Sistemas supervisórios, Redes

Industrias e IHM

Professor: Zito Palhano da Fonseca

 Sistemas Supervisórios
• Na indústria tem-se a necessidade de centralizar as
informações de forma a termos o máximo possível de
informações com o menor tempo possível.

• O Sistema Supervisório veio para reduzir a dimensão dos

painéis e melhorar a interface homem/máquina.

• São baseados em computadores executando softwares

específicos de supervisão de processo industrial.
 Sistemas Supervisórios
• É um software destinado a promover a interface
homem/máquina, afim de proporcionar uma supervisão plena
do processo através de telas devidamente configuradas.

• As telas que representam o processo podem ser animadas em

função das informações recebidas pelo CLP.
 Sistemas Supervisórios
• Quando falamos em supervisão temos a idéia de dirigir,
orientar ou inspecionar em um plano superior.

• Permitem uma visualização gráfica com informações do

processo por cores e animações.

• Dão ao projetista uma ampla gama de comunicação com os

mais diversos tipos de marcas e modelos de equipamentos
disponíveis no mercado.
 Automação
• Qualquer sistema, apoiado em computador ou equipamento
programável, que remova o trabalhador de tarefas repetitivas
e que vise a soluções rápidas e econômicas para atingir os
objetivos das indústrias.
 Sistema de Automação
• Os blocos são realimentados e o controlador (CLP) verifica os
estados do processo através dos sensores, toma a decisão
que foi programada e interfere no processo através dos
atuadores, além de receber e enviar informações para o
sistema de supervisão.
 Arquitetura de Redes Industriais
• Rede de comunicação industrial é o conjunto de
equipamentos e softwares utilizados para propiciar o trânsito
de informações da produção, entre os diversos níveis
hierárquicos de um processo industrial.
• As informações (dados) são transmitidas em quadros ou
pacotes, que são uma sequência de bytes definida por um
protocolo de rede.
 Redes Industriais
• Necessidade da indústria pela integração de
equipamentos e dispositivos em todos os níveis
de automação
• Necessidade de tecnologias de comunicação de
dados especificamente desenvolvidas para
atender os requisitos industriais.
 Redes Industriais
• Objetivos:
– Melhorar o rendimento do controle de processos de
uma indústria
– Aumentar eficiência, qualidade e segurança no
sistema produtivo
– Facilitar a instalação dos equipamentos
 Redes Industriais
• Objetivos:
– Fornecer diagnósticos rápidos e detalhados
– Facilitar a manutenção
– Configurar dispositivos com maior rapidez
– Utilizar menor quantidade de fios
– Reduzir custos
 Redes Industriais
• Histórico:
– Década de 60:
• Transmissão analógica (0-10V ou 4-20 mA).
• Painel de instrumentos conectados diretamente aos
transdutores ou atuadores.
– Década de 70:
• Transmissão digital (controle digital direto entre
controlador e os dispositivos de entrada/saída).
• Controlador Lógico Programável (CLP).
 Redes Industriais
• Histórico:
– Década de 90:
• Redes de controladores de lógica programável (controle
distribuído – Fieldbus).
• Controlador Programável (CP) e software supervisório
central, que gerencia alarmes, receitas e relatórios.
– Atualmente:
• Redes que interligam dispositivos de campo inteligentes
(sensores e atuadores), CLPs, etc.
Redes Industriais
 Níveis Hierárquicos de Redes Industriais
• Nível de campo:
– Rede de dispositivos de campo (sensores, atuadores, etc.)

• Nível de controle:
– Rede de equipamentos inteligentes de controle como CLPs ou
computadores

• Nível de gerência:
– Rede de equipamentos e sistemas inteligentes de controle como CLPs,
SDCDs (Sistemas Digitais de Controle Distribuído), etc.
– Neste nível há a troca de dados entre equipamentos e o sistema
administrativo
Níveis Hierárquicos de Redes Industriais
Níveis Hierárquicos de Redes Industriais
Níveis de Redes Industriais
 Níveis de Redes Industriais
• Nível 0 – Sensores e Atuadores – Instrumentação

• Nível 1 – Dispositivos de Controle: PLCs, Remotas de

sistemas digitais de controle distribuídos (SDCDs)

