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ANÁLISE DE RISCOS DE ACIDENTES DE TRABALHO NO

PROCESSO DE PINTURA DE PEÇAS EM UMA INDÚSTRIA
METALMECÂNICA, COM VISTAS À SUA REDUÇÃO

AMARAL, Larissa do 1
ROSÁRIO, Victor Nilson do 2
SANTOS, Antonio José dos 3

RESUMO

Um dos grandes problemas que ocorrem no dia a dia em todos os setores da economia são os
acidentes de trabalho, principalmente em setores industriais. Sendo assim, o presente artigo teve como
objetivo analisar os riscos de acidente de trabalho no processo de pintura de peças em uma indústria
metalmecânica. Para o alcance do objetivo, foram realizados alguns procedimentos, como: uma
pesquisa aplicada de característica exploratória, um mapofluxograma do processo crítico e análise dos
riscos com a ferramenta FMEA, além de um brainstorming, a fim de propor ações de melhoria nos
processos. Como resultado do cumprimento da metodologia, foi possível identificar o processo de
pintura mais crítico e mapeá-lo, com o propósito de demonstrar e elucidar as atividades de cada etapa.
Após a listagem das etapas, foram constatados os potenciais modos de falha, suas causas e efeitos,
através da ferramenta FMEA, definindo, então, ações para a redução dos possíveis riscos de acidentes.

Palavras-chave: Acidentes de trabalho; Processo de pintura; FMEA.

1 INTRODUÇÃO

Acidentes de trabalho ocorrem diariamente em todos os setores da economia,

especialmente no ramo industrial no qual colaboradores, empresas e sociedade são
prejudicados.
A inexperiência e a falta de atenção dos colaboradores nos postos são alguns
dos fatores considerados cruciais para a ocorrência de diversos acidentes. A
movimentação incorreta de peças, por exemplo, pode provocar a queda das mesmas
e, consequentemente, lesionar os membros inferiores do corpo dos colaboradores, da

1
Graduanda do Curso de Engenharia de Produção do Centro Universitário UNISOCIESC,
larissa_amrl@outlook.com; 2Graduando do Curso de Engenharia de Produção do Centro Universitário
UNISOCIESC, victor_nilson@hotmail.com; 3Professor orientador: Dr. Eng., Centro Universitário
UNISOCIESC, antonio.santos@unisociesc.com.br;

Joinville – SC, 06 de Dezembro de 2021.

 2

mesma forma que a circulação de forma inadequada de empilhadeiras pode causar

atropelamentos.
Em uma indústria metalmecânica do norte catarinense, percebe-se a
necessidade de uma análise de riscos voltada à ocorrência de acidentes de trabalho,
com ênfase no processo de pintura de peças.
Considerando a situação citada anteriormente, é possível notar que o problema
nesse setor, pode estar relacionado a alguns fatores, como, o manuseio incorreto das
ferramentas durante o deslocamento das peças no processo de pintura, o qual pode
ocasionar possíveis esmagamentos de dedos e mãos.
Segundo Gonçalves et al. (2018), a Organização Internacional do Trabalho
divulgou que ao longo de um ano aconteceram 317 milhões de acidentes de trabalho
no mundo todo, sendo que destes, 2,3 milhões culminaram no falecimento do
indivíduo. Considerando os três setores da economia, o setor no qual mais ocorrem
acidentes é o da indústria e, dentro dele, o ramo da metalmecânica é responsável por
elevada parcela desses episódios.
Neste sentido, as empresas sofrem perdas de diversas espécies e magnitudes,
como exemplo, as despesas com primeiros socorros prestados ao funcionário, gastos
legais referentes a processos judiciais, substituição dos colaboradores, destruição dos
equipamentos utilizados e a interrupção do processo produtivo, que pode ocasionar a
perda de matéria prima e desregular o planejamento de produção dos produtos
(OLIVEIRA; MREIRA, 2012).
As adversidades presentes nos procedimentos, como queda de peças,
esmagamento de dedos e atropelamento por empilhadeiras, podem ser reduzidas
com a renovação de algumas práticas durante a execução das atividades. Diante
disso, o presente trabalho justifica-se na medida em que propõe ações para reduzir
os riscos de acidentes em um processo de pintura de peças de uma indústria
metalmecânica, por meio de mapeamento e análise de processos.
Portanto, tendo em vista a solução da problemática exposta acima, este trabalho
tem como objetivo analisar riscos de acidentes de trabalho no processo de pintura de
peças em uma indústria metalmecânica, com vistas à sua redução. A análise possui
o intuito de mapear o processo de trabalho crítico, aplicar o FMEA na análise do
processo e, por fim, propor ações para minimizar os riscos de acidentes de trabalho.
 3

