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Detecção de Falhas em Bombas Centrífugas
Danilo Lima Cardoso, UFSJ e Sildes Lapa Corsini Junior, UFSJ
Resumo: Este trabalho tem como intenção investigar em bombas
centrífugas suas falhas e as possíveis raízes destas através de
técnicas de manutenção preditiva. A manutenção tem uma grande
responsabilidade no que se refere a evitar que falhas ocorram nos
equipamentos, principalmente aquelas que envolvem a segurança,
assim como, manter a disponibilidade e a confiabilidade do
desempenho dos equipamentos com custos reduzidos.
Abstract: This work has the intention to investigate centrifugal
pumps its failures and the possible roots through the techniques of
predictive maintenance. The maintenance has a great responsibility
with regard to preventing failures that occur in equipment,
especially those involving security, and to maintain the availability
and reliability of the performance of the equipment with reduced
costs.
Palavras chaves: bombas centrífugas, falhas, causas, manutenção.
I. INTRODUÇÃO
Com a evolução dos processos produtivos a necessidade
de projetar instalações que possam proporcionar
fornecimento de fluidos com maior rapidez e eficiência
tornou-se cada vez mais necessária. Sendo assim, a presença
de bombas hidráulicas num projeto, como de irrigação,
abastecimento de água para pequenas comunidades ou
dentro de indústrias, é de suma importância, e o
conhecimento das partes fundamentais ao seu bom
funcionamento merece a devida atenção e cuidado.
Bombas hidráulicas são máquinas de fluxo, cuja função é
fornecer energia para o fluido de trabalho, a fim de recalcá-
lo (elevá-lo), através da conversão de energia mecânica de
seu rotor proveniente de um motor a combustão ou elétrico.
Desta forma, as bombas hidráulicas são tidas como
máquinas hidráulicas geradoras.
O objetivo principal da análise de falhas é evitar novas
falhas. A investigação deve determinar as causas básicas da
falha e essa informação deve ser utilizada para permitir a
introdução de ações corretivas que impeçam a repetição do
problema. A função do componente ou do equipamento
deve ser considerada na análise, uma vez que conceituamos
falha como a ocasião em que o componente ou equipamento
não é mais capaz de executar a sua função com segurança.
Após certo conhecimento de uma determinada planta, é
possível reconhecer algumas falhas consideradas crônicas.
Dentre as mais freqüentes, pode-se citar: falhas de selos
mecânicos, cavitação de bombas e esforços excessivos nos
bocais de máquinas.
II. A PRÁTICA DA ANÁLISE DE FALHAS
Analisar uma falha é interpretar as características de um
sistema ou componente deteriorado para determinar porque
ele não mais executa sua função com segurança. Uma
análise de falhas que não serve de subsídio para um
conjunto de ações corretivas tem utilidade nula. Por outro
