Implementação do método Taguchi e análise de experiências

na fase de testes de moldes para injecção de plásticos

Nuno Filipe Vital Curates Moita

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Engenharia Mecânica

Júri
Presidente: Prof. Pedro Miguel dos Santos Vilaça da Silva
Orientador: Prof. Paulo Miguel Nogueira Peças
Co-Orientador: Profª. Elsa Maria Pires Henriques
Vogal: Prof. Artur Jorge da Cunha Barreiros

Setembro 2007
Agradecimentos

Ao professor Paulo Peças e à professora Elsa Henriques pela orientação e espírito crítico
construtivo demonstrado ao longo da realização do presente projecto.

Ao Sr. Américo, ao Sr. Nério bem como a todos os funcionários da empresa TJ Moldes, pelo
fornecimento de dados e conhecimentos relevantes para melhorar o entendimento face a dúvidas
práticas do processo em si, bem como a disponibilidade e a simpatia demonstrada.

Ao Eng. Pedro Teixeira, D. Dulce, Sr. Romão, bem como a todos os funcionários da empresa
FAPIL, pela simpatia e disponibilidade para a execução de ensaios que sem eles este trabalho não
teria sido possível.

I
Resumo/Abstract

A globalização do mundo industrial e os novos contornos das pressões competitivas

constituem o desafio mais importante para o sector de moldes de injecção de plástico.
Os fabricantes de moldes em Portugal confrontam-se com a necessidade de equilibrar dois
tipos de factores competitivos que apontam em sentidos opostos, de forma a assegurar a
sustentabilidade do seu negócio. Por um lado, a concorrência impele as empresas para a melhoria do
seu desempenho ao nível do preço/custo do molde e prazo de entrega. Por outro lado, a satisfação
do cliente aponta para o reforço da garantia da qualidade, dos serviços e da flexibilidade
organizacional, o que normalmente é incompatível com a redução dos tempos e custos.
A fase de testes do molde é frequentemente longa e é executada com uma abordagem do
tipo tentativa e erro sem qualquer estratégia estruturada de planeamento de experiências. A robustez
paramétrica não é assegurada podendo ocorrer resultados diferentes em equipamentos de injecção
de plástico diferentes. Podem ser identificadas duas causas pela ocorrência de não conformidades na
fase de ensaio do molde: consistência dos parâmetros de injecção e características de
engenharia/qualidade do molde.
A utilização do Método Taguchi nesta fase irá permitir a sistematização dos ensaios, a
redução do tempo de ensaio, independência do operador e normalização das tarefas.
No presente trabalho é efectuado um estudo que visa definir um procedimento de testes de
moldes com base no referido método que irá permitir a identificação da regulação paramétrica mais
apropriada com uma redução significativa do número de ensaios, assegurando a robustez do
processo de injecção.

II
 Nowadays, the western mould making companies are facing strong competitive pressures.
The globalisation of the industrial world and some completely new features of these pressures are
indeed the most important challenge of the sector.
The Portuguese mould makers to assure the sustainability of their business must intelligently
balance the importance of two sets of competitiveness factors that seem to push in opposite
directions. The concurrence-based factor set drives the companies to the improvement of moulds
price and delivery time. By the other side the costumers-based factor set pushes companies to keep
and strengthen operational strategies, as quality guarantee, service to the client, manufacturing chain
and organisational flexibility, which usually are incompatible with price and time minimisation.
The mould-trial phase is frequently time-consuming and is run on a trial and error approach
without any strategy for design of experiments. Additionally the use of different plastic injection
machines can originate different results because the robustness of the parameters setting is not
assured. Two main causes responsible for the production of part non-conformities in the mould-trial
phase can be identified. One is related with injection machine parameters settings and the other one is
related with mould design and manufacturing.
The use of the Taguchi Method in the mould-trial phase will allow experiments
systematization, phase time reduction, independence from the operator and phase standardization.
In the present work its done a study that aims on defining a procedure of mould-trial phase
that will allow to find the most appropriated parameter setting with a significant reduction of the
number of experiments, assuring the reliability of the injection process.

III
Palavras chave

Taguchi, Molde, Variância, Injecção de plásticos, Teste do molde

IV
Índice

AGRADECIMENTOS .................................................................................................. I

RESUMO/ABSTRACT ............................................................................................... II

PALAVRAS CHAVE ................................................................................................. IV

ÍNDICE ....................................................................................................................... V

LISTA DE FIGURAS ............................................................................................... VIII

LISTA DE TABELAS ................................................................................................. X

NOMENCLATURA................................................................................................... XII

1. INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 1

2. ESTADO DA ARTE DO MÉTODO TAGUCHI E A IMPORTÂNCIA DA FASE DE

TESTES AO MOLDE ................................................................................................. 3

2.1. MOLDES PARA INJECÇÃO DE PLÁSTICOS ........................................................................ 3

2.1.1. O sector de moldes de Injecção de plástico .....................................................3

2.1.2. Etapas de fabrico de um molde........................................................................6

2.1.2.1. O processo de injecção..................................................................................................9

2.1.3. Parâmetros do processo de injecção .............................................................11

2.1.4. Defeitos mais comuns de peças obtidas por injecção ....................................16

2.2. MÉTODO TAGUCHI .......................................................................................................20

2.2.1. Perspectiva histórica ......................................................................................20

2.2.2. O Método .......................................................................................................21

2.2.3. A aplicação do método...................................................................................24

2.3. O MÉTODO TAGUCHI E OS MOLDES DE INJECÇÃO DE PLÁSTICOS ....................................25

3. APLICAÇÃO DO MÉTODO TAGUCHI À FASE DE TESTES A MOLDES DE

PLÁSTICOS. ............................................................................................................ 29

3.1. METODOLOGIA ............................................................................................................29

3.1.1. Sistemas produtivos da realização dos ensaios .............................................30

3.1.2. Peças Injectadas............................................................................................31

V
 3.1.3. Sequência Experimental.................................................................................32

3.2. DIAGNÓSTICO DA FASE DE TESTES A MOLDES ................................................................34

3.2.1. Caracterização da fase de testes ...................................................................35

3.2.2. Tempos e número de peças injectadas na fase de testes ..............................36

3.3. COMPORTAMENTO SIMULADO DE UM MOLDE ..................................................................37

3.4. DEFINIÇÃO DA RESPOSTA A UTILIZAR ............................................................................40

3.4.1. Escolha da resposta a utilizar.........................................................................40

3.4.2. Escolha da escala a utilizar ............................................................................42

3.4.3. Escala de conversão do tempo de ciclo .........................................................43

3.5. FACTORES DE RUÍDO ...................................................................................................44

3.6. SELECÇÃO DOS PARÂMETROS DE CONTROLO ................................................................46

3.6.1. Estudos de causas e efeitos...........................................................................46

3.6.1.1. Causas de cada defeito ...............................................................................................46

3.6.1.2. Diagramas de Ishikawa ................................................................................................47
3.6.1.3. Aplicação da análise de Pareto....................................................................................47

3.6.2. Escolha dos parâmetros de controlo a usar ...................................................48

3.6.2.1. Ensaio com inspecção visual e tempo de ciclo com a peça 2.....................................49
3.6.2.2. Ensaio com inspecção visual e tempo de ciclo com a peça 1.....................................52
3.6.2.3. Ensaio com espessura com peça 1 .............................................................................54
3.6.2.4. Ensaio com espessura com a peça 2 ..........................................................................55
3.6.2.5. Ensaio com o peso como resposta e com a peça 1 ....................................................57
3.6.2.6. Ensaio com o peso como resposta e com a peça 2 ....................................................58

3.6.3. Escolha dos níveis a usar para cada parâmetro.............................................60

3.7. SELECÇÃO DO DESENHO DE EXPERIÊNCIAS A UTILIZAR ...................................................61

3.8. CASOS DE ESTUDO ......................................................................................................63

3.8.1. Ensaio com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta.......................63

3.8.1.1. Peça 2 ..........................................................................................................................63

3.8.1.2. Peça 1 ..........................................................................................................................66
3.8.1.3. Ensaio com intervalos mais reduzidos.........................................................................67

3.8.2. Ensaio com o peso como resposta.................................................................69

3.8.3. Ensaio com espessura como resposta ...........................................................72

VI
 3.9. METODOLOGIA PARA APLICAR O MÉTODO TAGUCHI A FASE DE TESTES ............................74

4. CONCLUSÕES .................................................................................................... 80

5. PROPOSTAS PARA DESENVOLVIMENTO FUTURO ....................................... 82

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 83

7. ANEXOS .............................................................................................................. 86

VII
Lista de figuras

Figura 2.1 Balança comercial da indústria dos moldes, Fonte ICEP, CEFAMOL [3].............. 5
Figura 2.2 Evolução dos mercados utilizadores de molde fabricados em Portugal [3]........... 6
Figura 2.3 Esquema da fase de fabrico de um molde............................................................ 7
Figura 2.4 Percentagem de tempo de fabrico devotada a cada tecnologia, dados de 2003 [4].
.............................................................................................................................................. 9
Figura 2.5 Fecho do molde [7]............................................................................................... 9
Figura 2.6 Injecção do plástico na cavidade [7]. ...................................................................10
Figura 2.7 Pressurização, Plasticização e Arrefecimento [7]. ...............................................10
Figura 2.8 Abertura e extracção da peça [7].........................................................................10
Figura 2.9 Categorias dos parâmetros operatórios...............................................................11
Figura 2.10 Visualização das variáveis almofada, dosagem e inicio de segunda pressão....13
Figura 2.11 – Tempos de um ciclo completo de uma injecção..............................................14
Figura 2.12 Zonas de um fuso [6].........................................................................................16
Figura 2.13 Diferentes zonas pelo que o material passa [6]. ................................................16
Figura 2.14 Metodologia Taguchi .........................................................................................22
Figura 3.1 Metodologia.........................................................................................................29
Figura 3.2 Máquina de injecção DEMAG 400.......................................................................30
Figura 3.3 Máquinas de injecção Sandretto SerieNoveT 300 (à esquerda) e Sandretto Mega
Tesf 6100 (à direita). ............................................................................................................31
Figura 3.4 Puxador de porta e tampa pequena (em cima), tampa grande e espremedor (em
baixo). ..................................................................................................................................31
Figura 3.5 Relação máquina injectora e peças que foram injectadas ...................................32
Figura 3.6 Ensaios realizados com a matriz L12 ..................................................................33
Figura 3.7 Ensaios realizados com a matriz L16 ..................................................................33
Figura 3.8 Ensaios realizados com a matriz L9 ....................................................................34
Figura 3.9 Descrição da fase de testes realizada aos moldes ..............................................35
Figura 3.10 Visualização gráfica do comportamento simulado de um molde tendo como
resposta a contracção ..........................................................................................................38
Figura 3.11 Computação gráfica dos efeitos principais da análise Taguchi com a matriz L9
para o modelo teórico...........................................................................................................40
Figura 3.12 Diagrama de Ishikawa para o defeito de pontos pretos. ....................................47
Figura 3.13 Diagrama de Pareto aplicado aos defeitos apresentados em peças de plástico
injectadas em moldes...........................................................................................................48
Figura 3.14 Resultados gráficos da ANOVA, peça 2 ............................................................51

VIII
Figura 3.15 Resultados gráficos da ANOVA, peça 1 ............................................................53
Figura 3.16 Resultados gráficos da ANOVA para a espessura, peça 1 ................................55
Figura 3.17 Resultados gráficos da ANOVA para a espessura, peça 2 ...............................56
Figura 3.18 Resultados dos ensaios realizados com a matriz L12 e com a espessura como
resposta ...............................................................................................................................57
Figura 3.19 Resultados gráficos ANOVA para o peso, peça 1..............................................58
Figura 3.20 Resultados gráficos da ANOVA para o peso, peça 2.........................................59
Figura 3.21 Resultados dos ensaios realizados com a matriz L12 e com o peso como
resposta ...............................................................................................................................60
Figura 3.22 Gráficos dos efeitos principais da análise Taguchi com a matriz L16 .................61

Figura 3.23 – Casos de estudo realizados............................................................................63

Figura 3.24 Computação gráfica dos efeitos principais, para inspecção visual e tempo de
ciclo como resposta, peça 2, níveis como abcissas e S/N em ordenadas ............................65
Figura 3.25 Computação gráfica dos efeitos principais, para inspecção visual e tempo de
ciclo como resposta, peça 1, níveis como abcissas e S/N em ordenadas ............................67
Figura 3.26 Computação gráfica dos efeitos principais com inspecção visual e tempo de
ciclo como resposta, intervalo mais reduzido .......................................................................69
Figura 3.27 Computação gráfica dos efeitos principais com o peso como resposta, níveis
como abcissas e S/N em ordenadas ....................................................................................71
Figura 3.28 Computação gráfica dos efeitos principais com a espessura como resposta,
níveis como abcissas e S/N em ordenadas ..........................................................................72
Figura 3.29 Fluxograma para a aplicação da metodologia ...................................................76
Figura 3.30 Fluxograma para a aplicação da metodologia com inspecção visual e tempo de
ciclo como reposta. ..............................................................................................................78

IX
Lista de tabelas
Tabela 3.1 Materiais utilizados em cada peça ......................................................................32
Tabela 3.2 Numeração das peças utilizadas ........................................................................32
Tabela 3.3 Caracterização da etapa de regulação paramétrica na empresa injectora..........36
Tabela 3.4 Caracterização da etapa de regulação paramétrica na empresa produtora ........36
Tabela 3.5 Condição ideal retirada da análise do factorial....................................................39
Tabela 3.6 Matriz L9 utilizada para o modelo teórico com resultados...................................39
Tabela 3.7 Condição ideal retirada da análise com o método Taguchi .................................40
Tabela 3.8 Respostas a ponderar ........................................................................................41
Tabela 3.9 escala de avaliação com a correspondente descrição de cada nível ..................43
Tabela 3.10 Ensaios correspondentes a matriz L12, peça 2 ................................................50
Tabela 3.11 Valores da resposta do ensaio com a matriz L12, peça 2 .................................50
Tabela 3.12 Resultados da ANOVA aplicada a matriz L12, peça 2 ......................................51
Tabela 3.13 Ensaios correspondentes a matriz L12, peça 1................................................52
Tabela 3.14 Valores da resposta do ensaio com a matriz L12, peça 1 .................................52
Tabela 3.15 Resultados da ANOVA aplicada a matriz L12, peça 1 ......................................53
Tabela 3.16 Valores das espessuras do ensaio com a matriz L12, peça 1...........................54
Tabela 3.17 ANOVA para medições da espessura, peça 1 ..................................................55
Tabela 3.18 Valores das espessuras do ensaio com a matriz L12, peça 2...........................56
Tabela 3.19 ANOVA para medições da espessura, peça 2 ..................................................56
Tabela 3.20 Valores do peso do ensaio com a matriz L12, peça 1.......................................57
Tabela 3.21 ANOVA para medições da espessura, peça 1 ..................................................58
Tabela 3.22 Valores do peso do ensaio com a matriz L12, peça 2.......................................59
Tabela 3.23 ANOVA para medições da espessura, peça 2 ..................................................59
Tabela 3.24 Matriz L9 para o ensaio com inspecção visual e tempo de ciclo .......................62
Tabela 3.25 Matriz L9 para o ensaio com peso ou dimensões como resposta .....................62
Tabela 3.26 Matriz L9 com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, peça 2.........64
Tabela 3.27 Resposta da matriz L9 com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta,
peça 2 ..................................................................................................................................64
Tabela 3.28 Tempo de ciclo objectivo e tempo de ciclo inaceitável para inspecção visual e
tempo de ciclo como resposta, peça 2 .................................................................................64
Tabela 3.29 Ensaio de confirmação para inspecção visual e tempo de ciclo como resposta,
peça 2 ..................................................................................................................................65
Tabela 3.30 Matriz L9 com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, peça1..........66
Tabela 3.31 Resposta da matriz L9 com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta,
peça 1 ..................................................................................................................................66

X
Tabela 3.32 Tempo de ciclo objectivo e tempo de ciclo inaceitável para inspecção visual e
tempo de ciclo como resposta, peça 1 .................................................................................66
Tabela 3.33 Ensaio de confirmação para inspecção visual e tempo de ciclo como resposta,
peça 1 ..................................................................................................................................67
Tabela 3.34 Matriz L9 com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, intervalo mais
reduzido ...............................................................................................................................68
Tabela 3.35 Matriz L9 com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, intervalo mais
reduzido ...............................................................................................................................68
Tabela 3.36 Tempo de ciclo objectivo e tempo de ciclo inaceitável com inspecção visual e
tempo de ciclo como resposta, intervalo mais reduzido........................................................68
Tabela 3.37 Ensaio de confirmação com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta,
intervalo mais reduzido.........................................................................................................69
Tabela 3.38 Matriz L9 com o peso como resposta ...............................................................70
Tabela 3.39 Resultados da matriz L9 com o peso como resposta........................................70
Tabela 3.40 Ensaio de confirmação para o ensaio com o peso como reposta .....................71
Tabela 3.41 Resultados dos ensaios para o peso como resposta com a respectiva média..71
Tabela 3.42 Resultados da matriz L9 com a espessura como resposta ...............................72
Tabela 3.43 Ensaio de confirmação para o ensaio com a espessura como reposta.............73

XI
Nomenclatura
CNC – Controlo Numérico Computadorizado
CAD – (Computer Aided Design) Desenho assistido por computador
CAM – (Computer Aided Manufacturing) Produção assistida por computador
Ribs – armação do molde com aspecto de nervura
ANOVA – (Analyses of Variance) Análise de variância
S/N – (Signal Noise Ratio) Relação de Sinal de Ruído
MSD – (Mean Square Deviation) Desvio quadrático médio
Pooling - processo de menosprezar a contribuição dum factor individual e automaticamente reajustar
a contribuição dos outros factores

XII
1. Introdução
A indústria dos moldes para matérias plásticas em Portugal teve o seu início em 1943, na
Marinha Grande, numa pequena empresa de moldes para vidro por iniciativa de Aníbal H. Abrantes.
Neste seguimento começaram a desenvolver-se mais empresas produtoras de moldes para plásticos.
Hoje em dia, Portugal ocupa um lugar importante a nível mundial na indústria de moldes para
plásticos e cada vez mais as grandes multinacionais escolhem as empresas nacionais para o fabrico
dos seus moldes quer ao nível de produtos relacionados com a indústria automóvel quer ao nível da
electrónica e embalagens de todo o tipo. A razão da indústria portuguesa ser um caso de sucesso a
nível mundial deve-se à grande capacidade de produção instalada servida por uma grande
especialização e qualificação de técnicos profissionais e por uma sólida experiência e know-how.
A globalização do mundo industrial e os novos contornos das pressões competitivas
constituem o desafio mais importante para o sector de moldes de injecção de plástico. Os fabricantes
de moldes em Portugal confrontam-se com a necessidade de equilibrar de forma inteligente dois tipos
de factores competitivos que apontam em sentidos opostos, de forma a assegurar a sustentabilidade
do seu negócio. Por um lado, a concorrência impele as empresas para a melhoria do seu
desempenho ao nível do preço/custo do molde e prazo de entrega. Por outro lado, a satisfação do
cliente aponta para o reforço da garantia da qualidade e dos serviços e da flexibilidade
organizacional, o que em geral é considerado incompatível com a redução dos tempos e custos.
A produção de moldes é do tipo “one-of-a-kind” e as empresas Portuguesas caracterizam-se
por lidar com os tipos de moldes mais complexos. A fase de testes do molde é frequentemente longa
e é executada com uma abordagem do tipo tentativa e erro sem qualquer estratégia estruturada de
planeamento de experiências. A robustez paramétrica não é assegurada podendo ocorrer resultados
diferentes em equipamentos de injecção de plástico diferentes.
Podem ser identificadas duas causas pela ocorrência de não conformidades na fase de
ensaio do molde: consistência dos parâmetros de injecção e características de engenharia/qualidade
do molde.
A utilização do Método Taguchi nesta fase irá permitir a sistematização dos testes, a redução
do tempo de teste, independência do operador e normalização das tarefas. Acresce a possibilidade
de selecção das características de qualidade/desempenho mais importantes para o molde em análise
(tempo de ciclo, dimensão específica, tipo de defeito, etc.) e a utilização do Método Taguchi na
identificação da regulação paramétrica mais apropriada com uma redução significativa do número de
injecções. Tirando partido dos princípios da Filosofia Taguchi a regulação paramétrica encontrada
assegurará a robustez do processo de injecção.
O presente trabalho foi realizado com a colaboração das empresas TJ Moldes e FAPIL, e
está estruturado em cinco partes distintas.
A primeira consiste numa breve retrospectiva histórica da indústria dos moldes em Portugal e
sua situação actual, de modo a compreender as suas necessidades actuais e perspectivas de futuro,
seguindo-se a descrição do processo da injecção de plásticos em moldes e dos principais parâmetros
de controlo.

1
 A segunda parte, aborda o método Taguchi, começando por apresentar uma abordagem
histórica seguindo-se uma descrição do método em si. Nesta parte é também apresentado o estado-
da-arte do método Taguchi, com especial ênfase para a sua aplicação na indústria dos moldes.
Na terceira parte apresenta-se o trabalho experimental, que se inicia com a descrição do
objectivo e dos procedimentos do estudo, seguindo-se a apresentação de resultados e sua análise.
Numa quarta parte apresenta-se uma proposta de uma metodologia fixa a utilizar na
aplicação do método Taguchi à fase de testes de moldes para injecção de plásticos. Finalmente na
quinta e última parte são compiladas de uma forma geral as conclusões de todo o trabalho.

2
2. Estado da arte do método Taguchi e a Importância da
fase de testes ao molde
O objectivo principal deste capítulo é explanar o estado da arte do Método Taguchi, dando
especial ênfase à sua aplicação na indústria dos moldes. Para tal inicialmente realiza-se uma
introdução à indústria dos moldes, dando maior ênfase a fase de testes a moldes. De seguida realiza-
se um introdução histórica sobre o método Taguchi explicando as suas principais filosofias e a sua
metodologia.

2.1. Moldes para Injecção de Plásticos

Como definição geral, tem-se que um molde é um modelo oco no qual se introduz matéria
pastosa ou líquida, que, ao solidificar toma-lhe a forma. De uma forma mais técnica temos que um
molde é um arranjo, num único conjunto, de um ,ou um número de, espaços ocos com a forma do
produto desejado, com o objectivo de produzir, normalmente um largo número, de partes ou produtos
de plástico. O espaço da cavidade é gerado por uma fêmea, designada por cavidade, e por um
macho, designado por bucha [1].
Neste capítulo apresenta-se uma breve introdução histórica de como surgiram no mundo e
em Portugal os moldes para injecção de plástico. Depois faz-se uma breve descrição do sector dos
moldes portugueses, da sua situação actual bem como dos seus desafios e pressões actuais.
De seguida explica-se como é executado um molde bem como todas as etapas por onde
passa. De uma forma mais detalhada é explicado o processo de injecção, bem como todos os
parâmetros nele envolvidos.
Finalmente são listados os defeitos que se podem encontrar nas peças injectadas em moldes
para plásticos.

2.1.1. O sector de moldes de Injecção de plástico

Um dos métodos mais comuns de processamento de plásticos é a injecção em moldes. Hoje

em dia cada casa, cada automóvel, cada escritório, cada fábrica contém um quantidade enorme de
diferentes tipos de artigos produzidos por injecção em moldes para plásticos.
As máquinas de injecção de plásticos em moldes originais foram baseadas na técnica de
fundição por injecção de metais. A primeira máquina conhecida foi patenteada nos Estados Unidos da
América em 1872 [2], especificamente para o uso com celulóide. Esta era uma invenção importante
mas provavelmente precoce pois nos anos seguintes poucos desenvolvimentos foram relatados nesta
área. Até que na década de vinte do século passado, na Alemanha, surge um renovado interesse
neste processo. As primeiras máquinas alemãs eram equipamentos muito simples confinadas
totalmente a operações manuais. Foram utilizadas alavancas para o aperto do molde e as pressões
utilizadas para injectar o plástico derretido não eram muito elevadas. As melhorias subsequentes
conduziram ao uso de cilindros pneumáticos para o aperto do molde, o que não só retirou a carga de

3
trabalho manual a realizar pelo operador mas também permitiu a utilização de pressões bastante
mais elevadas.
O grande passo seguinte de desenvolvimento nesta área, que consistiu na introdução de
máquinas hidraulicamente operadas, só aconteceu no final da década de trinta quando uma grande
quantidade de termoplásticos começaram a ficar disponíveis.
Contudo, estas máquinas continuavam a ser híbridas baseadas na tecnologia de fundição por
injecção de metais. O projecto de máquinas para injecção de plástico em moldes só teve novos
desenvolvimentos na década de cinquenta, quando uma nova geração de equipamentos foi criado.
Estas máquinas estavam agora mais preparadas para as propriedades particulares dos polímeros. As
máquinas actuais têm o mesmo projecto básico embora naturalmente os sistemas de controle sejam
muito mais sofisticados nos dias de hoje.
As principais vantagens deste processo incluem a sua versatilidade de moldar uma escala
larga de produtos, a facilidade de automatização do processo, a possibilidade de elevadas taxas de
produção, a manufactura de produtos com tolerâncias reduzidas e a elevada reprodutibilidade.
Em Portugal a história da Indústria de Moldes tem a sua génese na evolução da Indústria do
Vidro. Para um melhor entendimento, será necessário, recuar alguns anos na história, até à
instalação da primeira fábrica de vidros em Portugal, em finais do século XVIII, na Marinha Grande.
De facto, foi graças a Stephens que, acompanhado por vários artesãos de apurada perícia,
oriundos de Génova e de Lisboa, foi criada a “Fábrica-Escola Irmãos Stephens”, de onde resultaria
uma intensa actividade empresarial em diversos sectores, que fazem hoje da Marinha Grande e de
Oliveira de Azeméis referências industriais mundiais.
Foi já no século XX, que se começam a produzir os primeiros moldes para vidro, pois até
então, em Portugal, a necessidade deste tipo de moldes era satisfeita através da importação da
Alemanha e da Áustria.
No final dos anos 20, os irmãos Aires Roque e Aníbal Abrantes, instalam na Marinha Grande
a primeira oficina de moldes para vidro prensado e, no final do anos 30, em Oliveira de Azeméis, foi
instalada também a primeira firma para moldes naquela região.
Ainda nesta altura, surge em Portugal a baquelite, que originou então o aparecimento dos
primeiros moldes para tampas e peças simples. É neste quadro que Aníbal H. Abrantes, acreditando
nos novos materiais plásticos, adquire a quota do seu irmão e lança-se nos moldes para plásticos.
Com o início da 2º Guerra Mundial, as matérias-primas escassearam, o que provocou a
paralisação na produção de moldes. Esta só viria a arrancar definitivamente em 1945, com o
reaparecimento da baquelite. É neste mesmo ano, que é criada entre a Aníbal H. Abrantes e António
Santos, a sociedade Santos & Abrantes, sediada em Oliveira de Azeméis, para o fabrico de moldes
para a injecção de plásticos, acabando por produzir o primeiro molde para a injecção de plásticos em
1946.
Neste seguimento, começaram a estabelecer-se outras empresas produtoras de moldes para
plásticos, nas cidades da Marinha Grande e Oliveira de Azeméis. A indústria desenvolveu-se com a
importação de tecnologia estrangeira e, em 1955, iniciou-se a exportação com a venda dos primeiros

4
moldes à Grã-Bretanha. Em 1980, a indústria já exportava para mais de 50 países e só na área da
Marinha Grande existiam 54 empresas em laboração, empregando cerca de 2000 pessoas.
Desde então a Indústria Portuguesa de Moldes tem vindo a crescer e a ganhar projecção a
nível mundial, impulsionada, pela procura externa e pela perícia e experiência dos fabricantes de
moldes portugueses, ao nível da qualidade, prazos de entrega, preços praticados, capacidade
tecnológica e assistência técnica.
Actualmente, o sector de moldes em Portugal possui cerca de 250 empresas com a dimensão
típica de PME's (Pequenas e Médias Empresas), situadas na sua maioria na Marinha Grande e em
Oliveira de Azeméis, empregando cerca de 7500 pessoas [3]. Actualmente, as empresas portuguesas
de moldes encontram-se na vanguarda da utilização de máquinas-ferramentas de precisão
inovadoras, controladas informaticamente, sendo vulgar a utilização de sistemas CAD/CAM/CAE na
concepção e fabrico de moldes. Conceitos como Engenharia Simultânea ou Concorrente e Qualidade
Total, por exemplo, são conceitos que se começam a generalizar em algumas empresas do sector.