2 REFERENCIAL TEÓRICO

No presente capítulo, serão expostos os tópicos da pesquisa bibliográfica

executada referente à definição, objetivo e etapas de cada uma das temáticas
subsequentes: FMEA, NR’s, mapeamento de processo, gestão de riscos ocupacionais
e processo de pintura.

2.1 FMEA

Segundo Oliveira et al., (2010), a falha é definida como uma ocorrência

indesejada responsável por erros, incorreções e mau funcionamento do processo de
produção, como também a incompetência de um item ou indivíduo para realizar
alguma função requerida.
De acordo com Fernandes e Rebelato (2006), na década de 60, a NASA
(National Aeronautics and Space Administration), no decorrer da missão Apollo,
elaborou uma estratégia de identificação de possíveis falhas em processos, serviços
e sistemas. Além de determinar as suas causas, é possível averiguar os seus efeitos
e quais ações devem ser tomadas a fim de reduzir ou eliminar os riscos relacionados
a essas falhas.
Essa ferramenta foi nomeada como Análise de Modos e Efeitos de Falha
(FMEA), entretanto, apesar de ter sido formulada na década 60, a mesma popularizou-
se somente na década de 70, quando as fábricas de automóveis iniciaram a utilização
da mesma (FERNANDES; REBELATO, 2006).
Ademais, o FMEA possui como principais objetivos, antever e avaliar os
problemas mais críticos, minimizar ou inibir as chances dos mesmos ocorrerem e
também os seus efeitos, além de potencializar a produtividade, qualidade e a
confiabilidade do processo, documentando todo o procedimento de análise do
processo e suas atualizações (GARCIA, 2000).
Existem três modelos básicos de FMEA: o de sistema, de produto e de processo.
O FMEA de sistema é aplicado para averiguar as falhas no sistema. Durante o
planejamento e projeto, esse modelo salienta as incorreções referente às
funcionalidades e ao atendimento das expectativas dos clientes (FERNANDES;
REBELATO, 2006).
 4

Por outro lado, o FMEA de produto avalia as falhas no produto antes que a sua
produção seja liberada. Esse modelo foca na capacidade do projeto de produto
atender aos objetivos previamente estabelecidos, além de determinar prioridades para
as ações de melhoria.
Por fim, o FMEA de processo é responsável por analisar, quais são as falhas do
processo antes do início da manufatura, estabelecendo, além disso, as necessidades
de modificações no processo e definindo quais são as ações de melhoria a serem
realizadas.
O FMEA possibilita a classificação das falhas, baseado nos riscos e efeitos que
as mesmas podem causar. Os componentes considerados são a severidade, a
ocorrência e a detecção (FERNANDES; REBELATO, 2006).
Em conformidade com Fernandes (2005), para a composição ideal de um FMEA
são necessárias as seguintes etapas:
1. Identificação dos potenciais modos de falhas, além dos já conhecidos;
2. Reconhecimento dos efeitos de cada modo de falha e suas severidades;
3. Apontamento das possíveis causas de cada modo de falha e a probabilidade
da sua ocorrência;
4. Identificação do meio de detecção do modo de falha e a sua probabilidade de
detecção;
5. Avaliação do risco de cada modo de falha;
6. Determinação de ações para minimizar ou eliminar o risco de falha.
De acordo com Aguiar e Mello (2008), durante a aplicação do FMEA é utilizado
um formulário padrão, que possibilita verificar de forma visual os modos de falha, as
suas causas, os seus efeitos, às suas ações preventivas ou corretivas, entre outras
informações, que estão detalhadas na Figura 1.
 5

Figura 1 - Formulário FMEA

Fonte: Aguiar e Mello (2008).

