G Slides Inspetor de Soldagem - Ensaios Não Destrutivos

MÓDULO 10
ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

OBJETIVOS
Após o estudo deste módulo, o leitor deve tornar-se apto a:
1. Saber a respeito dos princípios básicos de cada um dos ensaios

não-destrutivos usualmente aplicados para detecção de
descontinuidades em juntas soldadas.
2. Conhecer os respectivos campos de aplicação desses ensaios,
assim como as vantagens, desvantagens e limitações de cada um.
3. Ter uma noção comparativa da eficiência dos ensaios para
detecção de certos tipos de descontinuidades em juntas soldadas.
4. Estar ciente da importância dos ensaios não-destrutivos como
ferramenta do controle da qualidade, com consequências, dentre
outras, de redução do custo final de uma obra.
1 – ENSAIO VISUAL
INTRODUÇÃO
O ensaio visual é o método mais simples, o mais utilizado e, em
geral, precede qualquer outro tipo de ensaio. O método é usado na
inspeção de superfícies externas para determinação de tamanho,
forma, acabamento, ajuste e existência de trincas, poros, etc. Pode
ser feito a olho nu (vista desarmada), ou mediante o uso de
instrumentos como lupas, tuboscópios, espelhos e câmeras de
televisão. Além disso, instrumentos como réguas e gabaritos (Figura
1) são comumente utilizados.
Figura 1 - Esquema de gabarito para determinação da dimensão de soldas de filete.

FINALIDADES DO ENSAIO
O ensaio visual é uma importante ferramenta para o controle da

qualidade sendo, no caso de inspeção de soldas, realizado antes e
após qualquer operação, conforme descrito a seguir:
• Inspeção antes da soldagem:
Visa detectar alterações dimensionais quanto à geometria da

junta em relação ao especificado no procedimento de soldagem
(incluindo tolerâncias), e erros de montagem no ajuste dos
componentes a soldar. Entre outros aspectos, deve-se observar:
- Valor do ângulo do bisel;
- Valor do ângulo do chanfro;
- Dimensão da face da Raiz;
- Dimensão da abertura da raiz;
- Alinhamento das partes a serem soldadas.
Visa também detectar não-conformidades superficiais no metal
de base, principalmente na face do chanfro, como, por exemplo:
- Corrosão;
- Existência de elementos contaminantes (óleo, graxa, tinta e etc.);
- Trincas e etc.
• Inspeção após a operação de soldagem:
Tem por finalidade detectar possíveis descontinuidades

introduzidas pela soldagem que possam ser observadas, sejam elas
de caráter dimensional ou de caráter estrutural (por ex: poros
superficiais, trincas, mordeduras e etc.), ressaltando-se que, no
caso das estruturais, o ensaio se limita à detecção apenas das que
se manifestam na superfície. Na Tabela 1, estão sendo
apresentadas algumas considerações gerais sobre
“Descontinuidades em juntas soldadas”, para melhor entendimento
dos conceitos abordados.
Tabela 1 - Descontinuidades na soldagem.
Os termos relativos às principais descontinuidades em juntas
soldadas foram abordados no Módulo 2 - “Terminologia da
Soldagem e de Descontinuidades em juntas soldadas”. Estes
deverão ser consultados em caso de dúvidas quando da
caracterização de uma possível descontinuidade encontrada.
Designa-se como descontinuidade qualquer interrupção da
estrutura típica (ou esperada) de uma junta soldada. Nesse
sentido, pode-se considerar como descontinuidade a falta de
homogeneidade de características físicas, mecânicas ou
metalúrgicas do material ou da solda.
A existência de descontinuidades em uma junta não significa que a
mesma seja defeituosa. Esta condição depende da aplicação a que
se destina o componente e é, em geral, caracterizada pela
comparação das descontinuidades observadas ou propriedades
medidas, com níveis estabelecidos em um código, projeto ou
contrato pertinente (critério de aceitação).
Assim, considera-se que uma junta soldada contenha defeitos
quando esta apresentar descontinuidades ou propriedades (neste
caso, defeitos) que não atendam ao exigido, por exemplo, por um
dado código. Juntas defeituosas precisam, em geral, ser reparadas
ou, mesmo, substituídas.
Existem três tipos gerais de descontinuidades:
a) Descontinuidades dimensionais.
o Distorções: são mudanças de forma da peça soldada, devido às
deformações térmicas do material durante a soldagem
(empenos).
o Preparação incorreta da junta: inclui falha em produzir um
chanfro não-conforme com as dimensões especificadas no
procedimento de soldagem.
o Dimensão incorreta da solda: As dimensões de uma solda, ver
exemplo para solda em ângulo na Figura 2, são especificadas
para atender a algum requisito, como, por exemplo, um nível de
resistência mecânica adequado.
Figura 2 - Perfis adequados de soldas de filete e suas dimensões: p1 e p 2 - pernas e g -

garganta. Cordão côncavo (a) e cordão convexo (b), verificadas por meio de gabarito
(calibre)
o Perfil incorreto da solda: O perfil de uma solda é importante,

pois variações geométricas bruscas agem como concentradores
de tensão, facilitando o aparecimento de trincas, ou
favorecendo o aprisionamento de escória (ver Figura 3).
Figura 3 - Exemplos de perfis inadequados de soldas de filete.

o Formato incorreto da junta: O dimensionamento ou
posicionamento inadequado das peças pode levar a problemas
como o desalinhamento em juntas de topo (ver Figura 4).
Figura 4 - Desalinhamento em junta de topo.

b) Descontinuidades estruturais.
São diversas as descontinuidades estruturais que poderão ocorrer
numa soldagem por fusão, como, por exemplo, temos:
- Porosidade;
- Inclusões de escória;
- Inclusão de tungstênio;
- Falta de fusão;
- Falta de penetração;
- Mordeduras;
- Trincas e etc.
Aquelas que se manifestam na superfície são passíveis de detecção

pelo método de inspeção visual, sendo que somente as internas
poderão ser detectadas por outros ensaios não- destrutivos.
c) Descontinuidades relacionadas com propriedades indesejáveis
da região da solda incluindo metal de base.
As soldas devem possuir propriedades (mecânicas, químicas, etc.)
adequadas para a aplicação pretendida. Estas propriedades são,
em geral, especificadas em normas e verificadas em testes de
qualificação (por ex: qualificação de um procedimento de
soldagem).
Propriedades mecânicas frequentemente avaliadas incluem limite
de resistência à tração, limite de escoamento, ductilidade e
tenacidade do metal de base da junta de soldada. Propriedades ou
características químicas de interesse podem incluir a composição
química e a resistência a diferentes tipos de corrosão.
O ensaio visual se aplica também, de maneira geral, na detecção

de irregularidades superficiais de vários tipos, tais como: dobras de
laminação de chapas, pontos e estados de corrosão, evidências de
vazamento, acabamento de peças usinadas ou forjadas e
identificação de estado da superfície.
SEQUÊNCIA DO ENSAIO
Basicamente, cada inspeção pelo método visual consiste de,
apenas, duas etapas:
• Preparação da superfície, quando necessário.

• Inspeção pelo método visual previsto no procedimento
qualificado, sempre sob iluminação adequada.
Há, porém, uma Sequência correta de execução do ensaio, que

normalmente é efetuada mais de uma vez ao longo de uma
operação de soldagem. Desta maneira, evitam-se, no início,
incorreções que trariam dificuldades para uma correção posterior,
como por exemplo, o ajuste incorreto de juntas (desalinhamento),
a abertura excessiva da raiz e etc.
VANTAGENS
O ensaio visual, além de rápido, apresenta vantagens como:
• Baixo custo, comparativamente a outros ensaios não-

destrutivos.
• Permite detectar e eliminar possíveis descontinuidades antes de
se iniciar ou completar a soldagem de uma junta.
• Detecta as descontinuidades maiores, e geralmente indica
pontos de prováveis descontinuidades, que devem ser
inspecionados por outros ensaios não-destrutivos.
• Reduz o custo final da obra devido à diminuição da quantidade
de reparos de solda (retrabalhos) e também de uma maior
produção dos outros ensaios não-destrutivos.
LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS
• Depende bastante da experiência e conhecimento de soldagem
por parte do Inspetor, que deve estar familiarizado com o
projeto e os requisitos de soldagem, bem como com o
procedimento da aplicação do ensaio.
• O ensaio visual não detecta descontinuidades internas no
material, sendo limitado às superficiais.
2 - TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR
PONTOS
INTRODUÇÃO
O teste magnético e o teste por pontos são ensaios de fácil
execução e, por isso, constituem meios rápidos e seguros para a
identificação dos metais e ligas metálicas mais utilizados na
indústria do petróleo. O reconhecimento dos metais e ligas
metálicas é feito através de suas propriedades físicas e químicas.
Podemos utilizar estes ensaios na identificação de materiais,
tanto na inspeção de recebimento destes quanto durante as fases
de fabricação e montagem.
Para a execução do ensaio propriamente dito, lança-se mão do
princípio físico do magnetismo, que é uma característica intrínseca
dos materiais. Através do magnetismo, pode-se separar os
materiais em três grupos: magnéticos, levemente magnéticos e
não-magnéticos.
A Tabela 2 apresenta a classificação de materiais pelo
magnetismo. Após esta primeira separação, pode-se identificar o
material de cada grupo, lançando mão agora das propriedades
químicas, que são verificadas pela capacidade de reação,
espontânea ou forçada, quando na presença de determinadas
soluções químicas.
INTRODUÇÃO
Tabela 2 - Classificação de Materiais pelo Magnetismo.
INTRODUÇÃO
Na Tabela 3, estão listados alguns materiais passíveis de
identificação, separados por classes.
Tabela 3 - Relação de materiais que poderão ser identificados pelos testes magnético
e por pontos.
INTRODUÇÃO
TESTE MAGNÉTICO
É o teste que se realiza nos materiais a serem examinados, pela
verificação do magnetismo destes. Este teste é feito com o auxílio
de um imã, que os classifica em:
magnéticos, levemente magnéticos e não-magnéticos.
TESTE POR PONTOS
É o teste que é feito no material, a fim de observar sua
capacidade de reação espontânea ou forçada por eletrólise, na
presença de determinadas soluções, são aplicadas numa
quantidade prevista no procedimento qualificado. Este teste se
realiza em zona preparada superficialmente (ponto), e o
reconhecimento do material é feito observando-se o modo e a
velocidade da reação, e, ainda, a coloração dos resíduos da reação
química na superfície do material.
1. Método de Ensaios
Existem diversos métodos desenvolvidos para este fim. Para
exemplificar, serão descritos os métodos (Q.S. e P.E.).
• Método Q.S. - Identificação por ataque químico simples.
É um método pelo qual se identifica o material através da
reação espontânea entre o material e a solução, após classificá-lo
em relação a seu magnetismo.
TESTE POR PONTOS
• Método P.E. - Identificação por polarização eletroquímica.
É o método pelo qual se identifica o material através de reações
químicas forçadas por eletrólise entre o material e o reagente. O
dispositivo para forçar a eletrólise está mostrado na Figura 5.
Figura 5 - Dispositivo para produzir eletrólise.