Figura 2.1 Balança comercial da indústria dos moldes, Fonte ICEP, CEFAMOL [3].

Portugal encontra-se entre os maiores fabricantes mundiais de moldes, nomeadamente, nos

moldes para plásticos, exportando cerca de 90% da sua produção. A análise da evolução da balança
comercial ao longo da década de 90 demonstra a forte vocação exportadora do Sector. Em 2005,
essa exportação atingiu os 297,5 milhões de Euros num valor de produção de 331 milhões de Euros,
facto representativo de que Portugal ao longo dos anos tem demonstrado uma elevada capacidade
de adaptação às evoluções, quer dos mercados, quer das tecnologias.
Da observação da evolução dos mercados utilizadores de moldes fabricados em Portugal
(Figura 2.2) é possível verificar o largo número de sectores que utiliza moldes para o fabrico de
componentes em séries de espectro cada vez mais largo, assim como a dinâmica elevada dos
mercados que exige uma capacidade permanente de encarar novos desafios. Vários autores referem
que os fabricantes de moldes são hoje em dia confrontados com crescentes pressões competitivas
exercidas pelos clientes, no sentido da redução dos prazos de entrega e da agilização da cadeia
produtiva, de forma a lidar eficazmente com a introdução de alterações do produto durante o projecto
e execução do molde.
Assim, e com o aparecimento nos últimos anos de novos concorrentes com preços muito
mais competitivos que a indústria nacional, com o resultado da perda da maioria dos moldes menos
exigentes a nível tecnológico, no futuro a indústria dos moldes portuguesa terá de realizar uma

5
actualização permanente das tecnologias, mas também, e principalmente, introduzir programas de
melhoria contínua ao nível da minimização do que, no contexto da produção magra, se designa por
desperdício. Passará ainda, por uma valorização do conhecimento e da capacidade de aprendizagem
dos recursos humanos pela padronização de soluções de concepção e fabrico, por um bom
planeamento dos processos e das operações e pelo aumento da automatização dos equipamentos e
dos processos (permitindo o aproveitamento eficaz do segundo e mesmo do terceiro turno sem
operadores) [4]. Terá também que aumentar o leque de serviços, alargando a cadeia de valor, criar
parcerias estratégicas, quer no mercado interno como externo, apostar na especialização, em nichos
de mercado, na “standardização” de processos e elementos construtivos, na formação continua dos
quadros, no aumento de produtividade e na assistência pós venda [5].

100% 7% 11% 7% Electrod.

34% 32% Ind. Automóvel

27%
80%
Material Eléctrico
6% 50% 60%
60% 14% 20% Electró. e Telec.
12%
13% 2% Brinquedos
10%
40% 2%
9% 18% 1% Embalagem
9% 11% 5%
8% 8% 7% 2%
5% 7% Ut. Domésticos
20% 7% 9% 8% 9%
21% Outros
15% 12% 11% 11%
0%
1991 1994 2000 2002 2004

Figura 2.2 Evolução dos mercados utilizadores de molde fabricados em Portugal [3]

2.1.2. Etapas de fabrico de um molde

Para que um molde esteja pronto a ser utilizado para injecção de plástico, muitas fases tem
de passar desde que chega a fábrica como um bloco de aço bruto. Para melhor se compreender
como um molde é produzido e todos os processos pelos quais passa, apresenta-se o fluxograma do
processo (Figura 2.3).
Todo o processo é iniciado quando há a necessidade de o cliente fazer uma nova peça. Aí, o
cliente executa o projecto da peça e entrega ao fabricante de moldes. Em alternativa, este projecto
pode ser realizado em parceria entre os dois. Esta segunda opção é melhor, visto poderem-se
identificar desde logo alguns problemas que se possam encontrar ao longo da maquinação. Existem
algumas ferramentas que podem ajudar nesta fase. Um deles é o Mouldflow, que é um suporte
informático que permite simular o enchimento da cavidade.

6
 Projecto

Planeamento
da produção

Produção

1ª Injecção

Verifica Não
Dimensionalmente

Sim

Polimento Não
Manual

Satisfaz Sim Entrega do

2ª Injecção Testes no cliente
Condições? molde

Figura 2.3 Esquema da fase de fabrico de um molde.

Após receber o projecto da peça, o fabricante inicia a fase de projecto do molde. Nesta fase é
idealizado o molde e realizados os desenhos técnicos de todos os componentes do molde (cavidade,
bucha, elementos móveis, chapas de encosto, etc).
Depois de definido todo o projecto, este é encaminhado para o departamento de planeamento
onde vai ser realizado todo o trabalho de planeamento de produção. Nesta fase são delineadas todas
as etapas do processo de fabrico, com recurso a ferramentas de CAD/CAM. A tecnologia CAD/CAM
corresponde à integração das técnicas CAD (Computer Aided Design) e CAM (Computer Aided
Manufacturing) num sistema único e completo. Isto significa, por exemplo, que se pode projectar um
componente qualquer no computador e transmitir a informação por meio de interfaces de
comunicação entre o computador e um sistema de fabrico, onde o dito componente pode ser
produzido automaticamente numa máquina CNC.
Terminada a fase de CAD/CAM inicia-se a fase de produção propriamente dita. Inicialmente o
bloco de aço, normalmente designado por “bruto de maquinagem” é desbastado a toda a volta cerca
de cinco milímetros com o objectivo de remover algumas zonas já oxidadas, resultantes do transporte
do material e, de uniformizar toda a superfície.
Após o desbaste inicial começa a maquinagem da cavidade. A primeira fase de produção de
um molde é a de desbaste. Esta fase é caracterizada pela utilização de elevadas taxas de remoção

7
de material, com o objectivo de reduzir ao máximo o tempo e o custo de produção, normalmente em
detrimento da precisão e da qualidade superficial.
A fase seguinte é a fase designada por semi acabamento. No semi acabamento pretende-se
obter níveis de qualidade superficiais e de precisão superiores a fase de desbaste. Esta fase serve
como uma fase transitória entre a fase de desbaste e de acabamento, pois na fase de acabamento o
objectivo e atingir a forma e precisão dimensional desejada e por isso as taxas de remoção de
material são baixas. Assim se se passasse da fase de desbaste para a fase de acabamento
directamente esta ultima teria de ter tempos de produção muito elevados.
Numa última fase é realizado o acabamento. O objectivo desta fase é que a cavidade
moldante fique com valores muito semelhantes aos especificados pelo cliente e com boa qualidade
superficial.
Muitas vezes no caso de moldes de pequena dimensão opta-se por vezes pela electro-erosão
(Electrical Discharge Machining – EDM). A electro-erosão apresenta taxas de remoção inferiores à
fresagem, mas nos moldes de pequena dimensão as diferenças poderão não ser significativas em
valor absoluto. Por vezes os moldes de pequena dimensão são de geometria complexa, cavidades
com razão profundidade/largura elevada ou a existência da necessidade de obter arestas vivas, o que
muitas vezes impossibilita a maquinação por fresagem implicando assim a utilização de electro-
erosão. Assim nestes casos poderá optar-se por efectuar toda a maquinagem da cavidade moldante
por electro-erosão, evitando assim a duplicação de preparação de trabalho, ou seja só se posiciona
uma vez o componente na maquina de EDM realizando o desbaste com um eléctrodo e a fase de
acabamento com outro.
Em 2003 foi realizado um inquérito às empresas nacionais [4] de forma a conhecer o nível de
utilização das diferentes tecnologias de maquinagem e de polimento manual no fabrico de moldes
(Figura 2.4)[4]. Este estudo permite, a titulo representativo, ver quais os processos mais utilizados.
Depois da execução de todos os componentes do molde (cavidade, bucha, elementos
móveis, etc.), todo o molde é montado, e é realizada uma primeira injecção com o objectivo de
verificar se o molde produz peças dimensionalmente de acordo com o especificado e sem defeitos.
Se as peças produzidas estão dimensionalmente aceitáveis e sem defeitos, o molde volta à fase de
produção para realizar o polimento manual, se não, volta a ser maquinado de forma a que as peças
produzidas pelo molde sejam aceitáveis.
A etapa de polimento manual é um complemento necessário para que se atinjam níveis de
rugosidade superficial impossíveis ou economicamente inviáveis de realizar pelas tecnologias
existentes. Esta operação consiste na utilização de vários tipos de lixas e pedras de granulometrias
sucessivamente inferiores, terminando na utilização de panos de feltro embebidos em pasta de
diamante, nos casos em que se pretende polimento a espelho.
Após a realização do polimento manual são realizadas as afinações finais e os vários
componentes do molde são montados. Por vezes surge a necessidade de efectuar pequenos ajustes
manuais para garantir a afinação plena do molde.

8
 Percentagem de utilização das tecnologias utilizadas
num molde

Fresagem convencional
3%
28%
Electro-erosão de
32%
penetração
Polimento manual

Fresagem de alta velocidade

20%
17%
Outros

Figura 2.4 Percentagem de tempo de fabrico devotada a cada tecnologia, dados de 2003 [4].

Depois de montado o molde volta ao departamento de injecção para encontrar as condições

ideais de injecção que permitam realizar a cadência pedida pelo cliente. Na maioria das vezes o
processo de fabrico do molde só termina após se realizarem testes com o molde nas instalações do
cliente. Estes testes são acompanhados pelo produtor. Se os testes no cliente estiverem dentro do
especificado inicialmente termina o processo com a entrega do molde, caso contrário reinicia-se todo
o processo com alterações ao projecto.

2.1.2.1. O processo de injecção

A moldação por injecção pode ser definida como o processo a partir do qual um material
plástico, originalmente no estado sólido (e usualmente sob a forma de grãos), é carregado numa
máquina onde, sequencialmente, é aquecido a fim de amolecer (ou plasticizar) e forçado, sob
pressão, a entrar para um molde. No molde, o material fundido preenche a cavidade respectiva e
arrefece recuperando a sua rigidez, sendo depois extraído [6].
O ciclo de moldação é composto basicamente por 4 fases, representadas pelas figuras
seguintes (Figura 2.5, Figura 2.6, Figura 2.7 e Figura 2.8).

Figura 2.5 Fecho do molde [7].

Após o molde fechar, o fuso (sem rodar) empurra o material fundido para dentro do molde
arrefecido. O ar aprisionado dentro do molde é expelido através do sistema de fuga de gases. É raro
existir uma linha de partição perfeita, que encaixe perfeitamente, resultando numa zona natural de
escape de gases. Outras zonas naturais e bastante utilizadas para o escape dos gases são as folgas
dos extractores.

9
 Figura 2.6 Injecção do plástico na cavidade [7].

Quando a cavidade está completamente preenchida, o fuso continua a empurrar material em

direcção ao molde, desta vez com menos intensidade de pressão. Esta menor pressão aplicada,
pressão de compactação ou segunda pressão, tem o objectivo de introduzir mais material dentro da
cavidade de forma a compensar a contracção do material durante o arrefecimento. A segunda
pressão tem apenas efeito enquanto os canais de injecção continuarem “abertos”, ou seja enquanto
não solidificarem.

Figura 2.7 Pressurização, Plasticização e Arrefecimento [7].

Quando os canais de injecção solidificarem, não é possível introduzir mais material fundido na
cavidade. Nesta altura o fuso começa a rodar e começa a ser fornecido mais material na forma de
granulado pela tremonha. Á medida que o fuso vai rodando vai deformando plasticamente o material
e enviando-o para a frente do fuso, este efeito faz com que o fuso vá recuando. Enquanto o material
vai sendo enviado para a frente do fuso este funde por acção do calor gerado na deformação plástica
a que é sujeito tal como devido as resistências presentes ao longo de todo o cilindro, isto faz com que
fique pronto o material para a próxima injecção. Quando a dosagem de material está completa o fuso
pára de rodar e a máquina pára à espera que a peça moldada da injecção anterior solidifique.

Figura 2.8 Abertura e extracção da peça [7].

Quando a peça moldada está suficientemente sólida para que consiga manter a sua forma
fora do molde, este abre e a peça é ejectada por acção de extractores, que podem ou não funcionar
simultaneamente com um autómato para recolher a peça e o gito. O molde então volta a fechar e
reinicia-se todo o ciclo.

10
 2.1.3. Parâmetros do processo de injecção

Sendo uma operação aparentemente simples, de facto não o é, a sua complexidade é

derivada da enorme quantidade de parâmetros e variáveis interdependentes em jogo, pelo que obriga
a uma automatização de todo processo para obter, ciclo após ciclo, a reprodutibilidade e qualidade
das peças injectadas. Interpretar correctamente o seu efeito na peça e nas propriedades do material
é uma tarefa igualmente complexa. De seguida faz-se a distinção de parâmetros operatórios,
parâmetros do processo e propriedades do material, bem como uma descrição de todos eles.
Os parâmetros operatórias são os parâmetros que podem ser alterados ao longo da fase de
testes do molde a fim de encontrar a condição de injecção que leva a produção de peças com melhor
qualidade. Os parâmetros de processo são escolhidos durante a fase de projecto e após a
elaboração do molde dificilmente são alterados ou, se houver necessidade de alteração têm de voltar
à fase de produção para sofrerem essas alterações estruturais. As propriedades dos materiais, que
têm muita influência na fase de injecção, dependem apenas do tipo de material escolhido pelo cliente
para o fabrico da peça em questão.

Pressões

Velocidades

Parâmetros
Temperaturas
operatórios

Quantidade de
material

Tempos

Figura 2.9 Categorias dos parâmetros operatórios

Dentro dos parâmetros operatórios temos:

Pressão de injecção – É a pressão necessária para promover o enchimento da cavidade pelo

material plástico fundido.

Segunda Pressão, pressão posterior ou pressão de compactação – é a pressão que começa a

actuar quando a peça já está completa. A sua função é manter o material compactado até que se

11
torne sólido, evitando que ocorram defeitos devido à contracção do material durante o arrefecimento
da peça. Deve estar actuada até que os canais de alimentação solidifiquem.

Terceira e Quarta Pressão – Com a mesma função que a 2ª pressão. Só surgem quando há
necessidade de haver diferentes intensidades de pressão na fase de compactação.

Contrapressão – Pressão que se opõe ao retorno do fuso durante a dosagem do material. Esta
pressão tem a função de consolidar a massa fundida expulsando o ar, garantindo a uniformidade do
volume a injectar.

Descompressão – Após a plastificação, para evitar a acumulação de material no bico recua-se um

pouco o fuso, provocando a sucção da massa fundida. Quando este recuo é executado em excesso
podem surgir defeitos provocados pela entrada de ar no cilindro.

Pressão de fecho - É a pressão que mantêm o molde fechado. Esta pressão deve ser
suficientemente elevada para que a pressão de injecção do plástico dentro da cavidade não abra o
molde.

Velocidade de injecção – Pode ser traduzida como a quantidade de material fundido pelo tempo de
preenchimento da cavidade do molde. Portanto, quanto maior a velocidade de injecção, menor será o
tempo de preenchimento da cavidade. Este parâmetro normalmente é dado em mm/s ou em
percentagem da velocidade linear máxima do fuso.

Velocidade de rotação do fuso – Quanto maior a rotação do fuso, maior será a homogeneização do
material e mais rápida será a etapa de dosagem do material, reflectindo-se em ciclos de injecção
mais curtos. Porém, o maior atrito gerado no material pode causar degradação do plástico.

Temperatura do molde (bucha, cavidade e elementos móveis) – O bom controlo da temperatura é

determinante sobre aspectos como acabamento da peça, tensões internas, contracção e estabilidade
dimensional. Para se obter controle de temperatura eficiente no molde é necessário que os canais de
aquecimento\arrefecimento sejam bem projectados de forma a distribuir uniformemente o calor por
todo o molde. Uma temperatura do molde mais baixa, que resulta num arrefecimento mais rápido,
reduz o tempo de ciclo visto reduzir o tempo de arrefecimento, mas pode provocar uma solidificação
prematura e impedir o preenchimento de toda a cavidade. Pelo contrário um arrefecimento mais lento,
resultante de uma temperatura do molde mais elevada, provoca um tempo de ciclo mais elevado
devido ao tempo de arrefecimento ser maior.

Temperatura do cilindro – Ao longo de todo o cilindro existem mangas de aquecimento de forma a

ajudar na fundição do material plástico mas também para o manter fundido enquanto aguarda pela
próxima injecção. Essa temperatura não deve ser excessiva para não danificar o material que está
dentro de cilindro nem baixa demais para não deixar que o material solidifique.

12
Temperatura do bico – É a temperatura a que se encontra o bico de injecção. Esta deverá ser
suficientemente elevada de forma a que o material flua convenientemente para a cavidade. A
regulação deste parâmetro é bastante importante pois tem influência a nível de vários defeitos,
principalmente os devidos à contracção de material. Quanto maior é a diferença entre a temperatura
de injecção e a temperatura ambiente maior é a contracção de material.

Dosagem – É a quantidade de material necessário para a injecção completa da peça. Dada em

milímetros de curso. O curso da dosagem é igual ao volume de moldação, contemplando a peça, os
canais e a almofada. A dosagem decorre durante o tempo de arrefecimento.

Inicio de segunda pressão – É a altura em que cessa a pressão de injecção ou primeira pressão e
começa a ser aplicada a segunda pressão.

Almofada – É a quantidade de material que fica no cilindro por injectar. O objectivo desta quantidade
de material é que o fuso não choque com a ponta do cilindro, evitando assim a danificação dos dois
componentes.

As últimas três variáveis são dadas em milímetros e contadas a partir do bico de injecção
(Figura 2.10).

Figura 2.10 Visualização das variáveis almofada, dosagem e inicio de segunda pressão

Tempo de ciclo seco – É o tempo total que a máquina leva a abrir e fechar o molde, ou seja, a soma
do tempo de abertura do molde com o tempo de fecho do molde, podendo atingir valores da ordem
de 1 a 3 segundos.

13
 Figura 2.11 – Tempos de um ciclo completo de uma injecção

Tempo de abertura – Normalmente é bastante rápido. Sempre que possível, a extracção ou ejecção
da peça deve ser feita durante esta fase, para reduzir (ou mesmo eliminar) o tempo em que o molde
está totalmente aberto.

Tempo de fecho – Deve ser também bastante rápido, tendo cuidado no final do trajecto, antes do
molde estar totalmente fechado, para permitir que o sistema de protecção do molde actue antes que
ocorra algum dano grave ao molde.

Tempo de molde aberto – É tempo perdido, pelo que deve ser minimizado ou eliminado.

Tempo de molde fechado – É o tempo que vai desde que o molde fecha até que abre e é a soma
dos seguintes tempos:

Tempo de injecção – É o tempo necessário para preencher a cavidade com plástico,

normalmente com elevadas pressões.

Tempo de 2ª/ 3ª/ 4ª Pressão – É o tempo em que o plástico que se encontra dentro da
cavidade é mantido sob pressão, inferior á pressão de injecção, para acrescentar
material de forma a contrariar a contracção de plástico verificada durante o arrefecimento.
Normalmente só surge o tempo de segunda pressão ou de compactação. Em casos
excepcionais é que a compactação tem de ser realizada com diferentes pressões, surgem
assim os tempos de 3ª e 4ª pressão.

Tempo de arrefecimento – É o tempo vai desde o momento em que acaba a pressão de

injecção até que o molde abra.

14
Tempo de dosagem – É o tempo necessário para que o fuso recue e deforme plasticamente a
quantidade de material desejado para a injecção seguinte. Está directamente ligado com a velocidade
de rotação do fuso.

Tempo de ejecção ou de extracção – É o tempo requerido para a expulsão da peça. Como já foi
referido, sempre que possível, deve estar incluído no tempo de abertura do molde, para eliminar o
tempo em que o molde fica aberto.

Tempo de ciclo total – É a soma dos seguintes tempo: tempo de fecho do molde, tempo de injecção,
tempo de 2ª/3ª/4ª injecção, tempo de arrefecimento, tempo de abertura do molde e tempo de molde
aberto. Se o tempo de ejecção ou extracção não estiver incluído no tempo de abertura do molde este
deverá ser também somado aqui.

Nos parâmetros do processo temos:

Diâmetro do bico de injecção – Quanto mais pequeno for o diâmetro do bico de injecção maior será
a perda de pressão neste, o que poderá resultar na falta de compactação ou mesmo de
preenchimento de todo o molde.

Espessura da peça – A espessura da peça tem grande influência na fase de injecção. Peças muito
espessas são preenchidas facilmente, com baixa pressão, mas terão maiores problemas de
contracção. Para garantir um bom preenchimento sem marcas ou defeitos devido à contracção, a
pressão deve ser mantida, usando a segunda pressão. Isto requer que os canais de ataque sejam
suficientemente grandes para não solidificarem impedindo que material adicional entre na cavidade.

No caso de peças de baixa espessura, estas requerem uma elevada pressão para o
preenchimento da cavidade a uma elevada velocidade e, assim, não contraem tanto como as peças
espessas. Não há tanta necessidade de manter a segunda pressão, a não ser para evitar defeitos de
contracção na zona dos canais de ataque.

Comprimento de fluxo – Quanto maior for o comprimento de fluxo maior será a probabilidade do
material solidificar sem antes ter preenchido toda a cavidade.

Localização e geometria do canal de ataque – O canal de ataque é a passagem por onde o

material plástico entra na cavidade. Uma má escolha deste pode provocar um preenchimento
incompleto da cavidade, devido à solidificação de material em algumas zonas que posteriormente
impedem a passagem de material.

Diâmetro do fuso – O fuso tem a função de comprimir o material e por deformação plástica, com a
ajuda das mangas de aquecimento, fundir o material. Existem três zonas ao longo do fuso: zona de
alimentação, zona de compressão e zona de medida (Figura 2.12).

15
 Figura 2.12 Zonas de um fuso [6].

Tal como o nome indica a zona de alimentação é a zona em que recebe o material plástico da
tremonha em forma de granulado e o vai empurrando para a frente. Na zona de compressão o
material por deformação plástica vai fundindo. Na zona de medida o material já se encontra
completamente fundido à espera para ser injectado (Figura 2.13).

Figura 2.13 Diferentes zonas pelo que o material passa [6].

Dentro das propriedades dos materiais, temos:

Viscosidade – Quanto mais viscoso é o material maior é a pressão necessária para fazer o material
fluir.

Sensibilidade térmica – Materiais muito sensíveis poderão danificar-se quando sujeitos a altas
temperaturas. É necessário escolher o perfil de temperaturas de maneira a não danificar o material
em causa.

Propriedades térmicas – Quanto maior for a temperatura de fusão do material maiores temperaturas
serão necessárias para o processo de injecção, aumentando assim o tempo de arrefecimento e a
probabilidade de ocorrência de defeitos de contracção de material.

2.1.4. Defeitos mais comuns de peças obtidas por injecção

As peças obtidas por injecção em moldes podem apresentar vários defeitos. Esses defeitos
podem ter várias origens: erros na produção do molde ou projecto mal realizado, má escolha dos
parâmetros de injecção, material em más condições ou inapropriado para a peça em questão e má

16
manutenção ou incapacidade da máquina de injecção. Foi realizado um levantamento de todos esses
defeitos através de observação, de pesquisa [8][9][10] e de inquéritos informais.

Pontos pretos – Pontos pretos em toda a superfície da peça. Particularmente distintos quando o
material é transparente. A origem deste defeito está relacionada com a degradação do polímero (que
se está a processar ou do utilizado anteriormente).

Degradação de material – Aparecimento de descolorações na superfície da peça que vão da cor

amarela à preta. A causa é a degradação térmica do plástico derretido.

Linhas de material frio – Material frio, proveniente do bico de injecção ou do canal quente, originam
marcas na peça com a forma de uma cauda de cometa.

Má homogeneidade - A peça não apresenta uma cor uniforme, apresentando-se manchada. Estas
manchas são criadas pela diferente distribuição dos componentes ou pela diferente orientação dos
pigmentos durante o fluxo. A degradação térmica ou as deformações fortes podem também causar
alterações na cor ou na diferença de coloração.

Deformação na desmoldagem - A peça não é uma reprodução exacta da cavidade, apresentando

zonas deformadas. Dependendo do grau dos danos apresentados pela peça estas deformações
podem ser classificadas como: marcas de extractores, contracção e fracturas.

Efeitos de delaminação – Ocorre quando duas camadas de material não aderem e começam a
desunir-se.

Queimados – Pontos pretos do queimado são visíveis na superfície da peça. Este problema aparece
na sequência de uma má ventilação do molde. Resultantes do aprisionamento de gases dentro do
molde.

Rebarba – O excesso aparece ao longo da linha de partição, das saídas de escape de gases e dos
ejectores. O peça moldada possui o excesso de material sob a forma de uma película fina.

Afloramento – Aparece sob a forma da aspereza e de regiões irregulares na superfície da peça.

Dependendo do ângulo da incidência da luz podem aparecer com um lustro e uma forma brilhante.

Efeito casca de laranja – Tem a aparência de ondas finas na superfície da peça, similar com uma
casca de laranja, daí o seu nome. Um anel concêntrico aparece ao lado do ponto de injecção e
cresce paralelamente até a extremidade da peça.

Preenchimento incompleto – Não existe um enchimento completo da cavidade. Este tipo de defeito
aparece geralmente distante do ponto da injecção nas peças com um comprimento de fluxo longo e
de baixas espessuras.

