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TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS

Tratamentos termoquímicos são processos que visam a adição, por


difusão, de carbono, nitrogênio ou boro na superfície do aço. Como a
difusão desses elementos nos aços só é significativa em altas
temperaturas (500 a 1000ºC), o tratamento é denominado
termoquímico.

O objetivo principal é aumentar a dureza e a resistência ao desgaste


da superfície, ao mesmo tempo em que o núcleo do material se
mantém dútil.

Os processos utilizados são:


1. Cementação;
2. Nitretação;
3. Cianetação;
4. Carbonitretação;
5. Boretação.

Os fatores que influenciam no controle do processo são:


a. Potencial do meio (sólido, líquido ou gasoso), em que a peça está
imersa, de fornecer o elemento químico (carbono, nitrogênio ou boro).
b. Capacidade da peça de absorver este elemento químico. Isto está
relacionada com a solubilidade e difusão do elemento químico no aço.

Cementação:
Consiste na introdução de carbono na superfície do aço, de modo que
este, depois de temperado, apresente uma superfície mais dura.
Para se produzir uma combinação de uma superfície dura com núcleo
tenaz, deve-se partir de um aço com baixo carbono, (C < 0,30%), e
aquece-lo, geralmente, entre 815 a 950ºC.

A cementação pode ser feita por via:


1. Sólida;
2. Gasosa;
3. Líquida.
Cementação sólida:
As peças de aço são acondicionadas em caixas metálicas, onde se
adiciona carvão de madeira ou coque, ativador (carbonato de bário
e/ou sódio) e um óleo ligante.

Profundidade da camada cementada:


Varia de 0,6 a 6 mm dependendo das condições de tempo e
temperatura empregadas. Essa profundidade, na prática, é medida
através da dureza. Considera-se “Camada Cementada Efetiva” a região
com dureza maior que 50 Rc. (Existe ainda a “Camada Cementada
Total”), que é definida como a região onde houve aumento do teor de
carbono. Pode ser determinada por análise química ou outra
propriedade física, como, por exemplo, a dureza.

Cementação gasosa:
Consiste em se colocar a peça a ser cementada em um forno com
atmosfera de potencial de carbono controlado.

Profundidade da camada cementada:


Varia de 0,5 a 2,0 mm, usualmente, e depende, além do tempo e da
temperatura, do potencial de carbono do forno (figura 2 e 3).

Cementação líquida:
Consiste em se manter o aço em um banho de sal fundido numa
temperatura acima de A¹. a profundidade da camada cementada
depende da composição do banho e principalmente da temperatura
utilizada. Banhos para baixas temperaturas permitem obter camadas
de 0,08 a 0,8mm. Nos banhos para altas temperaturas obtém-se
camadas de 0,5 até 3,0 mm. A formação da camada cementada é
bastante rápida. Os aços empregados são os aços carbono (1010 a
1020) e os de baixa liga (1113, 1117, 1118, 8620, 9620). Os tempos
de cementação líquida variam de 0,5 a 10 horas.

Vantagens:
– Obtenção de apreciáveis profundidades de penetração em tempo
relativamente curto, pois a peça entra em contato direto com a massa
líquida;
– Proteção efetiva contra descarbonetação;
– Possibilidade de operação contínua, pela colocação ou retirada das
peças, enquanto outras ainda estão em tratamento.

Desvantagens:
– Alta toxidez dos cianetos;
– Necessidade de limpeza posterior em alguns casos, como a têmpera
em óleo.

Nitretação:
Nitretação é o processo de introdução superficial de nitrogênio no aço,
pelo aquecimento do mesmo entre 500 e 570ºC, para formar uma
camada dura de nitretos.

Por utilizar temperaturas menores que as da cementação, a nitretação


produz menor distorção e tem menor tendência a causar trincas no
material. Após a nitretação não é necessário têmpera para produzir o
endurecimento na camada nitretada.

