TRATAMENTOS

TÉRMICOS
Têmpera;
Revenimento;
Recozimento;
Têmpera superficial por chama;
Têmpera superficial por indução;
Cementação;
Nitretação;
DEFINIÇÃO
 Tratamentos térmicos são os processos de tratamento das
peças de metais e ligas, através da ação do calor, com o
objetivo de modificar suas estruturas e propriedades em
determinada direção.
 Estes tratamentos também podem ocorrer em
combinação com ações químicas e deformações, entre
outras
TRATAMENTOS TÉRMICOS
OBJETIVOS
 Remoção de tensões internas
 - Aumento ou diminuição da dureza

 - Aumento da resistência mecânica

 - Melhora da ductilidade

 - Melhora da usinabilidade

 - Melhora da resistência ao desgaste

 - Melhora da resistência à corrosão

 - Melhora da resistência ao calor

 - Melhora das propriedades elétricas e magnéticas

 MATERIAL + TRATAMENTO TÉRMICO

O TRATAMENTO TÉRMICO ESTÁ

ASSOCIADO DIRETAMENTE COM O TIPO
DE MATERIAL.
PORTANTO, DEVE SER ESCOLHIDO
DESDE O INÍCIO DO PROJETO
TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS
TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS
 Térmicos: ocorre apenas mudança estrutural
 Principais:
 Têmpera, Revenido, Recozimento e Normalização

 Termoquímicos: ocorre mudança na composição química

 Principais:
 Cementação e Nitretação
FATORES DE INFLUÊNCIA NOS
TRATAMENTOS TÉRMICOS
 Temperatura
 Tempo
 Velocidade de resfriamento
 Atmosfera - (evitar oxidação ou perda de algum elemento
químico – ex.:descarbonetação nos aços)

 TEMPO:
 - depende das dimensões da peça e da microestrutura
desejada
 Quanto maior o tempo:
 maior a dissolução das fases para posterior transformação
 maior será o tamanho de grão
 Tempos longos facilitam a oxidação
 TEMPERATURA:
 depende do tipo de material e da transformação de fase
ou microestrutura desejada.

 VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO:
 -Depende do tipo de material e da transformação de fase
ou microestrutura desejada
 - Parâmetro mais importante – efetivamente determinará
a microestrutura, além da composição química do
material
PRINCIPAIS MEIOS DE RESFRIAMENTO
 Ambiente do forno (+ brando)
 Ar
 Banho de sais ou metal fundido (+ comum é o de Pb)
 Óleo
 Água
 Soluções aquosas de NaOH, Na2CO3 ou NaCl (+ severos)

 Como definir o meio de resfriamento?

 É um compromisso entre:
 Obtenção das características finais desejadas (microestruturas e
propriedades),
 Sem o aparecimento de fissuras e empenamento na peça,
 Sem a geração de grande concentração de tensões
TÊMPERA

 Objetivos:
 Obter estrutura matensítica que promove:

 - Aumento na dureza

 - Aumento na resistência à tração

 - redução na tenacidade

A têmpera gera tensões, deve-se fazer revenido

posteriormente
TÊMPERA
 O aquecimento deve ser até a temperatura de tempera;
 O resfriamento deve ser rápido (brusco) para manter a
estrutura martensítica;
 a dureza vai depender do percentual de carbono do aço;

 Aços com baixo percentual de carbono não são

temperáveis.
REVENIMENTO
 Sempre acompanha a têmpera
 Objetivos:
 Alivia ou remove tensões.

 Corrige a dureza e a fragilidade, aumentando a dureza e

a tenacidade.

 O aquecimento deve ser até uma temperatura abaixo da

temperatura de tempera;
 O resfriamento deve ser rápido (brusco);
RECOZIMENTO
 Remoção de tensões internas devido aos tratamentos
mecânicos
 Diminuir a dureza para melhorar a usinabilidade

 Alterar as propriedades mecânicas como a resistência e

ductilidade
 Ajustar o tamanho de grão

 Melhorar as propriedades elétricas e magnéticas

 Produzir uma microestrutura definida

RECOZIMENTO
 Se aquece a peça até uma temperatura determinada;
 Se mantém a peça aquecida nesta temperatura por um
tempo;
 Se resfria a peça lentamente.

