PROGRAMA PARA

FORMAÇÃO DE SOLDADORES
FALLGATTER
PARTE III 07.03.2016
- Terminologia básica de Soldagem;
- Simbologia de Soldagem (padrões ISO e
AWS):
- Higiene e Segurança na Soldagem;
- Equipamentos de Solda;
- Consumíveis de Soldagem;
- Processos de Soldagem;
- Defeitos na Soldagem e Possíveis Causas;
- Controle de Qualidade na Soldagem;
- Qualificações e Documentos Técnicos.
DEFEITOS NA SOLDAGEM E POSSÍVEIS CAUSAS:

Os processos de soldagem semi-automáticos se destacam por apresentar metal

depositado de alta qualidade e solda com boa aparência visual. A qualidade da solda
produzida por estes processos depende do tipo de eletrodo utilizado, das condições do
metal de base, do projeto da junta e do procedimento de soldagem.

A ocorrência de defeitos está diretamente relacionada a procedimentos e práticas

inadequadas. A tabela a seguir relaciona os principais tipos de problemas que podem
ocorrer com suas prováveis causas e ações corretivas para solucioná-los.
CONTROLE DE QUALIDADE NA SOLDAGEM:
Durante as últimas décadas, as indústrias têm buscado constantemente maneiras de
oferecerem produtos de melhor qualidade pelo menor preço, afim de se manterem
competitivas no mercado mundial. Os processos de soldagem representam boa parte dos
custos de fabricação de um produto e o controle de qualidade das juntas soldadas exerce
relevante influência no desempenho do produto. Uma falha em uma solda não detectada no
processo de controle, pode gerar sérias conseqüências ao fabricante do equipamento.
O Controle de Qualidade na Soldagem, consiste em verificar as características da junta
soldada bem como constatar a ocorrência de defeitos como trincas, porosidade, falta de
fusão, falta de penetração, inclusão de escória e mordedura.

Para verificar os defeitos estão presentes em uma junta soldada, diversas técnicas não
destrutivas podem ser utilizadas, dentre as quais:

-Ensaio Visual de Solda: O ensaio visual é o ensaio não-destrutivo básico. Pode ser feito à
vista desarmada, com o auxílio de lupa ou com aparelhos ou instrumentos para inspeção
remota (endoscópios). Normalmente a verificação dimensional das Soldas é feita junto com
a verificação visual.

Antes da soldagem a inspeção visual tem por finalidade:

a)detectar não-conformidades de geometria da junta, tais como:

-Ângulo do bisel;
- Ângulo do chanfro;
- Face da Raiz;
- Abertura da raiz;
- Alinhamento das partes a serem soldadas.
b) detectar não-conformidades superficiais no metal de base, como por exemplo:
- Corrosão;
- Existência de elementos contaminantes (óleo, graxa, etc.);

Após a operação de soldagem, o ensaio visual tem por finalidade detectar possíveis
descontinuidades induzidas na soldagem. Já a verificação dimensional da Solda tem por
objetivo comparar as dimensões da solda executada, com aquelas definidas por projeto.

Basicamente, a seqüência de cada ensaio visual

se compõe de apenas duas etapas:

- Preparação da superfície, quando necessário;

- Inspeção pelo método visual previsto no
procedimento qualificado, sempre sob
Iluminação adequada.

A principal vantagem do Ensaio Visual é o seu

baixo custo de realização.

A desvantagem é que o EVS está limitado a

detecção de defeitos superficiais;
O Ensaio por Líquidos Penetrantes é relativamente simples, rápido e de fácil execução. É
utilizado na detecção de descontinuidades abertas para a superfície de materiais sólidos
não porosos. A detecção das descontinuidades independe do tamanho, orientação,
configuração da descontinuidade e da estrutura interna ou composição química do material.

Basicamente, o ensaio por líquido penetrante se compõe de cinco etapas:

a) Limpeza inicial - A superfície a ser examinada e todas as áreas adjacentes dentro de pelo
menos 25 mm devem estar secas, sem graxa, óleo, ferrugem ou sujeira, sendo que, no caso
de soldas, toda a escória deve ser cuidadosamente removida.

