UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU

INSTITUTO A VEZ DO MESTRE

A Importância do controle de estoque e armazenamento.

Por: Giovane Yatuhara Ferreira

Orientador
Prof. Jorge Tadeu Vieira Lourenço

Rio de Janeiro
2012
 2

UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU
INSTITUTO A VEZ DO MESTRE

A Importância do controle de estoque e armazenamento.

Apresentação de monografia ao Instituto A Vez do

Mestre – Universidade Candido Mendes como
requisito parcial para obtenção do grau de
especialista em Logística Empresarial
Por: Giovane Yatuhara Ferreira
 3

AGRADECIMENTOS

A Deus, razão de todas as coisas, à

minha turma do curso, pela união e
conjunto, e meus pais e irmãs, por ter
me feito acreditar que posso fazer a
diferença.
 4

DEDICATÓRIA

A Deus que sempre está presente em

minha vida. À minha família por todo amor
e alegria.
 5
RESUMO

As inovações e melhorias no processo de armazenagem e controle de

estoque contribuíram para a redução dos custos e se tornaram um diferencial
competitivo, além de permitir que as empresas se mantenham vivas no
mercado. Muitas empresas apresentam falhas em seus controles o que
geravam prejuízos financeiros. Diante desse contexto o objetivo dessa
pesquisa foi identificar e caracterizar métodos de armazenagem que permitam
a melhoria do controle de estoque e apresentar ferramentas e métodos que um
colaborador necessita para receber, armazenar, controlar e distribuir o estoque,
de forma que o sistema de armazenagem terá um acesso eficiente facilitando o
acesso aos materiais e uma melhor utilização de estoque. Combatendo os
gastos desnecessários e permitir, desta forma o controle eficiente do estoque e
garantindo a satisfação das necessidades dos clientes.
 6
METODOLOGIA

A metodologia deste trabalho foi concretizada através de pesquisas

bibliográfica. Através de conversas com pessoas ligadas diretamente e
indiretamente ao setor de almoxarifado e através de minha experiência na
área, foram formuladas as explicações contidas nessa pesquisa.
 7
SUMÁRIO

INTRODUÇÃO 08

CAPÍTULO I - A importância controle de estoque. 09

CAPÍTULO II - Ferramentas de controle de estoque. 15

CAPÍTULO III – Processos de Armazenagem 23

CONCLUSÃO 42

BIBLIOGRAFIA 44

ÍNDICE 45
 8
INTRODUÇÃO

A acirrada competitividade do mercado fez com que as empresas

buscassem processos mais eficientes de gestão de estoques com o objetivo de
reduzir custos. Níveis adequados de estoque permitem que as empresas
evitem dispêndio desnecessário do capital de giro além de manter o equilíbrio
entre estoque e demanda.
As utilizações de métodos adequados de armazenagem auxiliam o
controle dos estoques. A evolução tecnológica permitiu introduzir novos
métodos de racionalização e dos fluxos de distribuição de produtos,
proporcionando a redução de custos e aumento da satisfação dos clientes.
Os três capítulos apresentados buscam atender os objetivos do estudo,
destacando que com o avanço tecnológico o controle de estoque e o processo
de armazenagem estão evoluindo cada vez mais e sendo inovadores. No
capitulo I, apresentou a importância e o conceito de estoque, e quais são os
objetivos, tipos e custos que encontramos na cadeia de estoque.
O capitulo II, apresentou algumas ferramentas que vêm sendo utilizada
pelas maiorias das empresas para á classificação de clientes, determinarem á
ordens de compras e controlar á entrada e saída dos materiais.
O capitulo III, apresentou um processo de armazenagem
demonstrando passo a passo como é feito um recebimento de material, quais
são os cuidados que devemos tomar. Além disso, é abordado as maneiras de
identificação, distribuição e armazenamento do material.
 9
CAPÍTULO I
A IMPORTÂNCIA DO CONTROLE DE ESTOQUE

Controlar os estoques é uma tarefa primordial para qualquer empresa,

pois permite o planejamento das compras e um acompanhamento das vendas.
Conforme Dias (1993), através do controle de estoques a empresa
poderá aperfeiçoar os seus investimentos e minimizar as necessidades de
capital investido em estoque.
Para que o processo de controle de estoque seja eficaz, conforme
Gurgel e Francischini (2002) o fluxo de informações deve ser adequado e estar
disponível a todos os usuários do estoque de maneira a gerar um resultado
satisfatório.
Segundo Ching (2009) o controle de estoque gera grande influência na
rentabilidade da empresa e caso haja aumento da rotatividade do estoque o
seu custo de manutenção diminuirá.
O desafio para as empresas é encontrar um nível de estoque ideal para
suprir as necessidades de seus clientes dentro de seus parâmetros
econômicos.
O ideal para as empresas é manter o mínimo de estoque possível,
porém esta decisão depende de diversas variáveis, políticas de planejamento
que possam minimizar os investimentos da empresa na manutenção dos
estoques.
Para o alcance do ideal almejado pelas empresas, alguns conceitos e
técnicas são utilizados como o Kanban e o Just in Time.
O kanban é uma técnica utilizada para a gestão de materiais e de
produção através do controle visual ou auditivo para identificar os problemas de
maneira a buscar a redução ou eliminação de desperdícios, produzindo a
quantidade exata para suprir as necessidades dos clientes.
Ching (2009) define Just in time como uma técnica que possibilita o
fornecimento de material necessário, no local e momento certo, utilizando os
mínimos recursos.
 10
O Just in time é uma ferramenta importante, pois identifica gargalos e
os soluciona, elimina perdas, desperdícios e processos complexos, implementa
sistemas e procedimentos além de responder adequadamente as mudanças
que ocorrem no mercado.
Ching (2009) salienta que para garantir o funcionamento eficaz do Just
in time é necessário que haja a mudança radical do relacionamento das
empresas com seus fornecedores de maneira a conduzir contratos de longo
prazo, demandas previsíveis, tempo de entrega curto e garantido além da alta
qualidade dos produtos.
Através do Just in Time ocorre à redução do custo de comprar,
menores níveis de estoque, redução da burocracia e do número de
fornecedores, melhoria do nível de serviço, redução do lead time e diminuição
da perda de matérias-primas.

