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Avaliação de Exposição a Riscos em Atividades de Soldagem em uma Indústria

de Móveis Escolares

Conference Paper · January 2021

DOI: 10.29327/sengi2021.350670

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Gabriel Figueiredo de Moraes Larissa Turini

Universidade Federal de Mato Grosso (UFMT) Universidade Federal de Mato Grosso (UFMT)
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Victor Hugo Souza de Abreu

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 AVALIAÇÃO DE EXPOSIÇÃO A RISCOS EM ATIVIDADES DE
SOLDAGEM EM UMA INDÚSTRIA DE MÓVEIS ESCOLARES

Gabriel Figueiredo de Moraes gabriel.moraes4@gmail.com UFMT

Larissa Rodrigues Turini larissa.turini@gmail.com UFMT
Victor Hugo Souza de Abreu victor@pet.coppe.ufrj.br COPPE/UFRJ

Resumo
O trabalho com solda representa risco eminente aos soldadores, pois muitos desses
não possuem a qualificação requerida para o desenvolvimento do processo de sol-
dagem com qualidade e segurança, atuando apenas com o conhecimento adquirido
na prática. A avaliação dos riscos aos quais os trabalhadores estão expostos se faz
necessária, possibilitando a realização de melhorias no seu processo produtivo.
Ressalta-se que a adequação dos postos de trabalho, além de evitar possíveis do-
enças ocupacionais, pode gerar impactos positivos na produtividade do colabora-
dor e do processo, elevando os níveis de produtividade, qualidade, segurança e
satisfação destes. Nesse sentido, o presente trabalho tem por objetivo a avaliação
da exposição a riscos em atividades de soldagem, em uma indústria de móveis
escolares, visando descrever o ambiente de trabalho e apontar os riscos envolvidos
no processo das medidas de segurança implantadas, bem como propor uma possí-
vel ação de melhoria. Os riscos encontrados no serviço de soldagem são: físicos
(ruído, vibração e calor), químicos (fumos e óleos) e de acidentes (queda de peças).
Em suma, pode-se concluir que a empresa analisada realiza ações para a segurança
do trabalho, como o uso de equipamentos de proteção individual (EPI). No entanto,
existem inadequações relacionadas aos riscos químicos, devido a emissão de fumo
liberado no serviço de solda. Dessa forma, há a necessidade desses trabalhadores
passarem por treinamento e capacitação para atuar na área, de tal maneira que
ajude no desenvolvimento eficiente do seu trabalho, cumprindo todos os critérios
de segurança.

Palavras-chave
Saúde do trabalhador. Soldas. Riscos ocupacionais. Posto de trabalho.

Juazeiro do Norte-CE, agosto de 2021 1 Universidade Regional do Cariri - URCA

 Simpósio de Engenharia, Gestão e Inovação
ISSN 2674-5526

1. Introdução

O trabalho com solda em muitos casos representa risco eminente aos soldadores. Isso
porque muitos desses profissionais não possuem qualificação técnica voltada ao trabalho com
solda, atuando apenas com o conhecimento adquirido na prática, não tendo orientação para os
riscos da função, bem como da necessidade do aperfeiçoamento técnico, requerido para o de-
senvolvimento do processo de soldagem com qualidade e segurança (Gomes & Ruppenthal,
2002; Dias & Araujo, 2015).

A técnica moderna da soldagem começou a ser moldada a partir da descoberta do arco

elétrico, bem como também a fabricação do gás acetileno, no Século XX, o que permitiu que
se iniciassem alguns processos de fabricação de peças, utilizando estes novos recursos (Neris,
2012). Conforme os estudos de Fuhr (2012), o processo de soldagem pode ser definido como
sendo uma técnica de união de duas ou mais partes, que passa a constituir uma só peça garan-
tindo a continuidade do material, assim como suas características mecânicas e químicas.

