UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO

ENGENHARIA MECÂNICA

EM12 – CIÊNCIA DOS MATERIAIS

AULA 18
TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS
CONSIDERAÇÕES DE PROJETO

Profa.: Dra. Alexandra de Oliveira França Hayama

2013/1

TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS

CONSIDERAÇÕES DE PROJETO
 TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS

 Tratamentos termoquímicos: são processos que visam o endurecimento

superficial dos aços, pela modificação parcial da sua composição química,
por difusão de elementos químicos (carbono, nitrogênio, entre outros) nas
seções que se deseja endurecer.

 Como no processo há o aquecimento do aço (entre 300 e 1200°C) e

também a modificação da composição química mediante difusão de
elementos químicos, o tratamento é denominado termoquímico.

 Objetivo dos tratamentos termoquímicos: aumentar a dureza e a

resistência ao desgaste superficial, ao mesmo tempo que o núcleo do
material permanece dúctil e tenaz.

 Fatores que influenciam no controle do processo:

→ Potencial do meio em que a peça está imersa de fornecer o elemento
químico (carbono, nitrogênio, boro etc).

→ Capacidade da peça absorver este elemento químico. Isto está

relacionado com a solubilidade e a difusão do elemento químico no aço.
 TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS
Observações:
1 - Dependência da temperatura de aquecimento e do tempo de
permanência à temperatura de tratamento em contato com o
meio em questão.
2 - A modificação parcial da composição química, seguida
geralmente de tratamento térmico apropriado, produz também
uma modificação da estrutura do material, resultando numa
modificação parcial das propriedades mecânicas.

 Entre os processos de endurecimento superficial mais

utilizados estão:
→ Cementação
→ Nitretação
→ Carbonitretação
→ Cianetação
→ Boretação
 CEMENTAÇÃO

 Cementação: consiste na introdução de carbono na

superfície do aço, de modo que este, depois de temperado,
apresente uma superfície mais dura.

→ Aços utilizados na cementação: aços com baixo teor de

carbono (ABNT 1010 a 1035) e aços baixa liga (ABNT 2317,
2325, 3115, 4617, 8620, 9310, entre outros).

→ Temperatura de aquecimento: A temperatura deve ser

superior à da zona crítica (acima de 727°C para aços
eutetóides), variando de 815 a 1090°C.

→ Teor superficial de carbono: Os processos usuais de

cementação devem elevar o teor superficial de carbono até
0,8% ou 1,0%.
 CEMENTAÇÃO

Camada cementada

 A cementação é aplicada em
aços hipoeutetóides (%p de C
variando de 0,022% até 0,76%) e a
estrutura final, após têmpera, será
constituída de martensita na
superfície e de perlita e ferrita
Engrenagem cementada
proeutetóide no centro da peça.
 CEMENTAÇÃO
 Curvas mostrando a influência do tempo e da temperatura
na penetração superficial de carbono:

 A profundidade de
3,20
penetração do carbono
2,75 na peça depende da
2,40 temperatura e do tempo
2,10 em que essa peça ficará
1,90 exposta a ele.
1,65
1,55
1,30
1,25
1,10
1,0
0,80
 Temperaturas mais
elevadas favorecem a
difusão do carbono,
assim como tempos
maiores.
CEMENTAÇÃO
 CEMENTAÇÃO
 Cementação Sólida: Consiste em colocar o aço em caixas
metálicas, geralmente de aço-liga resistente ao calor, com uma
mistura a base de carvão e catalisadores constituídos de 50 a 70%
de carbonato de bário com outros carbonatos (cálcio, potássio e
sódio) e um óleo ligante .

 Características:
→Temperatura utilizada: 815 a 1090°C
→ Elemento difundido: Carbono
→ Necessita de têmpera posterior
→ Equipamento de baixo custo
→ Dificuldade de controle da camada cementada
→ Dados da camada cementada:
 Profundidade da camada: 0,6 a 6,9 mm
 Dureza: 50 a 63 HRC (após têmpera)
 CEMENTAÇÃO
 Cementação Gasosa: Consiste em se colocar a peça a ser
cementada em um forno com atmosfera controlada rica em carbono.
São empregados o gás natural (80 a 90% de metano (CH4) e 10 a
20% de etano (C2H8)); o propano (C3H8); o butano (C4H10).