• Nível 2 – Sistemas de Supervisão: Sistemas de

Supervisão e Aquisição de Dados (SCADA), interface
homem-máquina (IHM) e otimizadores de processo
dentro do conceito de APC (Advanced Process Control)
 Redes Industriais
• Nível 3 – Gerenciamento da Produção:
– MES (Manufacturing Execution System)
– PIMS (Process Information Management System)
– APS(Advanced Planning and Scheduling)
– LIMS (Lab Information System)
– Sistemas de Manutenção (Maintenance
Management System)
– Sistema de Gestão de Ativos (Asset Management
System)
 Redes Industriais
• Nível 4 – Sistemas Integrados de Gestão Empresarial –
Administração Corporativa
– ERP – Enterprise Resource Planning

• Nível 5 – Data Warehousing corporativos

– Utilizado para armazenar informações relativas às atividades
de uma organização em bancos de dados
– EIS (Executive Information Systems) – tem como objetivo
principal dar suporte à tomada de decisão.
 Redes Industriais
• Redes
– Nível 2 – Databus (Computadores – Hosts)
– Nível 1 – Fieldbus (Dispositivos inteligentes)
– Nível 0 – Devicebus (E/S e periféricos), Sensorbus
(dispositivos)
 Redes Industriais
• Sensorbus – rede utilizada para ligar sensores e
atuadores.
– Transferência rápida
– Baixo custo
– Distância máxima: 200 metros
– Exemplo: AS-I e CAN
 Redes Industriais
• Devicebus – rede utilizada para conectar
dispositivos mais genéricos como CLPs, remotas
de aquisição de dados e controle, etc.
– Transferência rápida
– Distância máxima: 500 metros
– Exemplo: DeviceNet, Profibus DP e ModbusPlus
 Redes Industriais
• Fieldbus – rede de equipamentos que
desempenham funções específicas de controle.
– Transferência mais lenta e opera com vários tipos de
dados (analógicos, digitais, parâmetros, programas,
informações para o usuário).
– Distância: até 10 km
– Exemplo: HART, Profibus FMS, Fieldbus Foundation
 Redes Industriais
• Databus – rede de comunicação que conecta os
sistemas de supervisão aos sistemas
informáticos de gestão.
– Grande volume de dados
– Transferência lenta
– Exemplo: Ethernet
 Redes Industriais
• AS-I – ACTUATOR SENSOR INTERFACE
– Originalmente concebida para interligar sensores e
atuadores com operação somente de LIGA/DESLIGA
– Utiliza cabo comum a todos os elementos da rede
– Até 100 metros
– Normas: EN50295, IEC 62026-2
– Sistema Mestre/Escravo (Varredura dos escravos)
– 1 mestre por rede
– 31 escravos
 Redes Industriais
• AS-I – ACTUATOR SENSOR INTERFACE
– O mestre possibilita as funções de diagnóstico,
monitoramento contínuo da rede, reconhecimento de falhas
e atribuição de endereço correto quando um nó é removido
para manutenção
– É possível trocar ou adicionar escravos durante a operação
normal, sem interferir na comunicação com os outros nós.
Cada um destes dispositivos tem um endereço único na rede,
devendo este estar entre o endereço 1 a 31
 Redes Industriais
• AS-I – ACTUATOR SENSOR INTERFACE
 Redes Industriais
• CAN – CONTROLLER AREA NETWORK
– Desenvolvido originalmente pela BOSCH para
integrar elementos inteligentes em veículos
autônomos, com o intuito de eliminar a grande
quantidade de fios nos automóveis Mercedes.

– Padronizada pela ISO 11898 e 11519.

– Protocolo de comunicação serial síncrono.

 Redes Industriais
• CAN – CONTROLLER AREA NETWORK
– Apresenta as seguintes vantagens:
• Simplificação do cabeamento (custo, confiabilidade, redução da
necessidade de manutenção)
• Flexibilidade (facilidade de implementação de modificações na
estrutura da rede)
• Velocidade de comunicação atendendo a requisitos de tempo real do
sistema
• Facilidades para acesso aos diversos nós da rede remotamente
(monitorando, alterando dados e diagnosticando falhas)

