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POLYFOUR

Tratamento a vapor contínuo para componentes sinterizados

Forno – Cremer / Polyfour

Introdução:

O tratamento a vapor tem uma grande gama de aplicações na industria

metalúrgica do pó. Então, pode melhorar as propriedades específicas, tais como
dureza, resistência ao desgaste, e a corrosão. Em vários casos, o tratamento a
vapor, deixa os componentes resistentes a tensão.

O equipamento usado até agora, era forno tipo poço, que não mais satisfaz as
necessidades crescentes de qualidade, devido sua maneira ultrapassada de
operação.

Há uma grande demanda para fornos de tratamento a vapor contínuo.

Por isso, em 1989 iniciou-se o desenvolvimento de tais fornos, para satisfazer as

necessidades metalúrgicas, uma vez que, os fornos tipo poço, não propiciam por
enquanto, melhor homogeneidade de produção e de qualidade. Então estamos
convencidos de que o tratamento a vapor irá se sobressair, e abrir novos
mercados no futuro.
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O Processo Químico:

Em temperatura de 300ºC aproximadamente, o ferro reage em uma atmosfera de

vapor, de acordo com a seguinte equação:

3 Fe + 4 H2O = Fe3O4 + 4 H2

Considerando-se essa equação, com o uso do estágio de oxidação, descobriu-se

que o ferro tem o estágio de oxidação 2,67 (oxigênio tem – 2). Uma vez que há
elétrons totais somente, entretanto a equação de reação acima é apenas
teoricamente verdadeira.

O ferro tem dois estágios de oxidação. Pode desprender dois ou três elétrons
(estágios de oxidação: Fe: + 2 / + 3).

O ferro em contato com oxigênio pode, então formar só 2 óxidos:

1º 2 Fe + O2 = 2 Fe O

2º 4 Fe + 3 O2 = 2 Fe2 O3

Fe3 O4 é chamado de Magnetite. Ele não se forma diretamente durante o

tratamento a vapor, porém, se forma como espiras de FeO e Fe 2 O3, (Fe2 O3
também o chamado de Hematite).

O tratamento a vapor tem como objetivo criar espiras de Magnetite na superfície, e

nos poros do produto.
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Também merece destacar, de que o forno, em contato com o vapor de água e

oxigênio, pode também formar óxidos, Limonito, que são totalmente indesejados
no tratamento a vapor, porque eles fazem com que o produto se torne vermelho, e
danifica sua superfície.

6 Fe + 4 H2O + 4O2 = 6 FeOOH + H2

(Fe OOH é chamado de Limonito)

Desta forma, halogêneos que entram no forno com óleo de calibração, podem
reagir com o hidrogênio, e formar ácidos (Ex: HCl).

A temperatura de operação dever ser próxima a 570ºC porque, neste nível de

temperatura, está é a condição ótima de FeO e Fe 2O3, para a formação do
Magnetite.

Temperaturas mais altas promovem a formação Fe O (ver diagrama):

Limite 570ºC

Camada
Tempo

300 400 500 600 700 Temp ºC

O FeO é um óxido muito duro, porém, durante o resfriamento, ele é parcialmente

transformado novamente, em Magnetite, com a camada de óxido sendo perdida
do componente e trincando-se.
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Algumas notas sobre Termodinâmica

A reação química depende 3 fatores que são:

- temperatura
- tempo
- pressão

O fator “pressão” é negligenciado, porque é 4 vezes gasoso H20 está em relação a

4 vezes H2. Se considerarmos H2O e H2 como gases ideais, o Kp calculado é 1 e
assim, chegamos a:

PKp = O.

A temperatura não deve ser aumentada muito. Por que isso levaria a formação de
FeO já descrito.
Essas considerações revelam que a espessura da camada só pode variar através
de tempo.

Os cálculos devem ser determinados empiricamente devido ao crescimento da

camada de óxido também depender das condições da superfície.

Os valores seguintes podem ser tomados como guia:

- temperatura: 570ºC
- tempo: 3 h aproximadamente
- espessura da camada
(ver micrográfias) : 4 a 6 ym
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Qualidade do produto e homogeneidade

Em um forno tipo poço a qualidade do produto depende essencialmente de 5

fatores:

1 – X : posição do componente na direção X

2 – Y : posição do componente na direção Y
3 – Z : posição do componente na direção Z
4 – t : tempo
5 – T :temperatura

Q: padrões de qualidade

Devido ao grande volume de “batch” as coordenadas de espaço, devem ser

levadas em consideração, bem como de qualidade.

Isso significa: Q = f (X, Y, Z, t, T)

Onde: X = 0,4 m
Y = 0,4 m
Z = 1,0 m

A concentração de vapor e distribuição de temperatura estão sujeitas a

grandes variações.

Em forno convencional de esteira contínua, com esteira na largura X = 0,4 m,

alguns parâmetros do forno de poço não são aplicáveis.
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Devido ao forno ter uma esteira lavando os componentes, todos eles passam
pelo mesmo perfil de temperatura, e passam também pelas mesmas variações
de concentração de vapor. Como resultado, o parâmetro Y é eliminado, e o Z é
esquecido (profundidade do componente de carga é 0,1 m max).

Graças a camisa refratária massiva em volta da mufla, o gradiente de

temperatura pela esteira é muito pequeno. Além disso, com o tempo de
processo envolvido nessas especificações, a variação de temperatura de + -
3ºC é insignificante ao processo como um todo.

Diferente do forno de poço os fatores Y, Z, T então se tornam constantes.

Isso significa que a qualidade depende a não mais do que dois fatores.

Q = f (X, t).

Para o tratamento de peças muito complicadas a largura da carga x pode ser

estreitada, de acordo com as necessidades, para que apenas o fator
determinante de qualidade seja o tempo que pode ser variado, por meio da
velocidade da esteira.

Largura da esteira de 300 a 400 mm provam ser as mais adequadas isso leva
a produtividade e o investimento de capital, a uma melhor relação com a
extensão do forno.
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Idéias para automação:

Uma linha contínua de tratamento a vapor, baseada em um forno de esteira, é

fácil incluir em um processo de automação.

Após sinterizar e calibrar, os componentes podem ser embalados em caixas,

ainda na prensa, e depois levados pelo forno nessas caixas.

As caixas poderiam ser devolvidas a prensa por uma esteira, ou circular pelo
forno (sistema automático).

Tal sistema de circulação é encontrado hoje, em todas as fábricas com fornos

de sinterização. As caixas de embalagem que facilitaria as embalagens do
produto.