a gravidade do efeito da falha?
3. Essa atividade irá aumentar a chance de detectar a falha
antes dela acontecer ou ainda em estágio inicial?
• A atividade escolhida deve responder ao menos uma
das perguntas anteriores para se tornar uma atividade
elegível para o plano de manutenção preventiva.

49
Exemplo de planilha de FMEA

50
Exemplo de planilha de FMEA

51
Manutenção Preditiva
• A manutenção preditiva:
• Também é conhecida como manutenção sob condição
ou manutenção com base no estado do equipamento.
• É um método aplicado na área de manutenção com a
finalidade de indicar as condições reais de
funcionamento das máquinas com base em dados que
informam o seu desgaste ou processo de degradação.

Exemplos de técnicas de manutenção preditiva 52

Manutenção Preditiva
• Manutenção preditiva:
• É baseada na tentativa de definir o estado futuro de um
equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao
longo do tempo por uma instrumentação específica,
verificando e analisando a tendência de variáveis do
equipamento.
• Esses dados coletados, por meio de medições em campo
como temperatura, vibração, análise físico-química de óleos,
ultrassom e termografia, permitem um diagnóstico preciso.
• Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade
da deterioração do equipamento, prevenindo falhas por meio
do monitoramento dos parâmetros principais, com o
equipamento em funcionamento.

53
Manutenção Preditiva
• Manutenção preditiva:
• Tem como objetivo principal predizer e encontrar
defeitos em estágio inicial, quando ainda são falhas
potenciais, com a finalidade de saná-los antes que esse
defeito se agrave e transforme em falha funcional.
• Prediz o tempo de vida útil dos componentes das
máquinas e equipamentos, das condições para que esse
tempo de vida seja bem aproveitado.
• Consolidou-se como importante ferramenta de
produtividade a partir dos anos 70, sendo que sua
evolução vem se destacando desde meados dos anos 90
(Teles, 2019).
54
Manutenção Preditiva
• Principais Objetivos da Manutenção Preditiva:
1. Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de
manutenção numa peça ou componente específico de uma
máquina ou equipamento;
2. Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
3. Aumentar o tempo de disponibilidade das máquinas e
equipamentos;
4. Reduzir as intervenções de corretiva;
5. Impedir o aumento dos danos;
6. Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um
equipamento;
7. Aumentar o grau de confiabilidade das máquinas e
equipamentos.

55
Manutenção Preditiva
• Para ser realizada a manutenção preditiva é
necessária a utilização de aparelhos adequados,
capazes de registrar vários fenômenos, tais como:
1. Alteração no nível de vibração de equipamentos
rotativos;
2. Alteração nos níveis de temperatura de equipamentos
elétricos e mecânicos;
3. Contaminação de Óleos Lubrificantes e Hidráulicos;
4. Alteração no estado de superfícies;
5. Alteração nos níveis de pressão.

56
Manutenção Preditiva
• Após a detecção de potenciais defeitos ou falhas
nas máquinas e equipamentos a manutenção
preditiva adota dois procedimentos para atacar os
problemas detectados:
• Diagnóstico: Detectada a irregularidade, será necessário
efetuar um diagnóstico referente à origem e à gravidade
do defeito constatado.
• Análise da tendência da falha: A análise consiste em
prever com antecedência a avaria ou a quebra e
programar o reparo.

57
Técnicas de Manutenção Preditiva
• Exemplos de técnicas de Manutenção Preditiva:
1. Análise de vibrações;
2. Termografia;
3. Análise de Óleo;
4. Ultrassom.
• Para aumentar a confiabilidade e precisão do
diagnóstico, as técnicas podem ser usadas em
conjunto.

