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MANUTENÇÃO PRÁTICA NA ENGENHARIA - GRUPO PROMINAS

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Núcleo de Educação a Distância

R. Maria Matos, nº 345 - Loja 05
Centro, Cel. Fabriciano - MG, 35170-111
www.graduacao.faculdadeunica.com.br | 0800 724 2300
GRUPO PROMINAS DE EDUCAÇÃO.

Material Didático: Ayeska Machado
Processo Criativo: Pedro Henrique Coelho Fernandes
Diagramação: Ayrton Nícolas Bardales Neves
PRESIDENTE: Valdir Valério, Diretor Executivo: Dr. Willian Ferreira, Gerente Geral: Riane Lopes,
Gerente de Expansão: Ribana Reis, Gerente Comercial e Marketing: João Victor Nogueira
O Grupo Educacional Prominas é uma referência no cenário educacional e com ações voltadas para
a formação de profissionais capazes de se destacar no mercado de trabalho.
O Grupo Prominas investe em tecnologia, inovação e conhecimento. Tudo isso é responsável por
fomentar a expansão e consolidar a responsabilidade de promover a aprendizagem.
3
Prezado(a) Pós-Graduando(a),
Seja muito bem-vindo(a) ao nosso Grupo Educacional!

Inicialmente, gostaríamos de agradecê-lo(a) pela confiança
em nós depositada. Temos a convicção absoluta que você não irá se
decepcionar pela sua escolha, pois nos comprometemos a superar as
suas expectativas.
A educação deve ser sempre o pilar para consolidação de uma
nação soberana, democrática, crítica, reflexiva, acolhedora e integra-
dora. Além disso, a educação é a maneira mais nobre de promover a
ascensão social e econômica da população de um país.
Durante o seu curso de graduação você teve a oportunida-
de de conhecer e estudar uma grande diversidade de conteúdos.
Foi um momento de consolidação e amadurecimento de suas escolhas
pessoais e profissionais.
Agora, na Pós-Graduação, as expectativas e objetivos são
outros. É o momento de você complementar a sua formação acadêmi-
ca, se atualizar, incorporar novas competências e técnicas, desenvolver

um novo perfil profissional, objetivando o aprimoramento para sua atua-
ção no concorrido mercado do trabalho. E, certamente, será um passo
importante para quem deseja ingressar como docente no ensino supe-
rior e se qualificar ainda mais para o magistério nos demais níveis de
ensino.
E o propósito do nosso Grupo Educacional é ajudá-lo(a)
nessa jornada! Conte conosco, pois nós acreditamos em seu potencial.
Vamos juntos nessa maravilhosa viagem que é a construção de novos
conhecimentos.
Um abraço,
Grupo Prominas - Educação e Tecnologia
4
Olá, acadêmico(a) do ensino a distância do Grupo Prominas! .
É um prazer tê-lo em nossa instituição! Saiba que sua escolha

é sinal de prestígio e consideração. Quero lhe parabenizar pela dispo-
sição ao aprendizado e autodesenvolvimento. No ensino a distância é
você quem administra o tempo de estudo. Por isso, ele exige perseve-
rança, disciplina e organização.
Este material, bem como as outras ferramentas do curso (como
as aulas em vídeo, atividades, fóruns, etc.), foi projetado visando a sua
preparação nessa jornada rumo ao sucesso profissional. Todo conteúdo
foi elaborado para auxiliá-lo nessa tarefa, proporcionado um estudo de
qualidade e com foco nas exigências do mercado de trabalho.
Estude bastante e um grande abraço!
Professor: Raphael Tomaz

O texto abaixo das tags são informações de apoio para você ao
longo dos seus estudos. Cada conteúdo é preprarado focando em téc-
nicas de aprendizagem que contribuem no seu processo de busca pela
conhecimento.
Cada uma dessas tags, é focada especificadamente em partes
importantes dos materiais aqui apresentados. Lembre-se que, cada in-
formação obtida atráves do seu curso, será o ponto de partida rumo ao
seu sucesso profisisional.
Esta unidade analisará as práticas de manutenção na enge-
nharia. Especificamente, foram enfocadas: a) os principais tipos de ma-
nutenção existentes e b) algumas metodologias que servem de suporte
para o gerenciamento da manutenção. Trata-se de uma pesquisa de-
senvolvida pelo método hipotético-dedutivo, cuja hipótese está relacio-
nada ao fato de a manutenção representar um papel estratégico para as
empresas nos dias de hoje. Justifica-se, pois a manutenção aumenta a
disponibilidade dos equipamentos, fazendo com que se produza mais e
aumente-se o lucro das empresas. Os resultados revelam que existem
diversas formas de realizar a manutenção, desde as mais simples até
as mais sofisticadas. Sendo essencial escolher qual o melhor tipo e a
que mais se adequa à realidade e ao processo das organizações.
Manutenção. Manutenção. Confiabilidade. Manutenibilidade.

Disponibilidade.
Apresentação do módulo ______________________________________ 10
CAPÍTULO 01
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Manutenção Industrial _________________________________________ 11

Manutenção Corretiva _________________________________________ 15
Manutenção Preventiva ________________________________________ 18
Recapitulando _________________________________________________ 26
CAPÍTULO 02
MANUTENÇÃO PREDITIVA, PROATIVA, ENGENHARIA DE
MANUTENÇÃO E MANUTENÇÃO DE CLASSE MUNDIAL
Manutenção Preditiva _________________________________________ 30
Manutenção Proativa __________________________________________ 34

Engenharia de Manutenção ___________________________________ 36
Manutenção de Classe Mundial ________________________________ 39
Recapitulando _________________________________________________ 45

CAPÍTULO 03
METODOLOGIAS DE SUPORTE AO GERENCIAMENTO DA
MANUTENÇÃO
Manutenção Produtiva Total (TPM) _____________________________ 49

Manutenção Centrada em Confiabilidade ______________________ 57
Recupitulando _________________________________________________ 64
Fechando Unidade ____________________________________________ 69

Considerações Finais ___________________________________________ 72
Referências ____________________________________________________ 73
9
A manutenção sempre existiu, o ser humano a utilizava para
conservar alimentos, para manter suas ferramentas, dentre outras ativida-
des. Porém, ela ganhou importância na Revolução Industrial, pois, a partir
desse momento, começou-se a pensar em alta produtividade. Para que
tivesse alta produtividade, era preciso que os equipamentos funcionassem
adequadamente, dessa forma, surgiu a manutenção corretiva, sendo que o
operador era responsável por realizar a intervenção no equipamento quan-
do ele falhasse.
Ao longo dos anos, com as guerras, foram surgindo outros con-
ceitos de manutenção, há, ainda, a “popularização” dos computadores que
foi um grande passo para a monitoração dos sistemas e o aperfeiçoamento
da manutenção. Nesse contexto, há vários tipos de manutenção, como a
corretiva, que é a mais simples e antiga. Depois, vem a manutenção pre-
ventiva que atua para evitar os problemas, através de atividades mais sim-
ples, como lubrificação, limpeza, entre outras coisas. Há, também, a manu-
tenção preditiva, que emprega parâmetros mais sofisticados para detectar
as falhas, como sensores e outros tipos de acessórios mais avançados.
Existem as técnicas de manutenção mais avançadas, como a ma-
nutenção proativa que atua para descobrir a causa raiz ao invés de tratar
os sintomas. Há, ainda, a engenharia de manutenção que é uma metodo-
logia que visa elevar a confiabilidade e a disponibilidade dos sistemas, me-
lhorando, assim, a manutenibilidade. Para que a manutenção seja efetiva
dentro das organizações, é preciso que ela seja realizada com o auxílio de
ferramentas gerenciais, como a manutenção produtiva total e a manuten-
ção centrada em confiabilidade.
A manutenção produtiva total é um procedimento que visa à me-

lhoria contínua, para isso, são desenvolvidas diversas ações para poten-
cializar as tarefas associadas a ela nas empresas. Essa metodologia se
apoia em oito pilares que garantem que a manutenção atenda às expecta-
tivas dos envolvidos. A manutenção centrada em confiabilidade surgiu com
o propósito de otimizar as atividades de manutenção em aeronaves. Seu
conceito foi expandido para outras indústrias que passaram a explorá-la e
utilizá-la para aperfeiçoar as atividades de manutenção. Esse método visa
desenvolver as tarefas de modo a garantir a confiabilidade, a disponibilida-
de, a saúde e a segurança a custos razoáveis para as empresas.
Esses são os principais pontos que você encontrará ao longo des-
ta unidade, aproveite e se divirta com ela. Lembro-lhe que é importante
buscar outras fontes de leitura acerca dos temas, como as que estão indi-
cadas ao longo do trabalho. Você será um especialista, então precisa en-
contrar formas de solucionar os problemas, sendo a busca por informações
a chave disso. Boa sorte!
10
TIPOS DE
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
A palavra manutenção surgiu com os militares, sendo ela uma
forma de assegurar que o material utilizado por esses profissionais e as

unidades de combate estivessem em um nível de aceitação constante.
De lá para cá, esse termo evoluiu muito, atualmente, ele significa fazer
com que as instalações e os equipamentos estejam disponíveis para
garantir a preservação do meio ambiente e, principalmente, o fluxo pro-
dutivo. Essa prática precisa ser realizada com custos adequados, com
segurança e com confiabilidade para satisfazer as necessidades das
empresas, garantindo o pleno funcionamento dos equipamentos.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) definiu,
no ano de 1975, a manutenção como sendo a realização das tarefas
necessárias para restaurar ou conservar um dispositivo de modo que
ele permaneça dentro do padrão desejado. Porém, esse termo evoluiu
um pouco mais e, no ano de 1994, por meio da Norma Regulamenta-
dora Brasileira (NBR) 5462, ele passou a contemplar todas as ativida-
des administrativas e técnicas para recolocar ou assegurar que um bem
esteja em um estado que lhe permita executar a função para a qual foi
projetada.
11
Vale ressaltar que são encontrados vários conceitos e defini-
ções que abordam a manutenção, sendo que eles focam em questões
conservativas, preventivas e corretivas das ações. Porém, o que se
percebe é que, com a ampliação do conceito de manutenção, passou-
-se a valorizar mais as questões ligadas à confiabilidade, ao custo e,
também, ao ser humano. Diante desse cenário, esse tema passou a
ser tratado com mais seriedade pelas empresas, adquirindo grande re-
levância, o que também elevou a responsabilidade dos envolvidos com
esse processo nas organizações.
Desde os primórdios da humanidade, empregavam-se técni-
cas de manutenção mais simples para conservar alimentos, ferramen-
tas e outros objetos, porém esse tema ganhou grande importância no
século XVIII, com a Revolução Industrial. Tal movimento cresceu devido
à industrialização e ao desenvolvimento tecnológico que fez com que a
manutenção atuasse como uma forma de garantir que o trabalho fosse
realizado de forma contínua. Nesse período, os operadores eram os
responsáveis por operar e consertar os equipamentos caso e/ou quando
eles falhassem, com isso, passou-se a ter operadores mantenedores.
O termo operador mantenedor durou até a Primeira Guerra
Mundial, pois, até então, esse modelo despendia muito tempo, o que
elevava os custos de produção. A partir daí, surge um novo modelo
de produção que foi criado por Henry Ford, as linhas de montagem,
que precisavam de métodos e formas de manutenção mais eficientes e
ágeis a fim de permitir a maior disponibilidade dos equipamentos. Des-
se modo, o modelo de produção criado por Ford deu início a um tipo de
manutenção muito comum, que é a manutenção corretiva (esse tema
será discutido com mais detalhes no próximo tópico).
Nesse período começaram a surgir os primeiros setores res-

ponsáveis por executar a manutenção nas indústrias, porém eles eram
totalmente dependentes do operador, pois era ele quem informava a
essa equipe qualquer anormalidade nas máquinas e equipamentos.
Vale destacar que as anormalidades eram as quebras, por isso os re-
paros só ocorriam depois da falha que indisponibilizava os dispositivos.
Com o começo da Segunda Guerra Mundial, ocorrida no fim da
década de 1930, foi necessário elevar a produção e enxugá-las ainda
mais. Esse evento fez com que os profissionais da manutenção passas-
sem a monitorar os equipamentos e as máquinas considerando o tempo
de funcionamento, desse modo surgiu a manutenção preventiva. Com
isso, a manutenção preventiva e a corretiva começaram a ter um papel
de destaque nas indústrias, assim como o fluxo produtivo.
Porém, com a manutenção preventiva, elevaram-se os gastos
com peças sobressalentes e, consequentemente, com estoques, além
12
das ocorrências de manutenção. Esse evento fez com que as empre-
sas aprimorassem, entre as décadas de 1940 e 1950, o planejamento
e o gerenciamento da manutenção, assim, surgiu um departamento de
Engenharia de Manutenção que era subordinado a uma gerencia de
manutenção.
Dessa forma, passou-se a focar em controlar e prevenir falhas,
sendo essa uma rotina de toda a equipe da manutenção. Isso possibi-
litou que os resultados se tornassem positivos para as empresas, pois,
elevou-se a disponibilidade e a confiabilidade das máquinas e dos equi-
pamentos, além de minimizar os riscos para a saúde e a segurança dos
colaboradores.
Mesmo assim, os custos com a manutenção preventiva eram
elevados e havia interrupções frequentes do fluxo produtivo, o que afe-
tava negativamente a produtividade e elevava os custos dos produtos.
Paralelamente a isso, as tecnologias começavam a surgir, que foi o caso
da “popularização” dos computadores na década de 1960. Com esse
evento, introduziram-se inovações para medir, controlar e analisar as
falhas das máquinas e dos equipamentos, seja no que diz respeito ao
aparecimento de novos equipamentos, seja no tratamento dos dados.
Dessa forma desenvolveram-se critérios para prever possíveis
falhas em máquinas e em equipamentos, fazendo com que as equipes
de manutenção se focassem mais em aproveitar os recursos disponí-
veis. Para isso, eles passaram a realizar estudos sobre avarias, contro-
les estatísticos e a utilizar sistemas informatizados. Dessa forma surge
o setor de Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) e a Manu-
tenção Preditiva.
Após 1980, os computadores passaram a ter custos mais aces-

síveis (por isso, o termo popularização foi utilizado entre aspas, pois, na
década de 1960, eles eram caros) e controles mais simples, o que per-
mitiu que a manutenção se tornasse mais independente. Isso fez surgir
diversos programas que dispensavam um analista de área (responsável
por informar à equipe avarias nos equipamentos), representando um
grande passo para o tratamento dos dados e as informações associa-
das à manutenção e à produção.
A partir desse momento, os setores de produção e de manu-
tenção começaram a trabalhar em conjunto, buscando a sinergia para
elevar a qualidade e a produtividade. Esse evento foi evidenciado de
fato, pois os processos produtivos passaram a se tornar mais confiá-
veis e os equipamentos ficaram mais disponíveis para o fluxo produtivo.
Observou-se, ainda, que as intervenções demoravam menos tempo,
eram mais precisas, o que otimizou a análise de riscos das atividades
executadas, as condições ambientais e a segurança.
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Um ponto essencial sobre os avanços do setor da manutenção
diz respeito à grande dependência criada pelas empresas acerca da
manutenção, ou seja, as organizações passaram a se tornar dependen-
tes da criação e das respostas dessa área. Com isso foi preciso inovar e
otimizar a forma de realizar a manutenção, o que que fez com que equi-
pes multidisciplinares fossem criadas a fim de permitir a interação entre
as etapas de projetos, fabricação e manutenção. Esse evento elevou,
ainda mais, a produtividade, a qualidade e a eficiência das empresas.
Associado a esses fatores, houve, ainda, o no nível de exigência dos
consumidores. Assim, os eventos mencionados anteriormente contri-
buíram de forma significativa para que a manutenção adquirisse o papel
que tem hoje, que é um papel estratégico dentro das organizações. A
figura abaixo sintetiza o que foi mencionado anteriormente, indicando
as três principais fases da manutenção.
Figura 1: As três principais fases da manutenção