A soldagem pode ser realizada por fusão de dois materiais em contato direto, pela fusão
dos mesmos com adição de outro material fundido, ou pelo contato desses materiais, seja na
fase sólida ou semissólida (Machado, 1996). De acordo com Modenesi (2012), a soldagem é o
mais importante processo industrial de fabricação de peças metálicas. Nesse seguimento, a
solda por arco elétrico é a fonte de calor mais utilizada na soldagem por fusão, apresentando
características que incluem uma concentração adequada de energia localizada para a fusão do
metal (Modenesi, 2012). Segundo Maestri e Vitali (2005), existem vários processos de solda-
gem que são utilizados na indústria em geral, desses processos, o processo soldagem Metal
Inert Gas (MIG) e Metal Active Gas (MAG) estão entre os mais utilizados, devido sua eficiên-
cia e baixo custo para as indústrias.

O soldador está sujeito aos mais variados tipos de riscos que podem afetar sua saúde e
integridade física durante sua jornada de trabalho, como exposição a fumos de soldagem, gases,
poeiras, partículas, radiações, vibrações, ruídos, calor e outros. Além dos riscos de acidentes
como batidas, choques elétricos, queda de peças, respingos e fagulhas de solda. E ainda, há as
questões de layout, a jornada de trabalho, o ritmo imposto, as condições de máquinas e equipa-
mentos, a ausência de equipamentos de proteção coletiva (exaustão), que contribuem para criar
um ambiente de trabalho extremamente penoso à saúde do trabalhador (Santos & Almeida,
2017; Balthazar et al. 2018).

Considerando os problemas apresentados, a avaliação e o monitoramento dos riscos aos

quais os trabalhadores estão expostos se faz necessária, possibilitando a empresa a realização
de uma proposta de melhoria no seu processo produtivo, com intuito de adequar o posto de
trabalho ao operador. Ressalta-se que uma adequação ergonômica, além de evitar possíveis
doenças ocupacionais, pode gerar impactos positivos na produtividade do colaborador. Além
de proporcionar a melhoria contínua de todo o processo, de forma apresentar melhorias no pro-
cesso de soldagem, elevando os níveis de produtividade, a qualidade, a segurança e a satisfação
dos colaboradores (Balz, 2015).

Nesse sentido, o presente trabalho tem como objetivo a avaliação da exposição a riscos
em atividades de soldagem em uma indústria de móveis escolares. Tendo como objetivos espe-
cíficos: (i) apresentar o ambiente de trabalho do soldador; (ii) apontar os riscos presentes no

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 ambiente de trabalho deste, e das medidas de segurança implantadas no processo; e (iii) propor
uma possível ação de melhoria.
Além desta introdução, o trabalho prossegue da seguinte forma: a Seção 2 aborda sobre
os riscos que podem estar presentes no processo de soldagem; a Seção 3 apresenta os procedi-
mentos metodológicos adotados no desenvolvimento da pesquisa; a Seção 4 apresenta os resul-
tados e discussões pertinentes, e ainda, uma proposta de melhoria é apresentada para minimi-
zação dos riscos; e, por fim, a Seção 5 apresenta as considerações finais do trabalho.

2. Riscos no processo de soldagem

Tendo em vista os diversos riscos envolvidos na atividade de soldagem, a seguir são ca-
racterizados os riscos ambientais, físicos, químicos, ergonômicos e de acidentes por meio de
revisão da literatura.

2.1. Riscos ambientais

Conforme a legislação de segurança do trabalho brasileira, Norma Regulamentadora nº 9
(NR-9), consideram-se como riscos ambientais os agentes físicos, químicos e biológicos. Para
que sejam considerados fatores de riscos ambientais, estes agentes precisam estar presentes no
ambiente de trabalho em determinadas concentrações ou intensidade, e o tempo máximo de
exposição do trabalhador a eles é determinado por limites pré-estabelecidos (Brasil, 1978).

Consideram-se riscos ambientais os agentes físicos, químicos e biológicos existentes

nos ambientes de trabalho que, em função de sua natureza, concentração ou intensi-
dade e tempo de exposição, são capazes de causar danos à saúde do trabalhador. (Bra-
sil, 1977).

Conforme Bedoni (2013), é muito comum encontrar processos de trabalho que exponham
o trabalhador aos vários agentes ambientais simultaneamente, tornando o ambiente de trabalho
muito nocivo à sua saúde. O profissional da área de Segurança do Trabalho deve ser capaz de
identificar essas situações tento como base o Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
(PPRA), conforme o disposto na NR-9 (Bedoni, 2013).