– A partir de 1991, vários fabricantes foram licenciados para a

fabricação de chips para CAN
 Redes Industriais
• CAN – CONTROLLER AREA NETWORK
– Características do Protocolo:
• Priorização de mensagens;
• Flexibilidade de configuração;
• Recepção do multicast com sincronia de tempos;
• Multimestre, produtor-consumidor;
• Detecção e sinalização de erros;
• Retransmissão automática de mensagens corrompidas assim que o
barramento estiver ativo novamente;
• Distinção entre erros provisórios e falhas permanentes dos nós.
 Redes Industriais
• CAN – CONTROLLER AREA NETWORK
– Características do Protocolo:
• Topologia: barramento ou estrela;
• Taxa de transmissão: de 125 kbps ou 1 Mbps;
• Comprimento máximo do barramento: 1 km para 125
kbps e 40m para 1 Mbps;
• Número máximo de nós: 16;
• Codificação de bits: NRZ (Non Return to Zero);
• Meio de transmissão: usualmente par trançado ou fibra
ótica
 Redes Industriais
• HART – Highway Addressable Remote Transducer
– Desenvolvido pela Fisher Rosemount em meados da década de 1980
como um protocolo proprietário.

– A partir de 1990, o HART tornou-se um padrão aberto.

– HART é um protocolo digital, mas aceita também comunicação analógica

no padrão 4-20mA.

– Compatível com a enorme base instalada analógica existente no mundo,

além de possibilitar o uso de instrumentos inteligentes em cima dos
cabos 4-20 mA tradicionais.

– Os dispositivos capazes de executarem esta comunicação híbrida são

denominados smart.
 Redes Industriais
• HART – Highway Addressable Remote
Transducer
– Características do protocolo HART:
• Meio físico: par trançado;
• Taxa de Transmissão: 1200 bps;
• Transmissão assíncrona a nível de caracteres UART (1
start bit, 8 bits de dados, 1 bit de paridade e 1 stop bit);
• Tempo médio de aquisição de um dado: 378,5 ms;
• Método de acesso ao meio: Mestre/escravo;
 Redes Industriais
• HART – Highway Addressable Remote
Transducer
– Características do protocolo HART:
• Topologia: Ponto a ponto ou multidrop, onde todos os
componentes são conectados pelo mesmo cabo. O
protocolo permite o uso de até dois mestres. O mestre
primário é um computador ou CLP ou multiplexador. O
mestre secundário é geralmente representado por
terminais hand-held de configuração e calibração;
 Redes Industriais
• HART – Highway Addressable Remote Transducer
– Características do protocolo HART:
• Modulação: O sinal Hart é modulado em FSK (Frequency Shift Key) e
é sobreposto ao sinal analógico de 4-20 mA.
Para transmitir 1 é utilizada a frequência de 1200 Hz.
Para transmitir 0 é utilizada a frequência de 2400 Hz.
A comunicação é bidirecional.
O sinal FSK é contínuo em fase, não impondo nenhuma interferência
sobre o sinal analógico.
 Redes Industriais
HART – Highway Addressable Remote Transducer
 Redes Industriais
• HART – Highway Addressable Remote
Transducer
– A distância máxima do sinal HART é de cerca de
3000m com cabo com um par trançado blindado e
de 1500m com cabo múltiplo com blindagem
simples.
 Redes Industriais
• MODBUS
– Desenvolvido e publicado pela Modicon Industrial Automation Systems
em 1979 para uso do seu CLP, tornou-se um padrão de fato na indústria.

– É um dos mais antigos protocolos utilizados em redes de controladores

lógicos programáveis para aquisição de sinais de instrumentos e
comandar atuadores usando uma porta serial.

– Atualmente parte do grupo Schneider Electric, a Modicon colocou as

especificações e normas que definem o Modbus em domínio público.

– O protocolo é utilizado em milhares de equipamentos existentes e é uma

das soluções de rede mais baratas a serem utilizadas em automação
industrial.
 Redes Industriais
• MODBUS
– MODBUS é usualmente implementado usando RS232, RS422 ou RS485 sobre
uma variedade de meios de transmissão.

– A tecnologia de comunicação no protocolo é o mestre-escravo, sendo que

somente um mestre e no máximo 247 escravos podem ser conectados à rede.

– A comunicação é sempre iniciada pelo mestre, e os nós escravos não se

comunicam entre si. O mestre pode transmitir dois tipos de mensagens aos
escravos, dentro de uma mesma rede:

• Mensagem tipo unicast: o mestre envia uma requisição para um escravo definido e
este retorna uma mensagem-resposta ao mestre (requisição e resposta);

• Mensagem tipo broadcast: o mestre envia a requisição para todos os escravos, e não é
enviada nenhuma respostas para o mestre.
 Redes Industriais
• MODBUS
– Existem dois modos de transmissão:
• ASCII (American Code for Informastion Interchange), onde cada byte
de mensagem é enviado como 2 caracteres ASCII
• RTU (Remote Terminal Unit) onde cada byte da mensagem é enviado
como 2 caracteres hexadecimais de 4 bits, que são selecionados
durante a configuração dos parâmetros de comunicação. Eles
definem o conteúdo dos campos da mensagem transmitida
serialmente.