Segundo Fernandes (2005) a utilização do FMEA proporciona diversas

vantagens, tais como:
a) Melhora da qualidade, segurança e confiabilidade dos processos, produtos e
serviços;
b) Melhora da satisfação dos clientes;
c) Auxílio no reconhecimento de procedimentos com falhas;
d) Determinação de prioridades para as ações a serem realizadas;
e) Fornecimento de histórico para referências futuras.

2.2 NR – NORMAS REGULAMENTADORAS

Segundo Filgueiras (2017), o Brasil é o terceiro colocado em relação ao número

de mortes por acidentes de trabalho. No ano de 2013, 80% das mortes por acidentes
de trabalho foram representadas por impactos de objetos, quedas, exposição à
energia elétrica e aprisionamento (MTPS, 2015). Como forma de evitar acidentes de
trabalho, todas as empresas, sejam elas públicas, privadas ou órgãos públicos, devem
seguir rigorosamente as normas regulamentadoras descritas por lei (CAMISASSA,
2015).
Algumas delas são voltadas para a indústria, postos de trabalho, proteção
coletiva e individual, como exemplo, a NR 5 menciona a obrigatoriedade da existência
 6

de uma comissão interna que previne acidentes (CIPA). Ela é composta por
colaboradores, os quais identificam riscos nos processos de trabalho, elaboram
mapas de riscos e participam do controle da qualidade, com o objetivo de elaborar
medidas de prevenção (CLT, 1977).
Ainda em conformidade com a CLT (1977), a NR 6 refere-se aos equipamentos
de proteção individual (EPI), em que os EPI’s são fornecidos pelo empregador e são
exclusivos para cada colaborador, de acordo com sua função e posto de trabalho. O
EPI protege o trabalhador contra riscos que ameaçam sua segurança, saúde e
integridade física durante a atividade laboral.
Já a NR 9 é responsável pelo programa de prevenção de riscos ambientais
(PPRA). O objetivo dessa norma é proteger a saúde e a integridade física dos
colaboradores, através de avaliações de possíveis riscos ambientais, químicos, físicos
ou biológicos, existentes no ambiente de trabalho.
A NR 11 estabelece condições de segurança para equipamentos de elevação,
transportadores contínuos e industriais, armazenamento de materiais, entre outros. A
norma exige que o colaborador realize um treinamento disponibilizado pela empresa
para exercer qualquer função em equipamentos de transporte com força motriz
própria (CLT, 1977).
Voltada para a proteção coletiva, a NR 12 previne acidentes em máquinas e
equipamentos. Esta norma estende-se desde a montagem até a desativação da
máquina ou equipamento. Ainda focado na proteção coletiva, a NR 26 trata da
sinalização de segurança, com o intuito de indicar e advertir os riscos no ambiente de
trabalho. Ao todo existem 37 normas regulamentadoras, encontradas na
Consolidação das Leis de Trabalho (CLT, 1977).

2.3 MAPEAMENTO DE PROCESSO

O mapeamento de processo é definido como uma técnica de apresentação, em

forma de desenho, que transmite a operação de uma unidade de negócio de maneira
simplificada. Além disso, possui a capacidade de representar cada etapa do processo
de um setor, departamento ou até mesmo uma organização, a fim de que eles se
realizem de forma alinhada (CHEUNG; BAL, 1998).
 7