Fonte: Pereira (2009)
Diante disso, a manutenção, nos dias de hoje, visa assegu-

rar a qualidade total em serviços e produtos. Além disso, máquinas e
equipamentos parados representam custos elevados que diminuem a
lucratividade dos acionistas das empresas, sendo isso não desejável.
Por isso, a manutenção atua a fim de eliminar problemas relacionados
ao atraso de entregas, ao aumento de custos, à interrupção do fluxo
produtivo, à perda de mercado, entre outras coisas que diminuem a
competitividade das organizações.
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O trabalho abaixo retrata a importância da manutenção para as
empresas nos dias de hoje, ressaltando a relevância do seu papel para
assegurar a competitividade, para entender mais sobre esse assunto,
acesse:
http://www.redentor.edu.br/files/
brenoalvimbarros_16092016111148.pdf.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
A manutenção corretiva é o modo mais simples de se realizar
a manutenção, nesse método, as máquinas e os equipamentos fun-
cionam até quebrarem, dessa forma, as intervenções são realizadas
apenas quando eles não funcionam mais. Esse modelo pode ser dividi-
do, ainda, em outros dois tipos, a corretiva planejada e a corretiva não
planejada, a seguir esses dois tipos são explicados:
a) Manutenção corretiva planejada se dá quando tem um pla-
nejamento, ou seja, quando há um preparo para isso, podendo aconte-
cer devido a um acompanhamento preditivo ou, até mesmo, por decisão
da gerência. Essa modalidade tende a ser mais barata quando compa-
rada com a manutenção corretiva não-planejada.
b) Na manutenção corretiva não planejada, a correção do baixo
desempenho ou da falha ocorre após o evento ter ocorrido, sendo que
isso não foi planejado anteriormente ou não foi acompanhado como no
caso da manutenção corretiva planejada. Esse modelo resulta em baixa
confiabilidade e em altos custos de produção, uma vez que aumenta a

quantidade e a extensão dos danos nos equipamentos, além de gerar
ociosidade.
Devido às suas desvantagens, são poucas as empresas que
utilizam somente essa metodologia. Usualmente, opta-se pela execu-
ção de tarefas preventivas básicas como ajustes, lubrificação, entre ou-
tras coisas, mesmo em um ambiente puramente corretivo. É importante
destacar que, ao adotar este método, as empresas optam por não revi-
sar ou reparar suas máquinas e equipamentos até que eles venham a
falhar.
Mesmo aparentando ser simples, esse tipo de gestão da ma-
nutenção gera altos custos, pois se demanda trabalho extra, estoque
de peças reservas, baixa disponibilidade da produção e ociosidade (dis-
positivo parado). Caso o tempo de parada se estenda, os custos da
manutenção corretiva se elevam ainda mais, por isso, ao adotar essa
filosofia é importante que a empresa esteja atenta e preparada para
15
essas questões.
As implicações diretas da manutenção corretiva são a menor
disponibilidade do equipamento para o processo, além dos custos de
produção elevados. Vale destacar que o custo de uma manutenção cor-
retiva pode ser de, no mínimo, três vezes superior caso um mesmo
reparo tivesse sido executado em um plano preventivo ou programado.
O gráfico abaixo compara os custos da manutenção corretiva com a
manutenção preventiva. Percebe-se que, com o passar do tempo, os
custos com a manutenção corretiva tende a se elevar, enquanto que o
da manutenção preventiva diminui.
Figura 2: Comparação dos custos da manutenção corretiva versus

manutenção preventiva
Fonte: Silveira (2019)
Para calcular os custos da manutenção corretiva pode-se utili-

zar a equação 1:
Cmc = Cmo + Cm + Cplc (1)
No qual Cmc = custo com a manutenção corretiva, Cmo = custo

com mão de obra, Cm = custo com material e Cplc = custo de perda por
lucro cessante.
Na manutenção corretiva, é importante se atentar ao rendi-
mento mínimo dos equipamentos, pois isso significa que o dispositivo já
não está mais apto para exercer suas atividades de forma satisfatória.
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Tal evento se dá devido ao aumento do número de paradas, além de
produzir poucos produtos com alto custo e baixa qualidade. A partir da
identificação dessa situação, a empresa pode fazer duas escolhas, a
primeira delas é realizar uma manutenção de reforma corretiva ou subs-
tituir o equipamento.
Vale ressaltar que a reforma completa inclui a análise, a des-
montagem, a troca e/ou a recuperação de componentes, a limpeza, a
montagem, os testes, entre outras atividades. Existem diversas manei-
ras de reformar um equipamento, envolvendo desde situações simples
até mesmo as mais complexas, que podem envolver, ainda, a atualiza-
ção do equipamento. Porém, ao se realizar uma reforma, é importante
realizar uma excelente análise de viabilidade econômica e técnica sobre
o equipamento a fim de escolher se será realizado a reforma ou a troca
do equipamento.
A realização de manutenções corretivas envolve uma série de
questões, a seguir, são apresentados os principais elementos a serem
considerados para que as organizações executem bem essa metodo-
logia. O primeiro ponto se refere às oficinas, pois é preciso que esses
espaços sejam dotados de dispositivos essenciais para solucionar os
problemas mais corriqueiros dos equipamentos. É preciso ter peças de
reposição, fichas de solicitação e controle de manutenção, ferramentas,
instrumentos para medição, entre outras coisas. Todos os colaborado-
res envolvidos no processo devem ser bem capacitados para que pos-
sam trabalhar em equipe e solucionar os problemas de forma rápida e
precisa.
O setor de manutenção precisa realizar o controle, sendo este
o segundo item requerido para a execução da manutenção corretiva.

Essa tarefa é realizada por meio de uma ficha de serviço ou de manu-
tenção.
a) Na ficha de serviço, documenta-se as intervenções realizadas nos equi-

pamentos durante a execução do serviço, independentemente do local em
que ela foi realizada. Aqui, anota-se as modificações realizadas, as peças
trocadas, as causas dos defeitos e os demais problemas encontrados. Após
preenchê-la, é preciso arquivá-la em uma pasta que contenha a história de
manutenção do equipamento. É preciso anotar a quantidade de horas traba-
lhadas para que seja possível calcular, posteriormente, os custos da manu-
tenção.
b) Cada operador tem o dever de cuidar do seu equipamento, pois eles são
os responsáveis por comunicar à manutenção dos defeitos nos equipamen-
tos. Essa comunicação é realizada por meio do plano de manutenção cor-
retiva, na qual se solicita à equipe responsável a intervenção, sendo que
17
nela os operadores relatam os principais sintomas e as possíveis causas do
problema.
O setor de manutenção, também, deve sinalizar quando for

realizar a intervenção no equipamento para realizar a manutenção cor-
retiva ou simplesmente inspecionar o equipamento ou o sistema. Deve-
-se adotar uma série de cuidados a fim de assegurar a segurança da
operação e de todos os envolvidos no processo (inclusive quem está
trabalhando próximo aos equipamentos).
Uma forma de realizar a sinalização é por meio do isolamento
utilizando placas ou barreiras físicas para evitar que pessoas não autori-
zadas se aproximem do equipamento. Deve-se, ainda, colocar um aviso
contendo o nome do responsável por executar a atividade e o tempo
estimado para finalizar o trabalho a fim de identificar que o equipamento
está sendo inspecionado. Após realizar a sinalização, o mantenedor se
torna responsável pelo equipamento, isso implica que ninguém poderá
utilizar o equipamento, exceto ele, salvo quando ele solicitar.
Para aprender mais sobre a manutenção corretiva e como

ela pode ser utilizada em alguns casos para beneficiar as
empresas, acesse:
https://www.citisystems.com.br/manutencao-corretiva/
https://dynamox.net/manutencao-corretiva/.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A manutenção preventiva é realizada em períodos determina-
dos ou então seguindo os critérios estabelecidos com o intuito de dimi-
nuir as chances de ocorrência de falhas ou a perda de funcionalidade
de um determinado item. Por meio dessa ferramenta, consegue-se de-
terminar a situação atual do bem, além de preservar as condições nomi-
nais e padrões das máquinas, componentes e instalações levando em
conta a realização dos serviços, da inspeção e da revisão geral.
Por meio da manutenção preventiva, realiza-se a intervenção
nos equipamentos antes que as falhas ocorram, para isso emprega-se
a substituição de peças, a realização de reparos, inspeções e ajustes.
Essas ações são executadas com base nas condições do equipamento,
do tempo de serviço ou no seu uso, sendo que as intervenções são rea-
lizadas em períodos programados ou em uma periodicidade predetermi-
18
nada, como número de horas, a cada dois meses, entre outras coisas.
A sequência usual de realização de manutenção preventiva engloba as
seguintes atividades:
a) A execução do serviço que consiste em preservar o estado nominal do

equipamento, envolvendo as atividades de troca dos fluidos refrigerantes e
demais lubrificantes, a limpeza, a calibração, o ajuste, entre outras tarefas.
b) A inspeção é realizada a fim de determinar a condição atual do bem, como
a inspeção para avaliar o desgaste, os vazamentos, a oxidação e as cone-
xões soltas, sendo que essas atividades podem ser realizadas continuamen-
te ou periodicamente.
c) A revisão geral, por sua vez, consiste em desmontar o dispositivo até um
nível determinado do conjunto ou do componente ou dos elementos que se
deseja alcançar. Caso necessário realiza-se a substituição dos itens que não
estejam em conformidade.
Dessa forma, a manutenção preventiva tem a finalidade de evi-

tar que uma falha surja, indisponibilizando o equipamento. Além disso,
essa filosofia pode, por meio de uma série de ações sistemáticas, au-
xiliar a manutenção corretiva e, também, intervir na produção, deter-
minando a sua parada de forma programada. Para prevenir as falhas
e assegurar a disponibilidade dos equipamentos, utiliza-se os planos
de manutenção preventivas. Esse documento é elaborado levando em
consideração as recomendações do fabricante, o tempo por meio do
histórico das falhas, inspeções de campo, entre outras coisas.
Para que os profissionais elaborem um plano de manutenção
preventiva adequado, é preciso realizar as seguintes perguntas, o que
precisa ser feito? E quando deve ser feito? Essa última pergunta é muito

importante, pois a periodicidade é um fator primordial para otimizar os
planos de manutenção preventiva.
Dentro da manutenção preventiva, há outra modalidade muito
comum, que são as paradas ou as campanhas. Essas paradas são in-
tervenções muito utilizadas em indústrias que têm um fluxo produtivo
contínuo, como em petroquímicas, siderúrgicas, refinarias, entre outros
tipos de empresa. Essa intervenção é grande, sendo que diversas ativi-
dades são realizadas ao mesmo tempo, envolvendo uma série de cola-
boradores, o que implica que o seu gerenciamento é primordial para o
sucesso dessas campanhas.
As paradas são muito comuns no Brasil, sendo as empresas
petroquímicas as maiores utilizadoras desse recurso. Há casos em que
essas atividades podem envolver 5 mil profissionais trabalhando simul-
taneamente, com uma duração de até quarenta dias. Essas campanhas
podem ser realizadas anualmente, a cada dois anos ou a cada quatro
19
anos, dependendo da necessidade da empresa.
As paradas são realizadas nas indústrias de fluxo operacio-
nal contínuo, pois elas operam todos os dias da semana e nas vinte e
quatro horas do dia. Por isso, as campanhas são realizadas depois de
um certo tempo de operação, dessa forma, todo o fluxo produtivo para,
e a planta passa por uma enorme manutenção preventiva a fim de as-
segurar que os sistemas e os equipamentos fiquem disponíveis até a
próxima campanha.
As campanhas são eventos importantes para as empresas,
após terminá-la, os profissionais já começam a pensar na próxima. Co-
meça-se a pensar nela de forma mais branda, porém, com o passar do
tempo, o ritmo de tarefas começa a crescer. Inicialmente, as campa-
nhas são evidenciadas por meio de planejamentos menores que são
desenvolvidos por técnicos experientes, que levantam as demandas da
fábrica, que servem de base para a elaboração do escopo do projeto.
Depois disso, começa-se a detalhar o projeto e o planejamento
com mais intensidade, englobando outras áreas, como os setores a se-
rem envolvidos durante a parada, como o detalhamento, a engenharia
básica, o compras, a segurança patrimonial, entre outros. Isso indica
que as paradas de manutenção precisam de um bom e grande plane-
jamento, sendo que, se isso não ocorrer, diversos problemas podem
surgir. Dentre os problemas mais comuns, pode-se citar o não cum-
primento do prazo, a baixa qualidade do serviço, os custos elevados,
entre outras coisas, que podem fazer com que as falhas surjam antes
do previsto. Há casos em que empresas tratam as campanhas como
um projeto, sendo comum elas aplicarem os referenciais como o Project
Mabagement Institute (PMI) para gerenciar o evento.
Quando a manutenção preventiva é executada adequadamen-

te, ela gera uma série de benefícios para as organizações, dentre eles
pode-se citar:
a) O aumento da confiabilidade dos equipamentos (diminuição das falhas do

equipamento em operação, o que resulta em redução de custos e aumenta
a disponibilidade).
b) A melhoria do planejamento das tarefas, bem como das relações com o
setor de produção.
c) Eleva-se a durabilidade dos equipamentos.
d) Auxilia o correto gerenciamento dos estoques, pois, elimina os elevados
estoques de sobressalentes.
a) Diminui a carga de trabalho da manutenção.

b) Melhora o clima organizacional.
c) Eleva a saúde e a segurança, pois, diminui-se os improvisos.
20
Para calcular os custos da manutenção preventiva
pode-se empregar a equação 2:
Cmp = n° de colab. x tempo de reparo x hora do colaborador (2)
No qual Cmp = custo da manutenção preventiva, nº colab. =

número de colaboradores envolvidos na tarefa, tempo de reparo = tem-
po gasto para consertar o equipamento e hora do colaborador = valor da
hora de trabalho dos profissionais envolvidos na tarefa.
A organização da manutenção preventiva
Para uma empresa que não tem um plano de manutenção

preventiva bem definido, nem dados históricos ou registos dos equi-
pamentos ou ainda que não tem o controle dos custos de manutenção
preventiva, é essencial que ela realize alguns procedimentos antes de
implementar, de fato, essa filosofia:
a) A primeira coisa a se fazer é definir qual o tipo de equipamento a ser uti-

lizado para a implementação da manutenção preventiva. Lembrando que é
essencial que os setores de operação e de manutenção trabalhem em con-
junto para a implementação e a execução desse método.
b) Depois de definir os equipamentos, deve-se realizar o levantamento e o
cadastramento de todos os dispositivos escolhidos para a implementação da
manutenção preventiva (elaboração de um plano piloto).
c) Em seguida, anota-se o histórico dos equipamentos, considerando os cus-
tos da manutenção, que envolve os materiais, a mão de obra e o lucro ces-
sante nas paradas. Além disso, deve-se anotar o tempo de disponibilidade

para que os equipamentos possam produzir, os tempos gastos com outros
tipos de manutenção, as causas de falhas passadas, entre outras informa-
ções relevantes.
d) Depois, deve-se criar manuais com procedimentos padrão para a realiza-
ção da manutenção preventiva, apontando a periodicidade das inspeções
com os dispositivos operando, com a máquina parada, bem como as inter-
venções.
e) É preciso, também, levantar os recursos materiais e humanos imprescin-
díveis para a realização da manutenção.
f) Depois, deve-se submeter o plano para a gerência e para a diretoria, que
devem aprová-lo.
g) E, por fim, capacitar e preparar as equipes de manutenção.
Quando uma empresa tem um modelo organizacional exce-

lente, com estoques racionalizados e adequados, com bons recursos
ferramentais, humanos e instrumentais consegue-se executar uma boa
21
manutenção preventiva. É importante que os colaboradores saibam tra-
balhar com os recursos disponíveis para agregar valor a essa atividade,
caso contrário, a organização deixará de ser competitiva, diminuindo,
assim, a sua lucratividade.
É essencial elaborar um bom plano de manutenção, porém é
preciso processar e gerenciar, adequadamente, as informações, seja de
forma manual ou automatizada. Independente da forma, é preciso que a
opção escolhida seja pautada nos seguintes fatores:
a) A codificação dos equipamentos, ou seja, é preciso identificar e codifi-

