6 Medidas para Zerar Falhas em Máquinas e

Equipamentos
No artigo anterior eu falei sobre perdas crônicas e perdas esporádicas. O
objetivo deste no entanto, é entender como podemos classificar as falhas nos
equipamentos, quais são os tipos e como é possível estruturar medidas
eficientes para buscar a quebra/falha zero.
Antes de falar das 6 medidas, é importante conceituar alguns pontos e o
primeiro deles é o termo Quebra/Falha que significa a perda da função
definida do equipamento e segundo um ideograma japonês, “quebra/falha”
remete a danos provocados intencionalmente pelo homem. Assim, podemos
dizer que o homem no seu comportamento e raciocínio comete erros que
geram a quebra/falha. De forma a melhorar o entendimento deste termo,
foram criadas duas definições de tipos de quebra/falha: parada de função ou
redução de função. Vamos ver o que significa cada tipo:

Os 2 tipos de quebra/falha

Parada de Função

Ocorre quando o equipamento fica em um estado de parada total devido a

perda de suas funções. Também pode ser denominado quebra/falha repentina
e alguns exemplos podem ser a quebra de um pistão hidráulico, a queima de
um motor elétrico, a queima de um sensor, a queima de um CLP ou IHM.

Redução da Função

Já na redução da função, o equipamentos ou componente

apresenta falhas parciais como perda de rendimento, velocidade, perda de
pequenas quantidades de produtos produzidos, oscilação no equipamento,
etc. Alguns exemplos podem ser a variação da pressão nos compressores de
ares que afetam o desempenho das máquinas na linha de produção, o
desgaste de uma esteira fazendo com que a mesma trabalhe em uma
velocidade abaixo da desejada ou um redutor com folga que causa perda de
produto.

Deterioração Natural x Provocada

Como o próprio nome já diz, é a deterioração normal de um componente ou

equipamento, afinal de contas nada dura para sempre. No entanto devemos
prestar muita atenção neste termo pelo seguinte motivo: O cuidado é muito
importante, a citar o exemplo de um carro: quando compramos um carro na
concessionária, a mesma indica que as revisões devem ser feitas de 10.000
em 10.000 km e seguindo esta recomendação você não impede que o carro
quebre algum dia mas faz com que ele prolongue sua vida útil e as chances
de falhas diminuam. Comparando com os equipamentos de uma indústria, a
lubrificação com o óleo correto e a quantidade correta prolonga a vida útil do
equipamento mas não elimina a deterioração natural. Por outro lado, caso
você deixe de fazer as revisões corretas ou as lubrificações corretas, então
está ocorrendo uma deterioração provocada. Algo que se encaixa neste termo
também é o aumento da velocidade nominal do equipamento somente para
atingir a produção naquele momento ou a alteração dos componentes da
máquina sem uma análise de projeto que vão provocar deterioração no
conjunto.

Falhas Latentes Físicas x Psicológicas

As falhas latentes físicas são aquelas ignoradas simplesmente porque não é

possível ver. Alguns exemplos que podemos citar aqui são: a folga de uma
correia que é detectada somente quando é desmontada a calha de proteção
dela ou uma engrenagem de um sistema mecânico defeituosa que só pode
ser vista depois da desmontagem do equipamento. A poeira e a sujeira
também escondem falhas latentes físicas assim como mau posicionamento de
equipamentos ou componentes.
Por outro lado, as falhas latentes psicológicas são as que são ignoradas pela
falta de conhecimento ou capacitação de operadores ou manutentores. Assim,
a falta de interesse, capacidade ou simplesmente arrogância das pessoas por
acharem que sabem tudo são as causas das falhas psicológicas. Digo isso
pois já testemunhei exemplos em indústrias onde um coordenador
simplesmente ignorou uma análise de óleo indicando possível falha, por achar
que a sua experiência de mais de 25 anos como engenheiro era o suficiente
para falar que não havia falhas.
Bom, agora que expliquei o que é quebra/falha, parada de função, redução de
função e falhas latentes, podemos então falar sobre as 6 medidas para zerar
as falhas:

1 – Estruturação das Condições Básicas

Primeiramente é preciso estabelecer e estruturar a condição básica de uso do
equipamento para depois manter esta condição (próxima medida). O que
significa isso? Vamos voltar ao exemplo do carro. Imagine que você já rodou
40.000 km com o seu carro e que os 4 pneus estão gastos (carecas). A fim de
evitar a quebra/falha (furo do pneu ou algo até mais grave) você deve
estabelecer as condições básicas de uso de forma com que seu carro volte a
andar 100% quando foi adquirido. Então o que você deve fazer é substituir os
4 pneus. O mesmo deve ser feito com os equipamentos industriais
periodicamente.