17
Efeito de jacto – Mancha estreita e ondulada com origem no ponto de injecção e de comprimento
variável (por vezes pode apresentar uma geometria semelhante ao serpentear de uma cobra). Causa
frequentemente diferenças na cor e no brilho.

Peça sem brilho – A superfície da peça não tem um acabamento uniforme, apresentando zonas com
diferentes brilhos.

Estrias – Manchas devidas à humidade, geralmente prateadas, aparecem na superfície da peça

como traços no sentido do fluxo material. A superfície ao lado destes pontos é geralmente rugosa e
porosa. Estas manchas surgem devido à presença de humidade no molde ou no material.

Deposição no molde – Aparecem no molde depósitos de material com cor preta ou castanha.

Chupados ou rechupes – Este defeito surge devido a contracção de material. Surge com maior
frequência em zonas com ribs, onde a acumulação de material é mais intensa.

Microfissuras – As fissuras podem ser internas ou externas e são mais visíveis em peças
transparentes.

Linhas de fluxo – É visível na peça moldada as diferentes linhas de fluxo. Estas marcas são
originadas quando a injecção do material é feita de forma intermitente.

Odor não usual – Cheiro intenso não característico do material utilizado.

Empeno – A peça obtida não corresponde às especificações de projecto, apresentando-se de uma

maneira geral empenada.

Linhas de soldadura – A peça apresenta as linhas de união de fluxo enrugadas tornando-a mais
frágil nessa zona.

Vazios – São zonas em que o ar fica aprisionado dentro da peça, visíveis em peças transparentes
mas podem surgir em qualquer tipo de peça. São associados a peças com secções muito espessas e
causados pela contracção não uniforme do material ao longo da espessura.

Moldação frágil – A peça parte-se durante a ejecção ou durante a sua manipulação.

Auréola – A peça surge com anéis concêntricos em torno do ponto de injecção que a maioria das
vezes não são perceptíveis, observando-se somente uma mancha.

Adesão – A peça não é ejectada e permanece agarrado ao molde.

Gito preso – Após a injecção da peça o gito permanece preso aos canais de injecção.

18
Contracção anormal – A peça apresenta contracções diferentes da esperada pelo tipo de material.

Variações de peso e de dimensões – A peça apresenta variações anormais nas suas dimensões e
peso durante alguns ciclos da injecção.

Esbranquiçamento – Este defeito é o resultado de tensões internas ou externas elevadas. As zonas

expostas a estas tensões elevadas tornam-se brancas.

19
2.2. Método Taguchi

Um método de desenho de experiências é um teste ou uma série de testes em que são

realizadas alterações deliberadas nas variáveis de entrada de um processo ou de um sistema de
modo a que se possa observar e identificar as razões para as alterações nas variáveis de saída ou
respostas [11].
O método Taguchi é um método de desenho de experiências de factoriais fraccionado, ou
seja, é somente executada uma fracção do número total de combinações das variáveis de entrada
[12]. Para isso o Dr. Genichi Taguchi propôs a utilização de matrizes compostas por vectores
ortogonais para definir os testes a serem realizados.
Neste capítulo apresenta-se uma breve introdução histórica de como e porque é que o
método surgiu, como se desenvolveu e qual a sua importância actual. De seguida é explicado qual a
abordagem seguida, os resultados que este método permite extrair e quais as variações de análise
permitidas.
Para finalizar este capítulo é feita uma descrição da evolução da investigação realizada no
método Taguchi, que tipos de estudos se têm publicados e qual a abordagem mais frequente.

2.2.1. Perspectiva histórica

Desde 1940, que foram introduzidos diversos conceitos estatísticos, que têm sido úteis à
engenharia no campo da melhoria da qualidade. Um dos principais intervenientes neste processo foi
o Dr. Genichi Taguchi que criou um método conhecido mundialmente como Método Taguchi.
Após a 2ª Guerra Mundial, as forças aliadas concluíram que a qualidade dos telefones
japoneses era muito pobre e insuficiente para os propósitos pretendidos na altura. Para melhorar o
sistema, os aliados propuseram aos Japoneses a criação de um centro de investigação semelhante
aos Laboratórios Bell nos Estados Unidos. Fundou-se assim a ELC (Electrical Communication
Laboratories) com o Dr. Taguchi como responsável da produção e da qualidade. Ele constatou que
existiam muitos recursos despendidos na engenharia de experiências e na fase de testes. Mas muito
pouco ênfase era colocada na sistematização e melhoria dessas fases.
O Dr. Taguchi começou a desenvolver novos métodos para optimização dos processos de
engenharia de experiências. A maior contribuição do método que criou, reside não só na formulação
matemática dos desenhos de experiências, mas principalmente na filosofia de qualidade que
acompanha o método. A sua abordagem é mais do que um método de desenho de experiências, é
um conceito que produz uma disciplina original e poderosa na melhoria de qualidade completamente
diferente das práticas tradicionais..
Desde então muitos fabricantes Japoneses passaram a utilizar os seus métodos para
melhorar a qualidade do produto e processo com grande sucesso. Apesar de no ocidente o método
dar alguma controvérsia no que respeita à sua origem e também às próprias considerações
matemáticas, este conseguiu transformar significativamente a engenharia de qualidade nos EUA.
Este método consiste em desenhar e parametrizar a qualidade dum produto ou processo com
base no planeamento de experiências, enquanto que as outras práticas coincidem apenas a

20
inspecção final do produto/processo. O próprio Taguchi classificou o método de: ”Off-line quality
control”, pois a sua aplicação é realizada recorrendo a uma pequena amostra proveniente duma fase
experimental, que tem níveis de qualidade com uma variância elevada quando comparada com as
peças obtidas já em linha de produção (“on-line quality control”). A qualidade ideal seria, no limite,
obtida fazendo com que todas as combinações possíveis de regulação do processo fossem testadas
e analisadas. No entanto, isso iria implicar longos tempos de preparação e obviamente custos
insuportáveis [13].

A metodologia compreende assim 3 passos:

1. Desenho de sistema
2. Desenho paramétrico
3. Desenho toleranciado

1. Neste passo procede-se a selecção dos processos de fabrico com base em tecnologia já
existente e custos, como por exemplo controlo automático, custos de produção ou de
produtividade.
2. Neste passo decide-se qual a condição de operação óptima para cada componente do
processo e o material ideal a adquirir. O principal objectivo de desenho paramétrico é a
redução da variação de qualidade, para aumentar a capacidade do processo, minimizando a
influência do ruído. Desenhos de experiências são muitos usados neste passo.
3. Neste desenho são analisadas as tolerâncias do processo bem como as fontes de variação
de qualidade. Se as tolerâncias obtidas no desenho paramétrico não forem suficientes,
medidas económicas poderão ser tomadas com a finalidade de remover as fontes de
variação. Desenhos de experiências são também muito usados neste passo.

2.2.2. O Método

Taguchi não define uma estratégia fixa a adoptar quando à aplicação do seu método, embora
se saiba que existem várias etapas que obrigatoriamente têm de ser seguidas respeitando uma certa
ordem. Isto mesmo é visível em várias referências [14][15][16][17][18][19]. Nem todas elas seguem a
mesma ordem de etapas, mas depois de as consultar a todas foi possível construir uma ordem que
satisfaz o método e todas as referências (Figura 2.14).

21
 Não Resultados Sim
Determinar o problema ou Satisfatórios? Stop
objectivo de estudo

Definir resposta e
característica de qualidade Realização de testes
de confirmação

Identificar factores de ruído e

definir número de repetições
Optimização de
parâmetros

Seleccionar parâmetros e
respectivos níveis
Análise de Variância
(ANOVA)
Seleccionar desenho
experimental apropriado

Análise de resultados
Realização dos ensaios experimentais

Figura 2.14 Metodologia Taguchi

O método Taguchi inicia-se com a determinação do problema ou de qual o objectivo do

estudo a efectuar. O segundo passo no método Taguchi é determinar qual a resposta a ser
optimizada. A resposta é o parâmetro cuja variação tem um efeito crítico na qualidade final do
produto. É a variável de output a ser estudado. Como exemplos temos peso, custo, corrosão,
espessura, entre outras. Após escolhida a resposta a utilizar é necessário decidir que característica
de qualidade melhor se adapta à resposta escolhida e ao estudo em questão. Existem três tipos de
característica de qualidade: quanto maior melhor (por exemplo tensão de rotura), quanto menor
melhor (por exemplo rugosidade superficial) e nominal o melhor (por exemplo dimensão) .
O próximo passo é a identificação dos factores de ruído que possam ter um impacto negativo
no rendimento do sistema ou na qualidade. Os factores de ruído são os factores impossíveis de
controlar ou os que o seu controlo seja demasiado dispendioso. Segundo Sung H. Park [20] existem
três tipos de ruído:
• Ruído Externo – Factores ambientais, tais como: temperatura ambiente, Humidade.
Condições de uso que possam prejudicar as funções do produto.
• Ruído Interno – Alterações que ocorrem quando um produto se deterioriza durante o
armazenamento, por fricção ou por desgaste das peças em uso.
• Ruído unidade a unidade – Diferenças entre produtos individuais devido a imperfeições no
processo de fabrico, como por exemplo variações no setup da máquina.
O quarto passo é a identificação dos parâmetros operatórios que têm efeitos significativos na
resposta escolhida. Os parâmetros de controlo (teste) são aqueles cujos valores vão ser controlados

22
e alterados. Os níveis para cada parâmetro de controlo são escolhidos neste ponto. O número de
níveis, associados aos seus valores, para cada parâmetro de teste definem os ensaios a serem
realizados.
O próximo passo é a escolha da matriz de experiências e a definição do procedimento de é
análise de dados. A matriz escolhida é tal que satisfaça o número de graus de liberdade suficiente
para os parâmetros e respectivos níveis em estudo. Por exemplo para estudar quatro parâmetros a
três níveis cada, cada parâmetro tem dois graus de liberdade, será necessária uma matriz L9, com
oito graus de liberdade. Taguchi fornece já muitas matrizes com vectores ortogonais das quais
poderá ser seleccionada a desejada.
O próximo passo é a realização dos ensaios determinados pela matriz de vectores ortogonais
e o registo dos respectivos resultados. Aqui poderá ser realizado apenas um ensaio para cada
combinação paramétrica ou várias repetições dependendo do número de parâmetros de ruído.
Quando possível as condições de ensaio devem ser efectuadas em ordem aleatória para evitar a
influência das condições de setup. Quando estiverem planeadas repetições de experiências deve-se
escolher um de dois procedimentos:

1. Replicação – Todas as condições de ensaio, incluindo as repetições, são escolhidas

aleatoriamente. Um novo setup será necessário sempre que for experimentada uma condição de
ensaio. Este método aumenta os custos da experiência.
2. Repetição – Cada condição de ensaio é repetida o número de vezes previsto antes de passar
para a próxima condição de ensaio. As condições de ensaio são efectuadas de modo aleatório.
Este procedimento reduz os custos de setup no entanto, erros de setup são difíceis de detectar e
a influência de factores externos pode não ser detectada.

Depois de realizados os ensaios, determina-se a regulação paramétrica óptima. Para analisar

resultados, o método Taguchi utiliza uma medida estatística chamada quociente de sinal de ruído
(S/N). A obtenção dos valores do sinal de ruído está dependente da qualidade de característica
desejada no projecto.
O quociente de sinal de ruído (S/N) só é utilizado quando o planeamento de ensaios é
realizado com repetições. Esta medida permite não só encontrar os parâmetros de controlo que
permitam maximizar, minimizar ou centrar o resultado num valor alvo, dependendo da qualidade de
característica escolhida, como também escolher a regulação mais robusta, ou seja, a que perante
variações de parâmetros não controláveis (parâmetros de ruído) apresente melhores resultados.
Independentemente da característica de qualidade escolhida a análise feita num estudo sinal
de ruído é sempre realizada da mesma maneira: Quanto maior for o sinal de ruído melhor.
Utilizando o método Taguchi, a condição óptima prevista não corresponde necessariamente a
um dos ensaios realizados durante a fase experimental, ou seja não corresponde a nenhuma das
linhas da matriz de vectores ortogonais.
O próximo passo é a aplicação da análise de variância. Esta é uma ferramenta estatística
usada para interpretar resultados experimentais. A análise de variância permite que se fique a

23
conhecer qual a importância de cada parâmetro na variação de qualidade da peça obtida. Ou seja
qual a influência de pequenas variações nos parâmetros de entrada na variação dos parâmetros de
saída.
Finalmente e após se ter encontrado a regulação paramétrica ideal e de prever a resposta
para essa mesma regulação, deverá ser realizado um ensaio de confirmação.
Após a realização de todos os passos se os resultados forem satisfatórios, ou seja que se
verifique uma melhoria no processo, termina a análise com o método Taguchi. Caso os resultados
não estejam dentro do esperado deve voltar-se ao inicio do processo com diferentes desenhos
experimentais. Alternativamente a voltar ao inicio do método e realiza-lo todo de novo poderá realizar-
se um novo desenho experimental com os valores obtidos pelo desenho anterior com o intervalo de
valores dos níveis de cada parâmetro mais reduzido, fazendo assim uma afinação dos parâmetros.

2.2.3. A aplicação do método

O método Taguchi surgiu na década de quarenta do século passado com o objectivo de

melhorar a qualidade dos telefones Japoneses, reduzindo os custos na engenharia de experiências e
na fase de testes. Desde então foi aplicado a muitas outras áreas. Desde a medicina [21], à
engenharia de materiais [16][22], processos de fabrico [14][23] havendo mesmo referências de ter
sido aplicado com sucesso em marketing [24].
Dentro da área da medicina, Buruk A. Kondur et al. [21], aplicou o método Taguchi na
optimização do processo de hemodiálise. Na área de engenharia de materiais Mason e Prevéy [22]
aplicam o método de uma forma iterativa na melhoria das propriedades de um aço sujeito a
tratamento térmico. Ibrahim Türkmen et al. [16] na melhoria do comportamento mecânico de betão de
alta resistência.
Mas onde surge uma maior investigação na aplicação do método é na área de processos de
fabrico. É normal que tal se verifique, pois normalmente a eficiência desses processos é o resultado
de uma boa combinação dos parâmetros nele envolvidos. Assim Muzammil et al. [23] utiliza o método
robusto de Taguchi na optimização da fundição de uma engrenagem. Hwan Lee e Heon Lee [14]
optimizaram os parâmetros de corte de forma a minimizar a rebarba numa operação de fresagem de
topo. Gros e Kureková [25] utilizam o método para optimizar o posicionamento de uma máquina de
corte por plasma com três tochas. Nalbant et al. [26] aplicaram o método Taguchi na optimização dos
parâmetros de corte numa operação de torneamento, Zhang et al. [27] para minorar a rugosidade
superficial após uma operação de fresagem de topo e Kopac e Krajnik [28] para a optimização de
uma operação de fresagem lateral, Raghunath e Pandey [29] aplicam o método no processo de
sinterização para a melhoria da precisão de peças obtidas e Chen e Huang [30] na optimização do
processo de fabrico trefilagem.
Nos estudos referidos anteriormente a abordagem seguida é muito semelhante e, vem de
acordo com o descrito em 2.2.2 Todos eles iniciam a investigação com a escolha do problema ou
objectivo de estudo, identificando para isso as repostas a avaliar. De seguida escolhem os
parâmetros relevantes para a resposta escolhida e respectivos níveis. Terminada a fase de escolha
de parâmetros é seleccionada a matriz que permita o estudo dos parâmetros escolhidos com es

24
respectivos níveis. Após a fase de escolha iniciam o processo de realização de ensaios. Para a
obtenção de resultados também é seguida sempre a mesma metodologia. Na optimização de
parâmetros é realizado um estudo com o quociente S/N e, para o estudo da influência dos
parâmetros na variação da resposta a análise de variância (ANOVA). Em todos eles é realizado o
ensaio de confirmação para comparar com o valor da resposta previsto pelo método.
A matriz utilizada depende dos parâmetros que se achem necessário para alcançar o
objectivo, mas observa-se que a maioria deles utiliza matrizes de pequena dimensão. Simon Hsiang
et al. [31], Mason e Prevéy [22], Nalbant et al. [26], Zhang et al. [27], Chen e Huang [30], utilizam a
matriz L9 para alcançar os objectivos propostos. Buruk A. Kondur et al. [21], Ibrahim Türkmen et al.
[16], Hwan Lee e Heon Lee [14] e Raghunath e Pandey [29] aplicam a matriz L16, e apenas
Muzammil et al. [23], Kopac e Krajnik [28] e Gros e Kureková [25] aplicam matrizes de maior
dimensão, os dois primeiros estudos utilizam uma matriz L18 e o último a matriz L32.
Todos eles concluem que o método Taguchi pode ser aplicado a cada uma das áreas em que
foi aplicado, com resultados que satisfazem a hipótese inicial. Assim, e tendo em conta que até agora
o método já foi aplicado em várias áreas com sucesso é de esperar que continuem a ser
desenvolvidos mais estudos que utilizem este método na optimização ou em estudos de influência na
indústria, na medicina e até em áreas menos prováveis como a de marketing em que já existem
registos de ter sido aplicado com sucesso [24].

2.3. O Método Taguchi e os moldes de injecção de Plásticos

A fase de testes a moldes de injecção de plásticos é uma fase que envolve regulação
paramétrica e, como tal, métodos de desenhos de experiências, como o método Taguchi, podem ser
ferramentas úteis para efectuar melhorias. Assim existem já registos de investigações realizadas com
o método Taguchi na fase de testes a moldes.
Em 1997, Chen, Lee e Yu [32] utilizaram o método Taguchi na optimização da produção de
um pára-choques de um automóvel produzido por injecção de plástico em moldes. O objectivo deste
estudo era o de eliminar o aparecimento de estrias na superfície do pára-choques. Inicialmente
realizaram ensaios com uma matriz L12 com a finalidade de identificar quais os parâmetros
significantes, utilizando a análise de variância. De seguida realizaram o estudo de optimização de
parâmetros com uma matriz L18.
De entre os parâmetros escolhidos para a análise de significância (tempo de injecção, início
de segunda pressão, velocidade de injecção, fluxo de fluído refrigerante, tempo de arrefecimento,
temperatura dos canais quentes, segunda pressão, temperatura de injecção, temperatura do molde e
tempo de segunda pressão), concluiu que o fluxo de fluído refrigerante e o tempo de arrefecimento
apresentavam uma pequena percentagem de contribuição para a variação da resposta escolhida
(estrias na superfície). De seguida realiza o estudo de optimização de parâmetros com os parâmetros
considerados significantes pelo ensaio anterior a três níveis cada um deles. Após a optimização de
parâmetros os pára-choques, que anteriormente apresentavam estrias em quase todas as peças
produzidas, deixaram de apresentar o defeito. Da análise de variância foi também possível verificar

25
que os parâmetros que estão directamente relacionados com o surgimento de estrias são:
temperatura do molde, tempo de Injecção, início de segunda pressão e velocidade de injecção.
Para minimizar a contracção e os rechupes em peças de plástico produzidas por injecção em
moldes, Erzurumlu e Ozcelik [33] utilizaram uma matriz L18, estudando cinco parâmetros
(temperatura do molde, temperatura de injecção, segunda pressão, espessura de ribs e ângulo de
saída de ribs), cada um deles a três níveis. Utilizam o sinal de ruído para a optimização de
parâmetros e a análise de variância para verificar o contributo de cada parâmetro para a variação da
resposta. Os ensaios foram realizados em software de elementos finitos Moldflow Plastics Insight
MPI. No final da optimização de parâmetros foram realizados ensaios de confirmação, com o mesmo
programa informático, e verificam que efectivamente se consegue uma redução da contracção e de
rechupes nas peças analisadas.
Na produção por injecção em moldes de peças plásticas pequenas, como por exemplo na
indústria electrónica, o grande problema surge nas diferenças dos valores de contracção de material.
Teng e Hwang [34] levaram a cabo uma investigação com o método Taguchi na tentativa de
minimizar esses efeitos. Para tal utilizam uma matriz L9, estudando a pressão de injecção, segunda
pressão, temperatura do molde e tempo de arrefecimento a três níveis cada. Com a análise de
variância chegaram à conclusão de que os factores que mais influenciam a contracção de material
são a segunda pressão e o tempo de arrefecimento. Na análise com o sinal de ruído encontram a
condição paramétrica ideal e realizaram nove ensaios de confirmação. Os resultados obtidos estão
de acordo com os valores esperados teoricamente e como tal concluem que este método foi aplicado
com sucesso na minimização da contracção de material plástico na injecção de peças em moldes.
Em 2005 Oktem et al. [35] optimizaram os parâmetros de injecção de plástico em moldes
para a produção de peças finas, principalmente com o objectivo de reduzir a contracção de material e
o empeno. É utilizada uma matriz L9, com os parâmetros de controlo: tempo de injecção, segunda
pressão, tempo de segunda pressão e tempo de arrefecimento. Para esta matriz são retirados, a
partir dos ensaios realizados com o software Moldflow Plastics Insight (MPI), valores do empeno e da
contracção de material de cada ensaio. A partir da análise do sinal de ruído obtêm a regulação
paramétrica óptima e realizam ensaios de confirmação e, com a análise de variância encontraram-se
os parâmetros com maior influência para a contracção e para o empeno, tempo de segunda pressão
e segunda pressão respectivamente. Realizam uma previsão dos valores das respostas esperadas e
comparam-nas com as obtidas pelos ensaios de confirmação. Obtêm desvios de 1,26% para o ensaio
com empeno como resposta e de 0,2% para o ensaio com o parâmetro de resposta contracção.
Tang et al. [36] utilizam uma matriz L9 para a redução do empeno em peças de plástico
injectadas em moldes. Os parâmetros utilizados por estes investigadores são: temperatura de
injecção, tempo de injecção, segunda pressão e tempo de segunda pressão. Realizam a análise de
variância para a obtenção das percentagens de contribuição de cada parâmetros para a variação do
empeno, sendo que a temperatura de injecção e o tempo de segunda pressão são os que mais
contribuem para a resposta em estudo. Para a obtenção da combinação paramétrica ideal utilizam o
estudo com o sinal de ruído.

26
 Song et al. [37] aplicam o método Taguchi para investigar a influência dos parâmetros do
processo de injecção de plásticos em moldes em peças com paredes finas. Para tal utilizam uma
matriz L18 com quatro parâmetros a três níveis (velocidade de injecção, pressão de injecção,
temperatura de injecção, comprimento da parede fina) e um parâmetro a dois níveis (espessura da
parede fina). A resposta escolhida para a aplicação do método é uma área rectangular da peça. Para
realizar os ensaios recorrem ao software de modelação por elementos finitos Moldflow Plastics Insight
(MPI). Neste investigação foi utilizado apenas a análise de variância, pois o objectivo da investigação
era apenas o de identificar a influência dos parâmetros. Assim o parâmetro mais influente é a
espessura da parede fina, seguida do comprimento da parede fina e da velocidade de injecção. Os
parâmetros com menor influência são pressão de injecção e temperatura de injecção.
Huang e Tai [38] aplicam o método Taguchi para identificar quais os parâmetros com maior
influência no empeno de peças plásticas injectadas em moldes. Para poderem testar a temperatura
do molde, temperatura de injecção, tempo de injecção, dimensão do canal de ataque, segunda
pressão e tempo de segunda pressão, cada um a três níveis, utilizaram de uma matriz L27. Para a
realização dos ensaios foi utilizado um programa de simulação CMOLD. Utilizam a análise de sinal de
ruído para a obtenção da condição paramétrica ideal e a análise de variância para o calculo das
percentagens de contribuição de cada parâmetro para a variação dos valores de empeno. Concluem
que os parâmetros com maior relevância são a segunda pressão, temperatura do molde e
temperatura de injecção.
Todas as investigações realizadas com o método Taguchi na área da injecção de plásticos
em moldes concluem que este método pode ser aplicado executando menos ensaios, que o factorial
por exemplo, e obtendo resultados semelhantes.

Assim e após o descrito anteriormente admite-se que:

• Os parâmetros que estão directamente relacionados com o surgimento de estrias são:

Temperatura do molde, Tempo de Injecção, Início de segunda pressão e velocidade de
injecção.
• O método foi aplicado com sucesso na redução de defeitos relacionados com a contracção,
utilizando como parâmetros de controlo: temperatura do molde, temperatura de injecção,
segunda pressão, espessura de ribs e ângulo de saída de ribs.
• Os factores que mais influenciam a contracção de material são a segunda pressão e o tempo
de arrefecimento.
• Com a utilização dos parâmetros de controlo: tempo de injecção, segunda pressão, tempo de
segunda pressão e tempo de arrefecimento conseguiu-se melhorar a contracção de material
em peças finas.
• Aplicando o método Taguchi com os parâmetros de controlo: Temperatura de injecção,
tempo de injecção, segunda pressão e tempo de segunda pressão consegue-se reduzir o
empeno das peças.

27
 • Espessura da parede fina, comprimento da parede fina e velocidade de injecção são
parâmetros que têm grande influência na contracção de material em peças com paredes
finas.

Embora como se tenha visto que o método Taguchi já tenha sido aplicado com sucesso
várias vezes, tal aconteceu em melhorias pontuais. O que este trabalho pretende, e o que o difere do
investigado anteriormente, é executar uma metodologia fixa de forma a aplicar o método Taguchi de
uma forma sistemática e ágil em qualquer teste a um molde. Tornando assim esta fase mais rápida,
mais eficiente, menos dependente dos conhecimentos do operador, reduzindo o tempo despendido
nesta fase e o número de peças injectadas. Permitindo também uma normalização de todo o
processo.

28
3. Aplicação do Método Taguchi à fase de testes a moldes
de plásticos.
Neste capítulo explana-se, com o recurso a estudos experimentais, a aplicabilidade do
método Taguchi e da forma como o aplicar de forma sistemática e ágil à fase de testes a moldes de
plásticos. Inicia-se o capítulo com a descrição do objectivo e dos procedimentos do estudo, seguindo-
se a apresentação de resultados e sua análise

3.1. Metodologia

De acordo com o objectivo de encontrar uma metodologia fixa em que se aplique o método
Taguchi à fase de testes a moldes para injecção de plásticos, realizou-se inicialmente um diagnóstico
com a finalidade de saber como são realizados actualmente os testes ao moldes para plásticos. Este
diagnóstico é essencial para se ter termo de comparação com a nova metodologia a propor.

Diagnóstico

Comportamento
simulado de um
molde

Definição da Casos de estudo

resposta
Selecção do
desenho de Exp.
Factores de ruído apropriado

Selecção de Escolha de níveis

parâmetros de para cada
controlo parâmetro

Figura 3.1 Metodologia

De seguida é simulado o comportamento de um molde e aplicado o método Taguchi a esse

mesmo molde. O objectivo é o de verificar se quando se tem todo o conhecimento sobre um molde o
método produz resultados satisfatórios.
Após o diagnóstico e o modelo simulado de um molde inicia-se a fase de aplicação do
método propriamente dita. Esta fase é realizada com base nas etapas descritas em 2.2.2. Assim
sendo, inicia-se com a determinação do objectivo de estudo, que no presente caso é o de diminuir a
fase de testes a moldes para plásticos aumentando a qualidade e a robustez do processo de
injecção.