car os equipamentos presentes na empresa considerando a sua posição em
uma dada seção.
b) A criação de um arquivo dos equipamentos, implicando que cada bem
precisa ter uma pasta contendo informações sobre seu histórico. É impor-
tante que todas as informações sobre intervenções sejam colocadas neste
local para que seja possível avaliar adequadamente o dispositivo e quaisquer
intervenções a serem realizadas.
c) A criação de fichas para informação e controle é essencial para controlar
o processo. Existem diversos tipos de fichas, a primeira delas são as fichas
do equipamento que reúnem os principais dados acerca de um equipamento.
d) As fichas de controle visam controlar a vida útil dos componentes e peças
presentes no equipamento, indicando quando elas foram reparadas ou
substituídas, quanto tempo foi gasto, entre outras coisas. Há ainda as fichas
de manutenção preventiva, que são o ponto de partida para a manutenção
preventiva. Nesse modelo, levanta-se as partes dos componentes que pre-
cisam ser verificados e que devem ser inspecionados periodicamente, há
casos em que os fabricantes indicam isso e existem situações em que a
empresa levanta esses pontos e realizam inspeções periódicas. O quadro
abaixo ilustra um exemplo de ficha que pode ser utilizado para a realização
da manutenção preventiva.
22
Quadro 1: Exemplo de ficha para a realização de manutenção
preventiva
Fonte: Online (2019)
Dessa forma, controlando e analisando a manutenção preven-

tiva utilizando os formulários, por exemplo, consegue-se melhorar a for-

ma de realizar esse tipo de manutenção. Isso se dá, pois melhora-se o
fluxo de informações, que servirão de base para as tomadas de deci-
sões futuras, como a substituição dos equipamentos ou a realização de
campanhas para melhorar o seu desempenho.
Para aprender um pouco mais sobre a manutenção

preventiva na prática, acesse:
periodicos.feevale.br/seer/index.php/revistatecnologiaeten
dencias/article/view/1342/2075.
23
MANUTENÇÃO DETECTIVA
A manutenção detectiva é relativamente nova, começou-se a
utilizar esse termo após a década de 1990, sendo que a sua origem
está associada à palavra detective maintenance. A manutenção detec-
tiva consiste em atuar nos equipamentos a fim de identificar as falhas
ocultas e/ou que não são perceptíveis para o pessoal da manutenção
ou da operação.
Com isso, as atividades realizadas para avaliar se um sistema
de proteção, por exemplo, está funcionando caracteriza a manutenção
detectiva. As anomalias podem ser detectadas instalando botões de
testes com lâmpadas de sinalização, além de alarmes de emergência
em painéis. Para garantir a confiabilidade dos equipamentos, a detec-
ção das falhas ocultas é essencial, vale destacar que, nos sistemas
complexos, as ações de detecção devem ser executadas somente por
profissionais do setor de manutenção. Para que esse profissional as
realize, é importante que ele seja habilitado, treinado, além de ser su-
pervisionado pelos colaboradores da área de operações.
Tem crescido a utilização de manutenção detectiva no mundo,
principalmente, com a modernização dos computadores e dos proces-
sos de automatização. Com o auxílio dos controladores lógicos progra-
máveis (CLPs), sistemas de controle de dados, multi loops com compu-
tadores supervisórios, sistemas digitais de controle distribuído (SDCD),
entre outras interfaces consegue-se identificar falhas nos equipamentos
e processos.
Existem, ainda, os sistemas trip ou shut-down que asseguram
a segurança dos processos quando eles tendem a desviar da faixa de

operação determinada. Vale ressaltar que os sistemas de segurança
trabalham em conjunto com os sistemas de controle, otimizando produ-
ção. Esses sistemas têm sido muito utilizados nas indústrias e, princi-
palmente, pela manutenção detectiva.
Devido à grande diversidade de sistemas e componentes, os
especialistas levantam uma série de questões, que são voltadas para
a confiabilidade, porém, ao se escolher um sistema, é importante levar
em conta algumas particularidades, como:
a) Os sistemas são projetados para atuar de forma automática quando hou-

ver anomalias que podem comprometer os equipamentos, a segurança, a
produção e/ou o meio ambiente.
b) Os sistemas trip ou shut-down atuam como uma última barreira entre a
falha e a integridade do equipamento. Por meio desses dispositivos, as ins-
talações, os equipamentos e, em alguns casos, toda a planta está protegida
24
contra possíveis falhas e suas consequências, que em casos extremos po-
dem ser catastróficas.
c) É importante destacar que os componentes trip ou shut-down também
podem apresentar falhas, como qualquer outro componente.
d) As falhas desses sistemas podem resultar em dois problemas, a atuação
indevida ou a não atuação (vale ressaltar que a não atuação de sistema é
algo que não passa despercebido, pois os dispositivos tendem a dar sinais
que estão com problemas). Desse modo, é essencial realizar acompanha-
mentos e testes periódicos nesses dispositivos para assegurar o seu funcio-
namento adequado.
Os trips, quando sujeitos a altas vibrações, podem parar de

funcionar, para que isso não ocorra, é importante que o setor de manu-
tenção atue de forma contínua e paralela em locais que tem alta vibra-
ção e utilizam esses dispositivos. Normalmente, a vibração não surge
de uma hora para a outra, ou seja, ela aumenta progressivamente, sen-
do possível acompanhar a sua evolução. É importante destacar que os
mancais podem quebrar, quando há o aumento da temperatura, devido
a não atuação do trip, que tende a desencadear uma série de outros
problemas no equipamento, podendo, ainda, em casos mais graves,
inutilizá-lo.
Diante disso, quando o trip não atua ou atua de forma indevida
o equipamento para, deixando o fluxo produtivo ocioso, dependendo
do papel do equipamento na linha de produção. Esse evento faz com
que haja um grande movimento para que a linha de produção volte ao
seu funcionamento, porém isso demanda tempo, pois, após resolver o
problema, é preciso realizar uma série de testes e procedimentos para
que o equipamento não falhe novamente. Dessa forma, antes de colo-

car o equipamento para funcionar novamente, é importante descobrir a
causa do problema e eliminá-la a fim de evitar que o problema apareça
novamente e diminua sua confiabilidade.
Desse modo, ao se garantir a confiabilidade, consegue-se au-
mentar a disponibilidade dos equipamentos, pois a quantidade de pa-
radas não programadas será reduzida, o que maximiza os lucros ope-
racionais. Assim, com a manutenção detectiva, consegue-se realizar
verificações no sistema sem que ele saia de operação a fim de identifi-
car falhas ocultas.
VAMOS APRENDER UM POUCO MAIS?

O trabalho abaixo é um caso prático da implementação da
manutenção preventiva em um centro de usinagem, acesse:
periodicos.feevale.br/seer/index.php/revistatecnologiaeten
dencias/article/view/1342/2075.
25
QUESTÕES DE CONCURSOS
QUESTÃO 1
Ano: 2017 Banca: UFOP Órgão: UFOP Prova: Engenheiro Mecânica
Nível: Superior.
Segundo a literatura especializada em Manutenção, existem várias
classificações sobre os seus métodos. Alguns autores denominam
métodos e outros como tipos de manutenção. Essa classificação é
diferenciada de acordo com a abordagem e prática de cada autor.
Todavia, o autor Xenos (2004) destaca os seguintes métodos de
manutenção:
a) Manutenção corretiva planejada, manutenção corretiva não planeja-
da, manutenção preventiva, manutenção preditiva, prevenção da manu-
tenção e manutenção baseada na confiabilidade;
b) Manutenção corretiva, manutenção preventiva, manutenção prediti-
va, manutenção detectiva, engenharia de manutenção e manutenção
produtiva;
c) Manutenção corretiva, manutenção preventiva, manutenção prediti-
va, melhoria dos equipamentos, prevenção de manutenção e manuten-
ção produtiva;
d) Manutenção corretiva, manutenção preventiva, manutenção prediti-
va, manutenção detectiva, manutenção autônoma e engenharia de ma-
nutenção.
QUESTÃO 2
Ano: 2015 Banca: CESGRANRIO Órgão: LIQUIGÁS Prova: Oficial
de Manutenção Nível: Superior.

Um técnico precisou fechar a válvula de controle de um dos ra-
mais de uma instalação de gás para que o ramal fosse esgotado e
preparado para a ação de uma manutenção programada, que seria
realizada na manhã do dia seguinte. Ao fechar a válvula, o técnico
observou que ela não produzia o efeito desejado e, ainda, permitia
a passagem de uma quantidade considerável de gás. O técnico, en-
tão, fechou uma segunda válvula (redundante) e efetuou ele mes-
mo a troca da válvula defeituosa. A linha permaneceu fechada até
a chegada da equipe de manutenção, na manhã do dia seguinte,
como programado. Qual o tipo de manutenção executada por esse
técnico?
a) Preditiva;
b) Preventiva;
c) Corretiva;
26
d) Programada;
e) Total.
QUESTÃO 3
O morador da cobertura de um prédio informou ao síndico que
muita água estava saindo pela tubulação de alívio da caixa d’água,
popularmente chamada de ladrão. O síndico chamou o oficial de
manutenção do prédio que, após examinar a caixa d’água e seu
mecanismo de controle de fluxo, informou ao síndico que a boia
estava em boas condições e que resolveu o problema através de
uma regulagem simples desse mecanismo. O oficial também su-
geriu ao síndico que fossem realizadas inspeções periódicas da
caixa d’água e de seus componentes para evitar que tal problema
voltasse a ocorrer. Esse processo de acompanhamento sugerido
pelo oficial de manutenção ao síndico e a regulagem do mecanis-
mo de fluxo caracterizam, respectivamente, manutenções do tipo;
a) Corretiva e preditiva;
b) Preventiva e corretiva;
c) Preventiva e preditiva;
d) Preditiva e preventiva;
e) Preditiva e corretiva.
QUESTÃO 4

Um ajustador mecânico está realizando a operação de furação de
um bloco através de uma furadeira manual e de bancada. Esse
ajustador observa a ocorrência exagerada de escorregamento en-
tre a correia e as polias, mesmo em condições de baixo carrega-
mento. Ao informar a equipe de manutenção sobre o problema, um
técnico foi enviado até o local e observou que a correia apresenta-
va desgaste excessivo e prematuro, sem ter causado ainda danos
às polias. Esse técnico então trocou a correia. Qual o processo de
manutenção que foi realizado por esse técnico?
a) Total;
b) Preventiva;
c) Preditiva;
d) Corretiva;
e) Preventiva planejada.
27
QUESTÃO 5
Ano: 2016 Banca: FCC Órgão: ELETROBRAS-ELETROSUL Prova:
Técnico de Manutenção Mecânica de Usina Nível: Médio.
Um dos tipos de Manutenção Mecânica é definido como um con-
junto de procedimentos de reação, portanto não planejados, que
são aplicados a um equipamento fora de ação ou parcialmente da-
nificado, com o objetivo de fazê-lo voltar ao trabalho, no menor
espaço de tempo e custo possível. Este tipo de manutenção recebe
o nome de:
a) Preventiva;
b) Preditiva;
c) Corretiva;
d) Planejada;
e) Aleatória.
QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE
A manutenção corretiva é um dos métodos mais tradicionais de se rea-

lizar manutenção, sendo este também simples. Sabe-se que essa me-
todologia consiste em deixar que o equipamento funcionar até que ele
quebre, seja por uma decisão da empresa, seja por uma anomalia. Exis-
tem dois tipos de manutenção corretiva, diante disso, quais são elas e
quais são as suas características?
TREINO INÉDITO
Qual evento fez com que a manutenção industrial começasse a ter

importância para as empresas?
a) A revolução da indústria 4.0;

b) O desenvolvimento do aço;
c) Revolução Industrial;
d) A crise de 1930;
e) A popularização dos computadores.
NA MÍDIA
SAIBA QUANDO A MANUTENÇÃO CORRETIVA DEVE SER

APLICADA
A manutenção corretiva é o tipo de manutenção que apenas restaura a

função de um item depois que ele apresenta uma falha. Baseia-se no
28
pressuposto de que a falha é aceitável e que a prevenção não é econô-
mica ou não é possível.
Além de ser o resultado de uma estratégia deliberada de execução à
falha, ela, também, é o resultado de falhas não planejadas, que, prova-
velmente, poderiam ser evitadas através da manutenção preditiva.
Ao optar pela manutenção corretiva como estratégia, é essencial ga-
rantir que os modos de falha em consideração não tenham o potencial
de se tornarem uma ocorrência que exija manutenção de emergência.
Um ambiente de manutenção reativa não é exatamente a opção mais
eficiente economicamente para uma empresa, por conta da imprevisibi-
lidade que ela traz ao orçamento e às operações. É mais caro, menos
eficiente e menos seguro.
Fonte: MMTec Inspeções Industriais

Data: 15 abr. 2019.
Leia a notícia na íntegra:
http://www.mmtec.com.br/saiba-quando-a-manutencao-corretiva-deve-
-ser-aplicada/
NA PRÁTICA
A manutenção industrial adquiriu muita importância ao longo dos anos,

atualmente, ela pode ser encarada como uma ferramenta competitiva
nas organizações. Através de bons planos de manutenção, consegue-
-se elevar a disponibilidade e a confiabilidade dos equipamentos. Isso
pode ser traduzido em retorno para os empresários, pois os equipamen-

tos estarão sempre produzindo, gerando lucros para as organizações.
Dessa forma, as empresas têm aperfeiçoado sua forma de fazer manu-
tenção, adotando metodologias e práticas mais sofisticadas como a ma-
nutenção detectiva e outros tipos de manutenção que serão abordadas
nos próximos capítulos. Atualmente, as empresas que não investem
em Engenharia de Manutenção, provavelmente, não irão sobreviver
ao mercado, pois elas terão altos índices de indisponibilidade. Isso faz
com que as organizações não produzam e, consequentemente, elas
não conseguem pagar suas contas. Assim, é essencial que você, como
profissional de manutenção, contribua de forma efetiva para o desen-
volvimento do setor a fim de executar boas práticas e contribuir para a
sua melhoria contínua.
29
MANUTENÇÃO PREDITIVA,
PROATIVA, ENGENHARIA DE
MANUTENÇÃO &
MANUTENÇÃO DE CLASSE
MUNDIAL
MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva consiste em monitorar a condi-
ção do dispositivo de interesse, dessa forma, é realizada uma ava-
liação considerando o real estado dos equipamentos. Para isso, são
utilizados recursos específicos que permitem ajustar a programação
da manutenção, diminuir as chances de aparecimento de problemas
complexos, detectar de forma precoce as falhas e auxiliar na tomada de
decisões considerando dados reais.
Por meio da manutenção preditiva é possível comparar ten-
dências de medições de parâmetros físicos de interesse, como tempe-
ratura, ruído, vibração, entre outras coisas. A comparação é realizada
considerando limites predeterminados para tais parâmetros de modo a
identificar, analisar e solucionar problemas que podem levar a quebra
30
dos equipamentos.
Esses parâmetros são importantes e significativos para evitar
a quebra dos equipamentos, pois, ao se monitorar o estado de tais dis-
positivo, é possível assegurar a disponibilidade, maximizar a eficiência
operacional, entre outras coisas. Com isso, aumenta-se o intervalo en-
tre as intervenções, diminuindo, assim, os custos e a quantidade de
paradas não programadas para intervir no funcionamento dos equipa-
mentos.
Dessa forma, a manutenção preditiva pode ser definida como
sendo o conjunto de ações realizadas utilizando recursos, como os dis-
positivos para monitorar os parâmetros físicos (ruído, vibração, óleo,
entre outras coisas) que são inerentes aos equipamentos. Por meio dos
dados obtidos, consegue-se estimar a condição do equipamento, bem
como fornecer parâmetros que auxiliam na tomada de decisão sobre a
implementação de medidas corretivas ligadas ao bom funcionamento
dos equipamentos.
A figura abaixo apresenta a curva da banheira, que é utilizada
para determinar quando se deve utilizar a manutenção preditiva. A re-
gião I representa a fase inicial do equipamento, onde são detectadas
suas falhas iniciais. A região II é a vida útil, período no qual ocorrem as
falhas aleatórias e a região III é a fase final do equipamento, na qual
ocorrem falhas associadas ao desgaste.
Figura 3: Curva da banheira
Fonte: Cyrino (2017)
A manutenção preditiva é usada, normalmente, no final da re-

gião II (período da vida útil) até o meio da região III (período de desgas-
31
te). Isso se dá, pois, ao longo do tempo, a condição dos equipamentos
tende a decrescer, dessa forma, pode surgir uma falha em potencial,
sendo este o instante em que a medição dos parâmetros aponta uma
condição de falha iminente.
Dentro dessa metodologia, há, ainda, o período da falha fun-
cional e da falha potencial, que indica o intervalo no qual todas as ati-
vidades de manutenção precisam ser realizadas. Esse período é de-
pendente do sistema de monitoramento utilizado no equipamento, caso
seja realizada uma análise termográfica, o intervalo é de 1 a 5 dias,
caso seja uma análise de vibrações, o período é de 1 a 9 meses, por
exemplo. Vale destacar que esse tempo é definido pela empresa com
base no histórico do equipamento.
Para que uma empresa aplique a manutenção preditiva, é im-
portante que ela siga algumas regras a fim de assegurar que sua imple-
mentação atenda aos propósitos dessa filosofia, como:
a) Realizar a avaliação inicial a fim de avaliar quais são as vantagens de se

aplicar a manutenção preditiva, sendo que ela só pode ser aplicada se os
custos iniciais (compra dos aparelhos de medição, capacitação dos colabo-
radores, entre outras coisas) e de funcionamento (manutenção dos equipa-
mentos de manutenção, entre outras coisas) forem menores que os ganhos
proporcionados com a implementação.
b) Determinar os parâmetros a serem monitorados, ou seja, levar em conta
todos os parâmetros que precisam ser medidos nos equipamentos que se-
rão submetidos à manutenção preditiva. Esses parâmetros devem assegu-
rar que os desvios dos valores predeterminados sejam apontados no menor
tempo possível e antes que a falha ocorra. O intervalo no qual há a indicação
da falha e do desvio é chamado de intervalo P-F, sendo que ele precisa ser
adequado para permitir a realização de medidas corretivas para solucionar

o problema.
c) Selecionar os equipamentos é algo que deve ser realizado considerando
a relação da eficiência e do custo, ou seja, se o equipamento a ser analisado
é muito crítico, a eficiência também deve ser maior. É importante que ao es-
colher um dispositivo para monitoramento ele precisa suprir a necessidade,
conseguindo medir o que se deseja. Um exemplo disso é que a frequência
de vibração a ser medida por um aparelho deve estar dentro do intervalo que
o aparelho consegue medir.
d) Capacitar os colaboradores que trabalham com a manutenção a fim de
que eles se familiarizem com os parâmetros que serão analisados, com a
interface do sistema utilizado para armazenar os dados da medição e o equi-
pamento empregado na medição. Esses profissionais devem ter a capacida-
de de interpretar os dados obtidos e, também, ter noção sobre a calibração
desses dispositivos.
e) Aplicar as condições para monitoramento, que são essenciais para que
a manutenção preditiva funcione adequadamente, englobando atividades
32
como, a comparação das medições com os valores predefinidos, realizar o
monitoramento periódico, definir as ações corretivas a serem aplicadas e
analisar os problemas.
f) Armazenar os dados a fim de analisar as tendências e compreender o
comportamento dos equipamentos, além de obter dados que auxiliam nas
tomadas de decisão no futuro.
No começo da manutenção preditiva, é importante que as me-

dições sejam realizadas em intervalos menores, sendo que o aumento
nesse intervalo precisa ser adaptado com o tempo, levando em conta
as tendências e os resultados obtidos. Sempre que uma medição for
maior que o limite determinado ou se existir uma tendência de elevação
evidente é preciso compreender o problema e atuar para mitigá-lo.
Os limites dos parâmetros podem ser encontrados com os fa-
bricantes dos equipamentos de medição ou com trabalhos disponíveis
na literatura especializada. A literatura especializada se refere às orga-
nizações internacionais que regulamentam os processos a fim de maxi-
mizar e padronizar sua efetividade, como a Organização Internacional
de Normalização (ISO), a American Society for Testing and Materials
(ASTM), entre outras.
Para compreender os problemas, é preciso levantar todas as
prováveis hipóteses que podem estar relacionados com a sua origem.
Esses problemas podem ir de desalinhamentos (que costumam ser
mais simples) até mesmo à falta de manutenção. Após isso, deve-se
criar uma ordem para corrigir os problemas, sendo que o tempo para
solucionar o problema depende dos parâmetros determinados, ou seja,
quanto mais rígido o limite estipulado, maior será o tempo para realizar

a intervenção e sanar o problema. É importante continuar monitorando
periodicamente o equipamento após o reparo a fim de avaliar se uma
nova tendência apareceu ou se as medições ainda continuam ultrapas-
sando os parâmetros determinados.
Os sistemas de manutenção preditiva apresentam diversas
vantagens, principalmente, quando comparados à manutenção corre-
tiva e preventiva. Isso ocorre porque os desperdícios são eliminados e
não se trabalha admitindo que haverá quebra, diminuindo, assim, as pa-
radas não programadas ou as paradas programadas desnecessárias.
Por meio da manutenção preditiva, consegue-se realizar um
acompanhamento contínuo dos equipamentos, permitindo aumentar a
sua disponibilidade e a sua confiabilidade para o setor de produção. Na
manutenção preventiva há chances de os equipamentos falharem em
sua fase inicial (região I da curva da banheira), sendo que isso contribui,
significativamente, para a diminuição da confiabilidade e a disponibilida-
de do equipamento.
33
Existe uma grande variedade de técnicas preditivas que podem
ser empregadas para monitorar a eficiência e as condições de operação
dos sistemas e dos equipamentos. Quase sempre é necessário utilizar
mais de uma técnica para acompanhar todos os pontos críticos e otimi-
zar os benefícios que essa ferramenta proporciona para a manutenção.
Dentre as técnicas mais comuns pode-se citar:
a) A análise de partículas que é muito utilizada no monitoramento de bombas,

geradores a diesel e motores elétricos, entre outros dispositivos.
b) A análise de vibração também é empregada para monitorar bombas, gera-
dores a diesel e motores elétricos, entre outros equipamentos.
c) A inspeção visual é empregada para monitorar bombas, geradores a diesel,
motores elétricos, sistemas elétricos, disjuntores, entre outros dispositivos.
d) Análise por ultrassom que é usada para monitorar carcaças de equipa-
mentos, sistemas elétricos, trocadores de calor, entre outros dispositivos.

A manutenção preditiva é uma técnica que está sendo
muito utilizada pelas indústrias nos dias de hoje, para avaliar
dois casos práticos que envolvem a manutenção preditiva,
acesse:
http://repositorio.utfpr.edu.br/jspui/bitstream/1/2905/1/PG_PP
GEP_D_Leme%2C%20Murilo%20Oliveira_2017.pdf
https://teses.usp.br/teses/disponiveis/18/18140/tde-18022016-
145504/publico/Dissert_Morenghi_LuizCR.pdf.
MANUTENÇÃO PROATIVA
A manutenção proativa consiste em identificar a causa raiz das

falhas, atuando para removê-las ao invés de cuidar somente dos sinto-
mas como normalmente é feito nos outros tipos de manutenção. As es-
tratégias presentes neste tipo de manutenção adotam uma abordagem
sistemática para todos os ativos do fluxo produtivo, envolvendo, ainda,
a implementação de ações para minimizar os custos oriundos do ciclo
de vida dos equipamentos.
Normalmente, os programas de manutenção proativa tendem
a englobar a manutenção preditiva, a diferença é que na proativa age-
-se para encontrar a causa raiz, atuando para eliminá-la, além de de-
senvolver indicadores chave para melhorar o desempenho. Por isso,
essa metodologia tem chamado a atenção devido aos benefícios (prin-
cipalmente os econômicos) que proporciona ao fluxo produtivo quando
comparada com os outros tipos de manutenção.
Por meio da manutenção proativa, é possível modificar a tra-
34
dicional forma de realizar manutenção, que é pautada na filosofia rea-
tiva tradicional, que é muito utilizada pelos modelos mais comuns. Ao
agir proativamente, consegue-se diminuir as condições que originam e
degradam os equipamentos. A manutenção proativa desenvolve ações
conectivas que têm o intuito de buscar as causas raízes, ao contrário da
manutenção preventiva e preditiva, por exemplo, que buscam e atuam
somente nos sintomas.
A filosofia proativa tem como princípio promover o aumento da
vida útil dos equipamentos ao invés de atuar quando algo não está da-
nificado. Vale destacar que para diminuir os índices de falhas, é preciso
ter boas máquinas, ou seja, equipamentos bem projetados e bem cons-
truídos. Normalmente, as causas raízes são associadas a dois motivos
principais, a contaminação ou a utilização indevida do dispositivo, sendo
a primeira a causa mais séria e mais comum.
Com isso, o passo inicial para a implementação da manuten-
ção proativa é criar e implementar programas que visam controlar a
contaminação de fluidos hidráulicos, lubrificantes, combustíveis, entre
outros. Por meio da identificação e da eliminação sistemática de proble-
mas potenciais associados a questões, como disponibilidade, confiabi-
lidade e sustentabilidade, consegue-se maximizar o desempenho dos
equipamentos e os lucros das empresas.
Esses eventos só são possíveis, pois a manutenção proativa
atua como uma ferramenta estratégica, voltada para os resultados em-
presariais da organização. É preciso que todos os métodos dentro das
empresas sejam pensados e concebidos para serem eficientes, princi-
palmente, no que tange à manutenção. Em manutenção, isso significa
que não basta somente reparar o sistema ou o equipamento de forma

rápida, é preciso atuar para assegurar a manutenção da disponibilidade
deles para o setor de operação, o que diminui as chances de paradas
não programadas.
Assim, a manutenção proativa é a junção melhorada das ma-
nutenções preventivas e preditivas, uma vez que, além de identificar os
problemas em potencial, ela intervém para diminuir a frequência na qual
as falhas ocorrem. Frequentemente, as causas básicas de falhas são
coletadas nos históricos dos equipamentos a fim de criar novas melho-
rias para aperfeiçoar o projeto e diminuir a ocorrência desses eventos.
35
A manutenção proativa é um modelo de manutenção eficiente,
para que você possa verificar isso, acesse:
http://www.ufjf.br/seguranca/files/2013/12/Manuten%-
C3%A7%C3%A3o-proativa.pdf.
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
O principal propósito da Engenharia de Manutenção, também,
é elevar a disponibilidade e a confiabilidade dos equipamentos, para
isso são desenvolvidas ações para otimizar as sistemáticas e melhorar
os padrões dos equipamentos. Dessa forma, é possível desenvolver
a manutenibilidade, dando feedbacks para as atividades executadas e
inferir nas compras de modo técnico. A figura abaixo ilustra os produtos
que podem ser associados à Engenharia de Manutenção.
Figura 4: Produtos que podem ser associados à Engenharia de

Manutenção
Fonte: Adaptado de Romero (2011)
36
A Engenharia da Manutenção surgiu em meados da década de
1950, juntamente com o desenvolvimento das indústrias que estavam
trabalhando a todo vapor para atender aos países após a guerra. Junto
ao seu surgimento, podem ser observados fenômenos como a evolu-
ção da indústria eletrônica e da aviação comercial. A engenharia de
manutenção surgiu, pois os gestores de manutenção observaram que
os gastos de tempo para diagnosticar as falhas eram bem superiores do
que o tempo gasto para repará-las.
Dessa forma, os gerentes começaram a criar equipes de es-
pecialistas para integrar um departamento denominado engenharia de
manutenção. Esse setor foi responsável por analisar, planejar e con-
trolar as manutenções preventivas, além de identificar as causas e os
efeitos dos danos nos equipamentos e sistemas. A popularização dos
computadores na década de 1960 e a melhora na qualidade dos instru-
mentos de medição e produção fez com que a engenharia de manuten-
ção passasse a criar métodos para prever as falhas. Com isso, otimi-
zou-se a atuação dos departamentos de manutenção, principalmente,
os profissionais responsáveis por executá-la.
É importante que a engenharia da manutenção e o planejamento
da manutenção trabalhem em conjunto para otimizar as atividades a
serem desenvolvidas a fim de melhorar a manutenibilidade. Vale ressal-
tar que esses setores são os responsáveis por identificar a criticidade
das atividades e dos equipamentos para desenvolver melhorias para as
ações de manutenção.
Por meio das boas práticas, como a engenharia de manuten-
ção, consegue-se obter bons resultados na função da manutenção.
Acredita-se que outras ferramentas como a Reliability Centred Mainte-

nance (RCM) são a base da engenharia de manutenção. Associado a
isso, existem as ferramentas de análises quantitativas que podem ser
empregadas para aperfeiçoar e melhorar as políticas de gerenciamento
da manutenção. Há, também, as ferramentas de análise estocástica1
que auxiliam no desenvolvimento de modelos matemáticos para iden-
tificar falhas, melhorando ainda mais o uso das técnicas quantitativas
e de outros tipos de pesquisas empregando técnicas para otimizar o
gerenciamento da manutenção.
A engenharia de manutenção é pautada no controle das de-
1 Processo estocástico é uma coleção de variáveis aleatórias que, em geral, são utiliza-
das para estudar a evolução de fenômenos (ou sistemas) que são observados ao longo do tempo.
Assim, ao invés de descrevermos o sistema através de equações determinísticas (como, equações
diferenciais ordinárias), que dado uma condição inicial, conhecemos toda a evolução do sistema,
vamos utilizar processos estocásticos, para o qual, dado uma condição inicial, ainda temos diver-
sas trajetórias possíveis para a evolução do sistema. Disponível em: http://www.portalaction.com.
br/processo-estocastico. Acesso em: 30 nov. 2019.
37
mandas da função da manutenção, que são obtidas por meio da di-
minuição do número de atividades reativas. Para atingir esse objetivo
algumas atividades são requeridas, como:
a) Implementação de planos de manutenção e inspeção preditivos e preven-

tivos.
b) Eliminação dos problemas crônicos e dos defeitos.
c) Monitoramento de questões como obsolescência e deterioração dos siste-
mas e dos equipamentos.
d) Implementação de programas que visam à melhoria contínua dos equipa-
mentos.
e) Fazer com que as experiências com a manutenção, a operação e a melho-
ria dos equipamentos sejam utilizadas para a criação de padrões e especifi-
cações de equipamentos a serem adquiridos ou substituídos no futuro.
f) Gerir e controlar a integridade das instalações e dos equipamentos.
Dessa forma, a engenharia de manutenção tem um papel re-

levante no crescimento e no desenvolvimento técnico e organizacional
da manutenção nas indústrias. Por meio dessa área, é possível contri-
buir de forma significativa para a evolução tecnológica da manutenção,
sendo que a aplicação dos conhecimentos empíricos e científicos são
essenciais para solucionar os problemas dos equipamentos e sistemas.
Com isso consegue-se perseguir a manutenibilidade das instalações
industriais, garantindo o aumento da produtividade e a diminuição dos
riscos à segurança e ao meio ambiente.
Outra ferramenta que serve de base para a engenharia de
manutenção e que auxilia no aumento da confiabilidade, que consiste
em aumentar o tempo médio entre falhas ou mean time between fai-
lures (MTBF). Há, ainda, a questão da elevação da manutenibilidade,

que visa diminuir o tempo médio para reparos ou mean time to repair
(MTTR). Outro ponto que sustenta a engenharia de manutenção é a
efetividade geral dos ativos físicos da empresa, pois ela parte da ideia
de quebra zero.
Assim, para que as empresas possam praticar a engenharia
de manutenção é preciso que elas realizem uma análise sistemática e
minuciosa de todos os resultados obtidos nos testes, nas inspeções e
nas intervenções. Com isso é possível diminuir ou bloquear as chances
de reincidência ou ocorrência de problemas críticos.
38
Planejar a manutenção é um dos pilares da engenharia de
manutenção, para que você compreenda isso melhor, acesse:
http://ppgep.propesp.ufpa.br/ARQUIVOS/dissertacoes/Disser
tacao2015-PPGEP-MP-FranciscoJoseCavalcanteXavier.pdf.
MANUTENÇÃO DE CLASSE MUNDIAL (MCM)