SEQUÊNCIA DE ENSAIOS
1. Método de Identificação por Ataque Químico Simples (Q.S):
• Verificação da eficiência dos reagentes: Antes de ser utilizada,
qualquer solução deve ser testada em padrões metálicos, de
composição química conhecida, a fim de verificar a qualidade da
solução. Os reagentes estão relacionados na Tabela 4.
Tabela 4 - Soluções para o ensaio pelo método Q.S.
• Preparação da superfície: Para que o ensaio se conduza de
maneira satisfatória e o resultado seja confiável, a superfície de
ensaio deve estar isenta de qualquer material estranho que
possa mascarar o ensaio. Devem ser removidos quaisquer tipos
de incrustações, pintura, carepa de laminação, óxidos e
materiais estranhos, em uma área de aproximadamente 300
mm² , até ficar exposta uma superfície limpa e brilhante.
• Verificação do magnetismo: Deve-se verificar se o material é
magnético, levemente magnético ou não-magnético, através da
aplicação de um imã.
• Aplicação da solução: Deve ser aplicada a quantidade de gotas
prevista no procedimento qualificado, na região preparada,
tomando sempre o cuidado para que a solução não entre em
contato com óxidos e impurezas, o que viria a prejudicar o
ensaio.
• Tempo de Reação: Algumas soluções têm reação quase que
instantânea, enquanto que outras apresentam uma reação um
pouco mais demorada. Durante todo o tempo, o inspetor deve
acompanhar a reação, a fim de detectar alguma característica
que permita identificar o material.
• Identificação do material: Através dos dados coletados durante
o teste, identifica- se o material. As Figuras 6 e 6a mostram a
relação dos materiais e as características de suas reações por
este método.
• Relatar os resultados.
2. Método de Identificação por Polarização Eletroquímica (P.E).
• Relatar Verificação da eficiência dos reagentes: Antes de utilizar

qualquer solução, esta deve ser testada em padrões metálicos
de composição química conhecida, a fim de se verificar a
qualidade da solução. A relação dos reagentes é a mesma
daquela apresentada no item 1.
• Preparação da superfície: Para que o ensaio se conduza de
maneira satisfatória e o resultado seja confiável, a superfície de
ensaio deve estar isenta de qualquer material estranho que
possa mascarar o resultado. Devem ser removidos quaisquer
tipos de incrustações, pintura, carepa de laminação, óxidos e
materiais estranhos, em uma área de aproximadamente 300
mm² , até que fique exposta uma superfície limpa e brilhante.
• Aplicação da solução: A solução deve ser aplicada na quantidade
de gotas previstas no procedimento qualificado, sobre papel
filtro, e este sobre o material ensaiado.
2. Método de Identificação por Polarização Eletroquímica (P.E).
• Aplicação do dispositivo de eletrólise: Deve-se pressionar

levemente o papel filtro com a ponta A do dispositivo de
eletrólise, durante o tempo previsto no procedimento
qualificado.
• Identificação do material: Através da coloração obtida no papel
filtro, identificam- se os materiais.
• Relatar descontinuidades.
A Figura 7 mostra a relação de materiais identificáveis por este

método e as colorações características das reações para cada
material.
Figura 6 - Identificação por ataque químico simples - materiais magnéticos.
Figura 6a - Identificação por ataque químico simples - materiais não-magnéticos e
levemente magnéticos.
Figura 7 - Identificação por polarização-eletroquímica
VANTAGENS
• A grande vantagem do teste magnético e do teste por pontos é

que se trata de ensaios rápidos e de baixo custo, indispensáveis
na inspeção de recebimento de materiais, e na separação de
peças, durante as fases de fabricação e montagem.
• Os resultados dos ensaios fornecem dados qualitativos e
quantitativos apenas aproximados de alguns elementos do
material.
• Além disso, os resultados podem também fornecer dados
imprecisos, quando não são tomados os cuidados com a limpeza
da superfície e a qualidade das soluções.
3 - ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
INTRODUÇÃO
O ensaio de estanqueidade é uma técnica de inspeção não-
destrutiva, que tem por objetivo principal garantir a estanqueidade
de um sistema, através da localização e detecção de defeitos
passantes em soldas, como, por exemplo, as soldas de chapas de
reforço, soldas em ângulo de juntas sobrepostas do fundo de
tanques de armazenamento, e soldas em ângulo de ligação fundo-
costado. É utilizado também para a detecção de defeitos passantes
em chapas e fundidos, e fugas através de selos mecânicos.
Os vazamentos de um fluído, seja ele líquido ou gasoso,
ocorrem nas descontinuidades presentes em juntas soldadas,
brasadas, coladas, rosqueadas, encaixadas ou seladas por pressão,
bem como em flanges, tampas, válvulas, selos de vedação,
conexões, etc.
Convém ressaltar que os testes pneumáticos e os testes
hidrostáticos não se caracterizam como ensaio de estanqueidade,
embora eles proporcionem a detecção de vazamentos, pois, na
realidade, seu objetivo principal consiste na análise de resistência
mecânica, deformação e recalques estruturais do equipamento.
INTRODUÇÃO
Na Tabela 5, estão sendo apresentados, somente para
conhecimento, alguns exemplos dos segmentos da indústria e dos
produtos por ela fabricados, nos quais encontramos, com
frequência, as descontinuidades, e onde o ensaio de
estanqueidade pode, ou deve ser utilizado:
Tabela 5: Exemplos de segmentos industriais de aplicação do teste de estanqueidade.

Nuclear: encapsulamento de elemento combustível, armazenamento
de lixo atômico, produção, processamento e manuseio de material
radioativo, etc.
Petrolífero: oleoduto, gasoduto, petroleiro, tanque de
armazenamento, etc.
Caldeiraria: tanques, vaso de pressão, trocador de calor, caldeira, etc.
Autopeças: radiador, sistema de freio, roda, válvula termostática,
isolamento acústico e térmico, bomba de combustível, bateria,
bobina, amortecedor, etc.
Gases industriais e medicinais: cilindro para transporte ou tanque
para armazenamento do CO₂, argônio, oxigênio, nitrogênio, hélio, etc.
INTRODUÇÃO
Química: instalação de produção que trabalhe com ácidos, cloro,
amônia, ésteres, etc.
Energia: posto de gasolina (tanque de armazenamento de
combustível sistema de abastecimento de gás, gasolina, álcool ou
outro combustível), caminhão-tanque, fornecimento de gás de rua,
etc.
Refrigeração: geladeira, freezer, câmara frigorífica, ar condicionado,
etc.
Aeroespacial: tanque de combustível de foguete ou de avião, selo de
vedação, duto, componentes do motor a jato, etc.
Eletroeletrônico: relé, chip, lâmpada, tubo de imagem, etc.
Alimentício: refrigerante, enlatado, embalagem a vácuo, etc.
Pesquisa e desenvolvimento: fusão ou tratamento térmico a vácuo,
microscópio eletrônico de varredura e de transmissão, cíclotron,
equipamento de erosão catódica, etc.
Outros: extintor de incêndio, lata de aerossol, rede de abastecimento
de água, marca-passo, equipamento de raios-X, indústria de
embalagens, produtos de limpeza e higiene, etc.
MÉTODOS DE ENSAIO
1. Ensaio de Formação de Bolhas com Pressão Positiva
É o método pelo qual são detectados defeitos passantes,

através da aplicação da solução formadora de bolhas, estando a
peça, equipamento ou tubulação sujeitos a uma determinada
pressão de teste positiva.
A Figura 8 mostra o exemplo do teste das soldas de uma chapa
de reforço de um bocal.
MÉTODOS DE ENSAIO
Figura 8 - Ensaio de Estanqueidade (pressão positiva) em chapa de reforço de bocal.

MÉTODOS DE ENSAIO
As normas estipulam a faixa de pressão para execução do teste,
conforme exemplificado na Tabela 6. Cuidados especiais devem ser
tomados para que a pressão não ultrapasse o valor máximo
estabelecido, de modo a eliminar a possibilidade de empolamento
de chapas e/ou danos a soldas, equipamentos ou peças. Também,
grandes vazamentos podem não ser detectados, em virtude da
rapidez com a qual o grande fluxo de ar “sopra” a solução, não
havendo, assim, formação de bolhas.
Tabela 6 - Pressão Manométrica de Teste com Pressão Positiva
MÉTODOS DE ENSAIO
2. Ensaios de Formação de Bolhas com Pressão Negativa
É o método pelo qual se detectam defeitos passantes, através

da aplicação da solução formadora de bolhas, estando cada trecho
inspecionado sujeito a um vácuo parcial de, no mínimo, 14 Kpa
(0,15 Kgf/cm² ou 2 psi) abaixo da pressão absoluta, o qual é obtido
no interior de uma caixa de vácuo - vide Figuras 8 (a) e 8 (b).
MÉTODOS DE ENSAIO
Figura 8 (a) - Exemplo de caixa de vácuo para superfícies planas.

MÉTODOS DE ENSAIO
A grande utilização do teste de formação de bolhas por pressão
negativa se dá na inspeção de soldas em ângulo de juntas
sobrepostas do fundo e das juntas de ângulos da ligação fundo-
costado de tanques de armazenamento.
Figura 8 (b) - Exemplo de caixa de vácuo para superfícies em ângulo.