58
Análise de Vibração
• A Análise de Vibração:
• É o processo pelo qual as falhas em componentes móveis de um
equipamento, são descobertas pela taxa de variação das forças
dinâmicas geradas. Tais forças afetam o nível de vibração, que pode
ser avaliado em pontos acessíveis das máquinas, sem interromper o
funcionamento dos equipamentos.
• Uma máquina, caracterizada por suas partes móveis, vibrará de
acordo com as frequências características dos seus componentes.
Cada tipo de máquina possui uma “Assinatura Espectral Original” e
na medida que os componentes dessas máquinas começam a
falhar, a frequência e amplitude de vibração começam a mudar.
• Através do processo de análise de espectro aplicado ao sistema
inteiro, é possível identificar as características de vibração de cada
componente individual para monitorar sua condição. A
deterioração da “assinatura espectral” é um sinal de que o
equipamento perdeu sua integridade.

59
Análise de Vibração

60
Análise de Vibração
• Defeitos passíveis de ser encontrados pela Análise
de Vibração:
• Desbalanceamento de massa;
• Desalinhamento e empenamento de eixos;
• Desgaste de rolamentos;
• Desgaste de engrenagens;
• Problemas estruturais;
• Lubrificação deficiente;
• Problemas elétricos em motores;
• Folgas.

61
Termografia
• Termografia:
• É a técnica de registrar em forma gráfica ou visível a olho
nu, a Radiação Infravermelha que todos os corpos acima
do Zero Absoluto ( -273,15°C) irradiam.
• A termografia permite identificar, monitorar e registrar
alteração nos níveis de temperatura dos componentes e
gerar uma imagem térmica ou termograma. A análise
desse termograma é feita por um profissional
especializado nas técnicas, que será capaz de identificar
a possível anomalia com base nas alterações de
temperatura dos componentes.

62
Termograma de um motor
elétrico

63
Termografia
• Termografia:
• É feira com uma câmera especial cujo elemento sensor
eletrônico é sensível a uma determinada faixa de radiação
infravermelha.
• Essa câmera além de registrar a radiação emitida pelo alvo, a
transforma em uma imagem visível ao olho humano. Assim
podemos ter “imagens térmicas” de todos os objetos dentro
da faixa de alcance da câmera.
• Normalmente, esses sensores têm de ser resfriados para
garantirem um tipo de “câmara escura” para que as
temperaturas medidas sejam confiáveis.
• Recentemente, foram, introduzidos no mercado sensores
(bolômetros) que trabalham a temperaturas ambientes de
forma confiável, mas, por enquanto, seu custo é muito alto.

64
Termografia
• Na área industrial, pode-se aplicar a Termografia
em uma infinidade de possibilidades:
• Na área mecânica,
• Elétrica,
• Em tubulações,
• Equipamentos rotativos,
• Equipamentos estáticos,
• Etc.

65
Termograma em um forno de calcinação e em componentes elétricos.
Termografia
• Termografia:
• É feira com uma câmera especial cujo elemento sensor
eletrônico é sensível a uma determinada faixa de radiação
infravermelha.
• Essa câmera além de registrar a radiação emitida pelo alvo, a
transforma em uma imagem visível ao olho humano. Assim
podemos ter “imagens térmicas” de todos os objetos dentro
da faixa de alcance da câmera.
• Normalmente, esses sensores têm de ser resfriados para
garantirem um tipo de “câmara escura” para que as
temperaturas medidas sejam confiáveis.
• Recentemente, foram, introduzidos no mercado sensores
(bolômetros) que trabalham a temperaturas ambientes de
forma confiável, mas, por enquanto, seu custo é muito alto.

66
Análise de Óleo
• Análise de Óleo:
• Diz respeito à observação em laboratório das propriedades
do lubrificante, verifica se existem contaminantes e detritos.
• É realizada durante a rotina de manutenção preditiva e tem
como finalidade fornecer informação útil e precisas sobre o
estado do lubrificante e principalmente sobre as condições da
máquina.
• É dividida em três categorias:
1. Análise das Propriedades do lubrificante (verifica o estado do
óleo base e seus aditivos);
2. Análise dos Contaminantes (água, sílicas, partículas ferrosas,
etc.)
3. Análise e Monitoramento do Desgaste das Máquinas.