29
 A etapa seguinte na aplicação do método é a de definir as respostas a utilizar. Nesta etapa
realiza-se um levantamento das possíveis respostas e como as avaliar. Processo semelhante é
realizado para os parâmetros de ruído. Faz-se o levantamento desses parâmetros e decide-se
quantas repetições devem ser realizadas para cada ensaio.
Para a selecção dos parâmetros de controlo (de entrada) a usar, realiza-se uma identificação
de todas as causas possíveis para os diferentes defeitos. Para uma mais fácil e rápida identificação
estas causas são apresentadas sob a forma de diagramas Ishikawa de causa e efeito. As causas são
agrupadas em quatro categorias: Parâmetros, Máquina, Material e Molde. Das quatro categorias
identificadas a dos parâmetros é a que interessa para o presente estudo, pois é esta que é regulada
exclusivamente na fase de testes para a obtenção de peças com melhor qualidade.
Com o objectivo de identificar os parâmetros que maior incidência têm nos diagramas de
Ishikawa realiza-se uma análise com o gráfico de Pareto. Verifica-se que apenas oito parâmetros
contribuem com cerca de oitenta por cento das causas totais. Para terminar a escolha dos
parâmetros de controlo a usar são realizados ensaios com matrizes L12, com estes oito parâmetros
como variáveis de controlo, com o intuito de verificar a contribuição de cada um para a variação das
respostas escolhidas.
Para a escolha do número de níveis a utilizar realiza-se um ensaio com uma matriz L16. Este
ensaio tem como objectivo verificar se o comportamento dos parâmetros é ou não linear. Se o
comportamento for linear basta estudar a apenas dois níveis se não for têm de ser escolhidos mais
níveis para cada parâmetro.
Na última etapa de preparação escolhe-se o desenho de experiências adequado para os
parâmetros de controlo e respectivos níveis desejados. Optou-se por uma matriz L9 que permite o
estudo de quatro parâmetros a três níveis cada.
Para terminar realizam-se os casos de estudo para a validação de todas as opções feitas
anteriormente.

3.1.1. Sistemas produtivos da realização dos ensaios

O presente trabalho foi realizado em ambiente industrial, sendo visitadas duas empresas,
uma produtora de moldes (TJ-Moldes), situada na Marinha Grande, e outra injectora (FAPIL), na
Malveira. Daqui para a frente designadas por empresa produtora e empresa injectora.
Os ensaios realizados na empresa produtora foram executados numa máquina de injecção
DEMAG 400 (Figura 3.2).

Figura 3.2 Máquina de injecção DEMAG 400

30
 Os ensaios realizados na empresa injectora foram executados numa máquina injectora
Sandretto SerieNoveT 300, e numa Sandretto Mega Tesf 6100 (Figura 3.3).

Figura 3.3 Máquinas de injecção Sandretto SerieNoveT 300 (à esquerda) e Sandretto Mega Tesf 6100 (à direita).

As medições do peso efectuadas foram realizadas com uma balança digital Precia Molen BJ
6100D e as medições efectuadas para as dimensões com um paquímetro digital com precisão à
centésima de milímetro Digimatic Mitutoyo CD- 15D.

3.1.2. Peças Injectadas

Foram realizados ensaios com quatro peças distintas: Uma tampa para uma caixa pequena,
uma tampa para uma caixa grande, um puxador de porta de um automóvel e um espremedor para
esfregonas (Figura 3.4).

Figura 3.4 Puxador de porta e tampa pequena (em cima), tampa grande e espremedor (em baixo).

Estas peças foram produzidas com diferentes materiais. As tampas e o espremedor foram
produzidas com o polipropileno, o puxador da porta em poliamida (Tabela 3.1).

31
 Material
Tampa Pequena Basell Polyolefins PP
Tampa Grande Basell Polyolefins PP
Espremedor Polychim PP
Puxador de porta Grilon TsZ Antrazit PA
Tabela 3.1 Materiais utilizados em cada peça

Na empresa injectora foram produzidas as tampas grandes, pequenas e o espremedor.

Sendo que as tampas foram produzidas na máquina injectora Sandretto SerieNoveT 300, e o
espremedor na máquina injectora Sandretto Mega Tesf 6100. O puxador de porta foi realizado na
empresa produtora e injectado na máquina DEMAG 400 (Figura 3.5).

Máquinas
usadas

Sandretto Sandretto Mega

DEMAG 400
SerieNove T 300 Tesf 6100

Tampa Grande Espremedor Puxador de porta

Peças
Injectadas
Tampa Pequena

Figura 3.5 Relação máquina injectora e peças que foram injectadas

Daqui para a frente as peças serão denominadas por números de acordo com a Tabela 3.2.
Peças Futura Denominação
Tampa grande Peça 1
Tampa pequena Peça 2
Espremedor Peça 3
Puxador de porta Peça 4
Tabela 3.2 Numeração das peças utilizadas

3.1.3. Sequência Experimental

Para alcançar o objectivo deste trabalho vários ensaios tiveram de ser realizados. Foram
utilizadas três tipos de matrizes para a realização desses mesmos ensaios: L9, L12 e L16. O
objectivo do uso de cada uma dessas matrizes foi bem distinto. Assim e para que se compreenda
melhor os ensaios, que mais à frente se apresentam, explica-se onde foram realizados cada um deles
e com que objectivo.

32
 Os primeiros ensaios a serem realizados foram os ensaios com a matriz L12. O objectivo
destes ensaios é o de verificar qual a percentagem de contribuição para a variação da resposta. Para
tal foram realizados estudos para cada um deles com recurso a análise de variância (ANOVA). Os
parâmetros operatórios usados nesta matriz foram os resultantes da análise de Pareto. Com esta
matriz foram realizados seis ensaios (Figura 3.6). Três com a peça 1 e três com a peça 2. Cada um
desses ensaios serviu para avaliar diferentes respostas: inspecção visual com o tempo de ciclo,
espessura e peso da peça.

Ensaios com
matriz L12

RESPOSTAS Inspecção visual e Espessura Peso

tempo de ciclo

Peça 1 Peça 1 Peça 1

PEÇAS

USADAS
Peça 2 Peça 2 Peça 2

Figura 3.6 Ensaios realizados com a matriz L12

De seguida foi realizado um ensaio com uma matriz L16, na empresa produtora, em que se
testam cinco parâmetros a quatro níveis cada. O objectivo deste ensaio era o de verificar se os
parâmetros analisados tinham ou não um comportamento linear. Se tivessem comportamento linear
bastaria estudar cada um dos parâmetros no futuro a dois níveis, caso não tivessem, como se veio a
verificar, seria necessário utilizar pelo menos três níveis para o estudo de cada parâmetro.

Ensaios com
matriz L16

RESPOSTAS Inspecção visual e

tempo de ciclo

PEÇAS
Peça 4

USADAS

Figura 3.7 Ensaios realizados com a matriz L16

33
 Finalmente realizaram-se cinco ensaios com a matriz L9 (Figura 3.8). O objectivo destes
ensaios foi o de testar os parâmetros encontrados nas análises realizadas com a matriz L12. Todos
estes ensaios são já casos de estudo da aplicação do método. Com cada um deles recorreu-se a
estudo do quociente de sinal de ruído (S/N) para a obtenção da regulação paramétrica ideal. Após se
encontrar essa regulação paramétrica foram realizados ensaios de confirmação, de forma a verificar
se realmente a aplicação do método traduzia numa melhoria de qualidade.
Foram realizados dois ensaios com a tampa pequena e com a tampa grande para analisar a
inspecção visual e o tempo de ciclo como resposta. Estes ensaios foram realizados com a
característica de qualidade de quanto maior melhor.
Para avaliar dimensões, realizou-se um estudo com a peça espremedor em que se avalia
uma espessura como resposta. Neste ensaio a característica de qualidade utilizada foi o nominal o
melhor, em que o nominal incidiu sobre a média de dez peças que tinham sido produzidas pela
própria empresa.
O último ensaio realizado com a matriz L9, foi também ele realizado com a peça espremedor.
O objectivo era o de encontrar a regulação paramétrica ideal para minimizar o peso. Por isso mesmo
este ensaio foi realizado com a característica de qualidade de quanto menor melhor.

Ensaios com
matriz L9

RESPOSTAS Inspecção visual e Espessura Peso

tempo de ciclo

Peça 2
2 ensaios Peça 3 Peça 3
PEÇAS

USADAS
Peça 1

Figura 3.8 Ensaios realizados com a matriz L9

3.2. Diagnóstico da fase de testes a moldes

Para se compreender como funcionam os testes em moldes para plásticos foi necessário
realizar observações. Para cada uma das empresas visitadas realizou-se a observação de vários
moldes e registaram-se valores de tempos e do número de peças injectadas em cada teste. Na
empresa produtora o teste registado foi um primeiro teste a um molde acabado de sair da linha de
produção. Na empresa injectora o teste observado foi de um molde que já fora testado pela empresa

34
que o produziu e, aqui este teste seria a segunda vez que o molde ia à máquina para produção de
peças.

3.2.1. Caracterização da fase de testes

A fase de testes a moldes é uma fase muito importante no ciclo de vida de um molde. Do
ponto de vista da empresa produtora de molde, é nesta fase que se identificam eventuais erros na
fase de fabrico e de projecto que levem a que o molde produza peças que não estão de acordo com o
especificado. É ainda nesta fase que se realiza a afinação de todos os parâmetros de forma a que
quando se passe à produção em série este produza peças sem defeitos e com a cadência desejada.
A fase de testes é composta por três etapas: montagem (a azul), regulação paramétrica (a
amarelo) e desmontagem (a verde). Cada uma das três etapa é composta por várias operações
(Figura 3.9), que terão de ser realizadas sempre que seja necessário testar um novo molde.

Posicionamento do molde

Fixação do molde à máquina Colocação do molde em local

apropriado

Ligação das mangueiras dos sistemas

de refrigeração e de lubrificação
Remoção do molde da máquina

Verificação dos sistemas de extracção e

de refrigeração
Remoção das fixações

Estabilização das temperaturas da

cavidade e da bucha
Remoção das mangueiras dos
sistemas de refrigeração e de
lubrificação.
Introdução dos parâmetros no
painel de controlo

Limpeza do molde e aplicação de

spray protector
Injecção de peças
Nx

Inspecção Visual Execução do lote para testes do

cliente

Figura 3.9 Descrição da fase de testes realizada aos moldes

Do ponto de vista do presente trabalho, a etapa relevante é a de regulação paramétrica, pois

é aqui que a aplicação de um método de desenho de experiências como o método Taguchi poderá
trazer proveitos, tanto a nível de tempo, como de material, esforço e energia despendidos.

35
 Nesta etapa foram observados dois tipos de abordagens. Uma primeira em que se utilizam
valores para os parâmetros de injecção registados na produção de peças semelhantes. Uma segunda
abordagem em que se inicia com valores dos parâmetros, principalmente as pressões, velocidade de
injecção e dosagem mais baixas e posteriormente subidas de forma gradual até que as peças
apresentem um preenchimento completo da cavidade.
Em qualquer das duas abordagens após a regulação da dosagem, começa a fase de
optimização dos parâmetros de forma a produzir peças de acordo com os parâmetros pedidos pelo
cliente. Este ajustamento dos parâmetros é feito com o objectivo de retirar ao máximo os defeitos das
peças, mas principalmente fazer com que as peças fiquem conforme o pedido pelos clientes, na
maioria das vezes tempo de ciclo, dimensões e peso final da peça.

3.2.2. Tempos e número de peças injectadas na fase de testes

Com o objectivo de saber quanto tempo demora cada etapa da fase de teste a moldes para
injecção de plásticos registaram-se os tempos de cada uma das operações. Na etapa de regulação
paramétrica registaram-se também o número de peças injectadas até que a qualidade destas
estivesse de acordo com o especificado (Tabela 3.3 e Tabela 3.4).
Tempo de montagem do molde 41 minutos
Tempo de desmontagem do molde 30 minutos
Tempo de teste 8 minutos
Número de peças injectadas 15 unidades
Tabela 3.3 Caracterização da etapa de regulação paramétrica na empresa injectora

No caso da empresa injectora verifica-se que o tempo de regulação paramétrica é bastante

reduzido em relação ao tempo total do teste realizado, cerca de 10%. Tal acontece porque o teste
observado não foi um primeiro teste a um molde, ou seja, este molde já tinha sido usado para
produzir peças em série e foi montado para produzir um novo lote. Mesmo assim é de referir que
embora se conheça o comportamento do molde existe uma etapa de regulação paramétrica sempre
que seja necessário montar de novo o molde na máquina.
Tempo de montagem do molde 49 minutos
Tempo de desmontagem do molde 30 minutos
Tempo de teste 62 minutos
Número de peças injectadas 75 unidades
Tabela 3.4 Caracterização da etapa de regulação paramétrica na empresa produtora

No caso da empresa produtora observou-se um primeiro teste a um molde acabado de sair

do departamento de produção. Verifica-se que a etapa de regulação paramétrica é a que mais tempo
demorou nesta fase, aproximadamente 44% do tempo total do teste.
Quanto ao número de peças injectadas, verifica-se que o teste observado na empresa
injectora necessita de produzir menos peças (quinze) do que no teste observado na empresa

36
produtora (setenta e cinco). A razão é a mesma que explicada anteriormente para o tempo que cada
fase demorou. Refira-se ainda que das quinze peças injectadas na etapa de regulação da empresa
injectora dez foram incompletas e, das setenta e cinco da empresa produtora apenas três não
apresentaram preenchimento completo. Tal verifica-se pelas empresas terem abordagens diferentes,
tal como referenciado em 3.2.1. A empresa produtora utiliza a abordagem de usar valores anteriores
e, a empresa produtora de iniciar com valores mais reduzidos e ir aumentando gradualmente até que
a peça se apresente completamente preenchida.
No presente trabalho tem maior interesse a etapa de regulação paramétrica, e dentro desta a
fase a de optimização de parâmetros, pois é a etapa que maior tempo apresentou num primeiro teste
com um maior número de desperdício de material e energia.
Assim este diagnóstico foi realizado para que se soubesse quais os pontos críticos, a quais
se deveria aplicar o método e, para no final se ter valores para comparar se efectivamente se obteve
uma melhoria ou não da etapa.

3.3. Comportamento simulado de um molde

O objectivo deste ponto é o de realizar um estudo prévio da aplicabilidade do método Taguchi

na injecção de peças plásticas em moldes. Para tal, simulam-se valores do comportamento de um
parâmetro de resposta em relação a um número determinado de parâmetros de entrada. Com estes
valores é depois possível criar gráficos e observar qual a condição ideal para a resposta escolhida.
Depois de termos a condição ideal obtida pelo método factorial, aplica-se o método Taguchi de forma
a verificar se os resultados obtidos pelo segundo método são iguais ao obtidos pelo primeiro.
O comportamento simulado do molde foi realizado com o parâmetro de resposta contracção
de material. Utilizou-se este parâmetro de resposta simplesmente por ser um dos mais
representativos da qualidade das peças geradas por injecção e por ser o que mais informação se
tem.
Os parâmetros que mais influenciam a contracção do material segundo Shih-Jung Liu [39]
são: temperatura de injecção, temperatura do molde, pressão de injecção e pressão de compactação
ou segunda pressão. Como tal foram estes os parâmetros escolhidos para este estudo.
Sabe-se que o comportamento de cada um destes parâmetros é logarítmico. Para o estudo
destes parâmetros achou-se suficiente realizar uma análise com três níveis para cada. O valor para
cada nível foi escolhido tendo em conta valores usualmente utilizados em injecção de plásticos.
Para a atribuição de valores ao comportamento de cada combinação teve-se em conta
investigações realizadas anteriormente. Segundo Shih-Jung Liu [39] quando se aumenta a
temperatura de injecção e do molde aumenta-se o tempo de arrefecimento da peça injectada. O nível
de cristalização nos materiais é mais elevado resultando assim numa contracção também ela mais
elevada. Segundo o mesmo quando se aumenta a pressão de injecção e a segunda pressão provoca
uma redução de contracção de material.
Assim e tendo em conta as considerações anteriores realizou-se o factorial do
comportamento de um molde tendo como resposta a contracção de material (Anexos). Com esses
valores montaram-se gráficos para mais fácil visualização (Figura 3.10).

37
 T.Inj.=200ºC ; T.molde=30ºC T.Inj.=200ºC ; T.molde=50ºC

5 5

4 4
Contracção [%]

Contracção [%]
3 2ªP.=40bar 3 2ªP.=40bar
2ªP.=60bar 2ªP.=60bar
2 2ªP.=80bar 2 2ªP.=80bar

1 1

0 0
30 80 130 30 80 130
Pressão de Injecção [bar] Pressão de Injecção [bar]

T.Inj.=200ºC ; T.molde=70ºC T.Inj.=230ºC ; T.molde=30ºC

5 5

4 4

Contracção [%]
Contracção[%]

3 2ªP.=40bar 3 2ªP.=40bar
2ªP.=60bar 2ªP.=60bar
2 2ªP.=80bar 2 2ªP.=80bar

1 1

0 0
30 80 130 30 80 130
Pressão de Injecção [bar] Pressão de Injecção [bar]

T.Inj.=230ºC ; T.molde=50ºC T.Inj.=230ºC ; T.molde=70ºC

5 5

4 4
Contracção [%]

Contracção [%]

3 2ªP.=40bar 3 2ªP.=40bar
2ªP.=60bar 2ªP.=60bar
2 2ªP.=80bar 2 2ªP.=80bar

1 1

0 0
30 80 130 30 80 130
Pressão de Injecção [bar] Pressão de Injecção [bar]

T.Inj.=260ºC ; T.molde=30ºC T.Inj.=260ºC ; T.molde=50ºC

5 5

4 4
Contracção [%]

Contracção [%]

3 2ªP.=40bar 3 2ªP.=40bar
2ªP.=60bar 2ªP.=60bar
2 2ªP.=80bar 2 2ªP.=80bar

1 1

0 0
30 80 130 30 80 130
Pressão de Injecção [bar] Pressão de Injecção [bar]

T.Inj.=260ºC ; T.molde=70ºC

4
Contracção [%]

3 2ªP.=40bar
2ªP.=60bar
2 2ªP.=80bar

0
30 80 130
Pressão de Injecção [bar]

Figura 3.10 Visualização gráfica do comportamento simulado de um molde tendo como resposta a contracção

38
 Da análise do factorial é possível verificar que o ensaio que traduz numa menor contracção é
o ensaio que tem as temperaturas mais reduzidas e as pressões mais elevadas (Tabela 3.5). Tal
seria previsível pois esta de acordo com as premissas usadas para a atribuição dos valores.
Temperatura Temperatura Pressão de Segunda Resposta
de Injecção do molde Injecção Pressão óptima
Condição
200 ºC 30 ºC 140 bar 80 bar 0,2327 %
ideal
Tabela 3.5 Condição ideal retirada da análise do factorial

Após se saber todo o comportamento do molde e de se ter encontrado a condição ideal e

respectiva resposta, realizou-se a mesma análise mas desta vez com o método Taguchi. Para tal é
necessária usar uma matriz L9, que permite o estudo de quatro parâmetros a três níveis cada. Foram
então introduzidos os valores para cada nível e obtidas as nove combinações paramétricas que
compõem a matriz L9. As respostas foram obtidos a partir dos gráficos (Tabela 3.6).
Parâmetros
P.Inj. [bar] 2ª.P [bar] T. Inj. [ºC] T. Molde [ºC] Resposta [%]
Ensaio
1º 60 40 200 30 1,5425
2º 60 60 230 50 2,4048
3º 60 80 260 70 3,4236
4º 100 40 230 70 2,269
5º 100 60 260 30 1,6377
6º 100 80 200 50 0,8657
7º 140 40 260 50 1,5341
8º 140 60 200 70 0,9329
9º 140 80 230 30 0,5938
Tabela 3.6 Matriz L9 utilizada para o modelo teórico com resultados

Foram então realizados todos os cálculos necessários e registados os comportamentos de

cada parâmetro graficamente (Figura 3.11), para visualizar a condição ideal, a que traduz numa
menos contracção de material.

Pressão de Injecção Segunda Pressão

2,5 2,5 2,5

2 2
1,8
1,6 1,7 1,6
1,5 1,5

1 1,0 1

0,5 0,5

0 0
1 2 3 0 1 2 3

39
 Temperatura de injecção Temperatura do molde

2,5 2,5
2,2 2,2
2 2
1,8
1,5 1,5 1,6
1,3
1 1,1 1

0,5 0,5

0 0
0 1 2 3 0 1 2 3

Figura 3.11 Computação gráfica dos efeitos principais da análise Taguchi com a matriz L9 para o modelo teórico

Da visualização dos gráficos é possível retirar a combinação paramétrica que traduz numa
menor percentagem de contracção. É de realçar que este estudo foi realizado com a característica de
qualidade de quanto menor melhor, pois é a uma menor percentagem de contracção que
correspondem as peças de melhor qualidade. Assim sendo a condição ideal para minimizar a
contracção é: pressão de injecção no nível três, segunda pressão no nível três, temperatura de
injecção e temperatura do molde ambas no nível um. Tal como no factorial a condição ideal dada pelo
método Taguchi incide nas temperaturas mais reduzidas e nas pressões mais elevadas.
Podemos então concluir que o método que foi aplicado deu resultados satisfatórios no que diz
respeito a encontrar a condição ideal falta só a verificação da resposta óptima dada pelo método.
Quanto à resposta óptima esperada dada pelo método Taguchi (Tabela 3.7), é possível
verificar que o erro entre o valor previsto pelo método Taguchi e o valor encontrado pela análise
factorial do comportamento simulado é de 4%.
Resposta
Temperatura Temperatura Pressão de Segunda
óptima
de Injecção do molde Injecção Pressão
esperada
Condição
200 ºC 30 ºC 140 bar 80 bar 0,22333 %
ideal
Tabela 3.7 Condição ideal retirada da análise com o método Taguchi

Pode-se então concluir que o método Taguchi pode ser aplicado com sucesso para realizar a
optimização paramétrica com o intuito de melhorar a contracção de material na injecção de plásticos
em moldes.

3.4. Definição da resposta a utilizar

O primeiro ponto da aplicação do método Taguchi, como referido em 2.2.2 é a escolha da

resposta a utilizar. Assim este capítulo inicia-se com um levantamento das possíveis respostas a
utilizar. São escolhidas as que vão de acordo com o objectivo deste trabalho e é também escolhida a
forma de as avaliar.

3.4.1. Escolha da resposta a utilizar

Na injecção de plásticos surgem inúmeros defeitos já referenciados em 2.1.4. Estes podem

ser avaliados por inspecção visual ou por medições tanto de dimensões como de peso. Juntamente

40
com estas surge também o tempo de ciclo e a resistência da peça em questão. Assim sendo estavam
em estudo quatro maneiras de avaliar as peças (Tabela 3.8) em que seria necessário ver qual ou
quais delas seriam relevantes para este estudo e dessas como agregá-las de modo a criar uma
resposta única para realizar a análise Taguchi.
Respostas a ponderar
Inspecção Visual (defeitos) Medidas (controlo de dimensões e peso)
Tempo de Ciclo Análise de Tensões
Tabela 3.8 Respostas a ponderar

Quanto à inspecção visual torna-se evidente que esta terá que existir pois a maioria dos
defeitos e das rejeições de peças são evidentes a olho nu. O difícil neste caso será o de decidir que
respostas utilizar e como as juntar para a resposta final. Cada peça produzida por um molde tem as
suas características próprias e, normalmente apresentam defeitos diferentes umas das outras e
raramente uma peça costuma apresentar todos os defeitos enumerados. Decidiu-se então que em
cada ensaio se identificava os defeitos que costumavam surgir nessas peças e cada um desses
defeitos surgiria como um parâmetro de resposta. Como avaliar seria o próximo passo. Achou-se
conveniente atribuir uma escala, que será escolhida e explicada no próximo capítulo, em que o maior
valor corresponde-se a uma melhor qualidade e o menor a uma pior qualidade do parâmetro de
resposta a avaliar. Assim sendo todos os parâmetros de resposta depois de devidamente avaliados
seriam somados para se obter uma resposta única para depois se aplicar o método Taguchi para a
melhoria de todos eles. Como o valor mais alto corresponde à melhor qualidade da peça esta
avaliação iria exigir uma análise Taguchi com a característica de qualidade de quanto maior melhor.
Por vezes é necessário controlar as dimensões e o peso da peça, o primeiro caso é bastante
importante quando a peça em execução tem zonas de encaixe e o segundo quando o peso da peça
tem de estar controlado ou o mais leve possível, como no caso a indústria automóvel ou aeronáutica.
Em ambos os casos esta resposta será mais fácil de avaliar pois cada medição resulta num número
concreto, proveniente de uma balança digital ou de um paquímetro digital por exemplo. Para o
controlo da dimensão seria necessário realizar um estudo com a característica de qualidade de o
nominal o melhor. Esse valor nominal que no caso da empresa produtora serão os valores do
projecto pois não existem ainda peças anteriores, e no caso da empresa injectora serão ou a
dimensão de projecto ou uma média de lotes anteriores. Quanto a avaliação do peso estaria sempre
relacionada com o desejado pelo cliente, ou seria o mais leve possível e ai teria de se aplicar um
estudo com a característica de qualidade de quanto menor melhor, ou o mais próximo de um peso
desejado aplicando-se assim um estudo com a característica de qualidade de que o nominal o
melhor. No caso da aplicação da característica de qualidade de quanto menor melhor, este só deverá
ser aplicado em peças de menor responsabilidade e com controlo dimensional reduzido, pois os
polímeros são materiais incompressiveis e para se verificar uma variação no peso da peça deverá
também verificar-se uma variação nas dimensões da mesma.
Note-se que o tempo de ciclo pode ser incluído na análise com o método Taguchi como
parâmetro de entrada ou como resposta. De facto o tempo de ciclo tem influência na qualidade final
da peça e ao mesmo tempo a sua redução é sempre um objectivo da fase de testes e de ajuste de

41
parâmetros. Contudo julgou-se que seria possível controlar as diferenças de qualidade que produzem
diferentes tempos de ciclo com a variação de outros parâmetros que estão directamente relacionados
com este, como sejam os tempos de pressurização ou o tempo de arrefecimento. Assim e para
resolver esta dupla possibilidade decidiu-se incluir os tempos de pressurização e de arrefecimento
nos parâmetros de entrada e o tempo de ciclo como parâmetro de resposta. Como o objectivo é
sempre obter a melhor qualidade no mínimo tempo possível uma análise com o tempo de ciclo como
resposta terá de ser do com característica de qualidade do tipo quanto menor melhor.
Mas não faz qualquer sentido fazer uma análise com o tempo de ciclo isoladamente como
resposta, pois os resultados que se obteriam seriam obviamente os valores dos tempos de
pressurização e de arrefecimento mais baixos bem como os valores de velocidade de injecção mais
elevados, sem ter qualquer controlo sobre a qualidade da peça. Assim para se poder avaliar o tempo
de ciclo seria necessário converte-lo numa escala que permitisse a posteriori ser somado com as
avaliações realizadas visualmente a qualidade da peça. Assim atribui-se ao menor tempo de ciclo,
tempo de ciclo objectivo o valor mais alto da escala de avaliação e ao valor mais alto, tempo de ciclo
inaceitável, o valor mais alto. Estes valores são discutidos nos subcapitulos seguintes bem como a
escala de conversão.
A última resposta que surgiu inicialmente e que foi ponderada foi o estudo de tensões. O
estudo de tensões normalmente é um estudo que é realizado previamente na fase de projecto. Os
seus valores só apresentam alterações significativas com a alteração estrutural da peça ou com a
escolha de um material diferente. Na fase de injecção e principalmente na fase de ajuste de
parâmetros pouco há a fazer para alterar os valores das tensões da peça. Assim e o que
normalmente se faz, principalmente nas empresas produtoras, é a realização de um lote para que o
cliente realize os seus testes para verificar se a peça consegue alcançar os valores especificados.
Assim sendo uma análise de tensões na aplicação do método Taguchi não é aplicável no âmbito
deste projecto.

