Disciplina Introducao A Engenharia de Manutencao

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INTRODUÇÃO À ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO - GRUPO PROMINAS

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Núcleo de Educação a Distância
PRESIDENTE: Valdir Valério, Diretor Executivo: Dr. Willian Ferreira.
O Grupo Educacional Prominas é uma referência no cenário educacional e com ações voltadas para
a formação de profissionais capazes de se destacar no mercado de trabalho.
O Grupo Prominas investe em tecnologia, inovação e conhecimento. Tudo isso é responsável por
fomentar a expansão e consolidar a responsabilidade de promover a aprendizagem.
GRUPO PROMINAS DE EDUCAÇÃO

Diagramação: Rhanya Vitória M. R. Cupertino
Revisão Ortográfica: Águyda Beatriz Teles
3
Prezado(a) Pós-Graduando(a),
Seja muito bem-vindo(a) ao nosso Grupo Educacional!

Inicialmente, gostaríamos de agradecê-lo(a) pela confiança
em nós depositada. Temos a convicção absoluta que você não irá se
decepcionar pela sua escolha, pois nos comprometemos a superar as
suas expectativas.
A educação deve ser sempre o pilar para consolidação de uma
nação soberana, democrática, crítica, reflexiva, acolhedora e integra-
dora. Além disso, a educação é a maneira mais nobre de promover a
ascensão social e econômica da população de um país.
Durante o seu curso de graduação você teve a oportunida-
de de conhecer e estudar uma grande diversidade de conteúdos.
Foi um momento de consolidação e amadurecimento de suas escolhas
pessoais e profissionais.
Agora, na Pós-Graduação, as expectativas e objetivos são
outros. É o momento de você complementar a sua formação acadêmi-

ca, se atualizar, incorporar novas competências e técnicas, desenvolver
um novo perfil profissional, objetivando o aprimoramento para sua atu-
ação no concorrido mercado do trabalho. E, certamente, será um passo
importante para quem deseja ingressar como docente no ensino supe-
rior e se qualificar ainda mais para o magistério nos demais níveis de
ensino.
E o propósito do nosso Grupo Educacional é ajudá-lo(a)
nessa jornada! Conte conosco, pois nós acreditamos em seu potencial.
Vamos juntos nessa maravilhosa viagem que é a construção de novos
conhecimentos.
Um abraço,
Grupo Prominas - Educação e Tecnologia
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5
Olá, acadêmico(a) do ensino a distância do Grupo Prominas!
É um prazer tê-lo em nossa instituição! Saiba que sua escolha

é sinal de prestígio e consideração. Quero lhe parabenizar pela dispo-
sição ao aprendizado e autodesenvolvimento. No ensino a distância é
você quem administra o tempo de estudo. Por isso, ele exige perseve-
rança, disciplina e organização.
Este material, bem como as outras ferramentas do curso (como
as aulas em vídeo, atividades, fóruns, etc.), foi projetado visando a sua
preparação nessa jornada rumo ao sucesso profissional. Todo conteúdo
foi elaborado para auxiliá-lo nessa tarefa, proporcionado um estudo de
qualidade e com foco nas exigências do mercado de trabalho.
Estude bastante e um grande abraço!
Professora: Fabiana Matos

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O texto abaixo das tags são informações de apoio para você ao
longo dos seus estudos. Cada conteúdo é preprarado focando em téc-
nicas de aprendizagem que contribuem no seu processo de busca pela
conhecimento.
Cada uma dessas tags, é focada especificadamente em partes
importantes dos materiais aqui apresentados. Lembre-se que, cada in-
formação obtida atráves do seu curso, será o ponto de partida rumo ao
seu sucesso profisisional.
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Esta unidade analisará a Introdução à Engenharia de Manu-
tenção, onde serão vistos: a) engenharia de manutenção b) o manual
de manutenção c) organização do departamento de manutenção d) a
capacitação dos profissionais e) o planejamento e o controle da manu-
tenção f) a manutenção centrada na confiabilidade. Trata-se de uma
pesquisa que está relacionada a compreender a introdução e desen-
volvimento dos setores de manutenção na engenharia, bem como os
seus benefícios duradouros. Justifica-se por causa da adoção de pla-
nejamento e controle da manutenção, como bem como a capacitação
dos profissionais e a organização do departamento da manutenção,
inserindo a manutenção centrada na confiabilidade.
Manutenção. Organização. Planejamento. Controle.
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Apresentação do Módulo ______________________________________ 10
CAPÍTULO 01
INTRODUÇÃO
Engenharia de Manutenção ____________________________________ 11
O Manual de Manutenção _______________________________________ 18
Recapitulando ________________________________________________ 26
CAPÍTULO 02
ORGANIZAÇÃO E CAPACITAÇÃO
Organização do Departamento de Manutenção _________________ 31
A Capacitação dos Profissionais ________________________________ 39

Recapitulando _________________________________________________ 46
CAPÍTULO 03
PLANEJAMENTO, CONTROLE E CONFIABILIDADE
O Planejamento e o Controle da Manutenção __________________ 51
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) _______________ 59
Recapitulando ________________________________________________ 66
Fechando a Unidade ___________________________________________ 71
Referências ____________________________________________________ 74
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A Engenharia de Manutenção é uma disciplina voltada para
o planejamento, organização e controle das atividades relacionadas à
manutenção de equipamentos, instalações e sistemas industriais. Seu
objetivo principal é garantir a disponibilidade, confiabilidade e desempe-
nho adequado dos ativos ao longo de sua vida útil, minimizando para-
das não programadas e maximizando a eficiência operacional.
Sendo assim, a disciplina aborda os fundamentos da manu-
tenção, como os diferentes tipos de manutenção (corretiva, preventiva,
preditiva), a importância da manutenção na confiabilidade dos ativos e
a relação entre manutenção e produção.
Desta forma, serão apresentados os princípios da gestão da
manutenção, incluindo a organização e estruturação de uma equipe de
manutenção, a capacitação dos profissionais, bem como o planejamen-
to e controle de recursos, a gestão de custos e a elaboração de planos
de manutenção.
É importante observar os aspectos relacionados à segurança
na manutenção, incluindo normas regulatórias, procedimentos de segu-
rança, treinamento de equipe e gestão de riscos.
Ao compreender esses conceitos básicos e técnicas, os profis-
sionais da Engenharia de Manutenção são capazes de implementar es-
tratégias eficientes de manutenção, otimizar os recursos disponíveis e
garantir a operação confiável dos equipamentos e sistemas industriais.
Contudo, por meio de uma abordagem proativa, a Engenharia
de Manutenção contribui para a redução de custos, o aumento da pro-
dutividade e a maximização do tempo de atividade dos ativos.
10
INTRODUÇÃO
Neste capítulo será apresentado a introdução sobre Engenha INTRODUÇÃO À ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO - GRUPO PROMINAS
de Manutenção, uma área fundamental para o bom funcionamento de

qualquer indústria ou organização. A Engenharia de Manutenção de-
sempenha um papel fundamental na garantia da confiabilidade, dispo-
nibilidade e desempenho dos ativos físicos de uma empresa.
A partir deste capítulo, serão observadas tais aplicações que
fazem parte das tarefas desenvolvidas de manutenção.
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
A Engenharia de Manutenção pode ser definida como a junção

de técnicas, estratégias e práticas empregues para manter, reparar e
otimizar os ativos físicos de uma organização. Esses ativos podem in-
11
cluir equipamentos, máquinas, instalações e infraestrutura.
Dessa forma, se pode compreender que o seu objetivo se en-
contra em prolongar a vida útil dos ativos, minimizar falhas e maximizar
a eficiência operacional, por meio de vários tipos de manutenção que
podem ser aplicados dependendo das necessidades e características
dos ativos. De acordo com Belhot:
Até recentemente a manutenção era vista como um mal necessário à organi-

zação, na medida em que alguém deveria responsabilizar-se pelo funciona-
mento do parque produtivo. Nessa época, a manutenção era relegada a um
segundo plano e não encontrava condições favoráveis para planejar e pro-
gramar suas atividades. Quebrou, conserta. O "homem de manutenção", por
sua vez, despreparado para a função e sem treinamento adequado, prestava
serviços de baixa qualidade. Dentro deste contexto, o conjunto de atividades
da manutenção só aparecia como mais um componente das despesas totais
da organização. (BELHOT, 1995, p. 02).
Com o avanço da tecnologia, foi possível adicionar complemen-

tos a conservação da totalidade dos equipamentos. Ainda de acordo com
Belhot (1995): “Os novos desafios e pressões do mercado revoluciona-
ram os conceitos de gestão empresarial.” (BELHOT, 1995, p. 02).
A demanda da preparação alinhada a amplitude tecnológica
característico aos produtos, etapas e atividades, requer a modernização
dos ensinamentos da manutenção, através do entendimento do seu pa-
pel nos objetivos de cada instituição, visto que, o custo e gasto de uma
falha de manutenção pode alcançar valores muito altos.
Dessa forma, a Engenharia de Manutenção pode ser consi-

derada como uma área que abrange a aplicação de ensinamentos
técnicos e gerenciais como forma de planejar, organizar e contro-
lar as atividades de manutenção em uma organização.
Essa disciplina também possui finalidade essencial de assegurar

a disponibilidade, confiabilidade e desempenho dos ativos físicos, mini-
mizando os custos de manutenção e otimizando os recursos disponíveis.
12
Figura 1 – Engenharia de Manutenção.
Fonte: (FREEPIK, 2023).
Visto isso, a disciplina de Engenharia de Manutenção pode ser

vista como uma parte influente da instituição, onde gera a minimização
dos custos e garante a empresa a qualidade dos bens e atividades de-
senvolvidas. De acordo com Belhot (1995):
A partir do momento em que uma empresa tem um veículo ou um equipamen-

to, passa a fazer sentido a preocupação com a administração racional desse
bem. Porém, a área de manutenção ainda recebe pouca atenção por parte da
maioria dos empresários e gestores de um modo geral. Um dos aspectos que
reforça esta argumentação refere-se à mão-de-obra utilizada na manutenção,
onde o grau de instrução das equipes de manutenção impede que sejam obti-
dos aproveitamentos satisfatórios durante os cursos de treinamento a que são
submetidas. Não é raro que equipes de manutenção acabem se transforman-
do, então, em trocadoras de peças sem sequer questionarem as causas das

falhas ocorridas nos componentes. (BELHOT, 1995, p. 02).
A Engenharia de Manutenção se desenvolveu a partir da Revo-

lução Industrial, quando as primeiras máquinas e equipamentos come-
çaram a ser utilizados nas indústrias. Com o crescimento da complexi-
dade das máquinas e a necessidade de mantê-las operacionais, surgiu
a demanda por profissionais especializados na manutenção.
Em seu início, a manutenção era desenvolvida de maneira

reativa, ou seja, as intervenções se desenvolviam apenas após a
ocorrência de falhas. Ao passar dos anos, notou-se a importância
de aplicar uma abordagem mais eficaz, onde buscasse evitar fa-
lhas e maximizar a disponibilidade dos equipamentos.
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Dessa maneira, foram se desenvolvendo conceitos e metodo-
logias mais formuladas para a gestão da manutenção. O surgimento e
crescimento da Manutenção Preventiva, por exemplo, marcou a realiza-
ção de tarefas programadas de manutenção em etapas regulares, com
a finalidade de minimização e prevenção de falhas.
De acordo com Belhot (1995):
Adotam-se planos preventivos recomendados pelos próprios fabricantes, ou

criados a partir deles, sem uma visão crítica-administrativa maior. Estes pla-
nos quase sempre sugerem inspeções, lubrificações e substituições periódicas
de determinados componentes. A vida útil dos itens dificilmente é fornecida e,
quando indicada, situa-se completamente fora da realidade aplicável. PRODU-
ÇÃO Não existe um banco de dados para a manutenção que permita pesqui-
sas aprofundadas com relação aos intervalos de substituição de itens para as
diversas situações a que os equipamentos estão sujeitos. Não se encontram
sistemas de informação que formalizem os fluxos de informação, que servem
de apoio aos processos decisórios em manutenção. (BELHOT, 1995, p. 03).
Visto isso, com o aparecimento da tecnologia e o desenvolvimen-

to da complexidade dos sistemas industriais, a Engenharia de Manutenção
começou a se desenvolver e alcançar várias técnicas e abordagens, como
por exemplo, a Manutenção Preditiva, que emprega análise de informa-
ções e monitoramento contínuo para identificar falhas em potencial.
Ao que se refere a Manutenção Centrada em Confiabilidade
(RCM), tem como objetivo principal a procura de otimizar as ações de
manutenção com base no risco e impacto das falhas.
Assim, se pode compreender que a Engenharia de Manuten-

ção exerce atribuição essencial em várias áreas, sendo estas: indústria,
transporte, energia, infraestrutura e saúde, disponibilizando a operacio-
nalidade e confiabilidade dos ativos e contribuindo para a eficiência e
segurança das instituições.
Figura 2 – Ambiente industrial.