Segundo Mello e Salgado (2005), a fim de que todos os processos sejam bem
gerenciados, uma ótima visualização desses é necessária para a sua compreensão.
O mapeamento de processo tem como objetivo indicar as tarefas necessárias e sua
subsequência, possibilitando a entrega de um produto ou serviço.
Para o desenvolvimento correto desse processo existem diversas técnicas de
mapeamento, com enfoques diferentes (LEAL et al., 2003). Em concordância com
Barnes (2004), o fluxograma de processos é uma dessas técnicas, no qual ele foi
empregado para registrar um procedimento de maneira compacta, por meio de alguns
símbolos padronizados. Barnes (2004), apresenta também o mapofluxograma, o qual
tem como objetivo demonstrar o processo em uma planta do edifício ou até mesmo
no próprio local em que a atividade em questão será desenvolvida.
De acordo com Mayer et al. (1992), outra técnica muito utilizada para o
mapeamento de processo é o IDEF (Integration Definition), que consiste em um
conjunto de práticas de modelagem de processos, o qual possibilita uma análise
completa e complexa dos processos através de suas entradas, saídas, restrições e
interações. Seu principal objetivo é elaborar áreas reais e virtuais com o intuito de
proporcionar a troca de informações, para os processos produtivos em um sistema.
Já o diagrama sistemático do Unified Modeling Language (UML) foi criado com
a intenção de desenvolver sistemas de software. Este diagrama foi adaptado para
modelar-se a diversos sistemas (WILCOX e GURAU, 2003).
Conforme Fitzsimmons e Fitzsimmons (2011) uma técnica que se diferencia dos
fluxogramas, mas possui a mesma função, é o Service Blueprint. Essa técnica
considera a interação com o cliente durante o processo e entrega do serviço. O mapa
de serviço é utilizado para esquematizar o mapeamento derivado do Service Blueprint,
o qual abrange o gerenciamento do serviço completo e não focado apenas na entrega
do mesmo. Este refere-se a um procedimento gerencial para corresponder
cronologicamente os encargos e atividades empreendidos pelo cliente e por todos os
setores durante o desempenho de um serviço (KINGMAN-BRUNDAGE, 1995).
 8

2.4 GESTÃO DE RISCOS OCUPACIONAIS

Riscos ocupacionais representam relações diretas entre doenças profissionais e

acidentes de trabalho, suas caracterizações podem ser retratadas a partir de suas
características visuais. Diante disso, a classificação de um risco ocupacional como
consequência do ambiente físico das máquinas, equipamentos e produtos sem
considerar as particularidades do processo e da variabilidade humana, sem analisar
o sofrimento psíquico do colaborador (PORTO, 2000).
Segundo Lapa e Goes (2011), é possível atingir o objetivo de prevenção de
acidentes através de técnicas de gestão de riscos, além de possibilitar a redução dos
custos em relação aos acidentes de trabalho dentro do ambiente operacional. Com
essas técnicas de gestão de riscos implementadas, torna-se possível identificar e
amenizar as fontes dos riscos nas áreas que sofrem estes impactos, ou em situações
relacionadas à segurança e saúde ocupacional, suas causas e consequências. A
análise de risco tem por objetivo apresentar uma lista de possíveis acidentes em
processos ou equipamentos (BARBOSA FILHO, 2010).
Ainda de acordo com Barbosa Filho (2010), independentemente do método que
é utilizado para realizar uma análise de risco, faz-se necessário seguir uma sequência
no ambiente a ser estudado, tal como a identificação dos perigos e reconhecimento
das consequências, de acordo com o conhecimento da área em questão. Após o
levantamento de dados pode-se realizar estudos de campo, como entrevistas com
colaboradores que executam atividades no local, com foco nos riscos e pesquisas de
satisfação. Desse modo, é possível apontar melhorias nos postos de trabalho.

2.5 PROCESSO DE PINTURA

De acordo com Silva (2012), o processo de pintura em peças possui como

objetivos principais, a modificação da aparência da peça, a impermeabilização e a
minimização das rugosidades. Os métodos de pintura mais utilizados na indústria no
momento são a pintura líquida, a pó eletrostático e a KTL (Kathodifsche
TauchLackierung).
A pintura KTL também é conhecida como pintura e-coat, e trata-se de um
procedimento de eletrodeposição de tinta. Ela é amplamente utilizada em chapas de
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aço carbono ou galvanizado, peças de alumínio e de ferro fundido, principalmente em

componentes com geometrias complexas (NUNES NETO, 2019).
Segundo Cícero (2010) o processo de pintura KTL é constituído por três etapas
essenciais: um pré-tratamento, a pintura por eletrodeposição (KTL) propriamente dita,
e por fim, a cura acelerada em estufa. De acordo com Nunes Neto (2019), o pré-
tratamento das peças é fundamental no processo de pintura, pois promove uma
melhor aderência da tinta, além de maximizar a resistência à corrosão. Em geral, esse
procedimento é constituído por quatro etapas: o desengraxe, o enxágue, a
fosfatização e outro enxágue em água deionizada.
Ainda por Nunes Neto (2019), posteriormente as peças passam pelo processo
de pintura por eletrodeposição, e, subsequentemente, permanecem em uma estufa
em alta temperatura, a fim de realizar a cura da pintura e obter as características
desejadas, encerrando assim o processo.