 Características:
→ Temperatura utilizada: 815 a 980°C
→ Elemento difundido: Carbono
→ Necessita de têmpera posterior
→ Bom controle da camada cementada
→ Requer bom controle de gás
→ Dados da camada cementada:
 Profundidade da camada: 0,5 a 2,0 mm
 Dureza: 50 a 63 HRC (após têmpera)
 CEMENTAÇÃO
 Cementação Líquida: Consiste em manter o aço em um banho
de sal fundido em uma temperatura acima da crítica. Podem ser
utilizados no banho: cianeto de sódio, cloreto de bário. A
profundidade da camada cementada depende da composição do
banho e, principalmente, da temperatura utilizada.

 Características:
→ Temperatura utilizada: 815 a 980°C
→ Elemento difundido: Carbono
→ Necessita de têmpera posterior
→ Mais rápida que a cementação sólida e a gasosa
→ Toxidez do cianeto
→ Dados da camada cementada:
 Profundidade da camada: 0,5 a 3,0 mm
 Dureza: 50 a 65 HRC (após têmpera)
 CEMENTAÇÃO
 Cementação a Vácuo: O aço é austenitizado em uma câmara a
vácuo, com posterior injeção de gás cementante (metano (CH4) ou
propano (C3H8), puros ou misturados) e mantido entre uma e três
horas na temperatura de austenitização para possibilitar a difusão do
carbono, sendo posteriormente temperado.

 Características:
→ Temperatura utilizada: 815 a 1090°C
→ Elemento difundido: Carbono
→ Necessita de têmpera posterior
→ Fácil controle do processo
→ Alto custo do equipamento
→ Dados da camada cementada:
 Profundidade da camada: 0,75 a 1,5 mm
 Dureza: 50 a 63 HRC (após têmpera)
 CEMENTAÇÃO
 Cementação a Plasma: O plasma é gerado pela alta tensão entre a
carcaça do forno e as peças a serem tratadas. Esta diferença de potencial
ioniza o gás rico em carbono, que são acelerados em direção à superfície da
peça.
→ Plasma é uma mistura gasosa constituída de íons positivos e
negativos, além de partículas neutras.

 Características:
→ Temperatura utilizada: 1040 a 1050°C
→ Elemento difundido: Carbono
→ Necessita de têmpera posterior
→ Camada cementada mais uniforme, especialmente em regiões de
acesso mais difícil, como raiz dos dentes de uma engrenagem ou em
furos
→ Alto custo do equipamento
→ Dados da camada cementada:
 Profundidade da camada: 0,75 a 1,5 mm
 Dureza: 50 a 63 HRC (após têmpera)
 NITRETAÇÃO

 Nitretação: é o processo de introdução superficial de

nitrogênio no aço, pelo aquecimento entre 500 e 570°C, para
formar uma camada dura de nitretos.
→ Nesta faixa de temperatura, o aço encontra-se na
condição ferrítica (estrutura CCC).

→ Aços utilizados na nitretação:

 Aços com teores de carbono entre 0,2 e 1,2%p, contendo
elementos de liga formadores de nitretos (alumínio, cromo,
vanádio, tungstênio e molibdênio).
 Aços contendo 0,85 a 1,5%p de alumínio apresentam os
melhores resultados de resistência ao desgaste. Estes aços
são conhecidos como “nitralloys”.
 NITRETAÇÃO
 Nitretação Gasosa: Consiste em colocar as peças a serem
nitretadas em um meio gasoso contendo nitrogênio, geralmente
amônia (NH3), à temperatura pré-determinada que pode variar de
500 a 565°C.
→ Nesse processo, a difusão de nitrogênio é muito lenta, de
modo que a operação é muito demorada, variando de 10 a 100
horas.

 Características:
→ Temperatura utilizada: 500 a 565°C
→ Elemento difundido: Nitrogênio
→ Não necessita de têmpera posterior
→ Processo lento
→ Dados da camada nitretada:
 Profundidade da camada: 0,12 a 0,75 mm
 Dureza: 50 a 70 HRC
 NITRETAÇÃO

 Influência do tempo de nitretação a gás sobre a espessura

da camada nitretada:
 NITRETAÇÃO

 Existem duas práticas de nitretação gasosa:

→ Estágio único: em que os componentes são

tratados em temperaturas entre 500ºC e 525ºC e é
formada uma camada superficial rica em nitrogênio que
é dura e frágil, denominada camada branca.