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Dessa maneira, é possível entender que uma organização ou
instituição surge de um bom planejamento e manutenção, buscando a
inclusão de políticas de manutenção adequadas para suas determinadas
tarefas e reparo, que estejam alinhadas com o objetivo de cada empresa.
A história da Engenharia de Manutenção está associada

à Revolução Industrial, onde se iniciou a utilização das máquinas
nas indústrias. A partir dessa época, a manutenção era primordial-
mente corretiva, ou seja, as intervenções se desenvolviam apenas
após a verificação de falhas ou quebras nos equipamentos.
De acordo com Belhot (1995), a manutenção dispõe duas par-

ticularidades essenciais, sendo estas: é considerada uma etapa de alto
custo e como uma mão-de-obra intensiva. Sendo assim, de acordo com
o autor: “continuará a sê-lo mesmo que se lhe incorporem mais e mais
avanços tecnológicos.” (BELHOT, 1995, p. 03).
Figura 3 – Etapas de Manutenção.
É possível compreender conforme as indústrias foram se de-

senvolvendo e as máquinas se tornaram mais complexas, tornou-se vi-
sível que a manutenção reativa não era eficaz o bastante para fornecer
o funcionamento correto dos equipamentos.
Desse modo, foi apresentando-se uma necessidade ao longo
dos nos de fornecer atividades mais sistemáticas para a Engenharia de
Manutenção, com objetivo de minimizar as paradas não planejadas e ma-
ximizar a disponibilidade dos equipamentos. Belhot (1995) afirma que:
15
É importante ressaltar que o nível de eficiência da manutenção também está
relacionado aos recursos colocados à disposição dos mecânicos. Fica difícil
exigir serviços de boa qualidade e de alto grau de eficiência sem se dispor
das ferramentas e equipamentos necessários. Geralmente, essa condição
leva à obtenção de serviços de má qualidade e de maior custo na substitui-
ção de partes danificadas. A manutenção corretiva não pode ser programa-
da, dada a natureza probabilística da falha e as incertezas que cercam a to-
mada de decisão correspondente. Termina-se por concluir que é essencial a
formulação de diretrizes de manutenção que orientem a tomada de decisões
após a ocorrência de uma falha. (BELHOT, 1995, p. 04).
Observa-se que durante a Segunda Guerra Mundial, a manuten-

ção preventiva começou a se desenvolver. Com isso, foi possível analisar
que o crescimento de inspeções periódicas, limpeza e lubrificação dos
equipamentos poderia auxiliar a evitar falhas e prolongar sua vida útil.
Sendo assim, foi possível aplicar amplamente na indústria após a guerra.
Com o surgimento da tecnologia, surgiu a necessidade de ativi-
dades mais adeptas de manutenção, como, por exemplo, a Manutenção
Centrada em Confiabilidade (RCM - Reliability Centered Maintenance). A
RCM propôs uma abordagem apoiada em análise de risco, onde as tare-
fas de manutenção eram voltadas para os componentes mais difíceis dos
sistemas, considerando os impactos das falhas e os custos envolvidos.
Figura 4 – Análise de riscos.

Fonte: (FREPIK, 2023).
De acordo com a Belhot (1995), os dados localizados nas em-

presas que empregam manutenção preditiva ou preventiva alteram en-
tre 1991 para 1992 de 12,9% para 15%, conveniente a diversos investi-
mentos. O autor ainda relata que:
Isto não parece ter sido suficiente, pois a redução da manutenção corretiva
diminuiu apenas 1,8% no mesmo período. Considera-se bastante desejável
uma composição de 85% de manutenção preventiva complementada por ape-
nas 15% de corretiva. É de vital conveniência que se avalie detalhadamente
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as políticas de manutenção antes até de se estudar um procedimento para
determinar o plano de manutenção mais adequado. (BELHOT, 1995, p. 04).
Segundo Moro (2007), a manutenção adequada é aquela que fornece alta
prontidão no decorrer de todo tempo que estiver em atividade, com o custo
adequado. O autor ainda descreve que para manter recursos para essa ma-
nutenção, é importante que se obtenha equipamentos e área adequada, bem
como mão-de-obra e recursos financeiros.
Um fato importante sobre essa disciplina é que, em mui-

tas organizações se faz necessário regulamentações e normas que
devem ser contínuas associadas à manutenção. Dessa maneira, a
Engenharia de Manutenção garante o cumprimento dessas regula-
mentações, asseverando que os equipamentos sejam zelados em
conformidade com as normas de segurança e qualidade exigidos.
Além disso, a introdução da Engenharia de Manutenção também

abrange projeto de sistemas e equipamentos mais seguros e fáceis de
preservar. Isso envolve a consideração de assuntos como acessibilidade,
durabilidade, modularidade e padronização durante a fase de projeto.
É possível visualizar essa disciplina como intuito de facilitar as
atividades de manutenção e minimizar o tempo e os recursos necessá-
rios para realizar atividades de manutenção.

Figura 5 – Equipamentos.
Todavia, essa área de manutenção desenvolve uma caracte-

rística crucial na garantia da confiabilidade e desempenho dos sistemas
e equipamentos industriais. Ela combina conhecimentos de engenharia,
gerenciamento de projetos e análise de dados para desenvolver estra-
17
tégias de manutenção eficientes, bem como melhorar a disponibilidade
operacional e a minimização de custos ligados à manutenção.
Dessa maneira, a manutenção será importante no ciclo de
vida de um equipamento ou instalação, onde desempenhará atividades
como inspeção, reparo, substituição de peças, lubrificação, calibração,
entre outros. O objetivo principal da sua introdução é maximizar a dispo-
nibilidade dos equipamentos, minimizando o tempo de inatividade não
planejado e prolongando sua vida útil.
O MANUAL DE MANUTENÇÃO
Pode considerar que o Manual de Manutenção da Engenharia

é um documento que reúne informações especificadas sobre as etapas
e diretrizes a serem realizados na execução das tarefas de manutenção
em equipamentos, máquinas ou instalações.
Sendo assim, esse manual é desenvolvido pela equipe de en-
genharia de manutenção e tem como um dos principais objetivos de-
senvolver orientações compreensíveis e padronizadas para certificar o
desenvolvimento eficaz e seguro das atividades de manutenção.
Figura 6 – Manual de Manutenção.

Com isso, é importante lembrar que o conteúdo do Manual de

Manutenção pode modificar baseado em sua natureza e enredamento
dos equipamentos ou sistemas inclusos. No entanto, geralmente envol-
ve alguns procedimentos fundamentais para o seu exercício.
18
Uma das suas características essenciais da área é sobre a
exposição dos equipamentos. Essa particularidade é onde vai ser
analisada as informações relacionadas sobre os equipamentos,
máquinas ou sistemas envolvidos pelo manual, contendo especifi-
cações técnicas, particularidades operacionais e diagramas.
O manual de Manutenção irá conter algumas informações im-

portantes, como, por exemplo: procedimentos da manutenção correti-
va; da manutenção preventiva; critérios de segurança; registros e docu-
mentação; bem como recursos e fornecedores.
Segundo Moro (2007), a manutenção corretiva pode ser com-
preendida como a etapa mais primordial da manutenção mecânica
(figura 7). De acordo com o autor: “como é praticamente impossível
acabar totalmente com as falhas, a manutenção corretiva ainda existe.”
(MORO, 2007, p. 11).
Figura 7 – Manutenção Mecânica.
Dessa forma, os procedimentos de manutenção corretiva de-

monstram diretrizes para ações a serem tomadas em caso de falha ou
quebra dos equipamentos, incluindo ações imediatas de reparo, subs-
tituição de peças e restabelecimento do funcionamento normal. Moro
(2007) descreve sobre a manutenção corretiva que:
É definida como um conjunto de procedimentos que são aplicados a um equi-

pamento fora de ação ou parcialmente danificado, com o objetivo de fazê-lo
voltar ao trabalho, no menor espaço de tempo e custo possível. É, portanto, uma
manutenção não planejada, de reação, no qual a correção de falha ou de baixo
19
desempenhos se dá de maneira aleatória, isto é, sem que a ocorrência fosse es-
perada. Implica em altos custos, porque causa perdas na produção e geralmente
a extensão dos danos aos equipamentos é maior. É importante observar que
pode englobar desde a troca de um simples parafuso de fixação quebrado como
substituir todo um sistema elétrico em pane. (MORO, 2007, p. 11).
Ainda de acordo com Moro (2007), pode dividir a manutenção

corretiva em: reparo e reforma. Onde o autor descreve que: “Reparo:
É a correção de uma falha inesperada, sem qualquer planejamento.”
(MORO, 2007, p. 12).
Figura 8 – Reparo.
Pode compreender que a manutenção corretiva é um tipo de

intervenção realizada em equipamentos, máquinas ou sistemas após a
ocorrência de uma falha, ou quebra. Ela é realizada com o objetivo de
restaurar o funcionamento normal do equipamento e retomar a produção

ou operação. Ao que se refere a reforma, Moro (2007) descreve que:
É fundamental que toda empresa possua uma oficina de manutenção sufi-

cientemente equipada que permita a resolução dos problemas mais comuns
que ocorrem com os equipamentos. Deve prever ferramentas, peças de re-
posição, instrumentos de medição e controle, fichários (fichas de solicitação
e controle de manutenção), etc. Os trabalhadores deverão ser bem treinados
e como característica básica devem ser participativos e trabalharem em equi-
pe. (MORO, 2007, p. 12).
Dessa maneira, se compreende que a manutenção corretiva é

necessária quando ocorre uma falha não planejada ou quando um equi-
pamento para de funcionar devido a um problema específico. Pode ser
desencadeada por várias razões, como desgaste, mau uso, envelheci-
mento, dificuldades de fabricação, particularidades ambientais opostas
ou falta de manutenção adequada. Como PALAORA (2019) relata sobre:
20
Corretiva: é a atividade que visa à reparação ou restauração de falhas ou
anomalias, seja ela planejada ou não. Implica, necessariamente, a paralisa-
ção total ou parcial de um sistema. É o tipo de manutenção que apresenta os
custos mais elevados de execução. (PALAORA, 2019, p. 12).
Ainda que, a manutenção corretiva seja uma intervenção in-

dispensável quando ocorre uma falha, ela geralmente é vista menos
esperado em confronto com a manutenção preventiva ou preditiva. Isso
acontece porque a manutenção corretiva é reativa e pode resultar em
tempo de inatividade não planejado, perda de produção, custos mais
altos de reparo e possíveis danos adicionais ao equipamento.
Em certas ocasiões, a manutenção corretiva pode ser a

opção mais viável, principalmente quando os custos ligados à ad-
vertência de falhas ou à implementação de sistemas de monitora-
mento contínuo são muito altos em confronto com o risco de falha
e os resultados dela.
É possível verificar que o Manual de Manutenção serve como

uma referência técnica essencial para os profissionais de manutenção,
auxiliando a manter a execução segura e eficiente das tarefas.

O manual também irá auxiliar na padronização dos processos
de manutenção, facilita a capacitação de novos técnicos e contribui
para a otimização dos recursos e custos de manutenção.
Figura 9 – Capacitação.
Ao que se refere aos procedimentos de Manutenção Preventiva,

21
pode considerar que irá relatar sobre as instruções passo a passo para o
desenvolvimento de tarefas de manutenção programada, como, por exem-
plo: inspeções, lubrificação, ajustes, calibrações e substituição de peças.
Sendo assim, esses procedimentos são apoiados em interva-
los de tempo ou utilização, mantendo como objetivo de prevenir falhas e
ampliar a vida útil do equipamento. De acordo com Moro (2007):
Nas instalações industriais, as paradas para a manutenção constituem uma

preocupação constante para a programação da produção. Se as paradas
não forem previstas, ocorrem vários problemas, tais como: atrasos no crono-
grama de fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação de custos, etc.
Para evitar esses problemas, as empresas introduziram o planejamento e a
programação da manutenção. A manutenção preventiva é o estágio inicial da
manutenção planejada, e obedece a um padrão previamente esquematiza-
do. Ela estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir os repa-
ros programados, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina
por um tempo predeterminado (MORO, 2007, p. 15).
Dessa maneira, é possível considerar que a prevenção é o

propósito principal de gestão. De acordo com PALAORO (2019): “Com
base na legislação, normas técnicas e demais especificações técnicas
pertinentes, a DMEE deve elaborar um Plano de Manutenção Preventi-
va contendo o cronograma das rotinas de manutenção preventiva para
cada edifício da Universidade.” (PALAORO, 2019, p. 16).
Figura 10 – Manutenção Preventiva.

Assim, é possível entender que o Manual de Manutenção ser-

virá como documento que abastece informações e orientações sobre
como desenvolver a manutenção de um determinado equipamento, sis-
tema ou produto.
O manual também é responsável como um guia de referência
para técnicos, engenheiros e profissionais responsáveis pela manutenção,
22
transferindo instruções significativas e específicas sobre os procedimentos
adequados a serem tomados. Segundo Palaoro (2019) informa que:
Por meio do planejamento e implantação de um sistema de manutenção pre-

dial com inspeções periódicas, é possível minimizar a degradação preco-
ce dos sistemas construtivos e, consequentemente, evitar a ocorrência de
acidentes em edificações. As inspeções devem ser realizadas por meio de
modelos elaborados e ordenados de forma a facilitar os registros e sua re-
cuperação, bem como atender a intervalos constantes em normas técnicas,
legislação ou recomendação de fabricantes. (PALAORO, 2019, p. 17).
De acordo com o autor, a NBR 5674:2012 recomenda que os

documentos das inspeções (figura 11) relatem a degradação de cada
equipamento ou elemento da edificação, verificando sempre que viável,
atividades para diminuição das tarefas de manutenção corretiva, bem
como reprimir conjectura de acontecimentos.
Figura 11 – Documentos das inspeções.