lado, se não for possível determinar as causas físicas da
falha não será possível introduzir melhorias no sistema.
Um defeito ocorrido em determinado equipamento será
considerado uma falha prematura quando ele acontecer antes
do fim da vida útil para o modo de falha considerado, no
caso de componentes com vida útil definida como critério de
projeto. Defeitos ocorridos a qualquer tempo serão
considerados falhas prematuras se ocorrerem por modos de
falhas não considerados no projeto ou em componentes com
vida útil indefinida.
A profundidade da análise deve ser adequada ao tipo de
falha. Normalmente as indústrias não contam com grandes
contingentes de pessoal dedicado exclusivamente à análise
de falhas, surgindo daí a necessidade de estabelecer um
critério de priorização, ou seja, um critério que nos ajude a
enfocar os principais problemas, de modo a termos o maior
retorno possível a partir dos recursos disponíveis.
O tamanho do prejuízo (perdas financeiras, lesões
corporais e agressões ambientais) vai determinar a
profundidade da análise. Nem sempre será justificável fazer
uma análise completa do evento (Root Cause Failure
Analisys) devido ao tempo e dinheiro gasto com isso.
Alguns pontos importantes não devem ser esquecidos. É
claro que temos que seguir o esquema tradicional, coletar
informação, organizá-la, analisar os dados, determinar o
modo de falha e as causas básicas.
a) Manter o foco no primeiro componente a falhar.
Ao examinar uma máquina danificada, pode ser difícil
descobrir a origem do problema. Não deve ser esquecido
que, na maior parte dos casos, somente os eventos que
iniciaram a falha nos interessam, todos os demais danos
observados serão conseqüências da falha do primeiro
componente.
b) Procurar por pontos fracos ou por modos de falha ocultos.
Os modos de falha ocultos são aqueles que acontecem
com componentes que não funcionam o tempo todo, só
sendo percebidos quando o componente é solicitado a
trabalhar. Exemplos clássicos são válvulas de segurança
emperradas, turbinas auxiliares travadas, etc. O ponto fraco
é o componente que amplifica os efeitos de uma falha em
outro componente.
c) Procurar por mais de uma causa básica.
Pode ser difícil resistir à tentação de dar o trabalho de
análise de falhas por terminado quando uma causa básica
válida é encontrada. A causa básica é exatamente aquilo que
estávamos procurando. Isto não é correto em todas as
situações, sendo necessário procurar por mais de uma causa
básica, sempre tendo em mente a diferença entre causa
básica e causa imediata.
d) Desenvolver um banco de dados de análise de falhas e de
histórico de manutenção.
Nossa memória é seletiva e bastante limitada, o que
resulta na necessidade de termos uma “expansão de
memória” dentro do computador. Não é suficiente escrever
relatório de manutenção e de análise de falhas.
e) Descobrir por que algumas máquinas não falham.