MÉTODOS DE ENSAIO
3. Teste de Capilaridade
É o método pelo qual são detectados defeitos passantes,

através da aplicação de um líquido de alto efeito capilar por um
lado da solda, equipamento ou peça. Após um determinado tempo
de penetração, normalmente de 24 horas, inspeciona-se pelo lado
oposto, procurando vestígios do líquido utilizado.
Este líquido deve ser de difícil evaporação sob efeito do ar e/ou
temperatura, e o tempo de secagem deve ser sempre superior ao
tempo previsto para penetração.
Normalmente, utiliza-se o óleo diesel ou querosene como
líquido de teste.
Nas refinarias de petróleo, este teste é comumente realizado
em soldas em ângulo, nas ligações fundo-costado (ver Figura 9) ou
entre compartimentos do teto flutuante, de tanques de
armazenamento.
MÉTODOS DE ENSAIO
Figura 9 - Teste de solda em ângulo de ligação fundo-costado de tanques de

armazenamento.
1. Teste de Formação de Bolhas com Pressão Positiva
2. Teste de Formação de Bolhas com Pressão Negativa
3. Teste de Capilaridade
VANTAGENS
• A principal vantagem do teste de estanqueidade é tratar-se de
um ensaio relativamente rápido, de baixo custo e de fácil
interpretação.
LIMITAÇÕES
• A grande limitação deste teste é que se presta apenas à
detecção de defeitos passantes.
4 - ENSAIO POR ULTRASSOM
INTRODUÇÃO
Sons extremamente graves ou agudos podem passar
desapercebidos pelo aparelho auditivo humano, não por
deficiência do mesmo, mas por caracterizarem vibrações com
frequências muito baixas, até 20Hz (infrassom) ou com frequências
muito altas, acima de 20 kHz (ultrassom), ambas inaudíveis.
Como sabemos, os sons produzidos em um ambiente qualquer
refletem-se ou reverberam nas paredes que constituem o mesmo,
podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes. Fenômenos
como este, apesar de simples e frequentes em nossa vida
cotidiana, constituem os fundamentos do ensaio ultrassônico de
materiais.
Assim como uma onda sonora reflete ao incidir num anteparo
qualquer, a vibração ou onda ultrassônica, ao percorrer um meio
elástico, refletirá da mesma forma, ao incidir numa
descontinuidade ou falha interna a este meio considerado. Através
de aparelhos especiais, detectamos as reflexões provenientes do
interior da peça examinada, localizando e interpretando as
descontinuidades. Na Figura 10, está sendo mostrado o princípio
básico da inspeção de materiais por ultrassom.
INTRODUÇÃO
Figura 10 - Princípio básico da inspeção por ultrassom.
O ensaio por ultrassom caracteriza-se como um método não-

destrutivo, que tem por objetivo a detecção de defeitos ou
descontinuidades internas, presentes nos mais variados tipos ou
forma de materiais ferrosos ou não-ferrosos. Tais defeitos são
caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou
componentes a serem examinados como, por exemplo, bolhas de
gás em fundidos, dupla laminação em laminados, microtrincas em
forjados, escórias em uniões soldadas e muitos outros.
INTRODUÇÃO
Portanto, o exame ultrassônico, assim como todo exame não-
destrutivo, visa diminuir o grau de incerteza na utilização de
materiais ou peças de responsabilidade.
Na inspeção de soldas por ultrassom, um feixe sônico (energia
mecânica sob a forma de ondas com frequência acima de 20 KHz),
cujas características devem ser compatíveis com a estrutura do
material a ser ensaiado, ao ser introduzido num ângulo favorável
em relação a uma descontinuidade, encontra uma interface sendo
refletido pela mesma, com consequente registro na tela do
aparelho, como um pico (eco). Na Figura 11, estão sendo
mostrados exemplos do ensaio de ultrassom.
INTRODUÇÃO
Figura 11 - inspeção por ultrassom em conexão soldada e em um virabrequim.

INTRODUÇÃO
Como já vimos, o teste ultrassônico de materiais é feito com o
uso de ondas mecânicas ou acústicas colocadas no meio em
inspeção, ao contrário da técnica radiográfica, que usa ondas
eletromagnéticas.
Qualquer onda mecânica é composta de oscilações de partículas
discretas no meio em que se propaga. A passagem de energia
acústica no meio faz com que as partículas que compõem o
mesmo executem o movimento de oscilação em torno da posição
de equilíbrio, cuja amplitude do movimento será diminuída com o
tempo, em decorrência da perda de energia adquirida pela onda.
Se assumirmos que o meio em estudo é elástico, ou seja, que as
partículas que o compõem, apesar de rigidamente ligadas, podem
oscilar em qualquer direção, então podemos classificar as ondas
acústicas conforme o seu movimento.
No ensaio de materiais por ultrassom, existem diversos tipos de
ondas sônicas, que dependem do tipo de excitação e da forma do
material; porém as mais importantes são as ondas longitudinais e
transversais.
INTRODUÇÃO
• Ondas longitudinais (Ondas de compressão):
São ondas cujas partículas oscilam na direção de propagação da
onda, podendo ser transmitidas a sólidos, líquidos e gases (Figura
12).
Figura 12 - Ondas longitudinais.

INTRODUÇÃO
Pelo desenho, nota-se que o primeiro plano de partículas vibra
e transfere sua energia cinética para os próximos planos de
partículas, e passam a oscilar. Desta maneira, todo o meio elástico
vibra na mesma direção de propagação da onda (longitudinal), e
aparecerão “zonas de compressão” e “zonas diluídas”. As
distâncias entre duas zonas de compressão determinam o
comprimento de onda (λ).
INTRODUÇÃO
• Ondas transversais (Ondas de cisalhamento):
Uma onda transversal, também chamada de onda de
cisalhamento, é definida quando as partículas do meio vibram na
direção perpendicular à de propagação. Neste caso, observamos
que os planos de partículas mantêm a mesma distância um do
outro, movendo-se apenas verticalmente (Figura 13).
Figura 13 - Ondas transversais.

INTRODUÇÃO
As partículas oscilam na direção transversal à direção de
propagação, podendo ser transmitidas somente a sólidos. As ondas
transversais são praticamente incapazes de se propagarem nos
líquidos e gases destes meios, pelas características das ligações entre
partículas.. O comprimento de onda é a distância entre dois “vales”
ou dois “picos”.
O ensaio pela técnica pulso-eco consiste basicamente de pulsos de
alta frequência (*), emitidos pelo cristal, que caminham através do
material. Estes pulsos refletem quando encontram uma
descontinuidade ou uma superfície do material. Esta energia
mecânica (ecos de som) é recebida de volta pelo cristal, que
transforma o sinal mecânico em sinal elétrico, que é visto na tela do
aparelho (ver esquema na Figura 14 e o detalhamento da chegada do
feixe sônico na descontinuidade na Figura 14 (a)).
______________________________________________________
(*)Nota: “Frequência” - As ondas acústicas ou som propriamente dito são classificados de
acordo com suas frequências e medidos em ciclos por segundo, ou seja, o número de ondas que
passam por segundo pelos nossos ouvidos. A unidade “ciclos por segundos” é normalmente
conhecida por “Hertz”, abreviatura “Hz”. Assim sendo, se tivermos um som com 280 Hz, significa
que por segundo passam 280 ciclos ou ondas por nossos ouvidos. As frequências acima de 20.000 Hz
são inaudíveis, denominadas frequências ultrassônicas.
INTRODUÇÃO
Figura 14 - Forma mais comum da inspeção ultrassônica pela técnica pulso-eco. O

traço na tela representa as reflexões ocorridas: a primeira (à esquerda) ocorre na
passagem do feixe do cabeçote para a peça, a do meio é devida à descontinuidade e, a da
direita, resulta na reflexão no lado oposto da peça.
INTRODUÇÃO
Figura 14 (a) - Detalhe da chegada do feixe sônico na descontinuidade. Da esquerda

para a direita: feixe sonoro antes de atingir a descontinuidade; no momento em que
atinge a descontinuidade; pulsos sonoros refletidos e, recebimento pelo cabeçote do
pulso sonoro refletido.
INTRODUÇÃO
Nas Figuras 15 e 15(a), estão sendo mostrados exemplos de,
respectivamente, aparelho básico de ultrassom e aparelho digital
de ultrassom, ambos da marca Krautkramer.
Figura 15 - Exemplo de aparelho básico de ultrassom.

INTRODUÇÃO
Figura 15 (a) - exemplo de aparelho digital de ultrassom.

REQUISITOS BÁSICOS PARA O ENSAIO
• Operador treinado e qualificado;
• Norma técnica e procedimento;
• Aparelho de ultrassom;
• Transdutores;
• Acoplante;
• Blocos de calibração e de referência;
• Material a ser ensaiado.
TRANSDUTORES
Os transdutores utilizados na construção dos cabeçotes de
ultrassom são os responsáveis pela transmissão de energia
mecânica para a peça, e também são eles que transformam a
energia mecânica recebida no sinal elétrico que é visto na tela do
aparelho.
Um transdutor transforma uma tensão pulsante de alta
frequência em energia mecânica (vibracional) e vice-versa. O
transdutor é um cristal especial polarizado, que muda de dimensão
quando uma tensão elétrica é aplicada (efeito piezo-elétrico).
Quando a tensão é aplicada, o cristal aumenta ligeiramente de
espessura, e quando a tensão é retirada, o cristal retorna à sua
espessura original. Quando o cristal é ligado a um gerador de
pulsos de alta frequência, o cristal aumenta e diminui de espessura
em ressonância com os pulsos de tensão. Se o cristal for acoplado à
superfície de uma peça de aço, ele vai agir como um “martelo”
ultrassônico. O som, ou energia vibracional, é transmitido, através
do aço, em uma linha relativamente reta, a uma Frequência tão
alta que não se pode ouvi-lo, e a uma amplitude tão pequena que
não se pode senti-la.
TRANSDUTORES
Aos cristais que se deformam em função de uma tensão elétrica
aplicada, e que geram uma tensão elétrica quando deformados, dá-
se o nome de cristais piezo-elétricos.
Na Figura 16, está sendo mostrado um conjunto de cabeçotes
transdutores.
Figura 16 - Exemplos de cabeçotes transdutores de ultrassom.

TIPOS DE ONDAS SÔNICAS
A parte da física que estuda o som denomina-se acústica; na
mesma, são descritos os fenômenos relacionados às oscilações
mecânicas (vibrações) que originam as ondas sonoras ocorrentes,
bem como a propagação das ondas nos sólidos, líquidos e gases.
As ondas sonoras são ondas periódicas, classificadas em audíveis
(entre 20 Hz e 20KHz) e inaudíveis, dependendo dos períodos que
ocorram na unidade de tempo (frequência).
No caso dos ensaios de ultrassom, as ondas sônicas são
transmitidas a uma frequência entre 1 e 20 MHz (entre 1 milhão e
20 milhões de Hertz).
Nota.: Hertz (Hz) é a unidade de frequência que expressa o
número de ciclos por segundo.
1 Hz = 1 ciclo por segundo.
CABEÇOTES
1. Cabeçote Normal
Compõe-se basicamente de um cristal piezo-elétrico, disposto

em um plano paralelo ao plano da peça a ser examinada, conforme
apresentado na Figura 17.
São assim chamados os cabeçotes monocristal geradores de
ondas longitudinais normais à superfície de acoplamento. Os
transdutores normais são construídos a partir de um cristal piezo-
elétrico, colado num bloco rígido denominado de amortecedor,
com sua parte livre protegida ou por uma membrana de borracha
ou por uma resina especial. O bloco amortecedor tem função de
servir de apoio para o cristal, e absorver as ondas emitidas pela
face colada a ele.
O transdutor emite um impulso ultrassônico, que atravessa o
material a inspecionar e reflete nas interfaces, originando o que
chamamos “ecos”. Estes “ecos” retornam ao transdutor e geram,
no mesmo, o sinal elétrico correspondente.
CABEÇOTES
Figura 17 - Cabeçote normal.

CABEÇOTES
2. Cabeçote Angular
Na inspeção de soldas, a existência do reforço da solda dificulta

o acoplamento e o uso de cabeçotes retos (nos quais o feixe sônico
entra na peça perpendicularmente à superfície de contato). Neste
caso, é comum o uso de cabeçotes angulares (o feixe sônico
penetra com um ângulo determinado diferente de 90°).
O cabeçote angular é composto basicamente de um cristal
piezo-elétrico, disposto em ângulo em relação ao plano da peça a
ser examinada, conforme apresentado na Figuras 18 e 18 (a).
Opera-se normalmente com diversos ângulos (35, 45, 60, 70 e
80 graus), sendo que os mais usuais são os de 45°, 60° e 70°.
CABEÇOTES
Figura 18 - Cabeçote angular.
Figura 18 (a) - Esquema de emprego de cabeçote angular em inspeção de solda.

CABEÇOTES
2. Cabeçote Duplo-Cristal
Compõe-se basicamente de dois cristais piezo-elétricos, um

agindo como emissor e outro como receptor, dispostos em um
plano aproximadamente paralelo ao da peça a ser examinada, ou
focados num ponto situado a uma distância determinada,
conforme apresentado na Figura 19.
Existem problemas de inspeção que não podem ser resolvidos
nem com transdutores retos nem com angulares. Quando se trata
de inspecionar ou medir materiais de reduzida espessura, ou
quando se deseja detectar descontinuidades logo abaixo da
superfície do material, a “zona morta” existente na tela do
aparelho impede uma resposta clara. O cristal piezo-elétrico recebe
uma “resposta” num espaço de tempo curto após a emissão, não
tendo suas vibrações sido amortecidas suficientemente. Neste
caso, somente um transdutor que separa a emissão da recepção
pode ajudar. Para tanto, desenvolveu-se o transdutor de duplo
cristal.
CABEÇOTES
Neste transdutor, dois cristais são incorporados na mesma
carcaça, separados por um material acústico isolante, devendo os
mesmos estar levemente inclinados em relação à superfície de
contato. Cada um deles funciona somente como emissor ou
somente como receptor, sendo indiferente qual deles exerce qual
função.
São conectados ao aparelho de ultrassom por um cabo duplo; o
aparelho deve ser ajustado para trabalhar agora com 2 cristais.
O transdutor duplo-cristal é o mais indicado e largamente
utilizado nos procedimentos de medição de espessura por
ultrassom. Na Figura 19 (a), está sendo apresentado um exemplo
de medidor de espessura duplo-cristal do tipo digital.
CABEÇOTES
Figura 19 - Cabeçote duplo cristal.

CABEÇOTES
Figura 19 (a) - Medidor de espessura digital com transdutor duplo cristal.

ACOPLANTE
O acoplante é qualquer substância (usualmente líquida,
semilíquida ou pastosa), introduzida entre o cabeçote e a superfície
da peça em inspeção com o propósito de transmitir vibrações de
energia ultrassônica entre ambos. Ele tem a finalidade de fazer com
que a maior parcela possível de som seja transmitida do cabeçote à
peça e vice-versa, o que não aconteceria se existisse ar entre o
cabeçote e a peça.
Ao acoplarmos o transdutor sobre a peça a ser inspecionada,
imediatamente se estabelece uma camada de ar entre a sapata do
transdutor e a superfície da peça.
Esta camada de ar impede que as vibrações mecânicas produzidas
pelo transdutor se propaguem para a peça em razão das
características acústicas (impedância acústica), muito diferentes
daquelas do material a inspecionar.
Por esta razão, deve-se usar um líquido que estabeleça uma
redução desta diferença, e permita a passagem das vibrações para a
peça. Tais líquidos, denominados líquidos acoplantes, são escolhidos
em função do acabamento superficial da peça, condições técnicas e
tipo da peça. Os acoplantes mais utilizados são: óleo diesel, água,
glicerina, óleo SAE 20 ou 30 e carbox metil celulose (15g/l).
TIPOS USUAIS DE ENSAIO POR
ULTRASSOM
1. Medição de Espessura
Como o próprio nome diz, é o ensaio que visa determinar a

espessura de uma peça.
O ensaio é feito normalmente com o auxílio de cabeçotes duplo-
cristal, depois de calibrado o aparelho. Esta calibração é feita em
blocos de dimensões padronizadas, de material similar ao da peça
a ser medida.
ULTRASSOM
2. Detecção de Dupla-Laminação
É o ensaio feito em chapas, a fim de se detectar as duplas-

laminações porventura existentes.
Esta modalidade de ensaio é muito útil na orientação do plano
de corte de chapas.
O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normal e/ou duplo-
cristal, após a calibração da escala e a determinação da
sensibilidade do ensaio.
ULTRASSOM
3. Inspeção de Solda
É a modalidade de ensaio que visa detectar descontinuidades

oriundas de operações de soldagem, tais como, falta de
penetração, falta de fusão, inclusões de escória, poros,
porosidades, trincas e trincas interlamelares.
O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normal e/ou duplo-
cristal e cabeçotes angulares, depois de feita a calibração da escala
e a determinação da sensibilidade do ensaio (ver nota na Tabela 7).
É usual a traçagem, sobre a tela do aparelho, de curvas
denominadas curvas de referência, que servem para avaliar as
descontinuidades existentes. Estas curvas são traçadas, a partir de
refletores padronizados, de acordo com a norma de projeto ou de
construção e montagem do equipamento.
ULTRASSOM
Tabela 7: Calibração da escala do aparelho e determinação da sensibilidade do ensaio.
Calibração da escala: Os ajustes do ganho, energia, supressor de

ruídos, normalmente são efetuados com base em procedimentos
específicos; entretanto a calibração da escala pode ser feita,
previamente, independentemente de outros fatores. Calibrar a
escala significa, mediante a utilização de blocos especiais
denominados “blocos padrões”, onde todas as dimensões e formas
são conhecidas e calibradas, permitindo ajustar os controles de
velocidade e zeragem, concomitantemente até que os ecos de
reflexão permaneçam em posições definidas na tela do aparelho,
correspondentes ao caminho do som no bloco padrão.
Tais blocos são construídos de materiais que permitem o exame
ultrassônico em aço- carbono não ligado ou de baixa liga, com
velocidade sônica de 5920 +/- 30 m/s para ondas longitudinais e
3255 +/- 15 m/s para ondas transversais.
ULTRASSOM
Calibração da sensibilidade do aparelho: A sensibilidade do

aparelho deve ser calibrada através de um bloco com espessuras e
furos de referência calibrados, e de material acusticamente similar
à peça a ser ensaiada. Caso a calibração do aparelho seja feita em
bloco e peça de materiais dissimilares, isto afetará a precisão das
medidas efetuadas.
ULTRASSOM
A Figura abaixo descreve o bloco básico de calibração
recomendado pela norma “ASME Boiler and Pressure Vessel Code
Seção. V Artigo 4” (*) usado para estabelecer a sensibilidade do
ensaio pelo ajuste do controle de ganho do aparelho, que deve ser
fabricado com mesmo acabamento superficial da área de
varredura.
(*) Bloco de calibração válido para superfícies planas ou com curvaturas maiores que
20 polegadas de diâmetro.
SEQUÊNCIA DE ENSAIO
1. Medição de Espessura
2. Detecção de Dupla-Laminação
3. Inspeção de Solda
VANTAGENS
• Pode ser executado em materiais metálicos e não-metálicos.
• Não necessita, para inspeção, do acesso por ambas as
superfícies da peça.
• Permite localizar e dimensionar com precisão as
descontinuidades.
• É um ensaio mais rápido do que a radiografia.
• Pode ser executado em juntas de geometria complexa, como
nós de estruturas tubulares.
• Não requer paralisação de outros serviços durante a sua
execução, e não requer requisitos rígidos de segurança, tais
como os requeridos para o ensaio radiográfico.
• Não se aplica em peças cuja forma, geometria e rugosidade
superficial impeçam o perfeito acoplamento do cabeçote à peça.
• O grão grosseiro de certos metais de base e de solda
(particularmente ligas de níquel e aço inoxidável austenítico) pode
dispersar o som, e causar sinais que perturbem ou impeçam o
ensaio.
• Materiais com alta atenuação acústica (madeira, concreto, certos
fundidos), ou em alta temperatura, são ensaios de difícil realização;
• O reforço da raiz, cobre-juntas e outras condições aceitáveis podem
causar indicações falsas.
• Peças pequenas ou pouco espessas são difíceis de inspecionar.
• O equipamento de ultrassom é caro.
• Os inspetores de ultrassom requerem, para sua qualificação, maior
treinamento e experiência do que para os outros ensaios não-
destrutivos.
• A melhor detecção da descontinuidade depende da orientação do
defeito na solda.
• A identificação do tipo de descontinuidade requer grande
treinamento e experiência; porém, mesmo assim, não é totalmente
segura.
5 - RADIOGRAFIA
INTRODUÇÃO
Este método de END é baseado em variações da absorção de
radiação eletromagnética penetrante (raios X e gama) devidas a
alterações de densidade, composição e espessura da peça sob
inspeção (ver Figura 20).
Figura 20 - Inspeção radiográfica.

INTRODUÇÃO
A radiografia é realizada com raios X, os quais são gerados pelo
impacto contra um alvo metálico, de elétrons acelerados no vácuo
por uma fonte de alta tensão. A gamatografia, por sua vez, utiliza
radiação gama (raios-d), resultante da reação nuclear em uma
fonte de material radioativo. Como esta última não necessita de
energia elétrica para sua operação, ela é particularmente usada em
inspeções de campo. Em qualquer caso, devido aos efeitos
extremamente perigosos da radiação penetrante para os seres
vivos, são necessários cuidados especiais de segurança para a
realização deste ensaio.
A absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada
através de um filme, ou através de um tubo de imagem, ou mesmo
medida por detectores eletrônicos de radiação. Essa variação, na
quantidade de radiação absorvida, detectada através de um meio,
irá nos indicar, entre outras coisas, a existência de uma falha
interna ou defeito no material.
INTRODUÇÃO
A radiografia industrial é, então, usada para detectar a variação
de uma região de um determinado material que apresenta uma
diferença em espessura ou densidade, comparada com uma região
vizinha. Em outras palavras, a radiografia é um método capaz de
detectar, com boa sensibilidade, defeitos volumétricos. Defeitos,
como vazios e inclusões, que apresentam uma espessura variável
em todas as direções, serão facilmente detectados, desde que não
sejam muito pequenos em relação à espessura da peça.
Por outro lado, a capacidade do processo de detectar defeitos
com pequenas espessuras em planos perpendiculares ao feixe,
como trincas, é muito limitada, e dependerá bastante da técnica de
ensaio realizado. Os defeitos planares (trincas) normalmente só são
detectados quando estão com orientação paralela a direção de
propagação da radiação.
Na Figura 21, está sendo apresentada uma ideia da formação de
indicações numa inspeção radiográfica, sendo possível perceber o
que foi mencionado no parágrafo anterior sobre a orientação de
um defeito plano.
INTRODUÇÃO
Figura 21 - Formação de indicações numa inspeção radiográfica.