→ Duplo estágio: obtém-se uma redução da

espessura da camada nitretada branca. A temperatura
pode ser elevada até 565°C. Tem como objetivo reduzir
a espessura de camada branca formada no primeiro
estágio.
 NITRETAÇÃO
 Aço ABNT 4140 após nitretação
gasosa de estágio único por 24h a
525°C.
 Microestrutura: camada
nitretada ((Fe2N); branca); matriz
de martensita revenida.
 Aço ABNT 4140 após nitretação
gasosa por 5h a 525°C, seguido de
segundo estágio de 20h a 565°C.
Devido a temperatura mais elevada
no segundo estágio não houve a
formação da camada branca.
 Microestrutura: camada de
nitretos dispersos pela matriz de
martensita revenida.
 NITRETAÇÃO

 Nitretação Líquida: O aquecimento é feito na mesma faixa de

temperatura da nitretação gasosa (500 a 565°C), utilizando um
banho à base de cianeto.
→ Cianeto é o nome de qualquer composto químico que contém
o grupo ciano C≡N, com uma ligação tríplice entre o átomo de
carbono e o de nitrogênio.

Características:
→ Temperatura utilizada: 510 a 565°C
→ Elemento difundido: Nitrogênio
→ Usada para obter camadas mais finas
→ Não necessita de têmpera posterior
→ Problemas com a toxidez do cianeto
→ Dados da camada nitretada:
 Profundidade da camada: 0,025 a 0,75 mm
 Dureza: 50 a 70 HRC
 NITRETAÇÃO
 Nitretação Iônica ou a plasma: Consiste em um processo sob
vácuo no qual a introdução de nitrogênio na superfície do metal é
obtida pelo plasma gerado pela alta tensão entre a carcaça do forno
e as peças a serem tratadas. Esta diferença de potencial ioniza o gás
à base de nitrogênio, que são acelerados em direção a superfície das
peças.

 Características:
→ Temperatura utilizada: 370 a 565°C
→ Elemento difundido: Nitrogênio
→ Mais rápida que a gasosa
→ Não necessita de têmpera posterior
→ Bom controle da camada
→ Alto custo do equipamento
→ Dados da camada nitretada:
 Profundidade da camada: 0,075 a 0,75 mm
 Dureza: 50 a 70 HRC
 CIANETAÇÃO

 Cianetação: Consiste em aquecer o aço em temperaturas

acima da crítica, em um banho líquido de sal fundido de modo
que a superfície do aço absorva carbono e nitrogênio.
→ Após a têmpera em óleo ou água, o aço desenvolve uma
camada dura e resistente ao desgaste.

→ Os banhos de sal contêm cianeto de sódio (NaCN),

carbonato de sódio (Na2CO3) e cloreto de sódio (NaCl). Estes
dois últimos são inertes, adicionados para controlar o ponto de
fusão da mistura e sua fluidez.

→ Aços empregados na cianetação: aços carbono, aços

baixa liga, aços ferramenta e aços inoxidáveis.
 CIANETAÇÃO

 Características:
→ Temperatura utilizada: 760 a 870°C
→ Elemento difundido: Carbono + Nitrogênio
→ Necessita de têmpera posterior
→ Usada para obter camadas mais finas do que as obtidas
na cementação
→ Problemas com a toxidez do cianeto
→ Dados da camada:
 Profundidade da camada: 0,025 a 0,150 mm
 Dureza: 50 a 65 HRC (após têmpera)
 CARBONITRETAÇÃO

 Carbonitretação: É um processo para se introduzir

carbono e nitrogênio no aço a partir de uma mistura gasosa
apropriada. O carbono provém de um gás rico em carbono
(metanol, CH3OH) e o nitrogênio a partir da amônia (NH3).

→ Aços utilizados na carbonitretação: Os aços normalmente

utilizados são os das séries: 10xx, 11xx, 12xx, 13xx, 14xx,
15xx, 41xx, 46xx, 51xx, 61xx, 86xx e 87xx, com teores de
carbono na faixa de 0,25%p.