3.4.2. Escolha da escala a utilizar

Após escolher os parâmetros de resposta a utilizar será necessário escolher uma escala fixa
para que se proceda à avaliação de cada peça. Se quando são realizados estudos com o método
Taguchi para o controlo de peso ou dimensões como variáveis de resposta, basta introduzir os
valores das medições efectuadas com o instrumento de medição utilizado, tal não ocorre com o
estudo da inspecção visual como resposta. Torna-se por isso necessário encontrar uma escala
qualitativa adaptada às parâmetros de resposta em questão.
Inicialmente ponderou-se a utilização de três possíveis escalas, uma de um a dez, outra de
um a cinco e uma última de um a três. Verificou-se depois, através de experiências informais e
conversas realizadas com os operários das duas fabricas, que uma escala demasiado alargada
dificulta a atribuição de uma descrição para cada um dos vários níveis e, por outro lado uma escala
demasiadamente estreita leva a que as peças sejam todas avaliadas com o mesmo valor, o que
inviabiliza a aplicação do Método Taguchi pois este baseia-se na análise de variância.

42
 Assim das três escalas ponderadas inicialmente decidiu-se utilizar a escala de um a cinco que
não só torna mais fácil a atribuição da descrição para cada nível dessa escala mas também evita que
se avaliem as peças todas com o mesmo valor (Tabela 3.9).
Quando uma peça for avaliada com os valores de 1 e 2 da escala a peça será sempre
rejeitada aquando da produção em série e será sempre aceite quando for avaliada com valores de 4
e 5. O valor 3 na tabela surge como rejeita/aceita, isto é devido à industria dos moldes ter moldes de
diferentes qualidades e exigências ao nível da qualidade final da peça. A título de exemplo, e no caso
das empresas visitadas, temos que na empresa injectora uma peça avaliada com 3 seria aceite, e na
empresa produtora seria rejeitada.
Escala de avaliação
1 Completamente defeituosa Rejeita
2 Muitos defeitos Rejeita
3 Defeitos visíveis mas aceitável Rejeita / Aceita
4 Defeitos pouco visíveis ou imperceptíveis Aceita
5 Ausência total de defeitos Aceita
Tabela 3.9 escala de avaliação com a correspondente descrição de cada nível

3.4.3. Escala de conversão do tempo de ciclo

Como já dito anteriormente o tempo de ciclo irá ser considerado um parâmetro de resposta e,
como o objectivo é o de minimizar este parâmetro ao mesmo tempo que se maximizam os valores
atribuídos à inspecção visual, seria necessário encontrar uma escala que atribuísse valores de um a
cinco ao tempo de ciclo. Para a realização desta escala de conversão seria necessário saber quais os
valores do tempo de ciclo que correspondem ao um e ao cinco da escala final. Aqui existe uma
impossibilidade de definir á partida estes valores pois cada molde e cada peça apresenta tempos de
ciclo bastantes diferentes, dependentes do tamanho da peça, do tipo de material, etc. Assim uma
solução para este problema é que no início de cada ensaio o utilizador defina o tempo de ciclo
objectivo e o tempo de ciclo inaceitável, atribuindo automaticamente ao primeiro o valor máximo e o
segundo o mínimo. Estes valores são fáceis de definir, pois para a empresa produtora existe já um
valor de tempo de ciclo objectivo pedido pelo cliente que poderá servir de referência. Quanto à
empresa injectora depois nos seus próprios testes poderá sempre tentar reduzir o tempo de ciclo.
Após definidos os tempos de ciclo objectivo e inaceitável, para converter o tempo de ciclo numa
escala de um a cinco em que o um corresponde ao tempo de ciclo inaceitável e o cinco ao tempo de
ciclo objectivo será apenas necessário aplicar a fórmula 3.1.

Y = 5 − (t ciclo − t cicloobjectivo ) ×
(5 − 1)
(t cicloinaceitavel − t cicloobjectivo )
(3.1)

Após aplicar a fórmula ao tempo de ciclo será só necessário depois somar aos restantes
resultados realizados pela inspecção visual para que a resposta final esteja pronta.

43
3.5. Factores de ruído

Os parâmetros de ruído são difíceis ou mesmo impossíveis de controlar. Dentro da injecção

de plásticos existem alguns desses parâmetros que poderão ter influência no processo e
consequentemente na qualidade final da peça produzida. Neste subcapitulo identificam-se esses
parâmetros, explica-se qual a influência que têm no processo e se serão ou não alvo de estudo no
presente trabalho, justificando todas as opções tomadas.
A partir de questionários informais, de pesquisa bibliográfica e de conhecimento geral
recolheu-se uma série de parâmetros que poderão ter influência no processo de injecção e que
dificilmente seriam controláveis. Dentro destes temos: temperatura ambiente, estação do ano, altura
do dia, humidade, máquina onde se está a realizar a injecção, operador e altitude.
A estação do ano, temperatura do ano, humidade e altura do dia estão directamente
relacionadas entre sim. Estes têm influência no processo pois a injecção de plásticos é bastante
sensível a temperaturas, já que todas as temperaturas do processo (do molde, de injecção, etc.) são
controladas e, para o mesmo molde poderá ter de haver alterações nestes valores para manter a
qualidade aquando de alterações climáticas. Mas o controlo destes parâmetros numa análise com o
Método Taguchi faria apenas sentido se o objectivo do trabalho fosse o de saber por exemplo se uma
empresa de injecção de plásticos deveria ou não adoptar um sistema de climatização. Este ensaio
poderia ser realizado pois estes parâmetros têm com certeza influência na qualidade de peças
injectadas, pois já existem empresas com sistemas de climatização. Mas além de não ser o objectivo
do presente trabalho seria certamente moroso e de difícil execução, pois seriam necessários para
uma mesma análise, e para o mesmo molde, realizar ensaios de manhã, de tarde, de noite, no verão,
no inverno ou realizar esses ensaios em ambiente controlado para criar essas condições.
Quanto à máquina e ao operador também estes têm certamente influência no resultado final.
Em relação ao operador a maior influência que ele poderá ter na qualidade final das peças
produzidas é a forma como ajusta todos os parâmetros, ou seja, a experiência e o Know-how de cada
um. Este trabalho pretende também retirar esta dependência do conhecimento do operador para que
o ajuste de parâmetros e a combinação com que se fica a executar em série seja a melhor. Em
relação à máquina, existem sempre variações nos parâmetros, por exemplo os valores do tempo de
ciclo com a mesma regulação paramétrica normalmente variam de injecção para injecção. Quanto à
variação de máquina para máquina seria necessário testar, pelo menos, duas máquinas diferentes
numa mesma análise, o que iria exigir que se montasse o mesmo molde em máquinas diferentes
para um mesmo ensaio, tornando-o demasiado longo e oneroso.
Em relação à altitude não existem referências da sua influência no processo nem foram
realizados quaisquer testes que permitissem afirmar que provoca alterações no processo de injecção
de plásticos mas, visto ser um processo que envolve pressões, e a pressão varia com a altitude,
poderá ter influência. Mas mais uma vez é um estudo que está fora do âmbito deste trabalho e
certamente seria difícil se não mesmo impossível de controlar pois seria necessário realizar ensaios
em condições que simulasse altitudes diferentes. Mais do que isso julga-se que a variação da

44
pressão devida ao efeito altitude é muito reduzido para poder ter um efeito mensurável no processo
de injecção.
Assim e após identificar os parâmetros decidiu-se no âmbito deste trabalho não controlar
nenhum destes factores de ruído. De facto este trabalho pretende desenvolver uma metodologia fixa
para que se encontre a combinação paramétrica que se traduza na melhor qualidade das peças
produzidas e não tem como objectivo de realizar estudos independentes para verificar se e como é
que estes parâmetros influem na resposta do processo de injecção de plásticos em moldes.
Mas e embora sem controlar nenhum destes factores de ruído terão que se incluir repetições,
pois são estas que irão permitir que a condição paramétrica resultante da análise com o Método
Taguchi seja não só a mais centrada no valor alvo (neste caso a que traduza na resposta mais
elevada), mas também que continue a ser a que melhores resultados obtém perante pequenas
variações nos parâmetros de entrada.
Conclui-se então deste subcapitulo que embora não se controle nenhum factor de ruído é
pertinente a execução de repetições para que o resultado seja robusto. Optou-se assim por realizar
em cada ensaio três repetições com o intuito de controlar variações normais do processo.

45
3.6. Selecção dos parâmetros de controlo

Neste Capítulo procede-se à escolha dos parâmetros a utilizar e o número de níveis para
cada. Para a escolha dos parâmetros realizam-se ensaios com uma matriz L12 e análise de variância
para identificar a importância de cada parâmetro para a resposta escolhida. Para a escolha dos níveis
é realizado um ensaio com uma matriz L16 em que o principal objectivo é o de observar se os
parâmetros apresentam ou não um comportamento linear.

3.6.1. Estudos de causas e efeitos

A boa qualidade final da peça é um dos principais objectivos da elaboração de um molde. O

objectivo da fase de testes a moldes para injecção de plásticos é precisamente o de verificar se esse
molde produz peças de acordo com o especificado, ou seja, sem defeitos. Assim os defeitos
apresentam aqui uma grande importância. Assim sendo realiza-se a identificação de todas as causas
para cada defeito. Após essa identificação são elaborados diagramas de Ishikawa para mais fácil e
rápida visualização da relação entre cada defeito e as suas causas. Finalmente aplica-se a análise de
Pareto com o objectivo de identificar quais os parâmetros que maior número de defeitos influenciam.
Esta análise é realizada para diminuir o número de parâmetros a serem utilizados no estudo da
influência.

3.6.1.1. Causas de cada defeito

Para se compreender todos os defeitos que surgem é necessário fazer um levantamento das
suas causas. Este levantamento é também muito importante para se saber quais as possíveis
proveniências e saber quais os parâmetros que maior influência terão na qualidade final das peças
plásticas.
O levantamento das causas para cada defeito foi realizado com recurso a entrevistas
informais, em observações realizadas nas empresas e com base em referências bibliográficas
[8][9][10].
Foram então identificadas todas as causas para cada defeito e agrupadas em quatro grupos:
Máquina, Parâmetros, Molde e Material (Anexos). Os que se inserem no grupo Máquina têm
directamente a ver com componentes da máquina de injecção como por exemplo capacidade de
injecção insuficiente. Os que estão inseridos no grupo Molde são normalmente erros de produção, ou
de projecto como por exemplo presença de sujidade proveniente da fase de produção ou canais de
ataque muito pequenos. Normalmente as causas associadas ao Material são resultantes da má
escolha do mesmo, como por exemplo, fluidez desadequada. No grupo dos Parâmetros as causas
são resultantes da má regulação paramétrica do processo, como por exemplo pressão baixa ou
temperatura elevada.

46
 3.6.1.2. Diagramas de Ishikawa

Após se identificarem todas as causas para cada defeito, criaram-se gráficos de Ishikawa
para melhor visualização e mais rápida identificação da causa para o defeito em questão.
Os diagramas de Ishikawa também conhecidos por diagramas espinha de peixe, ou causa-
efeito, apresentam-se como uma ferramenta de qualidade muito eficiente na identificação das causas
e seus efeitos relacionados com a maioria dos problemas detectados numa organização. No presente
caso apresenta-se como uma boa ferramenta para identificar visualmente todas as causas que
provocam a falha no processo de injecção de plásticos em moldes. No subcapitulos anterior foram
identificadas todas as causas para todos os modos de falha neste processo, defeitos que podem
levar a rejeição de peças. Apresenta-se de seguida o diagrama de Ishikawa para o defeito de pontos
pretos (Figura 3.12) a título de exemplo sendo que os restantes se encontram em anexo (Anexos).

Figura 3.12 Diagrama de Ishikawa para o defeito de pontos pretos.

Seria possível verificar que a nível de regulação paramétrica as possíveis causas para o
aparecimento deste defeito seriam a velocidade de injecção elevada, ou temperatura de injecção
elevada, ou pressão de compactação elevada ou ainda velocidade de rotação do fuso elevada. Assim
seria mais fácil corrigir a causa deste defeito. Mas, para o presente trabalho a identificação dos
defeitos e os diagramas de Ishikawa foram realizados para se identificar quais os parâmetros que têm
maior número de incidências nas causas para os vários defeitos efectuados.

3.6.1.3. Aplicação da análise de Pareto

Após a identificação das causas associadas a cada defeito, aplica-se a análise de Pareto com
o objectivo de perceber quais as causas que maior incidência. O princípio de Pareto (também
conhecido como princípio 80-20) afirma que para muitos fenómenos, 80% das consequências advém

47
de 20% das causas. A sua maior utilidade é a de permitir uma fácil visualização e identificação das
causas ou problemas mais importantes, possibilitando a concentração de esforços sobre os mesmos.
A identificação dos parâmetros que mais vezes surgem como causas dos defeitos e bastante
importante no âmbito deste estudo, pois é sobre esses que deverá incidir a análise com o método
Taguchi, vistes serem esses os parâmetros de maior relevância.
Da observação da análise de Pareto (Figura 3.13) é possível observar que os oito primeiros
parâmetros: temperatura de injecção, segunda pressão, velocidade de injecção, pressão de injecção,
temperatura do cilindro, tempo de pressurização, dosagem e temperatura de bico são responsáveis
por 80% das causas gerais de todos os defeitos que podem surgir em injecção de plásticos em
moldes. É sobre esses oito parâmetros que este estudo se irá concentrar daqui para a frente.

Análise de Pareto 1 Temperatura de Injecção

2 Segunda Pressão
20 100% 3 Velocidade de Injecção

P ercentagem de ocorrência
18 4 Pressão de Injecção
16 80% 5 Temperatura do cilindro
V alores absolutos

14 6 Tempo de pressurização
12 60% 7 Dosagem
10 8 Temperatura de bico
8 40% 9 Tempo de arrefecimento
6 10 Velocidade de rotação do fuso
4 20% 11 Tempo de ciclo
2 12 Temperatura do molde
0 0% 13 Força de fixação
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 14 Tempo de segunda pressão
15 Curso de dosagem
16 Tempo de injecção
17 Temperatura de Ejecção
Figura 3.13 Diagrama de Pareto aplicado aos defeitos apresentados em peças de plástico injectadas em moldes.

3.6.2. Escolha dos parâmetros de controlo a usar

Da análise de Pareto conclui-se que oitenta por cento das causas dos defeitos resultavam da
má regulação de oito parâmetros. Esses oito parâmetros são: temperatura de injecção, segunda
pressão, velocidade de injecção, pressão de injecção, temperatura do cilindro, tempo de
pressurização, dosagem e temperatura de bico. Destes oito parâmetros as temperaturas estão
directamente relacionadas, já que a temperatura de bico e as temperaturas do cilindro dependem da
temperatura de injecção escolhida. Também a dosagem, que já foi discutida em 3.2.1, não será
testada na análise Taguchi pois a sua regulação deverá ser feita antes de se passar aos ensaios com
o Método.
Então para a escolha de quais os parâmetros a aplicar na análise com o Método Taguchi na
fase de ensaios a moldes para injecção de plástico, optou-se por controlar os parâmetros: Pressão de
injecção, velocidade de injecção, temperatura de Injecção, segunda pressão, tempo de arrefecimento
e tempo de segunda pressão. Do análise de Pareto surgia como parâmetro importante o tempo de

48
pressurização, aqui este passou a ser controlado pelo tempo de segunda pressão, visto que o tempo
em que a primeira pressão está aplicada já está controlado pela dosagem, e pela velocidade de
injecção. O tempo de arrefecimento que não surgia na análise do diagrama de Pareto foi
acrescentada pois sabe-se à partida que este parâmetro tem muita influência, mais especificamente
nos defeitos resultantes da contracção de material.
Juntamente com estes seis parâmetros decidiu-se também avaliar duas interacções. As
interacções escolhidas foram: Pressão de injecção com a Velocidade de injecção e esta última com a
Temperatura de injecção. A primeira porque se julga a partida que existe uma relação entra a pressão
de injecção e a velocidade de injecção, e decidiu-se avaliar até que ponto essa relação terá influência
na qualidade final da peça produzida. A segunda pois também se julga haver relação entre os dois
parâmetros e devido a necessidade de se repetir um dos parâmetros da primeira interacção devido a
dimensão da matriz.
Assim e para poder comportar seis parâmetros de controlo mais duas interacções e, como
estes ensaios têm como objectivo verificar a importância de cada parâmetro para cada uma das
análises, não existe necessidade de testar mais do que dois níveis. Por essa razão foi escolhida uma
matriz L12 que permite estudar até onze parâmetros a dois níveis cada (neste caso temos seis
parâmetros mais duas interacções).
Tal como referido na sequência experimental, foram realizados seis ensaios com a matriz
L12. Dois com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, e com a característica de qualidade
de quanto maior melhor. Dois com o objectivo de descobrir quais os parâmetros com maior influência
no peso das peças, onde o parâmetro de resposta controlado será o peso de cada peça e com a
característica de qualidade de quanto menor melhor. Para terminar realizam-se dois ensaios com
medidas de dimensões (no caso espessuras) para se poder observar quais os parâmetros que maior
variação nas dimensões da peça provocam. Estes últimos estudos foram realizados com uma
característica de qualidade de o nominal o melhor. O valor inserido como o valor nominal, ou valor
objectivo, foi encontrado com base na média de dez peças já injectadas pela empresa injectora.

3.6.2.1. Ensaio com inspecção visual e tempo de ciclo com a peça 2

As escolhas dos valores a atribuir a cada nível tiveram como base os valores usados pela
empresa na produção destas peças. O intervalo de valores foi feito com o objectivo de que fosse
suficiente para haver variações na qualidade da peça e ao mesmo tempo que não provocasse
nenhuma avaria. Avarias estas que podem ser do tipo, a peça não ser ejectada automaticamente,
normalmente provocada por tempo de arrefecimento elevado, ou não se conseguir injectar toda o
material previsto na dosagem, provocado por pressões ou velocidades de injecção excessivamente
baixas. Assim e após a escolha dos valores para cada nível foram introduzidos na matriz L12 e
realizadas todas as combinações paramétricas, correspondentes a cada um dos ensaios da matriz
(Tabela 3.10).

49
 Ensaio Pinj Vel Tinj 2ªP tarr t2ªP
1º 95 80 260 65 10 1
2º 95 80 260 65 12 2
3º 95 80 270 80 10 1
4º 95 90 270 80 12 2
5º 95 90 260 80 10 2
6º 95 90 270 65 12 1
7º 115 80 270 65 12 2
8º 115 80 260 80 12 1
9º 115 80 270 80 10 2
10º 115 90 260 65 10 2
11º 115 90 270 65 10 1
12º 115 90 260 80 12 1
Tabela 3.10 Ensaios correspondentes a matriz L12, peça 2

Enquanto se iam realizando os ensaios realizava-se de forma simultânea a inspecção visual

de cada peça bem como o registo do tempo de ciclo respectivo (Tabela 3.11). Os valores do tempo
de ciclo passam automaticamente pela escala de conversão sendo depois todos os valores somados
para se obter a resposta final de cada ensaio.
Ponto de Tempo
Rebarba Bolhas Empeno Resposta
Injecção de ciclo
1º 4 2 3 4 16,6 17,36
2º 4 3 3 2 19,6 15,16
3º 4 2 4 5 16,5 19,4
4º 4 2 3 5 22,4 16,04
5º 4 3 2 4 17,4 17,04
6º 4 2 3 4 18,5 16,6
7º 4 3 3 2 19,4 15,24
8º 4 2 3 4 18,5 16,6
9º 4 3 3 3 17,5 17
10º 4 2 3 5 17,6 17,96
11º 4 3 3 2 18,6 15,56
12º 4 2 3 2 20,6 13,76
Tabela 3.11 Valores da resposta do ensaio com a matriz L12, peça 2

Neste caso os parâmetros de resposta seleccionados foram: Rebarba, bolhas, empeno, ponto
de injecção e tempo de ciclo. Foram escolhidos estes parâmetros porque a peça apresentava de
forma mais ou menos visível a presença destes defeitos. Com a avaliação efectuada foram
introduzidos os valores da resposta e realizada a análise de variância (ANOVA), visto que o objectivo
do estudo neste momento é o de verificar qual a importância de cada parâmetro para a variação na
qualidade final, para assim ajudar na escolha de quais utilizar no futuro aquando a aplicação de uma
metodologia estruturada possível de ser utilizada correctamente pelo operador em cada ensaio.

50
 Factores f S V F S´ P
Pinj 1 2,502 2,503 1,910 1,193 10,51
Vel 1 1,203 1,203 0,919 -0,107 5,05
PINJXVEL 1 5,280 5,280 4,031 3,970 22,17
Tinj 1 0,320 0,320 0,244 -0,990 1,34
2ªP 1 0,320 0,320 0,244 -0,990 1,34
VelXTinj 1 0,270 0,270 0,206 -1,040 1,13
tarr 1 9,937 9,937 7,586 8,627 41,71
t2ªP 1 0,059 0,059 0,045 -1,251 0,25
Erro 3 3,930 1,310 16,50
Tabela 3.12 Resultados da ANOVA aplicada a matriz L12, peça 2

em que,
f Nº de graus de liberdade
S Soma dos quadrados
V Variância
F Relação de Variância
S´ Soma pura dos quadrados
P Percentagem de contribuição

Dos resultados da ANOVA (Tabela 3.12 e Figura 3.14) verifica-se que os parâmetros que têm
maior influência na variação da qualidade das peças são: Tempo de arrefecimento (42%), pressão de
injecção (11%) e velocidade de injecção (5%). Sendo também de referir que a interacção entre a
pressão e a velocidade de injecção recolhe 22% de influência no resultado. O erro surge também
com uma percentagem muito elevada (17%) embora se esperasse já que o valor do erro surgisse um
pouco elevado, pois a matriz L12 permite que se estude até onze parâmetros e, como neste caso só
foram utilizadas oito colunas o erro até pode resultar da interacção de outros parâmetros não
controlada por este ensaio.

Percentagens de contribuição de cada parâmetro

para a qualidade final

Pinj
11% Vel
17%
5%
0% PINJXVEL
\ Tinj
2ªP
22% VelXTinj
1% tarr
42%
1% t2ªP
1%
Erro

Figura 3.14 Resultados gráficos da ANOVA, peça 2

Da realização deste ensaio conclui-se que para se realizar uma análise com o Método
Taguchi teria de se incluir obrigatoriamente os parâmetros Tempo de arrefecimento, Pressão de

51
Injecção, Velocidade de Injecção. Dentro dos restantes parâmetros a sua pequena influência neste
ensaio poderá levar a sua exclusão na aplicação de uma metodologia fixa no futuro.

3.6.2.2. Ensaio com inspecção visual e tempo de ciclo com a peça 1

Foi realizado um segundo ensaio para verificar quais os parâmetros que maior influência têm
na variação da qualidade de peças, avaliado por inspecção visual e o tempo de ciclo. De facto
pretendeu-se verificar se esses parâmetros coincidem com os obtidos no ensaio anterior, dando
assim maior robustez à escolha desses mesmos parâmetros para a aplicação do Método numa futura
metodologia estruturada. Também neste ensaio os valores escolhidos para cada nível tiveram como
base os valores que estavam a ser utilizados pela empresa variando-os num intervalo que permitisse
variar também a qualidade da peça em questão.
Foram então realizados os doze ensaios correspondentes a cada combinação da matriz L12
(Tabela 3.13) e registados os valores da inspecção visual para cada um dos defeitos detectados bem
como o respectivo tempo de ciclo.

Ensaio Pinj Vel Tinj 2ªP taarr t2ªP

1º 100 75 250 75 10 1
2º 100 75 250 75 11 2
3º 100 75 260 85 10 1
4º 100 85 260 85 11 2
5º 100 85 250 85 10 2
6º 100 85 260 75 11 1
7º 120 75 260 75 11 2
8º 120 75 250 85 11 1
9º 120 75 260 85 10 2
10º 120 85 250 75 10 2
11º 120 85 260 75 10 1
12º 120 85 250 85 11 1
Tabela 3.13 Ensaios correspondentes a matriz L12, peça 1

Em relação ao ensaio anterior na inspecção visual foi introduzido mais um parâmetro, pois no
quinto, sétimo e décimo ensaio foram detectados pontos pretos na peça (Tabela 3.14).
Ponto de Pontos Tempo
Rebarba Bolhas Empeno Resposta
injecção Pretos de ciclo
1º 4 3 4 3 5 16,2 23,4
2º 4 3 5 4 5 18,2 24,4
3º 3 3 4 3 5 16 22,5
4º 4 3 3 4 5 18,1 22,45
5º 4 3 3 4 4 17,1 21,95
6º 4 3 4 4 5 17 24
7º 4 3 4 4 4 18,2 22,4
8º 4 3 5 4 5 17,2 24,9
9º 4 3 3 3 5 17 22
10º 4 3 3 4 2 16,9 20,05
11º 3 2 4 3 5 16 21,5
12º 4 2 3 3 5 16,9 21,05
Tabela 3.14 Valores da resposta do ensaio com a matriz L12, peça 1

52
 Tal como no ensaio anterior o tempo de ciclo foi convertido também ele para uma escala de
um a cinco e, após esta conversão foram somados todos os valores com a finalidade de obter a
resposta que será analisada. Foi então realizada a Análise de Variância (Tabela 3.15), observaram-se
quais os parâmetros com mais influência na variação da qualidade final e compararam-se com os
resultados do ensaio anterior.