1.1 – CONCEITO DE CONTROLE DE ESTOQUE

O controle de estoque representa uma armazenagem de mercadorias

com precisão de uso futuro, podemos dar inúmeras definições de controle de
estoque. Uma delas de Francischini e Gurgel (2002, P.147) é a seguinte o
Controle de estoques é como um fluxo de informações que permite comparar o
resultado real de determinada atividade com seu fluxo planejado. Desta forma,
a empresa tem noção do momento que precisa ser feito um novo pedido de
material e a quantidade necessária a ser solicitada para suprir o estoque
(p.147).
Segundo Oliveira (1999, p.181) o estoque representa o custo das
mercadorias possuídas por uma empresa em uma data específica. Ou seja, é
uma conta que registra os bens adquiridos para serem revendidos ou
transformados.
O controle de estoque é o procedimento adotado para registrar,
fiscalizar e gerir entrada e saída de mercadorias e produtos seja na indústria ou
comércio. O controle de estoque deve ser utilizado tanto para matéria prima,
mercadorias produzidas e/ou mercadorias vendidas.
 11
De acordo com Dias (1993, p.29), inicialmente deve-se descrever suas
funções principais que são: determinar o que deve permanecer em estoque;
quando se devem reabastecer os estoques período; quanto de estoque será
necessário para um período predeterminado; acionar o departamento de
compras para executar aquisição de estoque; receber, armazenar e atender os
materiais estocados de acordo com as necessidades; controlar os estoques em
termos de quantidades e valor e fornecer informações sobre a posição do
estoque; manter inventários periódicos para avaliações das quantidades e
estocados; e identificar e retirar do estoque os itens obsoletos e danificados.
O primeiro passo para conseguir um bom controle de estoque é ter um
bom e confiável software e almoxarife que lhe auxilie na administração de todo
o material de forma que ele consiga realizar suas funções.

1.2– OBJETIVO DO CONTROLE DE ESTOQUE

O objetivo do controle de estoque é minimizar o custo total, que é a

somatória dos itens de custo de manutenção de estoques (custo da falta de
estoques, de armazenagem e de pedidos).
Também se destaca o objetivo financeiro, pois a manutenção de
estoques gera um grande dispêndio de capital e o gerenciamento do estoque
deve permitir a redução do capital investido. Ao mesmo tempo, não é possível
para uma empresa trabalhar sem estoque.
Os estoques servem para muitas finalidades. Entre elas, podem-se
citar:
• Melhoram o nível de serviço;
• Incentivam economias na produção;
• Permitem economia de escala nas compras e no transporte;
• Agem como proteção contra aumentos de preço;
• Protegem a empresa contra incertezas na demanda e no tempo de
ressuprimento;
• Servem como segurança contra contingências.
 12
O controle de estoque tem também como objetivo qualificado o
planejamento da estocagem, assim como, controlar o material armazenado na
empresa. (BALLOU, 2007).

1.3 – TIPOS DE ESTOQUE

Estoque cíclico – O Estoque cíclico pode ser definido como uma

quantidade média de estoque destinada a satisfazer a demanda existente entre
entregas consecutivas do fornecedor. O dimensionamento do estoque cíclico é
o resultado da produção ou da compra de material em grandes lotes. As
empresas normalmente produzem ou compram em grandes lotes com a
finalidade de explorar as economias de escala nos processos de produção,
transporte e compra. Porém, o tamanho de lote é diretamente proporcional ao
transporte, ou seja, seu aumento implica no aumento de custos com transporte
também. Normalmente, as empresas avaliam o custo de manter grandes
estoques (quando o custo do estoque cíclico é alto) e o custo emissão de
pedidos dos clientes (quando o custo do estoque cíclico é baixo).
Estoque de segurança – O Estoque de segurança é criado para servir
de segurança no caso da demanda exceder as expectativas e serve para
combater a incerteza. Quanto maior a incerteza de demanda, normalmente,
maior é a necessidade de manter estoques de segurança. O estoque de
segurança se apresenta como uma estratégia da empresa de ataque ao
mercado, pois a manutenção de estoques deste tipo requer custos adicionais,
contudo não manter este tipo de estoque pode ocasionar perdas nas vendas,
em períodos de demanda maior e estoques insuficientes para atendê-la. Para
Fullmann (1989), o primeiro elemento para o dimensionamento do estoque de
segurança é a incerteza da demanda durante o prazo de reposição, o segundo
aspecto é a importância do nível de serviço para o cliente e o terceiro a
importância do inventário.
Estoque sazonal – O estoque sazonal é criado para minimizar a
variabilidade previsível da demanda. Muitas empresas adotam o estoque
sazonal, armazenam matéria-prima ou produtos em períodos de baixa
 13
demanda para os períodos de demanda elevada, quando não têm capacidade
de produzir o volume requerido pelo mercado. No caso da empresa conseguir
se adaptar rapidamente à demanda do cliente, a mesma não precisa de
estoques sazonais. As empresas devem estimar seu estoque sazonal em
função do custo adicional do armazenamento do estoque sazonal e o custo de
ter uma taxa de produção mais flexível. Em geral, o aumento de estoques,
torna a cadeia de suprimentos mais rápida às respostas do cliente, porém isto
pode tornar o produto mais oneroso ao cliente também. Torna-se importante o
balanceamento entre estes dois fatores.

1.4 – POLÍTICA DE ESTOQUE

Preocupa-se com os problemas quantitativos e financeiros dos

materiais. Cabe ao controle de estoque controlar a disponibilidade e as
necessidades totais do processo produtivo envolvendo não só o almoxarifado
de matérias primas e auxiliares como também os intermediários e os de
produtos acabados.
A política de estoque deve servir como uma meta a ser atingida pelas
organizações, e essa meta deve estar focada sempre no atendimento aos
clientes, números que os almoxarifados devem seguir para acompanhar a
demanda sem estocar em excessos, e ainda definições políticas que são peças
primordiais para o bom funcionamento da administração de estoque.
As definições das políticas são muito importantes ao bom
funcionamento da administração de estoques. (BALLOU, 2007).