2 – Cumprimento das Condições de Utilização

As máquinas e equipamentos são projetados com base nas condições
básicas de uso, que quando respeitadas, dificilmente quebram/falham. Uma
vez que estabelecemos as condições, agora basta cumprir. Você acha difícil?
Não se a empresa manter uma cultura voltada para isso, implantando planos
de inspeção periódica nos equipamentos ou plano de rotas com análises
preditivas (a fim de detectar vibrações, pontos de aquecimento ou unidades
hidráulicas contaminadas).

3 – Restaurar Deteriorações
Como explicado no exemplo do carro, mesmo cumprindo as condições
básicas e as condições de uso, o equipamento vai se deteriorando
ocasionando a quebra/falha. Sendo assim, é importante fazer transparecer a
deterioração a fim de atuar prontamente. A manutenção autônoma é de vital
importância nesta situação, pois é possível lançar mão da inspeção, preditiva
e da manutenção de prevenção que facilitarão o retorno do equipamento à
sua forma original. Outra questão importante é que sempre que for encontrada
uma situação de deterioração provocada, a mesma deve ser convertida para
deterioração natural.

4 – Aperfeiçoamento Pontos Fracos dos Equipamentos

Estamos falando aqui tanto de medidas de eliminação de fontes de sujeira

e eliminação de locais de difícil acesso de forma a prevenir a deterioração
forçada, quanto também de melhorias com uma questão de fundamental
importância que perdura em muitas empresas. A quebra de paradigma. Vou
explicar melhor e você com certeza já deve ter passado por isto na sua
empresa. Quando falamos em aperfeiçoamentos e melhorias nos
equipamentos, muitas vezes temos que fazer aquisições de novos
componentes ou modernizações sejam por erros de projetos ou por estarem
obsoletos. Melhorias não podem ser feitas sem dinheiro e muitos gerentes ou
diretores simplesmente cortam estas verbas por acharem que já possuem um
equipamento produzindo e que não é necessário tais investimentos ou
simplesmente por não entenderem a real necessidade do investimento. O que
posso dizer é que se melhorias não forem levantadas e implantadas,
dificilmente teremos o equipamento em condições de quebra/falha zero.
Portanto, é fundamental que haja uma mudança na forma como se enxergam
os investimentos para melhorias.

5 – Corrigir Fraquezas de Planejamento

Outro ponto bem importante para reduzir a quebra/falha. Você já presenciou

aquele dia em que entra na sala da manutenção o programador da produção
dizendo que a carteira aumentou e que não será possível ceder o
equipamento para fazer aquela manutenção preventiva programada há um
mês atrás? Com certeza né? Ou outra situação onde a manutenção deixa de
executar melhorias ou manutenções planejadas de substituição de peças
simplesmente porque as peças não foram compradas ou não tinham em
estoque e ninguém sabe o motivo. As empresas devem entender que é de
fundamental importância haver uma sintonia entre PCM (Planejamento e
Controle da manutenção) e PCP (Planejamento e Controle da Produção) de
forma a executar os planejamentos de paradas como realmente devem ser.
Só assim é possível reduzir falhas objetivando a falha zero.

6 – Aperfeiçoamento da Capacitação Técnica

Mesmo executando as 5 medidas anteriores, se os manutentores e os

operadores não forem capacitados, sempre haverá erros operacionais.
Treinamentos constantes e atualizações periódicas devem sempre fazer parte
da estratégia da empresa. Os  treinamentos podem ser internos, externos ou
mesmo entre os colaboradores, onde um passo o conhecimento para o outro
durante a execução do trabalho (treinamento on the job).
Estas seis atividades não serão eficazes se uma empresa quiser implementar
todas elas de uma só vez. Assim, é mais eficaz reparti-las em quatro fases ou
estágios e implementá-las sistematicamente em uma ordem estabelecida
acompanhando o progresso constante a fim de alcançar zero paradas.