Factores f S V F S´ P
Pinj 1 3,853 3,853 8,277 3,388 17,46
Vel 1 6,163 6,163 13,239 5,698 27,93
PINJXVEL 1 0,083 0,083 0,179 -0,382 0,38
Tinj 1 0,068 0,068 0,145 -0,398 0,31
2ªP 1 0,068 0,068 0,145 -0,398 0,31
VelXTinj 1 3,968 3,968 8,522 3,502 17,98
taarr 1 5,070 5,070 10,890 4,604 22,97
t2ªP 1 1,401 1,401 3,009 0,935 6,35
Erro 3 1,397 0,466 6,33
Tabela 3.15 Resultados da ANOVA aplicada a matriz L12, peça 1

Neste ensaio os parâmetros com maior influência na variação da qualidade final foram:
Velocidade de injecção (28%), tempo de arrefecimento (23%), pressão de injecção (18%), tempo de
segunda pressão e temperatura de injecção (6%). De realçar também o valor da interacção da
velocidade de injecção com a temperatura de Injecção (18%) e o valor do erro (6%).

Percentagem de influência de cada parâmetro

para a qualidade final

Pinj
6% Vel
6% 18%
PINJXVEL
23% Tinj
2ªP
VelXTinj
28%
tarr
18% t2ªP
0% 1%
0% Erro

Figura 3.15 Resultados gráficos da ANOVA, peça 1

Comparando com o ensaio anterior verifica-se que a Velocidade de injecção passa do terceiro
parâmetro mais influente para o primeiro (de 5% para 28%), o tempo de arrefecimento que era o
parâmetro com maior percentagem de contribuição no primeiro ensaio desce neste segundo ensaio
para o segundo parâmetro com maior influência (de 42% para 23%). A pressão de injecção passa do
segundo para o terceiro parâmetro mais influente, mas mesmo assim com um aumento de
percentagem de contribuição (de 11% para 18%). Embora se verifiquem alterações nas posições de
importância que cada um dos parâmetros ocupam verifica-se também que continuam os mesmos três

53
parâmetros a ter a maior contribuição para a variação da qualidade final. Assim pode dizer-se que
estes três parâmetros terão de ser utilizados na metodologia estruturada a aplicar no futuro.
Dos restantes parâmetros a temperatura de injecção e o tempo de segunda pressão surgem
com uma percentagem relevante (ambos com 6%) apenas no segundo ensaio. Embora estes dois
parâmetros surjam aqui com alguma relevância a percentagem apresentada poderá ser desprezada
quando comparada com a influência dos outros parâmetros.
A segunda pressão surge aqui como um parâmetro com muito pouca influência para a
qualidade final da peça. Contudo da experiência prática, das observações e dos inquéritos informais
realizados em ambas as empresas sabe-se que a segunda pressão é um dos parâmetros mais
importantes na qualidade final, principalmente em peças muito espessas ou materiais com coeficiente
de contracção muito elevado.
Assim após estes ensaios e esta discussão de resultados dependendo do número de
parâmetros a utilizar no futuro eles deverão ser: tempo de arrefecimento, velocidade de injecção,
pressão de injecção, segunda pressão, temperatura de injecção, tempo de segunda pressão por
ordem decrescente de importância.

3.6.2.3. Ensaio com espessura com peça 1

Neste ensaio foi utilizado novamente a peça 1, tal como em 3.6.2.2, mas desta vez o
objectivo do ensaio é o de verificar quais os parâmetros que maior influência têm na variação de
espessuras da peça. Verificando-se assim se os parâmetros que têm maior influência sobre os
defeitos de inspecção visual se mantêm quando a resposta é o valor de uma dimensão, no caso a
espessura. Foram então realizados os ensaios e medidas as espessuras das peças (Tabela 3.16).

Ensaio Espessura [mm]

1º 1,55
2º 1,61
3º 1,61
4º 1,62
5º 1,63
6º 1,55
7º 1,63
8º 1,61
9º 1,6
10º 1,61
11º 1,61
12º 1,63
Tabela 3.16 Valores das espessuras do ensaio com a matriz L12, peça 1

Com os valores obtidos realizou-se a Análise de Variância com o objectivo de verificar quais
os parâmetros com maior influência na variação da espessura da peça (Tabela 3.17).

54
 Factores f S V F S´ P
Pinj 1 0,003 0,003 2,174 0,002 15,08
Vel 1 0,002 0,002 1,065 0,000 7,39
PINJXVEL 1 0,000 0,000 0,087 -0,001 0,60
Tinj 1 0,005 0,005 3,130 0,003 21,72
2ªP 1 0,002 0,002 1,065 0,000 7,39
VelXTinj 1 0,002 0,002 1,065 0,000 7,39
tarr 1 0,002 0,002 1,065 0,000 7,39
t2ªP 1 0,003 0,003 1,761 0,001 12,22
Erro 3 0,005 0,002 20,81
Tabela 3.17 ANOVA para medições da espessura, peça 1

Os resultados da Análise de variância para os valores da espessura como resposta são:

Temperatura de injecção (21,72%), pressão de injecção (15,08%), tempo de segunda pressão
(12,22%) seguidos pela velocidade de injecção, segunda pressão e tempo de arrefecimento (todos
com 7,39%). De referir também o elevado erro (20,81%).

Percentagem de cada parâmetro para a qualidade

final

Pinj
Vel
21% 15%
8% PINJXVEL
1% Tinj
2ªP
12%
VelXTinj
7% 22% tarr
7% 7% t2ªP
Erro

Figura 3.16 Resultados gráficos da ANOVA para a espessura, peça 1

Da observação do gráfico, podemos verificar que os parâmetros mais influentes são:

temperatura de injecção, pressão de injecção, tempo de segunda pressão, velocidade de injecção,
segunda pressão e temperatura de arrefecimento por ordem decrescente de importância.

3.6.2.4. Ensaio com espessura com a peça 2

Foi então realizado um segundo ensaio utilizando uma dimensão como resposta e a peça 2
como peça em estudo. Realizaram-se os doze ensaios e mediram-se as espessuras das peças
resultantes de cada ensaio (Tabela 3.18).

55
 Espessura [mm]
1º 1,44
2º 1,43
3º 1,38
4º 1,44
5º 1,44
6º 1,42
7º 1,39
8º 1,45
9º 1,47
10º 1,43
11º 1,43
12º 1,45
Tabela 3.18 Valores das espessuras do ensaio com a matriz L12, peça 2

Com os valores obtidos realizou-se a Análise de Variância para se obter as percentagens de

contribuição de cada um destes parâmetros para a variação de espessura (Tabela 3.19).

Factores f S V F S´ P
Pinj 1 0,000 4,08E-04 0,754 -1,3E-04 5,93
Vel 1 0,000 2,08E-04 0,385 -3,3E-04 3,02
PINJXVEL 1 0,002 0,002 3,462 0,001 27,21
Tinj 1 0,001 0,001 1,862 4,67E-04 14,63
2ªP 1 0,001 6,75E-04 1,246 1,33E-04 9,79
VelXTinj 1 0,001 0,001 1,862 4,67E-04 14,63
tarr 1 8,33E-06 8,33E-06 0,015 -0,001 0,12
t2ªP 1 7,5E-05 7,5E-05 0,138 -4,7E-04 1,09
Erro 3 0,002 0,001 23,58
Tabela 3.19 ANOVA para medições da espessura, peça 2

Os resultados da Análise de variância para os valores da espessura como resposta são:

temperatura de injecção (14,63%), segunda pressão (9,79%), pressão de injecção (5,93%),
velocidade de injecção (3,02%). De referir a elevada percentagem apresentada pelas interacções:
pressão de injecção x velocidade de injecção (27,21%) e velocidade de injecção x temperatura de
injecção (14,63%).

Percentagem de cada parâmetro para a qualidade

final

Pinj
6% 3% Vel
23%
PINJXVEL
1% 27%
Tinj
0%
2ªP
VelXTinj
15% tarr
10% 15% t2ªP
Erro

Figura 3.17 Resultados gráficos da ANOVA para a espessura, peça 2

56
 Após os dois ensaios realizados com a matriz L12 com a tampa grande e a tampa pequena
realiza-se uma observação dos dois resultados para a escolha dos parâmetros mais influentes na
avaliação de espessura (Figura 3.18).

Comparação das percentagens de contribuição

obtidas para a espessura como resposta

Erro
100% 22% 23% t2ªP

80% 1%
0% tarr
12% 15%
7% VelXTinj
60% 7% 10%
7% 15% 2ªP
40% 22%
Tinj
1%
7% 27%
20% PINJXVEL
15% 3%
6%
Vel
0%
Tampa grande Tampa pequena Pinj

Figura 3.18 Resultados dos ensaios realizados com a matriz L12 e com a espessura como resposta

Da observação do gráfico com os dois ensaios realizados com a espessura como resposta na
análise do método Taguchi pode-se observar que os parâmetros com maior influência são:
Temperatura de Injecção, segunda pressão, pressão de injecção e velocidade de injecção. Este
último parâmetro mais pela influência que tem nas interacções do que propriamente pela influência
isolada.

3.6.2.5. Ensaio com o peso como resposta e com a peça 1

Foram realizados dois ensaios (peça 1 e peça 2) com uma matriz L12 para a avaliação da
percentagem de contribuição dos parâmetros para a variação de peso das peças. Foram realizados
os respectivos ensaios e pesadas todas a peças. Na Tabela 3.20 são apresentados os resultados
realizados com a peça 1.

Peso [g]
1º 244,4
2º 247,1
3º 243,5
4º 245,8
5º 247,7
6º 244,5
7º 247,2
8º 244,9
9º 247,0
10º 247,9
11º 244,1
12º 247,1
Tabela 3.20 Valores do peso do ensaio com a matriz L12, peça 1

57
 Com os valores obtidos realizou-se a Análise de Variância com o objectivo de se verificar
quais os parâmetros com maior influência na variação do peso da peça (Tabela 3.21).

Factores f S V F S´ P
Pinj 1 2,253 2,253 2,318 1,281 8,28
Vel 1 0,750 0,750 0,771 -0,222 2,75
PINJXVEL 1 0,003 0,003 0,003 -0,969 0,01
Tinj 1 4,083 4,083 4,200 3,111 15,00
2ªP 1 0,053 0,053 0,055 -0,919 0,20
VelXTinj 1 0,030 0,030 0,031 -0,942 0,11
tarr 1 0,333 0,333 0,343 -0,639 1,22
t2ªP 1 16,803 16,803 17,283 15,831 61,72
Erro 3 2,917 0,972 10,71
Tabela 3.21 ANOVA para medições da espessura, peça 1

Os resultados da análise de variância para valores de peso como resposta são: tempo de
segunda pressão (61,72%), temperatura de injecção (15,00%), pressão de injecção (8,28%),
velocidade de Injecção (2,75%).

Percentagem de cada parâmetro para a variação

de peso

Pinj
11% 8% Vel
3%0%
15% PINJXVEL
Tinj
0% 2ªP
0% VelXTinj
1%
taarr
62%
t2ªP
Erro

Figura 3.19 Resultados gráficos ANOVA para o peso, peça 1

3.6.2.6. Ensaio com o peso como resposta e com a peça 2

Após os resultados com a tampa grande realiza-se agora a mesma análise com a peça 2 para
ser possível visualizar os parâmetros mais importantes na variação de peso. Foi então realizado o
ensaio com a tampa pequena e registados os respectivos pesos (Tabela 3.22).

58
 Peso [g]
1º 177,7
2º 176,8
3º 180,0
4º 183,7
5º 180,0
6º 178,9
7º 176,0
8º 182,2
9º 179,5
10º 181,9
11º 176,1
12º 177,8
Tabela 3.22 Valores do peso do ensaio com a matriz L12, peça 2

Realizou-se a Análise de Variância aos valores obtidos para a obtenção das percentagens de
contribuição. Estes resultados conjuntamente com os obtidos no ensaio ante
rior vão determinar a escolha dos parâmetros com que se irá aplicar o método Taguchi com o peso
como resposta.

Factores f S V F S´ P
Pinj 1 1,080 1,080 0,094 -10,396 1,59
Vel 1 3,203 3,203 0,279 -8,272 4,72
PINJXVEL 1 4,563 4,563 0,398 -6,912 6,73
Tinj 1 0,403 0,403 0,0352 -11,072 0,60
2ªP 1 20,803 20,803 1,813 9,328 30,68
VelXTinj 1 1,080 1,080 0,094 -10,396 1,59
tarr 1 0,003 0,003 2,9 E-04 -11,472 0,01
t2ªP 1 2,253 2,253 0,196 -9,222 3,32
Erro 3 34,427 11,476 50,76
Tabela 3.23 ANOVA para medições da espessura, peça 2

Os resultados da análise de variância para valores de peso como resposta são: segunda
pressão (30,68%), velocidade de injecção (4,72%), tempo de segunda pressão (3,32%) e pressão de
injecção (1,59%).

Percentagem de cada parâmetro para variação de

peso

Pinj
2% 5% 7% Vel
0% PINJXVEL
Tinj
2ªP
50% 31%
VelXTinj
taarr
3% 0% 2% t2ªP
Erro

Figura 3.20 Resultados gráficos da ANOVA para o peso, peça 2

59
 Juntando os resultados deste ensaio com os do ensaio realizado com a peça 1 (Figura 3.21)
podemos verificar quais os parâmetros que têm maior influência na variação do peso.

Comparação das percentagens de contribuição

obtidas para o peso como resposta

100% 11%
90%
Erro
80% 50%
t2ªP
70%
taarr
60% 62%
VelXTinj
50% 3% 2ªP
Tinj
40%
31% PINJXVEL
30% 0%
Vel
15%
20% 0% Pinj
0%
3% 7%
10% 8% 5%
2%
0%
Tampa grande Tampa pequena

Figura 3.21 Resultados dos ensaios realizados com a matriz L12 e com o peso como resposta

Assim e após a realização dos dois ensaios com o peso como resposta podemos verificar
que: tempo de segunda pressão e segunda pressão são os parâmetros que maior influência têm na
variação de peso. De referir ainda que a temperatura de injecção também apresenta uma influência
considerável, tal como pressão de injecção e velocidade de injecção.

3.6.3. Escolha dos níveis a usar para cada parâmetro

Após a escolha de quais os parâmetros a utilizar é necessário decidir a quantos níveis deverá
ser testada cada um deles. Para isso realizou-se um ensaio com cinco parâmetros: pressão de
injecção, velocidade de injecção, inicio de segunda pressão, segunda pressão e tempo de
arrefecimento. Cada um dos parâmetros foi testado a quatro níveis. Para se testar cinco parâmetros a
quatro níveis cada é necessária uma matriz L16. O objectivo deste ensaio foi o de verificar se os
parâmetros apresentam ou não um comportamento linear. Se sim será apenas necessário utilizar
dois níveis de futuro, se não terá obrigatoriamente de se utilizar pelo menos três níveis.
Os valores para cada nível tal como nos testes realizados no subcapitulo anterior foram
baseados nos valores encontrados pela empresa e variados num intervalo suficiente para provocar
alterações na qualidade final. Assim, e após a inspecção visual das peças provenientes de cada

60
ensaio (as peças apresentavam apenas defeitos de rebarba e rechupes), e o registo de tempo de
ciclo passou-se à aplicação do Método Taguchi. A figura seguinte (Figura 3.22) apresenta sobre a
forma gráfica os efeitos principais da análise com o Método Taguchi.

Pressão de Injecção Velocidade de Injecção Inicio da 2ª Pressão

25 25 25
24 24 24
23,38
23 23 23
22,13 22,13 22,13 22,255 22,13
22 21,755
22 21,88 22
21,505 21,63 21,63
21 21 21
20,38
20 20 20
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

2ª Pressão Tem po de arrefecim ento

25 25

24 24

23 23
22,38 22,29
22 22,13 22 22,055 21,83
21,755 21,47
21,38
21 21
20 20
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

Figura 3.22 Gráficos dos efeitos principais da análise Taguchi com a matriz L16

Da observação dos gráficos dos efeitos principais é possível verificar que nenhum dos
parâmetros testados neste ensaio apresenta um comportamento linear. Assim fica claro que no futuro
deste trabalho e, para que os ensaios a realizar na metodologia de testes a moldes seja consistente e
forneça resultados fiáveis, será necessário que esses ensaios sejam realizados a pelo menos três
níveis cada.

3.7. Selecção do desenho de experiências a utilizar

Após a escolha dos parâmetros a serem analisados e os seus respectivos níveis passa-se à
escolha da matriz. Dos subcapitulos anteriores sabemos que o estudo deverá ser realizado no
mínimo a três níveis e que os parâmetros mais importantes são: tempo de arrefecimento, velocidade
de injecção, pressão de injecção, segunda pressão, temperatura de injecção e tempo de segunda
pressão.
Sabendo isto e sabendo também que alguns dos parâmetros têm menor importância que
outros, existem duas opções: uma L9, que permite o estudo de quatro parâmetros a três níveis cada,
ou uma L16, que permite o estudo de cinco parâmetros a quatro níveis cada. Realizar cada uma
delas com três repetições como tinha ficado definido em 3.5 seriam necessários vinte e sete ou
quarenta e oito ensaios respectivamente. As três repetições com a matriz L16, quarenta e oito
ensaios, parecem um pouco excessivos de serem realizados, por isso optou-se pela matriz L9.
Embora a matriz L9 só permita o estudo a três níveis precisa de muito menos ensaios para encontrar
a condição ideal. E em casos em que o primeiro ensaio não tenha resultados satisfatórios poder-se-á
sempre fazer uma segunda matriz com um intervalo de valores mais reduzido para os níveis. Assim
realizando duas vezes a matriz L9 permite como que fazer um estudo a 5 níveis com cinquenta e
quatro ensaios. Mas este segundo ensaio só deverá ser realizado quando os resultados do primeiro
ensaio não estiverem de acordo com o esperado.

61
 Concluindo, decidiu-se aplicar a matriz L9 com três repetições. Esta matriz permite o estudo
de quatro parâmetros a três níveis. Para o estudo da inspecção visual com o tempo de ciclo os quatro
parâmetros são: tempo de arrefecimento, velocidade de injecção, pressão de injecção e segunda
pressão. E para o estudo de dimensões e peso como resposta os parâmetros escolhidos são:
temperatura de injecção, velocidade de injecção, pressão de injecção e segunda pressão (Tabela
3.24 e Tabela 3.25).

Parâmetros
Ensaio P.Inj. 2ª.P Tempo Arrefecimento Vel.Inj.
1º 1 1 1 1
2º 1 2 2 2
3º 1 3 3 3
4º 2 1 2 3
5º 2 2 3 1
6º 2 3 1 2
7º 3 1 3 2
8º 3 2 1 3
9º 3 3 2 1
Tabela 3.24 Matriz L9 para o ensaio com inspecção visual e tempo de ciclo

Parâmetros
Ensaio P.Inj. 2ª.P Temperatura de injecção Vel.Inj.
1º 1 1 1 1
2º 1 2 2 2
3º 1 3 3 3
4º 2 1 2 3
5º 2 2 3 1
6º 2 3 1 2
7º 3 1 3 2
8º 3 2 1 3
9º 3 3 2 1
Tabela 3.25 Matriz L9 para o ensaio com peso ou dimensões como resposta

62
3.8. Casos de estudo

Terminada a escolha de qual a matriz a utilizar é necessário ensaiar essa mesma matriz para
verificar se consegue efectivamente melhorar a qualidade de peças produzidas. Para tal realizaram-
se três ensaios para verificação do comportamento da matriz com a inspecção visual e tempo de ciclo
como resposta. Dois deles como um primeiro teste mais abrangente, com uma gama de valores para
os níveis mais alargada. O terceiro serve como um segundo teste, para os casos em que o primeiro
teste não é satisfatório. Foram também realizados dois testes, um para controlar dimensões como
resposta, em que é utilizada a característica de qualidade nominal o melhor, e o segundo para
controlar o peso como resposta, com a característica de qualidade de quanto menor melhor (Figura
3.23).

Ensaios com
matriz L9

RESPOSTAS Inspecção visual e Espessura Peso

tempo de ciclo

Dois ensaios com Um ensaio com Um ensaio com

Ensaios gama de valores gama de valores gama de valores
Realizados alargada alargada alargada

Um ensaio de afinação
com intervalo mais
curto

Figura 3.23 – Casos de estudo realizados

3.8.1. Ensaio com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta

Para a realização dos casos de estudo com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta
são realizados dois ensaios, como já referido na sequência experimental. São realizados dois ensaios
com a tampa pequena, um com valores normais e outro com um intervalo de valores para os vários
níveis mais reduzido. Depois é realizado outro ensaio com a tampa grande.

3.8.1.1. Peça 2

O objectivo deste ensaio é verificar se a matriz escolhida ao longo do capitulo anterior

provoca efectivamente uma melhoria nas peças produzidas. Este ensaio foi realizado com a peça 2

63
que já fora testada com as matrizes L12 no capitulo anterior. Com base nos valores sugeridos pela
empresa, que estavam a ser utilizados sem sucesso em termos de resultados, realizou-se a escolha
dos valores a utilizar para cada nível variando esses mesmos valores. Após a escolha de cada nível
introduziram-se esses valores na matriz L9 e registadas as condições paramétricas de cada ensaio
(Tabela 3.26).

Parâmetros
Ensaio P.Inj. [bar] 2ª.P [bar] Tempo Arr. [s] Vel.Inj. [%Vel.Inj.max ]
1º 100 65 9 70
2º 100 75 10 80
3º 100 85 11 90
4º 110 65 10 90
5º 110 75 11 70
6º 110 85 9 80
7º 120 65 11 80
8º 120 75 9 90
9º 120 85 10 70
Tabela 3.26 Matriz L9 com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, peça 2

Foram então realizadas três peças para cada combinação paramétrica. Optou-se por realizar
repetições em detrimento das replicações por esta forma ser mais rápida de realizar, e o tempo em
ambiente de produção ser um factor crítico.
Na fase de testes, os defeitos que sugiram nas peças injectadas foram: Bolhas de ar,
rebarba, aureola e empeno. Foi com base nestes quatro defeitos e no tempo de ciclo que todas as
peças foram avaliadas pelos operadores (Tabela 3.27).
Resposta
Ensaio Bolhas Rebarba Tempo de ciclo Aureola Empeno
R1 R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3
1º 3 3 3 4 4 4 16,3 16,3 16,3 3 2 2 3 3 3
2º 3 3 3 4 4 4 17,2 17,2 17,2 3 3 3 3 2 3
3º 3 3 3 4 4 4 17,1 17,1 17,1 2 2 3 2 3 3
4º 3 3 2 3 4 4 18 18 18 4 3 2 3 3 2
5º 2 2 2 4 4 4 18,1 18,1 18,1 3 3 4 3 3 4
6º 2 2 2 4 4 4 16,1 16,1 16,1 5 5 5 3 4 4
7º 2 2 3 4 4 4 18,1 18,1 18,1 3 4 4 4 3 2
8º 2 2 2 4 4 4 16 16 16 5 5 5 3 4 3
9º 2 2 3 4 4 4 17,1 17,1 17,1 5 5 5 3 3 3
Tabela 3.27 Resposta da matriz L9 com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, peça 2

Com os ensaios realizados e com a respectiva avaliação das peças registada seria
necessário atribuir o tempo de ciclo objectivo e o tempo de ciclo inaceitável para a realização da
conversão dos valores do tempo de ciclo para valores que possam ser somados com os restantes
valores (Tabela 3.28).

Tempo de ciclo objectivo 15 s

Tempo de ciclo inaceitável 20 s
Tabela 3.28 Tempo de ciclo objectivo e tempo de ciclo inaceitável para inspecção visual e tempo de ciclo como
resposta, peça 2

64
 Ao contrário do realizado em 3.6.2, onde o objectivo era a aplicação da ANOVA para obter as
percentagens de contribuição de cada parâmetro para a resposta em causa, o objectivo desta fase é
o de retirar a partir da visualização dos efeitos principais de cada parâmetro a condição ideal.
Foram então elaborados os gráficos dos efeitos principais (Figura 3.24). Da sua visualização
é possível retirar que a condição óptima, a que permite uma melhor qualidade mesmo perante
pequenas variações de parâmetros de ruído. Tendo em conta que este ensaio foi realizado com a
característica de qualidade de quanto maior melhor a condição ideal é: pressão de injecção no nível
três (120 bar), segunda pressão no nível três (85 bar), tempo de arrefecimento no nível um (9 s) e
velocidade de injecção no nível dois (80% da velocidade máxima).

Pressão de Injecção Segunda Pressão

25,3 25,3
25,2
25,1 25,1
25,0
24,9 24,9
24,8
24,7 24,7
24,6
24,5 24,5
24,4 24,3
24,3 24,3
0 1 2 3 0 1 2 3

Tempo de arrefecimento Velocidade de Injecção

25,3 25,3
25,2
25,1 25,1

24,9 24,9 24,9

24,7 24,7 24,7

24,6
24,5 24,5 24,5
24,4
24,3 24,3
0 1 2 3 0 1 2 3

Figura 3.24 Computação gráfica dos efeitos principais, para inspecção visual e tempo de ciclo como resposta,
peça 2, níveis como abcissas e S/N em ordenadas

Visto que a condição ideal não coincide com nenhum dos ensaios realizados, foi realizado um
ensaio de confirmação para verificar se realmente a peça produzida pela condição ideal dada pelo
Método Taguchi produz peças com melhor qualidade que as que estavam a ser produzidas
anteriormente.
Da avaliação da condição ideal (Tabela 3.29) podemos tirar que a resposta deste ensaio que
é de 20,56 é superior a qualquer um dos ensaios realizados.

Ensaio de confirmação
Bolhas Rebarba Tempo de ciclo Aureola Empeno
3 4 16,1 5 4
Tabela 3.29 Ensaio de confirmação para inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, peça 2

Deveria ser também o mais alto do factorial, mas a realização do factorial obrigaria à

realização de muitos ensaios, 3 4 = 81 ensaios. A resposta óptima dada pelo método Taguchi era de
20,25. O resultado obtido experimentalmente é bastante próximo e por isso satisfatório.

65
 3.8.1.2. Peça 1

O objectivo deste ensaio é o de testar a matriz L9 com a inspecção visual e tempo de ciclo
como resposta com uma segunda peça, verificando se efectivamente se obtém uma melhoria
significativa da qualidade do produto final. A peça em análise neste segundo estudo é a peça 1.

Parâmetros
Ensaio P.Inj. [bar] 2ª.P [bar] Tempo de arrf..[s] Vel.Inj. [%Vel.Inj.max ]
1º 100 75 10 75
2º 100 80 11 80
3º 100 85 12 85
4º 110 75 11 85
5º 110 80 12 75
6º 110 85 10 80
7º 120 75 12 80
8º 120 80 10 85
9º 120 85 11 75
Tabela 3.30 Matriz L9 com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, peça1

Os defeitos que surgiram durante este ensaio foram: ponto de injecção defeituoso, manchas ou
bolhas de ar, empeno e rebarba. Na tabela de resposta (Tabela 3.31) não surge o defeito de rebarba
porque todas as avaliações tiveram o mesmo valor na escala de um a cinco. Como todos os valores
eram iguais, num método baseado na análise de variância, a única influência que teria era o de
aumentar o valor da resposta em três valores.