1.5 – CUSTO DE ESTOQUE

Custos de Manutenção de Estoque: relativos à manutenção de certa

quantidade de itens por um período de tempo. Representa uma série de custos
diferentes, como o custo de imobilização de capital. O capital imobilizado nos
estoques poderia estar sendo investido, por exemplo, no mercado financeiro.
Além disso, devem-se considerar, também, os custos com impostos e seguros,
 14
custos de armazenagem, custos associados ao risco de se manter estoques.
Nos Estados Unidos, tradicionalmente, o custo de manutenção de estoques
costuma assumir o patamar de 25% do valor médio dos produtos ao ano.
Custos de compras: custos das quantidades requeridas para a
reposição do estoque. Os custos de aquisição incluem, especificamente: custo
de se processar pedidos, custo de envio do pedido até o fornecedor, custo de
preparação da produção, custo de manuseio ou processamento realizado na
recepção e custo do preço da mercadoria;
Custos de Falta: custos que ocorrem no caso de haver demandas por
produtos em falta no estoque. Podem ser custos de vendas perdidas ou de
atrasos.
 15
CAPÍTULO II
FERRAMENTAS DO CONTROLE DE ESTOQUE

Nesse capítulo tomaremos conhecimento de como classificar os

clientes através da tabela ABC, qual ferramenta é utilizada para manter o
estoque com seus saldos atuais e os benefícios do sistema MRP.

2.1 – CURVA ABC

A análise ABC consiste em verificar em um curto espaço de tempo

quais são os itens que requerem maior atenção dos gestores.
A curva ABC é um recurso para identificar os itens mais importantes a
considerar dentro de uma quantidade geralmente grande de 15 itens.
Consiste em analisar o consumo dos itens do estoque em valor
monetário ou quantidade de maneira a classificá-los em ordem decrescente de
importância.
Os itens mais importantes fazem parte da classe A, referem-se á 20%
dos produtos de alto valor, eles vendidos referem-se á 80% do lucro total, eles
são os mais caros e de menor volume.
Os intermediários são da classe B, referem-se á 30%, referem-se á
10% do lucro total, possuem quantidades e valores intermediários.
Os menos importantes fazem parte da classe C., referem-se á 50%
dos produtos em estoque que representam 10% do lucro total, seus produtos
têm o preço baixo.
Os itens da Classe A devem receber maior atenção, pois sua melhor
utilização acarreta na economia dos gastos com materiais, porém isto não quer
dizer que os itens da classe B e C devam ser esquecidos, pois a falta destes
itens pode acarretar a interrupção da produção.
O uso mais comum da curva ABC se dá no gerenciamento de
estoques, a fim de realizar um controle mais apurado dos produtos em estoque
e, também, buscar a redução de custos sem comprometer o nível de
 16
atendimento ao cliente. Por isso, a Curva ABC auxilia na classificação dos itens
em estoque de acordo com sua importância relativa.
Outra utilização bastante comum desta ferramenta é na procura de
causas e efeitos dentro da gestão da qualidade, onde se busca encontrar as
principais causas que geram o maior número de efeitos. A curva ABC pode ser
usada em outras partes da empresa, como para identificar os melhores
clientes, os fornecedores mais importantes, os problemas mais comuns à sua
empresa, entre muitos outros.

Figura 1 – Curva ABC (extraída de ATALLA. 2011)

2.2– MÉTODOS PEPS E UEPS

O método PEPS consiste em analisar o estoque pela ordem

cronológica das entradas de materiais. Assim, os estoques são mantidos com
valores aproximados aos preços atuais do mercado.
Já no método UEPS considera-se primeiramente a saída das últimas
peças que entraram no estoque. O saldo dos estoques é avaliado pelo preço
das últimas entradas. Esse método, em períodos de inflação, uniformiza o
preço dos produtos em estoque para a venda no mercado.
 17
Conforme Martins e Alt (2006) o emprego destes métodos varia de
acordo ao tipo de empresa, pois a avaliação do estoque final influencia
diretamente no custo dos bens vendidos ou das matérias-primas utilizadas na
produção.

2.3– A TÉCNICA MRP (MATERIALS REQUIREMENT

PLANNING)

Conforme Martins e Alt (2006), esta técnica permite determinar as

necessidades de compras de materiais que serão utilizados na fabricação de
um produto.
O controle de estoques associado ao MRP constitui um fator
determinante para a redução de custos e consequentemente a maximização
dos lucros das organizações. É uma ferramenta facilitadora dos procedimentos
de compra e de recebimento para que os processos de produção sejam
executados com exatidão. O principal obstáculo a ser vencido é encontrar o
método mais eficaz para atingir o ponto ideal de emissão das ordens de
compra, aliado à complexa estrutura para a entrega pontual de matéria-prima.
Para Moreira (1993) esta ferramenta auxilia a encontrar a resposta
para as seguintes questões: quais são os itens necessários para atender a
demanda dos produtos finais, o quanto será necessário e em que momento
estes itens serão necessários. Alinhando o tipo de produto, as suas partes e o
momento que serão utilizados.
Para que se obtenha uma perfeita utilização desta ferramenta é
elaborado um plano mestre de produção de maneira que estabeleça quais
serão os produtos finais, prazo e quantidade necessária.
Uma listagem de materiais é feita para fornecer a composição de cada
produto e, posteriormente é apresentado um relatório de controle de estoques
que irá informar quais as quantidades remanescentes de cada item ou produto
final.
Dentre os resultados principais da execução de um sistema MRP
ressalta-se o controle de estoque de componentes, a programação da
 18
produção em curto prazo para estes componentes, o planejamento das
necessidades de capacidade.
Os insumos e os resultados associados à operação do sistema MRP
são descritos na figura 2:

Figura 2: Operação do Sistema MRP (extraída de MOREIRA, 2008, p.