Todavia, se faz importante que o Manual de Manutenção ga-

ranta que a manutenção seja empregada de maneira adequada, segura
e eficiente. O documento irá manter informações sobre os requisitos de
manutenção, os procedimentos de inspeção, ajuste, lubrificação, repa-
ro e substituição de componentes, como também orientações sobre a
verificação e solução de dificuldades encontradas ao longo do caminho.
Em geral, as inspeções seguem a programação proposta no Plano de Inspe-

ção Predial; porém, em situações que se julgarem necessárias, poderá ser
demandada à DMEE a realização de inspeção de elemento/sistema que apre-
sente alguma anomalia. Em ambos os casos, segue-se o processo Demanda
de manutenção. Após realização da Inspeção, deverá ser elaborado Laudo
de Inspeção, com linguagem simples e objetiva. Para elaboração do Relatório
de Inspeção Predial, deve ser seguido o preconizado no anexo F da Norma
IBAPE-SP/20129 . O resultado da avaliação técnica de componente de forma
23
individualizada pode ser registrado no campo “descrição” na aba “solução” em
seu chamado no Sistema de Gestão de Demanda. (PALAORO, 2019, p. 17).
Além do que, o Manual de Manutenção pode abranger informa-

ções sobre a programação de manutenção preventiva, recomendações
de segurança, listas de verificação, diagramas, tabelas de especifica-
ções técnicas e outras informações importantes para o desenvolvimen-
to correto e execução dos procedimentos de manutenção.
Ao seguir o Manual de Manutenção, os técnicos e profis-

sionais podem iniciar a manutenção de maneira adequada, dimi-
nuindo o risco de danos adicionais ao equipamento, como também
prolongando sua vida útil, fazendo com que mantenha o desempe-
nho esperado e a segurança da operação.
Palaoro (2019) ainda descreve que mesmo com as dificulda-

des encontradas nos trabalhos preventivos e preditivos: “equipamentos
e edificações sempre estarão sujeitos a sofrer avarias não esperadas.
Nestes casos, os usuários das edificações poderão recorrer aos síndi-
cos quando presenciarem a inaptidão de um bem em cumprir sua fun-
ção.” (PALAORO, 2019, p. 18).
Figura 12 – Trabalho Preventivo.
Dessa maneira, é importante lembrar que o Histórico de Manu-

tenção é composto por atividades realizadas. Devido a isso, de acordo
com Palaoro (2019): “nenhum serviço deve ser realizado sem a emis-
são de um chamado no Sistema de Gestão de Manutenção.” (PALAO-
24
RO, 2019, p. 19).
O manual normalmente inclui um plano de manutenção

preventiva, que envolve inspeções regulares e a substituição pro-
gramada de elementos desgastados. A manutenção preventiva au-
xilia na apresentação de falhas inesperadas e minimiza o risco de
danos ou acidentes associados a elementos desgastados.
Em resumo, é importante que tudo seja documentado em uma

atividade administrativa como forma de reportar o que foi desenvolvido.
Assim, no manual também irá abranger informações descritas do que
foi realizado, quem executou, bem como a medição da tarefa.
É importante que os sistemas mantenham a segurança, como
também o desligamento automático em caso de mau funcionamento,
dispositivos de proteção contra sobrecarga, sistemas de ventilação, en-
tre outros. Essas informações são cruciais para a operação segura do
equipamento durante a manutenção.
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QUESTÕES DE CONCURSO
QUESTÃO 01
(SEED — PROFESSOR CONTROLE E PROCESSOS INDUSTRIAIS
— CESPE — 2021)
Considerando que uma máquina rotativa apresente comportamento
anormal, assinale a opção correta, a respeito das técnicas de manu-
tenção e de manutenção preventiva em equipamentos mecânicos.
a) O travamento do rotor pode ser verificado pela diminuição da corren-
te de alimentação do motor.
b) O estudo das vibrações pode detectar folga excessiva nas buchas.
c) Uma análise superficial, como a magnetoscopia, pode ser usada para
verificar problemas no lubrificante da máquina.
d) Uma resistência de entrada igual a zero ajuda na proteção dos fusí-
veis da máquina.
e) A análise dos óleos pode ser utilizada para a verificação de acopla-
mentos desalinhados.
QUESTÃO 02
(PREFEITURA DE PORTO ALEGRE — ENGENHEIRO MECÂNICO —
FUNDATEC — 2021)
Qual das seguintes premissas corresponde à manutenção preven-
tiva?
a) Monitorar as condições de equipamentos e instalações.
b) Reparar ou substituir componentes que apresentam falhas.
c) Resolver problemas de produção.

d) Minimizar os riscos de falhas nas máquinas e equipamentos.
e) Identificar falhas ocultas ou não perceptíveis em máquinas e equipa-
mentos.
QUESTÃO 03
(SAAE SP — ENGENHEIRO MECÂNICO — VUNESP — 2014)
Considere o enunciado seguinte para responder à questão.
A manutenção é fundamental para o desempenho e sobrevivência
das empresas. Diversos são os tipos de manutenção existentes e
todos são relevantes, porém gerenciá-los e saber priorizar, adminis-
trar e executar cada tipo é de vital importância técnica e econômica.
Tanto a gestão da produção como da manutenção pode utilizar téc-
nicas semelhantes em diversos aspectos e cabe aos administrado-
res conhecer as inúmeras ferramentas que as evoluções técnico-ad-
ministrativas e os sistemas de qualidade geraram no decorrer das
últimas décadas. A correta utilização da lubrificação é de fundamen-
26
tal importância para a manutenção e vida útil de diversos elementos
de máquinas. Os rolamentos são itens de enorme aplicação, cuja
montagem e correta manutenção merecem grande atenção.
Os rolamentos são peças de alta precisão e são sensíveis a lubrifi-
cações e montagens mal-feitas. Devido à precária qualidade da mão
de obra de uma empresa, dada a região de sua localização, o gestor
da manutenção determinou que a manutenção de rolamentos de di-
versos equipamentos passaria a ser preditiva. Isso significa que:
a) após certo tempo os rolamentos serão forçosamente trocados, inde-
pendentemente de seu estado.
b) uma vida útil mais reduzida deverá ser considerada para substituição.
c) o critério de manutenção passou a ser aquele que é conhecido por “TPM”.
d) a empresa terá que investir em máquinas de ensaio para prever a
vida real de todos os rolamentos.
e) a empresa terá que investir em sistemas de monitoramento dos ro-
lamentos.
QUESTÃO 04
(PREFEITURA DE VILA VELHA ES — ENGENHEIRO MECÂNICO —
IBADE — 2020)
Qual alternativa NÃO é um pilar da Manutenção Produtiva Total?
a) Treinamento.
b) Aumento da eficiência dos setores administrativos.
c) Manter o processo apenas controlando por amostragem.
d) Melhoria específica.

e) Gestão da segurança e meio ambiente.
QUESTÃO 05
(DEPASA AC — ENGENHEIRO MECÂNICO — IBADE — 2019)
A configuração dos processos produtivos é um fator relevante que
afeta tanto a programação e o planejamento da manutenção quan-
to o seu controle. Uma característica dos processos de produção
contínuos e que afeta diretamente a organização da manutenção é:
a) a baixa complexidade do produto.
b) o grande número de etapas de produção.
c) o impacto causado por tempos de parada.
d) o baixo valor agregado do produto.
e) o excesso de trabalho humano no processo.
TREINO INÉDITO
é necessária quando ocorre uma falha não planejada ou quando
um equipamento para de funcionar devido a um problema especí-
27
fico. Estamos falando de:
a) Manutenção de Segurança.
b) Manutenção Preventiva.
c) Manutenção Corretiva.
d) Manutenção Vibracional.
e) Manutenção Preditiva.
QUESTÃO DISSERTATIVA
É possível verificar que o Manual de Manutenção serve como uma re-
ferência técnica essencial para os profissionais de manutenção, auxi-
liando a manter a execução segura e eficiente das tarefas. O manual
também irá auxiliar na padronização dos processos de manutenção,
facilita a capacitação de novos técnicos e contribui para a otimização
dos recursos e custos de manutenção. Sobre o enunciado, comente
acerca da Manutenção Preventiva.
NA MÍDIA
A manutenção corretiva tem como objetivo a correção de um problema
que impede ou prejudica o funcionamento de um componente, equipa-
mento ou sistema. Na construção civil normalmente são realizadas ma-
nutenções corretivas para resolver patologias construtivas ou reparar
equipamentos. É o tipo de manutenção mais cara e indesejada, visto
que quando são necessárias é porque uma falha não prevista ocorreu,
que poderá causar interrupção das atividades, perda de materiais e in-
conveniências. Nas edificações podem ocorrer diversos tipos de falhas
que exigem manutenção corretiva, por exemplo: descolamento de ce-

râmica, queima de equipamentos elétricos, vazamentos, entre outros.
Quando a falha ocorre em elementos construtivos, como coberturas,
alvenaria, estruturas, entre outros, chamamos de patologia construtiva.
No contexto da manutenção predial existem ainda as falhas mecânicas
e elétricas, que ocorrem em equipamentos como: condicionadores de
ar, aquecedores, chuveiros, bombas d’água, elevadores, entre outros.
As falhas puramente estéticas não oferecem problema na utilização dos
ambientes, porém são indesejáveis e podem sinalizar a presença de
patologias mais problemáticas. Por exemplo, a presença de mofo nas
paredes pode não ser prejudicial, dependendo da quantidade e locali-
zação, mas pode ser um indicativo e que há infiltração ou vazamento.
Título: Manutenção Corretiva – Exemplos e Tipos
Data de publicação: 02 mai. 2023
Fonte: https://carluc.com.br/manutencao-predial/manutencao-corretiva/
28
NA PRÁTICA
Falha: Término da condição (habilidade) ou a impossibilidade de um
item para desempenhar sua função requerida. O aparecimento de uma
falha leva o item, invariavelmente, ao estado indisponível, por atuação
automática da proteção ou por desligamento da unidade em caráter de
emergência. Defeito: Alteração ou imperfeição do estado de uma insta-
lação/equipamento, não a ponto de causar o término da habilidade em
desempenhar a sua função requerida, já que a instalação/equipamento
pode operar com restrições. Neste caso, programa-se a realização de
uma manutenção preventiva, denominada “manutenção preventiva não
sistemática”, para evitar que o equipamento chegue a falhar. Manutenção
Corretiva (MC): É a execução de tarefas de manutenção não-planejadas
para restaurar as capacidades funcionais de equipamentos ou sistemas
falhados. A manutenção corretiva é a forma mais primária e mais cara de
manutenção. Apesar disto, torna-se impossível eliminá-la completamen-
te, pois não se pode prever o momento exato em que ocorrerá uma falha
que obrigará a uma manutenção corretiva. Manutenção Preventiva (MP):
É a execução de tarefas de manutenção previamente planejadas. É de-
sempenhada para manter um item em condições satisfatórias de opera-
ção, através de inspeções sistemáticas, detecção e prevenção de falhas
incipientes. Pode ser baseada no tempo ou na condição. Será baseada
no tempo quando as atividades para reter as capacidades funcionais dos
equipamentos ou sistemas forem planejadas para serem realizadas em
pontos específicos no tempo. Será baseada na condição, quando as ta-
refas forem programadas devido a anormalidades (defeitos) detectados

nos equipamentos em operação. Neste caso, ela é conhecida como ma-
nutenção preventiva não-sistemática. Se as tarefas se originam do acom-
panhamento de parâmetros de condição ou desempenho do equipamen-
to em operação, tem-se o tipo mais refinado de manutenção preventiva,
também conhecida como Manutenção Preditiva.
Título: Tempo ótimo entre manutenções preventivas para sistemas su-
jeitos a mais de um tipo de evento aleatório
Data de publicação: 01 abr. 2007
Fonte: https://www.scielo.br/j/gp/a/gxHHQMgHYBxC7j3yMvDnwjD/?for-
mat=pdf&lang=pt
PARA SABER MAIS

Título: Tempo ótimo entre manutenções preventivas para sistemas su-
jeitos a mais de um tipo de evento aleatório. 2007.
Disponível em: https://www.scielo.br/j/gp/a/gxHHQMgHYBxC7j3yMv-
DnwjD/?format=pdf&lang=pt. Acesso em: 23 maio 2023.
Título: Relações Entre Manutenção e Engenharia de Produção: uma
29
Reflexão. 1995.
Disponível em: https://www.scielo.br/j/prod/a/q7PPJMMsMhZtBCB-
GxsHs3qf/?format=pdf&lang=pt. Acesso em: 18 maio 2023.
30
ORGANIZAÇÃO E CAPACITAÇÃO
Neste capítulo serão apresentadas as características da orga- INTRODUÇÃO À ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO - GRUPO PROMINAS
nização e capacitação dos profissionais da engenharia de manutenção,

considerados como aspectos importantes para garantir um ambiente de
trabalho eficiente, seguro e produtivo.
A partir deste capítulo, serão observadas as atividades da or-
ganização do departamento de manutenção, bem como a capacitação
dos profissionais.
ORGANIZAÇÃO DO DEPARTAMENTO DE MANUTENÇÃO
É importante que se estabeleça uma estrutura organizacional

clara para a equipe de engenharia de manutenção possa desenvolver
os seus processos. Ou seja, podendo abranger e definir responsabilida-
31
des, hierarquia e fluxo de comunicação.
Dessa maneira, uma instituição organizacional bem definida
tende a proporcionar a eficiência, a responsabilidade e a coordenação
entre os membros da equipe.
A organização adequada das tarefas de manutenção neces-

sita de um bom planejamento e programação. É importante a defini-
ção de cronogramas, prioridades, alocação de recursos e estimati-
vas de tempo para cada tarefa. Um planejamento eficiente consente
que as tarefas sejam desenvolvidas de maneira mais estruturada e
dificulta a apresentação de verificações não planejadas.
Sendo assim, é possível compreender que a organização da

manutenção proporciona maior clareza em relação aos gastos e res-
postas da sua não inserção. De acordo com Araújo (2010) pode obser-
var o nível de gerência da manutenção na figura a seguir:
Figura 13 – Nível de gerência da manutenção.