A World Class Maintenance (WCM) ou manutenção de classe
mundial é diferente dos outros tipos de manutenção descritas anterior-
mente no que tange à abordagem da sua aplicação. A MCM busca a
melhoria contínua e rápida do desempenho das organizações a fim de
minimizar os custos, elevar a qualidade e diminuir o tempo de manuten-
ção. Para atingir isso, é preciso levar em conta vários quesitos que são
aplicados pelas empresas de sucesso, sendo que eles devem ser se-
guidos para que o MCM seja efetivo, entre esses fatores vale destacar:
a) Competência técnica e gerencial;

b) Melhoria contínua incremental;
c) Envolvimento dos colaboradores;
d) Competência gerencial e técnica;
e) Aumento da competição por meio da qualidade;
f) Criação de equipamentos únicos, com foco na manutenção.
A MCM parte da filosofia de produção enxuta, ou seja, produ-

zir sem desperdícios. Nesse sentido, é importante que as empresas

trabalhem não de forma a cortar custos para se tornar referência no
modelo de classe mundial. É importante que os recursos sejam geridos
e fornecidos de forma correta e adequada a fim de permitir o aumento
da competitividade.
Isso implica que os desperdícios precisam ser identificados
para criar medidas que possam reduzi-los ou eliminá-los. Desse modo,
para que a filosofia MCM seja entendida e aplicada na prática ela deve
ter os seguintes pontos básicos:
39
a) Ter indicadores que auxiliarão no reconhecimento dos desperdícios e seus
impactos, principalmente, no que tange às perdas geradas, o que torna a
priorização mais fácil.
b) ‘Adotar o conceito zero, ou seja, não são admitidos defeitos, desperdícios,
quebras e acidentes.
c) Compreender a origem dos problemas, ou seja, sua causa raiz de modo a
empregar as ferramentas mais adequadas e efetivas para eliminá-los.
d) Ter uma visão horizontal, ou seja, ser sistemático e focado para garantir a
identificação acertada das ações.
Dessa forma, ao combater sistematicamente os desperdícios

e as perdas atinge-se o objetivo da MCM, visto que as perdas têm um
conceito mais amplo. Nesse sentido, as perdas podem ser definidas
como sendo a distinção entre o parâmetro padrão e o real dos recursos
essenciais para transformar a matéria-prima em produto final.
Ao se reconhecer esses fundamentos consegue-se introduzir a
MCM de fato, buscando tirar do processo todas as tarefas que não tem
valor agregado. Entre essas tarefas pode-se citar a diminuição dos es-
toques, a minimização das falhas, o aumento da segurança, a elevação
da produtividade, a maximização da eficiência do fluxo produtivo e a
diminuição dos custos para a obtenção do produto final.
Para que a MCM comece a ser aplicada nas organizações, é
importante capacitar e instruir todos os colaboradores. Isso é essencial
para que eles saibam utilizar de forma efetiva as ferramentas de traba-
lho presentes na metodologia. Inicialmente, as atividades são aplicadas
por meio de um grupo menor de pessoas que estão lotadas em um
setor que apresenta histórico de perda conhecido. Esse setor pode ser
chamado, ainda, de área modelo, sendo que a execução das atividades

nesse ambiente é essencial para colocar em prática as ferramentas que
foram ensinadas anteriormente.
À medida que os profissionais desse setor vão entendendo as
ferramentas e os conceitos da MCM, começa-se a ampliar o campo de
atuação da ferramenta. Isso implica que ocorre a expansão da metodo-
logia para outros setores da empresa, sendo que, para isso, é preciso
levar em conta a priorização estabelecida anteriormente.
A vantagem da MCM é que ela ultrapassa os quesitos de tec-
nologia, qualidade e atitude para competição. Isso porque as empresas
são competitivas, dessa forma elas estão sempre buscando formas de
se destacar dos seus concorrentes, sejam eles nacionais, sejam eles
internacionais. Por isso, ela é pautada, muitas vezes, em sistemas de
gerenciamento de manutenção como o Just in Time (JIT) e a Gestão da
Qualidade Total (TQM).
40
Após esses passos, consegue-se atingir a classe mundial, po-
rém, tais passos são um desafio, mas, ao seguir as medidas citadas
anteriormente, consegue-se obter diversos benefícios econômicos e de
tempo. Essas medidas englobam, principalmente, atividades que asse-
guram a disponibilidade para a classe mundial, além do controle total da
qualidade que são implementados por meio dos princípios da melhoria
e do treinamento contínuo.
Para implementar a MCM, as empresas enfrentam uma série
de desafios, porém, para que ela ocorra de verdade, as organizações
precisam passar por quatro fases distintas, que podem ser resumidas
em:
a) Controle, que é um período em que começam a difundir ferramentas como
o JIT, o controle total da qualidade, entre outras.
b) Simplificação, que é a etapa em que se foca na manutenção produtiva
total, na fábrica, na economia, entre outras coisas.
c) Automação, que consiste em utilizar as curvas de aprendizagem, o lean
manufacturing e a economia de escopo.
d) Classe mundial que consiste em aumentar o valor agregado, o balanced
scorecard e diminuir o ciclo de desenvolvimento e entrega.
No que se refere ao controle, que é a base para direcionar a

produção, são utilizadas ferramentas que vão desde o Material Requi-
rements Planning (MRP) até o Manutenção Produtiva Total (TPM). Para
que essas ferramentas sejam conhecidas por toda a equipe e imple-
mentadas, gasta-se muito tempo. Além disso, é preciso que a equipe
esteja altamente motivada e que a gestão esteja completamente dedi-
cada a ela. A simplificação se preocupa com os custos no ciclo de vida,
o que permite elevar a qualidade dos produtos e, assim, construir e usar

a curva de aprendizagem. Esse procedimento é a base para a etapa
seguinte, que é a automação do processo.
A automação é a etapa que precisa ser desenvolvida melhor
no planejamento organizacional, pois ela precisa ser construída con-
siderando o escopo que está diretamente associado às estratégias da
empresa. Isso inclui fatores como a realidade virtual, o lucro do ciclo de
vida e a prototipagem virtual. Por meio do lean manufacturing ou manu-
fatura enxuta, é possível minimizar os custos e otimizar o gerenciamen-
to da administração e dos custos indiretos. Dessa forma, substitui-se o
pensamento de lucro em curto prazo e se passa a pensar em valores
agregados em longo prazo, economia integrada e valor agregado ao
consumidor.
A classe mundial, por sua vez, visa minimizar o lead time, seja
na produção do bem, seja na sua venda. Isso é possível por meio da
elevação da disponibilidade e da transição de um planejamento em
41
sequência para passos que são, paralelamente, modulados, o que faz
com que esses tempos caiam consideravelmente. Com o balanced sco-
recard, é possível diminuir as tradicionais medidas considerando os as-
pectos financeiros, gerando, assim, uma visão balanceada e pautada
na aprendizagem, no cliente, nas finanças e nos processos internos.
É normal que, no começo do programa, o fluxo de caixa dimi-
nua, porém, se o processo continuar sendo desenvolvido de forma efe-
tiva, é possível obter retornos expressivos. Isso só pode ser sentido em
longo prazo, além disso, quando eles chegam, normalmente, os concor-
rentes não conseguem ter retornos tão expressivos quanto à empresa
que implementou essa metodologia.
Existem diversas tendências que tem feito com que as empre-
sas repensem a relevância e o impacto do aumento da disponibilidade e
do uso de equipamentos. Isso tem influenciado diretamente na eficiên-
cia da manutenção, no aumento do uso de recursos, da qualidade e da
responsabilidade das atividades de manutenção, contribuindo para o
alcance da manutenção de classe mundial.
Nesse sentido, a falta de uma manutenção eficiente gera im-
pactos nos investidores, nos clientes, nos colaboradores, no Estado e
na própria empresa. Dessa forma, é importante que sejam determina-
dos parâmetros como uma forma de comparar as organizações a fim
de ter empresas que são benchmarking no segmento de manutenção,
fazendo com que todas as empresas adotem suas práticas para execu-
tar melhor esse procedimento.
Por isso, questões básicas são empregadas para analisar a
confiabilidade e as práticas de manutenção nas empresas, permitindo
obter índices que servem de base para a comparação e para reconhe-
cer empresas que são referência mundial no que tange à manutenção.

Para que uma empresa obtenha esse índice, ela deve:
a) Gerir seus recursos;

b) Gerenciar suas informações;
c) Desenvolver procedimentos de análise e manutenção;
d) Desenvolver procedimentos de programação e planejamento;
e) Facilitar o processo de manutenção.
Quando as organizações conseguem desenvolver esses pro-

cedimentos, elas estão caminhando na direção correta para identificar
e integrar ações que geram oportunidades que melhoram o processo.
Além disso, consegue-se fortalecer os relacionamentos, a estrutura, os
processos e as boas práticas de manutenção, que são questões essen-
ciais para ser referência e ter processos de manutenção eficientes.
Para que a manutenção de classe mundial evolua, é preciso
42
que haja uma transição da manutenção passiva, sendo que isso pre-
cisa ser feito considerando medidas corretivas a fim de que se atinja a
proatividade. Concomitantemente a isso, é preciso que haja a mudança
do fluxo produtivo e na atividade de alguns grupos descentralizados.
Para que a manutenção de classe mundial evolua é preciso que ela seja
concebida considerando seis pontos essenciais:
a) Orientação para a falha;

b) Ter uma mentalidade para combater os problemas;
c) Evoluir da manutenção corretiva para a preventiva;
d) Promover a organização integrada do trabalho (TPM, por exemplo);
e) Desenvolver atividades que englobam a análise e a melhoria;
f) Elevar a disponibilidade e desempenho.
Ao considerar esses níveis, consegue-se desenvolver uma

manutenção eficiente. É importante destacar que a maioria das empre-
sas atinge o terceiro nível e acreditam que já estão aptas à MCM, porém
é preciso que elas levem em consideração que existem mais três níveis
para alcançar essa posição, sendo eles essenciais para a efetividade
da MCM.
Os três níveis finais são associados à implementação de siste-
mas de gerenciamento de manutenção mais responsivos, tipo a filosofia
TPM, a execução de atividades para análise e de melhoria nas fases do
projeto, sendo que esses níveis por si só são essenciais para se ter uma
manutenção ativa. Para alcançar a manutenção proativa, é preciso es-
tabelecer formas de se tornar mais competitivo e expandir o campo de
atuação da organização por meio de ações pautadas na confiabilidade

e manutenibilidade do fluxo produtivo.
Os sistemas MCM precisam ser completos de modo a promo-
ver um sistema capaz de combater e minimizar os custos provenientes
da baixa eficiência da manutenção e dos sistemas para apoio. Por meio
disso, consegue-se elevar a qualidade dos bens produzidos pela em-
presa, aumentando a competitividade das organizações. Para que se
alcance a excelência na manutenção é preciso ter uma base pautada
em oito fatores críticos, que são:
a) As questões organizacionais da manutenção;
b) Os programas para treinamento;
c) As ordens de serviço;
d) A programação e o planejamento;
e) A manutenção preventiva;
f) As compras e os estoques;
g) Os relatórios gerenciais;
h) A automação da manutenção.
43
Diante disso, a estruturação da manutenção é totalmente de-
pendente das empresas, sendo que ela precisa ser baseada nos obje-
tivos e metas estipuladas pela organização. Dessa forma, consegue-se
criar ações levando em conta os recursos disponíveis, otimizando, as-
sim, o alcance das metas e dos objetivos almejados.
Vale destacar que os estágios para a implantação de um siste-
ma de gestão podem ser colocados em uma pirâmide, conforme ilustra-
do na figura abaixo, representando o crescimento do sistema de manu-
tenção juntamente com o crescimento da organização. Esses estágios
são pautados na melhoria contínua, na excelência da manutenção e na
geração de valor econômico para as empresas, sendo ele apenas um
modelo a ser seguido, devendo ele ser adaptado para a realidade das
empresas.
Figura 5: Pirâmide para embasar o gerenciamento da manutenção

Fonte: Drumond, 2004
Dessa forma, para que uma empresa vivencie a MCM, é preciso

que ela incorpore temas associados ao gerenciamento da manutenção,
como o TPM, a melhoria contínua, dentre outras coisas mencionadas
anteriormente. A seguir, é retratado como a MCM pode se relacionar
como o TPM, que é uma metodologia altamente eficiente.
44
QUESTÃO 1
Ano: 2018 Banca: FGV Órgão: AL-RO Prova: Analista Legislativo
Nível: Superior.
As inspeções preditivas podem ser realizadas para avaliar as con-
dições de sistemas e equipamentos, a fim de determinar o tempo
mais adequado para determinado tipo de manutenção. Assinale a
opção que apresenta duas tecnologias de inspeção que podem ser
aplicadas a condensadores:
a) Análise do óleo lubrificante e detecção de ruído ultrassônico;
b) Detecção de ruído ultrassônico e termografia infravermelha;
c) Resistência de isolamento e análise do óleo lubrificante;
d) Termografia infravermelha e análise do óleo lubrificante;
e) Detecção de ruído ultrassônico e resistência de isolamento.
QUESTÃO 2
Ano: 2018 Banca: CEPSE Órgão: UNIFESSPA Prova: Engenheiro
Mecânico Nível: Superior.
Em uma usina hidrelétrica, em todos os hidrogeradores, a vibra-
ção nos mancais guias é monitorada permanentemente com uso
de acelerômetros fixados na posição radial e axial. Nesta situação,
analisadores de vibração são utilizados em conjunto com os acele-
rômetros fornecendo a resposta vibratória no domínio da frequên-
cia e armazenando em banco de dados específicos, informando os
períodos de operação e os intervalos de tempo de manutenção, de

modo a melhor programar a correção de eventuais problemas:
a) Manutenção produtiva total;
b) Manutenção preventiva;
c) Manutenção preditiva;
d) Qualidade total;
e) Manutenção detectiva.
QUESTÃO 3
Ano: 2016 Banca: UECE-CEV Órgão: DER-CE Prova: Engenheiro
Mecânico Nível: Superior.
As características dos equipamentos de um processo produtivo
moderno podem definir diferentes critérios para a seleção do mé-
todo de manutenção a ser utilizado. Acerca do assunto, considere
as afirmativas a seguir:
I. A manutenção corretiva é composta de várias tecnologias que
45
combinadas podem prever a maioria dos problemas elétricos e me-
cânicos dos equipamentos industriais.
II. A manutenção corretiva consiste em uma situação não planeja-
da para a execução da manutenção.
III. A manutenção preventiva consiste na aplicação de um progra-
ma regular de inspeção, ajustes, limpeza, lubrificação, troca de pe-
ças, calibração e reparo de componentes e equipamentos.
IV. A manutenção preventiva é conhecida como manutenção ba-
seada no tempo, sendo aplicada sem considerar as condições do
equipamento.
a) I e III apenas;
b) I e IV apenas;
c) II, III e IV apenas;
d) I, II, III e IV.
QUESTÃO 4
Ano: 2014 Banca: CONSULPLAN Órgão: MAPA Prova: Engenheiro
Nível: Superior.
Além das manutenções preventiva e preditiva, surgiram, também,
sistemas de gerenciamento de manutenção que buscam a máxima
eficiência. Em 1970, no Japão, surgiu a manutenção produtiva to-
tal, conhecida pela sigla TPM (Total Productive Maintenance). Com
base nos pilares da TPM – eficiência, autoreparo, planejamento,
treinamento e ciclo de vida – e suas definições, marque a alterna-
tiva INCORRETA:
a) Planejamento: estabelecimento de um sistema organizado de manu-
tenção;
b) Eficiência: estabelecimento de um sistema de gerenciamento com-

pleto do equipamento;
c) Autorreparo: sistema de manutenção autônomo, executado pelos
operadores do equipamento;
d) Treinamento: capacitação de pessoal e aumento de suas habilidades
técnicas para rendimento máximo.
QUESTÃO 5
Ano: 2012 Banca: FUMARC Órgão: TJ-MG Prova: Engenheiro Me-
cânico Nível: Superior.
A manutenção preditiva de um equipamento ou componente de
máquina:
I. Minimiza a intervenção emergencial do sistema.
II. É dependente do monitoramento de variáveis do sistema.
III. Auxilia no acompanhamento contínuo do sistema.
46
IV. Racionaliza a manutenção do sistema.
Está(ão) correta(s) a(s) afirmativa(s):
a) I, apenas;
b) III, apenas;
c) I e II, apenas;
d) I, II, III e IV.
A manutenção proativa é baseada na manutenção preventiva e prediti-

va, porém ela é uma evolução dessas técnicas. Através dela, é possível
atuar para aumentar a disponibilidade e a confiabilidade dos equipa-
mentos em uma planta industrial. Dessa forma, discorra sobre a ma-
nutenção proativa apontando suas vantagens e porque ela pode ser
utilizada de forma estratégica nas organizações.
TREINO INÉDITO
Qual o tipo de manutenção que utiliza recursos específicos que per-

mitem ajustar a programação da manutenção, diminuir as chances de
aparecimento de problemas complexos, detectar de forma precoce as
falhas e auxiliar na tomada de decisões considerando dados reais?
O contrato de trabalho pode ser celebrado:
a) Proativa;
b) Preventiva;
c) Preditiva;
d) Engenharia de manutenção;

e) Manutenção produtiva total.
NA MÍDIA
A importância da Engenharia de Manutenção Aplicada à Gestão

das Empresas
Muitos profissionais no Brasil ainda definem a Engenharia de Manuten-