524).

O MRP II, evolução natural do MRP, é um sistema integrado de gestão

da produção. Englobam vários setores da empresa de maneira a identificar os
investimentos necessários, tempos de produção, otimização e alocação de
equipamentos e pessoas, quantidade de itens a serem comprado, lead time de
compras, produção de todas as fases e prazo de entregas. Além disso, foca o
cálculo das necessidades ao planejamento dos demais recursos de manufatura
e não mais apenas dos recursos materiais. O MRP II é um sistema de
planejamento ilimitado, pois não considera as possíveis restrições de
capacidade dos recursos. O uso de um sistema MRP acarretará em mudanças
drásticas no planejamento de uma empresa.
Segundo Moreira (1993), apesar de seu longo período de implantação,
em média três anos, os benefícios obtidos com o uso desta técnica superam as
desvantagens uma vez que propicia maior controle sobre o estoque, maior
precisão nos pedidos de compra e prazos de entrega de um produto. As linhas
de produção acabam por influenciar diversos outros setores da organização,
pois geram maior segurança nos processos produtivos, uma vez que todos os
passos são monitorados, planejados e posteriormente analisados para garantir
sua eficiência. Outros benefícios associados à técnica MRP são: redução dos
níveis de estoque com o aumento de seu giro com base na sua aquisição na
 19
quantidade e tempo correto; redução do seu ciclo de fabricação e diminuição
no atraso de entrega aos clientes.

Figura 3: Operação do Sistema MRP II (extraída de RITZMAN, 2007, p.383).

2.4 – INVENTÁRIOS FÍSICOS

Segundo Dias (2005) uma empresa tem uma estrutura de

administração de materiais com políticas e procedimentos bem definidos,
dessa maneira, uma das funções é a precisão nos registros de estoques, pois
toda a movimentação do estoque deve ser registrada pelos documentos
adequados. Ainda para o autor os inventários podem ser gerais e rotativos, os
inventários gerais são efetuados no final do exercício fiscal e abrangem todos
os itens de estoque de uma só vez. Já os rotativos são as contagens efetuadas
com maior freqüência, concentrada todos os meses em menor quantidade de
itens deverão reduzir a duração unitária da operação e darão melhores
condições de análise das causas de ajustes visando ao melhor controle, são
realizadas ao longo do ano e cada empresa faz a contagem de acordo com a
sua necessidade, semanal, mensal ou trimestral.
 20
Conforme Corrêa (2001) para monitorar a qualidade de seus dados em
estoques, as empresas fazem inventários rotativos mensais ou trimestrais, na
qual todos os itens em estoque são contados fisicamente, onde o número total
de artigos a serem contados é dividido pelo número total de dias úteis,
resultando no número de artigos a serem contatos em cada período de tempo,
fazendo assim que no final do período todos os itens tenham sido contados
pelo menos uma vez.
 21
CAPÍTULO III
PROCESSOS DE ARMAZENAMENTO

Esse capítulo resume como á escolha de um método adequado para

estocar peças e produtos acabados trará benefícios para empresa na melhor
administração destes materiais, diminuindo custos de operação, evitando
desgastes de movimentação, acelera a operação dos produtos e acidentes de
trabalho são evitados. Devendo-se levar em consideração a natureza de cada
item e suas peculiaridades.

3.1– CONCEITOS DE ARMAZENAGEM

O processo de armazenagem de material é quando a empresa

estabelece seus produtos em armazéns, todos os materiais mantidos no
mesmo devem ser bem postos nas prateleiras, organizados por categoria
como: alimento, eletrodomésticos, produto de limpeza, higiene pessoal,
produtos químicos e etc. A movimentação de material é todo o produto
locomovido pelas empresas de um lugar para outro. Sendo movido pelos seus
respectivos transportes, embalados de forma adequada para que não ocorram
perdas ou danos nos produtos. A armazenagem compreende a guarda,
localização, segurança e preservação do material adquirido, a fim de suprir
adequadamente as necessidades operacionais das unidades integrantes da
estrutura do órgão ou entidade.

3.1.1 – SISTEMA DE ARMAZENAGEM

É a perfeita disposição das partes de um todo, coordenadas entre si e

que devem funcionar como estrutura organizada.
Para caracterizarmos um sistema de armazenagem é necessária uma
perfeita integração entre estrutura metálica, equipamento de movimentação,
prédio/armazém, produtos a serem estocados etc. Tudo isso para que se
 22
satisfaçam as necessidades de cada organização. A importância da
Armazenagem na Logística é que ela leva soluções para os problemas de
estocagem de materiais que possibilitam uma melhor integração.
O armazenamento inadequado tem efeito direto sobre á vida útil dos
materiais. A guarda sem cuidado ou a superlotação de espaços resultam
rapidamente em danos ao estoque. Ás embalagens de má qualidade
igualmente acelera a deterioração dos materiais, quando o objetivo seria
protegê-los.

3.1.2 – SUPRIMENTO – PRODUÇÃO – DISTRIBUIÇÃO

O planejamento desta integração deve ser efetuado segundo os

seguintes fatores:
• Estratégico – através de estudos de localização.
• Técnico – através de estudos de gerenciamento.
• Operacional – através; de estudos de equipamentos de
movimentação, armazenagem e layout.
A cadeia logística é o canal de movimento de produto ao longo do
processo industrial até os clientes. Mas pode-se dizer simplesmente que é a
sucessão de manuseios, movimentações e armazenagens pelas quais os
produtos passam desde que é matéria prima, até chegar ao cliente final. A
cadeia logística pode ser dividida em três partes:
1-Suprimentos: Que gerencia a matéria-prima e os componentes.
Elabora os pedidos de compra junto ao fornecedor determina o tipo de
transporte, a armazenagem e a distribuição.
2- Produção: Que administra o estoque do produto semi-acabados no
processo de fabricação. Compreende o fluxo de materiais dentro da fábrica, os
armazéns intermediários, o abastecimento do posto de trabalho e a expedição
do produto acabado.
3- Distribuição: Que administra a demanda do cliente e os canais de
distribuição. Compreende o estoque do produto acabado, a armazenagem, o
transporte e a entrega ao cliente.
 23
3.1.3 – RECEBIMENTO