INTRODUÇÃO
A capacidade de penetração em sólidos depende também do
comprimento de onda da radiação, pois, quanto menor for o
comprimento de onda, maior será a capacidade de penetração da
radiação.
Na Figura 22, estão sendo apresentados exemplos de
radiografias com descontinuidades. Conforme pode ser visto, a
radiação, após atravessar o material, irá impressionar um filme,
formando uma imagem do material. Este filme é chamado
radiografia. Note-se que, ao atravessar as soldas, parte da radiação
é absorvida. A quantidade de radiação absorvida depende da
espessura do material. Onde existe um vazio ou descontinuidade
há menos material para absorver a radiação (*). Assim, a
quantidade de radiação que atravessa o material não é a mesma
em todas as regiões.
_____________________________________________________________________
(*) As áreas escuras observadas num filme radiográfico indicam que uma maior
quantidade de radiação passou por aquela região correspondente na peça ensaiada.
INTRODUÇÃO
Figura 22 - Exemplos de radiografias de soldas com descontinuidades: (A) falta de

penetração; (B) falta de fusão; e (C) porosidade agrupada.
FONTES DE RADIAÇÃO
1. Raios-X
São produzidos eletricamente, sendo formados pela interação
de elétrons de alta velocidade com a matéria. Quando elétrons de
suficiente energia interagem com elétrons de um átomo, são
gerados raios-X. Cada elemento, quando atingido por elétrons em
alta velocidade, emite o seu raio-X característico.
Quando elétrons de suficiente energia interagem com o núcleo
de átomos, são gerados raios-X contínuos, que são assim chamados
porque o seu espectro de energia é contínuo. As condições
necessárias para a geração de raios-X são:
- Fonte de elétrons;
- Alvo para ser atingido pelos elétrons (foco)
- Acelerador de elétrons na direção desejada.
Os geradores de radiação X são aparelhos com dispositivos
elétricos e eletrônicos fabricados pelo homem; portanto, não se
constituem de uma fonte natural de radiação. Os mesmos podem
ser portáteis ou estacionários, com unidade de comando variando
em termos de características de ajustes e potência.
Os Raios X, destinados ao uso industrial e médico, são gerados
numa ampola de vidro, denominada tubo de Coolidge, que possui
duas partes distintas: o anodo e o catodo, conforme apresentado
na Figura 23.
O anodo e o catodo são submetidos a uma tensão elétrica da
ordem de milhares de volts, sendo o polo positivo ligado ao anodo
e o negativo no catodo. O anodo é constituído de uma pequena
parte fabricada em tungstênio, também denominado de alvo, e o
catodo de um pequeno filamento, tal qual uma lâmpada
incandescente, por onde passa uma corrente elétrica da ordem de
miliamperes.
Quando o tubo é ligado, a corrente elétrica do filamento se
aquece, e passa a emitir espontaneamente elétrons, que são
atraídos e acelerados em direção ao alvo. Nesta interação dos
elétrons com os átomos de tungstênio, ocorre a desaceleração
repentina dos elétrons, transformando a energia cinética adquirida
em Raios X.
Figura 23 - Esquema de um tubo industrial de raios - X.

• Requisitos básicos para a produção de Raios-X
Os Raios-X são produzidos quando alguma forma de matéria é

atingida por elétrons em alta velocidade. Para isso, são necessários
três requisitos básicos:
- Fornecimento de elétrons;
- Movimento dos elétrons (acelerador);
- Bombardeamento de elétrons em um alvo.
• Componentes e propriedades de um tubo de Raios-X
A ampola de raios-X (Figura 10.23) tem, em seu interior, o anodo

(terminal positivo) e o filamento do catodo (terminal negativo), sob
vácuo. Os tamanhos das ampolas ou tubos são em função da
tensão máxima de operação do aparelho. A ampola possui uma
alta resistência ao calor. O vácuo, por sua vez, reduz o problema
das colisões dos elétrons com as moléculas de ar, absorvendo-as e
fazendo uma isolação entre o anodo e o catodo.
Do ponto de vista da radiografia, uma atenção especial deve ser
dada ao alvo, contido no anodo. Sua superfície é atingida pelo fluxo
eletrônico, proveniente do filamento, e denomina-se foco térmico.
É importante que esta superfície seja suficientemente grande para
evitar um superaquecimento local, que poderia deteriorar o anodo,
e permitir uma rápida transmissão do calor (Figura 24).
Figura 24 - Corte transversal do anodo direcional, na ampola de raios-X.

Ainda sob o ponto de vista construtivo, o material do alvo
(anodo), conforme mencionado antes, é de tungstênio, e isso se
deve, principalmente, ao seu elevado número atômico. O catodo
consiste de um filamento, também de liga de tungstênio, emitindo
elétrons quando aquecido a uma temperatura muito elevada.
Dá-se o nome de “ponto focal” à área exata do alvo (anodo),
bombardeada pelos elétrons. A qualidade da radiografia está
relacionada ao tamanho do “ponto focal”, que, quanto menor,
produzirá melhores detalhes de imagem.
Para a obtenção de imagens com nitidez máxima, as dimensões
do “foco óptico” (ver Figura 24) devem ser as menores possíveis. As
especificações de aparelhos geralmente mencionam as dimensões
do “foco óptico”.
• Unidade geradora e painel de comando
Os equipamentos de Raios X industriais se dividem geralmente

em dois componentes: o painel de controle e o cabeçote, ou
unidade geradora.
O painel de controle consiste de uma caixa onde estão alojados
todos os controles, indicadores, chaves e medidores, além de todo
o equipamento do circuito gerador de alta voltagem. É através do
painel de controle que se fazem os ajustes de voltagem e
amperagem, além do comando de acionamento do aparelho. No
cabeçote, está alojada a ampola e os dispositivos de refrigeração. A
conexão entre, o painel de controle e o cabeçote, se faz através de
cabos especiais de alta tensão. Na Figura 25, estão sendo
mostrados exemplos de aparelhos de raios-X.
Figura 25 - Aparelhos de raios-X industrial de até 300 kV.

As principais características de um equipamento de Raios X são:
- Tensão e corrente máxima;
- Tamanho do ponto focal, dimensões do foco óptico e tipo de
feixe de radiação;
- Peso e tamanho.
Esses dados determinam a capacidade de operação do
equipamento, pois estão diretamente ligados ao que o
equipamento pode ou não fazer. Isso se deve ao fato dessas
grandezas determinarem as características da radiação gerada no
equipamento. A voltagem se refere à diferença de potencial entre o
anodo e o catodo, e é expressa em quilovolts (kV). A amperagem se
refere à corrente do tubo, e é expressa em miliamperes (mA).
Outro dado importante se refere à forma geométrica do anodo
no tubo. Quando em forma plana, e angulada, propicia um feixe de
radiação direcional, e, quando em forma de cone, propicia um feixe
de radiação panorâmico, isto é, irradiação a 360 graus, com
abertura determinada (Figura 26).
Figura 26 - Equipamento panorâmico de raios-X.

• Exposição do filme
Como num filme fotográfico que é sensibilizado pela luz, o filme

radiográfico será sensibilizado não somente pela luz, mas também
pela radiação. Este processo consiste em proteger o filme contra
raios de luz, e permitir que incida sobre ele apenas a radiação
durante a exposição.
A exposição consiste em expor os filmes que possuem uma
camada denominada emulsão, contendo sais de prata. As áreas
escuras observadas num filme radiográfico indicam que uma maior
quantidade de radiação passou por aquela região correspondente
na peça ensaiada.
• Quando utilizar o ensaio radiográfico
- Quando a descontinuidade causar uma diferença detectável na

sua espessura, na densidade ou na composição do material.
- Quando o material for consideravelmente homogêneo, onde
uma indicação de descontinuidade pode ser reconhecida.
- Quando a configuração da peça a ser radiografada permitir o
acesso aos dois lados. Um lado para posicionar o filme e outro a
fonte.
- Quando a descontinuidade a ser detectada estiver devidamente
orientada em relação ao feixe de radiação.
2. Raios-γ (Gama)
Com o desenvolvimento dos reatores nucleares, foi possível a

produção artificial de isótopos radioativos através de reações
nucleares de ativação. O fenômeno de ativação ocorre quando
elementos naturais são colocados junto ao núcleo de um reator e,
portanto, irradiados por nêutrons térmicos, que atingem o núcleo
do átomo, penetrando nele. Isto acarreta uma quebra de equilíbrio
energético no núcleo devido ao excesso de nêutrons, e ao mesmo
tempo, muda sua massa atômica, caracterizando assim o isótopo.
Num isótopo, existe uma tendência espontânea de liberação de
energia a fim de que haja o restabelecimento do equilíbrio
energético do núcleo para uma configuração mais estável, ou seja,
de menor energia (anterior a da ativação). A liberação de energia
dá-se na forma de Raios gama.
Um átomo submetido ao processo de ativação encontra-se com
um núcleo excitado, passando a emitir radiação. Contudo, com o
decorrer do tempo, o número de átomos capazes de emitir
radiação diminui gradualmente. A esse fenômeno, dá-se o nome de
“Decaimento radioativo”.
As transformações nucleares são sempre acompanhadas de uma
emissão intensa de ondas eletromagnéticas chamadas raios-γ, que
possuem baixo comprimento de onda e apresentam as mesmas
propriedades dos raios-X. Dentre os isótopos radioativos, o Cobalto
60, o Irídio 192 e o Selênio 75, são os mais utilizados na radiografia
industrial.
Muitos átomos exibem uma propriedade chamada
radioatividade, que é um fenômeno de desintegração espontânea,
também denominado decaimento. Esta característica é causada
pela instabilidade da complexa estrutura de um átomo sob a ação
de forças elétricas, magnéticas e gravitacionais. O elemento rádio
possui este desbalanceamento natural, emitindo energia na forma
de raios-γ para alcançar uma condição mais estável.
Juntamente com os raios-γ , são emitidas as partículas α (alfa) e
β (beta). Estas últimas são facilmente absorvidas, mas os raios-γ
,são mais penetrantes, pois sua energia é muito alta.
Por causa do perigo de radiação sempre presente, as fontes
radioativas devem ser manejadas com muito cuidado, sendo
necessários aparelhos que permitam guardá-las, transportá-las, e
utilizá-las em condições de segurança total.
• Características Físicas dos Irradiadores Gama:
São aparelhos constituídos de uma blindagem ou carcaça

protetora de chumbo, tungstênio ou urânio 238. Esta carcaça
apresenta um furo axial, no interior do qual existe um estojo
metálico, chamado porta-isótopo, fixado a um comando mecânico
flexível munido de um pequeno volante ou manivela para
manobras a distância (Figura 27).
Figura 27 - Irradiador portátil.