Embora pareça óbvio, sempre é interessante lembrar que,
se temos máquinas similares operando em serviços similares
mas só uma delas apresenta alta confiabilidade, basta
descobrir qual é a diferença entre elas para descobrir como
resolver o problema da máquina de baixa confiabilidade.
Uma comparação cuidadosa entre máquinas julgadas
iguais pode mostrar que elas não são tão “iguais” assim.
Podem ser encontradas diferenças de projeto, de instalação,
de métodos de operação ou manutenção, entre outros.
III. FALHAS EM BOMBAS CENTRÍFUGAS
Assim como o estudo e análise de falhas em outros
equipamentos mecânicos é de suma importância, tal
conhecimento também é necessário em bombas centrífugas,
bem como a elaboração de um banco de dados para o
histórico de falhas.
As bombas centrífugas são equipamentos mecânicos e,
portanto, estão sujeitas a problemas operacionais que vão
desde uma simples redução de vazão até o não
funcionamento generalizado ou colapso completo.
Mesmo que o equipamento tenha sido bem projetado,
instalado e operado, mesmo assim estará sujeito a desgastes
físicos e mecânicos com o tempo.
Os problemas operacionais podem surgir das mais
diversas origens como imperfeições no alinhamento motor-
bomba, falta de lubrificação ou lubrificação insuficiente ou
qualidade inadequada do lubrificante, colocação e aperto das
gaxetas, localização do equipamento, dimensiona-mento das
instalações de sucção e recalque, bem como suas próprias
instalações, fundações e apoios na casa de bombas,
qualidade da energia fornecida, dentre outras.
Entrada de ar, sentido de rotação incorreta do rotor e
entrada de sólidos no interior das bombas também não são
ocorrências raras de acontecerem, principalmente nas fases
iniciais de operação do bombeamento.
Um equipamento sofre uma falha quando o mesmo não é
capaz de executar sua função com segurança, culminando
na:
a) Interrupção da produção.
b) Operação em regime instável.
c) Queda na quantidade produzida.
d) Deterioração ou perda da qualidade do produto.
e) Perda da função de comando ou proteção.
As falhas podem ter como causas raiz:
a) Falhas de projeto e seleção de materiais
b) Imperfeições nos materiais
c) Deficiências de fabricação, montagem, instalação,
operação e manutenção.
Quanto aos Modos de Falha, os mesmos podem ser:
a) Fraturas dúcteis e frágeis
b) Fratura por fadiga
c) Deformação
d) Desgaste adesivo, abrasivo, por erosão, cavitação e
“fretting”
e) Corrosão uniforme, localizada, galvânica, de erosão
e sob-tensão, associada à fadiga
f) Incrustação
g) Deterioração
A. Cavitação
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Antes se dissertar sobre a cavitação, faz-se necessário o
conhecimento de duas variáveis inerentes a este fenômeno:
NPSH (Net Positive Suction Head) requerido e disponível.
O NPSHd (disponível), é uma característica da instalação
hidráulica. É a energia que o fluído possui, num ponto
imediatamente anterior ao flange de sucção da bomba,
acima da sua pressão de vapor. Esta variável deve ser
calculada por quem dimensionar o sistema, utilizando-se de
coeficientes tabelados e dados da instalação.
O NPSHr (requerido), é uma característica da bomba,
determinada em seu projeto de fábrica, através de cálculos e
ensaios de laboratório. Tecnicamente, é a energia necessária
para vencer as perdas de carga entre a conexão de sucção da
bomba e as pás do rotor, bem como criar a velocidade
desejada no fluído nestas pás.
Assim, para uma boa performance da bomba, deve-se
sempre garantir a seguinte situação da equação (1):
NPSHd > NPSHr + 0,6 (1)
Quando a condição imposta pela equação (1) não é
garantida pelo sistema, ocorre o fenômeno denominado
cavitação. Este fenômeno dá-se quando a pressão do fluído
na linha de sucção adquire valores inferiores ao da pressão
de vapor do mesmo, formando-se bolhas de ar, isto é, a
rarefação do fluído (quebra da coluna de água) causada pelo
deslocamento das pás do rotor, natureza do escoamento e/ou
pelo próprio movimento de impulsão do fluído, conforme
mostrado na figura 1.
Figura 1: bomba cavitando
Estas bolhas de ar são arrastadas pelo fluxo e condensam-
se voltando ao estado líquido bruscamente quando passam
pelo interior do rotor e alcançam zonas de alta pressão. No
momento desta troca de estado, o fluído já está em alta
velocidade dentro do rotor, o que provoca ondas de pressão
de tal intensidade que superam a resistência à tração do
material do rotor, podendo arrancar partículas do corpo, das
pás e das paredes da bomba, inutilizando-a com pouco
tempo de uso, por conseqüente queda de rendimento da
mesma. O ruído de uma bomba cavitando é diferente do
ruído de operação normal da mesma, pois dá a impressão de
que ela está bombeando areia, pedregulhos ou outro material
que cause impacto. Na verdade, são as bolhas de ar
“implodindo” dentro do rotor. Para evitar-se a cavitação de
uma bomba, dependendo da situação, deve-se adotar as
seguintes providências:
a) Reduzir-se a altura de sucção e o comprimento
desta tubulação, aproximando-se ao máximo a
bomba da captação;
b) Reduzir-se as perdas de carga na sucção, com o
aumento do diâmetro dos tubos e conexões;