As tensões internas são eliminadas ou minimizadas, o

mesmo ocorre com as solidificações de estruturas não
desejadas.
TIPOS DE RECOZIMENTO
 Recozimento para eliminação de tenções internas:
 Eliminar as tensões internas originadas na conformação do
material;

 Recozimento para amaciamento:

 Reduzir a dureza dos aços, para facilitar o trabalho.

 Normalização:
 Eliminar a estrutura mais grosseira de grão para obter uma
estrutura com grãos mais finos.
TEMPERA

 A têmpera superficial produz regiões endurecidas na

superfície do componente (na parte mais externa) de
elevada dureza e resistência ao desgaste, sem alterar a
microestrutura do núcleo.
 Vantagens comparativas do endurecimento superficial em
relação ao total:
 Dificuldades técnicas decorrentes do tratamento térmico de peças
de grandes dimensões;
 Diminuição do risco de trincas em peças de grandes dimensões;
 Possibilidade de endurecimento apenas regiões submetidas ao
desgaste;
 Economia - emprego de aços de baixa temperabilidade (aços ao
carbono de custo mais baixo) no lugar de aços de alta
temperabilidade (custo mais elevado);
 Produtividade – o tratamento de têmpera superficial é mais
rápido;
TEMPERA POR CHAMA
 O aquecimento é realizado por meio de chama oxiacetilênica até a
austenitização da camada desejada. O resfriamento é realizado com
salmoura ou óleo por meio de spray ou imersão.
 Existem 4 métodos para a têmpera superficial:
 Estacionário: Aquece-se apenas o local a ser endurecido com subsequente
resfriamento rápido. É o método mais simples. Emprega apenas um
maçarico e um tanque para resfriamento.
 Giratório: o componente, de seção circular, gira a uma velocidade
estabelecida, enquanto a tocha oxiacetilênica austenitiza a região a ser
endurecida. Para um aquecimento mais rápido e homogêneo são
empregadas diversas tochas.
 Progressivo: método direcionado ao tratamento de peças de grande porte.
O equipamento consiste de uma ou mais tochas de aquecimento e um
dispositivo de resfriamento por aspersão, montados em um carro que pode
Ter sua velocidade controlada.
 Progressivo-giratório: O componente gira ao mesmo tempo em que a
tocha sofre deslocamento
TEMPERA POR CHAMA
 Aquece-se a superfície até a temperatura de têmpera
utilizando uma chama oxiacetilênica de grande potência,
seguido por um borrifo de água, conseguindo uma camada
endurecida até a profundidade desejada (máx. de 12 mm)
TÊMPERA POR INDUÇÃO
 O aquecimento é realizado por meio de indução
eletromagnética. O tempo de aquecimento é da ordem de
segundos. O resfriamento é realizado com salmoura ou óleo
por meio de spray ou imersão.
 Se uma corrente alternada passa por um bobina, estabelece-
se nesta um campo magnético alternado, o qual induz um
potencial elétrico na peça a ser aquecida. Como a peça é
um circuito fechado, a tensão induzida provoca um fluxo
de corrente. A resistência à passagem desta corrente
provoca o aquecimento da região a ser temperada.
 A camada a ser temperada depende: da forma da bobina de
indução; do número de voltas da bobina; da frequência do
campo magnético; da densidade de potência.
TÊMPERA POR INDUÇÃO
 Calor gerado na própria peça por indução
eletromagnética. Passa na bobina uma corrente alternada
de alta frequência induzindo uma corrente elétrica na
peça. Essa corrente induzida aquece a peça por efeito
Jaule. Quanto maior a frequência da corrente alternada
na bobina mais superficial é o aquecimento na peça.
TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS
 Os tratamentos termoquímicos têm por objetivo alterar as
propriedades superficiais do aço.
 Materiais duros têm elevada resistência ao desgaste, mas baixa
resistência ao impacto.
 Materiais menos duros são mais tenazes, mas não apresentam boa
resistência ao desgaste.
 Em peças como engrenagens, deseja-se um núcleo tenaz e
uma superfície resistente ao desgaste.