O que mais diferencia um tipo de irradiador de outro são os
dispositivos usados para exposição da fonte radioativa. Esses
dispositivos podem ser mecânicos, com acionamento manual ou
elétrico, ou ainda pneumático. A única característica que
apresentam em comum é o fato de permitirem ao operador
trabalhar sempre a uma distância segura da fonte, sem se expor ao
feixe direto de radiação.
Na Figura 28, está sendo apresentado um exemplo de aparelho
para gamagrafia industrial.
Figura 28 - Aparelho de gamagrafia industrial

As fontes radioativas para uso industrial são encapsuladas em
material austenítico, de maneira tal que não haja dispersão ou fuga
do material radioativo para o exterior.
A manipulação da fonte é feita através de um dispositivo
denominado de “Porta fonte”, conforme representado na Figura
29. O dispositivo permite a contenção, transporte e fixação da
cápsula que contém a fonte radioativa selada, sendo esta
solidamente presa através de uma ponta a um cabo de aço flexível,
e, na outra ponta, a um engate.
Figura 29 - Exemplo de dispositivo Porta-fonte.

3. Comparação entre Raios-X e Raios-γ
A diferença mais importante entre os raios-X e γ é o fato de se

poder regular a tensão anódica e, em consequência, o poder de
penetração dos raios-X, ao passo que não é possível, de maneira
alguma, fazer variar o comprimento de onda dos raios-γ.
Com os raios-γ, a única solução é mudar a fonte radioativa.
Prefere-se o Irídio para as menores espessuras (de 10 a 60 mm para
aços), e o Cobalto para as espessuras maiores (de 60 a 160 mm
para aços).
Do ponto de vista de qualidade, os raios-X são melhores que os
raios-γ. Porém, existem, a favor dos raios-γ, diversas circunstâncias
nas quais eles apresentam um interesse prático.
Os raios-γ são emitidos espontaneamente, não necessitando de
aparelhagem ou alimentação elétrica. Em locais onde não exista
energia elétrica, os raios-γ devem ser usados.
Para espessuras muito altas (acima de 90 mm), o poder de
penetração dos raios-X não é suficiente.
As instalações para uso de raios-γ são bem mais baratas que as
dos raios-X.,
Certos casos particulares apresentam problemas de acesso,
tornando o uso de raios-γ mais indicado. Para estes casos, as fontes
radioativas são mais maleáveis, permitindo assim, posicionamentos
corretos.
ABSORÇÃO DA RADIAÇÃO
Todos os materiais absorvem radiação, alguns mais do que
outros. Os materiais mais densos e os de maior número atômico
absorvem maior quantidade de radiação do que os materiais
menos densos e os de menor número atômico.
A espessura também contribui para a absorção, pois, quanto
maior a espessura, maior a quantidade de radiação absorvida.
As Figuras 30 e 31 ilustram estas regras.
Figura 30 - Absorção de radiação em função do número atômico do material.

ABSORÇÃO DA RADIAÇÃO
Figura 30 - Absorção de radiação em função do número atômico do material.

FILME
Os filmes radiográficos são compostos de uma emulsão e uma
base. A emulsão consiste em uma camada muito fina (espessura de
0,025 mm) de gelatina, que contém, disperso em seu interior, um
grande número de minúsculos cristais de brometo de prata. A
emulsão é colocada sobre um suporte, denominado base, que é
feito geralmente de um derivado de celulose, transparente e de cor
levemente azulada.
Uma característica dos filmes radiográficos é que, ao contrário
dos filmes fotográficos, eles possuem a emulsão em ambos os
lados da base.
Os cristais de brometo de prata, presentes na emulsão, possuem
a propriedade de, quando atingidos pela radiação ou luz, tornarem-
se passíveis de reagir com o produto químico denominado
revelador. O revelador atua sobre esses cristais, provocando uma
reação de redução, que resulta em prata metálica negra.
Os locais do filme, atingidos por uma quantidade maior de
radiação apresentarão, após a ação do revelador, um número maior
de grãos negros que regiões atingidas por radiação de menor
intensidade. Dessa forma, quando vistos sob a ação de uma fonte
de luz, os filmes apresentarão áreas mais escuras e mais claras, que
FILME
Dessa forma, quando vistos sob a ação de uma fonte de luz, os
filmes apresentarão áreas mais escuras e mais claras, que irão
compor a imagem do objeto radiografado.
Em resumo, a exposição à radiação cria uma imagem latente no
filme, e a revelação torna a imagem visível.
Na Figura 32, está sendo mostrada a estrutura de um filme
radiográfico.
Figura 32 - Estrutura de um filme radiográfico.

FILME
Quando o inspetor interpreta uma radiografia, ele está vendo os
detalhes da imagem da peça em termos da quantidade de luz que
passa através do filme revelado.
Áreas de alta densidade (expostas a grandes quantidades de
radiação) aparecem cinza-escuro; áreas de baixa densidade (áreas
expostas a menos radiação) aparecem cinza-claro.
A densidade é o grau de enegrecimento do filme. A densidade é
medida por meio de densitômetros de fita ou densitômetros
eletrônicos. A medição da densidade é feita no negatoscópio, que é
o aparelho usado para a interpretação de radiografias.
O negatoscópio é uma caixa contendo lâmpadas, com
luminosidade variável, e um suporte de plástico ou vidro leitoso
onde o filme é colocado, conforme apresentado na Figura 33.
FILME
Figura 33 - Negatoscópio
INDICADORES DE QUALIDADE DE
IMAGEM (IQI)
Para que possamos julgar a qualidade da imagem de certa
radiografia (sensibilidade), são empregadas pequenas peças
chamadas Indicadores de Qualidade de Imagem (IQI), e que são
colocadas sobre o objeto radiografado. Os IQIs são também
chamados como “penetrômetros”.
O IQI é uma pequena peça construída com um material
radiograficamente similar ao material da peça ensaiada, com uma
forma geometricamente simples, e contendo algumas variações de
forma bem definidas, tais como furos ou entalhes.
Os IQIs americanos mais comuns consistem em uma fina placa
de metal contendo três furos com diâmetros calibrados. Os IQIs
adotados pela Normas ASME, Sec. V e ASTM E-142, possuem três
furos, cujos diâmetros são 4T, 2T, e 1T, onde “T” corresponde à
espessura do IQI. Nesses IQIs, a espessura é igual a 2 % da
espessura da peça a ser radiografada.
IMAGEM (IQI)
Para avaliar a técnica radiográfica empregada, faz-se a leitura do
menor furo, que é visto na radiografia. As classes de inspeção mais
rigorosas são aquelas que requerem a visualização do menor furo
do IQI. Dessa forma, é possível determinar o nível de inspeção, ou
seja, o nível mínimo de qualidade especificado para o ensaio. O
nível de inspeção é indicado por dois números, onde o primeiro
representa a espessura percentual do IQI e, o segundo, o diâmetro
do furo que deverá ser visível na radiografia.
Esses IQIs devem ser colocados sobre a peça ensaiada, com a
face voltada para a fonte, de modo que o plano do mesmo seja
normal ao feixe de radiação.
Quando a inspeção for feita em soldas, o IQI será colocado no
metal de base, paralelo à solda, e a uma distância de 3 mm no
mínimo. É importante lembrar, nesses casos, que a seleção do IQI
inclui o reforço de ambos os lados da chapa. Portanto, para igualar
a espessura sob o IQI à espessura da solda, deverão ser colocados
calços sob o IQI, feitos de material radiograficamente similar ao
material inspecionado.
IMAGEM (IQI)
O IQI não é usado para julgar o tamanho das descontinuidades
ou estabelecer limites de aceitação das mesmas. O IQI padrão
adotado pelo código ASME (“American Society of Mechanical
Engineers”) é um prisma retangular de metal com três furos de
determinados diâmetros, e a sensibilidade radiográfica é definida
em função do menor furo visível na radiografia, conforme
apresentado na Figura 34.
Figura 34 - Exemplo de penetrômetro ASME.

IMAGEM (IQI)
O IQI-padrão adotado pela norma DIN (“Deutsche Industrie
Normen”) é composto de uma série de sete arames de metal e de
diâmetros padronizados. A sensibilidade radiográfica é definida em
função do menor arame visível na radiografia (ver Figura 35).
Figura 35 - Exemplo de penetrômetro DIN.

IMAGEM (IQI)
Os Penetrômetros devem sempre ser de material idêntico, ou
radiograficamente similar, ao material da peça ensaiada.
OBS. Recentemente, foram introduzidos no código ASME Séc. V
os IQIs de arame da norma ASTM.
TELAS INTENSIFICADORAS (ÉCRANS)
As telas de chumbo, também chamadas de telas
intensificadoras, têm como finalidade diminuir o tempo de
exposição em ensaios radiográficos industriais. São utilizadas finas
folhas de metal (geralmente chumbo) com intensificadoras da
radiação primária emitida pela fonte. O fator de intensificação,
além de ser função da natureza e da espessura da tela, depende do
contato efetivo entre elas e o filme.
As funções das telas intensificadoras de chumbo, em radiografia
industrial, devem ser as seguintes:
- Gerar elétrons por efeito fotoelétrico ou Compton, produzindo

fluxo adicional de radiação e diminuindo o tempo de exposição;
e
- Absorver ou filtrar a radiação secundária espalhada que pode
atingir o filme radiográfico, borrando a imagem e
empobrecendo a definição.
PROCESSAMENTO DO FILME
Existem dois tipos de processamento: o automático e o manual,
sendo este último o mais utilizado na indústria do petróleo.
O processamento do filme consiste basicamente em:
- Revelação;
- Banho de parada;
- Lavagem intermediária;
- Fixação;
- Lavagem final;
- Banho umectante;
- Secagem.
PROTEÇÃO
As radiações ionizantes dos tipos X ou d produzem uma ação
nociva sobre o organismo humano. Os efeitos dependem da
quantidade de raios que o corpo recebe. Os sintomas observados,
na ordem de doses crescentes, são dores de cabeça, falta de
apetite, diminuição dos glóbulos vermelhos no sangue, esterilidade
e destruição de tecidos. Um excesso de radiação pode provocar a
morte de uma pessoa.
Para se evitar qualquer problema, deve ser rigorosamente
seguido o Plano de Radio proteção da empresa executante do
serviço, e previamente aprovado pela Comissão Nacional de
Energia Nuclear - CNEN, que prevê as áreas a serem isoladas e os
controles a serem efetuados. Desta maneira, os trabalhos podem
ser desenvolvidos, preservando-se a saúde dos que trabalham nos
serviços de radiografia e nas imediações dos locais do ensaio.
DESCONTINUIDADES INTERNAS EM
JUNTAS SOLDADAS
Conforme mencionado anteriormente, são diversas as
descontinuidades que poderão permanecer internas à solda ou
não, durante a soldagem por fusão, estando cada uma associada a
determinada(s) causa(s).
As descontinuidades internas, na sua maioria, são detectáveis
pelo ensaio radiográfico (Raios-X ou Raios-γ). Para ilustrar, na Figura
36, estão sendo apresentadas algumas das mais frequentes.
Figura 36 - Exemplos de radiografias de juntas soldadas com indicações de

descontinuidades
DESCONTINUIDADES INTERNAS EM
JUNTAS SOLDADAS
Figura 36 - Exemplos de radiografias de juntas soldadas com indicações de

descontinuidades (cont.).
VANTAGENS
• Registro permanente dos resultados.