→ Em alguns casos aços com até 0,50%p C também são

utilizados, nesses aços se obtém uma camada fina de maior
dureza e maior resistência ao desgaste do que a que seria
produzida apenas pela têmpera.
 CARBONITRETAÇÃO

 Aços submetidos a carbonitretação com várias composições

de metanol (CH3OH; fornecedor de carbono) e amônia (NH3;
fornecedor de nitrogênio) (Ampliação: 80x)

20% metanol, 50% metanol, 70% metanol,

80% amônia 50% amônia 30% amônia
 CARBONITRETAÇÃO

 Normalmente a carbonitretação é aplicada em componentes de

baixa responsabilidade submetidos a situações de desgaste leves.
Exemplo: componentes de eletrodomésticos (como lâminas, eixos,
engrenagens).

 Características:
→ Temperatura utilizada: 760 a 870°C
→ Elemento difundido: Carbono + Nitrogênio
→ Temperatura menor e camada mais fina do que na
cementação
→ Com a têmpera subsequente pode-se obter uma camada dura
dentro da faixa de espessura indicada.
→ Dados da camada:
 Profundidade da camada: 0,075 a 0,75 mm
 Dureza: 50 a 65 HRC (após têmpera)
 BORETAÇÃO

 Boretação: Consiste em aquecer o aço entre 700 e

1000°C por 1 a 12 horas em contato com um agente boretante,
objetivando a formação de boreto de ferro na superfície do aço.

→ Aços utilizados na boretação: Pode ser aplicada em aços

carbono, baixa liga, ferramenta e inoxidáveis.
 Apenas os aços ligados com alumínio e os com mais de
1%p de silício não são indicados para este processo.

→ O boro pode ser fornecido ao aço por via gasosa (gás BCl3),
líquida (banho de sais fundidos como o tetraboreto de sódio
Na2B4O7) ou sólida (boro puro; carboneto de boro B4C)
 BORETAÇÃO

 A boretação é empregada em eixos, engrenagens, matrizes,

partes de válvulas, tubulação para transporte de metais não-
ferrosos líquidos (alumínio e zinco, por exemplo), entre outras
aplicações

 Características:
→ Temperatura utilizada: 700 a 1000°C
→ Elemento difundido: Boro
→ Produz camada de alta dureza e boa resistência ao
desgaste e à corrosão por ácidos inorgânicos
→ Não necessita de têmpera posterior
→ Dados da camada boretada:
 Profundidade da camada: 0,012 a 0,30 mm
 Dureza: 40 a >70 HRC

TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS

CONSIDERAÇÕES DE PROJETO
 VIABILIDADE DE PROJETOS
 Um projeto pode estar condenado ao fracasso mesmo antes de
ser iniciado se não resultar em vantagens e melhorias práticas para
as aplicações dos usuários a que se destina. Afinal os usuários
esperam soluções, de preferência econômicas, para seus problemas
e não apenas paliativos.

 Muitas vezes um retorno negativo após a conclusão de uma

melhoria está em uma falha ocorrida no início do projeto, no
momento de se fazer três estimativas importantes:
→ O custo para implantação
→ Os benefícios a serem alcançados
→ Os recursos disponíveis

 Para que um projeto seja viável (e econômico), ele deve

prover benefícios que excedam os custos e não deve vincular
custos que excedam os recursos disponíveis.
 FORMULAÇÃO DE PROJETOS

 Um projeto surge em resposta a um problema concreto.

 Elaborar um projeto é contribuir para a solução de

problemas, transformando idéias e ações.

 O projeto é o resultado obtido ao se projetar tudo o que é

necessário para o desenvolvimento de um conjunto de
atividades a serem executadas:
→ quais são os objetivos;
→ que meios serão buscados para atingir esses objetivos;
→ quais recursos serão necessários
→ onde serão obtidos esses recursos;
→ como serão avaliados os resultados.
 FORMULAÇÃO DE PROJETOS

 O projeto deve ser organizado em um documento para que

todos os procedimentos (cálculos, desenhos, manuais
elaborados, entre outros) sejam arquivados para serem
consultados mesmo depois de concluída a fabricação do
produto que foi projetado.

 A qualidade na formulação de um projeto reflete o nível

científico e tecnológico do grupo de pessoas envolvidas na sua
elaboração.