A entrada de materiais corresponde à primeira etapa do processo de

recebimento, o armazém deve ser coberto para assegurar a adequada
manutenção/conservação dos produtos recebidos e tem como objetivo a
recepção dos veículos de transporte, o almoxarife é responsável em realizar a
verificação da documentação suporte do recebimento, encaminhá-los para a
descarga e realizar o cadastramento dos dados no sistema. Na portaria da
empresa é realizada a conferencia primaria da documentação, caso seja
constatada alguma irregularidade com a nota fiscal e o material recebido, como
compras não autorizadas, como compras em desacordo com a programação,
deve se recusar o recebimento. (CHING – 2008)

3.1.4 – DESCARGA
As aquisições cuja às documentações no recebimento estejam de
acordo com o planejamento da empresa têm sua entrada permitida na empresa
e encaminhada para o almoxarifado. O cadastramento dos dados efetuados na
recepção deverá constar as informações necessárias para á entrada dos
materiais em estoque como: pendências com fornecedores, atualização de
saldos e baixa dos processos de compra e informações para o controle da
entrada de materiais.
No almoxarifado são realizadas as conferências de volumes,
comparando com a nota fiscal do fornecedor e com os registros de controles de
compra. Realiza-se o posicionamento do veículo no local especifico e exato da
descarga e executa-se esta atividade utilizando os equipamento e materiais
necessários para a descarga, conforme figura 03. Também na fase de entrada
de matéria-prima são realizadas verificações quanto a avarias e volumes de
matérias, podendo ocorrer à recusa do recebimento (RIMOLI, 2008).
 24
3.1.5 – CONFERÊNCIA QUANTITATIVA

Através da conferência quantitativa é observado se as quantidades

declaradas na nota fiscal pelo fornecedor correspondem às quantidades
realmente recebidas.
A atividade quantitativa pode ser realizada pelos meios: manual,
através de cálculo, pelo meio de balanças de pesagem e medição. Nesse tipo
de conferência a pessoa responsável não tem o conhecimento das quantidades
declaradas pelo fornecedor ela apenas realiza a conferência e anota os valores
encontrados em um formulário, que é utilizado posteriormente para as
comparações e analises (RIMOLI, 2008)

3.1.6 – CONFERÊNCIA QUALITATIVA

A conferência qualitativa ou inspeção técnica é muito importante

no recebimento de materiais, pois tem o objetivo de garantir a adequação do
material ao fim a que se destina. A análise de qualidade efetuada pela
inspeção técnica, através da comparação das especificações da autorização de
fornecimento com as apresentadas na nota fiscal pelo fornecedor, tem como
objetivo garantir o recebimento adequado do material, para isso, verifica-se
suas características dimensionais especificas e restrições de especificação
(RIMOLI, 2008).

3.1.7 – REGULARIZAÇÃO

A atividade é realizada através do controle do processo de

recebimento, pela confirmação qualitativa e quantitativa, através do laudo de
inspeção Técnica e comparação das quantidades conferidas com as faturadas,
decidindo se aceitará ou recusará a compra. A regularização será feita
utilizando-se de documento durante o sistema de recebimento.
 25
Caso não seja constatado nenhuma irregularidade os materiais serão
encaminhados ao almoxarifado sendo incluídos no estoque físico e contábil da
empresa. Caso contrário deve providenciar a devolução ao fornecedor
acompanhado por suas notas fiscais de devolução (CHING, 2008).

3.2– OBJETIVOS DA ARMAZENAGEM

O objetivo da armazenagem é possibilitar ás empresas guardarem

seus produtos com segurança, de forma que sua movimentação e/ ou retirada
seja fácil e rápida para que não ocorra o descongestionamento das áreas de
movimentação.

De acordo com Viana (2002), o objetivo primordial do armazenamento

é utilizar o espaço nas três dimensões, da maneira mais eficiente
possível. As instalações do armazém devem proporcionar a
movimentação rápida e fácil de suprimentos desde o recebimento até a
expedição. Assim, ainda segundo Viana (2002, p. 308 – 309), alguns
cuidados essenciais devem ser observados:

 Determinação local, em recinto aberto ou não; Definição

adequada do layout;

 Definição de uma política de preservação, com embalagens

plenamente convenientes aos materiais; Ordens, arrumação e
limpeza, de forma constante;

 Segurança patrimonial, contra furtos, incêndio etc.

Ao se otimizar a armazenagem, obtém-se:

 Maximizar utilização do espaço;

 Efetiva utilização dos recursos disponíveis (mão-de-obra e

equipamentos);

 Pronto acesso a todos os itens (seletividade);

 Maximiza proteção aos itens estocados;

 26
 Boa organização; Satisfação das necessidades dos clientes.

O objetivo da armazenagem é possibilitar as pessoas de guardarem

bem seus produtos, fazendo com que eles fiquem em segurança, que sua
movimentação seja fácil e rápida, sem furtos ou danos. Portanto cada produto
dentro daqueles armazéns é em outras palavras dinheiro guardado que foi
investido pela organização.