ção como a simples condução e execução do reparo de equipamentos,
coordenado por profissionais capacitados. Mas, o Engenheiro de Ma-
nutenção, também conhecido como “EngMan” ou “EngeMan”, é muito
mais que isso!
A Gestão da Manutenção, como função estratégica em uma empresa,
tem relevante participação em suas metas e resultados, ou seja, quanto
mais eficaz e eficiente for a Gestão, melhores serão os resultados ob-
47
tidos, e é exatamente neste ponto que atua o “EngMan”, estruturando,
capacitando e auxiliando diretamente a sua equipe.
A Engenharia de Manutenção é uma área diferenciada no pleito da en-
genharia, e, no atual momento da economia, torna-se parte estratégica
e fundamental do processo produtivo, desenvolvendo novas técnicas
de gestão, utilizando metodologias mais modernas e indicadores que
darão uma visão mais clara dos resultados.
Hoje, acreditar que apenas a manutenção corretiva seja a solução para
os problemas de manutenção de uma empresa, é admitir custos maio-
res com equipamentos, aumento na interrupção da produção, falta de
previsibilidade de acontecimentos, excesso de mão de obra, além de
inúmeros desperdícios que reduzem a lucratividade e competitividade
da empresa no mercado nacional e internacional.
Fonte: Data Engenharia

Data: 18 maio 2018.
Leia a notícia na íntegra:
http://www.data.com.br/importancia-da-engenharia-de-manutencao-
-aplicada-gestao-das-empresas/
NA PRÁTICA
A Engenharia de Manutenção é essencial para as empresas que bus-

cam potencializar seus resultados e que querem alterar a forma de fazer
manutenção. O engenheiro de manutenção é o profissional responsável
por projetar melhorias e alterações em equipamentos, sistemas e pro-
cessos a fim de otimizar a disponibilidade, a confiabilidade e a manute-

nibilidade.
Os três itens mencionados anteriormente são a base da engenharia
de manutenção, a confiabilidade pode ser definida como sendo a ca-
pacidade de um sistema, equipamento ou processo desempenhar sua
função em um período estabelecido. A disponibilidade por sua vez é o
tempo em que o equipamento ficou desempenhando a sua atividade.
Já a manutenibilidade é a facilidade com que se realiza a manutenção.
O engenheiro de manutenção atua para melhorar esses pilares, dessa
forma consegue-se fazer com que o fluxo produtivo se torne mais con-
fiável, seguro e produtivo. Há casos em que o prejuízo de indústrias
pode superar os 500 mil reais por hora parada, o que não é bom para o
processo, nem para os acionistas. Assim, com a otimização e as melho-
rias oriundas da engenharia de manutenção consegue-se diminuir ou
eliminar as paradas não programadas.
48
METODOLOGIA DE SUPORTE
AO GERENCIAMENTO DA
MANUTENÇÃO
A seguir, são apresentadas algumas metodologias que servem
de suporte ao gerenciamento da manutenção e estão diretamente
associadas aos tipos de manutenção existentes.

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
A manutenção produtiva total ou total productive maintenance é
uma forma de realizar a manutenção considerando a melhoria contínua,
seja nos equipamentos, seja nos processos. Para melhorar a eficiência
dos sistemas e equipamentos divide-se a equipe em grupos menores e
implementa-se as tarefas da manutenção autônoma.
A filosofia do TPM foi definida pelo Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) e tem cinco princípios básicos, que são:
a) É preciso criar uma organização que seja pautada na maximização dos

sistemas produtivos.
b) É essencial gerir a planta considerando a perda zero, ou seja, deve-se
evitar qualquer tipo de perda (defeitos, acidentes e avarias) durante o fluxo
produtivo.
49
c) Todos os departamentos precisam estar envolvidos na implantação do
TPM, principalmente os setores de vendas, produtos e administração.
d) Todos os colaboradores devem estar envolvidos no processo, desde o
pessoal do chão de fábrica (operadores) até o alto escalão da empresa. Es-
ses colaboradores devem caminhar em prol mesmo objetivo na organização.
e) Todas as ações precisam ser pautadas na filosofia zero perda, sendo ela
apoiada pelos pequenos grupos que estão buscando a melhoria contínua.
O desenvolvimento da filosofia TPM requer a promoção do

programa e a estrutura da empresa, sendo essencial que os integran-
tes dessa estrutura se dediquem de forma plena e permanente a esse
processo. Uma das tarefas da estruturação do programa de TPM é ad-
ministrar e implementar o programa, gerenciar os assuntos da melhoria
específica e auxiliar as melhorias individuais e a manutenção autônoma.
Para que a metodologia seja utilizada nas empresas a primeira
coisa a se fazer é criar um plano de manutenção considerando todas as
fases, que vão da preparação até a consolidação da metodologia. É im-
portante criar um cronograma a fim de determinar os prazos das etapas
determinadas anteriormente, isso permite também avaliar como está o
andamento das metas parciais.
Dentre os principais objetivos do TPM pode-se citar:
a) A criação de medidas para evitar e prevenir as perdas a fim de alcançar

zero acidentes e o menor número de falhas e defeitos para minimizar os cus-
tos presentes no ciclo de vida dos equipamentos e sistemas que compõem
o fluxo produtivo.
b) Criar uma estrutura organizacional que vise à eficiência do serviço ou da
produção.
c) Envolver todos os colaboradores da organização, desde os operadores

até os diretores.
d) Capacitar e desenvolver toda a equipe.
e) Promover a integração dos setores da empresa (produção, manutenção,
comercial, vendas, administração, entre outras).
f) Otimizar os resultados a serem alcançados pelas diferentes áreas da em-
presa.
g) Alcançar zero perda através das atividades desenvolvidas de forma conco-
mitante pelos pequenos grupos.
h) Elevar a qualidade dos equipamentos e sistemas por meio da maximiza-
ção do ciclo de vida útil e da eficiência.
Para que o programa seja implementado de forma efetiva é

essencial entender os objetivos e a filosofia a ser buscada com a sua
implementação. Dessa forma, é importante que a alta gestão da or-
ganização seja capacitada primeiro, isso é fundamental para que eles
compreendam, acompanhem e cobrem os resultados durante a imple-
50
mentação dessa ferramenta.
A capacitação inicial precisa ser pensada, elaborada e aplicada
a todos os níveis hierárquicos, por isso, ela deve ser clara e objetiva. É
importante que ela seja adaptada aos vários níveis hierárquicos a fim de
que cada funcionário consiga compreender suas responsabilidades e
atribuições dentro do TPM. O desenvolvimento do TPM requer a criação
de uma estrutura responsável por organizar e promover o programa,
sendo que tal estrutura precisa ser formada por pessoas que estejam
envolvidas com esse processo em tempo integral. Para o desenvolvi-
mento da estrutura, é preciso administrar os temas das melhorias es-
pecíficas, coordenar a implantação do programa e auxiliar o gerencia-
mento das melhorias individuais e da manutenção autônoma, que são
alguns dos pilares do TPM.
O TPM precisa estar evidente no planejamento estratégico da
empresa de modo a mostrar para todos seu papel no desenvolvimen-
to organizacional. Por isso, é preciso ter bem definido os objetivos, as
políticas bases e outras coisas para garantir a sustentabilidade do pro-
grama. É essencial que o TPM se inicie em somente um equipamento,
depois de aperfeiçoar a ferramenta e as atividades nesse dispositivo é
que se deve ampliar as etapas em outros equipamentos.
As seis perdas
Existem seis principais perdas no fluxo produtivo que estão di-
retamente associadas à elevação da produtividade e com o incremen-
to do rendimento dos processos, sistemas e equipamentos, sendo que
elas impactam negativamente nesses quesitos. Um dos grandes desa-
fios do TPM é eliminar essas perdas, que podem ser classificadas em:

As perdas por quebra dos equipamentos podem ser de dois
tipos, a perda parcial ou a perda total da capacidade do equipamento. A
quebra com perda parcial se dá em vários pontos ao longo da linha de
produção, sendo suas principais causas a sobrecarga dos equipamen-
tos, folgas dos parafusos, vibração, vazamento de óleo, entre outras
coisas. A quebra com perda total ocasiona a parada dos equipamentos
e, consequentemente, aciona o serviço de manutenção, sendo as suas
principais causas fatores que não podem ser controlados pela equipe
de manutenção.
As perdas por operação em vazio ou por interrupção mo-
mentânea são causadas devido a uma parada quando alguma tarefa
está sendo executada, nesse caso, um equipamento é dependente do
outro para realizar a sua função. A perda para os ajustes e mudanças
na linha de produção são gerados quando há a paradas para realizar
pequenos ajustes ou para trocar as linhas de produção. É importante
51
que nesse caso os processos sejam otimizados a fim de minimizar o
tempo das paradas.
As perdas por retrabalho ou defeito podem ser associadas
ao retrabalho e a retirada dos produtos com defeito da linha de produ-
ção, vale destacar que este tipo de perda ocasiona custos elevados
e muito tempo de trabalho. Essa falha reforça a ideia de que os fun-
cionários precisam estar envolvidos com o processo a fim de evitar e
prever falhas mais simples, o que ressalta, ainda, a mentalidade de
quebras e defeitos zero. As perdas devido à redução de trabalho
são relacionadas com a diminuição na velocidade de trabalho por meio
de fatores não considerados, como desgaste dos instrumentos e das
máquinas, sobrecarga de equipamentos, entre outras coisas.
As perdas para entrar em regime normal de produção são
originárias de fatores necessários para estabilizar o processo, sendo
que esses fatores são executados de forma incorreta, como a falta
de manutenção, a utilização de ferramentas incorretas, entre outras
coisas. Dessa forma, as perdas são fatores que impedem o aumento
do rendimento das empresas, principalmente, do setor operacional, por
isso, deve-se trabalhar de modo a eliminá-las.
Os oito pilares do TPM

Para atingir a perda zero, eliminar as seis grandes perdas e
para aumentar o rendimento operacional o TPM se pauta em oito pila-
res. A figura abaixo ilustra esses oito pilares.
Figura 6: Os oito pilares da manutenção

Fonte: Silveira (2019)
A manutenção autônoma tem como princípio básico elevar a

disponibilidade operacional dos equipamentos através do envolvimento,
da preparação e do treinamento dos colaboradores envolvidos com a
operação. Esse pilar aponta para a ideia de que os operadores têm co-
nhecimento e autoridade suficiente para executar intervenções quando
necessário (desde que os colaboradores tenham sido capacitados para
52
isso).
Esse pilar é responsável por mudar a forma de pensar dos co-
laboradores, fazendo com que eles trabalhem com o objetivo de contri-
buir para o crescimento positivo da empresa, melhorando o ambiente de
trabalho e a imagem da empresa perante a comunidade. É importante
mencionar que os operadores são essenciais para promover a melhoria
contínua na empresa diante da grande pressão por resultados vivida
pelos gestores. Dessa forma, os operadores precisam ser capacitados
para que eles possam detectar as anomalias ainda na fase inicial, isso
contribui ainda para que os profissionais da área da manutenção tam-
bém ganhem mais tempo para buscar formas de otimizar os equipa-
mentos e tornar a manutenção mais eficiente.
A manutenção autônoma é pautada nos 5S2, sendo o senso de
limpeza o quesito mais importante para detectar anomalias em equipa-
mentos, pois, através dela os operadores adquirem novas competên-
cias como senso de limpeza, de inspeção e de lubrificação. Ao praticar
a manutenção autônoma, consegue-se desenvolver operadores com
alto grau de conhecimento sobre seu equipamento, o que faz com que
ele atue como um sensor, identificando e comunicando adequadamen-
te as anomalias. Normalmente, as causas das anomalias são poeiras,
sujeira, contaminação, vazamento, entre outras coisas, que podem ser
facilmente eliminadas por meio da limpeza, por exemplo. Isso permite
detectar a falha de forma mais rápida, reforçando ainda mais os 5S que
contribuem para o desenvolvimento do TPM.
A manutenção planejada tem a finalidade de garantir que os
equipamentos funcionem de acordo com o projetado, realizando inter-
venções somente quando preciso. Dessa forma, diminui-se o índice de

retrabalho, as paradas não programadas e eleva-se a confiabilidade do
processo.
O pilar da manutenção da qualidade permite atingir ações
que visam manter e estabelecer as condições básicas dos equipamen-
tos a fim de diminuir as chances de surgirem defeitos da qualidade.
Para isso, emprega-se o conceito de garantir o perfeito estado do equi-
pamento em prol da qualidade dos produtos após o seu processamento.
A qualidade dos produtos é algo que precisa ser avaliado e
revisado constantemente de modo a apurar se os valores obtidos es-
tão dentro do padrão desejado. Quando os parâmetros obtidos variam,
consegue-se determinar valores estatísticos que permitem selecionar e
2 O 5s é uma das ferramentas do pensamento Lean que nos ajuda a criar a cultura da
disciplina, identificar problemas e gerar oportunidades para melhorias. A proposta do 5s (assim
como algumas outras ferramentas lean) é reduzir o desperdício de recursos e espaço de forma
a aumentar a eficiência operacional. Disponível em: https://www.citisystems.com.br/programa-5s-
-empresas-conceito-implantacao-auditoria/. Acesso em: 30 nov. 2019.
53
realizar as ações preventivas adequadas no processo a fim de melhorar
a qualidade do produto.
O pilar das melhorias específicas atua de modo a eliminar as
seis grandes perdas (estudadas anteriormente), isso se dá por meio da
identificação individual das perdas de cada equipamento para introduzir
as melhorias neles posteriormente.
O controle inicial se dá pelo controle das especificações do
funcionamento, do ciclo de manutenção e de vida do equipamento que
são obtidos em parcerias com os operários e os fornecedores. Dessa
forma, consegue-se tornar o processo mais eficiente, além de facilitar
as próximas manutenções, vale lembrar que na fase do projeto é preci-
so levar em conta ainda as questões que podem influenciar na produti-
vidade dos equipamentos.
A estrutura, as funções, a manutenibilidade, a confiabilidade,
a operacionalidade, a segurança e os custos dos equipamentos são
questões que precisam ser revisadas nas fases do planejamento, do
projeto e da construção. Por meio desse pilar, é possível se certificar
de que o TPM está sendo implementado adequadamente, facilitando a
troca de informações entre os setores para assegurar o bom funciona-
mento do fluxo produtivo.
O pilar do treinamento e da educação é primordial para que
as empresas fortaleçam o desenvolvimento e a capacitação dos seus
recursos humanos a fim de assegurar que os colaboradores desempe-
nhem todo o seu potencial. Para a manutenção isso implica que os cola-
boradores devem ser treinados para que aperfeiçoem suas capacidades
técnicas para inspecionar, entender, manter e operar os equipamentos.
Normalmente, os programas de treinamento das organizações
são criados internamente, sendo que isso se dá, pois as empresas vi-
sam desenvolvê-los de modo a atender suas particularidades. Por meio
deles, é possível ampliar as habilidades e o conhecimento dos colabo-
radores envolvidos, motivando e estimulando os operadores a melhorar
seu rendimento operacional através da participação, da conscientiza-
ção, da confiança e da responsabilidade.
O pilar da segurança, higiene e meio ambiente é um dos
pilares básicos do TPM, sendo esta uma atividade chave nesses pro-
gramas. Por meio desse pilar, consegue-se prevenir acidentes ocupa-
cionais, definir regras para garantir a higiene no trabalho, além de dimi-
nuir fatores que representam riscos para a saúde e a integridade dos
colaboradores.
Já o pilar das áreas administrativas tem como principal obje-
tivo eliminar as perdas oriundas da administração por meio da criação
de escritórios altamente eficientes. Isso é necessário, pois o setor ad-
54
ministrativo trabalha em conjunto com a produção, fornecendo insumos
para diversas atividades, dessa forma, é preciso que as informações
fornecidas por esse setor sejam precisas e de qualidade.
Manutenção de Classe Mundial e a TPM