 Aços com baixo teor de carbono são submetidos ao

tratamento termoquímico de cementação, que eleva o teor
de carbono na superfície, aumentando sua resistência ao
desgaste, ao mesmo tempo que preserva a tenacidade do
núcleo, mantido com baixo teor de carbono.
CEMENTAÇÃO
 A cementação pode ser realizada em meio sólido, líquido
ou gasoso.
 O potencial químico do carbono no meio de cementação
determina o potencial máximo de carbono que o aço
pode atingir e assim o teor de carbono na superfície do
material.
 O processo de difusão dos átomos de carbono na matriz
rica em ferro do aço depende de alguns fatores:
 Temperatura de tratamento.
 Tempo de tratamento (até a saturação).
 Composição química do aço, incluindo o teor de carbono.
 Potencial químico do carbono na superfície da peça.
CEMENTAÇÃO
 A peça é colocada em um ambiente (forno) rico em
carbono ou em carbono e nitrogênio.
 Sólido:carvão vegetal ou negro de fumo;
 Líquido: cianureto de potássio ou sódio; (CIANETAÇÃO)
 Gasoso: CO, CO2 e CH4

 Após é aquecida a uma temperatura entre 860° C e 930°

C;
 Após determinado tempo na temperatura estabelecida é
resfriada rapidamente.
NITRETAÇÃO
 O tratamento termoquímico de nitretação é realizado
com a difusão do nitrogênio em (relativamente) baixas
temperaturas. Como consequência, resulta em menor
distorção e em camadas menos espessas do que as que
são obtidas por cementação.
 A nitretação em geral leva à formação de uma camada
rica em compostos (entre eles nitretos) próxima à
superfície da peça, a qual é comumente conhecida como
“camada branca”.
NITRETAÇÃO
 A temperatura adequada para o trabalho é de 500ºC a
530°C, e sua duração varia de 40 a 90 horas. A esta
temperatura, a amonia (NH3) é decomposta e o
nitrogênio na camada superficial da peça atinge uma
profundidade de 0,15 mm até 0,80 mm.
 A camada de superfície metálica se transforma em
nitretos de ferro, cromo, molibdênio, níquel e nitretos
com alta rigidez.
 Após o tempo de aquecimento no forno, as peças são
removidas e arrefecem no ar.
BORETAÇÃO
 Aplicado a uma extensa gama de materiais ferrosos, não
ferrosos e de cermet.
 O processo confere a difusão de átomos de boro na
estrutura do metal original e um rígido composto
intersticial de boro é formado na superfície.
BENEFÍCIOS

 Fornece uma camada uniforme de dureza que engloba da

superfície até toda a profundidade da camada difundida.
A dureza alcançada é muitas vezes maior que de
qualquer outro processo de endurecimento de superfície.
 A combinação de alta dureza com baixo coeficiente de
atrito aumenta as propriedades relativas ao desgaste, à
abrasão e à fadiga.
 Outros benefícios associados à boretação são a
conservação da dureza em temperatura elevada, a
resistência à corrosão em ambientes ácidos, a redução do
uso de lubrificantes e uma tendência reduzida à solda
fria.
PROCESSO

 O processo é composto de uma reação de duas etapas. A

reação da primeira etapa está entre a substância que
recebe o boro ou o composto e a peça, que está em
função do tempo e da temperatura. Isso resulta em uma
fina e densa camada de boreto. Está reação é seguida de
difusão, que é um processo mais rápido.