– As topologias físicas usadas pelo MODBUS são:

• Ponto a Ponto com RS-232
• Barramento Multiponto com RS-485
 Redes Industriais
• MODBUS
 Redes Industriais
• MODBUS
– Tipos de Protocolo MODBUS:
• MODBUS TCP/IP: usado para comunicação entre sistemas de supervisão e
controladores lógicos programáveis. O protocolo Modbus é encapsulado no
protocolo TCP/IP e transmitido através de redes padrão Ethernet com
controle de acesso ao meio por CSMA/CD.

• MODBUS PLUS: usado para comunicação entre de controladores lógicos

programáveis, módulos de E/S, chaves de partida eletrônica de motores,
interfaces homem máquina etc. O meio físico é o RS-485 com taxas de
transmissão de 1 Mbps.

• MODBUS PADRÃO: é usado para comunicação dos CLPs com os dispositivos

de entrada e saída de dados, instrumentos eletrônicos inteligentes (IEDs)
como relés de proteção, controladores de processo, atuadores de válvulas,
etc., o meio físico é o RS-232 ou RS-485 em conjunto com o protocolo
mestre-escravo.
 Redes Industriais
• PROFIBUS – PROcess FIeld BUS
– PROFIBUS foi concebida a partir de 1987 em uma iniciativa
conjunta de fabricantes, usuários e do governo alemão.

– A rede está padronizada através da norma DIN 19245

incorporada na norma européia Cenelec EN 50170 e também
IEC61158 e IEC61784.

– Padrão aberto de barramento de campo para uma larga faixa

de aplicações em automação de fabricação e processos.

– Pode atuar nos diversos níveis do processo industrial:

ambiente de fábrica, processo e gerência.
 Redes Industriais
• PROFIBUS – PROcess FIeld BUS
– Protocolos comunicações:
• PROFIBUS DP (Descentralized Peripherical): é o mais usado dentre os
protocolos. Caracterizado pela velocidade, eficiência e baixo custo de
conexão. Foi projetado especialmente para comunicação entre
sistemas de automação e periféricos distribuídos;

• PROFIBUS FMS (Field Message Specification): é um protocolo de

comunicação geral para as tarefas de comunicações solicitadas.
Oferece muitas funções sofisticadas de aplicações para comunicação
entre dispositivos inteligentes;

• PROFIBUS PA (Process Automation): Define os parâmetros e blocos

de funções dos dispositivos de automação de processo, tais como
transdutores de medidas, válvulas e IHM (Interface Human Machine);
 Redes Industriais
• PROFIBUS – PROcess FIeld BUS
• PROFINet (Profibus for Ethernet): Comunicação entre
CLPs e PCs usando Ethernet/TCP-IP;

• PROFISafe: para sistemas relacionados a segurança;

• PROFIDrive: para sistemas relacionados a controle de

movimento.
 Redes Industriais
• PROFIBUS – PROcess FIeld BUS
– Os meios de transmissão:RS485, RS485-IS, MBP e a Fibra
Óptica.

• O RS485 é o mais empregado. Utilizando um cabo de par trançado,

possibilita transmissões até 12 Mbits/s. Usado quando grandes
velocidades são necessárias. O RS485-IS é um meio de transmissão a
4 fios para uso em áreas explosivas.

• O MBP (Manchester code bus powered) é um meio de transmissão

usado em aplicações na automação de processo que necessitem de
alimentação através do barramento e segurança intrínseca dos
dispositivos.
 Redes Industriais
• FOUNDATION Fieldbus
– Padrão aberto que engloba diversas tecnologias aplicadas no controle de
processos e automação industrial, tais como: processamento distribuído,
diagnóstico avançado e redundância.

– Sistema heterogêneo distribuído, composto por softwares de

configuração e supervisão, equipamentos de campo, interfaces de
comunicação e supervisão, fontes de alimentação pela própria rede que
os interconecta.

