Referência Oficial 14

DESENVOLVIMENTO DE
PRODUTOS (Metalúrgicos)
CURSO - ABM
26 de JUNHO de 2007
GUARAPARÍ – ES
Autor e Instrutor
Willy Ank de Morais
Técnico em Metalurgia (Escola Técnica Federal de Ouro Preto), Engenheiro

Metalurgista (Escola de Minas de Ouro Preto - UFOP), Mestre em Engenharia
Metalúrgica e de Materiais (DCMM/PUC-Rio), Doutorando em Engenharia
Metalúrgica (Poli-USP), membro da ABM e da ASM. Analista de Produto/Desv.
novos produtos da Cosipa, Professor do Departamento de Engenharia Mecânica da
UNISANTA, Instrutor em cursos na ABM, Coordenador do Grupo de Trabalho de
Terminologia e Ensaios/Metalografia do Comitê de Siderurgia (CB28) da ABNT.
Páginas:
http://willyank.sites.uol.com.br e
http://cursos.unisanta.br/mecanica/prof/willy.html
E-mails: willyank@unisanta.br e
willymorais@cosipa.com.br
PROFESSOR
Departamento de Engenharia Mecânica (Sala M117)
UNISANTA - Universidade Santa Cecília
Rua Oswaldo Cruz, 226 - Boqueirão
11045-100 - Santos - SP - BR
Fone: +13-3202-7132
Fax: +13-3222-8037
ANALISTA DE PRODUTO / DESENVOLVIMENTO DE NOVO PRODUTO

CIMA - Gerência de Assistência Técnica
COMPANHIA SIDERÚRGICA PAULISTA - COSIPA
Estrada Piaçaguera, Km 6
11573-900 - Cubatão - SP - BR
Tel.: +13-3362-3155
Fax.: +13-3362-3725
i
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO .................................................................................................................................001
1 – Capítulo Um: CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO DE

DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS METALÚRGICOS ...............................002
1.1 – Aplicação final (características e particularidades)

x Requisitos do produto .............................................................................................002
1.2 – Disponibilidade tecnológica e capabilidade ...............................................................004
1.3 – Introdução à normatização técnica
(ABNT, ISO, ASTM, EURONORM, etc.) ....................................................................006
1.3.1 – Objetivos ........................................................................................................007
1.3.2 – Metodologia ...................................................................................................008
1.3.3 - Normalização no Brasil: a ABNT e o IBS........................................................009
1.3.4 – Sugestões de leitura ......................................................................................012
1.4 – Similaridade x equivalência e compatibilidade de produtos (normas) .......................012
1.5 – Noções do balanço: custo x lucratividade x rentabilidade..........................................016
1.6 – Desenvolvimento de produtos dentro de
uma estrutura com certificação de qualidade.............................................................019
1.7 – Bibliografia .................................................................................................................020
2 – Capítulo Dois: OS FUNDAMENTOS DA ENGENHARIA METALÚRGICA

APLICADOS AO DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS...............................021
2.1 – Conhecimento acadêmico na prática industrial .........................................................021

2.2 – Diagrama de fases e solidificação: inclusões,
2a fase, segregações, homogeneidade .....................................................................021
2.2.1 – Segregação....................................................................................................022
2.2.2 – Precipitação ...................................................................................................023
2.3 – Obtenção da resistência Mecânica:
mecanismos de endurecimento .................................................................................025
2.4 – Conformabilidade.......................................................................................................026
2.5 – Tenacidade (resistência à fratura) .............................................................................028
2.6 – Resistência à fadiga...................................................................................................030
2.7 – Técnicas de caracterização .......................................................................................032
2.8 – Princípios de Análise de falhas ..................................................................................033
2.8.1 – Ênfase e objetivo de uma Análise de Falha...................................................033
2.8.2 – Quando uma Análise de Falha deve ser conduzida ......................................035
2.8.3 – Causas de falha.............................................................................................036
2.8.4 – Necessidade e utilização das ferramentas de análise ...................................037
Macrografia (análise visual)...........................................................................038
Microfractografia (Microscopia Eletrônica de Varredura – MEV)...................040
Metalografia (Microscopia ótica)....................................................................041
Simulações (Físicas ou computacionais) ......................................................042
Outros (Ensaios destrutivos, não destrutivos, análise química) ....................043
2.8.5 – Criação de um relatório de Análise de Falhas ...............................................044
2.9 – Modelamento .............................................................................................................045
2.10 – Bibliografia ...............................................................................................................046
ii
3 – Capítulo Três: PRÁTICA DE DESENVOLVIMENTO E

ADEQUAÇÃO DE PRODUTOS ....................................................................... 047
3.1 – Análise estatística e de confiabilidade para tomada de decisões ............................. 047

3.1.1 – Análise de capabilidade ................................................................................ 047
3.2 – Conciliando necessidades do mercado: preço/prazo/qualidade ............................... 048
3.3 – Desenvolvimento x Adequação................................................................................. 049
3.4 – Acompanhamento e Assistência Técnica ................................................................. 050
3.5 – Expectativas dos estudantes .................................................................................... 050
3.6 – Perfil dos profissionais que trabalham com
desenvolvimento de produtos metalúrgicos no Brasil ............................................... 051
3.6.1 – Questionário.................................................................................................. 051
3.6.2 – Resultados .................................................................................................... 052
3.7 – Bibliografia ................................................................................................................ 053
A NEXOS
A – Algumas Notícias Relevantes.................................................................................................... 054

Curso “Desenvolvimento de Produtos Metalúrgicos” 1
INTRODUÇÃO [1]
Estamos vivenciando uma evolução quase revolucionária na tecnologia, especialmente nos meios de comunicação.
A globalização induzida por esta evolução e por outras circunstâncias geopolíticas tem influenciado direta ou
indiretamente o funcionamento de todas as empresas, não só oferecendo novos mercados e novas aplicações nos
mercados tradicionais, mas também novas tecnologias e novos concorrentes. Para o alinhamento das empresas
neste cenário, não apenas a produtividade e o custo são requisitos necessários, mas à medida que a tecnologia
evolui torna-se cada vez mais importante a variedade e flexibilidade de sua carteira de produtos. A capacidade de
desenvolver novos produtos ou de adaptar os produtos já existentes às novas necessidades está se tornando
critério de competitividade, inclusive no setor metalúrgico, conforme ilustrado pela figura 1.1.
Figura 1.1 –
Exemplificação da
evolução tecnológica
em produtos finais
com emprego de
materiais [2].
Entretanto, a atualização da carteira de produtos não depende somente da tecnologia disponível, mas também de
como esta tecnologia está sendo utilizada. Os equipamentos utilizados nas empresas metalúrgicas são geralmente
dispendiosos e de tecnologia complexa. Os investimentos costumeiramente alcançam cifras de dezenas de milhões
de dólares. Estes equipamentos não podem ser simplesmente trocados freqüentemente. Por isso, criatividade,
inovação e conhecimento são essenciais para otimizar o uso deste valioso patrimônio e atender aos anseios de um
mercado cada vez mais dinâmico. Além do investimento em formação profissional, também é necessário trabalhar
em sinergia não só com equipes interdepartamentais, mas também interinstitucionais. Fornecedores, clientes e
especialmente centros de pesquisa e Universidades podem e necessitam estar cada vez mais envolvidos neste
processo, aproveita-se a vocação de cada grupo na realização de esforços coordenados e de interesse mútuo.
Muitas vezes as atividades experimentais e de pesquisa requisitam um nível de dedicação e de recursos
laboratoriais que inviabilizam a sua realização exclusivamente dentro das empresas, especialmente naquelas de
menor porte. Neste contexto, a relação Universidade-empresa tem muito a oferecer: a formação de recursos
humanos e aporte de conhecimento técnico-científico, este último que deve ser aliado ao conhecimento tecnológico
e mercadológico das empresas. Da mesma forma, o envolvimento dos fornecedores e/ou dos clientes finais é
estratégico. Além do conhecimento tecnológico e recursos laboratoriais, estes parceiros também podem contribuir
com sua percepção e expectativas. Com isso, aumenta-se a possibilidade de desenvolver um produto não apenas
viável, mas também de sucesso.
Entretanto, o foco em desenvolvimento de novos
produtos é conservador e pouco sinergético no país. 45
Nos eventos que ocorrem vemos poucos exemplos 40
Número de contribuições
de desenvolvimentos de produtos em conjunto ou 35

criados em parceria direta entre 30
fornecedor/produtor/consumidor/Universidade. 25
Existem importantes exceções em algumas áreas,
20
mas ainda temos que evoluir nestas relações e na
15
consolidação de uma cultura focada em produtos.
10
Podemos e devemos apresentar e publicar mais as
5
nossas conquistas, buscando concretizar novas
0
relações. Mais do que marketing, as empresas,
2005 2006 2007
instituições e seus respectivos grupos de trabalho,
Anos
devem atuar, cada vez mais, na geração de uma
cadeia de conhecimentos e, consequentemente Ferrosos Não ferrosos TOTAL
facilitar os desenvolvimentos de produto e a

Figura 1.2 – Contribuições recebidas nos seminários de
evolução tecnológica que os mesmos incitam. Este
desenvolvimento de produtos metalúrgicos da ABM desde a
curso e os seminários de Desenvolvimento de
sua criação em 2004.
Produtos (vide figura 1.2) são formas como a ABM
tem estimulado esta área.
2 Cap. 1 – Características do Processo de Desenvolvimento de Produtos
CAPÍTULO 1:
CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO DE
DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS METALÚRGICOS
1.1 – Aplicação Final (características e particularidades) x Requisitos do Produto
Para que um produto tenha sucesso, este deve possuir características (metalúrgicas e econômicas) que satisfaçam
à aplicação final desejada. Existe a possibilidade de um produto, com menor nível de requisitos, atender plenamente
a uma determinada aplicação (não necessariamente menos nobre) e não atender a outra aplicação (não
necessariamente mais nobre). Por outro lado, um bom produto não atende automaticamente a qualquer aplicação
final por sua qualidade em si, que pode ser muito superior à necessária, inclusive. Outras características, tais como
custo, disponibilidade dimensional, disponibilidade de prazo e de quantidade podem ser fundamentais no sucesso
de um produto.
O conhecimento (e especialmente o reconhecimento) das características da aplicação final e as suas implicações
nos requisitos do produto a ser empregado estabelecem relações de uso, conforme pode ser ilustrado nos dois
exemplos seguintes.
1. Arame de aço:
• quando o arame é produzido com um aço carbono (sem liga) e com baixo teor de carbono, na situação
1
normalizado/recozido ou como laminado (macio ) este pode ser empregado para a construção civil (em aplicações
comuns, como na amarração de vergalhões para construção). Não é necessário garantir detalhadamente a
composição química e propriedades mecânicas, mas sim um desempenho mínimo no material, assim gerando um
produto com um baixo custo e extremamente competitivo para esta aplicação.
• arames com controle de inclusões, teor de enxofre, fósforo, adição de liga e propriedades mecânicas podem ser
empregados para a produção de pneus automobilísticos se atenderem a todos os requisitos a que são solicitados,
inclusive pela constatação em testes documentados e certificados. O custo de produção é mais elevado, não
apenas pelos requisitos a mais, mas também pela disponibilidade mais restrita dos equipamentos para produzi-lo.
Tal produto não poderia ser facilmente empregado para a construção civil tanto pela questão do preço, quanto pela
questão operacional (seria mais difícil dobra-lo para fazer a amarração dos vergalhões).
2. Chapa de aço:
• Chapas de aço do tipo SAE 10XX (onde XX<15) podem ser utilizadas nas mais diversas finalidades,como por
exemplo, painéis, armários, peças estampadas simples, tubos de pequenos diâmetros, etc., entretanto sem maiores
requisitos de composição química e propriedades mecânicas, como no caso do arame para uso em construção civil.
• Chapas de aço do mesmo tipo que o anterior (SAE 10XX, onde XX<15), porém com controle de níveis de inclusões
e endurecidas por refino de grão e precipitação (microligados ao Nb, V, Ti), possuem características de resistência
2
mecânica, à fratura e à fadiga superiores e poderiam ser utilizadas na produção de longarinas de ônibus,
caminhões e vagões ferroviários. Porém o grau de resistência mecânica e menores valores do expoente de
3
encruamento (n ) praticamente inviabilizam a produção de painéis e componentes estampados simples, mesmo que
o custo seja similar.
• Chapas de aço carbono (sem liga e/ou microliga) de teores de carbono mais elevados (%C>0,15%) possuem
resistência mecânica maior pela maior presença de carbonetos na estrutura (especialmente da “Cementita” ou
Fe3C, encontrado no agregado “Perlita”). Juntamente com outros requisitos, estas chapas são mais adequadas para
serem utilizadas em vasos de pressão e alguns tipos de tubos para extração de petróleo que além das tensões
presentes também apresentam a influência de temperaturas mais elevadas. Estas condições reduzem a resistência
de aços de menor conteúdo em carbono (aumenta demasiadamente o tamanho de grão ferrítico) e de aços
microligados (aumentam o tamanho dos precipitados mais solúveis), inviabilizando a sua utilização.
Assim não é possível desenvolver adequadamente um produto sem conhecer a sua aplicação final. Este conceito
pode ser extrapolado também para a aplicação de produtos: não é possível aplicar qualquer produto para uma dada
aplicação final. É ingênuo o conceito de se considerar que uma determinada norma técnica, que versa sobre um
produto (ASTM, ASME, SAE, NBR, IRAN, DIN, BS, AFNOR, JIS, EURONORM, ISO, etc.) garanta a sua aplicação.
“Característica de um produto” é um conceito um tanto diferente do conceito de “Requisito de um produto”. Um
produto é especificado por uma norma técnica, portanto possui certos requisitos que devem ser atendidos, assim os
requisitos são características que o produto deve por documentação e obrigatoriedade atender. Estas normas
técnicas têm objetivo de criar padrões mínimos aceitáveis para matérias-primas, serviços ou, neste caso, produtos.
Cada norma tem um escopo muitas vezes limitado, definido no próprio corpo da norma (logo no seu início). Assim
sendo, certas características de um produto pode não ser coberto pelos requisitos da norma técnica aplicável.
A figura 1.3.a mostra o caso ideal, onde as características do produto extrapolam seus requisitos, atendendo-os e
ambos (características e requisitos) atendem aos requisitos e características da aplicação final. Na figura 1.3.b é
ilustrado que nenhuma das características do produto ou da aplicação possui peso igual. No cenário ilustrado, as
1
Quando a laminação a quente termina acima da linha A3 para a respectiva liga no diagrama ferro-carbono (aço sem liga).
2
Parte estrutural (correspondente a uma viga de um edifício) que tem a função de distribuir o peso do veículo para os eixos e
posteriormente às rodas, no caso de veículos terrestres.
3 n
Expoente da relação de Hollomon: σ= K⋅ε , que expressa a capacidade de encruamento do metal e consequentemente associado
à estabilidade do processo de deformação plástica deste metal.
características dimensionais (por exemplo, tolerância dimensional) são mais importantes do que as características
mecânicas. Por outro lado, neste mesmo cenário, a disponibilidade do produto (item “Quantidade”) supera em muito
o desejado para o produto final.
Químicos Químicos
10 10
9 9
8 8
7 7
6 6
Econômico 5
Mecânicos Econômico 5
Mecânicos
4
3
4
3
Características do Produto
2
2
Requisitos do Produto
1
1
0
0
Requisitos/Características da
Aplicação
Prazo Dimensionais Prazo Dimensionais
Quantidade Quantidade
(a) – Caso ideal (b) – Caso ideal mais real

Químicos Químicos
10 10
9 9
8 8
7 7
6 6
Econômico 5
Mecânicos
4
3
4
3
2 2
1 1
0 0
Aplicação
(c) – Não garantia técnica (d) – Não atendimento
Químicos Químicos
10 10
9 9
8 8
7 7
6 6
Econômico 5
Mecânicos
4
3
4
3
2 2
1 1
0 0
Aplicação
(e) – Atendimento de uma norma “X” para (f) – Atendimento de uma norma
um perfil de clientes “X” para outro perfil de clientes
Químicos
10
Químicos
10
Econômico Mecânicos 6
Econômico Mecânicos
5
0
1
0
Prazo Dimensionais
Prazo Dimensionais
Quantidade
Quantidade
(g) – Características de um produtor “A” (h) – Características de um produtor “B”

(melhor em condições técnicas) (melhor em condições econônicas)
Figura 1.3 – Exemplos de possíveis cenários na relação entre as características de um produto com a da aplicação.
Nos cenários ilustrados pelas figuras 1.3.c e 1.3.d ocorrem casos de não atendimento à aplicação final. No caso
ilustrado da figura 1.3.c, as características mecânicas (por exemplo, resistência à tração) não são integralmente
cobertas pelos requisitos da norma de qualidade que versa sobre o produto. A aplicação é atendida em princípio,
porque as características intrínsecas do produto (a sua resistência mecânica) atende a esta característica da
aplicação. Mesmo assim, em uma estrutura de gestão e garantia de qualidade, esta situação não poderia ser
tolerada: ou a especificação (que cobre os requisitos) deve ser alterada, ou então ensaios devem ser realizados
para validar a aplicação final.
O cenário ilustrado pela figura 1.3.d é mais preocupante, pois a aplicação exige do produto uma característica que o
mesmo não possui: nem por norma, nem intrínseca. Neste caso deve-se atuar na seleção mais adequada de um
produto ou no desenvolvimento de um produto mais adequado.
Se um fornecedor tiver uma carteira de clientes relativamente estável, haverá uma tendência natural de seus
produtos, mesmo os padronizados por uma norma técnica “X”, tornarem-se adaptados às características de
aplicação do perfil de seus clientes, conforme ilustram os gráficos das figuras 1.3.e e 1.3.f. Junto a isso também têm
as características da linha de produção, que são relativamente distintas dos demais fabricantes daquele produto e
que pode levar a características diferenciadas nos produtos. As figuras 1.3.g e 1.3.h ilustram, como exemplo, as
características de dois produtos, de igual padronização por norma, mas produzidos por diferentes empresas. É por
isso que um mesmo produto, proveniente de diferentes fornecedores, apresenta características diferentes.
1.2 – Disponibilidade tecnológica e capabilidade
Nos dias de hoje, não existe empresa no mundo que tenha 100% dos seus equipamentos atualizados
tenologicamente, mesmo porque existem diferentes possibilidades de atualização tecnológica, para uma mesma
linha de produtos que mudam e evoluem continuamente. A disponibilidade tecnológica limita até certo grau a
capacidade de desenvolvimento de novos produtos, mas o uso do conhecimento, da inovação e da criatividade
compensa esta defasagem tecnológica natural, que sempre existirá.
Como já citado na introdução, saltos tecnológicos são dispendiosos e são pensados a longo prazo: não é como
trocar de roupa ou de computador, está mais para a troca de moradia (casa ou apartamento), quando é feito um
investimento e um planejamento a longo prazo. A atualização de sistemas e, principalmente, do conhecimento são
tarefas muito mais costumeiras e tão eficazes quanto os grandes investimentos de longo prazo. É como comprar
uma casa e sempre estar trocando a sua decoração ou fazendo a sua manutenção, para torná-la sempre aprazível
para morar e receber visitas. A figura 1.4 ilustra as faixas dimensionais permissíveis (1) para produtos não planos de
uma determinada siderúrgica. Todas as dimensões fora (2) podem ser consultadas, mas não há garantia de
atendimento imediato antes da consulta.
Figura 1.4 – Exemplo prático

de limitações no portifólio de
uma siderúrgica em reflexo
ao tipo de equipamento
disponível na laminação e
lingotamento para a produção
de blocos [3].
Um salto tecnológico de qualidade, por exemplo, com a troca do laminador acabador, pode acarretar na abertura de
novas faixas dimensionais no portifólio de produtos desta empresa e mesmo permitir a produção de novos produtos
(ligas e estruturas). Saindo de um laminador convencional, onde cada cilindro possui vários veios, mostrado na
figura 1.5, para um laminador de várias cadeiras auto-ajustáveis, mostrado na figura 1.6, é uma das formas de
realizar tal salto. A figura 1.7 ilustra a linha de produção de chapas grossas da siderúrgica japonesa JFE4,
recentemente instalada em Fukuyama (em 2004) e que foi utilizada para desenvolver metalurgicamente chapas de
aço de alto desempenho.
4
A sigla JFE significa: “J” de Japão ("Japan"), “F” para ferro (“Fe”) e “E” para Engenharia ("Engineering"), ela foi formada em 2002
pela junção da NKK (Nihon Kōkan Kabushiki-gaisha) e Kawasaki Steel Corporation (Kawasaki Seitetsu Kabushiki-giasha, Kawasaki
Steel Corporation?).
Figura 1.5 – Sistema de laminação de barras