c) Refazer todo o cálculo do sistema e a verificação
do modelo da bomba;
d) Quando possível, sem prejudicar a vazão e/ou a
pressão final requeridas no sistema, pode se
eliminar a cavitação trabalhando-se com registro na
saída da bomba ”estrangulado”, ou, alterando-se
o(s) diâmetro(s) do(s) rotor(es) da bomba.
Estas, porém são providências que só devem ser adotadas
em último caso, pois podem alterar substancialmente o
rendimento hidráulico do conjunto.
B. Vibração
A prática da análise de vibração permite dizer quando
uma vibração normal excede os níveis aceitáveis e pode
acabar se tornando um problema. Ela também permite
determinar a fonte e a causa da vibração, por isso ela se
torna um auxílio na manutenção preventiva e no
solucionamento de falhas.
Uma base adequada é necessária para um funcionamento
suave entre bomba/motor. Uma base estrutural de aço ou de
concreto armado é sempre necessária para suportar as
unidades e manter um bom alinhamento. Algumas vezes
economias na construção da base resultam em um suporte
inadequado e torna-se difícil obter e manter um bom
alinhamento. Uma ressonância de fundação pode ocorrer se
a estrutura tem uma freqüência natural próxima da
velocidade de operação da bomba. Isto pode ser observado
pelas leituras dos níveis de vibração em intervalos sobre e
em volta da fundação, mancais suporte e nas vizinhanças do
chão.
Atualmente, a análise de vibração é feita através de
softwares e aparelhos altamente avançados, como na figura
2.
Figura 2: aparelho para análise de vibração
Freqüentemente a vibração vertical é muito maior que a
horizontal se uma condição ressonante estiver presente. A
vibração pode ser reduzida aumentando a rigidez da
fundação. Melhorando a qualidade ou precisão do
balanceamento e/ou desalinhamento do acoplamento.
Teremos redução dos níveis de vibração, porém o melhor é
resolver o problema da fonte, ou seja, reprojetando a
fundação inadequada.
Abaixo estão alguns dos principais causadores de
vibração em bombas:
a) Desbalanceamento de partes rotativas e
balanceamento do rotor
As bombas geralmente podem ser desbalanceadas por
corrosão ou erosão desigual no rotor, ou por colagem de
material sobre as pás do rotor. Nestes casos, o rotor deve ser
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balanceado, por adição ou retirada de massa.
O desbalanceamento do rotor da bomba pode gerar
grandes forças de desbalanceamento, resultando em
carregamento excessivo do rolamento e do eixo e indução de
altos níveis de vibração. A magnitude da vibração da bomba
causada pelo desbalanceamento do rotor é influenciada
também pela massa da carcaça da bomba: na medida em que
a carcaça da bomba aumenta, a magnitude da vibração
medida no suporte dos rolamentos diminui.
b) Desalinhamento
Geralmente em todos os tipos de montagens o
desalinhamento pode impor forças sobre os mancais
suportes que reduzirão a vida útil da unidade
(principalmente dos rolamentos).
Mancais auto-compensadores não eliminam a
necessidade de se fazer um bom alinhamento. Se eles estão
desalinhados, evidentemente existirá grande vibração na
direção axial, e conseqüentemente forças adicionais que
reduzirão a vida dos mancais.
Embora o desalinhamento seja um problema comum em
bombas, a vibração axial pode também ser conseqüência de
outras causas. Algumas vezes a vibração axial ocorre com o
desbalanceamento. A presença de grande vibração axial
simplesmente significa que o desalinhamento deve ser
verificado antes do desbalanceamento.
c) Freqüência natural e ressonância
A operação de uma bomba em uma rotação próxima à
freqüência de passagem da bomba ou a uma das freqüências
naturais mais baixas da estrutura pode resultar em condição
ressonante.
d) Ressonância hidráulica na tubulação
Problemas de vibração podem ser causados por ressonância
hidráulica do líquido dentro do sistema bomba/tubulação.
Quando pulsações de pressão induzidas pela bomba são
refletidas pelo sistema de tubulações a adicionadas em fase
ao pulso da fonte, a amplitude do pulso é aumentada. Altas
pressões resultantes podem causar falhas mecânicas tanto na
tubulação quanto nos componentes da bomba, podendo
gerar níveis de ruídos inaceitáveis e causar vibração dos
componentes do sistema.
A experiência tem mostrado que as seguintes medidas
podem provar ser efetivas na correção da ressonância
hidráulica:
a) modificar a tubulação ressonante;
b) mudar a rotação da bomba;
c) mudar as características internas de projetos da bomba;
d) inserir um amortecedor (damper) no sistema
bomba/tubulação.
Modificações na bomba, tubulação ou estruturas de suporte
que não mudam a resposta da pulsação (freqüência natural
hidráulica) do sistema bomba/tubulação não corrigirão a
condição ressonante.
e) Perturbação hidráulica
A seguir está uma lista de algumas perturbações
hidráulicas:
a) recirculação e forças radiais em vazões baixas;
b) separação do fluido em altas vazões;
c) cavitação devido a problemas com NPSH;
c) perturbações na vazão na entrada da bomba devido a
inapropriado projeto;
e) entrada de ar ou aeração do líquido;
f) ressonância hidráulica na tubulação;