3.3 – CRITÉRIOS DE ARMAZENAGEM

A armazenagem pode ser simples ou complexa levando em

consideração aspectos intrínsecos de cada material, como a fragilidade,
combustibilidade, volatização, oxidação, explosividade, intoxicação, radiação,
corrosão, inflamabilidade, volume, peso e forma.
A armazenagem é constituída por um conjunto de funções de
recepção, descarga, carregamento, arrumação e conservação de matérias-
primas, produtos acabados ou semi-acabados. Uma vez que este processo
envolve mercadorias, este apenas produz resultados quando é realizada uma
operação, nas existências em trânsito, com o objetivo de lhes acrescentar
valor.
Desta maneira, alguns cuidados primordiais devem ser tomados, como:
a determinação do local, a definição do layout, a definição das embalagens
convenientes, constantes arrumações, limpeza e ordem, além da preocupação
com a segurança do local, dos produtos e do pessoal.
Assim, tais medidas acarretarão na máxima utilização do espaço e na
efetiva utilização dos recursos, bem como automaticamente propiciando em
boa organização.
No projeto de um almoxarifado devem ser verificados os seguintes
aspectos: itens a serem estocados (de acordo com a circulação, grande peso e
volume); corredores (de forma a facilitar o acesso); portas de acesso (verificar
a altura e largura); prateleiras e estruturas (altura x peso) e o piso (resistência).
 27
Os materiais sujeitos a armazenagem não obedecem a regras taxativas
que regulem o modo como os materiais devem ser dispostos no Almoxarifado.
Por essa razão, devem-se analisar, em conjunto, os parâmetros citados
anteriormente, para depois decidir pelo tipo de arranjo físico mais conveniente,
selecionando a alternativa que melhor atenda ao fluxo de materiais.

A Armazenagem por tamanho permite bom aproveitamento do espaço,

no armazenamento por freqüência implica em armazenar próximo da saída do
almoxarifado os materiais que tenham maior freqüência de movimento.
No método de armazenagem especial se destacam os ambientes
climatizados; os produtos inflamáveis, que são armazenados sob rígidas
normas de segurança; os produtos perecíveis (método PEPS).
Muitos materiais podem ser armazenados em áreas externas, o que
diminui os custos e amplia o espaço interno para materiais que necessitam de
proteção em área coberta. Podem ser colocados nos pátios externos os
materiais a granel, tambores e containeres, peças fundidas e chapas metálicas.
Não sendo possível a expansão do almoxarifado, a solução é a utilização de
galpões plásticos, que dispensam fundações, permitindo a armazenagem a um
menor custo.

Independentemente do critério ou método de armazenamento adotado

é oportuno observar as indicações contidas nas embalagens em geral, trata-se
das descrições contidas na embalagem de como armazenar.
O almoxarife é o responsável pelo sistema de localização de materiais
e deverá possuir um esquema do depósito com o arranjo físico dos espaços
disponíveis por área de estocagem.
Todos esses processos de cuidados devem seguir tal mecanismo que
exija uma análise em conjunto, para então decidir pelo tipo de arranjo físico
mais conveniente, escolhendo qual a melhor alternativa que atenderá o seu
fluxo de armazenagem desses materiais (RIMOLI, 2008).
 28
3.4 – LOCALIZAÇÕES DE MATERIAIS

O objetivo da localização de materiais é fundamentar meios de

identificação para os itens alocados no estoque e sua posição exata de
armazenagem para o controle do chefe de almoxarifado ser eficiente. Munido
de um esquema de identificação que define em detalhes a posição e situação
dos espaços das respectivas áreas de estocagem. Deverá ser utilizada a
simbologia representativa de cada local de estocagem, abrangendo até os
menores espaços.
De acordo com Martins (2002, p. 161) a localização dos estoques é
uma forma de endereçamento dos itens estocados para que eles possam ser
facilmente localizados. Com a automatização dos almoxarifados, a definição de
um critério de endereçamento é imprescindível.
Para Viana (2002) a otimização do sistema de armazenagem permite a
máxima utilização do espaço, efetiva utilização de recursos disponíveis, pronto
acesso a todos os itens, máxima proteção aos itens estocados, boa
organização e a satisfação das necessidades dos clientes.
De acordo com Viana (2002, p. 383), quando a empresa não conseguir
achar o material é preciso fazer o pedido ou produzir mais, com isso a
organização deixa de lucrar e fica com material estocado sem necessidade.
Por isso a organização deve informatizar os armazéns para que ocorra menos
prejuízo e menos falhas no endereçamento do material. Segundo Viana (1993,
p. 186 – 189), o objetivo de um sistema de localização de materiais deverá ser
de estabelecer os meios necessários à perfeita identificação da localização dos
materiais estocados sob a responsabilidade do almoxarifado. Deve-se utilizar
uma simbologia (codificação) representativa de cada local de estocagem,
abrangendo ate o menor espaço de uma unidade de estocagem.
O padrão mais usado é de identificação por letras e números nas
estantes ou racks. Acompanhando a seqüência da esquerda para a direita da
estrada principal.
Na existência de níveis ou pisos (superior ou inferior) as estantes
devem ser identificadas com um código de seu respectivo nível.
 29
Conforme Dias (1993, p.187), as prateleiras devem ser identificadas
por letras, cuja sequência deve ser iniciada em A no sentido de baixo para cima
da estante e o escaninho por números no sentido do corredor principal para a
parede lateral.

Na situação de estantes que defrontando corredor cada qual tem de

ser identificada isoladamente.

A identificação por letras das estantes será na ordem crescente e o

escaninho por números no sentido do corredor principal para a parede lateral.

Existem dois métodos básicos: o sistema de endereços fixos e o

sistema de endereços variáveis.

O sistema de endereçamento fixo consiste em ter uma localização

específica para cada produto. Caso não haja muitos produtos armazenados,
nenhum tipo de codificação formal será necessário. Caso a linha de produtos
seja grande, deverá ser utilizado um código alfanumérico, que visa à
minimização do tempo de localização dos materiais.

No sistema de endereçamento variável não existem locais fixos de

armazenagem, a não ser para itens de estocagem especial. Os materiais vão
ocupar os locais disponíveis dentro do depósito. O inconveniente desse
sistema é o perfeito controle que se deve ter da situação, para que não se
corra o risco de possuir material perdido em estoque, que somente será
descoberto ao acaso ou durante o inventário. Esse controle deverá ser feito por
duas fichas, uma ficha para controle do saldo por item e a outra para controle
do saldo por local de estoque.