Exemplos de Promoção de Medidas Contra Falhas em Equipamentos

Uma característica que distingue as indústrias de processo é a grande

variedade de equipamentos empregados. A forma mais prática para manter e
melhorar o equipamento é dividi-lo em categorias tais como máquinas de
rotação, colunas e tanques, trocadores de calor, tubulações, sistemas de
instrumentação elétrica, entre outras. Veremo abaixo alguns boas práticas de
busca de falhas zero com estes equipamentos.

Máquinas de Rotação

Indústrias de processo usam um grande número de máquinas de rotação,

como bombas, ventiladores, misturadores, separadores e compressores de
ares. A filosofia básica e metodologia para melhoria contínua de tais
equipamentos é a mesma usada em equipamentos globais. Deve-se planejar
rotas de inspeções para estes equipamentos e implantar métodos de medidas
de controle de vibração (manutenção preditiva) para obter diagnóstico preciso
quanto a função normal ou não dos equipamentos.
Colunas e Tanques
Quando a planta vem operando a mais ou menos 10 anos, é provável que
certos fatores como a água da chuva corroer o exterior dos equipamentos.
Erosão avançada e corrosão são comuns em equipamentos externos como
tubulações e colunas fracionadas em expostos ao ambiente. As muitas
técnicas para diagnóstico, medidas, e reparos de danos que este tipo de
corrosão externa causa são de responsabilidade de departamentos
especializados de manutenção e deve-se sempre ter um programa
de inspeção e restauração (galvanização, pintura e proteção contra corrosão).

Tubulações e Válvulas

As tubulações são geralmente localizadas em alturas perigosas exigindo

pessoal de manutenção especializado. Um programa de manutenção
autônoma, entretanto, deve incluir vistoria frequente a fim de detectar
anomalias em tubulações ou válvulas tais como vazamentos, entupimentos,
corrosão ou vibrações tanto em nível do solo quanto em locais altos. Assim, é
importante facilitar o acesso construindo guarda-corpos, colocando andaimes
ou mesmo utilizando carros elevadores para que uma boa inspeção seja
realizada.
Como as tubulações externas enferrujam e corroem facilmente, é necessário
realizar tratamento e pinturas periódicas de forma a conservar e estruturar as
condições básicas. Importante reforçar que somente pintura não resolve e
antes de pintar qualquer coisa, é importante primeiramente localizar todos os
defeitos tais como vazamentos, trincas, deformações e áreas danificadas e
repará-las ou corrigi-las. Pintura somente é apropriada após a eliminação de
condições anormais e preparação de superfícies apropriadamente.

Equipamentos Elétricos

Por razões de segurança, somente pessoal de manutenção qualificado em

NR10 lidam com equipamentos elétricos. Paradas elétricas e problemas são
freqüentes mas é importante começar um programa de melhoria nesta área
após  os colaboradores terem sido treinados em segurança e inspeção geral
de equipamentos elétricos.
Utilização de dispositivos de proteção como no breaks, dispositivos DRs,
disjuntores e relês térmicos dimensionados corretamente de forma a atender a
seletividade é muito importante. Fazer a limpeza e apertos  nas conexões de
motores e painéis elétricos é uma forma de restaurar a deterioração.
Uma boa prática empregada também é o estabelecimento de rotas
de inspeção preditiva de painéis e transformadores com a utilização de
câmeras de termografia que detectam pontos de aquecimentos permitindo
assim intervenções antes que as falhas ocorram.

Instrumentação

Anomalias em instrumentos de medição, tais como inexatidão, são

freqüentemente causados por defeitos nos próprios instrumentos,
contaminação interna, ingresso de corpo estranho, corrosão, etc. Deve-se
incluir estes itens na verificação diária em um programa de manutenção
autônoma a fim de eliminar problemas. Importante falar aqui que geralmente
instrumentos de medição que interferem diretamente na qualidade do produto
devem ter um plano de calibração conforme manda a norma ISO 9001 a fim
de garantir medições corretas e qualidade dos produtos.
Por fim, para estabelecer condições que não criam defeitos, as indústrias
devem abandonar os métodos antigos nos quais o pessoal detectava e
corrigia as condições defeituosas somente quando o equipamento
apresentava falha. Ao invés disso, o pessoal deve ser capaz de detectar
anomalias através das ferramentas explicadas aqui com a aplicação
da manutenção autônoma de forma a oferecer a possibilitar a tomada de
medidas de correção em tempo antes das anomalias se desviarem das
condições aceitáveis e obviamente não deixar a quebra ocorrer.
Se você leu este texto e tem mais informação a acrescentar, por favor deixe
seu comentário e até a próximo artigo.