Tendo os agentes ambientais sido qualificados e devidamente quantificados, o profissio-

nal deverá buscar referências nas legislações pertinentes. A principal a ser recorrida é a Norma
Regulamentadora nº 15 (NR-15), que estabelece, por meio de seus anexos, os Limites de Tole-
rância (LT) para exposição durante a jornada de trabalho (Bedoni, 2013). Segundo a Brasil
(1978) que garante a existência da NR‐15, conforme disposto nos seguintes textos:

Art. 189 ‐ Serão consideradas atividades ou operações insalubres aquelas que, por sua
natureza, condições ou métodos de trabalho, exponham os empregados a agentes no-
civos à saúde, acima dos limites de tolerância fixados em razão da natureza e da in-
tensidade do agente e do tempo de exposição aos seus efeitos.
Art. 190 ‐ O Ministério do Trabalho aprovará o quadro das atividades e operações
insalubres e adotará normas sobre os critérios de caracterização da insalubridade, os
limites de tolerância aos agentes agressivos, meios de proteção e o tempo máximo de
exposição do empregado a esses agentes.
§ Único: As normas referidas neste artigo incluirão medidas de proteção do organismo
do trabalhador nas operações que produzem aerodispersóides tóxicos, irritantes,
alergênicos ou incômodos.

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Art. 191 ‐ A eliminação ou a neutralização da insalubridade ocorrerá:

I – Com a adoção de medidas que conservem o ambiente de trabalho dentro dos limites
de tolerância;
II – Com a utilização de equipamentos de proteção individual ao trabalhador, que
diminuam a intensidade do agente agressivo a limites de tolerância.
§ Único: Caberá às Delegacias Regionais do Trabalho, comprovada a insalubridade,
notificar as empresas, estipulando prazos para a sua eliminação ou neutralização, na
forma deste artigo.
Art. 192 – O exercício do trabalho em condições insalubres, acima dos limites de
tolerância estabelecidos pelo Ministério do Trabalho, assegura a percepção de adicio-
nal, respectivamente de 40%, 20% e 10% do salário-mínimo da região para os graus
máximo, médio e mínimo.

Bedoni (2013) diz que, como complemento à NR‐15, o profissional deve também buscar
informações e outras recomendações nas normas da Fundação Jorge Duprat Figueiredo, de Se-
gurança e Medicina do Trabalho (FUNDACENTRO), da Associação Brasileira de Higienistas
Ocupacionais (ABHO), do National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSHI),
do Occupational Safety and Health Administration (OSHA) e da American Industrial Hygiene
Association (AIHA).

2.2. Riscos físicos

De acordo Brasil (1977), os agentes físicos são as diversas formas de energia a que pos-
sam estar expostos os trabalhadores, tais como o ruído, vibrações, pressões anormais, tempera-
turas extremas, radiações ionizantes e radiações não ionizantes. Os principais agentes físicos
presentes nos ambientes de trabalho nos processos de soldagem são: (i) a radiação não ioni-
zante, que se caracteriza por luz infravermelha e ultravioleta; (ii) o ruído; e (iii) a vibração
(FUHR, 2012).

Segundo Ross (1978), em seus estudos, comenta que:

• Radiação: a radiação visível pode causar ofuscamento e levar à perda da visão, por-
tanto é recomendado o uso de máscaras com visores que apresentam filtros, havendo
um filtro adequado à luminosidade produzida por cada processo de soldagem. Outro
elemento que pode causar danos à saúde dos trabalhadores é a radiação ultravioleta
(UV). Ela é gerada pelos processos de soldagem que empregam arco elétrico, como
MIG (Metal Inert Gas) / MAG (Metal Active Gas) e TIG (Tungsten Inert Gas), e pode
causar danos tanto aos soldadores como aos demais trabalhadores dos postos vizinhos
aos de solda. São relatados danos à pele e aos olhos. Os locais mais comuns de sofre-
rem queimaduras por radiação UV são as laterais e a frente do pescoço.
• Ruído: o soldador está exposto a um ambiente ruidoso, seja em consequência do equi-
pamento utilizado pelo funcionário ou pela ferramenta de acabamento, como o esme-
rilho, que muitas vezes compartilham o mesmo posto de trabalho, seja pelo uso de
marretas na correção do posicionamento das peças eventualmente deformadas durante
a soldagem, seja pelo ruído gerado nos outros postos de trabalho que compartilham o
mesmo ambiente. Além do risco de perda auditiva, o ruído no ambiente de trabalho
também pode interferir na comunicação entre os trabalhadores, perturbar ou distrair
as pessoas expostas ou alterar o desempenho de algumas tarefas.
• Vibração: dependendo da ferramenta que utilizam, os soldadores podem estar expos-
tos à vibração, o que pode causar danos, principalmente nas extremidades em contato