– Uma das funções dos equipamentos de campo é executar a aplicação de

controle e supervisão do usuário que foi distribuída pela rede. Essa é a
grande diferença entre FF e outras tecnologias como Hart ou Profibus,
que dependem de um controlador central para executar os algoritmos
Foundation Fieldbus.
 Redes Industriais
• FOUNDATION Fieldbus
– O Foundation Fieldbus mantém muitas das características
operacionais do sistema analógico 4-20 mA, tais como uma
interface física padronizada da fiação, os dispositivos
alimentados por um único par de fios e as opções de
segurança intrínseca, mas oferece uma série de benefícios
adicionais aos usuários.

– Este protocolo, que segue o padrão IEC 61158, apresenta

dois tipos de aplicação: H1 e HSE.
 Redes Industriais
• FOUNDATION Fieldbus

– O FF H1 é uma rede de transmissão de dados em tempo real para

comunicação com equipamentos de instrumentação e controle de
plantas industriais, tais como transmissores atuadores e controladores,
podendo, inclusive, ser utilizado em aplicações que requeiram
especificações quanto aos requisitos de segurança intrínseca.

– Possui taxa de transmissão de 31,25 Kbits/s e interconecta dispositivos

de campo.

– A rede FF HSE (High Speed Ethernet) é uma rede de transmissão que

trabalha a 100 Mbits/s e fornece integração de controladores de alta
velocidade (CLPs), servidores, subsistemas FF HI (via dispositivos de
acoplamento) e estações de trabalho.
 Redes Industriais
• FOUNDATION Fieldbus
– Características:
• Segurança intrínseca para uso em áreas perigosas, com alimentação
e comunicação pelo mesmo par de fios;
• Topologia em barramento ou em árvore, com suporte a múltiplos
mestres no barramento de comunicação;
• Comportamento previsível (determinístico), mesmo com
redundância em vários níveis;
• Interfaces padronizadas entre os equipamentos;
• Modelamento de aplicações usando linguagem de blocos funcionais;
• Recomendado o uso de cabos STP desenvolvidos especialmente para
o protocolo.
CLP e Supervisório
Arquitetura Local de CLP e I/O
Arquitetura de Rede de CLP’s
 Comunicação
• Entre Supervisório e CLP:
– Hardware: É utilizada uma via de comunicação,
que pode ser uma porta serial, uma placa de rede,
etc.

– Software: Para comunicação é necessário que o

driver do equipamento esteja sendo executado
simultaneamente com o supervisório.
 Drivers de comunicação
• O driver é um software responsável pela comunicação, ele
possui o protocolo de comunicação do equipamento.

• Um dos grandes problemas de se interfacear equipamentos e

sistemas no chão de fábrica reside em se compatibilizar os
protocolos da camada de aplicação.

• Dois protocolos se destacam na utilização de drivers de

comunicação com equipamentos de campo: OPC e DDE.
 O Protocolo OPC
• O padrão OPC foi inicialmente liderado pela Microsoft e
especificado pela OPC Foundation. Este protocolo é hoje o
padrão da indústria.
– Um fabricante de equipamento de controle poderá
fornecer com o seu produto um servidor OPC.
– O fabricante de SCADA também fornece o cliente OPC.
– O mesmo acontece com um fornecedor de inversores, de
relés inteligentes ou de qualquer outro dispositivo
industrial inteligente.
– Um sistema SCADA também pode oferecer um servidor
OPC para comunicação com outro sistema de aquisição de
dados.
 O Protocolo OPC
• O protocolo OPC é baseado no modelo de componentização
criado pela Microsoft e denominado COM (Component Object
Model), uma maneira eficiente de se estabelecer interfaces
para aplicações que substitui as chamadas de procedimento e
as DLL usadas inicialmente para encapsular uma aplicação.

• O nome OPC: OLE for Process Control foi criado na época em

que o COM era um modelo embrionário de comunicação
entre aplicativos como o nome de OLE (Object Linking and
Embedding).
 O Protocolo DDE
• É nativo no sistema operacional Windows e permite o
intercâmbio dinâmico de dados a partir da configuração de
três parâmetros básicos:
– Aplicação: nome do programa servidor;
– Tópico: nome do tópico de acesso;
– Item: endereço da variável.

• É um protocolo relativamente simples comparado com o OPC,

porém possui as vantagens de ser rápido e necessitar de
pouco recurso do processador.
 SCADA
• SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) na
automação refere-se a sistemas de supervisão, controle e
aquisição de dados composto por um ou mais computadores
monitorando e controlando um processo.