67
Coleta de óleo lubrificante para
análise

68
Análise de Óleo
• Ao comparar os resultados da análise de um óleo novo
e usado, um analista poderá determinar quando um
óleo deve ser substituído.
• Alguns defeitos que podem ser encontrados pela
análise de óleo:
• Contaminações em geral;
• Falhas em engrenamentos;
• Oxidação;
• Desalinhamentos;
• Depreciação de aditivos;
• Desgaste de componentes mecânicos (engrenagens,
rolamentos, mancais de deslizamento, partes móveis de
motores diesel e à gasolina, rotores, válvulas e outros).
69
Análise de Óleo
• Alguns ensaios realizados durante a análise de óleo:
• Viscosidade 40 ºC e 100 ºC – Verifica a viscosidade do
lubrificante a 40 graus Celsius e 100 graus Celsius;
• Água: com crepitação, Karl Fischer ou FFT-IR – Verifica se
a amostra de óleo está contaminada com água ou não;
• TAN e TBN – Verifica a alcalinidade e a basicidade da
amostra de óleo e permite verificar o estado do pacote
de aditivos do lubrificante;
• Espectrometria quantitativa;
• Espectrometria qualitativa (microscopia);
• Contagem de partículas; FFT-IR (fuligem, nitração,
sulfatação, glycol).

70
Ultrassom
• Ultrassom:
• Detecta vazamentos em sistemas de transporte de ar
comprimido, vapor e outros gases até mesmo fuga de
corrente elétrica e defeitos mecânicos. Por isso ela costuma
economizar muita energia para as empresas e evitar paradas
de produção inesperadas.
• Dispositivos de ultrassom operam com frequências de 20 kHz
até vários giga-hertz (limite som audível para humanos: 20
kHz).

71
Estratégias de Manutenção
• Estratégia de manutenção significa avaliar e
escolher determinados tipos de manutenção e suas
derivações alinhando aos objetivos da empresa.
• Uma vez a Curva PF é conhecida, pode-se analisar
quais serão as estratégias de manutenção que
serão adotadas de acordo com os objetivos da
empresa.

72
Estratégias de Manutenção
• Após a análise da Curva PF pode-se analisar quais
serão as estratégias de manutenção que serão
adotadas de acordo com os objetivos da empresa.
• Existe uma média de sete estratégias de
manutenção. Essas estratégias são derivadas dos
tipos de manutenção (Teles, 2019).

73
 Estratégias de Manutenção
Estratégia Descrição Custo
Serviço não planejado realizado após falha
Manutenção Corretiva Reativa funcional. Sete vezes maior que a Manutenção Proativa.
Serviço programado realizado após a falha Cinco vezes maior que a Manutenção
Manutenção Corretiva programada potencial ou funcional. Proativa.
Serviço planejado e programado realizado
Manutenção Preventiva com base no Tempo sem falha potencial identificada. Três vezes maior que a Manutenção Proativa.
Serviço planejado e programado após falha
Manutenção Preventiva baseada na Condição potencial identificada. Melhor momento para intervir.
Serviço planejado e programado para
Manutenção Preditiva Sensitiva identificar falha potencial. Investimento.
Serviço planejado e Programado realizado
Manutenção Preditiva Instrumentada para identificar e quantificar a falha potencial. Investimento.
Modificação nos processos visando elevar
disponibilidade, confiabilidade e
Engenharia de Manutenção e Melhorias mantenabilidade dos ativos. Investimento.

(Teles, 2019)

74
Estratégias de Manutenção

75
 Estratégias de Manutenção
• Existe uma média de sete estratégias de
manutenção. Essas estratégias são derivadas dos
tipos de manutenção.
WCM: World Class
Maintenance —
Manutenção de Classe
Mundial

76
Referências
• VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM – Planejamento e
Controle da manutenção. Qualitymark Editora Ltda,
2002.
• TELES, Jhonata. Planejamento e controle de
manutenção descomplicado: uma metodologia passo
a passo para implantação do PCM. Brasília: Engeteles
Editora, 2019.
• https://www.tagout.com.br/blog/entenda-o-que-e-
curva-pf-e-como-contribui-para-a-manutencao-
industrial/#:~:text=Chamamos%20de%20falha%20pote
ncial%20aquela,se%20transformar%20numa%20falha%
20funcional.

77