3 METODOLOGIA

Com o propósito de executar os objetivos previamente citados, neste capítulo

apresentaram-se os procedimentos e ferramentas que foram utilizados na realização
das etapas de pesquisa descritas abaixo.

3.1 CARACTERIZAÇÃO DA PESQUISA

O presente trabalho, do ponto de vista de sua natureza, consiste em uma

pesquisa aplicada, na qual foi utilizado o FMEA para análise do processo com riscos
de acidentes. Tendo em vista os objetivos do trabalho, a pesquisa se classifica como
exploratória, pois possibilitou a verificação de dados dos processos, identificando os
mais críticos.
Quanto aos procedimentos, trata-se de um estudo de caso, com abordagem
quantitativa e qualitativa, focada inicialmente na coleta e análise de informações,
gerando resultados numéricos, além de motivações, ideias e ações de resolução.
 10

3.2 AMBIENTE DA PESQUISA

O presente estudo foi realizado em uma indústria do segmento metalmecânico,

que está localizada no distrito industrial da cidade de Joinville. O mesmo foi
desenvolvido no processo de pintura KTL, o qual é executado no setor de pintura de
peças automotivas.

3.3 ETAPAS DA PESQUISA

Com a finalidade de demonstrar as etapas da pesquisa, foi estruturado um

fluxograma, organizado em ordem cronológica, conforme apresentado na Figura 2.

Figura 2 - Fluxograma das etapas da pesquisa

Fonte: Autores (2021)

 11

3.3.1 Pesquisa exploratória no setor de pintura

Uma pesquisa exploratória foi realizada a fim de verificar as etapas dos

processos que são executadas no setor de pintura, averiguando quais são os
procedimentos com mais riscos, a quantidade e as espécies de acidentes ocorridos.
A ferramenta Excel foi utilizada para tabular os dados obtidos durante a pesquisa e
para confeccionar gráficos, que auxiliam na visualização das informações.

3.3.2 Mapeamento do processo de trabalho crítico

O mapeamento do processo de trabalho, considerado crítico, foi realizado

através da confecção de um mapofluxograma, no qual foram apresentadas as etapas
do processo de pintura KTL. A criticidade desse processo foi estabelecida levando em
consideração a quantidade de ocorrências de acidentes e quais as partes do corpo
foram mais atingidas.

3.3.3 Aplicação do FMEA para análise do processo

Com o propósito de analisar o processo de trabalho crítico, com riscos de

acidentes de trabalho, aplicou-se a ferramenta FMEA de processo. Baseado nas
falhas pré-existentes, foi realizada uma análise da probabilidade dessas falhas
ocorrerem, suas possíveis causas e a severidade delas, visando evitar a ocorrência
de outros acidentes.

3.3.4 Apontamento de ações para reduzir os possíveis riscos de acidentes

Realizou-se, através de um brainstorming, um levantamento de ações para

eliminar ou reduzir os riscos de acidentes, identificados previamente na aplicação do
FMEA. Por meio da implementação dessas ações, que não é o foco desse trabalho,
será possível eliminar ou reduzir as falhas ocorridas nos procedimentos, que
culminam nos acidentes de trabalho.
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4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Neste capítulo, serão apresentados os resultados obtidos em cada etapa dos

procedimentos executados a fim de traçar possíveis conclusões acerca dos objetivos
citados inicialmente.

4.1 PESQUISA EXPLORATÓRIA NO SETOR DE PINTURA

Para o presente trabalho foram considerados os dados do ano de 2019. Nesse

período ocorreram 28 acidentes no setor de pintura da empresa em estudo. Diante
disso, foram organizadas as informações coletadas em planilha, e foram gerados
gráficos para demonstrá-las de forma mais compreensível e objetiva.
O Gráfico 1 apresenta a porcentagem de ocorrência de acidentes por processo
no setor de pintura.

