UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
TRANSFORMACÕES DE FASES DOS MATERIAIS

ANA KAREN LOBATO DAMAS

ANDRÉ LACERDA BARBOSA NASCIMENTO
DEBORAH LAYANNE SILVA SANTOS
HENRIQUE DE BRAGA PACHECO NOVAES
ISMAEL MORAES FERREIRA

ARTIGO
Processo de Nitretação a gás

São Luís
2021
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1. INTRODUÇÃO

A nitretação é um dos processos termoquímicos que pode ser dividida em três, distintos entre si:
Liquida, Gasosa, Plasma e dependendo do tipo de indústria podem ser abrangidos um processo
adicional a Laser ou Feixe iônico, geralmente é usado em industrias sofisticadas. Neste artigo será
abordada apenas a nitretação gasosa.
A nitretação gasosa do ferro e do aço é um processo termoquímico datado a mais de 100 anos.
O Dr. Adolph Machlet (EUA) da American Gas Company of Elizabeth, em Nova Jersey, patenteou
em 1913 o primeiro processo de Nitretação Gasosa que utilizava uma atmosfera de amônia. Em
1914, ele também patenteou um processo de Nitrocarbonetação utilizando uma mistura de amônia e
hidrocarbonetos. Então, Dr Adolph Fry (Alemanha) da Krupps Steel Company patenteou em 1924
um processo que também utilizava atmosfera de amônia pura. O trabalho investigativo de Fry em
processos de nitretação aconteceu na mesma época que o de Machlet, mas foi interrompido pela
Primeira Guerra Mundial. O estudo de Fry também levou ao desenvolvimento e patentes de aços
projetados especificamente para a nitretação-aços Nitralloy, contendo alumínio e cromo.
Esse processo consiste basicamente na implementação de nitrogênio em uma peça, alterando
assim a superfície do material para obter maior dureza superficial, resistência ao desgaste e à
corrosão, sendo utilizado em um aço liga colocando-o no forno com a atmosfera controlada de
amônia NH3. Controlando os parâmetros como tempo, temperatura e a taxa de dissociação gasosa.

2. PROCESSOS GERAIS DO TRATAMENTO

O processo de Nitretatação faz-se a adição de nitrogênio na superfície do aço, ocasionado um

aumento da dureza superficial, resistência ao desgaste e oxidação. Um processo de temperatura
baixa (levando em consideração outros processos), onde o aquecimento varia entre 500 a 570°C e
com maior facilidade para manter os parâmetros do processo.
A nitretação a gás é similar a cementação a gás com relação ao processo. O processo consiste
em colocar a peça dentro de um forno com sua atmosfera controlada, na cementação a atmosfera era
o gás propano ou gás natural. Já na nitretação a peça é submetida a uma atmosfera de amônia
(NH3). O forno utilizado será elétrico, onde a peça será mantida e aquecida até atingir uma certa
temperatura para decompor a amônia anidra. Esse processo é muito lento com um tempo variando
entre 48h a 72h.
A molécula de amônia será dividida, como mostrado abaixo:

NH3 = [N] + 3/2 H2

Gerando dessa forma um átomo livre de nitrogênio.

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Ao mesmo tempo que a peça estiver sofrendo um processo de aquecimento no forno será
introduzida a amônia que resfriará a peça, isso ocasiona uma saída de gás no processo que será o
hidrogênio que não foi utilizado, como mostrado na dissociação anterior e na imagem abaixo.

Imagem 1: Forno Elétrico

Fonte: https://pt.slideshare.net/hertzoliveira3/nitretao

O processo é limitado a alguns materiais, pois o material de base é o aço liga que precisa ter os
elementos químicos necessários para fazer ligação com o átomo de nitrogênio livre e produzir
nitretos. Os elementos químicos capazes de se ligar ao nitrogênio e que estão pressentes nessas ligas
são geralmente o V (Vanádio), Mo (Molibdênio), Cr (Cromo) e Al (Alumínio). Em algumas peças,
com materiais determinados será proporcionado por esse processo uma dureza superficial maior.
Além de melhorar a resistência do material.
Os parâmetros de controle nesse processo é o tempo, temperatura e taxa de dissociação gasosa.
Essa taxa é a responsável pela formação do nitrogênio livre.
Como não é possível ter controle preciso do nitrogênio na superfície da peça esse processo se
torna mais complexo e difícil de ser controlado, pois não se obtém-se ao certo informação sobre a
quantidade de nitrogênio na superfície do material. O que gera um monitoramento impreciso da
concentração superficial de Nitrogênio.
Ao analisarmos a micrografia de um aço nitretado, serão encontradas zonas distintas, como
observado na imagem abaixo:

Imagem 2: Nitretação

Fonte: https://kuir.com.br/fundido-ggg70-eixos-vwap
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A camada de penetração do nitrogênio é inferior a camada encontrada na cementação, pois na

nitretação essa camada é inferior a 1 mm, sendo mais preciso, cerca de 200 a 300 nanômetros em
alguns casos. Com isso, logicamente esse processo não pode ser aderido a uma peça que possui uma
camada de penetração superior a 1 mm.
Durante a nitretação a gás a peça será submetida a um banho de gás amônia. Nesse processo o
nitrogênio passa pela camada branca chegando até a zona de difusão e então reagirá quimicamente
com a fase constituinte do núcleo, ou seja, na zona de difusão ocorre o começo da formação de
nitretos com a fase dominante do núcleo. Esses nitretos irão se formar até que sejam constituídas
novas fases que se concentrarão na camada branca da peça, que será composta pela cementita com
adição dos nitretos. A cementita que constitui a camada branca é um composto duro, porém frágil, e
o nitreto serve justamente para corrigir essa fragilidade. Ou seja, a camada branca é terá a maior
dureza do material.
Em relação à camada nitretada o tempo cresce exponencialmente na nitretação gasosa, porém,
deve-se manter a temperatura por conta da velocidade de dissociação da amônia. Nessa nitretação a
camada branca será bem maior se comparada com a obtida na nitretação líquida, mas existem meios
de reduzir essa camada utilizando a própria temperatura como meio de correção. Nesses casos a
nitretação deve ser aplicada em dois estágios:

1- Em temperaturas de 500°C à 525°C a velocidade de dissociação da amônia é reduzida,

pois ocorreu diminuição de temperatura;
2- Em temperaturas de 555°C à 565°C a velocidade de dissociação da amônia é elevada,
pois ocorre um aumento de temperatura;

O parâmetro que define a taxa de dissociação da amônia é o potencial de nitretação (KN). Na

prática, o potencial é selecionado para formar a espessura de camada e microestrutura desejadas.
Quanto maior o potencial de nitretação, maior a concentração de nitrogênio na superfície e na fase.
Portanto, para manter um determinado potencial, a taxa de fluxo de amônia deve ser aumentada.
Obviamente, quanto maior o potencial elétrico necessário, maior o fluxo de amônia, e também a
temperatura. Quanto mais alta a temperatura, maior o fluxo de amônia. Atualmente, o processo de
nitretação avançada pode controlar a taxa de fluxo de amônia no digestor a uma determinada
temperatura, de modo que pode produzir uma fase (α), duas fases (austenita primária e α-austenita)
e três fases (ε ) Camada composta, alfa e austenita principal).

3. FINALIDADE DA NITRETAÇÃO

-Adiquirir alta dureza;

-Resistencia ao desgaste;
-Propriedades anti- desgaste;
-Resistencia ao revenimento;
-Resistência à fadiga;
-Forma uma camada de nitretos e nitrogênio dissolvidos na matriz ferrítica até uma
profundidade que pode alcançar 1,00 milímetros;
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4. VANTAGENS E DESVANTAGENS

4.1 Vantagens

-Utiliza-se de materiaisde baixo custo obtendo propriedades mecânicas elevadas;

-Relativamente fácil controlar os parâmetros;
-Não é necessário o resfriamento rápido;

4.2 Desvantagens

-Formação de superfícies quebradiças;

-Emissão de fases poluentes e tóxicos;
-Tempo elevado no processo (dois ou três dias);
-Funcionalidade em peças pequenas;

5. APLICAÇÕES

- Anéis compressores (usado em Pistão de automóvel):

 Camada branca: 5 um
 Camada total: 125 um
 Dureza do Núcleo: 400 HV1
 Dureza superficial: 1200 HV1

- Válvula de Alto

- Molas (usada em Válvulas de aço alto silício):

 Dureza superficial: 850 HV1

 Camada Branca: 2um
 Camada de Difusão: 50um
 Dureza do Núcleo: 560 HV

- Ferramentas para forjamento a quente:

 Dureza superficial: 1114 HV

 Camada Branca: 0,013 mm
 Camada total: 0,200 mm

6. CONCLUSÃO
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Conclui-se que, após observar os parâmetros de controle do processo a velocidade torna-se

proporcional a temperatura durante o processo de aquecimento do forno, pois quando a temperatura
varia entre 500°C e 525°C o processo tornasse mais lento, ou seja há menor dissociação de amônia.
Porém, quando há o aumento de temperatura com a variação entre 555° e 565°C a velocidade é
maior, ou seja, a dissociação de amônia tornasse maior com o aumento da temperatura e menor com
a diminuição da mesma. Deve-se levar em consideração que caso a temperatura esteja muito
elevada não haverá endurecimento do material, devido ao fato da amônia ter uma certa temperatura
para ocorrer a ruptura de suas moléculas e serem aderidas ao material para formação de nitratos e
consequentemente, revestimento da camada branca com as novas fases formadas. Com isso a
temperatura, o tempo, e a dissociação de amônia que é gerada pelos dois anteriores, são de fato os
maiores parâmetros a serem analisados.

REFERÊNCIAS

HERRING, Daniel H. Nitretação Gasosa: Algo Novo e Algo Antigo. In: Nitretação
Gasosa: Algo Novo e Algo Antigo. [S. l.], 1 mar. 2018. Disponível em:
https://www.industrialheating.com/articles/94322-nitreta%C3%A7%C3%A3o-gasosa-algo-
novo-e-algo-antigo. Acesso em: 21 mar. 2021.

HERRING, Daniel H. Nitretação. PRINCÍPIOS DE NITRETAÇÃO A GÁS, Portal

Aquecimento Industrial, 3 abr. 2011. Disponível em:
https://www.aquecimentoindustrial.com.br/principios-de-nitretacao-a-gas-parte-i/. Acesso
em: 21 mar. 2021.