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 com a ferramenta. Os trabalhadores podem obter Síndrome de Raynauld, ou Síndrome
do Dedo Branco. Seus dedos ficavam brancos ou azuis em dias frios, principalmente
pela manhã, sendo que alguns apresentavam, também, entorpecimento, formigamento
ou dor nos dedos afetados.

2.3. Riscos químicos

De acordo com a Lei nº 6514 do Ministério do Trabalho, consideram-se riscos químicos

as substâncias, compostos ou produtos que possam penetrar no organismo pela via respiratória,
nas formas de poeiras, fumos, névoas, neblinas, gases ou vapores, ou que, pela natureza da
atividade de exposição, possam ter contato ou ser absorvidos pelo organismo pela pele ou por
ingestão (Brasil, 1977).

Maestri e Vitali (2005) esclarecem em seus estudos que:

• Poeira: são partículas sólidas que se originam por meio de processo mecânico ao rom-
per as partículas maiores. As poeiras podem ser: minerais (sílica, asbesto, carvão mi-
neral), vegetais (algodão, bagaço de cana-de-açúcar) e alcalinas (calcário).
• Névoa: são “partículas líquidas resultantes da condensação de vapores ou da dispersão
mecânica de líquidos”. Como exemplo, são citados dois tipos: a névoa formada no
processo de pintura a pistola e o monóxido de carbono expelido pelos escapamentos
dos automóveis.
• Vapores: são dispersões de moléculas no ar que podem condensar-se para formar lí-
quidos ou sólidos em condições normais de temperatura e pressão. Ex: nafta, gasolina,
naftalina etc.:
• Gases: estado natural das substâncias nas condições usuais de temperatura e pressão.
Ex: GLP (gás liquefeito de petróleo), hidrogênio, ácido nítrico, butano, ozona etc.;
• Fumos: segundo Matheus e Daher (2009), os fumos de solda são partículas sólidas de
óxido de metais muito fino, formadas durante o processo de soldagem.

Lyttle (1999) complementa que as partículas de fumos têm tamanhos reduzidos, entre
0,01 e 1,0 mícron, os quais são de fácil absorção pelo corpo humano por meio da respiração.
Burgess (1997, p. 173) esclarece:

Os possíveis riscos à saúde causados por exposições a fumos metálicos durante a sol-
dagem a arco com eletrodo metálico coberto dependem, obviamente, do metal que
está sendo soldado e da composição do eletrodo.

O componente principal do fumo gerado por aço doce é o óxido de ferro. Os danos
causados pela exposição ao fumo de óxido de ferro parecem ser limitados. A deposi-
ção de partículas de óxido de ferro no pulmão causa, realmente, uma pneumoconiose
benigna conhecida como siderose. Não há enfraquecimento funcional do pulmão, nem
proliferação de tecido fibroso.

Segundo Chung et al. (1997), o fumo produzido durante a soldagem consiste em um ae-
rossol resultante da condensação e oxidação de metal vaporizado. Sua composição pode incluir
outros materiais que originalmente fazem parte dos componentes de consumo da soldagem ou
do metal que está sendo soldado. Esta miscigenação de gases e partículas no ar representa um
risco para a saúde, conforme a composição e concentração do fumo e o período de exposição.
Entre os elementos que têm sido associados aos problemas de saúde dos soldadores estão o

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zinco, o níquel, o manganês, o cobre, o cádmio e o cromo (FUHR, 2012).