Gráfico 1 - Quantidade de acidentes por processo

Fonte: Autores (2021)

A partir da análise do Gráfico acima, é possível identificar a porcentagem de

acidentes ocorridos nos processos que compõem o setor de pintura. Observa-se que
o processo KTL representa 50% das ocorrências, seguido pela pintura pó e demais
processos apresentando 18%, e por fim, a lavação que representa 14% do total.
Diante disso, compreende-se que pela amostragem definida é perceptível que o KTL
se mostrou mais suscetível à acidentes com base no levantamento de dados que foi
realizado.
 13

No Gráfico 2, evidencia-se a porcentagem de ocorrência de acidentes por parte

do corpo.

Gráfico 2 - Quantidade de acidentes por parte do corpo

Fonte: Autores (2021)

O Gráfico 2 ilustra as partes do corpo que geralmente são atingidas nos

acidentes, identifica-se que 73% representa lesões nas mãos dos colaboradores, já
as lesões nos pés compõem 21% da totalidade, as demais regiões do corpo
constituem 6% dos acontecimentos. Portanto, constata-se que a parcela mais
representativa de acidentes lesiona as mãos dos operadores que compõem o
processo de pintura KTL.

4.2 MAPEAMENTO DO PROCESSO DE TRABALHO CRÍTICO

Após a identificação do processo KTL como o mais crítico, fez-se necessário a

realização do mapeamento do mesmo, a fim de elucidar as etapas executadas, nas
quais são originados os riscos de acidentes. Logo, no Quadro 1 são apresentadas as
atividades que integram as etapas.
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Quadro 1 - Atividades executadas no processo

Fonte: Autores (2021)

O Quadro 1 é composto pela descrição das dezesseis atividades executadas no

decorrer das etapas do processo, pela enumeração e classificação das mesmas em
categorias, a fim de facilitar a visualização do procedimento. Assim, as atividades são
categorizadas e contabilizadas em nove operações, quatro transportes, duas esperas
e uma estocagem.
Posterior à categorização, elaborou-se efetivamente o mapofluxograma do
processo KTL, que está representado na Figura 3.
 15

Figura 3 - Mapofluxograma do processo KTL

Fonte: Autores (2021)

Como pode ser visualizado na Figura 3, o fluxo de atividades realizadas foi

inserido no layout do processo fabril, tendo em vista que cada um dos símbolos foi
enumerado correspondendo à sua atividade. O fluxo inicia-se com o procedimento 1,
a armazenagem das caixas com peças no estoque intermediário, logo ocorre o 2, o
carregamento da empilhadeira com as caixas, e em seguida é realizada a
movimentação das caixas por meio de empilhadeira para um dos postos, atividade 3.
Já em um dos postos, as operações 4, 5, 6 e 7 são concluídas, as mesmas são,
respectivamente, o descarregamento das caixas, a retirada das peças das caixas, a
vedação das mesmas e o abastecimento do SKID (Equipamento para movimentação
de peças) com peças. Posteriormente, ocorre a atividade 8, o transporte do SKID até
a entrada do tratamento, onde as peças são tratadas superficialmente e pintadas, logo
após é realizada a estufagem das peças, concluindo, respectivamente, as etapas 9 e
10.
 16

Assim, inicia-se a fase final do processo, as operações 12, 13, 14 e 15, nesta
ordem, descarregamento do SKID nos postos, retirada das vedações das peças,
abastecimento das caixas com peças já pintadas e o carregamento das empilhadeiras
com caixas são executadas e então as etapas são concluídas com a atividade 16, o
transporte das caixas para a próxima etapa do processo.

4.3 APLICAÇÃO DO FMEA PARA ANÁLISE DO PROCESSO

Com base no estudo e mapeamento do processo de pintura KTL, o processo de

trabalho crítico, aplicou-se a ferramenta FMEA para encontrar os potenciais modos de
falhas das etapas em questão e então propor ações para reduzir os possíveis riscos
de acidentes. Com o intuito de demonstrar claramente os procedimentos realizados
ao longo da construção do FMEA, o formulário foi fragmentado em algumas partes.
Entretanto, o mesmo está disponível na íntegra para consulta, no Apêndice 1.
Dessa forma, na Figura 4 estão expostos as etapas do processo e três itens
utilizados na análise, são eles: modo de falha, efeito potencial da falha e severidade.