• Detecta facilmente defeitos volumétricos, tais como:
porosidades, inclusões, falta de penetração, excesso de
penetração.
• Descontinuidades bidimensionais, tais como: trincas, duplas-

laminações e faltas de fusão, são detectadas somente se o plano
delas estiver alinhado ao feixe de radiação.
• É necessário o acesso a ambas as superfícies de uma peça para
radiografá-la.
• Dependendo da geometria da peça, não é possível obter
radiografias com qualidade aceitável, que permitam uma
interpretação confiável.
• A radiografia afeta a saúde dos operadores, inspetores e do
público e deve, por isso, ser criteriosamente utilizada.
• É necessária a interrupção de trabalhos próximos para a
exposição da fonte.
• O custo do equipamento e material de consumo são
relativamente altos.
• É um ensaio relativamente demorado.
• No caso de raios-X, o aparelho não é totalmente portátil,

dificultando a execução de radiografias em lugares de difícil
acesso.
• A interpretação requer experiência e conhecimento dos
processos de soldagem, para identificação correta das
descontinuidades.
6 - LÍQUIDO PENETRANTE
INTRODUÇÃO
O ensaio por meio de líquido penetrante é relativamente

simples, rápido e de fácil execução. É utilizado na detecção de
descontinuidades abertas para a superfície de materiais sólidos não
porosos tais como: Metais Ferrosos e Não-Ferrosos, Ligas
Metálicas, Cerâmicas, Vidros, alguns tipos de Plásticos ou materiais
organo-sintéticos. Líquidos Penetrantes também são utilizados para
a detecção de vazamentos em tubos, tanques, soldas e
componentes.
A detecção das descontinuidades independe do tamanho,
orientação, configuração da descontinuidade e da estrutura interna
ou composição química do material.
Este método está baseado no fenômeno da capilaridade, que é
o poder de penetração de um líquido em locais extremamente
pequenos devido a suas características físico-químicas como a
tensão superficial. O poder de penetração é uma característica
bastante importante, uma vez que a sensibilidade do ensaio é
enormemente dependente do mesmo.
INTRODUÇÃO
O processo de ensaio se caracteriza pela utilização básica de três

produtos:
o Líquido Removedor, para a pré-limpeza da superfície de ensaio.

o Líquido Penetrante, para penetrar nas descontinuidades abertas
à superfície e formar as indicações.
o Revelador, que irá evidenciar e revelar a descontinuidade.
CARACTERÍSTICAS E TIPOS DE LÍQUIDO
PENETRANTE
O líquido penetrante é um líquido de grande poder de
penetração e alta ação capilar. Contem, em solução ou suspensão,
pigmentos coloridos (de cor usualmente vermelha) para ser
analisado sob luz branca ou agente químico fluorescente (de cor
usualmente amarelo-esverdeada) para ser analisado sob luz negra
(ultravioleta), este muito mais sensível que o visível.
É primordial para o sucesso do ensaio que haja uma boa
visibilidade da indicação, estando esta ligada à técnica e ao uso de
produtos adequados.
Classificação dos penetrantes, processos e materiais (de acordo
com a ASTM E1417):
Tipo - Classificação dos Penetrantes:

Tipo I – fluorescente.
Tipo II - visível.
CARACTERÍSTICAS E TIPOS DE LÍQUIDO
PENETRANTE
Método - Classificação dos Métodos:
Método A – Lavável com água

Método B – Pós-emulsificável, Lipofílico.
Método C – Removível com solvente.
Método D – Pós-emulsificável, Hidrofílico.
Sensibilidade: Os níveis de sensibilidade aplicam-se somente aos

sistemas de penetrante Tipo I:
Sensibilidade Nível 1/2 - Muito baixa

Sensibilidade Nível 1 - Baixa
Sensibilidade Nível 2 - Média
Sensibilidade Nível 3 - Alta
Sensibilidade Nível 4 - Ultra alta
CARACTERÍSTICAS DO REVELADOR
O revelador, fundamentalmente, é um talco aplicado de forma

seca, úmido ou líquido, que tem como função retirar o penetrante
das descontinuidades, e conduzi-lo para a superfície, dando uma
indicação colorida ou fluorescente destas descontinuidades.
Um revelador com boas características deve:
o Ter ação de absorver o penetrante da descontinuidade;

o Servir com uma base por onde o penetrante se espalha -
granulação fina;
o Servir para cobrir a superfície, evitando confusão com a imagem
do defeito, e formando uma camada fina e uniforme;
o Deve ser facilmente removível;
o Não deve conter elementos prejudiciais ao operador e ao
material que esteja sendo inspecionado;
CARACTERÍSTICAS DO REVELADOR
Classificação dos reveladores (de acordo com a ASTM E1417):
Forma a – pó seco
Forma b – solúvel em água
Forma c – suspenso em água
Forma d – não-aquoso
Forma e – aplicação específica
O método consiste em fazer penetrar na abertura da

descontinuidade um líquido.
Após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz-se sair
da descontinuidade o líquido retido através de um revelador. A
imagem da descontinuidade fica, então, desenhada sobre a
superfície.
Podemos descrever o método em seis etapas. São elas pela
ordem:
• Preparação da superfície - Limpeza inicial:
Antes de se iniciar o ensaio, a superfície e todas as áreas

adjacentes dentro de, pelo menos, 25 mm deve ser limpa e seca.
Não deve existir água, óleo ou outro contaminante sendo que, no
caso de soldas, toda a escória deve ser cuidadosamente removida.
Contaminantes ou excesso de rugosidade, ferrugem, etc.,

tornam o ensaio não confiável visto que poderiam mascarar os
resultados do mesmo, tanto nas proximidades, quanto no interior
de possíveis descontinuidades, conforme apresentado na Figura 37.
A preparação da superfície no início

do ensaio é fundamental para que as
demais etapas possam ser aplicadas
corretamente.
Figura 37 - Preparação inicial da superfície.

• Aplicação do penetrante:
Consiste na aplicação de um líquido chamado penetrante,

geralmente de cor vermelha, de tal maneira que forme um filme
sobre a superfície e que, por ação do fenômeno chamado
capilaridade, penetre na descontinuidade. Esta aplicação pode ser
feita por pincel, pulverização, por aerossol ou derramamento. Deve
ser dado certo tempo para que a penetração se complete,
Figura 38 - Tempo de penetração do líquido na abertura.

O método consiste em fazer penetrar na abertura da

descontinuidade um líquido.
Após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz-se sair
da descontinuidade o líquido retido através de um revelador. A
imagem da descontinuidade fica, então, desenhada sobre a
superfície.
Podemos descrever o método em seis etapas. São elas pela
ordem:
• Preparação da superfície - Limpeza inicial:
Antes de se iniciar o ensaio, a superfície e todas as áreas

adjacentes dentro de, pelo menos, 25 mm deve ser limpa e seca.
Não deve existir água, óleo ou outro contaminante sendo que, no
caso de soldas, toda a escória deve ser cuidadosamente removida.
• Remoção do excesso de penetrante:
Consiste na remoção do excesso do penetrante da superfície,

depois de decorrido o tempo de penetração, através de produtos
adequados, condizentes com o tipo de líquido penetrante aplicado,
devendo a superfície ficar isenta de qualquer resíduo (Figura 39).
Figura 39 - Remoção do excesso de líquido da superfície.

• Revelação:
Consiste na aplicação de um filme uniforme (fina camada) de

revelador sobre a superfície. O revelador é, usualmente, um pó
fino (talco) branco. Pode ser aplicado seco ou em suspensão em
algum líquido. O revelador age absorvendo o penetrante das
descontinuidades, e revelando-as.
Deve ser previsto pelo procedimento técnico de ensaio certo
tempo de revelação para o sucesso e a padronização do ensaio
(Figura 40).
Figura 40 - Aplicação do revelador e observação da indicação.

• Avaliação e inspeção:
Após a aplicação do revelador, as indicações começam a serem

observadas, através da mancha causada pela absorção do
penetrante contido nas aberturas, e que serão objeto de avaliação.
A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade,
se o penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o
revelador), ou sob luz negra, em área escurecida, caso o
penetrante seja fluorescente. O inspetor inspeciona visualmente a
peça examinada, procurando indicações de descontinuidades, tais
como trincas, falta de fusão, poros, porosidade agrupada, etc...
A interpretação dos resultados deve ser baseada em algum
Código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda, na
especificação técnica do cliente.
Nesta etapa, deve ser preparado um relatório escrito que consta
das condições de teste, tipo e identificação da peça ensaiada,
resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da peça
(Figura 41).
Figura 41 - Absorção do líquido, pelo revelador, de dentro da abertura.

