CIÊNCIA DOS MATERIAIS.

Tema Nro 4: Tratamentos térmicos e termoquímicos.

Conteudos:
4.1. Tratamentos térmicos.
4.2. Tratamentos termoquímicos.
Conceito de tratamento térmico: Processo tecnológico no
qual o material se submete a um ou vários ciclos de
aquecimento e esfriamento com o fim de variar suas
propriedades conforme convenha.
Elementos fundamentais durante o tratamento térmico.
Os fatores fundamentais que influem no tratamento térmico são
a temperatura e o tempo, pelo qual o regime de qualquer
tratamento térmico pode representar-se por meio de um gráfico
de coordenadas T°C (temperatura) e t (tempo em segundos).
Os parâmetros fundamentais que caracterizam ao regime de
tratamento térmico são:
1. Temperatura máxima de aquecimento.
2. Tempo de aquecimento.
3. Velocidade de aquecimento.
4. Velocidade de esfriamento.
 Tipos de tratamentos térmicos.

Têmpera: Consiste em um aquecimento do materiais seguido

de um esfriamento enérgico em um meio adequado
(agua,oleo,gasoil) para obter uma dureza e resistência no
materiais (aço).

1. Têmpera contínua (em um só meio).

2. Têmpera escalonada (em dois médios).
O processo consiste em aquecer o aço num forno com
temperatura acima da zona crítica. Para o aço-carbono, a
temperatura varia de 750º a 900ºC. A peça permanece nessa
temperatura o tempo necessário para se transformar em
austenita. O que distingue essa forma de tratamento é o seu
processo de resfriamento. A peça é retirada do forno e
mergulhada em água. A temperatura cai de 850ºC para 20ºC.
Trata-se de um resfriamento brusco.

Quando a austenita é resfriada muito rapidamente, não há

tempo para que se transformar em ferrita, cementita ou
perlita. A austenita se transforma num novo constituinte do aço
chamado martensita.
Cuidados no resfriamento:

O resfriamento brusco provoca o que se chama de choque

térmico, ou seja, o impacto que o material sofre quando a
temperatura a que está submetido varia de um momento para
outro, podendo provocar danos irreparáveis ao material. Mas o
resfriamento brusco é necessário à formação da martensita.
Assim, dependendo da composição química do aço, podemos
resfriálo de forma menos severa, usando óleo ou jato de ar.
Tempera em um só meio ou ininterrupto: é a têmpera que
mais se emprega; a peça aquecida até a temperatura de
têmpera se inunda em um lhe refrigerem que pode ser água,
azeite, soluções aquosas de sai ou álcalis, sai fundidas e ar, etc.
Tempere em dois médios ou interrompido: emprega se para
reduzir as tensões internas que se produzem na transformação
martensítica, fundamentalmente em ferramentas de aço de alto
conteúdo de carbono, evitandose desta forma a aparição de
gretas. É difícil determinar o tempo de permanência das peças
em o primeiro meio que é só de unos segundos, por isso requer
de operários com uma grande experiência.
Tempere com autorrevenido: emprega-se em ferramentas de
percussão (cinzéis, ferramentas de forja, punções, martelos de
ajustador, etc.), as que devem ter uma grande dureza na parte
de trabalho (o fio por exemplo) e que deve ir diminuindo
gradualmente para o centro ou para a parte que se sujeita. Esta
forma de distribuição da dureza garante uma grande resistência.
Revenimento: É um processo tecnológico de tratamento
térmico que consiste no aquecimento do aço temperado ,
manutenção e esfriamento posterior à velocidade que permita
reafirmar as propriedades.
Tipos de Revenimento.
 Revenimento Baixo.
 Revenimento Médio.
 Revenimento Alto.
Recocimento: É uma das operações de tratamento térmicos
mais importantes e utilizadas no tratamento térmico do aço.
Consiste em esquentar o aço até uma temperatura dada, uma
manutenção a essa temperatura e um esfriamento lento no
forno ou en un po. Obtêm-se estruturas de equilíbrio, são
geralmente tratamentos iniciais. Abrandam o aço.
Normalização: Consiste em um aquecimento do aço e um
esfriamento posterior ao ar. O normalização dá mais dureza.
Objetivos do Normalização