As principais razões para se utilizar a nitretação são:


1. Obter altíssima dureza superficial (em torno de 70Rc) e alta
resistência ao desgaste;
2. Melhorar a resistência à fadiga e à corrosão (exceto para aços
inoxidáveis);
3. Obter superfície resistente ao amolecimento por aquecimento até
temperaturas próximas à de nitretação.
A nitretação pode ser feita a gás, ou em banho líquido.

Nitretação a gás:
Consiste em submeter a peça a uma atmosfera de amônia, entre 500 e
550ºC.

Aços empregados:

Basicamente são empregados aços que contém elementos formadores


de nitretos estáveis a temperatura de nitretação como o alumínio,
cromo e vanádio, classificados em:
1. Aços de baixa liga, contendo alumínio;
2. Aços médio carbono, ao cromo, das séries 41xx, 43xx, 51xx, 61xx,
86xx, 93xx e 98xx (41xx e 43xx são os mais utilizados);
3. Aços e ferramentas com 5% de cromo, do tipo H11, H12 e H13;
4. Aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos (série 400);
5. Aços inoxidáveis austeníticos da série 300.

Aços carbono em geral não podem ser utilizados na nitretação a gás,


pois formam uma camada nitretada extremamente quebradiça.
Na figura 5 observa-se que a profundidade da camada nitretada é
relativamente pequena se comparada às cementadas (máximas de 0,7
e 6mm, respectivamente).
Nitretação líquida:
O aquecimento é feito na mesma faixa de temperatura da nitretação a
gás (500 a 570ºC), utilizando um banho à base de cianeto. Em vista
disso adiciona também um pouco de carbono à peça.

Os aços empregados são: carbono, baixa, liga, ferramenta, inoxidável e


resistente ao calor (tabela 6). A grande vantagem sobre a nitretação a
gás é que, além de utilizar aço carbono, os tempos são bem menores.
A desvantagem é que a camada nitretada também é menor (máxima
de 0,015mm contra 0,7mm de nitretação a gás).

As aplicações são as mesmas recomendadas para a nitretação a gás


(aumento da resistência ao desgaste, à fadiga com menor distorção na
cementação). Os equipamentos utilizados são os mesmos descritos
para cementação líquida.

Cianetação:
Consiste em aquecer o aço em temperaturas acima de A1, em um
banho de sal fundido, de modo que a superfície do aço absorva
carbono e nitrogênio. Após a têmpera em óleo ou água o aço
desenvolve uma camada dura, resistente ao desgaste.

Os banhos de sal contém cianeto de sódio (30 a 97%), carbonato de


sódio (2 a 40%) e cloreto de sódio (0 a 30%). Estes dois últimos são
mais inertes, adicionados para controlar o ponto de fusão da mistura e
sua fluidez.

As temperaturas utilizadas variam entre 760 a 870ºC e os


equipamentos são os mesmos empregados na cementação líquida. O
processo é aplicado usualmente aos aços carbono e baixa liga.
Uma vantagem da cianetação é a menor distorção nas peças
produzidas.

Com relação à cementação líquida, a cianetação introduz menos


carbono e mais nitrogênio que esta.

Profundidade da camada cianetada:


A profundidade de penetração do carbono e do nitrogênio e, por
conseqüência, a dureza variam com a temperatura e com o tempo.

Carbonitretação:
Também conhecido como cianetação seca, cianetação a gás ou
nitrocarbonetação, é um processo de introduzir carbono e nitrogênio
no aço a partir de uma mistura gasosa apropriada. O carbono provém
de um gás rico em carbono e o nitrogênio a partir da amônia. É um
processo misto de cementação a gás e a nitretação a gás, sendo
realizado em temperaturas intermediárias entre estes dois processos
(700 a 900ºC).

O objetivo da carbonitretação é formar no aço uma camada resistente


ao desgaste de 0,07 a 0,70 mm. Por empregar temperaturas menores
que a cementação gasosa, produz uma menor distorção que este
processo.
Os aços utilizados são os das series: 10xx, 41xx, 51xx e, 86xx com
teores de carbono na faixa de 0,25%, embora em alguns casos aços
com até 0,50% C sejam utilizados.