2.4. Riscos ergonômicos

Os riscos ergonômicos são elementos que podem prejudicar os trabalhadores a nível físico
ou psicológico por meio de doenças ou desconforto. Estes riscos podem estar relacionados com
o estresse, monotonia de métodos de trabalho, longas horas de trabalho sem pausas para des-
canso, etc. (Kanikadan, 2004).
Segundo Brasil (1978), a organização do trabalho deve ser adequada às características
psicofisiológicas dos trabalhadores e à natureza do trabalho a ser executado. Para efeito desta
NR, deve levar em consideração, no mínimo: (i) as normas de produção; (ii) o modo operatório;
(iii) a exigência de tempo; (iv) a determinação do conteúdo de tempo; (v) o ritmo de trabalho;
e (vi) o conteúdo das tarefas.
Kanikadan (2004) apud Lida (1993) definem que a Ergonomia como “o estudo da adap-
tação do trabalho ao homem”. Neste contexto o autor alerta para a importância de se considerar
além das máquinas e equipamentos utilizados para transformar os materiais, também toda a
situação em que ocorre o relacionamento entre o homem e o seu trabalho, ou seja, não apenas
o ambiente físico, mas também os aspectos organizacionais de como esse trabalho são progra-
mados e controlados para produzir os resultados desejados.

2.5. Risco de acidente

Segundo Fuhr (2012), consideram-se riscos de acidentes todos os fatores que colocam em
perigo o trabalhador ou que comprometa sua integridade física ou moral. São avaliados como
riscos geradores de acidentes: (i) arranjo físico deficiente; (ii) máquinas e equipamentos sem
proteção; (iii) ferramentas impróprias ou defeituosas; (iv) eletricidade, incêndio ou explosão; e
(v) armazenamento inadequado de materiais e ferramentas (Fuhr, 2012).

Geralmente esses problemas ocorrem em função das condições físicas do ambiente de

trabalho, uso de máquinas obsoletas tecnológicas impróprias, falta de treinamento e atenção no
trabalho, essas condições agem como um efeito dominó capaz de colocar em perigo a integri-
dade física do trabalhador (Ramos 2013) e Ross (1978) comentam que:
As Queimaduras por faíscas e respingos de solda são fatores de risco que existem no
ambiente de soldagem são as faíscas e respingos provenientes da soldagem. Os res-
pingos de solda são pequenas porções de metal derretido que podem desprender-se do
ponto onde se realiza a solda. Em geral, estes respingos caem verticalmente, mas pode
ocorrer que sejam projetados em outras direções, atingindo os soldadores.

As faíscas provenientes dos processos a arco elétrico saltam em várias direções e po-
dem atingir distâncias que ultrapassam os limites do posto de soldagem. Estas faíscas
podem atingir os olhos, causando queimaduras na conjuntiva. Também podem atingir
a pele descoberta ou mesmo a pele que estiver coberta por tecidos menos espessos.
As faíscas também podem se alojar dentro de dobras da roupa, entrar nos calçados dos
soldadores ou atrás do cinto o que, considerando o tempo necessário para retirá-las,
pode resultar em queimaduras mais graves.

Outro risco e com a visão dos soldadores, pois problemas com visão podem causar
tontura e dor de cabeça, além de diminuir a capacidade de realização de tarefas pelo

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 soldador, pela sua menor acuidade visual e consequente redução da atenção. Entre os
problemas de visão encontrados nos soldadores, podem-se citar problemas de conver-
gência, queratite por UV, sidero se ocular, corpos estranhos intraoculares. Além disso,
os soldadores apresentam córnea embaçada e granular, podendo-se identificar um sol-
dador pelos olhos, principalmente aquele que atua por muitos anos na profissão.

Conforme Gomes e Ruppenthal (2002), a maioria dos acidentes na soldagem decorre do

desconhecimento das regras de segurança, da eletricidade e dos perigos existentes, do processo
de produção, dos materiais e equipamentos e pela falta de utilização dos equipamentos de pro-
teção coletiva e de proteção individual. O processo de soldagem deve ser executado por solda-
dores qualificados, treinados e comprometidos com a boa técnica de segurança e higiene, fun-
damental para a preservação da saúde e da vida dos profissionais envolvidos (Gomes e Rup-
penthal, 2002).