convencional, com nítidas limitações dimensionais por
cilindro de trabalho [3].
Figura 1.6 – Novo sistema de laminação de barras (bloco Kocks), mais rápido (produtivo) e com a possibilidade de
ajuste dimensional mais rápido e desempeno em linha [3].
Curiosamente, a atualização tecnológica implica em uma maior capacidade de desenvolvimento de novos produtos,
que por sua vez induz que o mercado consumidor exija novas necessidades nos produtos adquiridos, criando um
círculo virtuoso de competitividade. Às novas características dos produtos, são exigidos novos requisitos nas
aplicações, com certo grau de atraso, com representado esquematicamente pelo gráfico da figura 1.8. Quando as
necessidades do mercado estão alinhadas à capacidade produtiva, porém mais exigentes dos que as normas em
vigor, torna-se necessária a revisão destas normas, como nos dois momentos apontados pelo gráfico da figura 1.8.
Figura 1.7 – Esquema produtivo utilizado para o desenvolvimento de chapas de aço de alto desempenho pela
siderúrgica japonesa JFE [8].
7,0
6,0
5,0
Requisito
4,0 Processo
Normatização
3,0 Mercado
2,0
1,0
Necessidade de
atualização das normas
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tempo
Figura 1.8 – Evolução histórica de um determinado requisito sob o ponto de vista da capacidade produtiva
(Processo), das normas aplicáveis (Normatização) e da expectativa dos consumidores (Mercado).
Quando as necessidades do mercado ou de normas se aproximam ou atingem a capacidade produtiva, ou se ajusta

o processo com novos desenvolvimentos interno (o que já é feito de forma contínua) ou se realiza um salto
tecnológico, como mostrado no gráfico da figura 1.8 nos momentos 10 e 20. O papel de um profissional que atua no
desenvolvimento de produtos é manter a capacidade produtiva, no que diz respeito aos requisitos, sempre acima
dos requisitos da normatização técnica e do mercado. Mesmo sem grandes investimentos, pequenos saltos de
qualidade podem ser obtidos pela atuação destes profissionais.
A Capabilidade é a capacidade de um dado processo fabricar produtos dentro da faixa de especificação. Índices de
capabilidade podem ser obtidos diretamente dos dados registrados nas cartas de controle do processo e do produto
e medem, para um processo sob controle estatístico, a relação entre a faixa de tolerância especificada para uma
dada característica de projeto do produto e a variabilidade natural do processo produtivo destinado à obtenção
daquela característica (a variabilidade devida a causas comuns). Este é um conceito interessante de ser analisado,
pois um processo pode ser capaz de produzir um determinado produto, com um conjunto de características, mas
pode não ter capabilidade de manter esta produção em um nível de confiança (lucratividade) que justifique a sua
produção.
Se a variabilidade do processo é muito maior ultrapassando os limites de especificação é possível estimar a
probabilidade de produção de peças fora da especificação. Se esta probabilidade é muito alta pode-se inferir que o
processo não é capaz de produzir àquela característica mesmo que peças conformes possam estar sendo obtidas.
Mudanças significativas neste processo ou mesmo a adoção de processos alternativos podem então ser
necessárias para tornar este processo capaz estatisticamente.
Estes índices são de extrema importância para o profissional que trabalha no desenvolvimento de produto por duas
grandes razões:
• Nas fases iniciais de projeto, a avaliação de séries históricas dos índices de capabilidade obtidos de peças
similares pode permitir que os processistas e projetistas escolham processos e especificações dos produtos
coerentemente adequadas, garantindo a obtenção de características do produto por meio de processos
altamente capazes estatisticamente.
• Outra importante aplicação destes índices no desenvolvimento de produto é durante a homologação do
processo. Nesta etapa os índices podem ser utilizados para avaliar a capabilidade do processo,
identificando processos problemáticos a tempo de correções antes da entrada em linha de produção.
Maiores detalhes sobre o método de determinação da capabilidade serão oferecidos no item 3.1.1.
1.3 – Introdução à normatização técnica (ABNT, ISO, ASTM, EURONORM, etc.)
A normalização, apesar do seu objetivo básico técnico, surgiu da necessidade de se criar condições para viabilizar a
manufatura e comercialização de produtos e serviços em nossa sociedade.
Sabemos que, neste último século, houve grandes avanços tanto na produção de aços quanto nas técnicas de
manufatura de estruturas em aço, com grande destaque para o processo de soldagem. Porém o emprego de tais
avanços nem sempre resultavam em projetos de engenharia de total sucesso. Uma ilustração dramática deste fato é
oferecida por uma famosa foto do “The New York Times”, reproduzida na foto da figura 1.9 e que mostra a fratura ao
meio de um navio soldado produzido nos Estados Unidos em uma época (década de 1940) em que a técnica de
soldagem naval ainda não havia sido desenvolvida e normalizada.
Figura 1.9 – Exemplo

dramático de um navio
produzido antes da
normalização do processo de
solda, das juntas soldadas e
das chapas soldáveis na
indústria naval [4].
Da mesma forma, existem vários outros exemplos de incidentes e acidentes em várias outras estruturas,
especialmente pontes e vasos de pressão [5], que chegavam até mesmo a inviabilizar economicamente as
estruturas devido aos altos valores dos seguros que passariam a ser cobrados. Desta forma, para viabilizar a
produção destas estruturas houve um grande esforço para se criar códigos de projeto e padrões de matérias-primas
e fabricação que garantissem um mínimo de segurança e desempenho da estrutura final. Estes códigos e normas,
baseados na experiência e em dados de laboratório e práticos, passaram a oferecer parâmetros de projeto e
fabricação cada vez mais seguros aos fabricantes.
Com o tempo, os produtos padronizados passaram a ter importantes salvaguardas de segurança e desempenho,
tornando-se viáveis, competitivos e economicamente acessíveis à sociedade. O sucesso destas normas e códigos é,
portanto, diretamente proporcional à freqüência de atualização destes documentos frente à evolução tecnológica nos
materiais, técnicas de fabricação, caracterização e análise estrutural. Cabe aos profissionais de desenvolvimento de
produtos participarem desta atualização, oferecendo subsídios sobre o estado atual da técnica e mantendo o
processo de desenvolvimento dos produtos compatível com a evolução tecnológica e das normas presentes.
1.3.1 – Objetivos
Mas a normalização não tem só como objeto os grandes projetos e estruturas, esta também é essencial para os
componentes que compõem estas estruturas: desde as chapas de aço até os eletrodos e arames de solda,
passando pelos tipos parafusos e cores das tintas empregadas no acabamento. Nestes casos, não só as condições
de aplicação do material são especificadas, mas também as características de garantia do componente. Isto permite
que um fabricante de parafusos, ou de chapas de aço, ou de tintas possa ofertar o seu produto em nível de
igualdade de condições técnicas a nível mundial.
Adicionalmente, a normalização tem avançado para além do produto final, abrangendo também os meios de
produção, de gerenciamento, do pessoal e do meio ambiente envolvidos ao longo do processo produtivo. Tudo isto
com o objetivo básico de se otimizar os meios de produção, dotando-os de estabilidade e de rastreabilidade, que
são os requisitos básicos para a melhoria contínua. Assim, os objetivos da normalização podem ser resumidos nos
seguintes:
• Atender às exigências e às necessidades do mercado;
• Consolidar o desenvolvimento tecnológico;
• Padronizar requisitos dos produtos;
• Facilitar a comunicação entre o fabricante e o cliente;
• Promover a fabricação de produtos com qualidade;
• Reduzir custos;
• Aumentar a produtividade e racionalizar a produção;
• Permitir ao cliente/consumidor verificar a qualidade dos produtos;
• Facilitar a identificação da origem dos produtos.
Sob o ponto de vista estratégico, empresas e instituições que adequam o seu ciclo produtivo ou seus serviços a
estas normalizações ganham um diferencial para as negociações de seus produtos e serviços que é cada vez mais
necessário nos dias de hoje.
A criação, estabelecimento e redefinição de normas, também podem ser utilizadas, especialmente na atual
conjuntura, como instrumento para a redefinição das relações comerciais e jurídicas. A normalização de produtos e
serviços afeta diretamente o desempenho das empresas e instituições na produção de produtos e serviços assim
como afeta a legislação, controle e tarifação destes produtos e/ou serviços por parte do Estado. Este efeito pode ser
observado, desde em nível local, entre empresas concorrentes em um mesmo mercado, até mesmo na (re)definição
do equilíbrio das relações internacionais entre os grandes blocos econômicos. Exemplos neste sentido não faltam
nos noticiários.
Pode-se concluir que o processo normalização tem grande importância para todos os setores da sociedade, pois:
• os produtores de matérias-primas e/ou serviços passam a ter parâmetros de qualidade para o projeto dos seus
produtos, assim como para o controle do seu processo produtivo, garantindo uma equiparação técnica de seus
produtos e serviços para o mercado consumidor, favorecendo um ambiente de competição mais justa;
• os processadores e/ou criadores dos produtos finais obtêm garantias de qualidade na aquisição das matérias-
primas, assim como da expectativa de seu desempenho, resguardando-se ao direito de exigí-los, viabilizando
projetos mais seguros, otimizados e competitivos;
• os comercializadores de produtos e/ou serviços passam a ter parâmetros de qualidade e de custo mais claros para
estabelecer os critérios e condições de negociação comercial entre as partes produtora e consumidora;
• os consumidores finais recebem o direito de exigir garantias dos produtores, processadores, vendedores e
representantes dos produtos e/ou serviços que utilizam, sendo que estes ainda podem decidir a intensidade e
abrangência destas garantias em face à aplicação e ao custo final;
1.3.2 – Metodologia
A normalização necessita ser um processo dinâmico para desempenhar suas funções, produzindo um efeito
benéfico à maioria. Dinâmico não só para acompanhar a evolução tecnológica (vide gráfico da figura 1.8), mas
também para refletir as complexas relações comerciais e até mesmo políticas da sociedade. Exatamente devido a
isso que o principal desafio da normalização é reunir e conciliar os diversos interesses dos grupos envolvidos, em
torno de um consenso final que atenda, de maneira satisfatória, a grande maioria, como mostrado na figura 1.10.
Figura 1.10 – Princípios da normalização (página do

IBS/CB28: www.ibs.org.br).
Os gráficos da figura 1.11 ilustram dois cenários em um processo normativo. Na figura 1.11.a o processo foi bem
conduzido e reflete a atualização tecnológica do meio (aqui representado simplificadamente por apenas dois
fornecedores). No cenário apresentado pela figura 1.11.b, houve falta de representatividade no processo de
normatização. Agora a norma passa a ter um papel de barreira técnica para alguns produtores. Este tipo de situação
não ocorre apenas com produtores locais ou nacionais, também ocorre com países inteiros, que podem sofrer certos
tipos de barreiras técnicas (normativas) mesmo que não existem barreiras alfandegárias (de tarifação).
A complexidade na criação das normas varia de acordo com a quantidade e a diversidade dos grupos ligados ao
processo e ao impacto sócio-econômico que tem o produto ou serviço sob normalização. O processo de
normalização é, assim, participativo por natureza, pois:
• Normas nunca são neutras, refletem a opinião e os interesses representados nas Comissões de Estudos;
• A não participação no processo de elaboração de normas pode alijar empresas / produtos do mercado;
• Pode reduzir ou criar barreiras técnicas ao comércio:
8,0 8,0
7,0 7,0
6,0 6,0
5,0 5,0
Requisito
Requisito
Produtor 1 Produtor 1
4,0 Produtor 2 4,0 Produtor 2
Normatização Normatização
3,0 3,0
2,0 2,0
1,0 1,0
0,0 0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tempo Tempo
(a) – O processo de normatização está refletindo a (b) – O processo de normatização criou uma barreira
dinâmica da evolução dos processos. técnica temporária para o produtor 1.
Figura 1.11 – Possíveis cenários entre a evolução tecnológica e o processo de normalização.

Com estes objetivos existem diversas entidades de normalização no mundo, algumas de caráter nacional ou
multinacional, sendo as mais conhecidas as ilustradas na tabela 1.1 e figura 1.12.
Tabela 1.1 – Alguns exemplos de entidades normatizadoras [4].
Afiliação/
País Entidade Sigla Exemplo
migração
Alemanha Deutsches Institut fur Normung e.V. DIN DIN 17100 EN
América Pan American Standards Commission COPANT COPANT 1590-1992
ISO e
Argentina Instituto Argentino de Racionalizacion de Materiales IRAM
COPANT
ISO e
Brasil Associação Brasileira de Normas Técnicas ABNT NBR 6650
COPANT
Canadá Canadina Standards Association CSA CSA GH.1.7.3
Coréia Korean Bureau of Standards KBS KS D3452
Estados Unidos American National Standards Institue ANSI ANSI H35.2
Estados Unidos American Society for Testing and Materials ASTM ASTM A36
Europa European Committee for Iron and Steel Standardization ECISS EN
CEC ou EURONORM EN
Europa Comisión of the European Communities
CCE 10025
França Association Francaise de Normalization AFNOR NF A 35-550 EN
Grã Bretanha British Standards Institution BSI BS 1449 P1 EN
Internacional International Organization for Standardization ISO ISO 3522
Japão Japanese Industrial Standards Committee JIS JIS G3101
México Dirrección General de Normas DGN NOM C-189
Rússia Gosudarstvennyi Komitet Standartow GOST GOST 13819
Também existem as associações de normas técnicas de áreas, como por exemplo, a ASTM (testes de materiais),
AWS (soldagem), API (petróleo e gás), SAE e SEW (automobilísticas), etc. De uma forma geral o processo de
produção de normas, apesar de possuir algumas diferenças em cada entidade, segue aproximadamente o
fluxograma mostrado na figura 1.13.
Figura 1.12 – Os diferentes níveis de normatização (página do IBS/CB28: www.ibs.org.br).
1.3.3 – Normalização no Brasil: a ABNT e o IBS

No Brasil, a ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas é a entidade oficial de normalização de produtos e
serviços. Para cumprir este papel a ABNT está dividida em 57 comitês, conhecidos como CB´s
(http://www.abnt.org.br/estrut_comnor_body.htm). Por sua vez, cada comitê é subdividido nas chamadas comissões
de estudo (CE´s) e estas comissões são divididas nos chamados GT´s ou grupo de trabalho. Estes grupos fazem a
análise das normas de produtos ou serviços ligadas ao seu escopo de trabalho. A tabela 1.2 mostra os comitês
atualmente existentes, sendo os mais relacionados à metalurgia colocados em destaque.
Figura 1.13 – Fluxo do processo

normativo (página do IBS/CB28:
www.ibs.org.br).
No caso particular dos produtos siderúrgicos, estes são normatizados pelo CB-28 que está sob a coordenação do
IBS – Instituto Brasileiro de Siderurgia. O CB-28 possui seis Comissões de Estudo (CE´s) que se subdividem em 20
grupos de trabalho (GT´s), conforme mostrado no organograma da figura 1.14 (http://www.ibs.org.br/organo.htm):
Cada Comissão de Estudo dos CB´s da ABNT tem a incumbência de criar ou atualizar as normas de um
determinado produto ou serviço, de acordo com as necessidades da sociedade, livremente manifestada ou pelos
produtores, ou pelos consumidores ou por grupos neutros, ligados ao produto ou serviço normalizado. Os GT´s são
formados e gerenciados por profissionais ligados diretamente aos produtos ou serviços abragidos pelo grupo, sendo
que a participação destes é espontânea, voluntária e necessária.
Uma norma criada pelo consenso de um grupo mais diverso e, conseqüentemente mais representativo, tem maiores
chances de sucesso na sua função final. Para isso é de vital importância que as reuniões de normalização possuam
o maior número de representantes das diversas empresas e instituições envolvidas, e cuja participação seja efetiva,
constante e coerente com os trabalhos do grupo. No comitê de Siderurgia, os profissionais normalmente ligados aos
grupos de trabalho representam as siderúrgicas (produtoras de aço), seus consumidores (processadores e
fabricantes de produtos ou artefatos de aço) e acadêmicos.
Tabela 1.2 – Comitês existentes atualmente na ABNT (página do IBS/CB28: www.ibs.org.br)
ABNT/CB-01 - Mineração e metalurgia ABNT/CB-31 - Madeiras

ABNT/CB-02 - Construção civil ABNT/CB-32 - Equipamento de proteção individual
ABNT/CB-03 - Eletricidade ABNT/CB-33 - Joalheria, gemas, metais preciosos e bijuteria
ABNT/CB-04 - Máquinas e equipamentos mecânicos ABNT/ONS-34 - Petróleo
ABNT/CB-05 - Automotivo ABNT/CB-35 - Alumínio
ABNT/CB-06 - Metro-ferroviário ABNT/CB-36 - Análises clínicas e diagnóstico in vitro
ABNT/CB-07 - Navios, embarcações e tecnologia marítima ABNT/CB-37 - Vidros planos
ABNT/CB-08 - Aeronáutica e espaço ABNT/CB-38 - Gestão ambiental
ABNT/CB-09 - Gases combustíveis ABNT/CB-39 - Implementos rodoviários
ABNT/CB-10 - Química ABNT/CB-40 - Acessibilidade
ABNT/CB-11 - Couro e calçados ABNT/CB-41 - Minérios de ferro
ABNT/CB-12 - Agricultura, pecuária e implementos ABNT/CB-42 - Soldagem
ABNT/CB-13 - Bebidas ABNT/CB-43 - Corrosão
ABNT/CB-14 - Finanças, bancos, seguros e documentação ABNT/CB-44 - Cobre
ABNT/CB-15 - Mobiliário ABNT/CB-45 - Pneus e aros
ABNT/CB-16 - Transporte e tráfego ABNT/CB-46 - Áreas limpas e controladas
ABNT/CB-17 - Têxteis e do vestuário ABNT/CB-47 - Amianto crisotila
ABNT/CB-18 - Cimento, concreto e agregados ABNT/CB-48 - Máquinas rodoviárias
ABNT/CB-19 - Refratários ABNT/CB-49 - Óptica e instrumentos ópticos
ABNT/CB-20 - Energia nuclear ABNT/CB-50 - Material, equipamentos e estruturas offshore
ABNT/CB-21 - Computadores e processamentos de dados para a indústria do petróleo e gás natural
ABNT/CB-22 - Impermeabilização ABNT/ONS-51 - Embalagem e acondicionamento plásticos
ABNT/CB-23 - Embalagem e acondicionamento ABNT/CB-52 - Café
ABNT/CB-24 - Segurança contra incêndio ABNT/CB-53 - Normalização em metrologia
ABNT/CB-25 - Qualidade ABNT/CB-54 - Turismo
ABNT/CB-26 - Odonto-médico-hospitalar ABNT/CB-55 - Refrigeração, ar-condicionado, ventilação e
ABNT/ONS-27 - Tecnologia gráfica aquecimento
ABNT/CB-28 - Siderurgia ABNT/CB-56 - Carne e do leite
ABNT/CB-29 - Celulose e papel ABNT/CB-57 - Higiene pessoal, perfumaria e cosméticos
ABNT/CB-30 - Tecnologia alimentar ABNT/ONS-58 - Ensaios não-destrutivos
Figura 1.14 –
Estrutura do Comitê
de Siderurgia da
ABNT
(www.ibs.org.br).
A finalização das normas feitas por grupos de trabalho não coesos, ou seja, cujos representantes participem de
forma aleatória ou cujos integrantes não consigam negociar um consenso, pode ser extremamente demorada.
Nestes casos e quando o grupo de trabalho não é completamente representativo, obtém-se como resultado final
normas que não atendem à maioria, ou ainda pior, normas que criam condições restritivas a algumas empresas e/ou
instituições ou mesmo que inviabilizem os produtos ou serviços normalizados.
Atualmente, no CB-28, os diversos grupos de trabalho (GT´s) têm se reunido para a discussão de novas normas e
para a revisão de diversas normas antigas que necessitam ser atualizadas. Os grupos de trabalho do Comitê de
Siderurgia (CB-28) são reconhecidamente uns dos mais produtivos dentre os vários Grupos de Trabalho da ABNT.
Estes grupos estão sempre abertos à participação de profissionais interessados e que possam agregar valor aos
trabalhos executados.
Figura 1.14 (continuação) –