Por conter nitrogênio, a resistência ao amolecimento pela temperatura


é maior em peças carbonitretadas que nas cementadas a gás. Também
a resistência à fadiga e ao impacto são maiores em peças
carbonitretadas do que nas cementadas a gás. Em contrapartida a
profundidade da camada endurecida é menor que na cementação.
A vantagem da carbonitretação em relação à cianetação a gás é que
esta é mais limpa. Assim, em peças com formas intrincadas ou com
pequenos furos a operação de retirada do sal da cianetação é difícil, e
aí a carbonitretação é mais indicada.
Os equipamentos utilizados são praticamente os mesmos da
cementação a gás, com pequenas modificações.
Os tempos de carbonitretação para os aços carbono e baixa liga
variam de 30 minutos até um máximo de 6 horas.

Boretação:
Consiste no enriquecimento superficial em boro no aço pela difusão
química, com formação de boretos de ferro (Fe2B e Fé B).
A boretação pode ser gasosa, líquida ou sólida.

A boretação gasosa, além de utilizar equipamentos de alto custo,


emprega um gás 100 vezes mais venenoso que o cianogênio.

A boretação gasosa, além de utilizar equipamentos de alto custo,


emprega um gás 100 vezes mais venenoso que o cianogênio.

A boretação líquida utiliza banhos de seis, não tóxicos, mas apresenta


dificuldades de introdução do boro no aço por formar camadas
bifásicas contendo Fe2, B e Fe B, que dificultam a penetração do boro.

Em vista disso, a boretação sólida tem sido a mais empregada. Os


meios de boretação sólida podem contar como fontes de boro as
seguintes substâncias: boro puro, ferroboro, e carboneto de boro.
Como o boro puro é caro (~500 dólares/kg) e o ferroboro apresenta
dificuldades técnicas em se manter a qualidade em grandes
produções, utiliza-se o carboneto de boro (~80 dólares/kg).

A espessura da camada boretada varia de 10 a 300 mícrons, embora


processos especiais permitam obter camadas de até 1 milímetro de
profundidade. O ideal é a formação das camadas monofásicas de Fe2B,
pois camadas de FeB são mais susceptíveis à formação de trincas.
A temperatura de boretação varia de 800 a 1050ºC e os tempos, em
geral, variam de 1 a 8 horas.

Peças com camadas boretadas de até 150 mícrons podem ser


temperadas em óleo ou ar, sem apresentar trincas superficiais. O
revenimento deve ser feito em um meio inerte, preferencialmente sob
gás protetor ou banho de sal neutro.

A microdureza das camadas boretadas é extremamente alta.


A camada boretada também apresenta uma grande resistência à
corrosão por ácidos inorgânicos, como o clorídrico, o sulfúrico e o
fosfórico.
Os aços empregados na boretação são: carbono, baixa liga, ferramenta
e inoxidável. Os aços ligados com alumínio e os com mais de 1% de
silício não são indicados para este processo.

Observa-se que entre os processos de introdução de carbono


(cementaçao sólida e gasosa) e de introdução de nitrogênio (nitretação
a gás), existem processos intermediários que introduzem carbono e
nitrogênio (cementação líquida, carbonitretação, cianetação e
nitretação líquida). Nestes processos intermediários observa-se que ao
se reduzir a temperatura, a introdução do nitrogênio é favorecida em
relação à do carbono, porém a camada endurecida é reduzida, pois a
região de difusão é menor.

Observa-se também que as temperaturas para a introdução do


carbono são bem maiores que aquelas para introdução do nitrogênio
(máximo de 950 e 570ºC, respectivamente), em função da solubilidade
destes elementos de ferro. A maior temperatura na cementação
favorece a difusão do carbono, e as camadas endurecidas são,
portanto, maiores que na nitretação (máximo de 6 e 0,7mm,
respectivamente).