O primeiro passo para alcançar a MCM é implementar o TPM de
forma efetiva, isso porque essa metodologia pode ser aplicada a diversos
setores da empresa a fim de melhorar a segurança, a qualidade, o projeto
de máquinas, os trabalhos administrativos, dentre outras coisas. Junto a
isso se encontra o setor de vendas, pois a demanda do mercado tende a
ter uma demanda variável.
Pensando em produção de bens, isso ocasiona três problemas
que são a dificuldade para prever a demanda, a demanda é diversificada
e os produtos apresentam ciclo de vida curto. Dessa forma, a elevação da
competitividade se torna dependente das informações do mercado, princi-
palmente, a velocidade com que elas são obtidas, bem como as empresas
utilizam essas informações para aperfeiçoar seus processos, produtos e
sistemas.
Nas indústrias, isso implica em preços competitivos, qualidade
no gerenciamento, entregas precisas e diversidade de produtos. Para que
isso seja possível, é importante que se tenham boas práticas de manuten-
ção a fim de assegurar a disponibilidade dos recursos, que são essenciais
para a produção de bens com qualidade. As boas práticas são a base da
manutenção da MCM, sendo que isso só pode ser alcançado com a imple-
mentação da TPM e outros programas que servem de apoio para o geren-
ciamento de manutenção.
Para que as empresas se tornem competitivas no mercado, é

preciso a criação e o desenvolvimento de novas tecnologias que permi-
tem modificar a forma de produzir e de melhorar os processos. Por isso,
a produção é apenas a ponta de um iceberg, ou seja, somente o produto
aparece para o mercado, enquanto que atrás desse produto tem uma série
de fatores que trabalham em conjunto para assegurar a sua qualidade.
Nesse modelo, a capacitação e o treinamento dos colaboradores são a
base de sustentação das boas práticas, do bom desempenho e do produto
de qualidade, podendo estabelecer assim uma relação direta com a TPM.
Isso implica que, para alcançar a MCM, é preciso que a empresa
invista em questões como pesquisa, desenvolvimento, capacitação, trei-
namento e boas práticas de manutenção. Além disso, é preciso que es-
sas questões sejam integradas ao sistema para garantir que as melhorias
ocorram de fato e uma forma de garantir isso é por meio do TPM, o quadro
abaixo ilustra como essa metodologia evoluiu a fim de atender as novas
necessidades das indústrias.
55
Quadro 2: Evolução do TPM
Fonte: Freitas (2009).
A TPM se tornou muito popular devido ao fato de ela atuar

como um sistema de gerenciamento, que é um fenômeno imprescindí-
vel para a MCM. Além disso, ela é capaz de reunir e integrar todos os
sistemas para a produção de um determinado produto. Isso pode ser
comprovado devido a diversos estudos que mostram que a MCM e a
TPM quando caminham em conjunto contribuem para elevar a qualida-
de dos produtos, a lucratividade e a eficiência operacional.
Outra vantagem da filosofia TPM pode ser associada à capa-
citação dos colaboradores do chão de fábrica, isso indica que ela atua
desde o mais baixo escalão até o mais alto, como mencionado anterior-
mente. Dessa forma é possível introduzir um ambiente de mudanças e

que sempre está empenhado em promover a melhoria contínua. Tudo
isso é fortemente influenciado quando se investe nas pessoas, quando
os líderes são competentes e quando os colaboradores são incentiva-
dos a se capacitar a fim de atingir os resultados desejados.
EXPANDINDO OS CONHECIMENTOS
A manutenção produtiva total é uma forma de sempre buscar a
melhoria contínua para otimizar os processos e melhorá-los. Para com-
preender mais sobre ela, acesse:
http://www.dep.uem.br/gdct/index.php/simeprod/article/down
load/996/932
http://www.ufjf.br/ep/files/2010/05/Wady-UFJF-Engenharia
-Monografia.pdf
56
https://repositorio.ufpe.br/bitstream/123456789/13135/1/DIS
SERTA%c3%87%c3%83O%20Jos%c3%a9%20Bonif%c3%a
1cio%20Morais%20Marinheiro.pdf.
MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

A confiabilidade é essencial para os processos produtivos, sen-
do esse um dos objetivos da manutenção. O setor aeronáutico foi o pre-
cursor em pesquisas que tratam do efeito das falhas e da confiabilidade
na manutenção, sendo que isso se deu para atender as exigências da
Federal Aviation Agency. Isso foi necessário, pois, naquela época, havia
um elevado índice de falhas em motores de aviões. No fim da década
de 1960, a Air Transport Association of America (ATA) criou o órgão de-
nominado Maintenance Steering Group, que era um grupo responsável
por revisar as técnicas e os métodos de manutenção existente para as
aeronaves.
No começo da década de 1970, Heap e Nowlan, enquanto su-
bordinados da ATA, divulgaram dois padrões que tratavam de um novo
modo de realizar a manutenção de aviões. Esses padrões tinham como
foco o impacto da falta de confiabilidade na segurança e na operação,
com isso, surgiu a Reliability Centered Maintenence (RCM).
Em 1980, foi criado um terceiro padrão que englobava os ou-
tros dois criados anteriormente, com isso, foi possível obter uma visão
integrada de todo o processo do setor aeronáutico. Esse procedimento
foi determinado como obrigatório para todas as aeronaves, vale desta-
car que ele permaneceu sendo utilizado e não teve nenhuma atualiza-

ção até o ano de 2002.
Com as crescentes demandas industriais, na década de 1980,
a RCM foi aplicada em diversos setores da indústria, principalmente,
nas empresas de manufatura e mineração. Para isso, foi preciso realizar
algumas adaptações do procedimento original provenientes da indústria
aeronáutica, dando origem a métodos como o RCM II, o Experience-
-Centered Maintenance (ECM) e o Abbreviated Classical RCM. A norma
IEC 60300-3-11 é responsável por regulamentar as novas versões de
RCM, pregando que essa ferramenta precisa ser aplicada considerando
o padrão originário da indústria aeronáutica.
A RCM ou a Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC),
como mencionado anteriormente, surgiu para melhorar a manutenção,
principalmente, de sistemas e componentes nos quais a confiabilida-
de era primordial. Assegurar o desempenho, a preservação do meio
ambiente e a segurança com boa relação custo-benefício se tornou o
57
principal objetivo desta metodologia.
A MCC foi responsável por introduzir novos conceitos na or-
ganização, por meio disso, criou-se um novo foco para a manutenção,
quando comparada com os modelos tradicionais, pois essa ferramenta
tem suas ações embasadas em objetivos novos. O quadro abaixo mos-
tra quais são as principais características da manutenção tradicional e
do MCC.
Quadro 3: Evolução do TPM
Fonte: Siqueira (2009)

Com base nessas características, a MCC atua de modo a es-

tabelecer uma estratégia eficiente para eliminar ou minimizar os efeitos
e as consequências de uma falha. Isso é feito levando em consideração
e dando prioridade para as necessidades do fluxo produtivo e não so-
mente aos equipamentos ou sistemas de forma isolada, como é feito no
método tradicional.
Dessa forma, consegue-se elevar a confiabilidade de todo o
sistema de forma integrada. A confiabilidade, aqui, pode ser entendida
como a chance de um bem ou sistema exercer sua função de modo
satisfatório, dentro das condições especificadas e em um período es-
pecificado. Isso demonstra que a MCC compactua com o objetivo da
manutenção, que é assegurar a disponibilidade e a confiabilidade das
instalações e/ou sistemas.
Com a implementação da MCC, consegue-se otimizar os pro-
gramas de manutenção, assegurando que as expectativas associadas
58
a ele sejam atendidas. Por isso, pode-se afirmar que o principal motivo
que originou o MCC foi a necessidade de criar um modelo de manuten-
ção que fosse estratégico e planejado, a fim de tratar adequadamente
questões como segurança e disponibilidade a custos e preços razoá-
veis.
Nesse sentido, vale destacar que a MCC, quando implemen-
tada adequadamente, é capaz de reduzir entre 40 e 70% as atividades
rotineiras do setor de manutenção. Atrelado a isso, surgem diversos
benefícios e vantagens relacionadas à logística, à segurança, ao geren-
ciamento das empresas e à operação. A MCC pode trazer, ainda, bene-
fícios intangíveis, que tendem a ser desconsiderados por não terem um
impacto financeiro significativo no processo.
No que se refere aos resultados, com a implementação da
MCC, espera-se que o planejamento da manutenção seja mais otimi-
zado, que as atividades da manutenção diminuam, que a segurança
ambiental e humana aumente, que a produtividade se eleve, que os ris-
cos diminuam e que os custos com materiais, manutenção e operação
diminuam.
Porém, os resultados só são positivos se os objetivos estipula-
dos inicialmente (com a sua implementação), os recursos aplicados (a
mão-de-obra técnica e física e o tempo) e o compromisso da organiza-
ção forem trabalhados de forma efetiva. Para atingir o resultado máximo
da MCC, é preciso que os stakeholders se apoiem mutuamente, além
de ser preciso atualizar o programa continuamente, após o término da
implantação. Isso é necessário, pois a inclusão de novas informações
possibilita mudanças que podem aperfeiçoar, ainda mais, o fluxo pro-
dutivo.

Processo de implantação da MCC
Existem diversas versões e modelos que se referem à apli-
cação da MCC, sendo que elas variam em ordem de implantação, em
número de etapas e ferramentas empregadas. Essas versões são cria-
das e/ou adaptadas considerando a experiência do analista e as ne-
cessidades do processo, porém elas sempre apresentam objetivos e
abordagens bem semelhantes. Ao se implementar a metodologia MCC,
deve-se responder a oito questões que são apresentadas em sequência
e que se referem ao processo ou sistema que está sendo analisado.
Essas perguntas são:
a) Quais são as funções que precisam ser preservadas?

b) Quais são as falhas funcionais?
c) Quais são os modos de falha(s)?
59
d) Quais são os efeitos da(s) falha(s)?
e) Quais são as consequências da(s) falhas(s)?
f) Quais são as tarefas efetivas e aplicáveis?
g) Quais são as alternativas restantes?
h) Qual é a frequência ideal para realizar as tarefas?
As respostas para essas questões surgem por meio de um tra-

balho estruturado em uma sequência de etapas planejadas, sendo que
cada uma dessas etapas apresenta ferramentas de modelagem e de
análise de sistemas que são documentadas. Com isso, elencam-se cri-
térios e dados que podem ser empregados para solucionar cada ques-
tão mencionada anteriormente.
A implantação da MCC é um processo que pode ser resumido
em sete etapas, que são:
a) Identificar as funções dos sistemas;

b) Analisar os modos de falhas e seus efeitos;
c) Selecionar as funções significantes;
d) Selecionar aas atividades que são aplicáveis;
e) Avaliar a efetividade das atividades realizadas;
f) Selecionar as atividades que são efetivas e aplicáveis;
g) Definir a frequência de realização das atividades.
A figura abaixo mostra os processos para análise, bem como

os possíveis relacionamentos que podem integrar cada fase da implan-
tação.
60
Figura 7: Exemplo de versão utilizada para a implementação da MCC
Fonte: Conexão Mineral (2017)
Na primeira etapa, funções do sistema consegue determinar

quais são as funções executadas pelos sistemas e subsistemas, ana-

lisando o padrão de desempenho e o contexto operacional para cada
uma das funções. Nessa etapa as ações presentes são:
a) A definição do nível de análise, aqui é preciso definir a pro-
fundidade do sistema, componente, subsistemas, entre outros, permi-
tindo analisar quais são os parâmetros necessários para a escolha da
sua seleção;
b) Na coleta das informações e na seleção dos sistemas, deve-
-se levar em conta os sistemas prioritários, que são aqueles que têm um
grande impacto no ambiente, na segurança, no custo e na operação.
Pode-se incluir, aqui, ainda os custos e o volume das atividades rela-
cionadas às manutenções corretivas e preventivas com alta frequência
ou alto custo, além dos sistemas que apresentam forte influência nas
paradas de processo;
c) A coleta das informações se dá após escolher os sistemas,
para isso é preciso coletar dados acerca do sistema escolhido. Isso é
61
necessário, pois eles servirão como base para a realização de análises
posteriores, além de poderem ser melhorados de acordo com a deman-
da do processo de implementação;
d) Já a identificação do sistema é uma das bases da MCC,
pois as falhas e as funções de sistemas são originárias dos resultados
desta etapa. Os principais objetivos desta etapa são descrever e definir
os limites do sistema, definir o contexto para a operação do sistema,
levantar as entradas e as saídas e documentar os processos utilizados
na identificação.
As funções do sistema principal são o produto da primeira eta-
pa da MCC, sendo elas responsáveis por definir quais são as ações da
manutenção que são essenciais para cada sistema. A definição des-
sas ações só é completa quando elas atingem um desempenho mínimo
para a função. Nesse sentido, definir as funções e especificar quais
são as exigências ou ações nas quais o sistema ou o subsistema pre-
cisa realizar no que se refere à capacidade de desempenho dentro dos
limites especificados é essencial.
A análise de falhas consiste em eliminar ou prevenir as falhas,
sendo este um dos principais objetivos da manutenção. Analisar as fa-
lhas é importante, pois as falhas de componentes têm grandes chances
de acabar com o primeiro objetivo da MCC, que é preservar a função do
sistema. Após definir as funções do sistema é preciso escolher como o
sistema pode deixar de falhar, sendo este o objetivo desta etapa. Aqui,
são determinadas medidas para reduzir, prevenir ou detectar o começo
da perda de função.
A documentação das falhas pode ser realizada utilizando
duas ferramentas:
a) O Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) ou análise dos modos de

falhas e efeito é um método sistemático que visa prevenir as falhas dos pro-
jetos, sistemas e/ou processos. Isso é feito por meio de uma abordagem pau-
tada na identificação, no impacto e na frequência dos modos de falhas sobre
eles mesmos. O FMEA nada mais é do que uma sequência de passos lógicos
que começa levando em conta os elementos com menor nível, que são os
componentes ou subsistemas. A partir disso, é possível identificar quais são
os mecanismos de falha e quais são os modos de falha em potencial, anali-
sando os efeitos dessas falhas em diversos níveis do sistema.
b) O Failure Mode Effects and Criticality Analysis (FMECA) ou a análise crí-
tica dos modos de falha e efeitos são realizados por meio de duas análises
distintas, a análise de criticidade e o FMEA. A análise de criticidade considera
os níveis de importância das falhas partindo da taxa e da gravidade do efeito
nas falhas. O FMEA, por sua vez, leva em conta os vários modos de falha e
os seus efeitos.
62
Os efeitos das falhas são os eventos que surgem quando um
modo de falha se manifesta, ou seja, como o modo de falha impacta no
sistema. Ao se identificar os efeitos das falhas, consegue-se direcionar
a análise das consequências das falhas diretamente para o processo
em que o sistema analisado está inserido. Dessa forma, consegue-se
garantir a relação do modo de falha em estudo e a falha funcional do
sistema em questão. Além disso, é possível eliminar os modos de falhas
que não prejudicam ou não impactam significativamente no sistema.
Na etapa de análise e decisão, é preciso escolher quais são
as atividades da manutenção preventiva considerando a sua eficiência
e a sua aplicabilidade. Para isso, considera-se as capacidades de elimi-
nar, reduzir, prevenir ou detectar uma falha juntamente com uma análise
de viabilidade técnica e econômica da mesma.
Os processos de atualização e revisão precisam ser audita-
dos frequentemente, tanto durante na sua implementação, como depois
da sua conclusão. Por meio dessas ferramentas, consegue-se imple-
mentar a melhoria contínua, sendo que, para vivenciar esse programa
na MMC, é preciso considerar os seguintes aspectos:
A planta ou sistema pode ser alterado, ou seja, os projetos podem ser modifi-
cados, novos equipamentos podem ser incluídos no processo, podem surgir
mudanças operacionais ou técnicas que afetam diretamente nos resultados
da análise.
O processo da MCC não é perfeito, o que demanda ajustes frequentes con-
siderando os resultados de referência.
Todo o conhecimento obtido, ao longo do processo de implantação e análise,
é útil para revalidar os resultados.