Estrutura do Comitê de Siderurgia
da ABNT (www.ibs.org.br).
A Secretaria do CB-28, e os próprios participantes dos GT´s têm convocado, de forma contínua, a todos os
profissionais interessados e qualificados a atuarem nas discussões. Esta participação é importante já que é um
requisito básico para a criação de normas mais representativas e adequadas às tecnologias e demandas atuais do
mercado.
As normas em criação ou revisão pelas Comissões de Estudo (CE´s) e pelos Grupos de Trabalho (GT´s) podem ser
consultadas na Secretaria do Comitê Brasileiro de Siderurgia (CB28: cb28@ibs.org.br ou
http://www.ibs.org.br/normas.htm). Da mesma forma, os locais e datas das reuniões dos diversos GT´s também
podem ser obtidas junto à Secretaria do CB28.
1.3.4 – Sugestões de leitura

• IBS:
o http://www.ibs.org.br/cb28/apresentacoes.asp (apresentações sobre o tema)
o http://www.ibs.org.br/cb28/calendario.asp (calendário de reuniões)
o http://www.ibs.org.br/cb28/normas.asp (normas publicadas)
o http://www.ibs.org.br/cb28/programa.asp (normas em revisão)
• ABNT - http://www.abnt.org.br/
• INMETRO - http://www.inmetro.gov.br/
• AMN - http://www.amn.org.br/
• ISO - http://www.iso.org/
1.4 – Similaridade x equivalência e compatibilidade de produtos (normas)
Existe uma tendência de sempre considerar que um produto, definido por uma norma técnica, possui um similar ou
equivalente definido por outra norma técnica. Existem diferentes graus de similaridade e equivalência e todos eles
dependem do referencial nos quais os requisitos e as características são analisados: composição química,
propriedades mecânicas, tenacidade, etc. Também deve-se levar em consideração, nas análises, a aplicação final
do material, que influencia sobremaneira a compatibilidade de aplicações das qualidades ou produtos.
Segundo o dicionário Houaiss [6], o significado dos termos “similar” e “equivalente” são parecidos, mas existe uma
ligeira diferença, pois equivalente significa igual e similar apenas parecido. Assim é mais fácil obtermos produtos
similares do que equivalentes. Deve-se lembrar que um produto não é equivalente inclusive quando as suas
características que estão em comparação são superiores a outro produto (vide gráficos da figura 1.3). A equivalência
normalmente se limita a um ou alguns poucos requisitos, quando analisados isoladamente. A similaridade é um
conceito mais fácil de ser compatibilizado entre diferentes produtos.
Um exemplo pode ser citado utilizando-se como comparação as normas SAE J403 Grau 1012 e NBR 7460 Grau
GL2. Os requisitos das duas normas não são iguais, como pode ser observado comparando os requisitos da SAE,
tabela 1.4, com os requisitos da NBR, tabela 1.5. Entretanto o aço SAE 1012 típico possui características que
normalmente atendem à norma NBR 7460 GL2. Os aços não são equivalentes, porém apresentam certa
similaridade. Neste caso, como o aço SAE não requer nenhum tipo de característica mecânica de garantia, somente
a verificação por meio de ensaios de tração e dobramento homologados podem viabilizar a sua correta aplicação.
Tabela 1.3 – Definições de similaridade e equivalência contidas no dicionário Houaiss [6].

No caso particular dos aços SAE J403 10XX, o que ocorre é que estes aços não possuem requisitos de norma para
propriedades mecânicas e sim alguns poucos requisitos a respeito da composição química. A norma somente
especifica o conteúdo em carbono, manganês, fósforo (máximo) e enxofre (máximo) e alguma coisa a respeito do
silício, sem nada especificar a respeito de outros elementos químicos. Um material que possua outros elementos
químicos (por exemplo: nióbio, cromo, níquel, molibdênio, etc.) ou que apresente tratamentos térmo-mecânico-
químicos bem distintos ainda poderiam ser considerados como aço SAE J403 10XX, desde que, na sua composição
química, os elementos carbono e manganês apresentem-se dentro dos limites preestabelecidos pela norma (além
dos teores máximos de enxofre e fósforo).
Existem algumas publicações que tabelam propriedades mecânicas aproximadas para os aços SAE J403 10XX.
Acontece que as propriedades listadas nestas tabelas são aproximadas e nem sempre refletem a realidade de um
possível aço SAE, pois este pode conter, eventualmente, outros elementos de liga ou rotas de fabricação que
alteram as propriedades mecânicas existentes, sem fugir aos requisitos de composição química em C, Mn, P, S e Si.
Este cenário ilustra bem o que ocorre quando se discute a similaridade e a equivalência de produtos. Por isso, já foi
comentado que durante o desenvolvimento, adequação e aplicação de um produto, devem-se considerar os
requisitos da norma e da aplicação em particular. Mesmo que os requisitos da norma sejam atendidos, isto não quer
dizer que o produto vá ter sucesso na sua aplicação final, porque os requisitos da aplicação podem ser mais
exigentes do que os estabelecidos na norma. E em muitas vezes, o usuário final nem tem conhecimento desta
situação.
A tabela 1.6 ilustra alguns aços que possuem compatibilidade química com o aço da norma NBR 7460 GL2. Note
que não necessariamente todos estes podem atender a esta especificação e como existe uma grande variabilidade
de produtos similares disponíveis.
Tabela 1.4 – Requisitos da norma de qualidade SAE J403 (graus 1005 a 1012).
USO: GERAL (BAIXO MANGANÊS) QUALIDADE: SAE J403 (NOV/2001)
PRODUTO: LTQ/LTF/LCG ESPESSURA: e ≤ 180,00 mm
COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%)
GRAU COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%)

SAE/AISI C Mn P máx. S máx.
1005 0,06 máx. 0,35 máx.
1006 0,08 máx. 0,45 máx.
1008 0,10 máx. 0,50 máx.
0,030 0,050
1009 0,15 máx. 0,60 máx.
1010 0,08/0,13 0,30/0,60
1012 0,10/0,15 0,30/0,60
Tabela 1.5 – Requisitos da norma de qualidade NBR 7460 (graus GL1 a GL4).
USO: BOTIJÃO DE GÁS QUALIDADE: NBR 7460 (
PRODUTO: LTQ/LTF ESPESSURA: e ≤ 5,00 mm

GRAUS GL 1 GL 2 (3) GL 3 (2/3) GL 4 (2/3)
COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%)
C máx. 0,18 0,22 0,24 0,18
Mn máx. 0,80 1,20 1,25 1,20
P máx. 0,030
S máx. 0,035
Si máx. 0,30
Cu mín. (Quando especificado) 0,20
PROPRIEDADES MECÂNICAS
LE mín. (TT) MPa 190 230 280 310
LR mín. MPa 340 380 500 430
e < 3,00 mm 26 23 21
Alongamento mín. (%) Lo=50mm 3,00 ≤ e ≤ 4,00 mm 28 24 22
(1) 4,00 < e ≤ 5,00 mm 30 25 23
Dobramento (DT) a 180° - calço (E) ZERO 1,0 1,5
1) Admite-se a redução de uma unidade no valor constante da tabela para chapas finas a quente deca-
padas por processo contínuo ou com passe de laminação de acabamento
2) Elementos de liga podem ser adicionados a critério do produtor
3) Devem ser produzidos em aço acalmado
E) Espessura do corpo de prova

1.5 – Noções do balanço: custo x lucratividade x rentabilidade
Este curso não tem a pretensão de formar formadores de preço ou analistas de rentabilidade, mas sim de chamar a
atenção para alguns fatos que podem passar despercebidos, especialmente por quem está (ou estará) na linha de
produção, apenas tendo como referência a produtividade da sua linha.
Um requisito básico em todas as transações comerciais é a relação entre o custo, o lucro e a rentabilidade de um
negócio. O desenvolvimento de produtos não visa apenas o atendimento dos requisitos da aplicação final, mas
também que o desenvolvimento auxilie na sustentabilidade do negócio, no seu sentido mais amplo: envolvendo
fornecedores, a empresa e seus clientes. A tabela 1.7 apresenta as definições de “custo”, “lucratividade” e
“rentabilidade” contidas no dicionário Houaiss e que servirão de base para as discussões deste item do curso.
Tabela 1.7 – Definições de custo, lucratividade e rentabiliade contidas no dicionário Houaiss [6].
(continuação)
A determinação do custo, lucratividade e rentabilidade no desenvolvimento de um produto não é tarefa tão trivial
quando se imagina. Vários fatores devem ser analisados para se obter um parâmetro de custo realmente
representativo e do qual se possa obter a lucratividade e rentabilidade deste produto para a empresa. Serão
ilustrados alguns destes.
Matéria-prima e Insumos
A disponibilidade da matéria-prima e insumos em uma abundância suficientemente grande, com boa disponibilidade
e a um baixo preço são importantes parâmetros na formação do custo de um produto. O profissional pode auxiliar na
escolha de matérias-primas e/ou insumos adequados para as características a serem apresentadas pelo produto. A
tabela 1.8 ilustra um custo relativo estimado na adição de determinados elementos de liga em um aço. A utilização
da correta combinação dos elementos de liga não só oferecerá as características químicas e mecânicas
(eventualmente físicas também) ao aço, mas também implicará em um menor impacto no custo da matéria-prima.
O problema é que estes custos são variáveis e um projeto de produto não pode levar em consideração variações
localizadas nos preços dos insumos, pois estes variam ao longo do tempo de forma diferenciada, como está
ilustrado para no gráfico da figura 1.15.
Tabela 1.6 – Custo relativo na adição mínima eficaz de determinados elementos de

liga a um aço (base 0,01%C = custo unitário).
Elemento Custo relativo Elemento Custo relativo

C 1 Mo 842
Al 19 Nb 39
B 6 Ni 1125
Ca 52 P 4
Cr 58 Si 19
Cu 95 Ti 30
Mn 8 V 254
30 29,8
28,5
25,6
Preço (US$ por kg metal puro)
25 Fe-X Fe-Y Fe-Z

22,4
20 19,75
18,9
18,2
15 14,88
14,88
14,88
14,88 14,88
14,88
14,88
14,88 14,6
14,6
14,6
14,6
14,6
14,6
14,6
14,6 14,6
14,6
14,6
14,6 14,6
14,4
12,35
11,6
11,3
10 10,5
10
8,8
8 8 8,28,57,8
6,9 6,66,22
5
4,1
4,05 4,13,7
4,03 4,24 3,8 4,23,93,7
3,53,85 3 3,2 3,4 3,23,3
2,7 2,32,62,65
0
0 10 20 30 40 50
Meses (Mês base jan 97)
Figura 1.15 – Variação do preço de três tipos de ferros-liga utilizadas na produção de aços. A ferro liga “Fe-Y”
estava com baixo preço no final de 2001, porém já elevou-se recentemente ao patamar de cerca de US$45,00/ton.
Produtividade da linha
O produto pode ser obtido em um ritmo (produtividade) maior ou menor do que o ritmo normal da linha de produção.
Se a produtividade é menor, isto não significa diretamente uma notícia ruim: se o ritmo de vendas está ruim, a
produção deste material pode auxiliar a evitar a ociosidade da linha. Por outro lado, um produto que seja facilmente
produzido na linha pode implicar em um maior consumo de matéria-prima, que pode produzir efeitos negativos na
logística da empresa, especialmente se o custo da hora/trabalhada no processo não for o principal “gargalo” de
custo da empresa. A definição mais adequada deste parâmetro às vezes depende da política e da estratégia de
atendimento da empresa, pois não adianta ter produtividade elevada se não há mercado para colocar o produto
oriundo deste tipo de produção.
Escala de produção
É sabido que quanto mais se produz algum produto, menor são os seus custos de produção. Particularmente na
metalurgia, as atividades de programação de refino, lingotamento, laminação, trefilação, tratamento térmico, etc.
ficam muito mais fáceis quando se trabalha com uma menor variabilidade de produtos. A logística de matérias-
primas, regulagem de equipamentos, estabilidade de produção, controle de qualidade, entre outras atividades são
facilitadas quando se trabalha com grande volumes de um produto.
A produtividade da linha tende a aumentar e este é o caso ideal de qualquer empresa é trabalhar com o menor
número de produtos em um mercado estável. Entretanto, isto não é possível em todos os casos, existem
determinados tipos de produtos que sempre terão produção mais freqüente do que outros. Mesmo àqueles de
produção não freqüente, podem ter o custo reduzido, quando encomendados em quantidades bem grandes. No dia-
a-dia, um balanço dinâmico é feito entre produtos de maior produtividade e escala de produção com produtos de
menor produtividade e fabricados em menores quantidades. A viabilidade econômica de um produto consumido em

baixa escala e pouco produtivo geralmente envolve outras variáveis de estratégia de atendimento da empresa.
Atendimento estratégico
Algumas vezes, um produto de maior custo pode se tornar viável dentro de um contexto mais geral, onde a sua
existência permitirá a formação de uma carteira de produtos que o mercado deseja. Este conceito depende muitas
vezes da política da empresa. Empresas podem ter como foco o mercado da linha branca (eletrodomésticos),
aeronáutico, naval, automobilístico, construção civil, máquinas e equipamentos, etc. O contínuo desenvolvimento de
produtos neste setor vai auxiliar a manter não só a marca no mercado como também manter o sistema produtivo e a
capacidade de inovação/evolução alinhada com as necessidades do mercado.
Atendimento a cliente
Similarmente ao caso anterior, produtos desenvolvidos para clientes, mesmo com menor margem de lucro, podem
ser de interesse estratégico para a empresa, já que a manutenção do grau de satisfação de determinados clientes
chave pode ser mais preciosa do que o retorno financeiro imediato com o fornecimento de determinado tipo de
produto.
Desenvolvimento estratégico
Como forma de manter o nível de competitividade, uma empresa pode realizar o desenvolvimento de um produto
para manter o nível de conhecimento e de domínio tecnológico de seu processo e do mercado aonde atua. Alguns
dos desenvolvimentos recentes feitos tanto pelo mundo quanto no Brasil, podem não ter nem aplicação prática
imediata, assim como os carros-conceito que são apresentados em feiras internacionais de automóveis. Mas da
mesma forma servem para ilustrar aonde podem chegar as características de produtos em um futuro não muito
distante.
A Exxon Mobil e a TransCanada PipeLines Limited, por exemplo, demonstram que é possível a instalação em
5
campo de uma tubulação de gás API 5L X120 . Uma linha com uma milha de extensão foi instalada como patê de
um longo duto em operação na região norte da província de Alberta em fevereiro de 2004. Esta linha foi
desenvolvida em acordo de coperação entre a ExxonMobil, Nippon Steel Corporation (NSC), e Mitsui & Co. Ltd.
(Mitsui). O tubo de aço X120 é 50% mais resistente do que a tubulação mais resistente utilizada nos dias de hoje (a
API 5L X80) e espera-se reduzir substancialmente os custos de projeto desta forma de transporte. Para efeitos de
comparação, hoje as siderúrgicas brasileiras produzem o grau X80 com restrições dimensionais e de composição
química.
O gráfico da figura 1.16 ilustra, através de um cenário hipotético (mas factível), como é a relação entre custo x lucro
x rentabilidade. Dentre os produtos mostrados, àquele que possui maior preço de venda é o produto “E”, que é
comercializado ao maior preço, atingindo 85 unidades monetárias (não importa se dólares, reais ou se por quilo ou
tonelada). Também é o produto que gera o maior lucro: 25 unidades monetárias. Mas não é o de maior
rentabilidade, pois a relação preço de venda por custo do produto “B” é mais vantajosa. Neste caso a rentabilidade
do produto “B” é de 44% (20/45) enquanto que a do produto “E” é menor e vale 42% (25/60). Outro tipo de análise
que pode ser feita é pela atribuição da produtividade ou tempo de ocupação da linha para cada tipo de produto e
conjugar esta informação com o seu custo, lucro e rentabilidade, conforme os dados da tabela 1.7.
90
Valores de custo ou do preço de
80
25
70
15
60 15
20
50
venda
LUCRO
10
40 CUSTO
30 55
60
50
45
20 40
10 Figura 1.16 – Cenário

hipotético com cinco
0
possíveis produtos com seus
A B C D E respectivos valores de custo
Tipo de produto e preço de venda (lucro).
5
A norma API 5L normatiza os tubos de aço utilizados no transporte de produtos petroquímicos (petróleo e gás), que devem
apresentar características de resistência mecânica, tenacidade e soldabilidade (baixo carbono equivalente). O número após a letra
“X” indica o limite de escoamento mínimo do material em ksi (libras por polegada quadrada) que equivale a aproximadamente a 1/7
do valor em MPa (neste caso X120 é um tubo de aço com limite de escoamento mínimo de 830MPa, aproximadamente.
Tabela 1.7 – Dados hipotéticos para análise de produtividade x custo x lucro x rentabilidade. Não está sendo
considerada a dificuldade na comercialização dos produtos ilustrados.
PRODUTO A B C D E MÉDIA TOTAL

CUSTO ($ por unidade de peso) 40 45 50 55 60 50 -
LUCRO ($ por unidade de peso) 10 20 15 15 25 17 -
PREÇO ($ por unidade de peso) 50 65 65 70 85 67 -
MARGEM (% $) 25% 44% 30% 27% 42% 34% 168%
PRODUTIVIDADE (peso por unidade de tempo) 200 180 160 140 100 156 -
DISTRIBUIÇÃO DOS PRODUTOS 70% 15% 10% 3% 3% 20% 100%

CENÁRIO 1
TEMPO DE OCUPAÇÃO 140,0 27,0 16,0 3,5 2,5 37,8 189

FATURAMENTO 35,0 9,8 6,5 1,8 2,1 11,0 55,1
LUCRO 7,0 3,0 1,5 0,4 0,6 2,5 12,5
MARGEM 18% 7% 3% 1% 1% 6% 29%

CENÁRIO 2

FATURAMENTO 30,0 13,0 6,5 3,5 4,3 11,5 57,3
LUCRO 6,0 4,0 1,5 0,8 1,3 2,7 13,5
MARGEM 15% 9% 3% 1% 2% 6% 30%

CENÁRIO 3

FATURAMENTO 27,5 16,3 9,8 1,8 2,1 11,5 57,4
LUCRO 5,5 5,0 2,3 0,4 0,6 2,8 13,8
MARGEM 14% 11% 5% 1% 1% 6% 31%
CENÁRIO 4

FATURAMENTO 7,5 16,9 11,7 11,2 21,3 13,7 68,6
LUCRO 1,5 5,2 2,7 2,4 6,3 3,6 18,1
MARGEM 4% 12% 5% 4% 10% 7% 35%
A tabela acima mostra um cenário relativamente simples, mas ilustra como é complexa a relação entre custo, lucro e
rentabilidade (margem). São os mesmos dados que foram utilizados para gerar o gráfico da figura 1.16. O produto
“E” gera o maior faturamento, mas o produto “B” gera a maior margem. Em termos de investimento, seria ideal
apenas produzir o produto “B”, em princípio (desconsiderando-se outras características limitantes, tais como
gargalhos de produção, mercado consumidor, etc.). O produto “B” gera maior retorno do capital investido, pois o
produto “E” gera mais dinheiro, mas necessita de maior nível de investimento relativo do que na produção do
produto “B”.
Como não é possível produzir apenas um produto, existem combinações entre os cinco tipos de produtos (“A”, “B”,
“C”, “D” e “E”) que podem favorecer a produtividade e a margem de diferentes formas. No exemplo acima estão
mostrados 4 cenários. Há uma tendência da margem evoluir com a diminuição da ocupação da produção, mas nem
sempre isto ocorre. Por exemplo, no cenário 3 a produção é maior (ocupação da linha) do que no cenário 2 (185
contra 184) e a margem também (31% contra 30%).
A definição da distribuição de comercialização dos produtos não é de responsabilidade direta do corpo técnico que
faz o desenvolvimento metalúrgico dos produtos e sim das respectivas áreas comercial e de marketing da
empresa/instituição onde atua. Estas áreas tomam as suas decisões pela análise de vários parâmetros que são
tomados de acordo com a particularidade de cada empresa/instituição. Cabe ao corpo técnico da metalurgia que
atua no desenvolvimento de produtos em atuar para oferecer novas possibilidades no portifólio de produtos, de
modo a ampliar as possibilidades de combinações entre produtividade, lucratividade e margem.
1.6 – Desenvolvimento de produtos dentro de uma estrutura com certificação de qualidade
A idéia de um profissional trabalhando sozinho em um laboratório, realizando análises metalográficas, mecânicas,

físicas e químicas para o desenvolvimento de produtos não existe. Tanto pelo aparente aspecto científico quanto
pelo caráter individualista desta concepção. Isto ocorre porque as empresas possuem sistemas de gestão de
qualidade, normalmente embasadas ou em conformidade à norma NBR ISO 9001:2000 (Sistemas de gestão da
qualidade - Requisitos). Mesmo os laboratórios estão cada vez mais imersos neste sistema e já está se tornando
costumeira a certificação dentro dos requisitos da norma NBR ISO/IEC 17025:2001 (Requisitos Gerais para
Competência de Laboratórios de Ensaio e Calibração).
A ISO 9001:2000 é um conjunto de requisitos que tem como objetivo orientar as empresas no sistema de gestão da
qualidade, com o objetivo de satisfazer os clientes, buscar a melhoria contínua e assegurar a competitividade da
empresa. Esta norma pode ser aplicada a qualquer tipo e porte de empresa, nas suas diversas áreas de atuação e
atividades, inclusive na gestão do desenvolvimento de produtos. Esta especifica requisitos para um sistema de
gestão da qualidade quando uma organização necessita demonstrar sua capacidade para fornecer de forma
coerente produtos que atendam aos requisitos do cliente e requisitos regulamentares aplicáveis.
Devido a isto, o processo de desenvolvimento de produtos deve atender a uma série de exigências e
recomendações normativas que tornam o processo menos romântico do que pode parecer a primeira vista ao aluno,
porém mais preciso, criterioso e menos sujeito a falhas. Normalmente várias equipes são envolvidas no processo,
cada qual com uma tarefa previamente definida por normas e práticas internas à instituição. O processo
normalmente é disparado pela área encarregada pela análise de mercado (marketing) ou por áreas afins, como
vendas ou mesmo assistência técnica. É atribuição da área técnica fazer as principais análises para levar a cabo o
desenvolvimento, porém sempre com apoio tanto da área operacional quanto da área de vendas.
Apesar dos processos de projeto e desenvolvimento são requeridos apenas para empresas que de fato investem na
criação de novos produtos, a principal mudança na norma ISO 9001 foi a introdução da visão de foco no cliente.
Antes o cliente era visto como externo à organização, agora o Sistema de Garantia da Qualidade deve consider o
cliente dentro do sistema da Organização. A qualidade é considerada como uma variável de múltiplas dimensões e
definida pelo cliente, por suas necessidades e desejos. Além disso, não são considerados como clientes apenas os
consumidores finais do produto, mas todos envolvidos na cadeia de produção. Assim, esta filosofia acaba trazendo o
cliente e/ou consumidor final para próximo de quem efetivamente está fazendo o desenvolvimento dos produtos.
O aluno deve reparar que nos seminários de Desenvolvimento de Produtos (Metalúrgicos Ferrosos, não Ferrosos e
não Metálicos) são apresentados vários casos de desenvolvimentos em conjunto com clientes e
interdepartamentais. Este cenário tende a se aprofundar cada vez mais, à medida que a competição e a
globalização se intensificarem em nosso ambiente.