Fonte: (ARAUJO, 2010, p. 01).
Segundo Araújo (2010), é possível observar algumas maneiras

de atuação no departamento de organização da manutenção, como por
exemplo: centralizada e descentralizada. A Centralizada de acordo com
o autor: “é centralizada em torno de uma equipe.” (ARAUJO, 2010, p.
01). Ela detém de algumas vantagens:
Vantagens: eficiência global na centralizada é maior do que na descentraliza-

da devido à maior flexibilidade na alocação da mão-de-obra em vários locais
32
da planta, os quais acabam desenvolvendo mais habilidades. O efetivo de
manutenção tende a ser bem menor e a utilização de equipamentos e instru-
mentos é maior e normalmente podem ser adquiridos em menor número. A
estrutura de manutenção é muito mais enxuta. (ARAUJO, 2010, p. 01).
Ao que se refere as desvantagens, o autor relata que a su-

pervisão das tarefas é considerada mais dificultosas pela demanda de
transições e diversas atividades que, em sua maioria, são afastadas
uma das outras.
Dessa maneira, a organização do departamento de manuten-
ção centralizada abrange a concentração de diversas tarefas de manu-
tenção em apenas uma área ou grupo. Essa ação traz várias vantagens,
como, por exemplo, a padronização de etapas, o compartilhamento de
recursos e conhecimentos, a otimização da utilização de recursos hu-
manos e a maior competência operacional.
Assim, uma estrutura organizacional clara e bem definida para
o departamento de manutenção centralizada consegue ser desenvolvi-
da. Essa tarefa inclui o surgimento de um gerente de manutenção que
é responsável pela coordenação geral das tarefas, como também a de-
finição de equipes eficientes e adequadas ou áreas de atuação, como:
manutenção elétrica, mecânica, preventiva, corretiva, entre outras, de-
pendendo das necessidades da instituição.
De acordo com Araújo (2010), essa organização é importante
pois:
O desenvolvimento de especialistas que entendam os equipamentos com a

profundidade necessária demanda mais tempo do que na descentralizada.
Os custos são mais elevados com facilidades, tais como transporte em plan-
tas que ocupam áreas maiores. Também favorece a aplicação da polivalên-
cia. (ARAUJO, 2010, p. 01).
Referente ao planejamento estratégico, é considerado um pon-

to importante para o departamento de manutenção centralizada. Pois,
a definição de metas e objetivos, identificação das necessidades de
manutenção da organização, alocação de recursos, verificação de in-
dicadores de desempenho e assentamento de um plano de atividades,
serão desenvolvidos para alcançar os resultados almejados.
33
Figura 14 – Planejamento Estratégico.
Segundo Araújo (2010), a atuação descentralizada se desen-

volve ao contrário da centralizada, ou seja, o seu principal benefício é
o apoio entre a organização e manutenção, onde inclua o espírito em
equipe. Já em relação a atuação mista, o autor descreve que:
Mista: Combina as formas centralizadas e descentralizadas, sendo aplica-

da em plantas grandes ou muito grandes, proporcionando as vantagens da
manutenção centralizada e descentralizada. A estrutura organizacional da
manutenção pode se apresentar de três formas: - Em linha direta, em uma
estrutura convencional. Em estrutura matricial; - Em estrutura mista, a partir
da formação de times. (ARAUJO, 2010, p. 01).
Sendo assim, um sistema de controle organizacional da manu-

tenção necessita apresentar todas as etapas que estão inseridas na ma-
nutenção. Dessa maneira, ele aprovara e visualizará as atividades desen-

volvidas, o seu tempo de desenvolvimento e quais recursos necessários.
Figura 15 – Sistema de controle organizacional.
Dessa forma, é possível verificar de maneira em geral, as eta-

pas que englobam a estrutura do domínio e programação da manuten-
34
ção. De acordo com Araújo (2010), é possível seguir um diagrama para
melhor entendimento, como demonstrado na figura 16.
Figura 16 – Diagrama de fluxo de dados.

Fonte: (ARAUJO, 2010, p. 03).
Assim, é possível estabilizar o que será gasto em cada ati-

vidade desenvolvida, qual o seu custo, em particular e, em geral, os
materiais a serem empregues e quais os equipamentos, máquinas e
dispositivos serão essenciais, fazendo com que seja possível nivelar
os custos, a mão-de-obra, e a alimentação de cada equipamento para
priorização de cada profissional.
A transformação do mercado de modo em geral nos últimos

anos tem trazido várias mudanças no setor de manutenção tradi-
cional. De acordo com Ramos (2012), se pode observar a transfor-
35
mação da “da manutenção corretiva, que é reativa e funcional, para
uma política de manutenção proativa.” (RAMOS, 2012, p. 32). Essa
mudança é apoiada na fiabilidade e encontra localizada na indústria.
Ainda de acordo com Ramos (2012), a cultura de minimização

de falhas e desperdícios que não beneficiam as etapas é conhecida
como Lean Manufacturing, ou Lean Production, caracterizada também
por buscar frequentemente a melhoria e na diminuição de falhas ou de-
feitos. De acordo com o autor:
O grande objetivo da filosofia Lean Manufacturing (Produção Magra) con-

siste na eliminação das sete grandes perdas associadas aos processos pro-
dutivos: Produção em excesso, ou seja, que ultrapassa o volume de enco-
mendas; Tempos de espera, entre as várias etapas de produção; Transporte
desnecessário de produtos fabricados e de matérias-primas e ferramentas,
entre os vários locais de fabricação; Processamento defeituoso, contribuindo
para um reprocessamento e, eventualmente, para a quebra de confiança dos
cliente; Existência de stocks em excesso, no que respeita tanto aos produ-
tos fabricados como aos materiais de manutenção, obrigando a perdas de
tempo no armazenamento e no processamento administrativo e logístico, e
à existência de armazéns sobre dimensionados face às necessidades; Movi-
mentações desnecessárias por parte dos recursos humanos; Fabricação de
produtos sem qualidade devida à fraca formação dos operadores dos equi-
pamentos, e à ausência de especificações técnicas. (RAMOS, 2012, p. 33).
Além do que, existe uma ferramenta importante como aplica-

ção de ação para organização do departamento, conhecido como Kai-
zen. De acordo com Ramos (2012), o Kaizen busca “o bem não só da

empresa, mas também dos seus recursos humanos, que se sentirão
motivados, contribuindo assim para uma maior produtividade, na medi-
da em que são incentivados a colaborar diretamente no processo pro-
dutivo, apontando novas soluções e técnicas que melhorem os proces-
sos, reduzindo os desperdícios.” (RAMOS, 2012, p. 33).
Figura 17 – Kaizen.
36
É visto que a organização do departamento de manutenção pode

alternar dependendo do tipo de organização, setor de indústria e tamanho
da empresa. Porém, existem algumas estruturas e atividades comuns que
podem ser entendidas sobre a organização desse departamento.
Os conceitos e práticas do 5S são extremamente simples e fáceis de aplicar

e baseiam-se na adoção de boas práticas. Contudo, a sua implementação
pode ser complicada, uma vez que a essência dos seus conceitos representa
uma mudança nas atitudes e hábitos das pessoas, o que exige um grande
esforço por parte da Empresa na formação de todos os colaboradores, que
nem sempre é prática comum no seio das empresas. (RAMOS, 2012, p. 34).
Dessa forma, de acordo com Ramos (2012), o conceito funda-

mental dessa metodologia equivale na qualidade de vida e circunstân-
cias de trabalho dos recursos humanos, onde desenvolve maior produ-
tividade na organização de manutenção.
Figura 18 – Produtividade.

Segundo Ramos (2012), o programa 5S se desenvolveu com

base em cinco palavras japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shit-
suke. Ainda segundo o autor, essas palavras possuem significado para
a organização, tais como: Seiri – organização e utilização; Seiton – or-
denação e arrumação; Seiso – limpeza; Seiketsu – padronização e hi-
giene; Shitsuke – autodisciplina. (RAMOS, 2012, p. 34).
A organização e manutenção, ao que descreve Seiri, con-

37
siste em equilibrar o local de trabalho, incluindo apenas materiais,
ferramentas e equipamentos que devem ser utilizados. O Selton,
ou seja, a ordenação, mantém cada modelo em seu devido local.
O Seiso, ou seja, a limpeza, é importante para manter o ambiente
sempre limpo como forma de retirar ações que diminuam o traba-
lho. Em conjunto, todas essas ações manterão disciplina, aumento
da inter-relação dos colaboradores, aumento da criatividade, bem
como a conscientização de cada trabalhador.
Dessa forma, entende-se como o departamento de manuten-

ção sendo o responsável por planejar e programar as atividades de
manutenção. Para que isso possa se desenvolver da melhor forma, é
importante a criação de um cronograma de manutenção preventiva e
corretiva, e implantação de recursos, bem como o acompanhamento do
progresso das tarefas.
O Six Sigma é aplicável em processos, produtos e serviços, com o objeti-

vo de reduzir falhas e custos de produção, baseando-se num forte sentido
de disciplina e na melhoria contínua. O Six Sigma pretende atingir a meta
“zero defeitos” através da prevenção de defeitos com base em ferramentas
estatísticas. Neste sentido, avaliando as falhas ou defeitos de determinado
processo industrial, de uma forma sistemática, é possível discernir quais os
procedimentos de prevenção a adoptar para se eliminar essas falhas. Assim,
esta metodologia focaliza-se na eliminação de desperdícios e na redução de
defeitos, assim como na redução da variabilidade dos processos, recorrendo
ao desvio padrão. (RAMOS, 2012, p. 35).
Segundo Ramos (2012), o procedimento Kanban irá ser empre-

gue para relatar a produção em cada área, ou seja, permitem fornecer um
equilíbrio entre as áreas da indústria, resumindo a extensão de produção.
Com isso, é possível analisar que o departamento de manuten-
ção também desempenha um papel na gestão de ativos da empresa.
Essa organização será responsável por identificar ativos críticos, a in-
serção de sistemas de monitoramento e controle, bem como gestão de
elementos de reposição e o estudo do desempenho dos equipamentos.
É possível notar que ao longo dos anos, os departamentos de
manutenção estão inserindo a tecnologia para otimizar suas operações.
Ou seja, o aumento de software de gerenciamento de manutenção as-
sistida por computador se torna visível, uma vez que os sensores de
monitoramento remoto e a análise de informações servem para identifi-
car tendências e verificar falhas.
Porém, a estrutura adequada e a inserção de atividades po-
dem alterar conforme cada instituição trabalha, porém, a sua finalidade
38
em geral, é estabelecer a disponibilidade, confiabilidade e eficiência dos
equipamentos e do trabalho entre os profissionais inclusos.
A CAPACITAÇÃO DOS PROFISSIONAIS
De acordo com as várias alterações do mercado, as institui-

ções devem se preocupar aos novos aspectos, onde é possível analisar
os concorrentes, abrangendo transformações contínuas, nas disposi-
ções dos negócios, tecnologias inovadoras, crescimento da complexi-
dade das organizações, entre outros. De acordo com Adriano (2011):
A organização necessita enfrentar este cenário como um todo e com todos

os recursos que possui, ou seja, ninguém e nenhuma função administrativa
e produtiva podem ficar estagnada, sem despender o seu melhor esforço.
Entre os setores administrativos e operacionais, produção e manutenção têm
grande relevância por manter o funcionando produtivo e estar diretamente
relacionado com as condições básicas produtivas da organização. À medida
que ocorre a evolução tecnológica, os equipamentos se tornam mais efica-
zes, tendo menos manutenção ao fim da sua vida útil, em alguns casos se
tornando até descartáveis. No entanto, a preocupação com a eficiência da
manutenção será enfatizada com a idade “precoce” dos equipamentos, já
que os equipamentos de alta tecnologia tendem a apresentar falhas de forma
mais acentuada no início de sua vida. (ADRIANO, 2011, p. 01).
Ressalta-se que, o objetivo da manutenção é de grande impor-

tância, pois a prontitude desses equipamentos é essencial para o setor

industrial, onde com a escassez da tecnologia, o custo se amplia.
O conceito de manutenção passou por várias definições ao

longo dos anos. De acordo com Adriano (2011), a manutenção pode
ser conceituada como conservação dos equipamentos fixos da orga-
nização, como, por exemplo, máquinas, equipamentos e edificações,
por meio de manutenções, reparos, inspirações e substituições.
Dessa maneira, é importante ressaltar a significância da capa-

citação dos profissionais da manutenção, onde se torna fundamental
para estabelecer a competência, segurança e qualidade das tarefas de-
senvolvidas.
39
Figura 19 – Capacitação dos profissionais.
A respeito da formação técnica, os profissionais de manuten-

ção devem dispor de formação técnica estável nas áreas pertinentes,
como, por exemplo: mecânica, elétrica, eletrônica, automação, entre
outras, conforme a área de atuação. Dessa maneira, exige um diploma
ou certificado em um programa educacional aceito ou concluir cursos
profissionalizantes adequados.
Além da formação técnica básica, é de grande importância

apresentar treinamentos adequados para ampliar as habilidades e
entendimentos dos profissionais em assuntos específicos de atu-

ação. Ou seja, os profissionais devem passar por treinamentos em
novas tecnologias, sistemas adequados empregues na organiza-
ção, etapas de manutenção preventiva e corretiva, segurança no
trabalho, entre outros.
De acordo com Adriano (2011), o crescimento das maneiras

de manutenção tem como finalidade a ampliação da produtividade e da
qualidade do trabalho, para que se possa adequar um bom funciona-
mento de todo equipamento ou instrumento empregue no trabalho.
40
Figura 20 – Formação técnica.
De acordo com Adriano (2011), as novas formas de crescimento

fizeram com que surgisse a Manutenção Produtiva Total (TPM), ou seja,
desenvolve as etapas de produção fazendo com que tenha a participação
de todos os funcionários da instituição, desde o presidente até o operador.
A TPM significa uma manutenção autônoma da produção que tenta otimi-

zar a habilidade do operador e o conhecimento do seu próprio equipamento
para aumentar ao máximo a sua eficiência de operação. Ela estabelece um
esquema de limpeza e manutenção preventiva para prolongar a vida útil do
equipamento. a TPM cria um auto-gerenciamento no local de trabalho, uma
vez que os operadores “assumem” a propriedade de seu equipamento e cui-
dam dele eles próprios. Eliminando-se as paradas e defeitos cria-se confian-
ça. A TPM respeita a inteligência e o potencial de conhecimento de todos os
empregados da empresa. (ADRIANO, 2011, p. 6).