Resposta
Ensaio Aureola Tempo de ciclo Bolhas Empeno
R1 R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3
1º 3 3 4 16,2 16,2 16 4 3 3 2 2 2
2º 4 4 4 16,6 16,5 16,5 4 3 3 3 3 2
3º 4 4 4 17,1 17,2 16,9 3 4 3 3 3 3
4º 4 4 4 16,5 16,5 16,6 3 4 3 2 2 3
5º 4 4 4 17,1 17 17,2 4 3 4 3 3 3
6º 4 4 4 16,2 16 16,2 3 2 3 3 3 3
7º 4 4 3 17,1 17,1 17 3 3 4 3 3 3
8º 4 4 4 16 15,9 16,1 3 3 4 2 2 3
9º 4 4 3 16,5 16,7 16,5 3 4 3 2 2 3
Tabela 3.31 Resposta da matriz L9 com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, peça 1

Como esta peça é maior que a anterior o tempo de injecção desta é também maior. Assim o
tempo objectivo continua a ser de quinze segundos e o tempo de ciclo inaceitável neste caso é de
vinte e três segundos.

Tempo de ciclo objectivo 15

Tempo de ciclo inaceitável 23
Tabela 3.32 Tempo de ciclo objectivo e tempo de ciclo inaceitável para inspecção visual e tempo de ciclo como
resposta, peça 1

Da visualização dos gráficos dos efeitos principais de cada parâmetro (Figura 3.25) verifica-se
que a condição ideal é: pressão de injecção no nível dois (110 bar), segunda pressão no segundo

66
nível (80 bar), tempo de arrefecimento no nível três (12 s) e finalmente a velocidade de injecção no
terceiro nível (85 %).

Pressão de Injecção Segunda Pressão

23,5 23,5

23,0 23,1
23 23
22,8 22,9
22,8
22,7
22,5 22,5

22 22
0 1 2 3 0 1 2 3

Tempo de arrefecimento Velocidade de Injecção

23,5 23,5

23,1
23 23 23,0 23,0
22,8
22,8 22,7
22,5 22,5

22 22
0 1 2 3 0 1 2 3

Figura 3.25 Computação gráfica dos efeitos principais, para inspecção visual e tempo de ciclo como resposta,
peça 1, níveis como abcissas e S/N em ordenadas

Realizou-se então o ensaio de confirmação com o objectivo de verificar se realmente a peça

produzida pela condição ideal dada pelo Método Taguchi produz peças com melhor qualidade que as
que estavam a ser produzidas anteriormente (Tabela 3.33).
Ensaio de confirmação
Aureola Tempo de ciclo Bolhas Empeno Resposta
4 17 4 3 15
Tabela 3.33 Ensaio de confirmação para inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, peça 1

A resposta do ensaio de confirmação é de 15 que coincide praticamente com o valor dado

pelo método como sendo a resposta óptima, 14,98. Verificou-se que o segundo ensaio da primeira
repetição apresenta uma resposta mais elevada do que a da condição óptima, pois apresenta os
mesmos valores na avaliação de cada defeito e um tempo de ciclo inferior. Este resultado não é
contraditório com o esperado, nem vem tirar a credibilidade ao método, pois como referido esta
condição ideal é a que se traduz em peças de melhor qualidade com maior robustez. Poderá
acontecer que a condição de ensaios número dois traduza pontualmente em peças de melhor
qualidade mas terá uma maior variação de resultados.

3.8.1.3. Ensaio com intervalos mais reduzidos

Este ensaio foi realizado com o intuito de testar se a matriz terá um bom comportamento em
ensaios realizados com valores mais próximos, ou seja com intervalos de valores para os diferentes
níveis mais reduzidos. Compreende-se assim se é ou não viável a sua aplicação numa segunda
análise como referido em 3.7 quando a primeira abordagem não seja satisfatória. É de referir também
que embora este ensaio tenha sido realizado com a peça 2 também usada no ensaio 3.8.1.1, dever-
se-ia ter aplicado aqui os valores resultantes desse mesmo ensaio mas, como os ensaios tiveram de

67
ser realizados na mesma altura, os valores para cada nível neste ensaio (Tabela 3.34) foram obtidos
como nos restantes ensaios só que desta vez com menor variação.

Parâmetros
Ensaio P.Inj. 2ª.P Tempo Arr. Vel.Inj.
1º 105 75 10 80
2º 105 80 11 85
3º 105 85 12 90
4º 110 75 11 90
5º 110 80 12 80
6º 110 85 10 85
7º 115 75 12 85
8º 115 80 10 90
9º 115 85 11 80
Tabela 3.34 Matriz L9 com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, intervalo mais reduzido

Os defeitos que surgiram durante este ensaio foram: bolhas de ar, empeno e rebarba e
Aureola. Na tabela de resposta (Tabela 3.35) não surge o defeito de empeno nem rebarba porque em
ambos os casos todas as avaliações tiveram o mesmo valor na escala de um a cinco, neste caso 3 e
4 respectivamente.
Resposta
Ensaio Bolhas Empeno Tempo de ciclo Rebarba Aureola
R1 R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3 R1 R2 R3
1º 3 3 3 3 3 3 17 17 17 4 4 4 3 3 3
2º 3 3 2 3 3 3 17,9 17,9 17,9 4 4 4 3 3 3
3º 2 3 2 3 3 3 18,9 18,9 18,9 4 4 4 3 3 3
4º 3 2 3 3 3 3 18 18 18 4 4 4 3 3 3
5º 2 2 3 3 3 3 19 19 19 4 4 4 3 3 3
6º 2 3 2 3 3 3 17 17 17 4 4 4 3 3 3
7º 3 2 2 3 3 3 19 19 19 4 4 4 3 3 2
8º 3 3 2 3 3 3 16,8 16,8 16,8 4 4 4 3 3 4
9º 3 3 4 3 3 3 18 18 18 4 4 4 3 3 3
Tabela 3.35 Matriz L9 com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, intervalo mais reduzido

Para a conversão do tempo de ciclo e visto que esta peça já foi testada em 3.8.1.1 utilizam-se
os mesmos tempos para o tempo de ciclo objectivo e inaceitável que nesse ensaio, com 15 e 20
respectivamente.

Tempo de ciclo objectivo 15

Tempo de ciclo inaceitável 20
Tabela 3.36 Tempo de ciclo objectivo e tempo de ciclo inaceitável com inspecção visual e tempo de ciclo como
resposta, intervalo mais reduzido

Da visualização das computações gráficas dos efeitos principais de cada parâmetro (Figura
3.26) verifica-se que a condição ideal é: pressão de injecção no nível três (115 bar), segunda pressão
no segundo nível (75 bar), tempo de arrefecimento no nível um (10 s) e finalmente a velocidade de
injecção no nível um (80 %).

68
 Pressão de Injecção Segunda Pressão

24,3 24,3

23,9 23,9
23,7 23,7 23,7 23,7
23,5 23,6
23,5 23,5

23,1 23,1

22,7 22,7
0 1 2 3 0 1 2 3

Tempo de arrefecimento Velocidade de Injecção

24,3 24,3
24,2

23,9 23,9
23,8 23,8
23,7
23,5 23,5 23,5

23,1 23,1
22,9
22,7 22,7
0 1 2 3 0 1 2 3

Figura 3.26 Computação gráfica dos efeitos principais com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta,
intervalo mais reduzido

Após realizado o ensaio de confirmação avaliou-se a peça com os mesmo critérios usados
anteriormente e comparou-se a resposta resultante do ensaio com o valor esperado do
comportamento da condição ideal.

Ensaio de confirmação
Bolhas Rebarba Tempo de ciclo aspecto visual Empeno
4 3 17 4 3
Tabela 3.37 Ensaio de confirmação com inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, intervalo mais
reduzido

A resposta final deste ensaio é de 17,4. Verifica-se que o valor da resposta do ensaio
realizado com a condição óptima é superior à resposta esperada, 16,68. Este desvio embora não
muito significativo poderá ser provocado por uma deficiente avaliação da peça.

3.8.2. Ensaio com o peso como resposta

O objectivo deste ensaio é, tal como nos anteriores, verificar se a matriz escolhida ao longo
do capitulo anterior provoca efectivamente uma redução do peso nas peças obtidas. Neste caso a
resposta avaliada foi o peso da peça. Para tal usou-se a característica de qualidade de quanto menor
melhor. Realiza-se um ensaio em que se testa não só uma característica de qualidade diferente das
testadas anteriormente, mas também uma matriz L9 com parâmetros diferentes, que resultaram das
análises com a matriz L12 no capitulo 3.6.2.
De referir que para que a peça seja tomada em conta esta terá de apresentar um
preenchimento completo, pois se tal não acontece-se a condição ideal seria certamente a condição a
que leva-se a um preenchimento mais incompleto.
Este ensaio foi realizado com a peça 3, na empresa injectora. Mais uma vez os valores
utilizados para cada nível foram escolhidos tendo em conta os que estavam a ser utilizados. Mas com

69
um intervalo suficiente para que provocasse variações na resposta peso. Após a escolha de cada
nível introduziram-se esses valores na matriz L9 e registadas as condições paramétricas de cada
ensaio (Tabela 3.38).
Neste caso e ao contrário do realizado anteriormente não se entra em conta com o tempo de
ciclo. O presente ensaio foi realizado com o intuito de testar a matriz L9 com os parâmetros de
resposta escolhidos e, com a característica de qualidade de quanto menor melhor.

Parâmetros
Ensaio P.Inj. [bar] 2ª.P [bar] Vel.Inj. [mm/s] Temperatura de Injecção [ºC]

1º 110 80 25 240
2º 110 85 30 250
3º 110 90 35 260
4º 115 80 35 250
5º 115 85 25 260
6º 115 90 30 240
7º 120 80 30 260
8º 120 85 35 240
9º 120 90 25 250
Tabela 3.38 Matriz L9 com o peso como resposta

Foram realizados os ensaios, produzindo três peças para cada combinação paramétrica, e
pesadas todas as peças (Tabela 3.39).
Resposta
Ensaio Peso
R1 R2 R3
1º 150,6 g 145,4 g 150,6 g
2º 149,2 g 149,2 g 144,5 g
3º 148,5 g 148,6 g 148,5 g
4º 148,8 g 144,2 g 148,8 g
5º 148,9 g 144,4 g 144,3 g
6º 150,7 g 150,5 g 150,7 g
7º 148,5 g 148,7 g 148,5 g
8º 150,0 g 150,3 g 150,1 g
9º 149,6 g 149,7 g 149,9 g
Tabela 3.39 Resultados da matriz L9 com o peso como resposta

Foram então elaborados os gráficos dos efeitos principais (Figura 3.27) e, da sua visualização
é possível retirar a condição óptima. Independentemente deste ensaio ter sido realizado com a
característica de qualidade de quanto menor melhor, a condição ideal é sempre dada pelos níveis
que maximizam o quociente S/N.

Pressão de Injecção Segunda Pressão

0 1 2 3 0 1 2 3
-43,3 -43,3

-43,4 -43,4005 -43,4 -43,3981

-43,4261 -43,4195

-43,5 -43,4914 -43,5 -43,5004

-43,6 -43,6

70
 Velocidade de Injecção Temperatura de Injecção

0 1 2 3 0 1 2 3
-43,3 -43,3

-43,385
-43,4 -43,4
-43,418 -43,4145
-43,443
-43,4605
-43,5 -43,5
-43,515

-43,6 -43,6

Figura 3.27 Computação gráfica dos efeitos principais com o peso como resposta, níveis como abcissas e S/N
em ordenadas

Assim, e tendo em conta o dito anteriormente, verifica-se que a condição ideal é: pressão de
injecção no nível dois (115 bar), segunda pressão no nível dois (85 bar), velocidade de injecção no
nível três (35 mm/s) e temperatura de injecção no nível um (240ºC). Para a confirmação da condição
ideal dada pelo método Taguchi realizaram-se três peças com a combinação paramétrica ideal, tendo
sido registados os respectivos pesos (Tabela 3.40).
Ensaio de confirmação
1ª 2ª 3ª
145,8 g 145,4 g 144,9 g
Tabela 3.40 Ensaio de confirmação para o ensaio com o peso como reposta

Da visualização dos pesos das três peças obtidas com a condição ideal podemos observar
que os pesos apresentados são relativamente baixos em relação aos encontrados anteriormente e,
são entre si bastante próximos. Embora seja possível observar que algumas peças injectadas no
ensaio tenham apresentado pesos inferiores, por exemplo a terceira repetição do quinto ensaio,
nenhum dos ensaios realizados apresenta uma media tão baixa (Tabela 3.41). Ou seja esta condição
ideal é a que traduz em resultados mais baixos e com maior reprodutibilidade e robustez a variações
da máquina.

Ensaio R1 R2 R3 Média
1º 150,6 145,4 150,6 148,9
2º 149,2 149,2 144,5 147,6
3º 148,5 148,6 148,5 148,5
4º 148,8 144,2 148,8 147,3
5º 148,9 144,4 144,3 145,9
6º 150,7 150,5 150,7 150,6
7º 148,5 148,7 148,5 148,6
8º 150 150,3 150,1 150,1
9º 149,6 149,7 149,9 149,7
Condição ideal 145,8 145,4 144,9 145,4
Tabela 3.41 Resultados dos ensaios para o peso como resposta com a respectiva média

Podemos então concluir, após visualização dos resultados, que o método Taguchi, com a
matriz L9, pode ser aplicado com sucesso na avaliação do peso como resposta com a característica
de qualidade quanto menor melhor.

71
 3.8.3. Ensaio com espessura como resposta

Neste último ensaio aplica-se a matriz L9 com os parâmetros de entrada pressão de injecção,
segunda pressão, velocidade de injecção e temperatura de injecção para optimizar uma dimensão,
neste caso uma espessura. Neste ensaio utiliza-se uma característica de qualidade de o nominal o
melhor. Para a escolha do valor nominal, utilizou-se o valor de projecto da peça que era de 1,81
milímetros.
Os parâmetros e respectivos níveis utilizados neste ensaio foram os mesmo usados no
ensaio anterior para o estudo do peso. Realizaram-se os ensaios e mediram-se os valores das
espessuras para cada uma das peças produzidas, três para cada combinação (Tabela 3.42).

Ensaio R1 R2 R3
1º 1,83 1,81 1,80
2º 1,85 1,88 1,83
3º 1,85 1,83 1,80
4º 1,86 1,75 1,81
5º 1,79 1,83 1,81
6º 1,84 1,86 1,84
7º 1,83 1,83 1,80
8º 1,80 1,81 1,83
9º 1,84 1,79 1,79
Tabela 3.42 Resultados da matriz L9 com a espessura como resposta

Também aqui a única resposta considerada é a espessura. O ensaio foi realizado para a
verificação de resultados com a característica de qualidade de nominal o melhor aplicados ao estudo
de dimensões como resposta.
Foram então elaborados os gráficos dos efeitos principais (Figura 3.28) e, da sua
visualização é possível retirar que a condição óptima, a que traduz nas peças com a espessura de
nominal (1,81mm). Tal como nos ensaios anteriores quando se utiliza a característica de qualidade de
o nominal o melhor, a condição ideal é a condição que maximiza o quociente S/N.

Pressão de Injecção Segunda Pressão

40 40

36,3
35 35
34,0
32,0
30 30,6 30 29,9
28,9

25 25
0 1 2 3 0 1 2 3

Velocidade de Injecção Temperatura de Injecção

40 40

35,9
35 35
34,3
32,7 32,7

30 30
28,9
27,3
25 25
0 1 2 3 0 1 2 3

Figura 3.28 Computação gráfica dos efeitos principais com a espessura como resposta, níveis como abcissas e
S/N em ordenadas

72
 Assim, e tendo em conta que a análise foi realizada com a característica de qualidade de o
nominal o melhor, verifica-se que a condição ideal é: pressão de injecção no nível três (120 bar),
segunda pressão no nível dois (85 bar), velocidade de injecção no nível um (25 mm/s) e temperatura
de injecção no nível um (240ºC). Para a confirmação da condição ideal dada pelo método Taguchi
realizaram-se três peças com a combinação paramétrica ideal, tendo sido registados os respectivas
espessuras (Tabela 3.43).
Ensaio de confirmação
1ª 2ª 3ª
1,80 mm 1,81 mm 1,81 mm
Tabela 3.43 Ensaio de confirmação para o ensaio com a espessura como reposta

Verifica-se que das três peças realizadas com a regulação paramétrica dada pelo método
Taguchi apenas uma não apresenta o valor nominal, apresentando um desvio de apenas uma
centésima de milímetro.
Conclui-se que também na análise de medidas, como por exemplo uma espessura, pode-se
aplicar o método Taguchi. Mais precisamente com uma matriz L9 utilizando como parâmetros de
entrada a pressão de injecção, segunda pressão, velocidade de injecção e temperatura de injecção.

73
3.9. Metodologia para aplicar o método Taguchi a fase de testes

Após se terem realizado vários estudos para se definir quais os parâmetros mais importantes
na fase de injecção de plásticos em moldes, de se decidir que matriz utilizar e de realizar vários
ensaios de confirmação, tendo obtido resultados que permitem concluir que o método é aplicável a
fase de testes a moldes para plásticos, melhorando a qualidade da peça, é agora apresentada uma
metodologia fixa para a aplicação do método Taguchi na fase de testes a moldes para injecção de
plásticos.
Para a aplicação do método foi realizada uma aplicação em Excel, permite realizar todos os
cálculos de uma forma rápida e simples. Será apenas necessário introduzir os valores necessários
que depois ela devolverá os resultados semelhantes aos apresentados no ponto 3.8.

Primeiro Passo – Seleccionar qual a resposta que se deseja analisar: inspecção visual com
tempo de ciclo, controlo de dimensões ou controlo do peso da peça.

Segundo passo – Escolher se deseja utilizar os parâmetros de controlo padrão (pressão de

injecção, segunda pressão, velocidade de injecção e tempo de arrefecimento) ou se deseja realizar
um ensaio de influência para a sua escolha. Se utilizar os parâmetros de controlo considerados por
defeito passa ao terceiro passo.

Se desejar realizar um ensaio de influência deverá introduzir os valores de ensaios

anteriores, de moldes semelhantes já testados anteriormente ou de uma primeira regulação de
dosagem, para os parâmetros: Pressão de injecção, velocidade de injecção, temperatura de injecção,
segunda pressão, tempo de arrefecimento e tempo de segunda pressão. Realiza-se de seguida os
ensaios com a matriz L12. Os resultados deverão ser introduzidos na folha de cálculo que devolverá
os parâmetros de maior influência.

Terceiro passo – Introdução de valores obtidos em ensaios anteriores, em ensaios realizados

a moldes semelhantes já testados anteriormente ou de uma primeira regulação de dosagem para os
parâmetros pedidos. Serão devolvidas as regulações paramétricas dos nove ensaios a serem
realizados. Cada um destes ensaios deverá ser realizado com três repetições.

Quarto passo – Introdução dos resultados dependentes da resposta seleccionada no ponto

um.

Quinto passo – Realização da análise de variância, que devolverá os valores da importância

de cada parâmetro de controlo para a variação da resposta. Realização da análise com o sinal de
ruído que devolverá a regulação paramétrica ideal.

Sexto passo – Realização do ensaio de confirmação. Este ensaio deverá ser sempre
realizado para verificar que a condição paramétrica ideal dada pelo método resulta efectivamente em

74
peças de melhor qualidade. Caso o resultado seja satisfatório termina a análise, caso contrário
deverá passar-se ao próximo passo.

Sétimo passo – Introduzir os valores obtidos pela condição ideal na matriz “L9 afinação”. Esta
matriz realiza o mesmo que a matriz L9 só que o intervalo de valores dos níveis escolhidos para cada
parâmetros é mais reduzido. Esta devolverá as condições de ensaio.

Oitavo passo - Introdução dos resultados dependentes da resposta seleccionada no ponto

um. Realização da análise de variância, que devolverá os valores da importância de cada parâmetro
de controlo para a variação da resposta. Realização da análise com o sinal de ruído que devolverá a
regulação paramétrica ideal.

Nono passo – Realização do ensaio de confirmação. Caso o resultado seja satisfatório

termina a análise, caso contrário deverá reiniciar-se todo com a realização da matriz L12 inicialmente,
ou com a introdução de outras respostas a analisar ou com a introdução da condição ideal para os
valores de cada parâmetro.

A aplicação desta metodologia vai permitir a identificação da regulação paramétrica mais

apropriada, assegurando a robustez do processo de injecção. Permite também estandardizar a fase
de testes a moldes, pois à partida já se sabe quantas peças necessitam de ser injectadas. Na maioria
dos casos levará a uma redução do tempo de teste bem como a uma redução do número de peças
injectadas, o que permitirá não só a que mais moldes sejam testados no mesmo espaço de tempo
como também a uma redução na quantidade de material desperdiçado.
Em relação ao tipo de empresas que será apropriado a sua utilização, e visto este trabalho ter
sido realizado em duas bem distintas, este método será mais indicado para a empresa produtora,
pois é nesta empresa que não existe qualquer referencia de quais os valores para os parâmetros.
Embora seja mais indicado para empresas produtoras esta metodologia também se poderá
apresentar como uma poderosa ferramenta para empresas injectoras, principalmente em empresas
que produzam lotes muito grandes e que seja necessário uma elevada reprodutibilidade.

Para melhor se compreender esta metodologia explicada anteriormente é apresentado um

fluxograma para a análise da resposta de inspecção visual com o tempo de ciclo (Figura 3.29 e
Figura 3.30), sendo que os restantes fluxograma são apresentados em anexo (anexo C).

75
 Início

Que estudo
pretende
realizar?

Avaliação Visual Dimensões Peso

1 2 3

Figura 3.29 Fluxograma para a aplicação da metodologia

76
 1

Deseja utilizar os
parâmetros Realizar novo
considerados por ensaio Introdução de
defeito ou realizar um valores
ensaio para a escolha
destes?

Construir
Matriz L12

Por defeito
Realizar
ensaios

Introdução da Pressão de
injecçao, segunda pressão,
velocidade de injecção e Introdução dos
tempo de arrefecimento resultados da
como parâmetros de inspecção visual e do
controlo tempo de ciclo

Análise de
Variância
Introdução dos
Introdução de quatro
valores parâmetros com
maior influência

Introdução dos tipos

de defeitos

Construir Matriz
L9

Realizar ensaios

Introdução dos
resultados da
inspecção visual e do
tempo de ciclo

Análise de Variância Importância de cada

(ANOVA) parâmetro

77
 Análise com sinal de
ruído (S/N) com a Condição
característica de ideal
qualidade de quanto
maior melhor

Realização de ensaio
de confirmação

Resultados Não
4
Satisfatórios?

Sim

Pretende realizar Sim

Início
outro ensaio?

Não

Fim

Figura 3.30 Fluxograma para a aplicação da metodologia com inspecção visual e tempo de ciclo como reposta.

78
 4

Introdução dos valores

da condição ideal do
ensaio anterior

Introdução dos tipos

de defeitos

Construir Matriz L9

Realizar ensaios

Introdução dos resultados da

inspecção visual e do tempo de ciclo

Importância de cada
Análise de Variância parâmetro
(ANOVA)

Análise com sinal de ruído (S/N) Condição

com a característica de qualidade ideal
de quanto maior melhor

Realização de ensaio
de confirmação

Resultados Não
1
Satisfatórios?

Sim

Pretende realizar Sim

Início
outro ensaio?

Não

Fim
79
4. Conclusões
Os desenvolvimentos e resultados desta tese contribuem para o aumento do conhecimento
da operação de injecção de plásticos em moldes, da metodologia Taguchi bem como a sua aplicação
na fase de testes a moldes para injecção de plásticos. A apresentação da presente tese baseou-se
em três grandes áreas: pesquisa, aplicação do método Taguchi na fase de testes a moldes e
finalmente casos de estudo de forma a validar toda essa metodologia.
A tarefa de pesquisa teve por objectivo enquadrar a investigação efectuada no âmbito desta
tese no estado actual de conhecimento do processo de injecção de plásticos bem como das
aplicações do método Taguchi, com especial ênfase na sua aplicação no processo de injecção.
A parte de aplicação do método na fase de testes a moldes iniciou-se com um diagnóstico,
com o intuito de se saber como era realizada esta mesma fase. De seguida realiza-se um modelo
com um comportamento simulado de um molde para se saber logo à partida se o método seria viável
aplicado a injecção de plásticos. Os resultados obtidos permitiram concluir que o método Taguchi
pode ser aplicado com sucesso para realizar a optimização paramétrica com o intuito de melhorar a
contracção de material na injecção de plásticos em moldes.
De seguida procedeu-se a escolha das respostas a utilizar bem como da forma de as avaliar.
Das respostas consideradas (inspecção visual, espessura, peso, tempo de ciclo e análise de tensões)
decidiu-se não controlar a análise de tensões pois esta normalmente só sofre alterações com
alterações ao projecto ou ao material utilizado. Por fim decidiu-se incluir o tempo de ciclo como
parâmetro de controlo, ou de input, ficando assim excluído das respostas a utilizar.
Para avaliar estas respostas foi necessário criar uma escala. Para esta escala optou-se por
uma escala de 1 a 5 excluindo-se as escalas de 1 a 3 e de 1 a 10. Esta escolha foi realizada pois
uma escala demasiado alargada dificultaria a atribuição de uma descrição para cada um dos vários
níveis e, por outro lado uma escala demasiadamente estreita levaria a que as peças fossem todas
avaliadas com o mesmo valor, o que inviabilizaria a aplicação do Método Taguchi pois este baseia-
se na análise de variância.
Aplicando uma análise de Pareto permitiu concluir que de todos os parâmetros que afectam
a qualidade das peças apenas oito parâmetros (temperatura de injecção, segunda pressão,
velocidade de injecção, pressão de injecção, temperatura do cilindro, tempo de pressurização,
dosagem e temperatura de bico) eram responsáveis por 80% das causas totais.
Com os sete parâmetros obtidos na análise de Pareto realizou-se de seguida uma análise de
variância (ANOVA), com o objectivo de verificar qual a importância de cada um para a variação das
respostas escolhidas. Para tal utilizou-se uma matriz L12 com apenas uma repetição pois o objectivo
nesta análise não era o de obter a condição paramétrica mais robusta mas apenas o de obter a
percentagem de contribuição de cada um destes parâmetros. Concluiu-se desta análise que os
parâmetros com maior influência para a resposta inspecção visual com tempo de ciclo eram: Tempo
de arrefecimento, velocidade de injecção, pressão de injecção e segunda pressão. Para a resposta
espessura: Temperatura de injecção, segunda pressão, pressão de injecção e velocidade de

80
injecção. Finalmente para o peso como resposta: tempo de segunda pressão, pressão de injecção,
velocidade de injecção, segunda pressão e temperatura de injecção.
Para a escolha de quantos níveis utilizar na aplicação do método a fase de testes a moldes
para injecção de plásticos realizou-se um ensaio com uma matriz L16 com cinco parâmetros (Pressão
de injecção, velocidade de injecção, inicio de segunda pressão, segunda pressão e tempo de
arrefecimento) apenas com o intuito de verificar qual o comportamento destes parâmetros. Caso os
parâmetros tivessem comportamento linear seria apenas necessário a utilização de dois níveis, caso
contrário seriam necessários mais. Como se verificou que o comportamento dos parâmetros não era
linear optou-se por estudar cada um dos parâmetros a três níveis.
Na terceira e última etapa deste trabalho realizaram-se os casos de estudo em que se
pôs em pratica toda a preparação realizada na fase anterior. Realizaram-se dois casos de estudo
para a inspecção visual e tempo de ciclo como resposta, e um para a espessura e peso como
resposta. Para todos eles verificou-se uma melhoria das peças injectadas bem como resultados muito
próximos entre as avaliações realizadas às peças resultantes dos ensaios de confirmação e os
resultados teóricos dados pelo método Taguchi.
Este trabalho termina com a descrição de todas as etapas pelas quais terá de se passar para
a aplicação da metodologia anteriormente estruturada e testada para que possa ser aplicada de
futuro com recurso a uma folha de calculo também ela realizada no âmbito deste trabalho.
Podemos então assim concluir que o método Taguchi é aplicável ao processo de injecção de
plásticos em moldes e que a metodologia apresentada neste trabalho traduz em resultados que estão
de acordo com o esperado anteriormente, ou seja que melhoram a qualidade das peças injectadas.