• Portal de compartilhamento de conhecimentos sobre Gestão do Desenvolvimento de Produtos (GDP):
http://www.pdp.org.br/
• Instituto de Gestão de Desenvolvimento de Produto: http://www.igdp.org.br/
• 6o Congresso Brasileiro de Gestão de Desenvolvimento de Produtos:
http://www.pro.poli.usp.br/noticias/6o-congresso-brasileiro-de-gestao-de-desenvolvimento-de-produtos
1.7 – Bibliografia
[1] – MORAIS, W.A.; Desenvolvimento de Produtos Metalúrgicos - Criatividade, inovação, pesquisa e

sinergia para garantir a sustentabilidade. Metalurgia e Materiais, no.571, vol.62, p.542, Outubro, 2006.
[2] – MORAIS, W.A.; Realidade Tecnológica na Siderurgia: evolução, estágio atual e tendências
futuras. II Conferência Anual: Siderurgia Brasileira - Conhecendo as tendências de Investimento e
Produção no Setor, os Impactos da Consolidação e o Mercado Global de Aço. Anais, Novembro 28 -
30, 2006.
[3] – MORAES Jr., L.R. Particularidades da produção e desenvolvimentos de aços carbono, ligados e
microligados, e o contexto na terminologia siderúrgica. Workshop Normalização na Siderurgia,
IBS/ABM, 13 de Julho de 2006 (http://www.ibs.org.br/cb28/apresentacoes.asp, acessado em 9/7/7).
[4] – FRANCHINI, A.R.; MORAIS, W.A. Normalização: sua importância técnica e estratégica. Construção
Metálica, edição 66, 2004.
[5] – GODEFROID, L.B.; CANDIDO, L.C.; MORAIS, W.A. Curso “Análise de Falhas”. Associação
Brasileira de Metalurgia e Materiais, CDTN, Belo Horizonte, abril, 2007.
a
[6] – Dicionário Houaiss da Língua Portuguesa. Editora Objetiva, 1 edição, 2001.
[7] – CVERNA, F.; CONTI, P. Worldwide Guide to Equivalent Irons and Steels, ASM International, 5th
Edition, 2006.
[8] – FUJIBAYASHI, A.; OMATA, K. JFE Steel’s Advanced Manufacturing Technologies for High
Performance Steel Plates. JFE Technical Report, no.5, march, 2005.
CAPÍTULO 2:
OS FUNDAMENTOS DA ENGENHARIA METALÚRGICA

APLICADOS AO DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS
2.1 – Conhecimento acadêmico na prática industrial
Os alunos que estão fazendo um curso de engenharia metalúrgica ou de materiais sempre se questionam se algum
dia vão utilizar o que lhes estão ensinando na Universidade ou na Escola Ténica. Este é um questionamento muito
comum, ainda mais quando o aluno não se identifica com a disciplina ou mesmo com o professor da mesma. E para
o desespero de alguns futuros engenheiro(a)s e técnico(a)s, na grande maioria das vezes não é possível afirmar
qual será o seu futuro campo de atuação, daí não é possível orientar a sua formação para uma área específica
durante a sua formação acadêmica, sendo o ideal aproveitar o seu curso como um todo.
Existem cursos de especialização, que vão desde os de curta duração até cursos de pós-doutoramento. Mesmo
assim, por mais especializado que seja o profissional, o mesmo sempre terá que apresentar uma boa formação
geral. Mesmo os profissionais especializados imersos no mercado de trabalho atuam em equipes ou em situações
que lhes é requisitado um nível mínimo de conhecimento em diversas áreas. Situação esta que está mais
intensamente presente na área de desenvolvimento de produtos.
Adicionalmente, nos meios industriais não se trabalha isoladamente, mesmo porque qualquer sistema de gestão de
qualidade incita ao trabalho em grupo. Este tipo de situação alivia um pouco a pressão por sobre os profissionais,
mas torna mais desafiadora a missão de obter consenso em torno de questões do dia-a-dia.
Pode não parecer de imediato, mas o conhecimento técnico-científico aprendido na Universidade e/ou Escola
Técnica é empregado na prática industrial, normalmente não da forma como o ex-aluno imaginava.
• Ninguém irá fazer uma avaliação para saber quais são as fases presentes em uma liga com 0,01%C, mas para quem
trabalha com produtos planos de aço provavelmente irá trabalhar com ligas de aço de baixo carbono com adições de Ti
ou B para aumentar a sua conformabilidade.
• Não será requisitado explicar como ocorre o processo de precipitação em ligas de alumínio, mas será necessário
especificar ou controlar o tempo e a temperatura mais adequados para tratar uma liga de alumínio AA6082 (Al+Mg+Si).
• Os cuidados que se deve ter na solidificação de um aço peritético ou hiperperitético no equipamento de lingotamento
contínuo serão repassados, mas a teoria metalúrgica e a associação com o diagrama de equilíbrio para explicar o porquê
destes cuidados provavelmente não será vista com o mesmo nível de detalhes.
• Até onde poderá ser estampada uma peça metálica dependerá de uma série de ajustes na prensa, na matriz, no punção
e no prensa-chapas que estão diretamente correlacionados com o expoente de encruamento do material, com o
coeficiente de anisotropia e com o acabamento superficial do material.
• A especificação de um determinado aço para uso em aplicações com impacto ou com baixas temperaturas com certeza
requisitará alguns conhecimentos a respeito da resistência à fratura dos materiais e dos mecanismos de endurecimento,
mas não na forma de um relatório explicando a relação de cada um destes com os elementos químicos e processo de
fabricação recomendado.
• A capacidade de um metal resistir à exposição a temperaturas mais elevadas depende dos mecanismos de
endurecimento presentes e de sua relativa estabilidade perante a temperatura, especialmente quando se considera
matrizes para forjamento a quente. Mas não será necessário descrever todas as fontes de estudos feitas nos últimos
anos para indicar o melhor metal para uma determinada aplicação.
Em suma, o conhecimento acadêmico será sempre requisitado, porém de forma aplicada a uma dada situação. O
que irá variar é a forma menos burocrática e não individualizada como este será requisitado e, infelizmente, a
(im)previsibilidade e a rapidez como deverá ser demonstrado com as ferramentas de consulta que estiverem à mão
(manuais, apostilas, livros, base de dados, intranet, internet, etc.).
2.2 – Diagrama de fases e solidificação: inclusões, 2a fase, segregações, homogeneidade
Diagramas de fase é uma representação gráfica das condições ou variáveis de estado (temperatura e composição
química) associadas com a microestrutura presente em equilíbrio termodinâmico de uma solução sólida. Os
digramas de fase retratam normalmente soluções sólidas binárias, isto é, constituídas de dois metais. Existem
também os diagramas de fase ternários, muito utilizados para o estudo de materiais cerâmicos/refratários, mas que
também podem ser empregados para o estudo de ligas metálicas. As condições termodinâmicas de equilíbrio que
existem entre os diferentes elementos, ou compostos químicos, são descritas pelos valores de energia livre de Gibbs
(G) dos componentes do sistema.
Um par de coordenadas temperatura x composição química determinam um ponto em um diagrama de fases binário,
que corresponde a uma ou mais fases em equilíbrio termodinâmico. Por exemplo, os pontos A e B do diagrama da
figura 2.2 correspondem a fase sólida α pura e ao equilíbrio entre duas fases, α e líquido, respectivamente. Pode-se
perceber, observando o diagrama da figura 2.2, que o ponto B está mais próximo da região líquida do que sólida:
consequentemente deverá ocorrer uma maior fração de líquido correspondendo a este ponto.
A “regra da alavanca” permite calcular os teores relativos das fases existentes em um determinado ponto de um
diagrama de fases e também a composição química destas fases. Esta regra pode ser explicada utilizando-se o
ponto B do diagrama da figura 2.2. A observação dos diagramas de fase a utilização desta regra oferece explicações
e orientações para vários fenômenos práticos na área de solidificação e tratamentos térmicos.
22 Cap. 2 – Fundamentos da Engenharia Metalúrgica Aplicados ao Desenvolvimento de Produtos
Figura 2.1 – Três tipos diferentes de comportamento entre um metal A e B quaisquer misturados entre si (vide regas
de Hume-Rothery) conforme apresentados pelos seus respectivos diagramas de equilíbrio de fases [1].
R C − CL
%α = = α (2.1)
R + S Cα − C0
S C − CL
%L = = 0 (2.2)
R + S Cα − C0
Figura 2.2 – Diagrama de equilíbrio do sistema binário Cu-Ni [2].
2.2.1 – Segregação
A segregação tende a ocorrer naturalmente quando dois elementos químicos de pontos de fusão diferentes estão
misturados. Fica segregado na região de solidificação final o elemento (ou composto) de menor ponto de fusão. O
superresfriamento tende a intensificar este efeito (aumento da região de existência conjunta sólido-líquido). A
intensidade da segregação está diretamente ligada:
• à distância entre as linhas solidus e liquidus do respectivo diagrama de fases,
• à velocidade de difusão e
• ao tempo de solidificação.
O estudo e a análise dos diagramas de fase também permite a compreensão da interação entre os diferentes
componentes e fases presentes com as condições de temperatura para melhor compreender tanto a formação de
inclusões dentro dos metais, com também para compreender o fenômeno de precipitação e de refino secundário,
pelo uso de escórias.
Figura 2.3 – Ilustração do processo de segregação e seu vínculo com os diagramas de equilíbrio de fases.
2.2.2 – Precipitação
O endurecimento por precipitação é um mecanismo de endurecimento muito versátil, sendo extremamente
importante para as ligas de alumínio. O princípio básico deste mecanismo de endurecimento é que precipitados
formados na estrutura dos metais formam barreiras, mais ou menos eficientes, para a movimentação das
discordâncias. Os precipitados não afetam a rigidez (módulo de elasticidade) da liga sendo endurecida de maneira
significativa, ao contrário do reforçamento pela dispersão de partículas de segunda-fase (compósitos).
Os precipitados a serem incorporados na matriz devem ser duros, insolúveis e algumas vezes possuir uma certa
coerência com a matriz metálica macia que endurecem. A introdução ou formação dos precipitados é feita a partir da
execução das seguintes etapas:
• solubilização – envolve o aquecimento da liga até a região monofásica, com manutenção durante um longo
tempo, para a dissolução de qualquer precipitado presente.
• têmpera – envolve o resfriamento rápido até a temperatura ambiente (ou abaixo dela), a fim de se a evitar a
formação de precipitados estáveis, obtendo-se uma solução sólida supersaturada e metaestável.
• envelhecimento – a solução sólida supersaturada obtida na têmpera é metaestável, ou seja, apresenta grande
tendência de precipitação, no tratamento de envelhecimento o material sofrerá um ciclo de temperatura e
tempo que irá ocasionar um determinado tipo de precipitação.
Os sistemas de ligas metálicas que podem ser utilizados para o endurecimento por precipitação são vários, assim
como os tratamentos de precipitação. A figura 2.5 ilustra, para os sistemas alumínio cobre e alumínio lítio como é
feito o endurecimento por meio de precipitação. O material é aquecido até a completa solubilização do soluto na
rede do solvente e depois é feita uma têmpera para se obter uma solução supersaturada de cobre ou lítio no
alumínio. Muitos sistemas de ligas podem ser endurecíveis por precipitação ou então correlacionados com
compostos que se precipitam: V-C, Nb-C, Ti-C, Mo-C,Al-Si, Al-Cu, etc.
(a) (b)
Figura 2.4 – Diagrama de fases (a) Al-Cu e (b) Al-Li na região rica em alumínio onde é feito o tratamento de
endurecimento por precipitação [3].
Figura 2.5 – Processo de formação de precipitação em ligas de alumínio [4].

2.3 – Obtenção da resistência Mecânica: mecanismos de endurecimento
A resistência mecânica dos metais e ligas metálicas comuns é desviada dos valores ideais de uma estrutura perfeita,
em até algumas ordens de grandeza. Este desvio é atribuído à presença de defeitos móveis, especialmente
discordâncias. Sabe-se que a movimentação das discordâncias leva a um incremento de deformação, na estrutura
cristalina do metal. Esta é uma deformação que não é recuperada com a retirada da tensão atuante sobre o
material, portanto trata-se de uma deformação plástica. Secundariamente, a maclação também pode originar
deformação plástica na estrutura dos metais.
Consequentemente, a maneira mais simples de se obter um metal de maior resistência mecânica é reduzindo a
movimentação destes defeitos. Para isto existem duas técnicas básicas: ou pela diminuição da quantidade de
defeitos existentes ou aumentando o grau de dificuldade na movimentação destes defeitos. O gráfico da figura 2.6
ilustra o que ocorre com a resistência mecânica de um metal com a variação do número de defeitos.
Figura 2.6 – Variação relativa da resistência

mecânica de um metal com a quantidade de defeitos:
a resistência mecânica será máxima tanto no limite
do número de defeitos nulo ou infinito [4].
Quando o número de defeitos é muito pequeno, quanto mais se diminuí a quantidade destes, maior será a
aproximação da resistência mecânica teórica. Por outro lado, quando a quantidade de defeitos é muito grande, não
existe facilidade suficiente para o seu deslocamento pela estrutura do metal, aumentando assim a resistência
mecânica.
A produção de materiais com uma baixa densidade de defeitos é termodinamicamente desfavorável: seria
necessário um tempo grande demais para se produzir uma estrutura perfeita, ou suficientemente próxima a isto.
Nestes casos, a produção de materiais de alta resistência, devido à minimização do número de defeitos, só é viável
quanto estes possuem pequenos tamanhos: ou na forma de fibras ou na forma de Whiskers1. Um pequeno número
de defeitos por seção reta, indenpendente da densidade de defeitos por unidade de volume, também aumenta a
resistência mecânica simplesmente pela diminuição da probabilidade de um defeito na seção reta nuclear uma
fratura.
Porém, o aumento da resistência mecânica dos metais é alcançado em termos industriais pela restrição à
movimentação dos defeitos (discordâncias) existentes. As técnicas para o aumento da resistência mecânica são
baseadas nos mecanismos de endurecimento dos metais, que são:
• encruamento;
• solução sólida;
• precipitação;
• tamanho de grão;
• mistura de fases;
• transformação térmica (martensita);
• outros mecanismos secundários;
Alguns destes mecanismos são mais empregados na prática do que outros. Além disso, pelas características
peculiares de cada um existem alguns mecanismos mais empregados para determinados sistemas ou ligas
metálicas. A escolha em se utilizar ou não um determinado mecanismo ou conjunto de mecanismos de
endurecimento dependerá do material, dos objetivos e da viabilidade técnico-financeira para fazê-lo.
A resistência mecânica dos metais é oriunda do somatório e interação dos mecanismos de endurecimento, que podem
estar presentes em maior ou menor intensidade conforme ilustrado pela Figura 2.7.
1
“whisker” é um monocristal muito fino cujo diâmetro é da ordem de apenas 1µm. No caso dos arames finos, o
diâmetro pode ser tão pequeno quanto 25µm (Morais, 1999).
Figura 2.7 – Exemplo da quantificação

individual dos mecanismos de endurecimento
em um de aço com: 0,24%C; 1,27%Mn;
0,36%Si; 0,77%V; 0,043%Al e 0,0095%N [5].
2.4 – Conformabilidade
A conformabilidade de um metal é uma característica que normalmente é estimada por meio dos resultados obtidos
de um ensaio de tração, estando normalmente associada com os seguintes parâmetros:
• baixo limite de escoamento (LE ou σys);
• baixa relação elástica (LE/LR ou σys/ σUTS);
• grande alongamento (ductilidade).
Estas características permitem que o material apresente uma boa capacidade de deformação plástica, durante o
processamento. O limite de escoamento baixo favorece a conformação com menores forças aplicadas, mas não é
característica primordial.
Além do limite de escoamento e do alongamento do material, obtidos em ensaios de tração, existem duas variáveis
de extrema importância para a análise da estampabilidade de aços em chapas ou folhas: o expoente de
n
encruamento n (segundo definido pela equação de Hollomon ou σ=K⋅ε ) e o coeficiente de anisotropia plástica (R).
Estas variáveis descrevem o comportamento do material ao longo do processo de conformação.
Por exemplo, normas de qualidade para aços destinados à estampagem geralmente requisitam valores mínimos
destes parâmetros, tais como:
• ASTM A1008 EDDS: Rm entre 1,7 e 2,1 e n entre 0,23 e 0,27;
• BS e DIN EN 10130: R90 entre 1,30 e 1,90; Rm entre 1,6 e 1,8 e n ≥ 0,220;
• EMS. ME. 1508: Rm entre 1,4 e 1,6 e n entre 0,20 e 0,22;
• NBR 5915 EEP-IF: Rm 1,8 e n 0,22
• COS COR IF: Rm ≥ 1,70 e n ≥ 0,220;
As tabelas de 2.1 a 2.3 apresentam características mecânicas de alguns tipos de aço utilizados pela sua
conformabilidade.
Tabela 2.1 – Alguns tipos de aços utilizados para conformabilidade [6].
Composição química Prop. Mecânicas
e Alongamento
Material Produto Condição
mm LE LR (%)
%C %Mn %Si %Al outros
(MPa) (MPa)
L0=50 Prop**
Como lam. 314 420 39 49
Aço LQ1 2,0 0,12 0,4 0,01 0,070 –
L.A.intensa* 365 434 30 38
Como lam. 455 511 31 32
Aço LQ2 5,0 0,08 0,5 0,05 0,050 0,035%Nb
Laminado a Encruado 578 648 15 16
quente
0,04%Ti;
Aço LQ3 Como lam. 4,8 0,09 1,5 0,30 0,050 0,06%V; 627 693 21 22
0,05%Nb
Aço LQ4 Lam. Acab. 2,0 0,05 0,2 0,01 0,040 – 267 353 41 52
Aço LF1 0,7 <0,01 0,15 0,01 0,070 0,08%Ti; 153 318 47 73
Laminado a
Aço LF2 Normal 0,8 0,04 0,20 0,01 0,050 – 190 306 47 71
frio
Aço LF3 0,9 0,04 0,30 0,01 0,040 – 181 318 44 65
* – L. A.: Laminação de Acabamento intensa, da ordem de 3% de redução na espessura.
** – Convertido segundo a equação de Oliver, pela metodologia da norma ISO 2566[10].
n
Tabela 2.2 – Resultado das medições dos coeficientes da relação de Hollomon (σ=K⋅ε ).
Valores dos parâmetros de Hollomon

Amostra tos
n90o K90o εi (n) εf (n) #p
0,189 687 2,8% 29,7% 282
Aço LQ1
0,127 636 7,9% 15,2% 101
0,155 794 5,0% 19,0% 295
Aço LQ2
0,071 842 2,2% 4,8% 110
Aço LQ3 0,109 983 4,3% 13,8% 180
Aço LQ4 0,192 593 9,7% 25,8% 175
Aço LF1 0,243 571 9,5% 22,7% 165
Aço LF2 0,212 526 4,9% 30,5% 285
Aço LF3 0,226 559 2,9% 30,2% 309
Tabela 2.3 – Resultado das medições dos coeficientes de anisotropia normal (Rm) e planar (∆R).
Direção.
Valores dos coeficiente de anisotropia

Material
tos
R Rm ∆R εfi (n) εf (n) #p
0 0,838 1,1% 20,0% 210
Aço LQ4 45 0,838 0,841 0,007 1,0% 6,1% 65
90 0,852 5,8% 17,2% 130
0 1,592 1,2% 11,4% 140
Aço LF1 45 1,605 1,717 0,224 3,5% 11,6% 110
90 2,067 1,6% 28% 335
0 1,891 1,9% 10,8% 108
Aço LF2 45 1,554 1,805 0,502 1,8% 13,3% 139
90 2,222 1,8% 28,5% 305
0 1,679 1,8% 20,8% 231
Aço LF3 45 1,434 1,636 0,489 1,8% 12,1% 127
90 2,063 1,8% 30,3% 323
O expoente de encruamento define a taxa pela qual o material deverá encruar, ou seja, aumentar a sua resistência
mecânica com o incremento da deformação plástica. Já o coeficiente de anisotropia, ou coeficiente de Lankford,
correlaciona a capacidade do material deformar-se com uma menor redução de espessura. Tão importante quanto
desenvolver e obter um metal que apresente valores adequados destas características é ter-se um método de
medição que obtenha valores representativos destas propriedades.
Para obter estas características é importante que o material possua um menor teor de elementos de endurecimento,
especialmente intersticiais. Também auxilia bastante o processamento caso o metal possua tratamento de
modificação de inclusões (globulização), obtido eficientemente com adições controladas de elementos, como por
exemplo, o cálcio-silício (Ca-Si) para os aços. O processamento na conformação a quente e a frio na laminação
também influencia os valores das propriedades mecânicas no produto final, esquemas de passe, temperaturas de
laminação e método de resfriamento mais adequados devem ser utilizados para garantir uma boa estampabildade
do material. Tratamentos térmicos de recozimento ou de envelhecimento podem auxiliar ou atrapalhar as
características de conformabilidade do metal.

1. http://www.teses.usp.br/teses/disponiveis
2. http://www.matter.org.uk/steelmatter/
3. http://periodicos.capes.gov.br/Superior.htm
4. http://www.infosolda.com.br/artigos/metsol03.pdf
2.5 – Tenacidade (resistência à fratura)
A tenacidade de um material é uma medida da energia que ele absorve antes e durante o processo de fratura. Trata-
se de um parâmetro muito importante para a caracterização do material, uma vez que ele diz respeito à resistência à
fratura do material. A área abaixo da curva tensão x deformação pode ser usada como medida da tenacidade:
εf
energia/volume = ∫ σ ⋅ dε
0
(2.3)
Se esta energia for alta, o material é considerado tenaz, ou caracterizado por possuir uma elevada tenacidade à
fratura. Por outro lado, se a energia for baixa, o material é descrito como frágil.
Em amostras entalhadas, a determinação da tenacidade torna-se mais complexa. Neste momento, a relativa
tenacidade ou fragilidade de um material pode ser estimada, notando-se a extensão da plasticidade ao redor da
ponta da trinca. Uma vez que muito mais energia é dissipada durante a deformação plástica do que durante a
deformação elástica, a tenacidade de um material entalhado vai crescer com o volume potencial da zona plástica na
ponta da trinca.
Conforme mostrado na Figura 2.8, quando o tamanho da zona plástica é pequeno logo antes da fratura, o nível de
tenacidade do material é baixo, e o material é classificado como frágil. Por outro lado, quando a plasticidade se
estende para bem longe da ponta da trinca, de tal forma a abranger todo o ligamento remanescente do material, a
energia para fraturá-lo é elevada, e o material é considerado tenaz.
Figura 2.8 – Extensão da zona plástica na fratura para material frágil e tenaz.
Para materiais com comportamento linear elástico a tenacidade pode ser descrita em termos do fator de intensidade
de tensão K, nas seguintes condições:
• Kc : carregamento estático, condição de tensão plana;
• K1c : carregamento estático, condição de deformação plana;
• Kd : carregamento dinâmico, condição de deformação plana;
• KR : resistência ao crescimento estável de trinca.
Para materiais com comportamento elasto-plástico a tenacidade será descrita pelos seguintes parâmetros:
• δc : deslocamento crítico de abertura de trinca;
• J1c : valor crítico da "Integral J" ;
• JR ou δR : resistência ao crescimento estável de trinca.
A Tabela 2.4 apresenta valores típicos de K1c para diversos metais de Engenharia. Nesta Tabela mostra-se também
o limite de escoamento destes metais, assim como na figura 2.9. Cada valor está relacionado com uma orientação
do corpo de prova (em função de sua direção de trabalho mecânico) e com a temperatura de ensaio.
Quando o material estrutural apresenta uma espessura insuficiente para manter a condição de deformação plana, a
análise linear elástica usada para calcular o fator K1c é invalidada pela formação de uma grande zona plástica na
ponta da trinca e pelo comportamento elasto-plástico do material. Surgem assim os critérios COD - δc e integral J -
J1c. No critério COD, desenvolvido por Wells (Inglaterra) no início da década de 1960, admite-se que a trinca
existente no material só irá propagar-se após ser atingido um certo embotamento (arredondamento) crítico na ponta
da trinca, devido à formação de uma zona plástica nesta região.
Tabela 2.4 - tenacidade à fratura K1c para diversos materiais.
Figura 2.9 – Variação da tenacidade de diversas ligas metálicas com o seu limite de escoamento [3].
Existem alguns procedimentos para se aumentar a tenacidade de um material metálico. O mecanismo de endurecimento
por refino de grão é uma ótima opção para aumentar simultaneamente a tenacidade e a resistência. O aluno deve notar,
pelo mostrado na tabela 2.4 e figura 2.9 que estas características são antagônicas. O endurecimento por precipitação
também pode auxiliar, caso a formação do precipitado seja adequada à aplicação da liga e ao esforço a ser submetido.
2.6 – Resistência à fadiga
A fadiga é o processo progressivo e localizado de falha de um material, sob carregamento cíclico. Cerca de 80 a
90% das falhas [7] que ocorrem em componentes e/ou estruturas são causadas por fadiga. Afeta, portanto, qualquer
componente que se move e/ou que esteja sob solicitação cíclica, tais como automóveis nas estradas, aviões
(principalmente as asas e a junção dessas com a fuselagem) em pleno vôo, pontes sob veículos, navios em alto
mar, sob o impacto das ondas.
Alguns parâmetros importantes em fadiga, conforme ilustrados na Figura 2.10, podem ser definidos da seguinte
maneira:
• faixa de tensão, ∆σ = σmáx - σmin
• amplitude de tensão, σa = (σmáx - σmin)/2
• tensão média, σm = (σmáx + σmin)/2
• razão de tensão, R = σmin/σmáx.
Figura 2.10 – Esquema representando os

parâmetros de fadiga.
O comportamento em fadiga é bastante estudado através da curva de Wöhler ou S-N, onde S e N são a tensão
alternada aplicada e o número de ciclos para a fratura (vida em fadiga), respectivamente. O ensaio de fadiga que
gera a curva S x N está padronizado pela ASTM através da norma E 466-82: Conducting Constant Amplitude Axial
Fatigue Tests of Metallic Materials. Nesse ensaio a característica principal é a tensão limite de resistência à fadiga -
σaLRF, que consiste no valor de tensão abaixo do qual o material não se fratura por fadiga. A Figura 2.11 ilustra de
modo esquemático uma curva S x N para uma liga ferrosa (A) e não ferrosa (B). Note nessa figura que o aço
apresenta um patamar (σaLRF) enquanto que o mesmo não se verifica na liga não ferrosa.
Figura 2.11 – Curva esquemática tensão (S) versus

número de ciclos (N); (A) Liga ferrosa e (B) liga não
ferrosa. σaLRF é a tensão limite de resistência à
fadiga.
Vários são os fatores que exercem influência sobre o processo de fadiga, podendo ser, contudo, associados: ao
material, ao processamento empregado na produção do material, à forma de carregamento cíclico e ao acabamento
superficial.
Fatores associados ao Material - Influência da Microestrutura

A microestrutura exerce influência direta sobre o σaLRF: para uma microestrutura martensítica, a relação σaLRF/σLR é
de 0,26 a 0,30, ao passo que uma microestrutura completamente revenida apresenta variação entre 0,55 e 0,62.
Quanto ao valor de 0,5 para a relação σaLRF/σLR, apesar de ser conservativo é freqüentemente adotado para aços
com microestrutura martensítica revenida, contendo 80% de martensita e com uma dureza de 40 HRC ou inferior.
Para 20 e 70% de martensita a relação é de 0,45 e 0,48, respectivamente.
Quando o comprimento da trinca é pequeno (da ordem do tamanho de grão), o seu comportamento no processo de
propagação é fortemente afetado pela microestrutura (contorno de grão, fases resistentes como perlita e martensita).
Entretanto, na presença desses mesmos constituintes, o efeito da microestrutura desaparece com o aumento do
comprimento da trinca.
Fatores associados ao Material - Influência do Tamanho de Grão

De um modo geral, muitas pesquisas concordam que altos valores de resistência à fadiga são usualmente
associados a material com tamanho de grão (TG) pequeno, o qual promove o retardamento da nucleação da trinca
de fadiga. Menor TG proporciona que a vida Ni seja maior que a vida Np, ocorrendo o inverso para TG grande. E
quanto maior for o TG [16, 34, 36], maior será o valor de ∆Kth e mais para a direita estará a curva da/dN X ∆K.
Fatores associados ao Material - Influência dos Precipitados

Os precipitados exercem influência sobre o comportamento em fadiga dos materiais. Quanto aos aços microligados,
ao Nb por exemplo, caso os precipitados neles contidos estejam finamente dispersos na matriz e sejam do tipo
carbonitretos, causam amolecimento cíclico no material. Isso ocorre devido a esses precipitados interagirem com as
discordâncias, podendo ser cisalhados, contornados ou parados por essas. Dessa forma, os precipitados podem
atrasar ou parar o movimento das discordâncias geradas durante o carregamento cíclico.
Uma liga metálica que possua dispersões de precipitados não cisalhados misturados a precipitados cisalhados
apresenta aumento das tensões de resistência à fadiga e da vida em fadiga. Para uma mesma amplitude de tensão,
uma liga Al 2024 (precipitados cisalhados e não cisalhados) apresenta maior vida em fadiga que a liga Al X-2024
(precipitados cisalhados). Dessa forma, a curva S-N da liga Al 2024 apresenta-se mais deslocada para cima e para a
direita que a liga Al X-2024.
Em um aço microligado ao Nb com tamanho de grão entre 5 e 7 µm a extensão da zona plástica é retardada pelos
precipitados de carbonitretos de Nb, finamente dispersos. Essa pode ser uma explicação parcial para a natureza do
amolecimento cíclico gradual em aços ARBL.
Fatores associados ao Material - Influência das Inclusões

Muitas pesquisas apresentam o efeito nocivo das inclusões sobre a resistência à fadiga. A morfologia, a distribuição
e a natureza das inclusões variam bastante e seus efeitos sobre a fadiga são complexos. Em geral, inclusões
grandes são mais nocivas que pequenas e formas angulares são mais prejudiciais que esferoidais. Em aços ARBL,
inclusões fraturadas ou descoladas da matriz contribuem para a iniciação de danos, contudo, só nucleiam, na
maioria das vezes, trincas de fadiga caso estejam localizadas próximo à superfície desses materiais.
Um estudo bastante abrangente dos efeitos que as inclusões causam sobre a fadiga é descrito no trabalho de
Lankford [8], o qual comenta que, com relação a dispersão dos dados experimentais, esses devem-se também aos
efeitos de tamanho, morfologia, composição química (tipo), orientação, distribuição (localização junto à superfície) e
densidade (quantidade) dessas descontinuidades. Aparentemente, esses são os fatores mais importantes para
avaliar a criticalidade e/ou a nocividade de inclusões como iniciadoras de trincas de fadiga. Em termos do
crescimento da trinca de fadiga, a quantidade de inclusões aparenta ser um fator determinante. Seu efeito é
manifestado através da anisotropia das taxas de crescimento de trinca com o aumento da quantidade de inclusões,
mas nesse caso os sulfetos são mais prejudiciais que os óxidos. Geralmente as inclusões são assimétricas e
alongadas ou angulares, sendo que as alongadas são as mais nocivas.
Fatores associados ao Material - Influência da Anisotropia de Propriedades Mecânicas

Existe anisotropia nas propriedades de tenacidade à fratura, tração e propagação de trinca por fadiga em relação as
direções T-L e L-T e sendo a orientação S-L, para materiais laminados planos, é a que mais prejudica a resistência à
iniciação de trincas,.
Fatores Associados ao Processamento do Material - Influência do Processamento de Fabricação

Tratamentos termomecânicos, bem como os tratamentos térmicos definirão a microestrutura final do material, a qual,
além da dependência dos fatores inerentes a cada tipo de tratamento, variará de acordo com as propriedades finais
desejadas. Dessa forma, o tipo de processamento empregado na fabricação de um determinado material também
deve ser especificado, pois o mesmo torna-se de grande importância quando objetiva-se otimizar produtos e/ou
elaborar novos materiais.
Fatores Associados à Forma de Carregamento - Influência da Razão de Tensão

Quanto maior a razão de tensão (R) mais rigorosa é a situação de ensaio. Ao manter R constante, a tensão média
(σm) varia; o contrário ocorrendo se σm permanecer constante. Quanto maior o R, mais deslocada para baixo estará
a curva S-N, enquanto que o efeito sobre a curva da/dN X ∆K (de propagação de trincas de fadiga) consiste em
deslocá-la para a esquerda, diminuindo a resistência à iniciação de trincas.
Fatores Associados à Forma de Carregamento - Influência da Tensão Média

A tensão média, σm exerce efeito similar a R, ou seja, quanto maior for σm mais para baixo será deslocada a curva S-
N, bem como o σaLRF. O σaLRF é pouco afetado pela σm quando essa é menor que o σLE do material. Contudo, para
σm negativo, o σaLRF torna-se maior que o menor σm trativo. Logo, σaLRF torna-se maior quanto menor for σm.
Fatores Associados à Forma de Carregamento -

Influência da Freqüência de carregamento de Fadiga
De um modo geral, o efeito da freqüência está
associado com o ambiente no qual o material se
encontra. Ressalta-se que para valores de freqüência
usuais em ensaios de fadiga (25 Hz, por exemplo)
pouco ou nenhum efeito essa causa sobre o σaLRF. Para
ensaios de fadiga realizados à temperatura ambiente, o
efeito da freqüência sobre o σaLRF torna-se significativo
somente para valores superiores a 200 Hz. Para esses
níveis de freqüência há, para o σaLRF de aços, um
aumento entre 7 a 9%, chegando entre 63 a 80%, para
valores elevadíssimos (100000 Hz).
Fatores Associados ao Acabamento Superficial
Acabamentos superficiais diferentes conduzem também
a comportamentos, em fadiga, diferentes.
Figura 2.12 – Efeito do acabamento superficial sobre

resistência à fadiga [7].
2.7 – Técnicas de caracterização
O desenvolvimento de produtos requer conhecimento das características dos materiais já existentes, na forma de
um histórico, que permita uma análise mais confiável que correlacione os parâmetros de produção com as
características necessárias no produto final. Existem diversos ensaios para caracterizar os materiais, tanto químicos,
mecânicos e mesmo físicos.
• Ensaios químicos: análise química de amostras sólidas por plasma, análise química por fluorescência de raios-X, de
amostras dissolvidas por absorção atômica, via úmido (convencional), microanálise química por EDS ou WDS para
microconstituintes (inclusões, precipitados, etc.), análise química de campo (portátil), etc.
• Ensaios mecânicos: ensaio de dureza (Vickers, Rockwell “B”, Rockwell “C”, Brinell, etc.), ensaio de microdureza em linha,
por área ou por constituinte/grão (Vickers, Knopp), ensaios de tração convencional ou instrumentado (para medir o limite
de escoamento, módulo de elasticidade, resiliência, coeficiente de anisotropia, expoente de encruamento, limite de
resistência, alongamento, redução de área), ensaio de impacto (Charpy, Izod), ensaio de tenacidade a fratura (K1C,
CTOD, J1c), ensaios de fadiga (curva de iniciação de trincas S-N ou curva de propagação de trincas da/dn vs. ∆K).
• Ensaios físicos: ensaio de permeabilidade magnética, condutividade elétrica, densidade, resistência ao calor, rugosidade,
reflectância, etc.
No ambiente industrial, normalmente o pessoal que realiza os ensaios não são os mesmos que fazem a
interpretação de seus resultados. Estes resultados ficam disponíveis em bases de dados para poderem ser
consultados à conveniência dos analistas. Mais importante do que ter resultados de caracterização, o mais
importante é saber interpreta-los corretamente. Nem sempre um grande valor de alongamento obtido em um ensaio
de tração irá demonstrar uma grande ductilidade do material: esta propriedade depende tanto das dimensões do
corpo de prova, quanto da base de medida. O alongamento proporcional, correlacionado ao alongamento normal
pela equação (2.4), é a única medida de alongamento que pode ser utilizada para compara materiais diferentes, pois
seu valor não está associado com as dimensões do CP
−0 , 4
⎛ Alongament oL0 ⎞ ⎡ ÁreaCP ⎤
Alongamento Proporcional = ⎜ ⎟⎟ × ⎢ ⎥ (2.4)
⎜
⎝ 2 ⎠ ⎣⎢ L0 ⎦⎥
EXEMPLO : Comparação de dois metais diferentes, testados em geometrias diferentes.

• aço DIN 1614 Stw24 (utilizado para estampagem): 43,1% com L0=50mm e CP com 12,5x2,50mm;
• “liga” de alumínio AA1100-O (utilizada em extrusão): 46,0% com L0=50mm e CP com 8mm de diâmetro.
O aço apresenta maior ductilidade, pois:
ALONGAMENTO PROPORCIONAL do aço DIN 1614 Stw24 = 51,8% (maior);
ALONGAMENTO PROPORCIONAL da liga” de alumínio AA1100-O = 50,2% (menor).
Assim, como exemplificado para este caso, as maiores preocupações não está na forma de realizar o ensaio, pois
este será realizado por terceiros. O importante é especificar corretamente o que se deseja e analisar
adequadamente o que se têm em resultados.
2.8 – Princípios de uma Análise de Falhas (metalúrgica)
As principais razões para se conduzir uma análise de falha são a determinação e descrição dos fatores responsáveis para
a falha do componente estrutural e/ou estrutura e, principalmente, quais são as ações a serem tomadas para evitar a
ocorrência desta falha. Este estudo é motivado por diferentes interesses técnicos oriundos dos diversos grupos envolvidos.
Uma análise de falha pode ser iniciada desde uma simples curiosidade profissional até como uma necessidade legal
(forense) para a resolução de casos extremamente críticos e complexos de interesse público.
Uma análise de falha completa visa não só caracterizar a falha em si, mas, principalmente, permitir o estabelecimento de
medidas para se evitar ou, ao menos, minimizar o seu ressurgimento. Seus resultados podem se tornar parte do
conhecimento histórico técnico preexistente com grande potencial de influência sobre o processo e as operações de
projeto e produção, conforme ilustrado pela figura 2.13.
Figura 2.13 – Localização da análise de falhas dentro do processo de desenvolvimento de produto.
As causas para a falha da maioria das estruturas/componentes geralmente estão relacionadas com as seguintes
situações:
• negligência e/ou má conduta durante o projeto, a construção ou a operação da estrutura;
• aplicação de um novo projeto ou de um novo material, que vem a produzir um resultado inesperado e indesejável.
No primeiro caso, os procedimentos existentes são teoricamente suficientes para se evitar a falha. Porém, algumas vezes
estes não são executados, devido a diversos fatores técnicos, humanos e econômicos. Fabricação mal conduzida,
materiais inapropriados ou abaixo de especificações, e/ou erro de operação são exemplos nos quais tecnologias
apropriadas, experiências e histórico estão disponíveis, mas não foram corretamente aplicados.
O segundo caso é mais desafiante, pois na criação de um novo projeto ou melhoria de um preexistente surgem novas
situações ainda não totalmente conhecidas. Novos materiais podem oferecer tremendas vantagens, mas também
problemas em potencial pelo desconhecimento de alguns aspectos obscuros de seu desempenho.
A análise de falha inicia-se antes de sua ocorrência: a história e o desempenho prévio do componente e/ou estrutura
devem ser conhecidos e registrados. Posteriormente, executa-se uma seqüência de testes, para análise da referida
falha. Estes testes visam detalhar os aspectos metalúrgicos do material analisado. Dificilmente um único teste ou
uma combinação simples e única de testes irá oferecer a prova definitiva de todos os eventos de falha, normalmente
alguns testes devem ser realizados e os resultados destes comparados para se formar o cenário da falha e indicar
as medidas para evitá-la. Serão comentados sucintamente alguns dos testes que podem ser realizados e o que
estes podem adicionar em termos da análise em si.
2.8.1 – Ênfase e objetivo de uma Análise de Falha

A realização de uma análise de falhas possui os seguintes dois objetivos primordiais:
• prevenção de futuros eventos de falha;
• garantia da segurança, confiabilidade e utilização de um elemento, estrutura ou maquinário ao longo de sua
vida (da fabricação ao uso final).
Uma análise de falha completa visa não só caracterizar a falha em si, mas, principalmente, permitir o
estabelecimento de medidas para se evitar ou, ao menos, minimizar o seu ressurgimento. Seus resultados podem se
tornar parte do conhecimento histórico técnico preexistente com grande potencial de influência sobre o processo e
as operações de projeto e produção
A análise de falhas é um processo caracteristicamente cooperativo, geralmente envolvendo a participação de um
grupo de pessoas, pois:
• existe a possibilidade de realizar mais do que uma análise de falha ao longo de toda a vida de um equipamento
ou estrutura;
• várias causas-raiz podem estar presentes, relacionadas direta ou indiretamente com os materiais da estrutura
ou componente falhado;
• podem ser utilizadas diversas técnicas de análise normalmente dominadas apenas por determinados
profissionais.
A ênfase deste estudo varia de acordo com os diferentes interesses técnicos oriundos dos diversos grupos
envolvidos. As pessoas e/ou instituições têm objetivos distintos. Neste contexto, quatro grupos de pessoas podem
ser envolver a partir da ocorrência de uma falha, conforme descritos na tabela 2.5.
De maneira geral, as análises de falha mais complexas, que envolvem maior quantidade das ferramentas de análises e são
aquelas que envolvem um maior número de pessoal. Quando uma análise fica retida entre um pequeno grupo (por exemplo,
dentro de uma empresa) ou a um tipo de falha particular (por exemplo, quebras de cilindros de laminação), esta análise tende a
ser mais simples e direta.
Por exemplo, os casos fictícios apresentados na tabela 2.6 ilustram o que foi descrito. À medida que o nível de severidade da
falha vai aumentando, há uma tendência para que o número de pessoas envolvidas com a análise também aumente, além
disso, também aumenta o envolvimento do pessoal não diretamente associados com a falha em si.
Tabela 2.5 – Grupos de pessoas que podem se envolver durante uma análise de falhas.
Grupo Nome Descrição

pessoas mais diretamente ligadas à estrutura ou componente que falhou, seja pela
I envolvidos
utilização, seja pela fabricação deste.
estão indiretamente ligado à falha por ter sido, o fornecedor da
II fornecedores peça/componente/estrutura falhada, ou da matéria-prima que falhou no processo de
produção ou de algum equipamento correlacionado
pessoas teoricamente alheias às relações entre os dois primeiros grupos e que realiza a
III analistas
análise de falhas de maneira sistemática, isenta e imparcial
aquele grupo das pessoas a quem se destinava a peça falhada, podendo ser as
IV Público/clientes
mesmas pessoas do primeiro grupo
Tabela 2.6 – Alguns possíveis cenários para os casos de análise de falhas.
Grupos de pessoas que deverão atuar Complexidade e

Nível Exemplo
Envolvidos Fornec. Analista Clientes Prazo
Falha de um parafusinho de baixa /

Mín X - =envolvidos -
fixação de uma placa imediato
…
Eventual quebra de um
Peq equipamento relativamente X talvez =envolvidos - Média/curto
velho.
…
Falha sistemática de uma
Média/médio a
Méd peça de fabricação em XX X X talvez
longo
larga escala
…
Falha potencialmente
Média a
catastrófica e/ou
Grad XX XX XX X alta/médio a
inesperada de um
longo
equipamento
…
Falha catastrófica de um
Máx XXX XX XXX XX Alta / longo
gasoduto
Nota-se, pelo sugerido pela tabela 2.6, que o grupo de pessoas que tem maiores informações sobre a falha são
exatamente àqueles que foram mais afetados por esta. Por isto, as informações que este grupo possui podem ser
de grande valia para a execução da análise de falhas: no início da análise deve ocorrer o recolhimento de
informações “in loco” diretamente com os envolidos (Grupo I na tabela 2.5).
2.8.2 – Quando uma Análise de Falha deve ser conduzida

Uma análise de falha pode ser iniciada desde uma simples curiosidade profissional até como uma necessidade legal
(forense) para a resolução de casos de interesse público. Pode ser iniciada como resposta a um problema que afeta
um processo produtivo ou porque a falha pode acarretar um potencial efeito negativo de segurança ou qualidade.
Assim a execução de uma análise de falhas depende das possíveis conseqüências. Quando uma situação surge na
qual existe a possibilidade de ferimentos ou sérios danos ao meio ambiente uma análise de falhas que determine
a(s) causa(s) raiz(es) é sempre requisitada nas normas das empresas e/ou instituições certificadas por qualquer
sistema de qualidade (ISO 9001:2000, por exemplo). Nas outras circunstâncias, a decisão de realizar uma análise
de falhas é baseada nos custos e nas possíveis implicações no processo produtivo ou no serviço. Esta tomada de
decisão deve ser feita pesando-se o curso da análise e do benefício a ser ganho na redução ou eliminação da falha.
Embora o custo aumente à medida que a análise torna-se cada vez mais complexa, os benefícios obtidos pelo
aprofundamento dos mecanismos da falha tornam a análise cada vez mais atraente. Na maioria das vezes este
2
balanço é favorável à execução de uma análise, mesmo que simples. Sachs (2007) descreve três níveis de
complexidade crescente nas práticas usualmente utilizadas na melhoria da confiabilidade na operação de plantas
industriais via análises de falhas:
1. Análise de falhas de componentes (Component failure analysis – CFA). Exame de um

componente ou peça de uma máquina que falhou, por exemplo, um rolamento ou engrenagem, e
determina se esta falha resultou de uma causa específica tal como fadiga, sobrecarga ou corrosão
e as possíveis influências ou condições para o surgimento desta causa. Este tipo de análise visa
somente obter a(s) causa(s) física(s) da falha e geralmente está confinada na equipe diretamente
envolvida com a falha.
2. Investigação da causa raiz (Root cause investigation – RCI). É conduzida uma análise em
maior profundidade do que no caso da CFA e vai substancialmente além da(s) causa(s) física(s)
de um problema para encontrar os possíveis erros humanos associados. A análise pára nas
causas de falha humanas e não envolve a análise de deficiências no sistema de gestão do
processo/produto/serviço. As RCI´s são geralmente confinadas somente na unidade operacional.
3. Análise de causa raiz (Root cause analyses – RCA). Neste tipo de análise é incluído o que a
RCI incluí, mais o menor erro humano e, principalmente problemas de sistema que permitam que
as falhas ocorram. Costumeiramente os resultados de uma RCA podem ser estendidos a outras
unidades além daquela em que ocorreu a falha ou também para outras
instituições/empresas/plantas industriais/serviços.
Um ponto de confusão que ocorre é que muitos profissionais consideram uma CFA com RCI ou mesmo uma RCA.
Normalmente, em dependência do tamanho da equipe envolvida, o nível hierárquico do grupo que realiza a análise
de falhas limita a extensão da investigação ou das medidas de prevenção a serem tomadas. Nestes casos, o
analista pode descrever as suas análise tão acuradamente quanto uma RCA, mesmo que na prática não seja.
Em muitas situações deve-se justificar a análise de falhas, pois esta é uma atividade que consome tempo (e
dinheiro). Para maximizar o retorno deste esforço o analista deve inicialmente considerar a vida útil atual do
equipamento e o possível retorno no tempo (e recursos) consumido na análise. Um exemplo claro de uma forma de
justificar uma análise de falhas está no seguinte cenário:
Uma mineradora possui 64 eixos de motores de alta potência (>100HP) que possuem uma vida
média de 3,5anos. Cada eixo possui um custo de aquisição de R$20.000,00 e um custo de
operação/manutenção (lubrificação, inspeção, retífica, etc.) de R$5.000,00 por ano ao longo de
sua vida útil (custo total de R$37.500,00). Qual é o incremento de tempo útil na vida destes eixos
que seria mínimo de ser admitido caso deseja-se um retorno em apenas um ano com um projeto
de melhoria de confiabilidad,e baseada em trabalhos de análise de falhas executados ao longo de
1 mês a um custo de R$3.100,00 ao mês (curiosamente o tempo e o custo aproximado do
presente curso) ?
É fácil comprovar o seguinte, sem considerar possíveis ganhos em produtividade por uma operação mais segura e
confiável da planta industrial:
2
SACHS, N.W.; Pratical plant failure analysis - A guide to understanding machinery deterioration and improving
equipment reliability. CRC - Taylor & Francis, USA, 2007.
Número de equipamentos: 64
Vida útil inicial: 3,5 anos
Custo individual equipamento: R$ 20.000,00
Custo individual operação/manutenção do equipamento: R$ 5.000,00
Custo individual operação/manutenção total do
equipamento: R$ 37.500,00
Gasto inicial anual com novas aquisições: R$ 365.714
Tempo do projeto: 1 mês (1 semana)

Custo mensal do projeto: R$ 3.100,00
Custo total do projeto: R$ 3.100,00
Incremento visado na vida útil: 2,45%
Vida útil final: 3,58575
Economia anual com menor número de aquisições: R$ 8.745,7
Uma consideração importante no início de um programa de análise de falhas é o tempo de vida útil de componentes
antes de realizar a sua manutenção (que está associada com certo gasto) ou com sua troca (associada com um
3
gasto ainda maior). A listagem abaixo indicada por Sachs (2007), ilustra a variação no tempo de vida útil típica de
equipamentos funcionando durante 24 horas por dia em 350 dias por ano ou 96% de taxa de utilização (número
relativamente razoável) no seu nível de carregamento nominal de projeto:
• Eixos: nunca deveriam falhar;
• Engrenagens metálicas: nunca deveriam falhar;
• Elastômeros: 5 a 10 anos;
• Correias (V): 2 a 3 anos;
• Correias (síncronas): 1 ¼ a 1 ½ anos;
• Redutores:
o com taxa de redução abaixo de 1,5: tipicamente 3 anos;
o com taxa de redução de 1,6 a 2,3: 4 para 8 anos;
o com taxa de redução acima de 3: 10 a 15 anos;
• Bombas:
o Sucção simples ANSI: 5 anos;
o Dupla sucção: 10 anos;
• Ventoinhas:
o Industrial (geral): 5 a 8 anos;
o Ventilação de minas: 25 anos;
• Motores:
o Abaixo de 40HP: 8 anos;
o Acima de 40HP: 18 anos
• Correntes (transmissão): 3 anos (altamente dependente da lubrificação)
• Mancais anti-fricção: geralmente acima de 20 anos.
2.8.3 – Causas de falha

Existem várias formas de se classificar a falha em si. Torna-se importante separar certas causas de falha, umas das
outras, de acordo com o tipo de situações que o analista poderá se deparar, tendo em mente o estabelecimento de
uma sistemática de análise, tal como citado no início deste capítulo. Para auxílio, têm-se a tabela 4.2.
A capacidade que o analista terá em determinar o tipo de falha que ocorreu, posicionando-a de acordo com uma
classificação (como a mostrada na figura 4.1), e resolve-la dependerá:
• de sua capacidade (ou da equipe) em utilizar as ferramentas de análise disponíveis e;
• de sua capacidade pessoal (ou da equipe) de cruzar os dados obtidos com dados históricos para chegar a
uma conclusão.
A ocorrência de falhas normalmente é o resultado de uma ou mais circunstâncias que degradam o componente ou a
4
estrutura envolvida. Uma classificação das principais causas para a falha é citada por Bloch e Geitner (1983) :
1. projeto falho;
2. defeitos no material ;
3. deficiências no processamento e manufatura;
3
4
BLOCH, H.P.; GEITNER, F.K.; Machinery Failure Analysis and Troubleshooting. Gulf Publishing Company,
Houston – USA, 1983.
4. erros de montagem;
5. condições de serviço fora das especificações ou imprevistas;
6. manutenção insuficiente;
Adicionalmente Sachs5 (2007) oferece uma quantificação das principais causas de falhas em plantas industriais
(para a realidade dos Estados Unidos):
1. Erros de manufatura (30%);
2. Erros de projeto (26%);
3. Erros de Manutenção (23%);
4. Má seleção de materiais (18%);
5. Operação indevida (3%).
Cada analista terá um perfil de atuação onde alguns tipos de falha se tornarão mais comuns do que outras, assim
como aumentará a facilidade que tem o analista em resolver este particular caso de falha. Esta especialização pode
ser até mesmo proposital, como no caso da avaliação de produtos manufaturados: as pessoas envolvidas tornam-se
tão familiarizadas com o assunto que podem chegar a conclusões precisas sobre a origem da falha, mesmo sem um
grande levantamento de dados. O reconhecimento do campo de atuação e das limitações, pessoais, técnicas e das
instalações disponíveis, auxiliam ao profissional encarregado da análise da falha a definição dos melhores caminhos
para realizar a análise:
• pela escolha de uma ou mais das várias ferramentas de análise na parte II deste curso e
• reconhecer as limitações existentes e a necessidade de envolvimento ou não de pessoal ou serviço externo.
2.8.4 – Necessidade e utilização das ferramentas de análise

O esquema geral da tabela 2.7 que demonstra a relativa posição das ferramentas de análise entre o início da
análise de falha e a revelação definitiva da causa da falha.
Tabela 2.7 – Esquema dos possíveis passos e ferramentas de análise para se resolver um problema de análise de
falhas, de cima para baixo, adaptado de Bloch & Geitner (1983)6.
Avaliação do Modo de Falha

Condição da Camadas, recobrimentos,
Peculariedades do Modo de Falha Peculariedades de
unidade de lubrificantes ou outras substâncias
projeto Macroscópico manufatura
processo remanescentes
Coleta da informação de fundo
Informação sobre o Ensaios de qualidade Função do Condições de Seqüência do evento
processo nos materiais componente operação da falha
Investigação detalhada
Plano de testes e coleta das
Ensaios não destrutivos Ensaios destrutivos Testes simulatórios
amostras
Avaliação resultados da Análise de Falhas
Determinar as causas da falha
Definir medidas para eliminar as causas da falha
Relatório final
Exitem várias ferramentas de análise para a determinação das causas de uma falha, cada qual com as suas
características (virtudes e limitações). Porém, não existe uma ferramenta ou conjunto de ferramentas que, uma vez
utilizadas, garantem a resolução de qualquer análise de falha. Em alguns casos de análise, a utilização de uma
simples análise química pode ser suficiente para elucidar a causa da falha. Em outros casos, somente a análise
conjunta dos resultados de inúmeras análises mais complexas podem oferecer uma resposta mais definitiva das
causas de falha.
Normalmente algumas das ferramentas apresentadas (e mesmo outras não discutidas) acabam sendo mais
costumeiramente utilizadas por um determinado analista devido às mais diversas razões:
• familiaridade do analista com esta(s) ferramenta(s);
• rapidez da execução;
• disponibilidade de recursos para tal análise;
• custo;
• entre outras.
5
6
BLOCH, H.P.; GEITNER, F.K.; Machinery Failure Analysis and Troubleshooting. Gulf Publishing Company,
Houston – USA, 1983.
Nem sempre o caminho a ser trilhado em uma análise de falha é o mesmo. Na maior parte das vezes/aplicações, os
testes de simulação não precisam ser empregados. Por outro lado, quase sempre é possível (e altamente
recomendável) a realização da análise visual macroscópica da falha. Como forma de orientação geral, os itens a
seguir discutirão o papel e a utilização de quatro técnicas importantes para a elucidação de casos de falha.
Macrofractografia (Análise Visual)

O exame do aspecto visual da fratura está profundamente associado com o mecanismo de falha ocorrido e a história de
utilização do componente e/ou estrutura. Sua análise permite inferir, por exemplo, o sistema de tensões que produziu a
fratura, onde esta fratura foi iniciada, quanto tempo pode ter levado para se propagar, quais eram as condições de
carregamento mecânico existente, entre outros tipos de informações. Estes dados irão posteriormente auxiliar a
compreensão metalúrgica da falha, auxiliando na solução final.
O recolhimento de informações pode (deve) ser feito no local onde ocorreu a falha e o longo do processo de análise de
falha. O fiel registro fotográfico do cenário da falha e das partes envolvidas é uma documentação praticamente obrigatória
em qualquer análise de falha. Muitos detalhes que estão contidos na “cena da falha” podem conter informações
primordiais para a sua elucidação, mesmo que não sejam inicialmente perceptíveis pelo analista. Na figura 2.14, por
exemplo, estão algumas fotos registrando a falha (2.14.c) de um suporte (2.14.b) de uma panela (2.14.a). A observação
das fotos do suporte como montado oferecem uma série de informações quanto ao seu processo de montagem (notar o
cordão de solda depositado e as regiões deformadas plasticamente).
(a) (b) (c)
Figura 2.14 – (a) Aspecto de uma panela, (b) de seu suporte e (c) da superfície de fratura frágil (vide seta) ocorrida
em um suporte [11].
Uma análise mais detalhada do aspecto de sua fratura pode ser realizada nas amostras recolhidas, inclusive com o auxílio
de pequenas ampliações oferecidas por lupas com a associação do registro fotográfico. A figura 2.15 ilustra a
documentação da associação entre trincas de fadiga com mecanismos de corrosão em eixos de bombas.
Figura 2.15 – Eixo de uma bomba de água mostrando uma severa formação de “pits” de corrosão e o registro de
uma trinca de fadiga iniciando-se em um destes “pits” [11].
Algumas vezes o simples registro macroscópico de uma amostra previamente preparada também pode oferecer
informações cruciais para a elucidação de uma falha, como no caso da peça dobrada, mostrada na seqüência de fotos da
figura 2.16 (2.16.a a 2.16.e).
(a) (b)
(c)
(d) (e)
Figura 2.16 – (a) Uma longarina com trinca presente na região de dobramento; (b) vista em detalhe de uma destas
trincas com a presença de uma linha secundária na superfície de fratura; (c) aspecto macroscópico (ataque nital 4%)
de uma trinca; (d) e (e) constatação da associação da trinca com uma segregação (figuras do autor).
Como a maioria das falhas está associada à fadiga pura ou à corrosão associada com a fadiga, a análise visual torna-se
ferramenta praticamente obrigatória. Esta é normalmente executada para caracterizar a fadiga pelas suas características
superficiais (marcas de praia, linhas divisórias de propagação de trincas ou “ratched marks”, percentual de fratura por
fadiga e direção de propagação da trinca). A análise da superfície de fratura por fadiga permite não apenas caracterizar
este mecanismo de falha como também apontar o local onde esta se iniciou para orientar a amostragem e eventual
associação com as condições locais do material falhado, especialmente para eixos. A seqüência de fotos da figura 2.17
ilustra claramente este tipo de situação em uma fratura de um eixo de grandes proporções que foi ocasionado pela fadiga
originada em uma região muito localizada do componente.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 2.17 – Parte recuperada de um grande eixo fraturado. A seqüência de fotos da parte recolhida permite
observar e concluir que a origem da falha foi por fadiga na região soldada e qual o seu exato local de origem: (a)
aspecto de topo da parte recuperada; (b) aspecto oblíquo dando ênfase à região de fratura por fadiga; (c) região de
fratura por fadiga explicitando-se o seu início (verificar região com maior quantidade de núcleos de trincas de
fadiga); (d) detalhes observados por lupa da região de início da fadiga com a presença de “ratched marks” (linha
divisória de trinca de fadiga) e marcas de praia. (figura do autor).
Microfractografia (Microscopia Eletrônica de Varredura – MEV)

Cada tipo de fratura (dúctil, frágil, fadiga, corrosão, fluência, etc.) possui uma determinada morfologia a nível
microestrutural que a individualiza. Assim, para analisar e estudar os mecanismos de fratura nos materiais, mesmo que
este não esteja tão bem caracterizado a nível macroscópico, é necessária a utilização da microscopia eletrônica
(especialmente varredura - MEV). A análise microscópica de superfície de fratura é uma técnica importante não apenas
para a determinação do real mecanismo de falha, mas também para a sua documentação.
Muitos aparelhos de microscopia oferecem também a possibilidade de executar a análise química localizada no material
sob observação (microanálise). Este ensaio oferece informações muito importantes, pois permite associar o tipo de
inclusão, segregação ou partículas estranhas presentes ou diretamente associadas com a falha observada como ilustrado
na figura 2.18. Também permite inferir as condições de formação e evolução das trincas pela identificação e análise de
eventuais produtos de corrosão ou contaminantes.
Infelizmente nem sempre a superfície de fratura encontra-se em um estado de conservação tal que possa ser facilmente
observada pelo MEV. Uma possibilidade de fazer esta análise é recriando as condições de carregamento que geraram a
falha e reproduzi-la em CP’s laboratoriais, que poderão ser observados mais facilmente. A figura 2.19 ilustra estas duas
situações.
Figura 2.18 – Microanálise química de uma descontinuidade detectada em um aço atestando a sua relação química
com aditivos empregados na etapa de lingotamento (figura dos autores).
(a) (b)
Figura 2.19 – Microfractografias de (a) um

componente aeronáutico ilustrando a presença de
características de propagação por fadiga, Lourenço
(2005) 7; (b) e (c) um CP para medição da tenacidade
de um aço microligado obtido por laminação
controlada ilustrando regiões de fratura dúctil e frágil
na superfície de fratura, Silva (2005)8.
(c)
Metalografia (Microscopia ótica)

Juntamente com os ensaios mecânicos, a metalografia oferece um cenário do desempenho do material e algumas
surpresas podem surgir na análise metalográfica, especialmente quando feita na região onde a falha ocorreu:
• segregações indesejadas podem ser caracterizadas e documentadas,;
• inclusões e precipitados grosseiros, associados à falha, podem ser diretamente observados sem ataque químico
documentando-se a sua associação com a falha ocorrida, conforme ilustra a figura 2.20;
• caracterização do tipo de estrutura presente e a associação desta com algum tratamento termomecânico, de
produção ou acidental.
7 LOURENÇO, N.J. et. al. Análise de falha em cubo de roda de uma aeronave learjet. 60o Congresso Anual da
ABM, 2005
8
SILVA, M.C.; et. al. Efeito de delaminações sobre curvas j-r do aço API 5l X80 produzido por laminação controlada
o
– parte I: investigação experimental. 60 Congresso Anual da ABM, 2005
(a) (b) (c)
(d) (e)
Figura 2.20 – (a) Esquema macroscópico da associação de trincas em um tubo (trefilado) com (b) a presença de
óxidos na região de solda mostrados em (c) detalhe; (d) a região de trincas aberta mecanicamente revelando as
trincas já existentes e uma região de descontinuidade mostrada em (e) detalhe que está associada à presença dos
óxidos mostrados nas fotos (b) e (c) anteriores (figuras do autor).
Mas a principal contribuição que a metalografia oferece é a caracterização do tipo de estrutura presente e a associação
desta com algum tratamento termomecânico, de produção ou acidental, que a tenha alterado e possa ter sido
preponderante para a ocorrência da falha. Cabe ao analista, ou a alguém designado para tal, fazer as devidas correlações
entre a microestrutura, observada em amostras do componente falhado, com a composição química e com o histórico de
fabricação do material.
Simulações (Físicas ou computacionais)

As simulações (físicas ou computacionais) são muito úteis na etapa de projeto de uma estrutura ou componente, pois
permitem antever possíveis falhas que ocorreriam em condições de carregamento ou degradação contínuos de uso. Estes
ensaios são mais usuais na indústria aeroespacial e automobilística, conforme ilustrado na figura 2.21.
Por outro lado, ensaios de simulação do carregamento mecânico podem se tornar necessários durante uma análise de
falha, basicamente por duas razões: (1) algumas vezes não estão disponíveis partes em quantidade e/ou qualidade
superficial suficientes para serem analisadas ou (2) quando se deseja um melhor nível de conhecimento da evolução do
processo de falha. A figura 4.22 ilustra um exemplo do segundo caso, nesta figura está ilustrada uma parte fraturada de
um semi-reboque de um caminhão que fraturou por fadiga ocasionada por sobrecargas durante frenagens.
Figura 2.21 – Teste de simulação de impacto em uma aeronave, Brown (1995) 9.
Outros (Ensaios destrutivos, não destrutivos, análise química)

Ensaios para a determinação da composição química e das propriedades mecânicas são geralmente indispensáveis para
a correta caracterização do material utilizado na estrutura ou componente falhado. Os ensaios podem ser realizados tanto
para verificar a correta especificação do material, determinando se não ocorreram eventuais trocas, ou se o material não
teve as suas características alteradas devido a um tratamento ou operação qualquer de manutenção ou reparo, por
exemplo.
No caso de juntas soldadas, ensaios de microdureza oferecem uma ótima maneira de caracterizar a qualidade da solda e
assim quantificar a severidade desta descontinuidade metalúrgica. Os presentes autores verificaram que estruturas
metálicas que falharam por fadiga iniciada em juntas soldadas, possuíam soldas com uma variação acima de 200µHV/mm
na microdureza. Variações de microdureza tão intensas refletem uma estrutura heterogênea que age como um
concentrador de tensões metalúrgico, favorável à nucleação de trincas por fadiga.
Figura 2.22 – Fratura de uma viga de enrijecimento de um reboque ocorrida por fadiga em um ponto de
concentração de tensão quando existe uma condição de carregamento heterogênea (durante freadas), Stevenson
el. al. (2004) 10.
9
BROWN, S.; Forensic Engineering. ISI Publications Inc. New York., 1995.
A figura 2.23 ilustra um exemplo da presença de uma junta soldada não tratada que gerou uma fratura no processamento
(trefilação) de um tubo devido à grande variação de propriedades mecânicas/metalúrgicas. A variação de microdureza
admissível para regiões superficiais endurecidas podem ser maiores, devido ao menor nível de solicitação mecânica
nestas regiões. Outro exemplo de uma situação desfavorável encontra-se ilustrado na figura 2.24.
Para ilustrar melhor a inteiração entre as diversas análises estão reproduzidos dois relatórios de análise de falhas,
retratando dois casos bem distintos de falhas, onde foram empregados vários tipos de análises para a determinação da
causa de falha. O primeiro trata-se da análise de falha de uma estrutura de um equipamento de mineração e o outro da
análise de falha do processamento de um tubo. Em ambos os casos, alguns dos resultados das análises já foram
utilizados ao longo desta apostila para ilustrar alguns tópicos, porém agora estão colocados na sua íntegra.
Foram omitidos os nomes e a identificação das empresas envolvidas. A numeração original dos relatórios também foi
mantida.
500
450 RUIM
Microdureza Vickers 200g
BOM
400
350
300
250
200
150
-6 -4 -2 0 2 4 6
Posição (mm)
(a) (b)
Figura 2.23 – Avaliação de uma junta soldada pelo o perfil de microdurezas de um tubo que apresentou trincas na
região soldada durante sua trefilação: (a) perfil de microdurezas de um tubos tratado e não tratado (b) posição de
medição (figura dos autores). Ver relatório 2.
(posição 2) (posição 1)
Figura 2.24 – Macrografia e medições de microdureza (nas 2 linhas pontilhadas) de uma junta soldada de um garfo
da suspensão de um caminhão, Figueiredo (2001)11.
2.8.5 – Criação de um relatório de Análise de Falhas

Como qualquer outro relatório de engenharia, um relatório de análise de falhas deve conter uma seqüência lógica
que permita ao leitor entender:
10
STEVENSON, M.E. et. al.; Failure analysis in a vehicle accident reconstruction. Journal of Failure Analysis and
Prevention, ASM. v.4, n.2, p.49-55, 2004.
11 FIGUEIREDO, M.V.; et. al.; Fracture analysis of forks of a heavy duty lift truck. Engineering Failure Analysis, v. 8,
n. 5, p. 411-421, 2001.
• o que está sendo investigado,
• as análises feitas,
• os resultados encontrados,
• as conclusões obtidas (causas da falha) e
• preferencialmente o plano de ação ou medidas de controle da falha.
Não é necessário fazer uma descrição detalhada nem do método de ensaio, nem do tipo de resultado encontrado e
de sua associação com o mecanismo de falha, especialmente quando o relatório se destina a um público mais
especializado ou interno. Entretanto é fortemente recomendável que fique claro aonde o leitor possa obter estas
informações, caso necessárias, ou seja, possua as devidas referências bibliográficas. Um cuidado deve ser tomado
para não citar referências de acesso restrito ou controlado ao leitor. É aceitável citar uma norma interna, caso o
relatório da análise seja de uso interno e de distribuição controlada, porém não é de bom tom citar uma referência
deste tipo em um relatório de uso externo.
Da mesma forma, todas as afirmações devem ser documentadas, seja por uma referência bibliográfica, seja pelo
resultado de uma análise. Não é possível fazer afirmações sem a devida comprovação: um relatório de análise de
falhas não pode deixar margem a suposições ou interpretações diferenciadas por seus leitores. O redator deve rever
o seu trabalho buscando possíveis segundas interpretações no seu texto. A melhor maneira para isto é fazer um
relatório o mais simples o possível, visando ir direto ao ponto, evitando render demais o assunto em discussão.
Não devem ser utilizados termos do tipo: “parece que...”, “é possível que...”, “talvez tenha ocorrido...” ou outro termo
que indique limitação de conhecimento do analista a não ser que realmente exista esta limitação imposta ao analista
e não uma limitação do próprio analista. Uma limitação nos dados repassados ao analista, ou no tempo ou nas
possíveis análises que poderiam ser feitas (mas não o foram) justificariam o uso de tais termos. Nestes casos a
recomendação é aproveitar que existe esta limitação nas seguintes formas:
• exprimir uma necessidade de maior aprofundamento da análise, ou acesso a dados mais detalhados ou
justificar a execução de análises mais dispendiosas e/ou não disponíveis;
• sugerir possibilidades que não foram totalmente determinadas pela análise e no seu respectivo relatório, como
normalmente é o caso das sugestões para melhoria do desempenho do material.
Esta situação é muito comum em relatórios feitos por terceiros: nem sempre estes possuem o mesmo nível de
informação dos contratantes do serviço prestado no que diz respeito à implementação de medidas práticas de
contenção da falha. Muitos laboratórios/instituições que executam ensaios, por exemplo, também não oferecem
conclusões a respeito a um ensaio, simplesmente é gerado um informe dos resultados obtidos que deve ser
analisado juntamente com os outros ensaios e técnicas de análise, como um todo, para a obtenção da real causa de
falha e de suas medidas de prevenção.
Pode parecer que estes cuidados são demasiados, mas o analista deve considerar que não só a sua competência
técnica está sendo colocada à prova, mas também diversos outros interesses que podem gerar um conflito caso o
documento final de uma análise de falhas dê margem a estes conflitos.
2.9 – Modelamento
A previsão das propriedades mecânicas dos aços é uma possibilidade muito atraente, tanto para produtores quanto
para os usuários deste material. Neste sentido diversos modelos de previsão das propriedades mecânicas dos aços
têm sido apresentados ao longo do tempo [12 a 15]: alguns mais gerais e outros mais específicos. Em sua revisão,
Pickering [16] resume estes tipos de modelos conforme a equação (2.3):
-½
σys = σi + σs + σp + σd + σss + σt + kyd (2.3)
Onde os valores de cada σ consideram um determinado fator no limite de escoamento (σys): i tensão de oposição à
movimentação de discordâncias; s endurecimento por solução sólida; p endurecimento por precipitação; d
endurecimento pela geração de discordâncias; ss é a inteiração entre as discordâncias, t é a textura cristalográfica e
d o tamanho de grão. Cada efeito pode ser considerado de uma forma diferente e por um modelo em particular.
Adicionalmente, cada família de aços apresentará um determinado tipo de microestrutura, podendo ser, por
exemplo: ferrítica, austenítica, ferrita-perlita, bainítica, martensítica, ferrita-martensita, etc. A forma e a precisão do
modelo dependem da correta interpretação do tipo e da morfologia da microestrutura presente e das demais
variáveis do aço a ser modelado. Portanto, na criação e aplicação de um modelo deve-se estabelecer o tipo de
material a ser analisado através de suas características microestruturais e dos parâmetros disponíveis, informações
estas que serão utilizadas na alimentação do modelo [16].
Entretanto, os processos industriais apresentam flutuações naturais que invalidam parcialmente as considerações
de cálculo, causam dispersão nos parâmetros empregados e produzem variações microestruturais, reduzindo a
precisão e limitando a utilização prática destes modelos [17]. Modelamentos mais sofisticados comumente
empregam dados gerados automaticamente pela automatização do processo produtivo de modo a fazer correções
on-line dos resultados obtidos. Sistemas deste tipo [18,19] têm sido desenvolvidos nestes últimos anos pelos
fabricantes de equipamentos (laminadores, máquinas de lingotamento contínuo, etc.) de modo a não só prever as
propriedades dos materiais, mas também visando a liberação de produtos com garantia de propriedades, sem a
necessidade de ensaios.
Porém a maioria dos equipamentos atualmente instalados não possui uma integração dos sistemas de
automatização com modelos eficientes para a determinação das propriedades mecânicas no produto. Por outro lado,
existem modelos que não utilizam dados das condições de produção em tempo real, e sim resultados de
caracterização do material. Apesar de terem menor precisão, estes modelos são bastante difundidos na literatura
[15,16] e podem, inclusive, ser encontrados em softwares já desenvolvidos e comercializados [20].
[1] – SHACKELFORD, J.F.; Introduction to Materials Science for Engineers. 4th edition, Prentice Hall,
USA, 1996.
[2] – CALLISTER, W.D.; Materials Science and Engineering. John Wiley & Sons Inc., 4th edition, 1997.
[3] – MEYERS, M.A.; CHAWLA, K.K.; Mechanical Behavior of Materials. International Edition, Prentice-Hall
International Inc., USA, 1999.
[4] – MORAIS, W.A.; MAGNABOSCO, A.S.; NETTO, E.B.M.; Curso “Metalurgia Física e Mecânica
Aplicada”. Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, Sede, São Paulo, julho, 2007.
[5] – BODNAR, R. L.; FLETCHER, F. B.; MANOHAR, M.; The Physical Metallurgy of Normalized Plate
Steels. MS&T Conference Proceedings, New Orleans, pp. 89-109, 2004.
[6] – MORAIS, W.A., et. Al. Estudo das variáveis de deformação plástica em aços através de ensaios
de tração instrumentados. 59o Congresso Anual da ABM - Seminário: Conformação (forjamento,
estampa-gem e trefilação), São Paulo, Julho, 2004.
[7] - BRANCO, C. A. G. M., Mecânica dos Materiais, 2ª Edição, Lisboa, Fundação Calouste Gulbenkian,
1985.
[8] – LANKFORD, J., Effect of Oxide Inclusions on Fatigue Failure, International Metals Reviews, Vol. 22,
pp. 221 – 228, 1977.
[9] – COLANGELO, V.J.; HEISER, F.A, Analysis of Metallurgical Failures. John Wiley & Sons, New York,
1987.
[10] – WULPI, D.J., Understanding how components fail. ASM International, Materials Park, 1993.
[11] – GODEFROID, L.B.G.; CANDIDO, L.C.C.; MORAIS, W.A.; Curso “Análise de Falhas”. Associação
Brasileira de Metalurgia e Materiais, CDTN/CNEN, Belo Horizonte, abril, 2007.
[12] - Irvine, K. J., and Pickering, F. B., Low-Carbon Steels With Ferrite-Pearlite Structures, Journal of the
Iron and Steel Institute, Vol. 201, Nov., 1963, pp 944-960. In: BAIN, E. and PAXTON, H.W.; Alloying
elements in steel. American Society for Metals: Metals Park, 3th printing, 1966.
[13] - F. B. PICKERING. Towards Improved Toughness and Ductility. Climax Molybdenum Co. Symp.,
Kyoto, p.9, 1973. In: PICKERING, F.B.; Chapter 3 - Low-carbon mild steels. Physical metallurgy and the
design of steels. Applied Science Publishers: London, reprinted 1983.
[14] - THELNIG, K.E. Chapter 5 - Heat treatment - General. Steel and Its Heat Treatment - Second Edition;
Butterworths: London, pp. 207-318,1984. In: TOTTEN, G.E.; FUNATANI, K.; XIE, L., Handbook of
Metallurgical Process Design, Marcel Dekker, Inc. New York, 2004.
[15] - BODNAR, R. L.; FLETCHER, F. B.; MANOHAR, M.; The Physical Metallurgy of Normalized Plate
Steels. MS&T Conference Proceedings, New Orleans, pp. 89-109, 2004.
[16] - PICKERING, F.B.; Chapter 2 - Structure-property relationships in steels, pp.50-94. In: CAHN, R.W.;
HAASEN, P.; KRAMER, E.J. Materials Science and Technology-Vol.7 Constitution and Properties of
Steels, Wiley-VCH, Weinheim Germany, 2005.
[17] - MORAIS, W.A.; Modelamento do grau de acréscimo no limite de escoamento na produção de tubos
ERW/HFIW. Revista Tubo & Companhia, pp.6-12, n.11, 2006.
[18] - ANDORFER, J., et al. A survey of two years experience with VAI-Q-Strip: an on-line system for
controlling the mechanical properties of hot rolled strip In: International conference on new
developments in metallurgical process technology, 1999, Dusseldorf, METEC CONGRESS.
Proceedings. Dusseldorf, p.248-252, 1999.
[19] - HILGENHÖNER, E.H., et al. New technologies in continuous slab casting: benefits from using
Cyberlink Technology and Twin Divider Technology In: 34o Seminário de fusão, refino e
solidificação dos metais da ABM, Belo Horizonte. Anais, p.417-426, 2003.
[20] - TARIN, P; PÉREZ, J.; SteCal 3.0 - Low-alloy steels: their properties and how to obtain them. A
program to predict the properties and behavior of steel. ASM International, 2004. 1 CD.
CAPÍTULO 3:
PRÁTICA DE DESENVOLVIMENTO E
ADEQUAÇÃO DE PRODUTOS
3.1 – Análise Estatística e de Confiabilidade para Tomada de Decisões
A execução de uma análise estatística adequada auxilia no desenvolvimento de produtos porque estabelece
condições para a tomada de decisões. No processo de desenvolvimento é necessário avaliar o histórico dos dados
disponíveis, inclusive prevendo as variações estatísticas esperadas (permissíveis ou prováveis) que podem ser
encontradas devido ao processo produtivo ou pelas técnicas de caracterização.
Existem vários softwares disponíveis hoje em dia para fazer uma análise estatística relativamente completa, mesmo
os softwares de planilhas (como por exemplo, o Excel) têm suficiente poder para permitir várias análises que
permitem determinar resultados imediatos e práticos para o dia-a-dia do analista. Por exemplo, por meio da função
DIST.NORMA() é possível fazer a análise de intervalo de confiança em resultados que seguem a distribuição
normal. Considerando um produto que tenha um limite de escoamento médio de 326,8MPa e um desvio padrão de
17,5MPa. Desconsiderando outras variáveis, é possível prever a probabilidade estatística deste produto apresentar
esta característica (requisito) dentro de faixas cada vez mais estreitas, conforme mostrado na tabela 3.1.
Tabela 3.1 – Exemplificação da análise do limite de escoamento médio de um produto a um requisito fechado.
Média: 326,8MPa Desvio padrão: 17,5MPa