Ainda segundo o autor, a TPM irá reestruturar e melhorar o
ambiente empresarial, por meio da qualificação dos profissionais e dos
equipamentos, abrangendo todas as etapas hierárquicas e a transfor-
mação do comportamento da instituição.
É importante verificar que a manutenção é uma área em

constante crescimento, com o aparecimento de novas tecnologias
e práticas. Devido a isso, é essencial que os profissionais estejam
capacitados sobre as últimas tendências e avanços em suas áreas
de especialização. A empresa pode desenvolver o seu papel em-
pregando a participação em seminários, workshops, conferências,
cursos de atualização e leitura de publicações técnicas relevantes.
41
Conforme Adriano (2011) relata que são importantes oito eta-
pas de atividades a serem implantadas no sistema de organização,
sendo estas: “Melhoria individual dos equipamentos; Elaboração de
uma estrutura de manutenção autônoma do operador; Elaboração de
uma estrutura de manutenção planejada do departamento; Treinamento
para habilidade do operador e do técnico de manutenção; Elaboração
de uma estrutura de controle inicial do equipamento; Manutenção com
vistas a melhoria da qualidade; Gerenciamento; Segurança, higiene e
meio ambiente. (ADRIANO, 2011, p. 6).
Figura 22 – Manutenção.
É considerável lembrar que existem várias certificações e qua-

lificações ao dispor para profissionais de manutenção, que podem au-
xiliar a validar suas práticas e conhecimentos. Essas certificações po-
dem ser alcançadas através de organizações reconhecidas, como, por

exemplo, instituições profissionais e entidades certificadoras, fazendo
com que os profissionais atinjam áreas específicas, como manutenção
preditiva, gestão de ativos, lubrificação, entre outras.
A qualidade e a produtividade da manutenção são fortemente afetadas pela

capacitação das pessoas envolvidas. O grande problema é gerenciar esta va-
riável de maneira a obter os 7 resultados esperados. Os impactos provocados
pelas mudanças tecnológicas e as novas formas de gestão das organizações,
além da nova estruturação do mundo do trabalho têm provocado na socie-
dade, de um modo geral, a percepção de que a educação profissional deve
estar relacionada à educação geral. O momento de mudanças vem exigindo
das organizações novos desafios visando à melhoria da produtividade e da
qualidade dos serviços prestados na busca da competitividade. As tendências
do trabalho com competência se apresentam de várias formas no dia a dia,
principalmente nas pequenas e médias empresas. (ADRIANO, 2011, p. 6).
Segundo Adriano (2011), ao longo dos anos, foi possível or-

42
denar o trabalho e a produção de mão-de-obra adequada, com maior
atingimento de escolaridade formal e maior inserção da tecnologia e
entendimento, habilidade de decisão e consciência pela adequação e
comprometimento do desenvolvimento das atividades.
Figura 23 – Educação profissional.
Ainda segundo Adriano (2011), existem três etapas correlativas

na educação profissional, sendo estas: formação profissional; desenvol-
vimento profissional; treinamento. A primeira está relacionada a formação
dentro de escolas ou universidades, cursos de formação ou por meio de
certificados profissionais. De acordo com o autor a capacitação é:
Capacitação é toda influência que o indivíduo recebe do ambiente através do

treinamento, assimila-as de acordo com suas inclinações e predisposições e
enriquece ou modifica seu comportamento dentro dos seus próprios padrões

pessoais. A capacitação pode ser institucionalizada e exercida não só de
modo organizado e sistemático, como também pode ser desenvolvida de for-
ma difusa, desorganizada, e assistemática como no lar e nos grupos sociais
a que o indivíduo pertence, sem obedecer a qualquer plano preestabelecido.
(ADRIANO, 2011, p. 7).
Outro ponto importante da capacitação é poder compreender

a capacitação como a junção de aptidões profissionais que representa
envolver as compreensões do “saber” e “saber fazer”. O autor ainda
descreve que: “saber” (conhecimentos), “saber fazer” (capacidade de
transformar o conhecimento teórico em trabalho) e “saber ser” (dimen-
são comportamental – conjunto de habilidades, qualidades, competên-
cias).” (ADRIANO, 2011, p. 7)
43
Figura 24 – Capacitação profissional.
Além da formação teórica, é essencial que os profissionais ad-

quiram oportunidades de aprendizado prático. Ou seja, a participação
em estágios, trabalhos em campo, inclusão em projetos reais de manu-
tenção e o acompanhamento de profissionais mais experientes.
Dessa maneira, o aprendizado prático possibilita que os profis-
sionais utilizem os seus conhecimentos teóricos em situações reais e de-
senvolvam suas habilidades práticas em todas as etapas de manutenção.
A capacitação profissional visa a preparar o homem para uma profissão em de-

terminado mercado de trabalho. Também, visa a ampliar, desenvolver e aper-
feiçoar o homem para seu crescimento profissional em determinada carreira
na empresa ou para que se torne mais 8 eficiente e produtivo no seu cargo. No
que tange à educação profissional, pensa-se numa formação mais generaliza-
da, que não esteja atrelada ao “que fazer” mecanicamente, mas sim ao fazer,
ao saber e ao querer fazer, numa sintonia de trabalhos que precisam funda-

mentalmente de segurança, delicadeza e dedicação daqueles que coordenam
os processos de ensino-aprendizagem. (ADRIANO, 2011, p. 8).
Sendo assim, é possível observar que a aprendizagem de uma

forma em geral, na profissão, não se resume em apenas dominar uma
área, mas também passa a verificar a importância das informações tec-
nológicas das práticas como uma atividade econômica e social.
É significativo gerar uma cultura de aprendizado contínuo

dentro do departamento de manutenção, gerando o aumento de
troca de conhecimentos entre os profissionais da equipe, o desen-
volvimento de reuniões de compartilhamento de experiências, a
44
inserção de programas de mentoria e o encorajamento à procura
de novos conhecimentos e habilidades pelos operadores.
Segundo Adriano (2011) relata que o treinamento nada mais é

que: “a educação profissional que visa a adaptar o homem ao trabalho
em determinada empresa, preparando-o adequadamente para o exercí-
cio de um cargo, podendo ser aplicado a todos os níveis de setores da
empresa.” (ADRIANO, 2011, p. 8). O autor ainda descreve que:
É tido como um meio de desenvolver competências nas pessoas, para que

se tornem mais produtivas, criativas e inovadoras, a fim de alcançar os ob-
jetivos da organização. Com base nos conceitos citados, pode-se dizer que
aperfeiçoamento, capacitação, desenvolvimento e formação são os objetivos
que o treinamento busca, os quais, por sua vez, devem estar embasados no
objetivo maior da empresa, o que permitirá alcançar a eficiência de mão-de-
-obra envolvida no processo produtivo, administrativo e técnico da organiza-
ção. (ADRIANO, 2011, p. 8).
Contudo, é possível notar que o investimento na capacitação

dos profissionais de manutenção fazem com que as empresas possam
ampliar a qualidade e eficiência das operações de manutenção, minimi-
zando o tempo de inatividade dos equipamentos, gerando segurança no
trabalho e otimizando os custos de manutenção.
45
QUESTÃO 01
(PETROBRAS — ENGENHEIRO DE SEGURANÇA JÚNIOR — CES-
GRANRIO — 2018)
Conforme requerido pela NR 12, MTE, os trabalhadores envolvidos
em operações, manutenção, inspeção e demais intervenções em
máquinas e equipamentos devem receber capacitação compatível
com as suas funções, que aborde os riscos a que estão expostos e
as medidas de proteção existentes e necessárias.
Considerando esse requerimento, tem-se que o(a)
a) conteúdo programático para essa capacitação deverá ser desenvolvi-
do pelo empregador, considerando os riscos identificados no ambiente
de trabalho e a disponibilidade de recursos existentes na empresa.
b) conteúdo programático deverá conter informações sobre o sistema
de bloqueio de funcionamento da máquina e equipamento durante ope-
rações de limpeza, lubrificação e manutenção.
c) capacitação deverá ocorrer imediatamente após o trabalhador com-
pletar um mês de operação do equipamento associado à sua função,
quando, então, terá conhecimento dos controles desse equipamento.
d) capacitação deverá ser ministrada por profissionais qualificados para
este fim, com supervisão de profissional legalmente habilitado, e o seu
custo será de responsabilidade do trabalhador.
e) carga horária mínima que garanta aos trabalhadores executarem
suas atividades com segurança deverá ser distribuída ao longo da jor-
nada de trabalho ou em turnos extras, se necessário for.
QUESTÃO 02
(PETROBRAS — TÉCNICO DE MANUTENÇÃO JÚNIOR — CES-
GRANRIO — 2012)
O processo de manutenção preditiva:
a) apresenta menor custo de implantação quando comparado à manu-
tenção preventiva.
b) faz uso de intervenções previamente agendadas, existindo uma pro-
gramação de parada preestabelecida
c) exige um grande almoxarifado de peças, seguindo o plano de manu-
tenção previamente definido pelo fabricante do equipamento.
d) necessita de profissionais mais capacitados nas técnicas de monito-
ramento que na manutenção corretiva.
e) pressupõe a ocorrência de intervenções sempre que há um sinal de
falha.
46
QUESTÃO 03
(AL GO — TÉCNICO EM SEGURANÇA DO TRABALHO — IADES —
2019)
A operação e manutenção de máquinas e equipamentos deve ser
sempre realizada por trabalhadores devidamente habilitados, qualifi-
cados e capacitados. Com relação ao tópico Capacitação, contido na
Norma Regulamentadora n° 12 (NR-12), assinale a alternativa correta.
a) A capacitação do empregado deve ser providenciada por iniciativa
própria e fora do horário de trabalho.
b) A capacitação deve ocorrer logo que o trabalhador assuma a respec-
tiva função, para que aprenda a operar a máquina de forma gradativa.
c) A capacitação deve ser realizada sem ônus para o trabalhador.
d) O material didático utilizado no treinamento e fornecido aos partici-
pantes deve estar em linguagem adequada, e não é necessário guardá-
-lo para fiscalização.
e) O processo de reciclagem da capacitação do trabalhador é determi-
nado e decidido a critério do empregador, não havendo parâmetros na
norma para esse tema.
QUESTÃO 04
"A estrutura física e lógica do PCM é influenciada diretamente pelo
tamanho da empresa, pela área de atuação da manutenção e pela
quantidade de ativos à disposição da manutenção. Não existe uma
norma definida para padronizar a estrutura de PCM de uma empre-

sa, geralmente essa estrutura é definida de acordo com a demanda
e com padrões internos definidos pela empresa." Extraído do site:
www.engeteles.com.br/pcm-descomplicado/
Sobre o PCM - Planejamento e Controle de Manutenção, pode-se
dizer que NÃO condiz com tal atividade:
a) garantir e elevar a confiabilidade e disponibilidade dos ativos, garan-
tindo a produtividade de todos os recursos da manutenção.
b) controlar a documentação Técnica da Manutenção e coordenar o
programa de Análise de Falhas.
c) responsabilizar-se pelos projetos de manutenibilidade da manutenção
e controlar os Padrões e Procedimentos de Trabalho da Manutenção.
d) definir as melhores estratégias para alocar os principais recursos do
setor de manutenção, que são: mão de obra, tempo e dinheiro.
e) ser indiferente aos procedimentos de segurança para realização das
atividades e à descrição detalhada dos planos de manutenção.
47
QUESTÃO 05
(COPEL — ENGENHEIRO MECÂNICO JÚNIOR — NC UFPR — 2019)
Em busca de competitividade e excelência operacional, a manu-
tenção assume cada vez mais uma função estratégica nas organi-
zações. Como ela é a responsável direta pela disponibilidade dos
ativos, acaba tendo uma importância capital nos resultados da em-
presa, sendo eles tão melhores quanto mais eficaz for a gestão
da manutenção industrial. Em relação aos principais conceitos de
manutenção, é INCORRETO afirmar:
a) A manutenção não programada é efetuada após a recepção de uma
informação relacionada ao estado de um item.
b) A manutenção preventiva é a que permite garantir uma qualidade de
serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de
análise, utilizando-se meios de supervisão centralizados ou de amostra-
gem, para diminuir ao mínimo a manutenção corretiva.
c) O reparo é parte da manutenção corretiva, na qual são efetuadas ações
de manutenção efetiva sobre o item, excluindo-se os atrasos técnicos.
d) O tempo de manutenção efetiva é parte do tempo de manutenção
durante o qual uma ação de manutenção é efetuada em um item, tanto
automática quanto manualmente, excluindo-se os atrasos logísticos.
e) A análise de modos de pane e seus efeitos (FMEA) é um método qua-
litativo de análise de confiabilidade que envolve o estudo dos modos de
pane que podem existir para cada subitem e a determinação dos efeitos
de cada modo de pane sobre os outros subitens.
TREINO INÉDITO
Existe uma ferramenta importante como aplicação de ação para
organização do departamento. De acordo com Ramos (2012), essa
ferramenta busca “o bem não só da empresa, mas também dos
seus recursos humanos, que se sentirão motivados, contribuindo
assim para uma maior produtividade, na medida em que são incen-
tivados a colaborar diretamente no processo produtivo, apontando
novas soluções e técnicas que melhorem os processos, reduzindo
os desperdícios.”. Estamos falando de
a) Kaizen.
b) Seiri.
c) Seiton.
d) Seiso.
e) Seiketsu.
Segundo Ramos (2012), o programa 5S se desenvolveu com base em
48
cinco palavras japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke. Ain-
da segundo o autor, essas palavras possuem significado para a orga-
nização, tais como: Seiri – organização e utilização; Seiton – ordena-
ção e arrumação; Seiso – limpeza; Seiketsu – padronização e higiene;
Shitsuke – autodisciplina. Visto a importância do 5S, escolha três para
descrever suas características principais.
NA MÍDIA
Quando se pensa em como organizar um departamento de manutenção e
ainda reduzir os custos, a princípio, essa parece ser uma tarefa desafiado-
ra. No entanto, com planejamento e estratégia, é possível realizar a gestão
da manutenção, que, consequentemente, irá ajudar a diminuir as despesas
de sua empresa. Para se ter ideia, de acordo com documento da Associa-
ção Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos, na indústria, cerca de
5% do faturamento bruto de uma empresa é gasto com manutenção. Já
nos hospitais, a gestão de manutenção tem ainda mais importância, mas
também gera despesas elevadas para a administração da instituição de
saúde a fim de garantir que as operações não sejam interrompidas por
falhas em equipamentos ou instalações. Os gastos com manutenção e as-
sistência técnica hospitalar cresceram 15,6% entre 2013 e 2014, segundo
o relatório da Associação Nacional de Hospitais Privados (ANAHP). Para
promover os melhores serviços de manutenção nas empresas, por meio
de técnicas preventivas, preditivas e corretivas, os gestores devem investir
na estruturação do setor de manutenção. Assim, é possível prevenir gastos
desnecessários, erros e desperdícios de recursos, monitorar a qualidade