3. Metodologia
O presente trabalho se trata de um estudo de caso aplicado nas atividades de soldagem
em uma indústria de móveis escolares, que apresenta caráter do tipo descritivo, com abordagem
qualitativa, conforme descrito nas próximas subseções.

3.1. Tempo de duração da coleta de dados

A coleta de dados foi realizada durante um turno inteiro de soldagem na empresa, corres-
pondente a nove horas de trabalho, por um dia.

3.2. Método de coleta dos dados

Trata-se de uma pesquisa de campo para a coleta de dados primários, a fim de se realizar
o diagnóstico e a avaliação das condições de trabalho em uma indústria de moveis, que tem
como atividade de referência a fabricação de moveis escolares.

A avaliação dos riscos se deu por meio de aplicação de checklist, definido com base no
que estipula a legislação vigente de segurança do trabalho. Essa avaliação foi aplicada em 10
funcionários. Na aplicação do checklist era perguntado: (i) nome; (ii) sexo; (iii) idade; (iv) jor-
nada de trabalho; (v) tempo de descanso; (vi) quais os Equipamentos de Proteção Individual
(EPI’s) utilizados; (vii) local de realização do curso de soldador; e (viii) questionamento sobre
os riscos e as informações passadas para minimizá-los.

3.3. Estratégias de avaliação dos riscos

Todas as informações coletadas para avaliação de riscos no estudo de caso foram obtidas
por meio de pesquisas observacionais como: (i) a observação propriamente dita da atividade de
sondagem; (ii) a realização de entrevistas com funcionários; e (iii) pesquisas bibliográficas para
aprimoramento das análises.

Destaca-se que durante toda coleta de dados, os pesquisadores apenas observaram as ati-
vidades desempenhadas pelos funcionários da empresa, sem interferir no andamento delas.
Além disso, todos os critérios de segurança foram respeitados. Por fim, foi feita uma proposta
de ação, com a finalidade de se minimizarem-se os riscos presentes nas atividades.

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4. Resultados e discussões

Com base no levantamento de dados, os resultados e a discussão são apresentados nas

subseções a seguir que analisam o ambiente de trabalho, o perfil do trabalhador, o processo de
soldagem, os riscos encontrados no processo de soldagem e os equipamentos de prevenção e
proposta de melhorias.

4.1. Tempo de duração da coleta de dados

A empresa subdivide o setor de soldagem em operadores de máquina de solda e auxiliar

de linha de produção. O setor possui dez boxes de solda manuais e cinco células de solda auto-
matizadas ou robotizadas, totalizando 15 pontos de soldagem. A área é de aproximada de 1024
m2 e possui pé direito de oito metros de altura.

Os boxes de solda são divididos por chapas de MDF (Medium Density Fiberboard) e/ou
MDP (Medium Density Particleboard), que formam uma área com dimensões de 2 m x 3 m,
onde são alocadas a máquina de solda, o armário, a bancada e os EPI’s. Os materiais de trabalho
ficam expostos ao lado de fora da área de soldagem e são montados por meio de um gabarito,
dando forma a estrutura de cadeiras ou mesas, que são soldadas em suas juntas.

4.2. Perfil do trabalhador

A empresa possui soldadores do sexo masculino e feminino, que na maioria dos casos,
não possuem qualificações ao iniciar este cargo função na empresa. Estes passam por um perí-
odo de treinamento para ficarem aptos à função que irão exercer. Este treinamento é realizado
por meio de um curso externo ministrado pelo Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
(SENAI). Além do curso do SENAI, os funcionários recebem treinamento de integração de
segurança do trabalho.
A carga horária semanal de trabalho é de quarenta e duas horas, o soldador trabalha nove
horas por dia, com uma hora de intervalo. Os equipamentos utilizados para o trabalho são má-
quina de solda, EPIs e material básico de trabalho (matéria prima em processo). Em cada boxe,
existem placas de sinalização de segurança, que indicam a importância do uso de EPIs. Entre-
tanto, dentro do boxe de solda poderia ser implantado um sistema de exaustor, para a remoção
do fumo de solda do local, no qual os colaboradores ficam expostos. Isso porque pode ser ob-
servado que apenas os EPIs não os protegem deste risco.