É extremamente importante para todo engenheiro

desenvolver bons e cuidadosos hábitos em todas etapas do
projeto, pois solucionar problemas complicados exige uma
abordagem organizada.
 ETAPAS DO PROJETO
 Para que um projeto seja bem sucedido, o resultado do
trabalho não deve apresentar apenas qualidade técnica.

 Os ingredientes necessários incluem ainda objetivos claros

sobre o que se pretende alcançar, planejamento para
execução de todas as etapas envolvidas, consenso entre os
participantes do grupo de trabalho e um cronograma realista
para a execução das atividades.

 O ciclo de vida de um projeto passa basicamente por

quatro fases distintas:

1. Fase conceitual
2. Fase de planejamento
3. Fase de execução
4. Fase final
 ETAPAS DO PROJETO

1 - FASE CONCEITUAL: Atividades que compõem esta fase:

→ Definição dos objetivos gerais e específicos do projeto;
→ Análise de viabilidade;
 Verificação se o projeto irá resultar em melhorias práticas
para os usuários a que se destina;
 Pesquisas de mercado para validar a existência da
necessidade do produto (verificação da existência de
empresas que fabricam o mesmo produto que estão
localizadas na mesma cidade ou proximidades).
→ Busca de alternativas: por exemplo, processos de fabricação
alternativos, possível terceirização de serviços, etc;
→ Desenvolvimento de orçamentos e cronogramas iniciais
→ Nomeação da equipe de projeto.
 ETAPAS DO PROJETO

2 – FASE DE PLANEJAMENTO: Atividades que compõem esta fase:

→ Formulação do projeto: Reunir informações suficientes para a
elaboração de uma lista de requisitos, na qual devem ser
expostas a maioria das características do produto, como
geometria e materiais que serão utilizados.
 Pesquisas sobre as empresas concorrentes (em escala
nacional), verificando os pontos fortes e fracos dos produtos
das mesmas (Benchmarking);
→ Exequibilidade física: Verificação se é possível executar o projeto
com a infra-estrutura existente.
→ Valor econômico: Otimizar o valor do projeto sem prejuízo da
qualidade do produto .
→ Viabilidade financeira: Análise dos custos relacionados a cada
etapa do projeto e verificação se é possível realizar o projeto com os
recursos financeiros disponíveis.
 ETAPAS DO PROJETO

3 – FASE DE EXECUÇÃO DO PROJETO

 Nessa fase temos o cumprimento das atividades programadas e a

modificação dos planos, conforme necessário, inclui também o
monitoramento e controle das atividades.

 Atividades que compõem esta fase:

→ Anteprojeto: O projeto básico também conhecido como
projeto preliminar ou anteprojeto, tem como objetivo definir a
concepção global do projeto.
 Escolha da melhor solução através da comparação das
soluções viabilizadas nas etapas anteriores;
 Identificação dos parâmetros mais importantes do projeto;
 Verificação se a solução proposta é a maneira mais simples
de se obter os resultados desejados.
 ETAPAS DO PROJETO
4 – FASE FINAL

 Atividades que compõem esta fase:

→ Projeto executivo
 Detalhamento de todos os componentes:
• anotações;
• documentos;
• cálculos de dimensionamento;
• desenhos;
• demais detalhamentos necessários para a execução do
projeto.
 Encerramento das atividades do projeto.
 Treinamento de pessoal operacional.
 Realocação dos membros da equipe de projeto.
 EXEMPLOS DE FALHAS EM PROJETOS
 Fiat Tipo: ocorreram incêndios nos modelos nacionais 1.6 ie de 1993 e
1995.

 Um defeito na direção hidráulica, no qual uma mangueira estourava e

derramava fluido inflamável sobre o motor causando os incêndios, que
geralmente aconteciam após o motorista ter feito muitas manobras, onde
exigiu-se demais da direção hidráulica.
 EXEMPLOS DE FALHAS EM PROJETOS
 Logan (Renault): Capotou no Teste do Alce. A capotagem ocorreu
em um percurso estreito e a uma velocidade de cerca de 65 km/h.
 O problema pode ter sido causado por uma combinação de entre-
eixos curto, suspensão suave e pneus de perfil alto demais.
→ Houve um agravante: uma das colunas do pára-brisa se
deformou muito na capotagem, o que comprometeria ainda mais a
segurança.
 Para a Renault, a capotagem "não é compreensível", como frisou
Martin Zimmermann, porta-voz da empresa: "O Logan foi aprovado
várias vezes em avaliações como o Teste do Alce".