g) sólidos contidos no líquido, como água residual,
colidindo com a bomba e causando desbalanceamento.
f) Eixo empenado
Quando o rotor bombeia fluidos com altas temperaturas
pode haver um empenamento do eixo, que causa uma alta
vibração axial análoga ao desalinhamento (com freqüência 1
x rpm da bomba), e pode ser detectada nos mancais
adjacentes. Substituindo ou endireitando o eixo defeituoso
esta causa é eliminada.
g) Folgas de fixação
Folgas de fixação causam vibrações na direção da
fixação, (geralmente na direção vertical), em duas vezes a
rotação da bomba e são usualmente acompanhados pelo
desbalanceamento e/ou desalinhamento. Uma inspeção
cuidadosa deve ser feita e o reaperto de todas as ligações,
tais como parafusos da base, capa dos mancais, prisioneiros
do acoplamento e verificação das demais partes móveis é
uma boa prática para que antes do início de uma análise de
vibração verifiquemos esta condição.
Quando há folgas excessivas de fixação também pode
aparecer um componente sub- harmônico com freqüência
igual a 1/2 x rpm.
h) Mancais de rolamentos de bomba
Um mancal de rolamento mostrará sinais de falhas pelas
vibrações instáveis em altas freqüências naturais do
rolamento e nas freqüências de defeitos localizados: Pista
externa, pista interna, corpos rolantes, gaiola, e seus
múltiplos. Essa vibração é normalmente detectada sobre a
capa dos mancais. A melhor maneira de aumentar a vida dos
rolamentos é fazer um bom balanceamento e cuidadoso
alinhamento na unidade. Isto minimiza as forças sobre os
mancais.
i) Outros problemas mecânicos
Rolamentos danificados, eixo curvado e inadequados
suportes da tubulação são também causas freqüentes de
vibração. A seguir, é mostrado um exemplo de folha de
dados de levantamento de vibrações.
C. Falhas mais comuns em instalações de bombas e suas
possíveis causas
a) Bomba funciona, mas não há recalque
Muitas vezes, a bomba funciona, mas não ocorre o
recalque do fluido de trabalho. As possíveis causas deste
problema podem ser: vazão e/ou pressão nulas ou
insuficientes. Os fatores que contribuem para isto são:
 A canalização de sucção e a bomba não estão
completamente cheias de água;
 Profundidade de sucção elevada (maior do que 8
mca ao nível do mar);
 Entrada de ar pela canalização de sucção;
 Válvula de pé presa, parcial ou totalmente
entupida, ou sub-dimensionada;
 Motor com sentido de rotação invertido;
 Altura de recalque maior do que aquela para a qual
a bomba foi dimensionada;
 Canalização de sucção e recalque de pequeno
diâmetro ou obstruída;
 Rotor da bomba furado ou entupido;
 Vedações da bomba defeituosas provocando
entrada de ar;
 Corpo da bomba furado ou entupido;
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 Selo mecânico com vazamento;
 Viscosidade ou peso específico do líquido diferente
do indicado.
b) Bomba perde escorvamento após a partida.
Escorvar uma bomba é encher de líquido sua carcaça e
toda a tubulação de sucção, de modo que ela entre em
funcionamento sem possibilidade de bolhas de ar em seu
interior.
No caso de bombas com sucção positiva este
escorvamento é mantido com a utilização das válvulas de
pé, principalmente em sucções com diâmetros inferiores a
400mm, sendo o enchimento executado através do copo de
enchimento para pequenas bombas e de by pass na válvula
de retenção no recalque.
Uma bomba mal ou não escorvada, deixa gradativamente
de recalcar o fluido. Os fatores que contribuem para isto são:
 Profundidade de sucção elevada (maior do que 8
mca para altitudes ao nível do mar);
 Entrada de ar pela tubulação de sucção ou pela
válvula de pé (nível de água muito baixo);
 Nos sistemas de circuito fechado quando a
tubulação de retorno da água cai em cima ou
próxima da tubulação de sucção ocorrendo a
formação de bolhas de ar.
 Selo mecânico com vazamento;
c) Bomba com corpo super aquecido
Quando a motobomba apresenta esse tipo de problema,
podem ser devido aos seguintes itens:
 A canalização de sucção e a bomba estão vazias ou
com pouca água (perda da escorva);
 Eixos desalinhados (bombas mancalizadas);
 Rotor arrastando na carcaça;
 Mancais ou rolamentos defeituosos;
 Rotor ou mancal com sentido de rotação invertido;
 Altura de recalque maior do que aquela para a qual
a bomba foi dimensionada;
 Canalização de recalque entupida.
d) Mancal com corpo superaquecido
O mancal da bomba é o componente mecânico
responsável pela sustentação do eixo da mesma. São fatores
que contribuem para o superaquecimento do corpo do
mancal:
 Rolamentos com falta ou excesso de lubrificação;
 Lubrificante inadequado ou com excesso de uso;
 Eixo torto ou desalinhado;
 Rolamentos montados com excesso de pressão
(interferência);
 Rotação de uso acima da especificada em projeto.
e) Motor elétrico não gira (travado)
Durante a realização e especificação do projeto para a
instalação de um conjunto motor/bomba, devem ser tomados
alguns cuidados quanto a escolha do motor para que o
mesmo atenda as especificações da bomba. Caso contrário,
surgirão problemas que afetarão o funcionamento do
conjunto. Dentre as principais falhas pode-se citar:
 Eixo empenado ou preso;
 Energia elétrica deficiente (queda de tensão ou
ligação inadequada);
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 Rotor arrastando na carcaça (caracol);