4.3. Processo de soldagem

O processo de soldagem é composto de forma manual e automatizado. O processo de

soldagem manual começa pela inspeção, regulagem da máquina e organização das peças que
será soldada. O processo automatizado começa pela programação dos braços de solda (robôs),
pelo programador (coordenador do setor), e, então, os operadores de máquinas e/ou auxiliares
de produção preparam as peças que serão soldadas pelo robô.

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 O serviço de soldagem robotizada se torna melhor que a soldagem manual, pois na robo-
tizada os trabalhadores montam as peças a serem soldadas no gabarito e ficam fora da área de
solda. E, na soldagem manual, os trabalhadores ficam dentro do boxe de solda, para realizar o
serviço de soldagem, ficando assim exposto aos riscos.

4.4. Riscos encontrados no processo de soldagem

No processo de trabalho existem os riscos ergonômico, físico e químico. O risco ergonô-

mico se dá devido à má postura e ao movimento repetitivo. O trabalho do soldador é realizado
em pé, com movimentos repetidos de curvatura, a cada ponto de solda realizado, ou seja, para
soldar uma cadeira, o soldador tem que realizar quatro pontos, sendo que à meta do mesmo é
quatrocentos e cinquenta cadeiras por dia. O funcionário repete esse movimento de curvatura,
mil e oitocentas vezes ao dia. Dessa forma, ao final do dia, ele encontra-se exalto e com dores
nas pernas e na coluna.

O risco físico aparece quando o soldador executa o processo de solda. A radiação não
ionizante aparece quando o arco elétrico encontra com a peça e o eletrodo formando uma luz
intensa. A exposição a essa luz pode causar queimaduras na pele e nos olhos, caso o soldador
não estiver utilizando os EPIs necessários. O calor do processo também é prejudicial à saúde,
causando muita fadiga e sudorese. Além disso, o ruído existente no local vem de outros proces-
sos de beneficiamento da matéria prima (corte e dobra), que ficam próximos ao setor de solda.
A área de solda em si não possui máquinas, nem equipamentos com ruidoso, mas possui alguns
ruídos do processo de soldagem que devem ser monitorados.

Com relação aos riscos químicos, o soldador tem contato com óleo e fumo. O óleo, que
protege a matéria prima da ferrugem, vem junto com a peça que está no processo e vai ser
soldada. Dessa forma, o soldador tem em contato diário com esse material químico, ficando o
seu equipamento de segurança (luva de raspa) no final do dia todo sujo e úmido. O óleo em
contato com a pele do trabalhador pode causar dermatites e alergias e, em alta temperatura,
queimaduras de segundo e terceiro grau. Com relação ao fumo, foi observado que na área de
soldagem existe grande acúmulo do mesmo suspenso no ar, por ele ser encontrado disperso e
suspenso por toda área fabril. Não há evidência da existência de um sistema de exaustão para
fumos no local, tanto no processo manual, quanto no processo automatizado (robotizado). Os
trabalhadores da área de soldagem e áreas adjacentes ficam expostos aos fumos diariamente, o
que, conforme estudo bibliográfico, pode causar várias doenças no sistema nervoso do traba-
lhador.

Já o risco de acidente aparece, tanto no processo de soldagem, como no layout dos boxes
de solda manuais, por ocasião do armazenamento de peças de processos e peças processadas.
O respingo de solda pode causar pequenas queimaduras, na pele e olhos do soldador, assim
como o material soldado, que após o término da soldagem pode causar queimaduras por sair
quente do gabarito.

4.5. Equipamentos de Proteção Individual

Os equipamentos preventivos encontrados in loco, foram os EPI’s, sendo estes: (i) respi-
rador semi-facial com válvula Modelo PFF2, que tem como característica proteger o trabalha-
dor contra os fumos do processo de soldagem; (ii) luva de raspa para proteção das mãos; (iii)

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avental de raspa protege o tórax; (iv) perneira de raspa para proteger as pernas; (v) mangote de
raspa para proteção dos braços, contra partículas e radiação não ionizantes emitidas pela solda-
gem; (vi) tocas e mascaras (elmo) de solda para proteção da cabeça; e (vii) óculos para proteção
da visão do soldador dos efeitos da luz infravermelha e ultravioleta. Esses EPI’s são mais utili-
zados na solda manual, na solda robotizada se usa touca, óculos escuros, luvas de raspa e jaleco
fechado.