 Desculpar defeitos das operações anteriores da elaboração

em quente ( forja, etc).
 Preparar a estrutura para as operações tecnológicas
seguintes (por exemplo mecanização)
 Pode ser um tratamento térmico final.
Vimos que os processos de tratamento térmico não alteram a
composição química do aço, ou seja, o material inicia o
tratamento com 0,6% de carbono e termina com 0,6% de
carbono Entretanto, às vezes, é necessário submeter o aço a
modificações parciais em sua composição química para
melhorar as propiedades de sua superfície. Essas modificações
são obtidas por meio de tratamento termoquímico.
Esse tratamento tem como objetivo principal aumentar a dureza
e a resistência do material ao desgaste de sua uperfície e, ao
mesmo tempo, manter o núcleo dúctil (macio) e tenaz.
 TRATAMENTO TERMOQUÍMICO
Processo tecnológico no qual o aço se submete a um ou vários
ciclos de aquecimento e esfriamento e lhe adiciona um ou
vários elementos químicos com o fim de variar sua
composicao química em a superficie para aumentar a dureza e
resistencia em a superficie e manteniendo a ductibilidade é
tenacidade do nucleo.
Cementação.
Nitretação.
Carbonitretação.
Cementação
A cementação consiste em introduzir maiores quantidades de
carbono em superfícies de aço com baixos teores de carbono.
Por isso, é indicada para aços-carbono ou aços-ligas cujo teor
original de carbono seja inferior a 0,25%. A cementação
aumenta esse teor até valores em torno de 1%, assegurando
uma superfície dura e um núcleo tenaz.
Cementação sólida:

Nesse tipo de cementação, a peça é colocada em uma caixa de

aço contendo substâncias ricas em carbono: carvão de lenha,
coque,carbonato de cálcio e óleo de linhaça. Em seguida, a
peça é levada ao forno, a uma temperatura em torno de 930°C,
durante o tempo necessário para obtenção da camada
desejada. O tempo de permanência no forno pode variar de uma
a trinta horas, e a camada comentada varia de 0,3mm a 2,0mm.
Cementação gasosa:

É o processo mais eficiente porque permite cementar as peças

com maior uniformidade e com economia de energia. Utiliza gás
propano (gás de cozinha) ou gás natural para a geração de
carbono. A temperatura varia de 850°C a 950°C.
Cementação líquida:

Nesse processo são utilizados sais fundidos, ricos em carbono,

principalmente os sais à base de cianeto e de carbonato. A
temperatura deve ser de 930°C a 950°C. Nessa temperatura, os
sais se tornam líquidos, pois se fundem por volta de 650°C.
A nitretação:

é indicada na obtenção de peças com superfície de maior

dureza, para aumentar a resistência do desgaste, à fadiga, à
corrosão e ao calor. Os aços que melhor se prestam a esse
tratamento são os nitralloy steels, que são aços que contêm
cromo, molibdênio, alumínio e um pouco de níquel. Em geral, a
nitretação é feita depois da têmpera e do revenimento.
Nitretação a gás:
A temperatura conveniente para o trabalho é de 500ºC a 530ºC,
e sua duração varia de quarenta a noventa horas. Nessa
temperatura, a amônia (NH 3 ) é decomposta, e o nitrogênio, na
camada superficial da peça, atinge uma profundidade de até
0,8mm.
A camada da superfície metálica passa a se constituir de
nitretos de ferro, cromo, molibdênio, níquel, sendo que os
nitretos têm elevada dureza.
Decorrido o tempo de aquecimento no forno, as peças são
retiradas e resfriadas ao ar.
Nitretação em banho de sal:

A nitretação também pode ser realizada em meio líquido. Nesse

caso, as peças são mergulhadas num banho de sais
fundidos,que são as fontes de nitrogênio. O processo é mais
rápido que o anterior. As peças permanecem no banho apenas
de duas ou três horas numa temperatura que varia de 500ºC a
580ºC.
Carbonitretação
Esse processo consiste em introduzir carbono e nitrogênio na
superfície do aço. O processo pode ser realizado em fornos de
banhos de sal ou de atmosfera controlada (a gás). A superfície
da camada carbonitretada adquire dureza e resistência ao
desgaste.
A temperatura do processo varia de 705ºC a 900ºC, com uma
duração de duas horas. Após esse tempo, as peças são
resfriadas em água ou óleo. Obtém-se uma camada com
espessura de 0,07 a 0,7mm.
A carbonitretação é usada, geralmente, em peças de pequeño
porte, como componentes de máquina de escrever,
carburadores,relógios, aparelhos eletrodomésticos.
Têmpera por indução:

O aquecimento indutivo baseia-se no princípio da indução

eletromagnética. Segundo esse princípio, um condutor de
eletricidade (no caso, a peça metálica que será aquecida) é
colocado sob a ação de um campo eletromagnético e
desenvolve uma corrente elétrica induzida. O aquecimento é
feito por meio da corrente que circula através da peça e da
resistência que o material oferece à sua passagem.
Basicamente, uma unidade para aquecimento indutivo
compõe-se de um aparelho de alta freqüência e de uma
bobina de trabalho. A bobina é feita de tubo fino de cobre, com
uma ou mais espiras, e toma a forma da área da peça que se
deseja aquecer. A freqüência da corrente alternada, aplicada à
bobina de trabalho,influi no grau de aquecimento. Por
exemplo: alta freqüência, pequena profundidade; baixa
freqüência, grande profundidade. Na prática, emprega-se a
freqüência de 450 Khz na maioria das aplicações.
A peça é colocada numa bobina em que circula uma corrente
elétrica de alta freqüência. Dentro da bobina indutora, é gerado
um forte campo eletromagnético. A resistência que a peça
oferece à passagem desse campo provoca o aquecimento da
superfície até uma temperatura acima da zona crítica.
Imediatamente após o aquecimento, a peça é resfriada por jatos
de água ou de óleo. Na superfície, forma-se martensita.
Após a têmpera superficial, é necessário revenir a camada
endurecida. O revenimento pode ser feito, também, com
aquecimento por indução, seguido de resfriamento lento.
A vantagem da têmpera por indução é que ela permite um
controle bastante preciso da profundidade da camada que
recebe o tratamento. Portanto, trata-se de um processo mais
preciso e seguro do que o da têmpera por chama. É largamente
empregado na fabricação de peças de grande
responsabilidade, como eixos e engrenagens.
CRITÉRIOS PARA A DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE
AQUECIMENTO:

O tempo total de aquecimento se determina, na maioria dos

casos, em função da dimensão mínima da peça ou
ferramenta, magnitude que se representa por H em mm,
então:

Tt = K. H, onde:

Tt: será o tempo total de aquecimento.

A constante K tomará distintos valores em dependência
das seguintes situações:
 Em peças de aço ao carbono de forma singela, esquentadas
em fornos de câmara a T = (700 a 900) oC sem aquecimento
prévio: K = 1,0; então: Tt = 1,0. H (1).
 Em peças de aço ao carbono e peças de aço batido as asas
de forma singela, esquentadas em fornos de câmara a T =
(700 a 900) oC sem aquecimento prévio: K=1,4; então:
Tt = 1,4H (2).
 Em peças de aço ao carbono de forma complexa, em fornos
de câmara a T = (500 a 600) oC com aquecimento
preliminar: K = 1,25; então: Tt= 1,25H (3).
 Em peças de aço ao carbono de forma complexa, em fornos de
câmara a T = (500 a 600) oC com aquecimento preliminar: K =
1,8; então:
Tt = 1,8.H (4).
 Em peças de aço batido as asas de forma complexa, em
fornos de câmara a T= (500 a 600) oC com aquecimento
preliminar: K = 1,6; então: Tt =1,6.H (5).
 Em peças de aço batido as asas de forma complexa, em
fornos de câmara a T = (500 a 600) oC com aquecimento
preliminar: K = 2,0; então:
Tt = 2,0.H (6).
 Em peças de aço ao carbono com aquecimento desde (500
a 600) oC até o final de tratamento: K = (0,7 a 0,8); então:
Tt = (0,7 a 0,8) . H
 Em peças de aço batido as asas com aquecimento desde
(500 a 600) oC até o final de tratamento: K = (1,0 a 1,2);
então:
Tt = (1,0 a 1,2) . H (8).
A magnitude H será:

 A longitude do lado menor, se a peça ou a ferramenta tem

forma prismática.
 A altura (h), se a peça ou ferramenta tem forma cilíndrica
e h < d.
 O diâmetro (d), se a peça ou ferramenta tem forma
cilíndrica e d < H.
 A altura (h); se a peça ou ferramenta tem forma cilíndrica
não maciça e h < S.
 A espessura (s); se a peça ou ferramenta tem forma
cilíndrica não maciça e h > s
 Em peças de aço ao carbono de forma singela, esquentadas
em fornos de câmara a T = (700 a 900) oC sem aquecimento
prévio: K = 1,0; então: Tt = 1,0. H

H = b = 25mm
K = 1.0
Tt = 1.0 . 25mm
Tt = 25min
 peças forma prismática.
Em peças de aço ao carbono e peças de aço batido as asas de
forma singela, esquentadas em fornos de câmara a T = (700 a
900) oC sem aquecimento prévio: K=1,4; então:
Tt = 1,4H (2).

H = h = 40mm
K = 1.0
Tt = K . H
 peças de forma cilíndrica
Tt = 1,4 . 40mm
Tt = 56 min
 Em peças de aço ao carbono de forma complexa, em fornos
de câmara a T = (500 a 600) oC com aquecimento preliminar:
K = 1,25; então: Tt= 1,25.H (3).

H = d = 90mm
K = 1.25
Tt = K . H
Tt = 1,25 . 90mm
 peças de forma cilíndrica Tt = 112.5 min
Em peças de aço ao carbono de forma complexa, em fornos de
câmara a T = (500 a 600) oC com aquecimento preliminar: K =
1,8; então: Tt = 1,8 . H (4).

H = h = 30mm
K = 1.8
Tt = K . H
Tt = 1,8 . 30mm
Tt = 54 min

 peças cilíndrica não maciça e h < S.

 Em peças de aço batido as asas de forma complexem em
fornos de câmara a T= (500 a 600) oC com aquecimento
preliminar: K = 1,6; então: Tt =1,6.H (5).

H = = 10mm
K = 1.6
Tt = K . H
 peças cilíndrica não maciça e h > s Tt = 1,6 . 10mm