A limpeza inicial tem como objetivo remover contaminantes, que poderiam mascarar os
resultados do ensaio, das proximidades e do interior de possíveis descontinuidades,
conforme apresentado na Figura abaixo:
b) Aplicação do penetrante - Depois de passado o tempo de evaporação do produto utilizado
na limpeza inicial, aplica-se o líquido penetrante, de modo que o consumo cubra toda a área
a ser examinada. Esta aplicação pode ser feita por pincel, pulverização, por aerosol ou
derramamento. O penetrante, por ação capilar, migra para dentro da descontinuidade
durante o tempo de penetração, conforme apresentado na figura abaixo .

c) Remoção do excesso do penetrante - Depois de decorrido o tempo de penetração,

remove-se o excesso de líquido penetrante da superfície da peça examinada, observando
sempre que cada tipo de penetrante tem características e cuidados especiais de limpeza,
conforme apresentado abaixo.
d) Aplicação do revelador - Depois de decorrido o tempo de secagem do produto
utilizado na remoção do excesso de penetrante, aplica-se uma fina camada de
revelador na região a ser examinada, conforme apresentado na Figura abaixo.

e) Inspeção final - O inspetor inspeciona

visualmente a peça examinada procurando
indicações de descontinuidades, tais como
trincas, falta de fusão, poros, porosidade
agrupada, etc.
O Ensaio por Líquidos Penetrantes apresenta como principais vantagens:

- sensibilidade muito boa, detectando descontinuidades muito pequenas;

- é um método que se aplica tanto às superfícies planas quanto às superfícies curvas;
-É um ensaio rápido, de fácil execução e custo relativamente baixo;

Já como principais desvantagens, o Ensaio por LP apresenta:

-detecção somente descontinuidades abertas para a superfície e que não estejam

obstruídas;
-não proporciona registro permanente dos resultados;
- o resíduo de penetrante que permanece nas
descontinuidades (pois os penetrantes são de
remoção muito difícil) pode ser prejudicial à peça
ou solda na seqüência da soldagem, podendo
contaminar a mesma.
O Ensaio por Ultrassom tem como principal finalidade a detecção de descontinuidades
internas em materiais não ferrosos, metálicos e não metálicos, através da introdução de um
feixe sônico, a uma freqüência acima da faixa audível a qual se situa entre 20 Hz e 20 KHz.

O feixe sônico, cujas características devem ser compatíveis com a estrutura do material a
ser ensaiado, quando introduzido num ângulo favorável em relação a uma descontinuidade,
encontra uma interface sendo refletido pela mesma. A reflexão será então registrada na tela
do aparelho como um pico (eco).
Dentre outras aplicações, a verificação de soldas por ultrassom, é a modalidade de ensaio
que visa detectar descontinuidades oriundas de operações de soldagem, tais como, falta de
penetração, falta de fusão, inclusões de escória, poros, porosidades, trincas e trincas
interlamelares.

O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes, depois de feita a calibração da escala e a

determinação da sensibilidade do ensaio.
As principais vantagens do Ensaio por Ultrassom são:

• Pode ser executado em materiais metálicos e não metálicos;

• Não necessita, para inspeção, do acesso por ambas as superfícies da peça;
• Permite localizar e dimensionar com precisão as descontinuidades;
• É um ensaio mais rápido do que a radiografia;
• Não requer paralisação de outros serviços durante a sua execução e não requer requisitos
rígidos de segurança, tais como os requeridos para o ensaio radiográfico.

Ao passo que, as principais desvantagens são:

• Não se aplica à peças cuja forma, geometria e rugosidade superficial impeçam o perfeito
acoplamento do cabeçote à peça;
• O grão grosseiro de certos metais de base e de solda (particularmente ligas de níquel e aço
inoxidável austenítico) pode dispersar o som e causar sinais que perturbem ou impeçam o
ensaio;
• Peças pequenas ou pouco espessas são difíceis de inspecionar;
QUALIFICAÇÃO E DOCUMENTOS TÉCNICOS:
As qualificações de procedimento de soldagem e de soldador fazem parte do sistema de
garantia da qualidade em soldagem. Este controle engloba diversas outras atividades
apresentando uma maior ou menor complexidade em função de cada empresa, seus
objetivos e clientes, e do serviço em particular.

No caso do procedimento de soldagem qualificado, é através do documento chamado EPS

(Especificação do Procedimento de Soldagem) que são definidos os parâmetros que
constam na Folha de Processo de Produção.

A qualificação do Soldador é o registro que atesta que o mesmo possui habilidade para
executar soldas em determinada posição, com determinado material e em determinado
processo de soldagem.
 CLASSIFICAÇÃO DAS SOLDAS QUANTO À
CRITICIDADE:
A John Deere classifica a criticidade das Soldas de seus equipamentos conforme quadro
abaixo: