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Menegotti Indústrias Metalúrgicas Ltda.
Unidade de Produtos fundidos – Menfund
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Agradecimentos.
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Índice
Introdução ............................................................................................................................... 5
Abstract ................................................................................................................................... 6
1. Desenvolvimento de um novo item. .............................................................................. 7
1.1 Introdução ................................................................................................................ 7
1.2 Etapas da produção de uma nova peça .................................................................... 7
1.3 Escolha da liga mais adequada ................................................................................ 12
1.4 Conclusão ................................................................................................................... 12
2. Qualidade ...................................................................................................................... 12
2.1 Introdução ................................................................................................................... 12
2.2 Ensaio de metalografia .............................................................................................. 13
2.3 Ensaio de dureza ....................................................................................................... 14
2.4 Ultrassom de defeito .................................................................................................. 14
2.5 Ultrassom de velocidade ........................................................................................... 15
2.6 Líquido penetrante ..................................................................................................... 16
2.7 Corte de amostras ..................................................................................................... 17
2.8 Conclusão ................................................................................................................... 17
3. Cadastramento de peças ............................................................................................. 17
3.1 Introdução ................................................................................................................... 17
3.2 Cadastramento ........................................................................................................... 17
3.3 Conclusão ................................................................................................................... 19
4. Experimento com corpos tratados pela austêmpera ................................................. 19
4.1 Introdução ................................................................................................................... 19
4.2 Coleta de dados ......................................................................................................... 19
4.3 Austêmpera ................................................................................................................ 20
4.4 Resultados .................................................................................................................. 20
4.5 Conclusão ................................................................................................................... 21
5. Obras consultadas: .......................................................................................................... 22
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Introdução
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Abstract
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1. Desenvolvimento de um novo item.
1.1 Introdução
Inicialmente um cliente solicita uma nova peça para a área comercial que
encaminha ao setor da engenharia a peça que o cliente deseja, especificada
em desenho técnico e as normas que devem reger. Então, na engenharia
inicia-se o desenvolvimento do ferramental da peça para produzir as primeiras
amostras. O ferramental é um par de placas que tem em relevo o formato da
peça bruta a ser produzida. Ou seja, incluindo os devidos canais de
alimentação e massalotes. A projeção de tais estruturas é feita em CAD (no
caso usa-se Solid Edge). Desta maneira, com o formato do conjunto é feita
uma simulação com um software (usa-se o Magmasoft) que prevê o fluxo do
metal líquido pelo oco do bloco prensado pela areia (bolo) para que seja
possível prever eventuais defeitos na peça. Os cálculos são feitos com
matemática avançada de fluxo, usando equações binárias. Os principais
parâmetros que podem ser variados no software são: vazão do fluído,
temperatura do fluído, transferência de calor pelo bolo, densidade do fluído e
viscosidade do fluído. Caso na simulação haja um indicativo de algum defeito
são modificadas as estruturas do ferramental a fim de evitá-lo.
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Figura 1: À esquerda simulação do módulo térmico de uma peça em seu resfriamento:
as regiões com coloração mais próxima da vermelha são mais propícias a
apresentares porosidade. Tal fato pode ser constatado na imagem da direita, que
simula o percentual de porosidade que a peça apresentara após o resfriamento, as
regiões azuis apresentam porosidade entre 14 e 21%.
Para fazer o molde (bolo) os ferramentais, que são a parte negativa da peça,
moldam os bolos, que são colocados um de frente para o outro, com os cantos
cercados por paredes para que quando a areia seja despejada entre os
ferramentais eles possam ser prensados um contra o outro e a areia irá
modelar-se na forma negativa dos relevos dos ferramentais. É importante que
os ferramentais estejam pré-aquecidos pra uma melhor prensa. O bolo pronto é
enfileirado e, em seqüência, despeja-se o ferro fundido no orifício localizado na
parte superior do bolo. Dentro do orifício espaços vazios se ligam dando forma
ao que será a peça bruta, com massalotes e canais de alimentação. Outros
componentes também podem fazer parte do conjunto durante a sua fabricação,
tais como filtros, resfriadores e pós isotérmicos; tais estruturas visam obter uma
peça com homogeneidade e qualidade.
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1 2 3 4 5
Figura 2: Ferramental com as estruturas fixadas nos seus devidos locais. A parte 1
indica o orifício que ficará no topo do bolo (cubeta). A estrutura 2 indica a própria peça
que resultará. A estrutura 3 indica os canais de alimentação (por onde a liga se fluirá).
O número 4 representa um massalote da peça bruta. A estrutura 5 representa a
marcação de macho, parte que modelará na areia o lugar a ser posto o macho.
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Figura 3– À esquerda; machos encaixados no ferramental para ocupar o lugar onde
não deve adentrar o metal. À direita: machos encaixados pelo ferramental no bolo.
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Figura 4– Peça bruta com indicações de onde se deve proceder com a quebra de
canais e massalotes. A marreta indica onde se deve martelar. Os números indicam o
tamanho da marreta e a faixa azul indica onde se deve apoiar a peça.
Em paralelo com alguns dos processos já descritos algumas peças passam por
ensaios que serão descritos no capítulo 3. Apesar de não citados, vários outros
processos ocorrem para que tudo isso seja possível, como: produção dos
machos, fusão via indução da liga, reciclagem da areia usada nos bolos,
controle da composição química do metal e controle da capabilidade. Há casos
em que a produção de uma amostra passa por mais de 60 atividades,
considerando o cronograma de desenvolvimento da empresa. Depois de
prontas as primeiras amostras, as mesmas são enviadas para o cliente para
que seja verificada a qualidade das peças; caso seja aprovada o cliente está
apto a solicitar peças finais.
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1.3 Escolha da liga mais adequada
1.4 Conclusão
2. Qualidade
2.1 Introdução
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2.2 Ensaio de metalografia
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4- Após o ataque químico da amostra (com nital, 4%) é possível discriminar
a porcentagem de fase da perlita e ferrita. Deseja-se a predominância
ora de uma ora de outra, dependendo das propriedades mecânicas
solicitadas. A perlita apresenta maior resistência ao desgaste, maior
dureza e menor ductilidade, a ferrita apresenta boa ductilidade.
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procedimento exige experiência do técnico e perfis com a superfície muito
irregular ou rugosa são difíceis de serem analisados.
O ensaio é bastante eficiente e geralmente é usado para analisar peças que
são itens de segurança.
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2.7 Corte de amostras
2.8 Conclusão
3. Cadastramento de peças
3.1 Introdução
3.2 Cadastramento
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Figura 8 – Locais onde se deve proceder com o ensaio de dureza (círculo amarelo),
metalografia (quadradoo amarelo) e onde se deve rebarbar a peça (faixas verdes). O
trapézio verde indica onde é o ataque do massalote.
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3.3 Conclusão
4.1 Introdução
Duas diferentes amostras foram preparadas, ambas com tamanho 10. Uma das
amostras apresentava 0,4% de adição de níquel na liga, já a outra amostra
tinha pouco mais que o dobro: 0,81% de Ni.
Antes dos corpos serem mandados ao tratamento foi verificada a metalografia
das peças, todas apresentavam percentuais de fases muito parecidos, assim
como o grau de nodularização e concentração de nódulos por milímetro
quadrado.
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4.3 Austêmpera
4.4 Resultados
Limite de Dureza
Limite elástico Alongamento
Amostras resistência a (HB,
(MPa) (%)
tração (MPa) kgf/mm2)
A - 0,40%
1157 ± 109 900 ± 90 5,92 ± 2,8 De 302 a 341
Ni
B - 0,81% 1197 ± 84 900 ± 68 6,7 ± 1,5 De 302 a 341
Ni
Tabela 1- dados adquiridos dos ensaios mecânicos de dureza e tração
É interessante notar que a liga A, com menos níquel, teve valores ligeiramente
menos satisfatórios e com o desvio de valores superior aos valores da liga B.
Portanto, a adição de 100% de níquel da liga A não gerou qualidades tão mais
superiores nas propriedades mecânicas analisadas, considerando que as duas
amostras foram tratadas usando-se o mesmo ciclo térmico.
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Com os resultados adquiridos foi iniciada a pesquisa para verificar em quais
classes este material poderia se encaixar, abrindo mais uma opção de material
para a empresa, com o tratamento térmico terceirizado.
Porém foi verificado que a maioria dos corpos de prova rompeu-se numa região
anormal, dando indício de que a máquina estava desalinhada, gerando tensões
de dobramento. Sugere-se que o experimento seja realizado novamente com a
máquina calibrada ou em outra máquina de traçao, caso a empresa pretenda
comercializar produtos com as propriedades mecânicas da liga EN (1564:
2006) - GJS-1000-5.
4.5 Conclusão
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5. Obras consultadas:
3. KOVACS, B.V. Austempered Ductile Iron: Fact and Fiction. Modern Casting,
1990
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