dos processos, manter a produtividade da equipe, garantir a disponibilida-
de e a confiabilidade de equipamentos e instalações.
Título: Como organizar um departamento de manutenção e ainda redu-
zir custos?
Data de publicação: 23 jul. 2020
Fonte: https://tdgibrasil.com/como-organizar-um-departamento-de-ma-
nutencao/
NA PRÁTICA
Os modelos desenvolvidos para a gestão da manutenção são diversos,
por exemplo: Total Productive Maintenance (TPM), Reliability-Centered
Maintenance (RCM), Condition Based Maintenance (CBM), Computeri-
zed Maintenance Management Systems (CMMS), Effectiveness Centered
Maintenance (ECM), Strategic Maintenance Management (SMM) e Risk
Based Maintenance (RBM) (GARG; DESHMUKH, 2006). A manutenção
produtiva total (TPM) implica o envolvimento de toda a organização na
otimização do processo produtivo, desde a alta gerência até os operários
49
que trabalham no chão de fábrica, em busca de melhoria contínua da
capacidade produtiva, da motivação das pessoas, do funcionamento dos
equipamentos e da qualidade. A manutenção centrada em confiabilidade
(RCM) foi desenvolvida por Stanley Nowlan e Howard Heap, ambos da
United Airlines, em 1978, a partir da necessidade de aumento da confiabi-
lidade das aeronaves civis americanas (SIQUEIRA, 2005). Também cha-
mada de manutenção baseada na confiabilidade (MBC), procura avaliar
as consequências das falhas em termos gerais visando elevar a disponi-
bilidade associada à redução dos custos e dos tempos de reparo das má-
quinas e equipamentos. A metodologia RBM (manutenção baseada no
risco) tem por objetivo otimizar as tarefas de manutenção, mantendo um
elevado nível de disponibilidade dos equipamentos. Isso é conseguido
por meio de um estudo de todos os possíveis modos de falha, o que de-
termina uma estimativa realista do nível de risco associado a cada modo
de falha e o desenho de uma estratégia de manutenção que minimize a
ocorrência dos modos de falha de alto risco.
Título: Diagnóstico da gestão da manutenção em indústrias de médio e
grande porte da região metropolitana de Recife
Data de publicação: 23 jun. 2013
Fonte: https://www.scielo.br/j/prod/a/McBjtFWgVn7ywnvqSLmGpC-
N/?lang=pt
PARA SABER MAIS

Título: Diagnóstico da gestão da manutenção em indústrias de médio e
grande porte da região metropolitana de Recife. 2013.
Disponível em: https://www.scielo.br/j/prod/a/McBjtFWgVn7ywnvqSLm-

GpCN/?lang=pt. Acesso em: 24 maio 2023.
Título: Estrutura organizacional da manutenção. 2010.
Disponível em: https://www.osetoreletrico.com.br/wp-content/
uploads/2010/06/Ed53_fasc_Manutencao_industrial_cap6.pdf. Acesso
em: 23 maio 2023.
50
PLANEJAMENTO, CONTROLE E
CONFIABILIDADE
Neste capítulo serão apresentados os principais pontos para INTRODUÇÃO À ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO - GRUPO PROMINAS
um bom planejamento, controle e confiabilidade da manutenção, con-

siderados como aspectos críticos para garantir a eficiência e a eficácia
das atividades de manutenção.
A partir deste capítulo, também serão observados o planeja-
mento e controle da Manutenção, bem como a Manutenção Centrada
na Confiabilidade (MCC).
O PLANEJAMENTO E O CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Se pode considerar que o planejamento adequado da manu-

tenção abrange a visualização antecipada das atividades necessárias,
distribuição de recursos, definição de prazos e desenvolvimento de um
51
plano de ação.
Nesse processo também pode ser incluso a elaboração de um
cronograma de manutenção, bem como a definição das prioridades,
descrição das tarefas e a elaboração dos materiais e equipamentos ne-
cessários.
É possível observar que um bom planejamento possibilita que
as atividades de manutenção sejam desenvolvimento de maneira efi-
caz, minimizando o tempo de inatividade e evitando interrupções ines-
peradas. Com a revolução industrial, esse cenário pôde se modificar,
conforme relata Assis (2016):
No século VIII, durante a Revolução Industrial, além do desenvolvimento da

manufatura, houve a implantação do capitalismo cujo objetivo era transfor-
mar todos os meios de produção e distribuição em propriedades privadas e
com fins lucrativos. Essa conflagração fez com que, no início do século XX,
sucedesse o fenômeno da globalização, também chamada de Revolução
Tecnológica, possibilitando maior aproximação mundial entre as organiza-
ções e melhor integração econômica, política, social e cultural, facilitando a
vazão da produção. (ASSIS, 2016, p. 2).
Dessa maneira, as instituições foram tomando como vantagem

o crescimento da produção e do lucro. Essa vontade de gerar em gran-
des partes desenvolveu, de forma geral nas indústrias, uma nova men-
talidade para o cenário de produção das empresas.
A associação exemplar desses elementos - planejamen-

to, controle e confiabilidade da manutenção se torna fundamental
para atingir uma gestão eficaz dos recursos e dispor de uma dispo-
nibilidade operacional dos equipamentos. Fazendo com que, seja
contribuído para a minimização de custos, ampliação da produtivi-
dade e melhoria geral do desempenho da empresa.
Com o surgimento de grandes transformações e de aumento

da competitividade, é possível observar a busca incansável das empre-
sas por exigências nos métodos das suas instituições. De acordo com
que Assis (2016) relata que:
No setor produtivo nacional, o impacto da continuidade num mercado com-

petitivo, afeta tanto empresas com experiências e tecnologias de primeiro
52
mundo, quanto outras que nem sequer dispõe do mínimo de organização da
produção, manutenção, dentre outros. Talvez o grande desafio das empresas
seja manter-se em pleno funcionamento. Nos processos produtivos realiza-
dos pelos poços de produção de petróleo no Brasil, mais especificamente
no estado de Sergipe, não é uma tarefa muito fácil, pois ocorrem paradas
constantes de produção decorrentes de inúmeros problemas gerados pela
utilização de equipamentos antigos ou danificados, e até mesmo, mais sofis-
ticados, porém, sem o devido acompanhamento. (ASSIS, 2016, p. 2).
É visto que a atividade principal da manutenção segundo Assis

(2016) é: “evitar a deterioração prematura dos equipamentos, instru-
mentos e/ou das instalações proporcionando o prolongamento máximo
da sua vida útil.” (ASSIS, 2016, p. 3)
Figura 25 – Controle da manutenção.

Dessa forma, o controle da manutenção está associado à su-
pervisão e planejamento das atividades de manutenção como forma de
garantir que elas sejam executadas conforme o planejado. De acordo
com Assis (2016), podem ser encontrados vários tipos de manutenção:
Os diversos tipos de manutenção podem ser considerados como políticas ou

estratégias de manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de
uma definição gerencial ou política global da instalação, baseada em dados
técnicos-econômicos.”, ou seja, a modalidade de manutenção a ser adotada
nas indústrias será definida de acordo com a necessidade do processo pro-
dutivo existente ou a ser implantado de modo a permitir que os equipamentos
sejam economicamente competitivos e maximizem a produção a baixo custo.
A alta competitividade, cada vez mais, exige que as empresas mantenham
seus processos produtivos atrelados a um ou vários sistemas de manuten-
ção, visando-os sempre como prioridade por estarem diretamente ligados ao
seu produto final. (ASSIS, 2016, p. 3).
Como forma de um bom planejamento, é fundamental que se

53
obtenha acompanhamento das atividades, ou seja, registrar e acom-
panhar todas as tarefas de manutenção realizadas, incluindo as tare-
fas concluídas, os recursos adotados, o tempo gasto e as observações
relevantes. Isso possibilita manter um histórico detalhado e facilita a
análise posterior das atividades.
Segundo Assis (2016), atualmente é possível ver a importância
da palavra qualidade, onde: “o termo qualidade é sempre associado a
algo bom ou positivo que atinja a satisfação das necessidades de todas
as pessoas.” (ASSIS, 2016, p. 4).
Com finalidade de amparar as etapas de melhoria contínua nas
organizações, é fundamental que a empresa atenda às necessidades
do consumidor. Ou seja, o melhor caminho se torna empregar as ferra-
mentas de qualidade. A utilização dessas ferramentas faz com que seja
desenvolvido a análise, o controle e melhoria da qualidade dos produ-
tos, serviços e etapas fornecidas.
Figura 26 – Ferramentas de qualidade.

É possível analisar que o controle eficiente da manutenção tam-

bém abrange o monitoramento de indicadores de desempenho, como
tempo médio entre falhas (MTBF), tempo médio de reparo (MTTR), taxa
de falhas, custos de manutenção, entre outros. Esses pontos geram
insights sobre o desempenho da manutenção, auxiliando a verificar se-
tores que necessitam de melhoria e otimização.
Para um bom planejamento, é importante a identificação

das atividades de manutenção necessárias. Sendo assim, apoia-
das em informações como histórico de manutenção, requisitos de
54
segurança, diretrizes do fabricante e regulamentações, é necessá-
rio verificar as atividades de manutenção a serem desempenhadas
em cada equipamento ou sistema.
De acordo com Assis (2016), as ferramentas mais utilizadas

no planejamento e controle da manutenção são: fluxogramas; diagrama
de Pareto; diagrama de causa e efeito; método 5W1H e método PDCA.
Referente ao fluxograma, o autor descreve que:
O fluxograma “[...] é um diagrama utilizado para representar, por meio de

símbolos gráficos, a sequência de todos os passos seguidos em um proces-
so.”. Os fluxogramas têm um papel importantíssimo nos processos, de modo
geral, por auxiliarem na identificação de desvios e por facilitarem o acesso
a informações, qualificá-los e promover a melhoria contínua dos mesmos.
Um fluxograma é desenhado, segundo Araújo, utilizando-se vários símbolos
padronizados. Existem três tipos básicos de fluxogramas, cada um deles re-
presentado por um conjunto e símbolos padronizados que facilitam a inter-
pretação do processo. (ASSIS, 2016, p. 4).
Ainda segundo o autor, o Diagrama de Pareto é: “caracterizado

como um gráfico de barras verticais que dispõe a informação de forma
a tornar evidente e visual a priorização de temas.” (ASSIS, 2016, p. 5).
Ou seja, pode ser considerado como uma classificação de falhas ou
problemas, que não estão de acordo.

O Diagrama de Pareto é uma ferramenta de análise que
auxilia a verificar e priorizar os problemas ou causas mais conside-
ráveis com base em sua frequência ou impacto. Ou seja, possibilita
identificar os principais tipos de falhas de equipamento que estão
afetando a produção.
Após a identificação das falhas e suas causas, podem ser ana-

lisadas de maneira decrescentes de apresentação. Assim, o diagrama
possibilita, de maneira mais específica, vários componentes que geram
problemas e indicam o que mais devem ser empregues como solução.
55
Figura 27 – Diagrama de Pareto.
De acordo com Assis (2016), o diagrama de causa e efeito é con-

siderado como: “uma representação gráfica “[...] que auxilia na identifica-
ção, exploração e apresentação das possíveis causas de uma situação ou
problema específico.” (ASSIS, 2016, p. 5). O autor ainda relata que:
O objetivo do diagrama é mostra possíveis causas de uma determinada

ocorrência, onde elas precisam ser analisadas isoladamente, comprovando
a veracidade e definindo o quanto as influenciam ou impactam na ocorrência.
Essa ferramenta, geralmente, é utilizada de forma coordenada com outras
ferramentas, como por exemplo o brainstorming. (ASSIS, 2016, p. 5).
Tendo em vista alguns conceitos das principais ferramentas,

também pode ser analisado a questão do Método 5W1H. Esse método
se refere a um documento que visualiza as atividades e responsabilida-
des de quem irá executar a tarefa, por meio de um questionário, onde

irá ser relatado as várias atividades que irão ser expostas.
Figura 28 – Método 5W1H.
Esse método também é conhecido como os 5 porquês, onde

o autor descreve que tem como função verificar o problema, buscan-
56
do compreender o motivo que causou primeiramente. Ou seja, também
pode ser considerado como um checklist empregado como forma de
manter uma operação bem levada, não gerando dúvidas entre a admi-
nistração e operadores.
Já ao que se refere ao Método PDCA o autor descreve que:
É um método que visa resolver problemas gerenciando-os. É o método univer-

sal para atingir metas. Segundo Campos e Xenos, representa o ciclo PDCA
composto pelas seguintes etapas distintas: Planejamento (PLAN) - estabelece
claramente suas metas e os métodos para alcançá-los; execução (DO) - edu-
ca e treina as pessoas envolvidas nos métodos a serem utilizados e coloca
o plano em prática; verificação (CHECK) - observa a situação e verifica se
os resultados do trabalho executado estão progredindo em direção à meta e
atuação (ACTION) - atua no processo em função dos resultados obtidos se
os resultados não estão progredindo em direção à meta. (ASSIS, 2016, p. 6).
Sendo assim, é possível compreender que o método PDCA

(Plan-Do-Check-Act) é uma forma cíclica de melhoria contínua consi-
deravelmente empregue na gestão da qualidade. Inicialmente, sua apli-
cação foi em etapas de produção. Esse método também pode ser em-
pregue na área de manutenção, como forma de melhorar a eficácia das
tarefas de manutenção.