 Mancais ou rolamentos defeituosos ou sem
lubrificação;
 Motor em curto ou queimado;
 Ligação errada dos fios do motor;
 Problemas no acionamento elétrico.

f) Motor elétrico com superaquecimento (amperagem

alta)
Quando se opera com o conjunto motor/bomba acima da
capacidade para a qual foi projetado e quando não há o
devido cuidado na seleção dos seus acessórios, tem-se uma
sobrecarga do motor elétrico (o que certamente afetará todo
o conjunto). Como fatores que afetam da maneira descrita
acima, pode-se citar:
 Bomba trabalhando fora da faixa de operação; (a)
 Bitolas dos fios de instalação do motor com
diâmetro inferior ao indicado pela NBR 5410;
 Energia elétrica deficiente (queda de tensão ou
ligação inadequada);
 Falta de lubrificação ou defeito dos rolamentos e
mancais;
 Rotor preso ou raspando na carcaça;
 Ventilação do motor bloqueada ou insuficiente;
 Gaxeta muito apertada;
 Eixos desalinhados ou empenados;
 Viscosidade ou peso específico do líquido diferente
do indicado.
(b)
Figura 3: bomba de elevação

IV. CASO PRÁTICO

Apresenta-se a seguir dois casos práticos que ilustram Tabela 1: Aplicação da metodologia dos 5 Por quês no primeiro caso.
bem a realidade do trabalho com bombas centrífugas. Em
muitos casos encontramos já bombas em más condições de
trabalho e até mesmo com algum tipo de avaria. Não é raro Pergunta Resposta
encontrar corpos estranhos, bombas funcionando fora da
especificação, bombeando materiais corrosivos sem Por que a bomba parou? Porque o equipamento
proteção alguma e assim por diante. operava com baixo
a) Primeiro caso: Bomba de Elevação rendimento e alta vibração.
Neste caso esta bomba centrífuga de elevação, Figura 3
(a), utilizada para obter água do mar para diversos fins, tais Por que o equipamento Porque havia alta perda de
como obtenção de água potável, água de resfriamento entre estava com baixo carga e desbalanceamento
outros. Este equipamento apresentou uma queda acentuada rendimento e alta vibração? dinâmico.
do rendimento associada a uma alta vibração, sendo
desativado. Através da metodologia dos 5 Porquês,
conforme Tabela 1, observou-se a origem da falha foi o Por que o equipamento Porque havia a presença de
descolamento de revestimento interno de proteção à abrasão estava com alta perda de corpo estranho no
da tubulação com a conseqüente deterioração do seu carga e desbalanceamento impelidor.
funcionamento (travamento do impelidor), conforme indica dinâmico.
a Figura 3 (b).
Como ações mitigadoras de falhas, indica-se: Por que havia corpo Porque houve o
 Garantir filtragem adequada; estranho no impelidor? destacamento do
 Verificar e modificar revestimento das tubulações revestimento de proteção à
e/ou filtro para evitar o seu destacamento. abrasão do filtro ou
tubulação a montante.

Por que descolamento deste Porque possivelmente

material? houve falha no
revestimento.
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b) Segundo caso: Bomba de serviços gerais.