Assim, a atualização da MCC precisa ser feita sob três pers-
pectivas, a primeira delas envolve as atualizações em curto prazo, que
são as análises e as revisões de resultados passados, além da docu-
mentação da MCC. Há, ainda, as atualizações em médio prazo, que
são realizadas considerando as atividades da manutenção no presente,
bem como as análises selecionadas. E, por fim, há as atualizações em
longo prazo, que consistem em revisar todos os sistemas e as das plan-
tas, bem como as suas relações exteriores.
63
QUESTÃO 1
Ano: 2012 Banca: CESPE Órgão: Banco da Amazônia Prova: Enge-
nheiro Mecânico Nível: Superior.
Diversas práticas, como manutenção produtiva total, 5S, manuten-
ção centrada na confiabilidade e terotecnologia, são, atualmente,
bastante difundidas na indústria dado o esforço das empresas em
melhorar o desempenho. Acerca dessas práticas, julgue os itens
seguintes.
( ) Certo
( ) Errado
QUESTÃO 2
Ano: 2018 Banca: CEPS Órgão: UFPA Prova: Engenheiro Mecânico
Nível: Superior.
Quanto à teoria de manutenção, considere as afirmativas seguin-
tes.
I A Manutenção preditiva é uma metodologia utilizada para assegurar
que qualquer item, sistema ou processo mantenha suas funções,
controlando os riscos de segurança e integridade ambiental, a qualidade
e a economia por meio de políticas de manutenção existentes.
II Na Manutenção Centrada na Confiabilidade, os grupos de traba-
lho tornam-se voltados para a melhoria dos índices de confiabilida-
de dos equipamentos, concentrando esforços naquelas máquinas
que são consideradas prioridades dentro da estrutura da fábrica.
III A Manutenção Preditiva é, também, conhecida como manuten-

ção baseada na condição: com a utilização de técnicas de inspe-
ção é possível monitorar a evolução do estado do equipamento e
atuar no momento mais adequado.
IV A Manutenção Preventiva com base no tempo (MP) consiste em
reparar ou substituir componentes de uma máquina em intervalos
fixos de tempo, mesmo que a máquina esteja funcionando de forma
satisfatória.
Estão corretas
a) I e II, somente;
b) II e III, somente;
c) I, III e IV, somente;
d) II, III e IV, somente;
e) II, III e IV, somente.
64
QUESTÃO 3
Ano: 2016 Banca: FGV Órgão: CODEBA Prova: Analista Portuário
Nível: Superior.
Sobre a manutenção centrada em confiabilidade, analise as afirma-
tivas a seguir.
I. O uso de sistemas de máquinas trabalhando em série aumenta
a confiabilidade do sistema em relação à opção de operação em
paralelo.
II. Na manutenção centrada em confiabilidade, o objetivo principal
é preservar as funções do sistema em operação, ao passo que na
manutenção convencional o objetivo principal é preservar o equi-
pamento.
III. A implantação da manutenção centrada em confiabilidade tende
a diminuir a carga de trabalho relacionada à manutenção preven-
tiva.
Assinale:
a) Se somente a afirmativa I estiver correta;
b) Se somente a afirmativa II estiver correta;
c) Se somente a afirmativa III estiver correta;
d) Se somente as afirmativas I e II estiverem corretas;
e) Se somente as afirmativas II e III estiverem corretas.
QUESTÃO 4
Ano: 2014 Banca: FGV Órgão: TJ-GO Prova: Engenheiro Mecânico
Nível: Superior.
O 5S é geralmente tratado dentro do pilar “Manutenção Autônoma”
do TPM. Em empresas que têm sérios problemas de ordem com-

portamental e cultural, os quais estão espelhados nos aspectos de
desperdício, desarrumação, sujeira, acidentes, doenças ocupacio-
nais e indisciplina, o 5S deve ser tratado como uma base para mu-
dança dos hábitos, atitudes e valores das pessoas, repercutindo
numa preparação ambiental propícia à implantação do TPM. Consi-
derando-se seus principais benefícios, é correto afirmar que o 5S:
a) Combate as perdas através de estudos técnicos da produção;
b) Tem uma visão mais funcional que o TPM com relação ao zelo pelos
equipamentos;
c) Busca padronizar também as atividades de operação e manutenção;
d) Quanto à higiene, tem uma preocupação mais voltada para o bem-
-estar dos ambientes;
e) Tem uma preocupação com redução de perdas de produto e contami-
nação do meio ambiente pelos equipamentos.
65
QUESTÃO 5
Ano: 2014 Banca: PLANEJAR Órgão: MAPA Prova: Engenheiro
Nível: Superior.
Além das manutenções preventiva e preditiva, surgiram, também,
sistemas de gerenciamento de manutenção que buscam a máxima
eficiência. Em 1970, no Japão, surgiu a manutenção produtiva to-
tal, conhecida pela sigla TPM (Total Productive Maintenance). Com
base nos pilares da TPM – eficiência, autorreparo, planejamento,
treinamento e ciclo de vida – e suas definições, marque a alterna-
tiva INCORRETA.
a) Planejamento: estabelecimento de um sistema organizado de manu-
tenção;
b) Eficiência: estabelecimento de um sistema de gerenciamento com-
pleto do equipamento;
c) Autorreparo: sistema de manutenção autônomo, executado pelos
operadores do equipamento;
d) Treinamento: capacitação de pessoal e aumento de suas habilidades
técnicas para rendimento máximo.
As metodologias de suporte ao gerenciamento da manutenção são es-

senciais para tornar a manutenção mais eficiente, elas permitem aper-
feiçoar os modos de produção pensando no processo de forma integra-
da. Uma forma de realizar tais atividades é por meio da manutenção
centrada em confiabilidade, diante disso, discorra sobre essa importan-
te ferramenta para a manutenção.
TREINO INÉDITO
Marque a opção que não representa um pilar da manutenção produtiva
total:
a) Áreas administrativas;
b) Manutenção autônoma;
c) Manutenção inicial;
d) Manutenção planejada;
e) Manutenção da qualidade.
NA MÍDIA
Ferramenta TPM e sua relação com o lean manufacturing
A ferramenta TPM (Total Productive Maintenance) é um conjunto de

66
estratégias de gestão da manutenção focadas em manter e melhorar a
integridade dos sistemas de produção e qualidade através de máquinas,
equipamentos, processos e funcionários que agreguem valor a uma
organização.
O TPM tem oito pilares que objetivam, principalmente, estabelecer de
forma proativa a confiabilidade das máquinas.
As pessoas estão no centro deste sistema e devem ser, continuamente,
treinadas para identificar e eliminar o desperdício.
É importante saber que a ferramenta TPM é a mais difícil de todas as
“ferramentas lean” a serem implementadas nas empresas por dois mo-
tivos:
1. A implementação da ferramenta TPM requer uma maior mudança de
cultura (em comparação com outras ferramentas lean) de pessoas dife-
rentes dentro da organização quase que simultaneamente.
2. De todas as áreas com potencial melhoria de processos lean, a ma-
nutenção dos equipamentos é a área que está mais atrás em avanços.
Por outro lado, o retorno dessa implementação em relação a entrega
no prazo, redução de perdas, melhoria da produtividade e melhoria do
moral dos associados é maior do que com qualquer outra ferramenta.
Fonte: CAE Treinamentos

Data: 28 nov. 2018.
Leia a notícia na íntegra: https://caetreinamentos.com.br/blog/ferra-
mentas/ferramenta-tpm/
NA PRÁTICA

A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) surgiu, inicialmente,
para minimizar os custos da empresa aeronáuticas, porém, com o pas-
sar do tempo, percebeu-se que essa metodologia diminuiu a quantida-
de de falhas em equipamentos, de acidentes, além de melhorar a sua
disponibilidade. Com isso, outras indústrias começaram a perceber os
seus benefícios, sendo que elas começaram a adaptar essa metodolo-
gia para o contexto no qual elas estavam inseridas.
Dessa forma, nos dias de hoje, a MCC se tornou essencial para o de-
senvolvimento das empresas, para isso são utilizados diversos disposi-
tivos de monitoramento. Os dados são obtidos e passam por softwares
que são responsáveis por converter os sinais emitidos pelos equipa-
mentos em parâmetros que podem ser facilmente compreendidos pelo
ser humano. Esse evento favorece a otimização da produção, pois agili-
za a aquisição de dados que, anteriormente, era feita por meio de pran-
67
chetas e, muitas vezes, não representavam a realidade do processo.
Outra desvantagem da metodologia de análise de dados anterior é que
o papel poderia sujar, ser perdido, o que deixaria lacunas quanto ao
histórico das atividades de manutenção realizadas.
Com a otimização proporcionada pela MCC e pelos softwares foi possí-
vel reduzir os grandes volumes de papel. Nos dias de hoje, os dados de
processo podem ser acessados em qualquer dispositivo e o gestor, por
exemplo, pode ver se há alguma anomalia no processo da sua residên-
cia. Isso mostra que a manutenção centrada em confiabilidade precisa
caminhar integrada com as tecnologias para melhorar ainda mais a pro-
dutividade nas organizações.
68
GABARITOS
CAPÍTULO 01
01 02 03 04 05
C C B D E
QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE – PADRÃO

DE RESPOSTA
A manutenção corretiva é um método de manutenção simples, ela con-

siste em deixar que os equipamentos funcionem até a sua quebra, impli-
cando que as intervenções são feitas somente quando eles já não estão
mais disponíveis para a produção, ou seja, quando eles não funcionam
mais. Diante disso, existem dois tipos de manutenção corretiva, a pla-
nejada e a não planejada.
A manutenção corretiva planejada é quando a empresa deixa o equipa-
mento funcionar até que ele quebre, porém isso é feito de forma cons-
ciente, ou seja, por uma decisão da empresa. Quando isso ocorre, há
um preparo e um planejamento para atuar na solução dos problemas,
a vantagem dela é o seu menor custo quando comparada com a manu-
tenção corretiva não planejada.
A manutenção corretiva não planejada ocorre, principalmente, pelo bai-

xo desempenho do equipamento, resultando na parada do equipamen-
to. Nesse tipo de falha, a equipe não estava esperando esse evento,
o que faz com que o seu custo seja mais elevado, além de diminuir a
confiabilidade da produção. Esse modelo tende a elevar a extensão e a
quantidade dos danos nos equipamentos, além de gerar uma alta taxa
de ociosidade.
TREINO INÉDITO
Gabarito: C
69
CAPÍTULO 02
01 02 03 04 05
B C C B D

DE RESPOSTA
A manutenção proativa é uma evolução da manutenção preditiva e pre-

ventiva, por meio dessa filosofia consegue-se atuar a fim de descobrir
a causa raiz de um problema para eliminá-lo. Dessa forma, deixa-se
de atuar nos sintomas como normalmente é feito. Para que isso seja
possível são desenvolvidas diversas atividades que englobam todos os
ativos da planta industrial, além de ações para diminuir os custos prove-
nientes da vida útil dos equipamentos.
A manutenção proativa é uma ferramenta estratégica na organização,
pois, ao atuar na causa raiz, diminui-se as paradas não programadas,
o que faz com que a qualidade dos produtos melhore, aumentando, as-
sim, a lucratividade dos acionistas. Para que ela seja efetiva, é preciso
que os equipamentos sejam bem projetados e bem construídos, contri-
buindo, ainda, mais para a diminuição das falhas.
A manutenção proativa acredita que a contaminação é o principal pro-
blema que afeta a integridade dos equipamentos, por isso, ao imple-
mentá-la, é preciso, antes de mais nada, desenvolver programas para
controlar todos os fluidos utilizados nos processos. Devido aos motivos

citados anteriormente, a manutenção proativa atua como uma ferra-
menta estratégica que aumenta a disponibilidade e a competitividade
das empresas que a praticam.
TREINO INÉDITO
Gabarito: C
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CAPÍTULO 03
01 02 03 04 05
ERRADO E E D B

DE RESPOSTA
A Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) é um método eficien-

te para reduzir ou até mesmo eliminar os efeitos e as consequências
que uma falha pode gerar. A vantagem desse modelo é que ele foca no
fluxo produtivo de modo geral e não somente nos sistemas ou equipa-
mentos de forma individual, como normalmente é feito.
Isso contribui para maximizar a performance e a confiabilidade de todo
a cadeia produtiva. Vale destacar que a confiabilidade consiste em as-
segurar condições para que um equipamento ou sistema funcione por
um tempo de forma adequada e conforme especificado. Esse evento
demonstra que a MCC caminha em conjunto com a manutenção, visto
que ambas têm o objetivo de garantir a confiabilidade dos sistemas e/
ou instalações.
Após a implantação da MCC, é possível otimizar os programas de ma-
nutenção, permitindo que todas as ações associadas a eles sejam cum-
pridas satisfatoriamente. Isso demonstra, ainda, que essa ferramenta
tem um papel estratégico nas organizações, sendo que isso se dá por

meio de um planejamento eficiente para garantir a produtividade com
segurança e a preços razoáveis.
TREINO INÉDITO
Gabarito: C
71
A manutenção tem como objetivo garantir a disponibilidade e a confiabi-
lidade dos equipamentos e/ou sistemas, independente do tipo. Por meio
dela são desenvolvidas diversas ações para intervir nos equipamentos,
deixando-os prontos para o processo. As intervenções podem ser pro-
gramadas, ou seja, quando se tem a intenção de atuar para prevenir
e/ou corrigir falhas no processo ou não programadas, quando não se
espera que o equipamento quebre.
As manutenções não programadas geram altos custos, pois é preciso
parar a produção sem um planejamento prévio, o que implica em re-
paros emergenciais, envolvendo diversos recursos para realizá-la. As
manutenções programadas podem ir desde reparos simples, como lu-
brificações, até mesmo a instalação de dispositivos para acompanhar
o processo ou detectar alguma anomalia que afeta a integridade dos
equipamentos e/ou sistemas.
É essencial que você como especialista conheça os diferentes
métodos de manutenção a fim de utilizar o que é mais adequado
para a sua empresa. Cada um deles apresenta suas particularidades,
por isso você deve estudá-los cuidadosamente a fim de implementá-los
adequadamente e aproveitar os benefícios que eles proporcionam.
72
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Manutenção Produtiva Total (TPM) _____________________________ 49

Fechando Unidade ____________________________________________ 69

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Nesse período começaram a surgir os primeiros setores res-

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Figura 1: As três principais fases da manutenção

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Diante disso, a manutenção, nos dias de hoje, visa assegu-

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Figura 2: Comparação dos custos da manutenção corretiva versus

Fonte: Silveira (2019)

Para calcular os custos da manutenção corretiva pode-se utili-

Cmc = Cmo + Cm + Cplc (1)

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