Plan (Planejar), tem como finalidade visualizar os objetivos
da manutenção, estabelecendo metas claras para melhorar a con-
fiabilidade, desempenho ou eficiência dos equipamentos. Nesse
planejamento, é possível identificar os problemas ou desafios, bem
como verificar dados de manutenção, histórico de falhas, indicado-
res de desempenho e feedback dos clientes para identificar setores
de melhoria. Também é composto por um plano de ação, ou seja,
desenvolver um plano detalhado que inclua atividades específicas,
alocação de recursos, cronograma e metas a serem alcançadas.
Assim, de acordo com Assis (2016), faz parte do planejamento

atingir metas e minimizar o número de falhas, reduzindo assim os gas-
tos da manutenção, ampliando a produtividade do trabalho, seguindo
o planejamento e as fases citadas, fazendo com que as metas sejam
atingidas com sistema do PDCA.
57
Figura 29 – Ciclo PDCA.
Fonte: (ASSIS, 2016, p. 7).
Todavia, se pode compreender que o ciclo PDCA é repetido

continuamente, procurando a melhoria ao longo do tempo. Cada ciclo
auxilia nas etapas e processos de manutenção, minimizando falhas,
ampliando a confiabilidade dos equipamentos e melhorando o desem-
penho geral do departamento de manutenção.

Dessa forma, é possível analisar que o planejamento da manu-
tenção preventiva gera a identificação antecipada das necessidades de
manutenção e a programação adequada das atividades. Sendo assim,
podendo evitar falhas inesperadas nos equipamentos, minimizando o
tempo de inatividade não planejado e permitindo que os ativos estejam
disponíveis para uso quando necessário.
Ao que se refere ao controle da manutenção, por sua vez, au-
xilia a manter as tarefas preventivas e corretivas de forma que sejam
executadas de acordo com o planejado, monitorando o desempenho
dos equipamentos e realizando inspeções regulares.
Assim, o planejamento eficaz da manutenção faz com que as ati-
vidades de causem o menor impacto possível na produção. Isso pode in-
cluir a realização de manutenções durante períodos de menor demanda ou
o uso de estratégias de manutenção preditiva para minimizar interrupções.
58
A MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), também co-

nhecida como RCM (Reliability Centered Maintenance), é uma perspec-
tiva de gestão da manutenção direcionada na maximização da confia-
bilidade e disponibilidade dos ativos, de maneira econômica e segura.
De acordo com Baran (2011), a MCC foi desenvolvida na déca-
da de 1960 por um grupo de engenheiros da Força Aérea dos Estados
Unidos e desde então tem sido amplamente adotada em diversos seto-
res industriais. Inicialmente era voltada para indústria aeronáutica. De
acordo com Baran (2011):
Os sistemas industriais contemporâneos são obrigados a operar dentro de li-

mites, parâmetros e metas estabelecidas, objetivando redução de custos e a
garantia da disponibilidade e confiabilidade. A Manutenção Centrada em Confia-
bilidade (MCC) é uma técnica que pode auxiliar organizações a desenvolverem
um programa de manutenção sistemática, atingindo os objetivos em relação ao
custo-benefício de forma eficaz. A MCC combina outras técnicas e ferramentas
em uma metodologia estruturada para seleção das ações de manutenção, re-
duzindo os custos e atividades desnecessárias e aumentando a confiabilidade
do sistema, através da redução de ocorrências das falhas. (BARAN, 2011, p. 5).
Ainda segundo o autor, a sua principal finalidade é manter um

bom desempenho, segurança e prevenção do espaço, como também
auxiliando a manter um bom custo-benefício. De acordo com a figura
30, é possível analisar as principais expectativas da manutenção na

MCC e no modelo tradicional.
Figura 30 – MCC e modelo tradicional.
Fonte: (BARAN, 2011, p. 27).

59
Dessa forma, é possível analisar que a principal ideia da MCC
é que a manutenção deve ser planejada com suporte nas caracterís-
ticas e necessidades particulares de cada equipamento, levando em
consideração os riscos associados a falhas e os impactos operacionais,
ambientais e de segurança.
A primeira etapa na MCC é visualizar as ações críticas dos

equipamentos, ou seja, o que eles devem fazer para cumprir suas
funções. Após isso, são visualizadas as possíveis falhas que po-
dem gerar, tanto funcionais (quando o equipamento não desem-
penha sua função corretamente) como técnicas (quando há uma
degradação física ou falha dos componentes).
Sendo assim, Baran (2011) relata que expectativas a MCC

gera a solução eficiente de manutenção, buscando minimizar ou reduzir
as consequências e condições significantes de uma falha. Assim, se é
priorizado as carências das etapas de produção e não composto.
O autor ainda constata que: “confiabilidade como a probabili-
dade de um sistema ou item executar a função que lhe é atribuída de
forma satisfatória, durante o período indicado, operando de acordo com
as condições especificadas.” (BARAN, 2011, p. 28).
Figura 31 – Confiabilidade do sistema.
Assim, compreende-se que é importante após essa etapa, a

avaliação de criticidade. Onde as falhas identificadas são analisadas
quanto à sua criticidade, considerando-se os impactos operacionais, de
segurança, ambientais e econômicos. Isso permite priorizar as tarefas
60
de manutenção nas falhas de maior impacto e risco.
O objetivo da implantação do MCC é otimizar o programa de manutenção

garantindo as expectativas ligadas a ele. O principal motivo por trás do de-
senvolvimento da MCC foi à necessidade de desenvolver uma estratégia de
manutenção planejada para abordar adequadamente a disponibilidade do
sistema e sua segurança, sem elevação dos custos. quando implantado de
forma correta, a MCC reduzirá de 40% a 70% a rotina de tarefas de manu-
tenção, com uma série de vantagens e benefícios na segurança, logística,
operação e administração das organizações. A MCC acrescenta também
benefícios intangíveis, que geralmente são ignorados por apresentarem um
impacto financeiro insignificativo. (BARAN, 2011, p. 28).
Assim, de acordo com o autor, as respostas aguardadas com a

inserção do MCC podem ser resumidas em: minimização das ações de
manutenção, otimização do planejamento da manutenção, crescimen-
to da produtividade, ampliação da segurança do indivíduo e ambiente,
minimização dos custos com manutenção, materiais e operação e redu-
ção dos riscos.
Com suporte na avaliação da criticidade, são indicadas as es-
tratégias de manutenção mais convenientes para cada falha. Assim, se
pode inserir a manutenção preventiva, preditiva, detectiva (figura 32),
corretiva ou uma junção dessas condutas.
Figura 32 – Manutenção detectiva.
Assim, após as estratégias selecionadas, são desenvolvidos

planos de manutenção detalhados, que especificam as atividades, os
intervalos de execução, os recursos necessários e as responsabilida-
des. Esses planos são projetados para minimizar o risco de falhas críti-
cas e maximizar a vida útil dos ativos.
Em relação ao programa MCC, Baran (2011) relata que:
61
O resultado de um programa MCC está relacionado com os objetivos da sua
implantação, os recursos (tempo, mão-de-obra física e técnica) aplicados, e
do compromisso da organização durante sua execução. para alcançar um re-
sultado máximo do MCC, deve haver um apoio mútuo entre os responsáveis
pelo projeto, operação e manutenção do sistema e que finalizada implanta-
ção do programa, deve-se atualizá-lo periodicamente para inclusão de novas
informações e possíveis mudanças. (BARAN, 2011, p. 28).
Sendo assim, a MCC ressalta a importância do monitoramento

contínuo do desempenho dos ativos e da análise dos dados coletados.
Esse método permite ajustar os planos de manutenção, identificar ten-
dências de falhas e implementar melhorias no sistema de manutenção.
De acordo com Baran (2011), a metodologia MCC busca a res-
posta para sete questionamentos na sequência sobre sistema ou etapa em
análise, sendo estas: “1. Quais funções devem ser preservadas? 2. Quais
as falhas funcionais? 3. Quais os modos de falha? 4. Quais os efeitos da
falha? 5. Quais as consequências da falha? 6. Quais as tarefas aplicáveis e
efetivas? 7. Quais as alternativas restantes?”. (BARAN, 2011, p. 31).
Dessa maneira, o autor também aborda algumas formas de im-
plantação da MCC na manutenção de um equipamento ou sistema, onde
são empregadas sete etapas, sendo consideradas: “Etapa 1: Identifica-
ção das Funções do Sistema; · Etapa 2: Análise dos Modos de Falha e
Efeitos; · Etapa 3: Seleção das Funções Significantes; · Etapa 4: Seleção
das Atividades Aplicáveis; · Etapa 5: Avaliação da Efetividade das Ativi-
dades; · Etapa 6: Seleção das Atividades Aplicáveis e Efetivas; · Etapa 7:
Definição da Periodicidade das Atividades.” (BARAN, 2011, p. 31).
Figura 33 – Implantação da MCC.
Dessa forma, se pode observar que a implementação da MCC

demanda um comportamento multidisciplinar, abrangendo não apenas
os profissionais de manutenção, como também os usuários dos equi-
pamentos, engenheiros, especialistas em confiabilidade e outras partes
62
interessadas.
Além do que, a MCC é um comportamento contínuo, que neces-
sidade de revisões periódicas dos planos de manutenção e a adaptação
às mudanças nas condições operacionais e requisitos do equipamento.
Figura 34 – Planos de manutenção.
Dessa maneira, se pode compreender que a Manutenção Cen-

trada na Confiabilidade (MCC) é uma conduta estratégica que busca
ampliar a confiabilidade e disponibilidade dos ativos através de uma
gestão adequada da minimização dos riscos e falhas. Ainda sobre suas
etapas, Baran (2011) descreve:
Após a seleção do sistema, deve-se realizar uma coleta de informações so-

bre o sistema selecionado, que servirá de base para as análises posteriores
e poderá ser complementado conforme a necessidade do processo de im-

plantação. Podem ser utilizados nesta etapa: manuais e demais instruções
de operação, padrões de desempenho, especificações de projeto, manuais
de fornecedores, dados de falhas, requisitos de manutenção, diagramas de
funcionamento e esquemas técnicos da instalação (elétrico, mecânico, ins-
trumentação, esquemático, blocos etc.) incluindo suas interfaces com outros
sistemas. A identificação dos sistemas é parte fundamental da MCC, visto
que as funções e falhas do sistema serão baseadas no resultado desta eta-
pa. Os objetivos dessa etapa são: definir limites do sistema, descrevê-los,
identificar entradas e saídas, definir o contexto de operação do sistema e
documentar processo de identificação. (BARAN, 2011, p. 33).
Por sua vez, a documentação é um passo importante nessa

abordagem, pois irá padronizar as informações do sistema que encon-
tra-se em análise. Assim, segundo Baran (2011) relata, ainda estarão
presentes alguns diagramas, como por exemplo: diagrama esquemáti-
co; diagrama de blocos (figura 35); e o diagrama organizacional.
63
Figura 35 – Diagrama de Blocos para controle de velocidade.
Fonte: (BARAN, 2011, p. 35).
Segundo Baran (2011), em seu contexto operacional, é possível

analisar que está interligado as circunstâncias de operação do sistema,
considerando a importância dos seguintes pontos: impacto nos negó-

cios, processo operacional, padrões de qualidade, padrões ambientais
e de segurança, redundância e estoques internos, turnos de trabalho,
tempo de reparo e demanda de mercado. (BARAN, 2011, p. 36).
A MCC ainda irá ser responsável por definir cada falha, po-
dendo classificá-las como: origem, extensão, velocidade, manifes-
tação, criticidade e idade. Assim, é possível classificá-las median-
te a decorrência que geram na ação do sistema. Dessa forma, as
falhas podem ser divididas em: falhas evidentes; falhas ocultas; e
falhas múltiplas.
Assim, ao inserir a MCC, é importante um comprometimento

64
organizacional e a colaboração entre os departamentos de manutenção
e operações. É considerável investir em treinamento adequado para a
equipe de manutenção, como a utilização de ferramentas e técnicas
adequadas para análise de falhas.
Contudo, a implantação da MCC a organização como forma de
alcançar uma manutenção eficiente e confiável, resultando em benefí-
cios significativos para a empresa como um todo.
65
QUESTÃO 01
"A estrutura física e lógica do PCM é influenciada diretamente pelo
tamanho da empresa, pela área de atuação da manutenção e pela
quantidade de ativos à disposição da manutenção. Não existe uma
norma definida para padronizar a estrutura de PCM de uma empre-
sa, geralmente essa estrutura é definida de acordo com a demanda
e com padrões internos definidos pela empresa." Extraído do site:
www.engeteles.com.br/pcm-descomplicado/
Sobre o PCM - Planejamento e Controle de Manutenção, pode-se
dizer que NÃO condiz com tal atividade:
a) garantir e elevar a confiabilidade e disponibilidade dos ativos, garan-
tindo a produtividade de todos os recursos da manutenção.
b) controlar a documentação Técnica da Manutenção e coordenar o
programa de Análise de Falhas.
c) responsabilizar-se pelos projetos de manutenibilidade da manutenção
e controlar os Padrões e Procedimentos de Trabalho da Manutenção.
d) definir as melhores estratégias para alocar os principais recursos do
setor de manutenção, que são: mão de obra, tempo e dinheiro.
e) ser indiferente aos procedimentos de segurança para realização das
atividades e à descrição detalhada dos planos de manutenção.
QUESTÃO 02

O Planejamento, Programação e Controle da Manutenção (PCM) é
responsável por gerenciar as atividades de manutenção do planeja-
mento e programação, e a partir do controle, tomar ações a fim de
retificar desvios e falhas. Para a mensuração dos benefícios obtidos
pela implementação do PCM, é preciso a avaliação de indicadores.
Assinale o item que NÃO representa um indicador de manutenção
amplamente utilizado por unidades de PCM:
a) Custo de manutenção por faturamento.
b) Tempo médio entre falhas.
c) Número de requisições de compras de ferramentas.
d) Tempo médio para reparo.
e) Taxa de frequência de acidentes.
QUESTÃO 03
(PREFEITURA DE JUNDIAÍ — ASSISTENTE ADMINISTRATIVO —
VUNESP — 2022)
66
Manutenção preventiva é toda a ação sistemática de controle e mo-
nitoramento de equipamentos que tem como objetivo:
a) revelar a necessidade de modernização de todos os equipamentos
em uso.
b) aumentar a confiabilidade e levar os equipamentos a operarem sem-
pre corretamente.
c) evidenciar que os equipamentos antigos são obsoletos e trazem pre-
juízo.
d) manter o departamento de serviços gerais atuante e com muito trabalho.
e) fomentar a ideia de que tudo o que é antigo é melhor e dura mais.
QUESTÃO 04
(CODEBA — ANALISTA PORTUÁRIO ENGENHEIRO MECÂNICO —
FGV — 2019)
Sobre a manutenção centrada em confiabilidade, analise as afirma-
tivas a seguir:
I. O uso de sistemas de máquinas trabalhando em série aumenta
a confiabilidade do sistema em relação à opção de operação em
paralelo.
II. Na manutenção centrada em confiabilidade, o objetivo principal
é preservar as funções do sistema em operação, ao passo que na
manutenção convencional o objetivo principal é preservar o equi-
pamento.
III. A implantação da manutenção centrada em confiabilidade tende
a diminuir a carga de trabalho relacionada à manutenção preventiva.