O critério de localização fixo é o mais eficiente em termos de

localização, porém podem ocorrer situações em que não haverá o
aproveitamento total do estoque, ou melhor, mais eficiente do espaço físico
(figura 9). Já o critério variável possibilita a melhor utilização do espaço, porém
pode resultar em maiores percursos para montar um pedido, pois um único
item pode estar localizado em diversos pontos.
 30

Figura 4: Sistema de endereçamento (Adaptada de BALLOU, 2009, P.188).

3.5 – CLASSIFICAÇÃO E CODIFICAÇÃO DE MATERIAIS

Conforme Viana (2002), a codificação é o conjunto de símbolos

alfanuméricos ou apenas numéricos que metódica e racionalmente traduzem
as características dos materiais. Os materiais são solicitados através de seus
códigos, possibilitando a automação do controle do estoque.

A codificação facilita a comunicação interna da empresa referente aos

materiais e compras, evita itens duplicados no estoque, facilita a padronização
de materiais e é facilitadora do controle contábil de estoques. As etapas a
seguir exemplificam o quanto a codificação é importante.
1º passo: Simplificar a classificação do material, para melhor manipular
e adequar a um grupo. Ex.: equipamento; Elétrica; Conexões; tubulação; etc.
2º passo: Descrição detalhada do item, para melhor entendimento ao
fornecedor, comprador e cliente. Ex: Cabo de cobre nu; sem classificação de
temperatura condutora formada por fios de cobre eletrolítico, encordoamento
classe 2, tempera, meio dura a ABNT NBR 5111, número de condutores 1
seção 70 mm.
 31
3ºpasso: Normalização (peso, medida, cor e formato) linguagem
universal. Ex. Cabo de cobre nu ABNT NBR 5111 seção 70 mm².
4ºpasso: Agrupar segundo a semelhança, entretanto sem causar
confusão ou dispersão no espaço e alteração na quantidade Ex.: Cabo de
cobre nu ABNT NBR 5111 seção de 25 mm², 35 mm² e 70 mm².
5º passo: Codificação do material a partir da calcificação após apurar
as informações mais importantes de cada item. Baseada em letras e números.
A figura a seguir exemplifica a codificação de materiais:

EL – 23 – 1245 – 1

Dígito de controle

Código de identificação

Classe

Grupo (Elétrico)

Figura 5: Codificação de Material (Extraída de BALLOU, 2009, P.189)).

3.6 – INFORMAÇÕES SINALIZADAS NA EMBALAGEM.

Esses sinais indicam se o material é frágil, se o material deve ficar com

a face superior para cima, se deve ser mantido sobre proteção contra a
umidade, luz ou contra o calor, o número de camada máxima para
empilhamento entre outros.
Independentemente de qualquer critério ou consideração quanto à
escolha de melhores tipos de armazenamento, é fundamental lembrar a
importância no respeito às indicações contidas nas embalagens em geral, por
meio de símbolos convencionais que indicam os cuidados a serem seguidos no
 32
manuseio, transporte e armazenagem de acordo com a carga contida.
(BALLOU, 2007)

Figura 6: Modelos de símbolos mais utilizados (extraída de shutterstock. 2012).

3.7 – MANUSEIOS DE MATERIAIS PERIGOSOS

Algumas condições, conforme as peculiaridades dos materiais de cada

empresa se definem por meio de instruções importantes aos almoxarifados,
visando proporcionar segurança para produtos considerados perigosos durante
o manuseio e a armazenagem (ARNOULD, 1999) Essas são algumas
instruções de manuseio de materiais perigosos:
 Evitar construções em base de madeiras; água ou umidade;
contato com ácidos; contato com metais; raios solares; fontes de ignição.
 Isolar de outros materiais;
 Movimentar em veículos acionados por bateria elétrica; em
veículos com rodas revestidas de material não faiscante.
 Proteger contra choques mecânicos; contra danos físicos; de
agentes redutores; contra intempéries.
 Separar de combustíveis; de corrosivos; de explosivos, de gases,
de gêneros alimentícios, de inflamáveis, de oxidantes, de peróxidos orgânicos,
de radioativos, de tóxicos, entre outros.
 33
3.8 – PALETES

A utilização de paletes vem sendo empregadas com grandes

freqüências pelas empresas em busca de uma maior economia na
movimentação de materiais, desde a matéria prima até os produtos acabados.
Os paletes têm o objetivo de transportar de uma só vez o maior número de
materiais possíveis, e possibilitar uma maximização no espaço de estocagem,
redução na largura dos corredores, economia de mão-de-obra e redução de
custos.
Dentre as vantagens da utilização de paletes percebidas podem se
destacar algumas como: um melhor aproveitamento do espaço disponível para
armazenamento, utilizando-se totalmente o espaço vertical disponível, por meio
do empilhamento máximo, a possibilidade de utilização de embalagens
plásticas ou amarração por meio de fitas de aço da carga unitária, formando
uma só embalagem individual e também facilita a carga, descarga e
distribuição nos locais acessíveis aos equipamentos no manuseio de materiais.
(BALLOU, 2007)

3.9 – EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL - EPI’S

Nas áreas de trabalho os funcionários deverão usar uniformes

condizentes com o tipo de trabalho a executar.
Até mesmo nos setores de armazenamento, a preocupação com
a saúde do pessoal envolvido deve estar presente, uma vez que podem ocorrer
quebras e vazamentos com substâncias tóxicas. Os equipamentos de proteção
individual (EPI) devem ser fornecidos e devem sempre estar à disposição dos
funcionários, principalmente em locais de armazenamento de materiais que
apresentam riscos, como materiais tóxicos, biológicos, entre outros, bem como
impedir a contaminação dos materiais por parte dos funcionários. Os
equipamentos de proteção fornecidos pela empresa são: gorro, óculos de
proteção, máscara, avental ou roupa própria, luvas, sapatilhas ou sapatos de
 34
uso exclusivo. Esses equipamentos são obrigatórios não só para profissional
como também para o pessoal auxiliar. Para que o controle de infecções seja
efetivo, toda a equipe deve estar integrada, devidamente informada e
paramentada, para que a cadeia asséptica não seja interrompida em nenhum
momento. (IBIDEM, 1999)
 35
CONCLUSÃO