81
5. Propostas para desenvolvimento futuro
No âmbito da análise Taguchi aplicada à indústria dos moldes portuguesa, pode-se afirmar
que há ainda um longe caminho a percorrer e muitas mais conclusões concretas a encontrar, pois
cada molde é um molde único. No entanto, como continuação deste trabalho sugere-se verificar a
metodologia proposta. Em vários tipos de moldes e relacionados com variadas indústrias.

Encontrar uma forma computacional de a aplicar na indústria dos moldes de forma a permitir
menos tempo de setup dos parâmetros da máquina, conduzindo assim a menos tempo de ocupação
da máquina, menos tempo despendido do operário junto à máquina e mais testes em diferentes
moldes num curto espaço de tempo.

82
6. Referências Bibliográficas
[1] Rees, H. - Mold Engineering, Hanser Publishers, 1995

[2] Crawford, R. J. – Plastics Engineering, Butterworth Heinemann, 3ª edição, 1998.

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[4] Peças, P.; Henriques, E.; Almeida, P. - A exploração das tecnologias e a competitividade
das empresas de moldes. O molde, nº56 (Março 2003).

[5] Oliveira, J. - Implicação da concorrência na globalização da indústria dos moldes. O Molde,

nº68 (Dezembro de 2005), 14-17.

[6] Folhas do curso de tecnologias de matérias plásticas- Moldação por injecção, Curso de
dezembro de 2005, CENTIMFE.

[7] Nunes, Gonçalo de Paiva - Sistematização da informação na Industria dos moldes: Lisboa:
Instituto Superior Técnico, Universidade Técnica de Lisboa. 2004. Dissertação de trabalho
final de curso

[8] Informação obtida no site da International Plastics disponível em:

http://ds.intplastic.org/apps/defeitos/index_ing.html

[9] Informação obtida no site da parallel design disponível em:

http://www.paralleldesign.com/moldability_101/flaws_and_defects.htm

[10] Informação obtida no site da Ipiranga Petroquimica disponível em:

http://www.ipq.com.br/

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[15]Jadoun, R.S.[et al] - Optimization of process parameters for ultrasonic drilling of advanced
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[16]Turkmen, I. [et al] – Determination by the Taguchi Method of the optimum conditions for
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Management and Economics, Tilburg University (Katholieke Universiteit Brabant).

83
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haemodialysis quality, Istanbul, 1998.

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[23]Muzammil, M.; Singh, P.P., Talib, F. – Optimization of gear blank casting process by using
Taguchi’s robust design technique, Quality Engineering, Vol. 15, No. 3, pp. 351–359, 2003

[24]Site http://www.taguchinow.com

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cutting parameters for surface roughness in turning, Turkey, July 2005

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of industrial knife design, ERGONOMICS, VOL. 40, NO. 4, 476 ± 490, 1997.

[32]Chen, R. S.; Lee, H. H.; Yu, C. Y. – Application of the Taguchi’s method on the optimal
process design of an injection molded PC/PBT automobile bumper, Taiwan, Composite
Structures Vol. 39, Nos 3-4, pp. 209-214, 1997

[33]Erzurumlu, T.; Ozcelik, B. – Minimization of warpage and sink index in injection molded
thermoplastic parts using Taguchi optimization method, Turkey, November 2004.

[34]Teng, S. Y.; Hwang, S. J. – Predicting the process induced warpage of electronic packages
using the P–V–T–C equation and the Taguchi method, Taiwan, August 2006.

[35]Oktem, Hasan; Erzurumlu, T.; Uzman, I. – Application of Taguchi optimization technique in

determining plastic injection molding process parameters for a thin-shell part, Turkey, June

84
 2005.

[36]Tang, S.H. [et.al.] - The use of Taguchi method in the design of plastic injection mould for
reducing warpage, Malaysia, September 2004.

[37]Song, M.C. [et.al.] – Research on effects of injection process parameters on the molding
process for ultra-thin wall plastic parts, PR China, Journal of Materials Processing
Technology, 2007.

[38]Huang, M. C.; Tai, C. C. – The effective factors in the warpage problem of an injection-
molded part with a thin shell feature, PR China, Journal of Materials Processing Technology
110 1±9, (2001).

[39]Liu, S. J.; Lin, C. H.; Wu, Y.C. – Minimizing the sinkmarks in injection molded
Thermoplastics, 2001.

[40]NP 405-1. 1994, Informação e documentação, IPQ.

85
7. Anexos

Anexo I. Valores do comportamento simulado de um molde

Anexo II. Causas para cada defeito

Anexo III. Fluxogramas da metodologia a aplicar

Anexo IV. Notações para o cálculo com a análise de variância (ANOVA)

86
Anexo I – Valores do comportamento simulado de um molde

Tinj Tmold P. Inj. 2ª P. Resposta

1 200 30 60 40 1,5425
2 200 30 100 40 0,9203
3 200 30 140 40 0,5105
4 200 30 60 60 1,0756
5 200 30 100 60 0,6264
6 200 30 140 60 0,3306
7 200 30 60 80 0,7651
8 200 30 100 80 0,4441
9 200 30 140 80 0,2327
10 200 50 60 40 2,1467
11 200 50 100 40 1,3418
12 200 50 140 40 0,8116
13 200 50 60 60 1,6798
14 200 50 100 60 1,0479
15 200 50 140 60 0,6317
16 200 50 60 80 1,3694
17 200 50 100 80 0,8657
18 200 50 140 80 0,5339
19 200 70 60 40 2,7512
20 200 70 100 40 1,7634
21 200 70 140 40 1,1128
22 200 70 60 60 2,2841
23 200 70 100 60 1,4695
24 200 70 140 60 0,9329
25 200 70 60 80 1,9733
26 200 70 100 80 1,2867
27 200 70 140 80 0,8344
28 230 30 60 40 2,2679
29 230 30 100 40 1,4264
30 230 30 140 40 0,8721
31 230 30 60 60 1,8005
32 230 30 100 60 1,1321
33 230 30 140 60 0,6918
34 230 30 60 80 1,4901
35 230 30 100 80 0,9498
36 230 30 140 80 0,5938
37 230 50 60 40 2,872
38 230 50 100 40 1,8477
39 230 50 140 40 1,173
40 230 50 60 60 2,4048
41 230 50 100 60 1,5535
42 230 50 140 60 0,9928
43 230 50 60 80 2,0945
44 230 50 100 80 1,3713
45 230 50 140 80 0,895
46 230 70 60 40 3,4761
47 230 70 100 40 2,269
48 230 70 140 40 1,4739
49 230 70 60 60 3,0092
50 230 70 100 60 1,9752

87
51 230 70 140 60 1,2941
52 230 70 60 80 2,6983
53 230 70 100 80 1,7923
54 230 70 140 80 1,1956
55 260 30 60 40 2,9933
56 260 30 100 40 1,9324
57 260 30 140 40 1,2337
58 260 30 60 60 2,5255
59 260 30 100 60 1,6377
60 260 30 140 60 1,0529
61 260 30 60 80 2,2151
62 260 30 100 80 1,4554
63 260 30 140 80 0,955
64 260 50 60 40 3,597
65 260 50 100 40 2,3533
66 260 50 140 40 1,5341
67 260 50 60 60 3,1301
68 260 50 100 60 2,0595
69 260 50 140 60 1,3543
70 260 50 60 80 2,8189
71 260 50 100 80 1,8765
72 260 50 140 80 1,2557
73 260 70 60 40 4,201
74 260 70 100 40 2,7745
75 260 70 140 40 1,835
76 260 70 60 60 3,7341
77 260 70 100 60 2,4808
78 260 70 140 60 1,6552
79 260 70 60 80 3,4236
80 260 70 100 80 2,2983
81 260 70 140 80 1,5571

88
Anexo II - Causas para cada defeito

Causas
Nome do defeito Parâmetros Máquina Material Molde
- Presença de
óleo ou massa
- Velocidade de
lubrificante na
injecção - Fuso - Material com
cavidade
elevada desapropriado más
- Canal de
- Temperatura para o tipo de propriedades
ataque muito
de injecção material lubrificantes
pequeno
Pontos pretos elevada - Presença de - Uso excessivo
- Cavidade com
- Pressão de material de material
espessura
compactação proveniente de reciclado
reduzida ou
elevada injecções - Presença de
com espessura
- Velocidade de anteriores no impurezas no
não uniforme
rotação do fuso cilindro material
- Canais de
elevada
injecção
contaminados
- Mau
- Tempo de funcionamento - Má
plasticização dos estabilização do
elevado controladores material
Degradação de - Temperatura de temperatura - Material
de injecção - Termopares utilizado
material
elevada mal calibrados contaminado
- Pressão de - Degradação - Baixa qualidade
compactação do material no do material
elevada cilindro durante reciclado
as paragens
- Pressão de
compactação
Linhas de material - Diâmetro do
elevada
canal de ataque
frio - Temperatura
muito pequeno
de injecção
reduzida
- Velocidade de
- Má mistura do
injecção
material com os
elevada
pigmentos
- Velocidade de
Má Homogeneidade - Contaminação
rotação do fuso
dos polímeros
elevada
- Partículas do
- Pressão de
pigmento
compactação
irregulares
reduzida
- Mau
- Tempo de paralelismo do
arrefecimento sistema de
reduzido extracção
- Temperatura - Deficiente
de injecção centragem da
Deformação após
elevada bucha
desmoldagem - Pressão de - Ângulo de
compactação saída reduzido
elevada - Mau
- Temperatura acabamento do
do molde molde
elevada - Ejectores de
área reduzida

89
 ou em
quantidade
insuficientes
- Sistema de
escape de
- Presença de
gases com
- Velocidade de humidade no
deficiencia
injecção material
Mau - Contaminação
reduzida - Uso de material
Efeitos de funcionamento com água ou
- Temperatura reciclado
dos óleo
delaminação de injecção -
controladores - Quantidade
elevada Incompatibilidade
de temperatura excessiva de
- Tempo de do material com
desmoldante
ciclo elevado o tipo de
- Temperatura
pigmento
do molde
reduzida
- Velocidade de
injecção - Saídas de
elevada gases
Queimados - Temperatura insuficientes
de injecção - Saídas de
elevada gases
- Força de obstruídas
aperto elevada
- Arrefecimento
- Pressão de do molde não
- Mau
injecção uniforme
alinhamento
elevada - Sistema de
das placas do
- Dosagem escape de
molde
elevada gases
- Presença de
- Temperatura inapropriado
material
Rebarba de injecção - Área
proveniente de
elevada projectada do
injecções
- Velocidade de molde elevada
anteriores no
injecção - Mau ajuste
cilindro
elevada dos
- Colunas
- Pressão de componentes
guias
compactação do molde na
deformadas
elevada zona de
partição
- Velocidade de - Canal de
injecção ataque muito
Afloramento reduzida pequeno
- Temperatura - Temperatura
de injecção do molde
reduzida reduzida
- Velocidade de
injecção
reduzida
- Temperatura
- Mau
de injecção
acabamento do
reduzida
Diferenças de brilho molde
- Pressão de
- Temperatura
compactação
do molde
elevada
reduzida
- Tempo de
pressão de
compactação
elevada
Efeito casca de - Velocidade de - Viscosidade - Canal de

90
 laranja injecção demasiado ataque muito
reduzida elevada pequeno
- Temperatura - Temperatura
de injecção do molde
reduzida reduzida
- Pressão de
injecção
reduzida
- Espessura da
- Velocidade de
cavidade muito
injecção
reduzida
reduzida
- Pontos de
- Dosagem - Bico de
injecção
insuficiente injecção
Preenchimento insuficientes ou
- Pressão de obstruído - Elevada
mal localizados
incompleto injecção - Capacidade viscosidade
- Temperatura
reduzida insuficiente de
do molde
- Temperatura plasticização
reduzida
de injecção
- Sistema de
reduzida
escape de
gases deficiente
- Velocidade de
injecção
- Canal de
Efeito de jacto elevada
ataque muito
- Temperatura
pequeno
de injecção
elevada
- Temperatura
dos canais
- Dosagem
quentes
insuficiente
reduzida
- Temperatura - Material com
- Presença de
Peça sem brilho de injecção propriedades
um agente
reduzida lubrificantes
desmoldante
- Força de excessivas
- Temperatura
aperto
do molde
insuficiente
reduzida ou
insuficiente
- Temperatura
Estrias - Material
do molde
molhado
reduzida
- Inadequada
conservação do
molde aquando
- Temperatura de não
de injecção produção
Deposição no
elevada - Material do
molde - Tempo de molde
arrefecimento susceptível à
elevado corrosão
- Sistema de
escape de
gases obstruído
- Dosagem - Sistema de
insuficiente refrigeração
- Material com
Chupados ou - Pressão de não uniforme
coeficiente de
injecção - Espessura da
rechupes contracção
reduzida peça
elevado
- Pressão de demasiado
compactação grande

91
 reduzida - Canal de
- Temperatura ataque muito
de injecção pequeno
elevada - Temperatura
- Tempo de do molde
arrefecimento elevada
reduzido
- Canal de
- Pressão de ataque muito
injecção grande
elevada - Presença de
- Temperatura água ou óleo na
- Capacidade
de injecção superfície do
Microfissuras de
reduzida molde
plasticização
- Pressão de - Insertos
excessiva
compactação metálicos muito
reduzida frios
- Tempo de - Temperatura
ciclo reduzido do molde
insuficiente
- Velocidade de - Canal de
injecção ataque muito
Linhas de fluxo reduzida - Má distribuição pequeno
- Temperatura do pigmento - Temperatura
de injecção do molde
reduzida reduzida
- Tempo de
arrefecimento
- Material
Odor não usual elevado
reciclado não
- Temperatura
homogéneo
de injecção
elevada
- Temperaturas
no cilindro - Canais de
elevadas ataque com
- Velocidade de secção
rotação do fuso reduzida
Vazios elevada - Ponto de
- Material húmido
- Pressão de injecção mal
compactação localizado
reduzida - Saídas de
- Curso de gases
descompressão insuficientes
elevado
-
Desalinhamento
- Pressão de
entre a bucha e
injecção
a cavidade
elevada
- Ponto de
- Tempo de
injecção mal
pressurização
localizado ou
Empeno elevado
mal
- Tempo de
dimensionado
arrefecimento
- Canais de
reduzido
ataque mal
- Temperatura
dimensionados
de injecção
- Sistema de
reduzida
refrigeração
insuficiente
Linhas de soldadura - Pressão de - Material com - Mau

92
 injecção viscosidade posicionamento
reduzida elevada do ponto de
- Temperatura injecção
de injecção - Canais de
reduzida ataque muito
- Pressão de pequenos
compactação - Sistema de
reduzida escape de
- Tempo de gases
pressurização insuficiente
reduzido - Temperatura
- Velocidade de do molde
injecção reduzida
incorrecta - Sujidade na
superfície do
molde
- Moldação com
- Velocidade de zonas de
injecção expessura
reduzida exagerada
- Temperatura - Temperatura
de injecção do molde
reduzida - Material com reduzida
Chochos - Pressão de um coeficiente - Sistema de
injecção de contracção alimentação
reduzida elevado mal
- Dosagem dimensionado
insuficiente - Ponto de
- Tempo de injecção mal
pressurização posicionado ou
reduzido mal
dimensionado
- Ejectores em
- Pressão de
número
injecção
- Uso excessivo insuficiente ou
elevada
de material área reduzida
- Temperatura
Moldação frágil reciclado - Canal de
de injecção
- Má qualidade ataque muito
reduzida
ou contaminação pequeno
- Segunda
do material - Temperatura
pressão
do molde
elevada
reduzida
- Velocidade de
injecção
- Mau
elevada
acabamento na
- Pressão de - Material com
Aureola zona de ataque
injecção viscosidade
- Temperatura
elevada elevada
do molde
- Temperatura
elevada
de injecção
reduzida
- Pressão de - Contracção
injecção excessiva da
elevada bucha
- Material com
- Dosagem - Sistema de
Adesão más
excessiva extracção
propriedades
- Temperatura incorrecto ou
lubrificantes
do cilindro em mau
elevadas funcionamento
- Tempo de - Mau polimento

93
 pressurização - Ângulo de
elevado ataque
insuficiente
- Superficie do
molde
danificada
- Diâmetro do
gito reduzido
- Insuficiente
- Pressão de conicidade do
injecção gito
- Injector e bico
Gito preso elevada - Bico de
de injecção
- Tempo de injecção
desalinhados
pressurização desapropriado
elevado - Defeitos na
superficie dos
canais de
injecção
- Temperatura
de injecção
elevada
- Canais de
ataque não
solidificados
(tempo de
arrefecimento
reduzido ou - Sistema de
velocidade de arrefecimento
injecçºao incorrecto
Contracção anormal excessiva) - Material - Canal de
- inapropriado ataque pequeno
Preenchimento - Temperatura
lento da do molde
cavidade excessiva
(velocidade de
injecção
reduzida)
- Dosagem
insuficiente
- Pressão de
injecção
reduzida
Termopares
defeituosos ou
desajustados - Material húmido
com os - Mistura de - Sistema de
controladores diferentes arrefecimento
Variações de peso - Segunda
- Máquina com materiais ou de incorrecto
pressão
e de dimensões insuficiente diferentes lotes - Canais de
reduzida
capacidade de - Presença de ataque
plasticização inpurezas no obstruídos
- Válvula de material
não retorno
deteriorada
- Temperatura - Ejectores em
de injecção número
- Material com
Esbranquiçamento elevada insuficiente ou
baixo peso
- Temperatura mal localizados
molecular
de ejecção - Ângulo de
elevada saída reduzido

94
 - Segunda - Temperatura
pressão do molde
elevada incorrecta
- Velocidade de (material
injecção amorfo –
reduzida Temperatura do
- Tempo de molde reduzida,
arrefecimento material semi-
elevado cristalino –
Temperatura do
molde elevada)

95
Anexo III - Fluxogramas da metodologia a aplicar

Início

Que estudo
pretende
realizar?

Avaliação Visual Dimensões Peso

1 2 3

96
 1

Deseja utilizar os
parâmetros Realizar novo
considerados por ensaio Introdução de
defeito ou realizar um valores
ensaio para a escolha
destes?

Construir
Matriz L12

Por defeito
Realizar
ensaios

Introdução da Pressão de
injecçao, segunda pressão,
velocidade de injecção e Introdução dos
tempo de arrefecimento resultados da
como parâmetros de inspecção visual e do
controlo tempo de ciclo

Análise de
Variância
Introdução dos
Introdução de quatro
valores parâmetros com
maior influência

Introdução dos tipos

de defeitos

Construir Matriz
L9

Realizar ensaios

Introdução dos
resultados da
inspecção visual e do
tempo de ciclo

Análise de Variância Importância de cada

(ANOVA) parâmetro

97
Análise com sinal de
ruído (S/N) com a Condição
característica de ideal
qualidade de quanto
maior melhor

Realização de ensaio
de confirmação

Resultados Não
4
Satisfatórios?

Sim

Pretende realizar Sim

Início
outro ensaio?

Não

Fim

98
 2

Deseja utilizar os
parâmetros Realizar novo
considerados por ensaio Introdução de
defeito ou realizar um valores
ensaio para a escolha
destes?

Construir
Matriz L12

Por defeito
Realizar
ensaios

Introdução da Pressão de
injecção, segunda pressão,
velocidade de injecção e
temperatura de injecção Introdução das
como parâmetros de medições efectuadas
controlo

Análise de
Variância
Introdução dos
Introdução de quatro
valores parâmetros com
maior influência

Introdução do valor
nominal

Construir Matriz
L9

Realizar ensaios

Introdução das
medições

Análise de Variância Importância de cada

(ANOVA) parâmetro

99
Análise com sinal de
ruído (S/N) com a Condição
característica de ideal
qualidade de o
nominal o melhor

Realização de ensaio
de confirmação

Resultados Não
5
Satisfatórios?

Sim

Pretende realizar Sim

Início
outro ensaio?

Não

Fim

100
 3

Deseja utilizar os
parâmetros Realizar novo
considerados por ensaio Introdução de
defeito ou realizar um valores
ensaio para a escolha
destes?

Construir
Matriz L12

Por defeito
Realizar
ensaios

Introdução da Pressão de
injecção, segunda pressão,
velocidade de injecção e Introdução das
tempo de arrefecimento medições de peso
como parâmetros de efectuadas
controlo

Análise de
Variância
Introdução dos
Introdução de quatro
valores parâmetros com
maior influência

Construir Matriz
L9

Realizar ensaios

Introdução das
medições do peso
efectuadas

Análise de Variância Importância de cada

(ANOVA) parâmetro

101
Análise com sinal de
ruído (S/N) com a Condição
característica de ideal
qualidade de quanto
menor melhor

Realização de ensaio
de confirmação

Resultados Não
6
Satisfatórios?

Sim

Pretende realizar Sim

Início
outro ensaio?

Não

Fim

102
 4

Introdução dos valores

da condição ideal do
ensaio anterior

Introdução dos tipos

de defeitos

Construir Matriz L9

Realizar ensaios

Introdução dos resultados da

inspecção visual e do tempo de ciclo

Importância de cada
Análise de Variância parâmetro
(ANOVA)

Análise com sinal de ruído (S/N) Condição

com a característica de qualidade ideal
de quanto maior melhor

Realização de ensaio
de confirmação

Resultados Não
1
Satisfatórios?

Sim

Pretende realizar Sim

Início
outro ensaio?

Não

Fim
103
 5

Introdução dos valores

da condição ideal do
ensaio anterior

Introdução do valor
nominal

Construir Matriz L9

Realizar ensaios

Introdução das medições efectuadas

Importância de cada
Análise de Variância parâmetro
(ANOVA)

Análise com sinal de ruído (S/N) Condição

com a característica de o nominal ideal
o melhor

Realização de ensaio
de confirmação

Resultados Não
1
Satisfatórios?

Sim

Pretende realizar Sim

Início
outro ensaio?

Não

Fim
104
 6

Introdução dos valores

da condição ideal do
ensaio anterior

Construir Matriz L9

Realizar ensaios

Introdução das medições de peso

efectuadas

Importância de cada
Análise de Variância parâmetro
(ANOVA)

Análise com sinal de ruído (S/N) Condição

com a característica de quanto ideal
menor melhor

Realização de ensaio
de confirmação

Resultados Não
1
Satisfatórios?

Sim

Pretende realizar Sim

Início
outro ensaio?

Não

Fim
105
Anexo IV – Notações para o cálculo com a análise de variância (ANOVA).

A técnica usada tem o nome de ANOVA e tem os seguintes termos e notação:

V = variância P = percentagem de contribuição

S = Soma dos quadrados T = Resultados
S´= Soma pura dos quadrados N = Número de experiências
f = graus de liberdade C.F = factor de correcção
e = erro experimental n = graus de liberdade totais
F = taxa da variância

Variância – determinada a partir da soma dos quadrados da resposta de cada combinação (condição
de ensaio) que envolve o factor em questão a dividir por o número de graus de liberdade de cada
factor. Então vem:

Variância para um dado factor A:

SA
VA = para um dado factor A
fa

Variância total dos factores:

T2
Vt = S s − CF onde CF =
N
T = (Y1 + Y2 + ...... + Yn )

Variância do erro:

Ve = S t − (S A + S B + S C )

Soma dos quadrados

Soma do quadrado para um dado factor A:

A12 A2
SA = + 2 − CF
N A1 N A2

Soma dos quadrados para a totalidade dos factores:

S t = (Y1 + Y2 + .... + Yn ) − CF
2

Graus de liberdade

106
 Número de graus de liberdade para um dado factor A:

f A = número de níveis de A - 1

Número total de graus de liberdade :

f t = número total de resultados–1=( número total de condições de ensaio x número de

repetições) –1

f e (numero de graus de liberdade para a variância do erro) = f t - f A - f B - f C

O número de graus de liberdade para uma interacção calcula-se efectuando a multiplicação dos
respectivos graus de liberdade dos factores em interacção.

Taxa da variância

Taxa da variância para um dado factor A:

VA
FA =
Ve

Taxa da variância para um dado factor A:

Ve
Fe = =1
Ve

Quando Ve = 0 ou for indeterminado (0/0), todas as taxas dos factores vão ser indeterminadas, então
Ve pode ser combinada com outra variância pequena dum factor, de modo a produzir resultados
significativos. O processo de menosprezar a contribuição dum factor individual e automaticamente
reajustar a contribuição dos outros factores é conhecida como (pooling). Esta técnica deve ser
utilizada quando se quer aumentar a importância estatística dos factores importantes face a factores
que apresentam variância pequena.

Soma pura dos Quadrados

Soma pura dos quadrados para um dado factor A:

S ' A = S A − f A × Ve

Soma pura dos quadrados para o erro:

S 'e = Se + ( f A + f B + f C ) × Ve

107
Percentagem de contribuição

Percentagem de contribuição de um dado factor A:

100
PA = S A ×
St
Projecto da performance ideal

Na maior parte das experiências, a condição ideal não deverá corresponder a uma das condições
de ensaio a testar, pois como se sabe as combinações que Taguchi utiliza nos seus desenhos são
apenas fracções das experiências factoriais completas.
Se a melhor combinação dos factores for por exemplo A2 B1C 2 , a performance ideal é dada por
a seguinte expressão:

Yopt =
T
+ ( A2 −
T
) + (B1 − T ) + (C 2 − T )
N N N N
em que,

T = Soma dos resultados das experiências

N = número de resultados

Yopt = Performance à condição ideal

108