Figura 4 - FMEA parte do modo e efeito de falha

Fonte: Autores (2021)

Na aplicação da ferramenta, foram consideradas somente as atividades que

podem gerar acidentes como efeito e que ofereçam riscos ao colaborador, visto que
 17

algumas delas não proporcionam riscos aos mesmos. Então, com a finalidade analisar
com mais assertividade as atividades, as mesmas foram agrupadas nas seguintes
etapas: etapa 1, carregar e descarregar as caixas ou SKID com peças, etapa 2,
realizar a vedação das peças e por fim, etapa 3, transportar as caixas ou SKID com
peças.
Conforme demonstrado na Figura 4, as etapas selecionadas adequaram-se
como pilares para o desenvolvimento da análise, a partir de cada uma delas foi
identificado um modo de falha, na etapa 1, constatou-se o mal posicionamento das
peças nas gancheiras e nas caixas, já na etapa 2, verificou-se a queda de peças e
por último, na etapa 3, observou-se a circulação fora das áreas permitidas.
Posteriormente, determinou-se os efeitos potenciais de falha para os respectivos
modos. Fratura, esmagamento e amputação dos dedos, foram relacionados ao modo
de falha 1, em seguida, o esmagamento dos membros inferiores destacou-se como
um efeito do modo de falha 2 e o atropelamento por empilhadeira, as lesões
permanentes ou temporárias e o óbito do colaborador foram associados ao modo de
falha 3. Diante disso, observa-se que conforme citado anteriormente, todos os efeitos
potenciais de falha são acidentes que podem ocorrer no processo.
Com o propósito de avaliar os efeitos determinados, instituiu-se um valor
numérico a cada um, a fim de representar o grau de severidade do efeito, todos eles
foram classificados com o grau 10, o qual define que pode oferecer perigo ao
colaborador, sem aviso prévio.
Na Figura 5, estão evidenciadas as causas potenciais das falhas, vinculadas às
etapas do processo, bem como a probabilidade de ocorrência das mesmas.
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Figura 5 - FMEA parte da causa da falha

Fonte: Autores (2021)

Como apresentado na Figura 5, as causas associadas a etapa 1, são: a

incorreção na execução do procedimento de posicionar as peças nas gancheiras e
nas caixas e o deslocamento das peças dentro das caixas durante a movimentação,
a probabilidade de ocorrência das mesmas são respectivamente, 8, alta e 5,
moderada.
Na etapa 2, observou-se o posicionamento e movimentação incorreta durante o
tapulhamento e a desatenção do colaborador ao manusear a peça como motivos para
falhas, da mesma forma, as determinações de probabilidade foram grau 8. E por
último, a descrição das causas relacionadas com a etapa 3 são: a desatenção ao
circular pelo setor e a pouca sinalização visual na fábrica, a probabilidade de
ocorrência são respectivamente 6, moderada e 1, remota.
No decorrer da construção do formulário fez-se necessário destacar os
procedimentos efetivados para a prevenção e detecção dos efeitos gerados, bem
como avaliar o grau de detecção dos mesmos, além de calcular o NPR (número de
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prioridade de risco) de cada um. A Figura 6 demonstra a parte do formulário que

contempla os itens citados acima.

Figura 6 - FMEA parte dos controles atuais

Fonte: Autores (2021)

Com o intuito de enfatizar os métodos utilizados para prevenir os efeitos das

falhas, foram apresentados as seguintes atividades, relacionadas à etapa 1,
identificou-se a disponibilização de documentos específicos para o posicionamento
das peças e a disponibilização de separadores para evitar colisões entre as peças.
A disponibilização de documentos específicos para o posicionamento e
movimentação das peças durante o tapulhamento e dispor de bancadas específicas
para essa operação, são ações respectivas à etapa 2. E referente à etapa 3, foram
citados dispor de sinais visuais e sonoros nas empilhadeiras, além de possuir faixas
específicas para circulação de colaboradores e equipamentos de movimentação.
A partir da Figura 6, é possível verificar as formas e os graus de detecção dos
efeitos de falha, na etapa 1, emprega-se auditorias para avaliação da execução dos
procedimentos e inspeções visuais do colaborador na preparação das caixas, os dois
métodos apresentam grau 4, no qual a probabilidade de detecção é moderadamente
alta. As auditorias para avaliação da execução dos procedimentos foram
 20