Contudo, pode-se observar, mesmo sem efetuar medições, que é grande a contaminação
da zona respiratória do soldador, o que exige outras providências, tais como a utilização de
alguns equipamentos para captação localizada de poluentes. Para este fato, incluem os equipa-
mentos de captação, que devem estar posicionados sempre o mais próximo possível da fonte de
emissão de solda, impedindo que os poluentes atinjam a zona de respiração do soldador.

4.6. Proposta de melhoria

Segundo Sampaio (1998), existem vários equipamentos para captação na fonte como: (i)
sistemas centralizados; (ii) exaustores portáteis; e (iii) filtros móveis. Os braços extratores de
fumos, gases e partículas em suspensão já são comuns na indústria europeia e americana, con-
tudo os braços extratores podem ser utilizados como unidades individuais no processo de sol-
dagem, conforme pode ser identificado na Figura 1.

Figura 1 – Braço Extrator.

Fonte: FEROTEX (2018).

Além disso, os sistemas centralizados, apresentados na Figura 2, que captam os poluentes

de vários pontos de operação, podem ser projetados como uma única tubulação central para
toda a indústria ou como sistemas menores para cada célula de produção.

Universidade Regional do Cariri - URCA 10 Juazeiro do Norte-CE, agosto de 2021

 Figura 2 – Sistema Centralizado de Exaustão.

Fonte: FEROTEX (2018).

Cabe mencionar ainda que, conforme estudos de Maestri e Vitali (2005), os sistemas terão
uma performance eficiente dependendo principalmente do dimensionamento correto da tubula-
ção do sistema de exaustão e dos equipamentos utilizados.

Quando não for possível fazer a utilização dos braços extratores em pequenos locais ou
em locais confinados poderão ser utilizados os exaustores portáteis, conforme apresentado na
Figura 3, ligados a mangueiras flexíveis na entrada e saída de ar o qual captam o ar poluído do
ponto de emissão e os descartam-no para fora do ambiente.

Figura 3 – Exaustor Portátil.

Fonte: FEROTEX (2018).

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 Simpósio de Engenharia, Gestão e Inovação
ISSN 2674-5526

5. Conclusão

Com base nos resultados apresentados, nota-se que o presente estudo permitiu a avaliação
da exposição a riscos envolvidos na atividade de soldagem em uma indústria de móveis esco-
lares, seu ambiente de trabalho, etapas de trabalho e riscos associados, assim como as medidas
de segurança existentes no empreendimento.

Os riscos encontrados no serviço de soldagem são: físicos (ruído, vibração e calor), quí-
micos (fumos e óleos) e de acidentes (queda de peças a serem processadas). Os EPIs utilizados
nos serviços de solda são: máscara de solda, toca de soldador, óculos de transparente, máscara
respiratória, luva de raspa, avental de raspa, mangote de raspa perneira de raspa e calçado de
segurança.

Por meio deste trabalho é possível indicar que a empresa analisada tem muitas ações e
processos de segurança do trabalho, uma delas é o uso obrigatório dos EPIs. Por outro lado,
mediante a uma análise mais criteriosa, percebe-se que, mesmo a empresa possuindo uma alta
tecnologia, observou-se a existência de altos riscos ambientais, dentre esses, destaque-se o risco
químico, ocasionado devido a emissão de fumo, liberado no serviço de solda.

Nesse sentido, entende-se que só a tecnologia implementada não resolve todos os proble-
mas dos riscos ambientais existentes no processo de soldagem. Falta um conjunto de ações,
como a união da alta tecnologia com um sistema de segurança mais eficiente, bem como inves-
timentos em métodos de segurança mais duradouros como os equipamentos de proteção de uma
ordem coletiva (exaustor). Além disso, a conscientização frequente do trabalhador de solda é
de grande importância para o processo, pois ele tem que ter o entendimento completo de todos
os riscos que estão expostos, para exigir e se proteger de maneira correta.

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