A importância do controle de estoque e armazenamento para a

sobrevivência de uma empresa no mercado é notória. Com a crescente
globalização, é preciso que as empresas busquem a modernização de seus
processos, a redução de custos, e que seu processo de produção seja eficiente
e eficaz. Seguir uma metodologia que auxilie a organização do setor de
armazenagem é muito importante para a empresa manter-se viva no mercado.
Procurar conhecer os problemas e a situação atual da empresa e de seu
almoxarifado é o inicio da resolução dos mesmos ou o inicio de um
aprimoramento de uma área já organizada.
Muitas organizações têm vários problemas com gastos de materiais,
por falta de informação, organização e controle. Ás vezes um produto encontra-
se na prateleira, sendo que por falta de localização e sinalizações, o mesmo é
dado como falta, e acaba sendo comprado, o que tornam um custo negativo.
Um estoque gerenciado permite melhorias e um controle monitorado dos níveis
de reposições de acordo com sua demanda, evitando desperdícios.
Com o avanço tecnológico foram criadas várias ferramentas que
auxiliam no controle de estoque e armazenagem, sendo que não adianta
investir só nas ferramentas é necessário capacitar um colaborador para operar
as mesmas.
O maior número de problemas observados no controle de estoque e
armazenagem são causados pelas pessoas que manuseiam o material
estocado, pois muitas vezes o funcionário não tem conhecimento para
manusear as ferramentas e equipamentos ou não tem compromisso com o
cargo.
Uma mão de obra bem treinada faz com que as empresas reduzam
gastos na medida em que não á perda e extravios de mercadorias.
O levantamento dos dados apresentados torna a idéia de que as
empresas devem sempre continuar a busca por melhorias visando sempre á
melhor qualidade dos produtos, pois depende também, da forma como esses
produtos são armazenados
 36
BIBLIOGRAFIA

ARNOLD, J. R. Tony. Administração de Materiais – Uma introdução. São

Paulo: Atlas,1999.

AURÉLIO, Marco P. Dias. Administração de materiais.

São Paulo: Atlas, 1993.

BALLOU. R.H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: Logística

Empresarial. Porto Alegre: Bookman, 2009.

BOLSONARO, Sérgio. Manual de administração de materiais.

São Paulo: Atlas, 1978.

CAMPOS, W. Simplificando o MRP. Disponível em:

http://www.administradores.com.br/informe-se/artigos/simplificando-o-
mrp/30966/. Acesso em 18 de junho de 2011.

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http://operandobien.blogspot.com/2007/05/curva-abc-objetividade-
aplicada.html. Acesso em 02 de janeiro de 2012.

CHING, Hong Yuh. Gestão de estoques na cadeia logística integrada.

São Paulo: Atlas, 2009.

CORREA, H. Planejamento, Programação e Controle da Produção.

São Paulo: Atlas, 2004.

DIAS, M.A. P. Administração de Materiais: Uma abordagem Logística.

São Paulo: Atlas, 1993.

FERREIRA, P.C.P. Técnicas de armazenagem. Rio de Janeiro: Qualitymark,

1994.

FRANCISCHINI, P.G; GURGEL, F. A. Administração de Materiais e do

Patrimônio. São Paulo: Pioneira, 2002.

MARTINS, P. G.; ALT, P. R. C. Administração de materiais e recursos

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MOREIRA, D. A. Administração da Produção e Operações. 1ed. São Paulo:

Pioneira, 1993.

‘VERGARA S. C. Projetos e relatórios de pesquisa em administração.

São Paulo: Atlas, 1997.
 37
Shutterstock. Imagens e simbolos de embalagens. Disponível em:
http://www.shutterstock.com/cat.mhtml?lang=pt&search_source=search_form&
version=llv1&anyorall=all&safesearch=1&searchterm=fr%C3%A1gil&search_gr
oup=&orient=&search_cat=&searchtermx=&photographer_name=&people_gen
der=&people_age=&people_ethnicity=&people_number=&commercial_ok=&col
or=&show_color_wheel=1. Acesso em 02 de janeiro 2012.
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ÍNDICE

FOLHA DE ROSTO 2
AGRADECIMENTO 3
DEDICATÓRIA 4
RESUMO 5
METODOLOGIA 6
SUMÁRIO 7
INTRODUÇÃO 8

CAPÍTULO I
A importância controle de estoque. 9
1.1 – Conceito de controle de estoque. 10
1.2 – Objetivo do controle de estoque. 11
1.3 – Tipos de estoque. 12
1.4 – Políticas de estoque. 13
1.5 – Custo de estoque. 13

CAPÍTULO II
Ferramentas do controle de estoque. 15
2.1 – Curva ABC. 15
2.2 – Métodos PEPS e UEPS. 16
2.3 – Á técnica MRP. 17
2.4 – Inventário físico. 19

CAPÍTULO III
Processos de armazenamento. 21
3.1 – Conceito de armazenagem. 21
3.1.1 – Sistema de armazenagem. 21
3.1.2 – Suprimento – Produção – Distribuição. 22
3.1.3 – Recebimento. 23
3.1.4 – Descarga. 23
 39
3.1.5 – Conferência quantitativa. 24

3.1.6 – Conferência quantitativa. 24

3.1.7 – Regularização. 24

3.2 – Objetivo da armazenagem. 25

3.3 – Critérios da armazenagem. 26

3.4 – Localização de matérias. 28

3.5 – Classificação e codificação de materiais. 30

3.6 – Informações sinalizadas nas embalagens. 31

3.7 – Manuseios de materiais perigosos. 32

3.8 – Paletes. 33

3.9 – Equipamentos de proteção individual. 33

CONCLUSÃO 35

BIBLIOGRAFIA CONSULTADA 36

ÍNDICE 38