mencionadas como detectores durante a etapa 2, e assim, avaliou-se como grau de

probabilidade 4 também.
Por fim, na etapa 3, descreveram-se como meios de detecção, as manutenções
preventivas dos sinais visuais e sonoros das empilhadeiras, que classificam-se no
grau 2, probabilidade muito alta e as inspeções visuais das sinalizações das áreas de
circulação, categorizadas no grau 3, como alta.
Com o propósito de apontar qual etapa do processo é a prioritária a ser
modificada, fez-se necessário a construção do NPR (número de prioridade de risco),
que é o índice resultado do produto do índice de ocorrência, de severidade e detecção.
Diante disso, observou-se que os mais elevados NPR’s referiam-se a causa,
incorreção na execução do procedimento de posicionar as peças nas gancheiras, na
etapa 1. E também ao posicionamento e movimentação incorreta e a desatenção do
colaborador ao manusear a peça, durante a etapa 2.

4.4 APONTAMENTO DE AÇÕES PARA REDUZIR OS POSSÍVEIS RISCOS DE

ACIDENTES

Considerando todas as análises efetivadas ao longo do desenvolvimento do

FMEA, fez-se fundamental propor ações que reduzam ou eliminem os riscos de
acidentes de trabalho, caso as mesmas sejam implementadas. Desse modo, na
Figura 7 são informadas as ações e os possíveis responsáveis pela realização.
 21

Figura 7 - FMEA parte das ações recomendadas

Fonte: Autores (2021)

As ações propostas direcionadas a etapa 1, constituem-se em disponibilizar

treinamentos e reciclagens referentes ao posicionamento e movimentação das peças
e separadores nas caixas, o setor responsável por desempenhar essa atividade é a
engenharia de processos.
Na etapa 2, foram sugeridas as seguintes ações: disponibilizar treinamentos e
reciclagens referentes ao posicionamento e movimentação das peças, instalar bordas
metálicas nas bancadas e realizar treinamento referentes a execução correta dos
procedimentos, as duas primeiras práticas devem ser executadas pela engenharia de
processo, enquanto a última fica sob a responsabilidade da segurança do trabalho.
Já a melhoria na sinalização das áreas de circulação e a delimitação das
mesmas com a instalação de guarda corpo são ações relacionadas à etapa 3 do
processo, os executores dessas duas atividades são a segurança do trabalho e o lean
manufacturing.
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5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Conforme proposto no início do artigo, foram analisados os riscos de acidentes

de trabalho no processo de pintura de peças, para posteriormente propor ações para
a redução dos mesmos. Nessa análise, foram utilizadas ferramentas e procedimentos
muito úteis, como a pesquisa exploratória, o mapeamento de processo e o FMEA.
Desse modo, entende-se que o objetivo do trabalho foi atingido, resultando na
identificação das etapas do processo com mais riscos e no apontamento de ações
para reduzi-los ou eliminá-los.
No processo de pintura avaliado, após o mapeamento foi possível reconhecer
quais as atividades executadas no mesmo e identificar as etapas que podem oferecer
riscos ao colaborador. Durante a aplicação do FMEA, foram indicados os modos de
falha, os efeitos potenciais das falhas, as causas potenciais e os controles atuais
referentes às etapas, também por meio da ferramenta revelou-se quais são os
procedimentos que representam maior grau de risco aos trabalhadores. Dessa
maneira, posteriormente foram propostas ações para minimizar ou eliminar os riscos
de acidentes de trabalho.

AGRADECIMENTOS

Agradecemos a Deus por ter nos dado saúde, força e ânimo todos os dias, para
superarmos as dificuldades e persistirmos no nosso sonho.
Agradecemos aos nossos pais, familiares e amigos pelo incentivo, confiança e
apoio sempre.
Agradecemos ao nosso professor orientador Antônio pela parceria e pelos
conselhos ao longo do trabalho e às professoras Rosineide e Michela, professoras da
matéria de TCC, pela paciência e pelos conhecimentos ensinados.
 23

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APÊNDICE 1 – FMEA

Fonte: Autores (2021)