Neste caso esta bomba centrífuga de serviços gerais,
Figura 4 (a), utilizada para esgotar praça de máquina e
encher tanques de lastro. Este equipamento travou, sendo
desativado. Através da metodologia dos 5 porquês,
conforme Tabela 2, observou-se a origem da falha foi a
falha de montagem dos anéis de gaxeta, Figura 4 (b), cujas
uniões estavam praticamente alinhadas contribuindo para o
vazamento excessivo do fluido bombeado contaminando o
lubrificante do rolamento. Este tipo de falha teve seu modo
de falha caracterizada como desgaste abrasivo, culminando
na fadiga do rolamento, Figura 4 (c) e (d). (c) (d)
Como ações mitigadoras de falhas, indica-se o Figura 4: a) Bomba de serviços gerais b) Conjunto de anéis de vedação c)
treinamento de mantenedores adequado quanto aos Pista do rolamento que desmontou d) Esferas do rolamento danificadas.
procedimentos adequados de montagem e desmontagem,
além de um monitoramento preditivo de vibrações, o que V. CONCLUSÃO
evitaria a evolução desta falha.
A análise das falhas das máquinas pode ser uma
Tabela 1: Aplicação da metodologia dos 5 Por quês no ferramenta importante para aumentar a confiabilidade e
primeiro caso. disponibilidade das máquinas. Algumas precauções simples,
como as mostradas acima, podem colaborar para melhorar a
Pergunta Resposta qualidade das análises. Estas regras simples, no entanto, não
podem ser substitutos para o treinamento formal e a
Por que a bomba parou? Porque houve o travamento. experiência. Elas devem ser encaradas como guias que
permitem a alguém que já conhece o trabalho fazê-lo um
pouco melhor.
Por que travou? Porque o mancal de
rolamentos fadigou.
VI. REFERÊNCIAS
Por que o Mancal de Porque a presença de
rolamentos quebrou? contaminantes no Sites
lubrificante.

Por que havia presença de Porque o vazamento [1] www.wikipédia.com.br

contaminantes no excessivo do fluido [2] www.eps.ufsc.br/teacher/dalvio
lubrificante. bombeado pela gaxeta.
[3] www.schneider.ind.br
Por que havia vazamento Por que a montagem
excessivo pela gaxeta? inadequada dos anéis de [4] www.omel.com.br
gaxeta com flancos
alinhados.
Artigos apresentados em congressos

[5] J. R. B. Z. Filho, C. Petch e C. Silva, Investigação

de Falhas em Bombas de Sistemas de Utilidades de
Plataforma do Tipo FPSO.

VII. BIOGRAFIAS

Danilo Lima Cardoso nasceu

(a) (b) em Montes Claros – MG,
Brasil, no dia 30 de maio de
1985. Graduando de 9º (nono)
período do curso de
Engenharia Industrial
Mecânica pela Universidade
Federal de São João del Rei
(UFSJ), iniciado em 2004 e
com previsão de conclusão em
2008. Monitor por duas vezes da disciplina de
Máquinas de Fluxo. Trabalha em um projeto
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voluntário orientado pelo professor José Edmar Rios.

danmoc85@yahoo.com.br. (32) 9198-5957.

Sildes Lapa Corsini Junior nasceu em Machado -

MG, Brasil, em 7 de janeiro de 1985. Graduando em
Engenharia Industrial Mecânica pela Universidade
Federal de São João del Rei (UFSJ), iniciado em
2004 e com previsão de conclusão em 2008. Atual
monitor da disciplina Tecnologia Mecânica III.
Estagiou durante os meses de janeiro e fevereiro de
2008 na Cooper-Standard do Brasil.
sildesengmec@yahoo.com.br. (32) 8828-3444

Jorge Nei Brito nasceu em Paraokena - RJ, Brasil,

no dia 21 de Fevereiro de 1961. Engenheiro
Mecânico pela Pontifícia Universidade Católica de
Minas Gerais (PUC Minas). Mestre em Engenharia
Mecânica pela Universidade Federal de Uberlândia
(UFU). Doutor em Engenharia Mecânica pela
Universidade Estadual de Campinas UNICAMP).
Professor do Departamento de Engenharia Mecânica
da Universidade Federal de São João del Rei (UFSJ)
desde 1986. Presidente da Comissão de Propriedade
Intelectual da UFSJ. Especialista em detecção de falhas em máquinas
rotativas através de técnicas preditivas (análise de vibração, análise de
corrente, análise de fluxo magnético, análise de tensão/corrente parasita no
eixo do motor, análise térmica, análise termográfica) e inteligência artificial
(redes neurais artificiais, sistemas especialistas, redes nebulosas, sistemas
neuro-fuzzy). Autor de mais de 130 artigos técnicos apresentados e
publicados em congressos nacionais e internacionais. Autor de patente
PI0303047-4 (Bobina de fluxo magnético para o acompanhamento
preditivo de motores de indução trifásicos). Diretor da ABEMEC-MG
(Associação de Engenharia Mecânica e Industrial de Minas Gerais) e
Membro do Conselho Técnico Consultivo da FENEMI (Federação
Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial). brito@ufsj.edu.br. (32)
9981-2419 / 3379-2601.