Assinale:
a) se somente a afirmativa I estiver correta.
b) se somente a afirmativa II estiver correta.
c) se somente a afirmativa III estiver correta.
d) se somente as afirmativas I e II estiverem corretas.
e) se somente as afirmativas II e III estiverem corretas.
QUESTÃO 05
(FUNRIO — ENGENHEIRO — FUNRIO — 2019)
A Manutenção Centrada na Confiabilidade é uma metodologia em-
pregada para aumento da confiabilidade na manutenção. Em re-
lação aos resultados gerados pela aplicação dessa metodologia,
analise as afirmativas abaixo.
I – A implantação da Manutenção Centrada na Confiabilidade pro-
porciona uma melhoria da compreensão do funcionamento do
equipamento ou sistema.
II – A implantação da Manutenção Centrada na Confiabilidade pro-
67
porciona o desenvolvimento do trabalho em grupo, com reflexos
bastante positivos na análise, solução de problemas e estabeleci-
mento de programas de trabalho.
III – A implantação da Manutenção Centrada na Confiabilidade pro-
porciona um melhor conhecimento a respeito de como o item pode
falhar e das causas básicas de cada falha.
Sobre elas, é possível dizer que:
a) As afirmativas I, II e III estão corretas.
b) Somente as afirmativas II e III estão corretas.
c) Somente a afirmativa I está correta.
d) Somente a afirmativa II está correta.
e) Somente a afirmativa III está correta.
TREINO INÉDITO
A manutenção deve ser planejada com suporte nas característi-
cas e necessidades particulares de cada equipamento, levando em
consideração os riscos associados a falhas e os impactos opera-
cionais, ambientais e de segurança. Estamos falando de:
a) Manutenção Centrada na Capacitação.
b) Manutenção Centrada no Controle.
c) Manutenção Centrada no Planejamento.
d) Manutenção Centrada na Confiabilidade.
e) Manutenção Centrada na Organização.
É possível analisar que o controle eficiente da manutenção também abran-

ge o monitoramento de indicadores de desempenho, como tempo médio
entre falhas (MTBF), tempo médio de reparo (MTTR), taxa de falhas, cus-
tos de manutenção, entre outros. Esses pontos geram insights sobre o de-
sempenho da manutenção, auxiliando a verificar setores que necessitam
de melhoria e otimização. Sobre o enunciado, comente acerca do Plane-
jamento e Controle da Manutenção, bem como uma de suas ferramentas.
NA MÍDIA
O PCM – planejamento e controle de manutenção – é um processo uti-
lizado por equipes de manutenção e serviços para aumentar a confiabi-
lidade, disponibilidade e qualidade dos equipamentos e ativos, trazendo
também melhorias na rotina dos técnicos e gestores que executam esses
serviços. A seguir trouxemos detalhes do que, vantagens e como aplicar.
O planejamento e controle de manutenção cria, organiza e controla as
etapas da manutenção, entrando em um processo de melhoria contínua.
Com essas ações, equipe, recursos e equipamentos são alocados de for-
68
ma a aumentar a eficiência da empresa, evitando gastos desnecessários
e aumentando a segurança do trabalho. A pessoa ou equipe responsá-
vel pelo PCM administra todos os dados relativos à manutenção, como
tempo de manutenção, estado e conservação dos equipamentos, tempo
médio entre falhas, entre outros. O PCM tem como objetivo reduzir as
chances de falhas de equipamentos, programando as manutenções de
forma estratégica. Assim, otimiza o desempenho das instalações como
um todo, aumentando a vida útil do maquinário. Com a programação das
manutenções, as chances de ocorrerem problemas com os ativos é me-
nor, aumentando também a segurança dos operadores.
Título: PCM Planejamento e Controle da Manutenção
Data de publicação: 24 mai. 2022
Fonte: https://www.produttivo.com.br/blog/pcm-planejamento-controle-
-da-manutencao/
NA PRÁTICA
O conceito de confiabilidade foi introduzido na manutenção por um tra-
balho seminal sobre falhas em equipamentos eletrônicos de uso militar
nos anos 1950, nos Estados Unidos da América. A tarefa foi conduzi-
da por um grupo de estudos da Federal Aviation Administration, cujas
conclusões reorientaram os procedimentos de manutenção até então
vigentes: (i) se um item não possui um modo predominante e caracte-
rístico de falha, revisões programadas afetam muito pouco o nível de
confiabilidade do item; e (ii) para muitos itens, a prática de manutenção
preventiva não é eficaz (MOUBRAY, 1996). Equipamentos de interesse

da manutenção industrial são conjuntos de partes que formam sistemas
reparáveis. Segundo Ascher e Feingold (1984) apud Lindqvist, Elvebark
e Heggland (2003), um sistema reparável pode ser plenamente restau-
rado após uma perda de desempenho em uma das suas funções. Se-
gundo os autores, a restauração pode ocorrer por qualquer método que
não seja a troca total do sistema, podendo se dar por trocas parciais ou
por reparos em partes. Após a intervenção, a operação do sistema é re-
tomada em um nível de desempenho tal como se a falha não houvesse
ocorrido. Segundo a norma brasileira NBR 5462-1994, item 2.2.6.4, a
confiabilidade de um item é a probabilidade de que este item desempe-
nhe a função requerida, por um intervalo de tempo estabelecido, sob
condições definidas de uso. Segundo Elsayed (1996), a confiabilidade
R(t) é a probabilidade que um produto ou serviço opere adequadamente
e sem falhas sob as condições de projeto, durante um tempo especifica-
do, a vida de projeto. A função confiabilidade varia entre 0 e 1 e pode ser
usada como uma medida parcial do sucesso de um projeto industrial.
Título: Formulação estratégica da manutenção industrial com base na
69
confiabilidade dos equipamentos.
Data de publicação: 15 abr. 2005
Fonte: https://www.scielo.br/j/prod/a/SVhm5tHjcGKbmD4Ng5fMjm-
C/?lang=pt
PARA SABER MAIS

SELLITTO, Miguel Afonso. Formulação estratégica da manutenção in-
dustrial com base na confiabilidade dos equipamentos. 2005. Dispo-
nível em: https://www.scielo.br/j/prod/a/SVhm5tHjcGKbmD4Ng5fMjm-
C/?lang=pt. Acesso em: 26 maio 2023.
70
GABARITOS
CAPÍTULO 01
QUESTÕES DE CONCURSOS
QUESTÃO DISSERTATIVA – PADRÃO DE RESPOSTA
Ao que se refere aos procedimentos de Manutenção Preventiva, pode con-

siderar que irá relatar sobre as instruções passo a passo para o desen-
volvimento de tarefas de manutenção programada, como, por exemplo:
inspeções, lubrificação, ajustes, calibrações e substituição de peças. Sen-
do assim, esses procedimentos são apoiados em intervalos de tempo ou
utilização, mantendo como objetivo de prevenir falhas e ampliar a vida útil
do equipamento. Dessa maneira, é possível considerar que a prevenção
é o propósito principal de gestão. De acordo com PALAORO (2019): “Com
base na legislação, normas técnicas e demais especificações técnicas
pertinentes, a DMEE deve elaborar um Plano de Manutenção Preventiva
contendo o cronograma das rotinas de manutenção preventiva para cada
edifício da Universidade.” (PALAORO, 2019, p. 16). É apoiada em uma pro-
gramação pré-determinada, que pode ser definida pelo fabricante do equi-
pamento, pelas melhores práticas da indústria ou pela análise de dados

históricos de manutenção. Ou seja, determina os intervalos de tempo ou
as condições em que as atividades de manutenção devem ser realizadas.
.
TREINO INÉDITO
Gabarito: C
71
CAPÍTULO 02
A organização e manutenção, ao que descreve Seiri, consiste em equili-

brar o local de trabalho, incluindo apenas materiais, ferramentas e equi-
pamentos que devem ser utilizados. O Selton, ou seja, a ordenação,
mantém cada modelo em seu devido local. O Seiso, ou seja, a limpeza,
é importante para manter o ambiente sempre limpo como forma de retirar
ações que diminuam o trabalho. Em conjunto, todas essas ações mante-
rão disciplina, aumento da inter-relação dos colaboradores, aumento da
criatividade, bem como a conscientização de cada trabalhador.
TREINO INÉDITO
Gabarito: A
72
CAPÍTULO 03
Para um bom planejamento, é importante a identificação das atividades

de manutenção necessárias. Sendo assim, apoiadas em informações
como histórico de manutenção, requisitos de segurança, diretrizes do
fabricante e regulamentações, é necessário verificar as atividades de
manutenção a serem desempenhadas em cada equipamento ou sis-
tema. De acordo com Assis (2016), as ferramentas mais utilizadas no
planejamento e controle da manutenção são: fluxogramas; diagrama de
Pareto; diagrama de causa e efeito; método 5W1H e método PDCA. O
Diagrama de Pareto é uma ferramenta de análise que auxilia a verificar
e priorizar os problemas ou causas mais consideráveis com base em
sua frequência ou impacto. Ou seja, possibilita identificar os principais
tipos de falhas de equipamento que estão afetando a produção. Após
a identificação das falhas e suas causas, podem ser analisadas de ma-
neira decrescentes de apresentação. Assim, o diagrama possibilita, de
maneira mais específica, vários componentes que geram problemas e
indicam o que mais devem ser empregues como solução.

TREINO INÉDITO
Gabarito: D
73
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INTRODUÇÃO À ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO - GRUPO PROMINAS

PRESIDENTE: Valdir Valério, Diretor Executivo: Dr. Willian Ferreira.

GRUPO PROMINAS DE EDUCAÇÃO

Seja muito bem-vindo(a) ao nosso Grupo Educacional!

outros. É o momento de você complementar a sua formação acadêmi-

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Professora: Fabiana Matos

INTRODUÇÃO À ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO - GRUPO PROMINAS

Manutenção. Organização. Planejamento. Controle.

Engenharia de Manutenção ____________________________________ 11

O Manual de Manutenção _______________________________________ 18

Organização do Departamento de Manutenção _________________ 31

A Capacitação dos Profissionais ________________________________ 39

INTRODUÇÃO À ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO - GRUPO PROMINAS

O Planejamento e o Controle da Manutenção __________________ 51

A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) _______________ 59

Fechando a Unidade ___________________________________________ 71

dutividade e a maximização do tempo de atividade dos ativos.

de Manutenção, uma área fundamental para o bom funcionamento de

A Engenharia de Manutenção pode ser definida como a junção

Até recentemente a manutenção era vista como um mal necessário à organi-

Com o avanço da tecnologia, foi possível adicionar complemen-

Dessa forma, a Engenharia de Manutenção pode ser consi-

Essa disciplina também possui finalidade essencial de assegurar

Fonte: (FREEPIK, 2023).

Visto isso, a disciplina de Engenharia de Manutenção pode ser

A partir do momento em que uma empresa tem um veículo ou um equipamen-

INTRODUÇÃO À ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO - GRUPO PROMINAS

A Engenharia de Manutenção se desenvolveu a partir da Revo-

Em seu início, a manutenção era desenvolvida de maneira

Adotam-se planos preventivos recomendados pelos próprios fabricantes, ou

Visto isso, com o aparecimento da tecnologia e o desenvolvimen-

Assim, se pode compreender que a Engenharia de Manuten-

Figura 2 – Ambiente industrial.

Fonte: (FREEPIK, 2023).

A história da Engenharia de Manutenção está associada

De acordo com Belhot (1995), a manutenção dispõe duas par-

Figura 3 – Etapas de Manutenção.

INTRODUÇÃO À ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO - GRUPO PROMINAS

Fonte: (FREEPIK, 2023).

É possível compreender conforme as indústrias foram se de-

Observa-se que durante a Segunda Guerra Mundial, a manuten-

Figura 4 – Análise de riscos.

Fonte: (FREPIK, 2023).

De acordo com a Belhot (1995), os dados localizados nas em-

Um fato importante sobre essa disciplina é que, em mui-

Além disso, a introdução da Engenharia de Manutenção também

INTRODUÇÃO À ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO - GRUPO PROMINAS

Fonte: (FREEPIK, 2023).

Todavia, essa área de manutenção desenvolve uma caracte-

Pode considerar que o Manual de Manutenção da Engenharia

Figura 6 – Manual de Manutenção.

Fonte: (FREEPIK, 2023).

Com isso, é importante lembrar que o conteúdo do Manual de

O manual de Manutenção irá conter algumas informações im-

Figura 7 – Manutenção Mecânica.

INTRODUÇÃO À ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO - GRUPO PROMINAS

Fonte: (FREEPIK, 2023).

Dessa forma, os procedimentos de manutenção corretiva de-

É definida como um conjunto de procedimentos que são aplicados a um equi-