 O “Teste do Alce” simula uma brusca

manobra de emergência, como as
guinadas de direção feitas por um
motorista ao encontrar um animal na
pista em uma velocidade de ∼ 65 km/h.
É realizado na Suécia.
 EXEMPLOS DE FALHAS EM PROJETOS

 Grand Cherokee (Jeep): O SUV (Sport Utility Vehicle) foi

carregado com 470 kg, 132 kg a menos que sua capacidade
máxima, porém, quase capotou no Teste do Alce e teve o
pneu dianteiro esquerdo furado.
 EXEMPLOS DE FALHAS EM PROJETOS

 Hilux (Toyota): A picape Hilux foi reprovada no teste do

alce por não ter controle eletrônico de estabilidade (ESP).
Devido a ser um veículo alto e com centro de gravidade
elevado ela deveria ter o ESP.
 Ela só não capotou porque o
motorista era um piloto de
testes profissional, habituado a
situações como essa.
Vídeo: Hilux

 Já a picape L200 (Mitsubishi) com

ESP passou pelo teste com louvor.
 EXEMPLOS DE FALHAS EM PROJETOS

 Palio até 1999 (Fiat): A

tampa do porta-malas era mais
saliente do que o pára-choque.

 Se houvesse uma batida na

parte traseira do automóvel, a
lataria se deformava primeiro do
que o pára-choque, causando
danos à tampa traseira.

 Com a reestilização do modelo, a

traseira foi modificada.
 EXEMPLOS DE FALHAS EM PROJETOS

 Azera 2011 (Hyundai): Ao levantar

as hastes da palheta do limpador do
pára-brisa elas encostam na tampa
capô do motor ferindo a pintura.

 RX-7 (Mazda): Na terceira geração

do Mazda RX-7 para trocar o filtro de
combustível era necessário desmontar
a suspensão traseira. Muitos
proprietários não quiseram trocar o
filtro de combustível, devido ao
processo ser caro e trabalhoso, o que
causava seu entupimento e a perda
do motor.
 EXEMPLOS DE FALHAS EM PROJETOS

 J3 Hatch (JAC Motors): O veículo pode ser facilmente

arrombado, pela grade dianteira, pois o cabo de aço fica
claramente à mostra, bastando simplesmente encostar nele com a
ponta dos dedos para abrir o capô.
→ Se quem estiver abrindo o motor for um ladrão, fica fácil
desligar a bateria e desativar o alarme.

Vídeo: J3
 EXERCÍCIOS
1 – O que são tratamentos termoquímicos, quais os fatores que influenciam o controle
do processo?

2 – No processo de cementação e nitretação, quais os elementos são introduzidos

na superfície do aço? Descreva como esses elementos podem ser introduzidos na
superfície do aço.

3 – Um aço ABNT 1015, foi levado ao forno a 950°C no interior de uma caixa
contendo granulado para cementação (carbono), ficando no interior do mesmo em
tempos variáveis. Após cada período de tempo, foi retirada uma amostra do aço e
medida a espessura da camada cementada. O gráfico a seguir apresenta os
resultados obtidos.
Através da análise dos resultados obtidos,
Espessura da camada cementada (mm)

1,2
responda:
1,0 a) Se o tempo de permanência no forno fosse
0,8 aumentado para tempos superiores a 250 min, o
que se esperaria que ocorresse com relação à
0,6
camada cementada? Por que?
0,4 b) Se a temperatura fosse superior a 950°C a
0,2 camada cementada teria a mesma espessura,
0 50 100 150 200 250
considerando os mesmos tempos de tratamento
Tempo (min) termoquímico? Por que?
 EXERCÍCIOS

4 – Para que um projeto seja viável, é necessário realizar uma análise

dos custos, benefícios e recursos. Que relação esses fatores devem
apresentar para garantir a viabilidade de um projeto?

5 – O ciclo de vida de um projeto compreende quatro fases: Fase

conceitual, Fase de planejamento, Fase de execução e Fase final. Dê 3
exemplos de atividades que podem compor cada uma dessas fases.