• Limpeza pós-ensaio:
A última etapa, geralmente obrigatória, é a limpeza de todos os

resíduos de produtos, que poderão prejudicar uma etapa posterior
de trabalho da peça (soldagem, usinagem, etc.).
O quadro a seguir apresenta um resumo da Sequência do
ensaio. Nas Figuras 42 e 43, são apresentados exemplos da
execução do ensaio de líquido penetrante.
Figura 42 - Exemplo de aplicação do ensaio por líquido penetrante. (A) aplicação do

penetrante com pincel; (B) remoção do excesso de penetrante; (C) revelação com
embalagem aerossol e (D) registro dos resultados.
Figura 43 - Exemplo de aplicação do ensaio por líquido penetrante em munhão de panela

de aciaria 80 Ton. (Usiminas). (A) munhão antes do ensaio; (B) munhão após a realização
da revelação e (C) munhão no detalhe evidenciando a revelação de trincas pelo ensaio.
VANTAGENS
• Poderíamos dizer que a principal vantagem do método é a sua
simplicidade. É fácil de fazer e de interpretar os resultados. O
aprendizado é simples, requer pouco tempo de treinamento do
inspetor comparativamente a outros tipos de ensaios não
destrutivos.
• Como a indicação assemelha-se a uma fotografia do defeito, é
muito fácil de avaliar os resultados. Em contrapartida, o inspetor
deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados
(limpeza, tempo de penetração, etc.), pois a simplicidade pode
se tornar uma faca de dois gumes.
• Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar,
nem tipo de material, incluindo a sua condição quanto ao
magnetismo; por outro lado, as peças devem ser susceptíveis à
limpeza, e sua superfície não pode ser muito rugosa e nem
porosa.
• O método pode revelar descontinuidades (trincas)
extremamente finas (da ordem de 0,001 mm de abertura).
• Detecta somente descontinuidades abertas para a superfície, já
que o penetrante tem que entrar na descontinuidade para ser
posteriormente revelado. Por esta razão, a descontinuidade não
deve estar preenchida com material estranho.
• A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente, já
que não haveria possibilidade de remover totalmente o excesso
de penetrante, causando mascaramento de resultados.
• A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada
faixa de temperatura. Superfícies muito frias (abaixo de 16 °C)
ou muito quentes (acima de 52°C) não são recomendáveis ao
ensaio.
• Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que seja
exigida limpeza da maneira mais completa possível após o
ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia, material a
ser soldado posteriormente, etc.). Este fato pode tornar-se
limitativo ao exame, especialmente quando esta limpeza for de
difícil execução.
• O ensaio não proporciona registro permanente dos resultados.
7 - PARTICULAS MAGNÉTICAS
INTRODUÇÃO
Figura 44 - Peça contendo uma trinca, dando origem ao campo de fuga.
Poderíamos dizer que o ensaio por partículas magnéticas é um

“detector” de campos de fuga, que são “revelados” pela presença
de acúmulos de partículas.
Verificamos na prática que, para ocorrer um campo de fuga
adequado na região das descontinuidades, a intensidade de campo
deve atingir valores adequados, e as linhas de força devem ser o
mais perpendiculares possível ao plano da descontinuidade; caso
contrário não será possível o acúmulo das partículas de forma
nítida.
TÉCNICAS DO ENSAIO
1. Técnicas do Yoke
Existem dois tipos de yokes; o yoke de imã permanente e o yoke

eletromagnético. A maior parte das normas apenas permite o uso
do yoke eletromagnético de corrente alternada, pelo fato do
mesmo apresentar as melhores características de detecção de
descontinuidades.
O yoke eletromagnético consiste basicamente de uma bobina
enrolada em um entreferro ou núcleo em forma de “U”. O yoke
induz na peça um campo magnético longitudinal, que é gerado por
corrente alternada.
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas entre
os pontos de contato do yoke, em uma direção aproximadamente
perpendicular às linhas de força do campo magnético estabelecido
na peça, conforme apresentado na Figura 45.
TÉCNICAS DO ENSAIO
Figura 45 - Detecção de descontinuidades, técnica do Yoke.

TÉCNICAS DO ENSAIO
2. Técnica dos Eletrodos
É a técnica de magnetização pela utilização de eletrodos,

também conhecida como pontas que, quando apoiadas na
superfície da peça, permitem a passagem de corrente elétrica
através da mesma. O campo magnético criado é circular. Esta
técnica é geralmente aplicada em peças brutas fundidas, em
soldas, nas indústrias de siderurgia, caldeiraria e outros.
A intensidade de corrente a ser utilizada depende da distância
entre os eletrodos e da espessura da peça a ser inspecionada. Estes
valores são mostrados na Tabela 8.
Tabela.8 - Corrente de Magnetização, Técnica dos Eletrodos.
TÉCNICAS DO ENSAIO
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas entre
os pontos de contato dos eletrodos, numa direção
aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo
magnético estabelecido na peça, conforme apresentado na Figura
46.
Figura 46 - Detectabilidade das descontinuidades, técnica dos eletrodos.

TÉCNICAS DO ENSAIO
3. Técnica da Bobina
É assim denominado o método de magnetização que produz um

campo magnético longitudinal na peça, fechando o circuito através
do ar. Portanto, essa técnica é recomendada para a detecção de
descontinuidades transversais na peça. A magnetização
longitudinal é obtida por indução de campo por bobinas ou
eletroímãs.
A indução pode ser feita de duas maneiras:
o Enrolando-se um cabo em torno da peça, de modo que a peça

funcione como o núcleo de uma bobina;
o No caso de peças pequenas, colocando as mesmas no interior de
uma bobina.
Para esta técnica, podem ser utilizadas as correntes contínua ou

retificada de meia onda.
TÉCNICAS DO ENSAIO
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas
simultaneamente em toda a peça, numa direção aproximadamente
perpendicular às linhas de força do campo magnético gerado,
Figura 47 - Método para magnetização longitudinal, por bobina indutora.
rte integrante do Curso de Inspetor de Soldagem – Proibida comercialização

TÉCNICAS DO ENSAIO
4. Técnica do Contato Direto ou magnetização circular
Neste método, que pode ser tanto por indução quanto por
passagem de corrente elétrica através da peça, as linhas de força
que formam o campo magnético circulam através da peça em
circuito fechado, não fazendo uma “ponte” através do ar. É usada
para a detecção de descontinuidades longitudinais.
A intensidade de corrente de magnetização deve observar os
valores mostrados na Tabela 9.
Tabela 9 - Limites para corrente de magnetização, técnica de contato direto.
TÉCNICAS DO ENSAIO
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas
simultaneamente em toda a peça numa direção aproximadamente
perpendicular às linhas de força do campo magnético formado,
Figura 48 - Detectabilidade das descontinuidades, técnica do contato direto.

PARTÍCULAS FERRO MAGNÉTICAS
As partículas ferro magnéticas indicam a existência das
descontinuidades, aderindo aos locais onde existem campos de
fuga.
A fim de aumentar o contraste com a superfície em inspeção, as
partículas podem ser:
o Coloridas - Visíveis sob luz normal.
As cores mais usuais são:

- Preta;
- Cinza;
- Vermelha.
o Fluorescentes - Visíveis sob luz negra

PARTÍCULAS FERRO MAGNÉTICAS
Quanto ao método de aplicação, as partículas se classificam em:
o Partículas para via seca - Aplica-se simplesmente o pó seco sobre

a peça;
o Partículas para a via úmida - Aplica-se uma suspensão de
partículas em meio líquido sobre a peça a ser examinada. Os
veículos mais utilizados são água e querosene. A relação
líquido/partículas deve variar dentro de uma faixa
predeterminada.
Basicamente, a inspeção por meio de partículas se compõe das
seguintes etapas:
VANTAGENS
• Detecta descontinuidades subsuperficiais.
• Mais barato do que o ensaio por meio de líquido penetrante.
• Fornece resultados imediatos, não tendo os tempos de espera
requeridos pelo ensaio por meio de líquido penetrante.
• O ensaio por partículas magnéticas aplica-se somente a
materiais ferromagnéticos.
• A inspeção de áreas, com materiais de características
magnéticas muito diferentes, dificulta bastante a inspeção.
• A geometria da peça pode dificultar e/ou tornar a inspeção não
confiável, ou mesmo impossível, em alguns casos.
• Não permite o registro permanente dos resultados.

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MÓDULO 10

ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

1. Saber a respeito dos princípios básicos de cada um dos ensaios

Figura 1 - Esquema de gabarito para determinação da dimensão de soldas de filete.

O ensaio visual é uma importante ferramenta para o controle da

• Inspeção antes da soldagem:

Visa detectar alterações dimensionais quanto à geometria da

• Inspeção após a operação de soldagem:

Tem por finalidade detectar possíveis descontinuidades

Figura 2 - Perfis adequados de soldas de filete e suas dimensões: p1 e p 2 - pernas e g -

o Perfil incorreto da solda: O perfil de uma solda é importante,

Figura 3 - Exemplos de perfis inadequados de soldas de filete.

Figura 4 - Desalinhamento em junta de topo.

Aquelas que se manifestam na superfície são passíveis de detecção

O ensaio visual se aplica também, de maneira geral, na detecção

• Preparação da superfície, quando necessário.

Há, porém, uma Sequência correta de execução do ensaio, que

• Baixo custo, comparativamente a outros ensaios não-

Figura 5 - Dispositivo para produzir eletrólise.

• Relatar Verificação da eficiência dos reagentes: Antes de utilizar

• Aplicação do dispositivo de eletrólise: Deve-se pressionar

A Figura 7 mostra a relação de materiais identificáveis por este

• A grande vantagem do teste magnético e do teste por pontos é

Tabela 5: Exemplos de segmentos industriais de aplicação do teste de estanqueidade.

É o método pelo qual são detectados defeitos passantes,

Figura 8 - Ensaio de Estanqueidade (pressão positiva) em chapa de reforço de bocal.

É o método pelo qual se detectam defeitos passantes, através

Figura 8 (a) - Exemplo de caixa de vácuo para superfícies planas.

Figura 8 (b) - Exemplo de caixa de vácuo para superfícies em ângulo.

É o método pelo qual são detectados defeitos passantes,

Figura 9 - Teste de solda em ângulo de ligação fundo-costado de tanques de

Figura 10 - Princípio básico da inspeção por ultrassom.

O ensaio por ultrassom caracteriza-se como um método não-

Figura 11 - inspeção por ultrassom em conexão soldada e em um virabrequim.

Figura 12 - Ondas longitudinais.

Figura 13 - Ondas transversais.

Figura 14 - Forma mais comum da inspeção ultrassônica pela técnica pulso-eco. O

Figura 14 (a) - Detalhe da chegada do feixe sônico na descontinuidade. Da esquerda

Figura 15 - Exemplo de aparelho básico de ultrassom.

Figura 15 (a) - exemplo de aparelho digital de ultrassom.

Figura 16 - Exemplos de cabeçotes transdutores de ultrassom.

Compõe-se basicamente de um cristal piezo-elétrico, disposto

Figura 17 - Cabeçote normal.

Na inspeção de soldas, a existência do reforço da solda dificulta

Figura 18 - Cabeçote angular.

Figura 18 (a) - Esquema de emprego de cabeçote angular em inspeção de solda.

Compõe-se basicamente de dois cristais piezo-elétricos, um

Figura 19 - Cabeçote duplo cristal.

Figura 19 (a) - Medidor de espessura digital com transdutor duplo cristal.

Como o próprio nome diz, é o ensaio que visa determinar a

É o ensaio feito em chapas, a fim de se detectar as duplas-

É a modalidade de ensaio que visa detectar descontinuidades

Calibração da escala: Os ajustes do ganho, energia, supressor de

Calibração da sensibilidade do aparelho: A sensibilidade do

Figura 20 - Inspeção radiográfica.

Figura 21 - Formação de indicações numa inspeção radiográfica.

Figura 22 - Exemplos de radiografias de soldas com descontinuidades: (A) falta de

Figura 23 - Esquema de um tubo industrial de raios - X.

Os Raios-X são produzidos quando alguma forma de matéria é

A ampola de raios-X (Figura 10.23) tem, em seu interior, o anodo

Figura 24 - Corte transversal do anodo direcional, na ampola de raios-X.

Os equipamentos de Raios X industriais se dividem geralmente

Figura 25 - Aparelhos de raios-X industrial de até 300 kV.

Figura 26 - Equipamento panorâmico de raios-X.