• O objetivo principal dos sistemas SCADA é propiciar uma

interface de alto nível do operador com o processo
informando-o “em tempo real” de todos os eventos de
importância da planta.
 Sistemas SCADA
• São aplicativos que permitem que sejam monitoradas e
rastreadas informações do processo produtivo, as
informações podem ser visualizadas por intermédio de
quadros sinóticos animados com indicações instantâneas das
variáveis de processo (vazão, temperatura, pressão, volume,
etc).
 Sistemas SCADA
• Um sistema SCADA permite a um operador, em uma
localização central, controlar um processo distribuído em
lugares distantes, como, óleo ou gás natural, sistemas de
saneamento, ou complexos hidroelétricos, fazer set-point ou
controlar processos distantes, abrir ou fechar válvulas ou
chaves, monitorar alarmes, e armazenar informações de
processo.
 Sistema Supervisório ou SCADA
• É um conjunto de softwares que se destina à criação de telas
gráficas de interação. É uma das IHM mais simples de ser
configurada.
• Apresenta:
– Boa configuração
– Bom desenho
– Boa biblioteca
– Linguagem orientada ao objeto
 Características
• Software aplicativo em um PC convencional.

• Aplicações para monitoração, supervisão , obtenção de dados

e rastreamento de informações do processo produtivo.

• Visualização em telas animadas que representam o processo a

ser controlado.

• Indicação instantânea das variáveis de processo (vazão,

temperatura, pressão, volume, etc).

• Facilitam movimentação de informações para gerenciamento

e diretrizes.
 Funções básicas de um Supervisório
• Aquisição de dados
– Retirada de informações do processo através da
conexão que o computador tem com o CLP,
controlador do processo.
• Gerenciamento de dados
– Apresentação, em tempo real de execução, dos
dados do processo (telas, relatórios, históricos,
etc.)
 Interfaces gráficas dos usuários
• Em vez de um simples piscar de lâmpadas, o operador tem
uma melhor visualização quando efetivamente enxerga o abrir
de uma válvula, o ligamento de um motor, ou outra
informação do processo de maneira visual.
 Padrão Industrial
• Atualmente, o que predomina em Sistemas Supervisórios é o
padrão Windows, baseado no padrão Microsoft de interface
homem-máquina, o qual possibilita redução no tempo de
aprendizagem se o operador estiver familiarizado com outras
aplicações Microsoft e seu ambiente de trabalho.

• O que se procura buscar em um Supervisório é a capacidade

de integração com outros produtos tipo Windows que facilite
o link com outros sistemas da Microsoft.
 Supervisórios
• RSView (Rockwell – Allen Bradley)
• Elipse (nacional)
• Intouch (Wonderware)
• iFIX (general electrics)
• InduSoft Web Studio(InduSoft)
• Fix (Intellution)
• ProcessView (SMAR).
• ScadaBR (MCA Sistemas).
• Wizcon
• Operate it (ABB)
• Unisoft
• Gênesis
• Citect
• FactoryLink
 Licenciamento dos Supervisórios
• A grande maioria dos softwares utilizados em IHM é
proprietária, logo deve-se pagar pela licença de uso.
• Forma de proteção do fabricante do software IHM:
– Chave de Hardware (hardkey) – cada chave está associada a um único
número de série. A chave é instalada na porta paralela do micro (não
interfere nas operações com a impressora) ou porta USB.

– Chave de Software (softkey) – normalmente estas chaves são

associadas a uma característica da PC como MAC da interface de rede,
serial do HD ou serial do processador.
 Licenciamento dos Supervisórios
• Quando a licença não é adquirida, normalmente os softwares
de supervisão possuem um modo demonstrativo com
algumas limitações.
• Exemplos de limitações:

– Número máximo de janelas, número máximo de tagnames, tempo

máximo em “Run”.

– Esta é uma forma Marketing do fabricante do Software de supervisão.

IHM- Interface Homem Máquina
 O que é o IHM?
• É o canal de comunicação entre o homem e o computador,
através do qual interagem, visando atingir um objetivo
comum.
• É o conjunto de comandos de controle do usuário + respostas
do computador, constituídos por sinais (gráficos, acústicos e
tácteis)
• É parte de um sistema computacional com a qual uma pessoa
entra em contato físico, perceptual e conceitualmente.
• A Interação Homem Máquina demanda o conhecimento tanto
de máquinas como do próprio ser humano.