Faixa 1 Faixa 2 Faixa 3 Faixa 4
Máximo 360 350 340 330
Mínimo 280 290 300 310
Dentro da faixa 96,7% 88,9% 71,7% 40,4%
Fora da faixa 3,3% 11,1% 28,9% 59,6%
Este tipo de análise permite oferecer uma visão se um determinado produto pode ser ou não aplicado em outra
situação e caso seja aplicada, qual será o desvio nesta aplicação. Não existe regra definida para um limite aceitável
para atendimento estatístico, já que o desvio pode ser previsto e aproveitado para outra aplicação para o qual o
material esteja em conformidade com os requisitos.
3.1.1 – Análise de capabilidade

Uma das mais importantes análises estatísticas que pode ser feita é a análise de capabilidade de um produto em um
processo. Os índices e taxas que medem a capabilidade, surgiram dos estudos sobre Controle Estatístico de
Processo (CEP) realizados pelo Dr. Walter Shewhart do Bell Laboratories na década de 1920. Seu surgimento se
confunde com o próprio nascimento da área de qualidade. Outro subproduto destas técnicas foi também o
surgimento da American Society for Quality Control - ASQC (hoje denominada ASQ). Acontecimento que também é
um marco no nascimento da área de estudo e de atuação profissional de qualidade. Assim, o Controle Estatístico de
Processo é uma das ferramentas mais clássicas na área de qualidade e com certeza uma das mais comprovadas e
empregadas no meio prático.
O objetivo do controle estatístico do processo é aprimorar e controlar o processo produtivo por meio da identificação
das diferentes fontes de variabilidade do processo. Utilizando conceitos de estatística procura-se separar os efeitos
da variabilidade causada pelas chamadas Causas Comuns, ou seja, àquelas inerentes à natureza do processo
produtivo, das Causas Especiais, ou àquelas derivadas da atuação de variáveis específicas e controláveis sobre o
processo.
O controle estatístico é implantado por meio de um ciclo em que se coleta dados do processo, monitora-se sua
situação (verificando se o mesmo permanece sob controle estatístico) e posteriormente realizam-se análises e
propostas de melhorias para atingir patamares melhores de desempenho.
Capabilidade (Cp): Definido como o intervalo de tolerância (LSE-LIE = Limite Superior da Especificação menos o
Limite Inferior da Especificação) dividido pela capabilidade do processo, ou seja, 6 vezes o desvio padrão (σ)
estimado considerando a ausência de causas especiais. Ele é independente da centralização do processo o desvio
padrão é estimado considerando processos estáveis.
(3.1)
Desempenho (Pp): Intervalo de tolerância (LSE-LIE = Limite Superior da Especificação menos o Limite Inferior da
Especificação) dividido pelo desempenho do processo, ou seja, pelo desvio padrão estimado pelas leituras
individuais. Também independentemente da centralização.
(3.2)
Superior de Capabilidade (CPU): Variação superior da tolerância (LSE-média) dividida por 3 vezes o desvio padrão
estimado pela capabilidade do processo.
(3.3)
Inferior de Capabilidade (CPL): variação inferior da tolerância (média - LIE) dividida pela dispersão superior real do
processo.
(3.4)
Capabilidade (Cpk): É o índice que leva em conta a centralização do processo e é definido como o mínimo entre
CPU e CPL.
Cpk = mín.(CPU, CPL) (3.5)
Taxa de Capabilidade (CR): é inverso de Cp. É igual a 1/Cp;

Taxa de Desempenho (Pp): é o inverso de Pp. É igual a 1/Pp;
Etapas básicas para a medição de Capabilidade de Processo. São basicamente duas as etapas para a condução de
um estudo de capabilidade do processo:
1. Verificação do Controle Estatístico do Processo: nesta etapa são preparados os gráficos de controle para a
coleta de dados (sem os limites) e estes são entregues para a produção. Estes dados são então levantados e a
partir de uma análise gráfica (ou mesmo utilizando testes estatísticos) verifica-se a existência de causas especiais
atuando no processo. Se existirem causas especiais atuando deve-se identificá-las e eliminá-las até que o processo
esteja sobre controle estatístico.
2. Avaliação dos Índices: uma vez garantido o controle estatístico do processo identifica-se todos os dados que
compõem o período sobre controle do processo. Estes dados são então utilizados para a geração dos índices.
Os gráficos das figuras 3.1 e 3.2 ilustram resultados de limite de escoamento e limite de resistência de uma
determinada liga metálica estrutural com o limites de 300MPa mínimo no escoamento e de 400 a 550MPa (faixa) no
limite de resistência. O Cpk de 2,6 e de 2,8 para o limite de escoamento e de resistência, respectivamente são
valores considerados muito bons para a capabilidade do processo (valores acima de 2 são considerados os ideais).
Porém deve-se notar que a distribuição normal não é o modelo mais adequado para ser aplicado a esta situação,
pois os dados não possuem uma distribuição de freqüência em curva de sino (típica de uma distribuição normal)
característica. Se houvesse uma faixa similar no limite de escoamento (de 300 a 450MPa, por exemplo), a
capabilidade do processo seria muito prejudicada, conforme pode ser previsto observando-se o gráfico para o LE na
figura 3.1.
3.2 – Conciliando necessidades do mercado: preço/prazo/qualidade
Já foi rapidamente analisada a questão do custo/lucro/rentabilidade no capítulo 1 e que a formação da distribuição

1
dos produtos na carteira de vendas/produção influencia o ritmo de trabalho e a rentabilidade da empresa, não
necessariamente diminuindo um, aumenta-se o outro. A formação do preço de venda é de grande importância
estratégica para a empresa e também um trabalho de grande responsabilidade, pois permitirá ampliar a
2
rentabilidade da empresa ou, na pior das situações, diminuir a sua participação no mercado .
Para a formação de um preço de venda justo, informações relevantes a respeito das condições técnicas de
produção devem ser repassadas aos responsáveis pela formação dos preços: consumo de matérias-primas,
1
Conhecido nas empresas como “mix” de produção.
2
Também conhecido como “market share”.
produtividade nas linhas, capabilidade do processo ou quantidade de desvios, tempo de processamento, ensaios
especiais, necessidade de acompanhamento, normas similares que a empresa comercializa, uso final nos clientes,
características particulares da norma, grau de ineditismo (novidade), etc. Mesmo assim, a formação do preço de
venda, que determinará, por fim, a aceitação do produto no mercado, não depende exclusivamente de uma análise
técnico-metalúrgica. Outros fatores mercadológicos e estratégicos podem ser preponderantes nesta análise.
Figura 3.1 – Distribuição estatística e análise de capabilidade do limite de escoamento (LE, gráfico de cima) e do
limite de resistência (LR, gráfico de baixo) para amostras de uma liga estrutural (figura do autor).
O prazo de entrega possui grande influência no desempenho de um novo produto, de tal forma que pode inviabilizar
determinados produtos não pela falta de qualidade ou ao alto preço, mas pela falta de agilidade no atendimento das
encomendas. Além disso, um produto que tende a possuir muitos desvios no processo produtivo dificilmente
atenderá aos prazos cada vez mais apertados exigidos pelo mercado consumidor. Muitas empresas têm investido
em logística e planejamento (tanto em “Hardware”, quanto em “Software” e “Humanware”) para acompanhar a
evolução do mercado e se destacar.
Outra variável importante neste contexto é a qualidade. Qualidade no sentido mais geral da palavra, onde não
apenas os requisitos de norma sejam atendidos, mas também aos requisitos de comparação com os demais
produtos similares existentes no mercado ou às características excedentes do material. É possível comercializar um
produto com qualidade inferior (muitos clientes compram material de segunda qualidade de diversos fornecedores),
mas a questão do preço e prazo devem compensar esta relativa falta de qualidade no produto. Com o balanço certo
de características, produtos com qualidade inferior a outros produtos, podem encontrar o seu lugar no mercado.
3.3 – Desenvolvimento x Adequação
O gráfico da figura 3.2 ilustra a dificuldade em se estabelecer um conceito de “desenvolvimento de produto” ao

conceito de “adequação de produto”. Dependendo da novidade que este produto é no mercado ou na empresa, um
produto pode ser considerado completamente novo e inovativo a uma simples adaptação do produto a um
determinado requisito na aplicação.
Figura 3.2 – Graus de

novos produtos.
Internamente a normas de qualidade, como por exemplo a ISO 9001, lidam de formas diferentes com estas
situações, em termos de nível de documentação e rastreabilidade, como um reflexo do nível de detalhamento que
ocorre dento das empresas. Tanto o tamanho da equipe, quanto do trabalho a ser executado aumenta à medida que
se caminha em direção ao desenvolvimento de um produto inovativo. Um desenvolvimento como este pode levar até
mesmo vários anos para se completado (mesmo nos dias de hoje).
Por outro lado, a necessidade de uma simples e rápida adequação de um produto a uma determinada aplicação
pode ser uma tarefa tão trivial que deve-se tomar o cuidado de comunicar à organização de sua elaboração, pois
senão o mesmo pode até passar desapercebido no contexto do dia-a-dia.
3.4 – Acompanhamento e Assistência Técnica
Quanto mais complexo for o trabalho, maior tende a ser a necessidade de se atuar em conjunto: produtor e
consumidor, no desenvolvimento do produto. Neste caso, o acompanhamento do processo pela unidade
encarregada da análise metalúrgica deve ser integral para evitar que possíveis problemas se manifestem durante ou
(pior) após o desenvolvimento do produto. Em um sistema de gestão da qualidade, o erro não é impossível de
ocorrer, o que não pode ocorrer é a falta de medidas para se evitar a este erro. Assim, mesmo que o trabalho de
desenvolvimento não seja extremamente complexo, um mínimo de acompanhamento deve ocorrer para minimizar
possíveis falhas no processo. Um procedimento de FMEA3 pode ser necessário ou mesmo obrigatório em algumas
situações.
O papel pró-ativo da Assistência Técnica neste contexto é fundamental, pois é através dela que a organização
consegue enxergar com maior clareza o grau de satisfação dos seus clientes com os produtos que fabrica. Nas
etapas de desenvolvimento de produtos, a Assistência Técnica atua como uma grande parceira dos responsáveis
técnicos pelo desenvolvimento ou adequação do produto e uma comunicação clara deve existir entre estes. Existem
casos de instituições que a equipe de Assistência Técnica também realiza ou coordena os procedimentos para
desenvolvimento de produto, o que oferece grande flexibilidade no processo, mas que exige mais de seus membros
em termos técnicos e de relacionamento interpessoal, característica esta última não obrigatória para uma equipe
interna de desenvolvimento de produtos.
3.5 – Expectativas dos estudantes
Os estudantes possuem uma visão sobre o assunto “Desenvolvimento de Produtos” que não está necessariamente
alinhada com a realidade das empresas e/ou instituções de pesquisa. Neste curso foi requisitado um questionário a
ser preenchido e cujas respostas serão comparadas com o perfil dos profissionais de desenvolvimento de produtos
que a ABM levantou no último ano. A comparação dos resultados será feita durante a apresentação deste curso e
o
deverá ficar à disposição dos participantes na internet, logo após a realização do 7 ENEMET.
3
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) - Análise do Modo e Efeito de Falha é "um estudo sistemático e
estruturado das falhas potenciais que podem ocorrer em qualquer parte de um sistema para determinar o efeito
provável de cada uma sobre todas as outras peças do sistema e no provável sucesso operacional, tendo como
objetivo melhoramentos no projeto, produto e desenvolvimento do processo".
3.6 – Perfil dos profissionais que trabalham com desenvolvimento de produtos metalúrgicos no Brasil
A partir do início da década de 1990, foram privatizadas grandes empresas do país, particularmente do setor
metalúrgico. Coincidentemente, a partir daquela época, as ex-estatais e as demais empresas passaram por enormes
modificações em suas estruturas administrativa e produtiva. Esta mudança ocorreu com a absorção de recursos
financeiros consideráveis: somente nas siderúrgicas privatizadas foram investidos cerca de 14 bilhões de dólares de
1994 a 2004, com uma previsão de mais 12 bilhões para alcançar uma capacidade de produção anual de 50 milhões
de ton de aço até 2010 [1 e 2].
Paralelamente, o grande avanço tecnológico ocorrido nos últimos anos, principalmente na informática, e a melhoria
quase revolucionária dos meios de comunicação impuseram profundas mudanças no cenário competitivo mundial,
com reflexo em todas as empresas. As empresas brasileiras do setor metalúrgico conseguiram se adaptar,
mantendo ou até mesmo melhorando a competitividade do Brasil no setor metalúrgico. Como prova disto, verificam-
se os superávits comerciais expressivos da indústria metalúrgica culminando com 10,4 bilhão de dólares em 2005
[2], com destaque para as indústrias do:
• alumínio primário, com saldo de 1,4 bilhão de dólares em 2005 com exportações de 753 Mil ton de alumínio
primário [2];
• aço, com saldo de 5,6 bilhão de dólares em 2005 com exportações de 12,5 milhões de ton de produtos
siderúrgicos [2].
No campo científico, além das inovações ocorridas a nível mundial, a implementação e consolidação de novos
grupos de pesquisa nas Universidades (vide diretório dos grupos de pesquisa do CPNq) e os afluxos de recursos em
linhas de financiamento, como o programa "Redes" da FINEP [3], têm melhorado a qualidade da produção científica
e a melhoria no intercâmbio Universidade-Empresa. Graças a esta evolução, a participação de publicações de
trabalhos científicos realizados no país tem atingido níveis inéditos em escala mundial.
Muitas mudanças ocorreram nestes últimos anos, mas o cenário atual exige uma evolução contínua, tanto das
empresas quantos das instituições de pesquisa: o desenvolvimento de novos produtos ou a não tão simples
adaptação dos produtos metalúrgicos já existentes está se tornando, cada vez mais, um critério de sobrevivência no
ambiente competitivo dos dias de hoje. A história recente demonstra que nos países e áreas nos quais ocorreram
iniciativas para o desenvolvimento de tecnologias e novos produtos. Exemplos neste sentido vêm de países, tais
como o Japão, a Coréia e mais recentemente a China e a Índia.
No caso do Brasil, é unanimidade que o desenvolvimento de novos produtos pela EMBRAPA (Empresa Brasileira de
Agropecuária) em muito auxiliou na incorporação do cerrado brasileiro nas atividades agrícolas, oferecendo ao país
uma posição de destaque na agricultura mundial. Da mesma forma é o caso da EMBRAER (Empresa Brasileira de
Aeronáutica). Os números destes dois setores corroboram o que foi citado: em 2004 e 2005 o Brasil exportou 10,7
bilhões de dólares em soja e 6,4 bilhões de dólares em aeronaves, que representa 8% das exportações brasileiras
neste período [4].
Ao longo dos seus 60 anos de existência, a ABM não tem se ausentado do seu papel como principal agente para o
intercâmbio de conhecimentos científicos e troca de experiências técnico-científicas entre as diversas instituições do
setor metalúrgico do país. Por isso, em face do desafio e mesmo da necessidade de se instituir e consolidar uma
política de desenvolvimento de produtos metalúrgicos no país foi proposto um fórum específico, orientado à
discussão do desenvolvimento e adequação de produtos metalúrgicos [5]. Da mesma forma foi incubado e lançado o
Grupo de Desenvolvimento de Produtos Metalúrgicos, cuja constituição foi anunciada no 1o Seminário de
Desenvolvimento de Produtos Metalúrgicos e lançado oficialmente no mesmo seminário no ano seguinte, ambos
partes integrantes dos congressos anuais da ABM de 2005 e 2006, respectivamente.
Como primeira atividade deste grupo, foi lançada uma pesquisa "on-line" para analisar o PERFIL DOS
PROFISSIONAIS QUE TRABALHAM COM O DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS METÁLICOS NO BRASIL. Os
resultados desta pesquisa, lançada em julho do ano passado, mas ainda aberta na página da ABM [6], estão
descritos aqui para 250 respostas colocadas ao longo deste tempo.
3.6.1 – Questionário
Além de pedir a formação acadêmica, o questionário contido na página da ABM [6] é composto de 7 questões:
1a Questão – Identifique o tipo de vínculo que mantém com o processo de desenvolvimento de produtos
metalúrgicos;
2a Questão – Escolha os metais e/ou ligas mais diretamente relacionadas com a sua linha de trabalho e/ou pesquisa
em desenvolvimento de produtos;
3a Questão – Marque o(s) processo(s) metalúrgico(s) mais utilizado(s) na fabricação dos produtos de sua linha de
trabalho e/ou pesquisa em desenvolvimento de produtos;
4a Questão – Marque as fontes de dados e ensaios normalmente utilizados nas avaliações que realiza em sua linha
de trabalho e/ou pesquisa em desenvolvimento de produtos;
5a Questão – Indique o(s) setor(es) mais associado(s) com o ramo de atividade de sua instituição e/ou seu setor de
trabalho;
6a Questão – Visando incrementar treinamentos para apoiar as atividades de desenvolvimento de produtos,
identifique tipo de treinamento e áreas que deveriam ser exploradas;
7a Questão – Opcionalmente, descreva as atividades que tem executado para o desenvolvimento / adequação e
aplicação de produtos, assim como sugestões de atividades que podem ser executadas pelo grupo.
3.6.2 – Resultados
Graduado – nível médio Estudante
(Técnico) 6% Graduado – nível superior
8% (Engenharia e outros)
Pós-Doutorado 30%
9%
Figura 3.3 – Formação

MBA acadêmica dos
9%
profissionais que
responderam ao
Doutorado Mestrado
17% 21%
questionário.
Gestão / Administração
(desenvolvimento, aplicação
Pesquisa e/ou
de produtos)
desenvolvimento de novos
8%
produtos
Assessoria / Consultoria 24%
10%
Adequação de produtos
13%
Figura 3.4 – Tipo de

vínculo direto dos
Projetos e/ou especificação de profissionais que
Controle de qualidade materiais responderam ao
17%
13% Aplicação de produtos questionário.
15%
Marketing e/ou Vendas de

produtos
4%
Gestão / Administração
(compras/vendas/marketing)
4% Caracterização de produtos
Compras / Especificação de (laboratórios/testes)
produtos 28%
9%
Figura 3.5 – Tipo de

Operação / Produção / Suporte
16%
vínculo indireto dos
profissionais que
Ensino / Treinamento
responderam ao
Assistência Técnica
17% 22% questionário.
Compósitos
2%
Metais resistentes ao calor
5%
Ferros Fundidos
7%
Não ferrosos Figura 3.6 – Tipos de

21% Metais/Ligas e demais
materiais diretamente
ligados ao trabalho dos
profissionais que
Aços responderam ao
65% questionário.
Titânio
17% Figura 3.7 –
Identificação dos tipos
Alumínio de metais/ligas não
49%
ferrosas diretamente
ligados ao trabalho dos
profissionais que
responderam ao
Outros questionário.
34%
Aços ferramentas
12% Aço carbono (planos)
27%
Aços liga
19%
Figura 3.8 – Identificação

dos tipos de aços
diretamente ligados ao
trabalho dos profissionais
que responderam ao
Aços inoxidáveis
Aço carbono (não planos)
22%
questionário.
20%
Outros
Decapagem
Recobrimento 4%
0%
4% Extrusão
Tratamentos térmicos
Metalurgia do Pó 4%
19%
4%
Trefilação
6%
Forjamento Laminação
6% Figura 3.9 – Processos de
15%
Estampagem
produção ligados ao
8% trabalho dos profissionais
Usinagem Fundição que responderam ao
9% Soldagem 11%
10%
questionário.
Por uma rápida análise dos dados, pode-ser perceber que:
1. praticamente 2/3 dos profissionais que responderam à pesquisa possuem algum tipo de pós-graduação,
sendo ¼ de doutores (ou pós doutores) – figura 3.3;
2. não existe um setor ou vínculo direto preponderante entre as pessoas que responderam ao questionário –
figura 3.4;
3. metade dos vínculos indiretos estão concentrados em setores de laboratório, ensino e pesquisa – figura
3.5;
4. a maioria esmagadora das pessoas que trabalham com desenvolvimento de produtos e que responderam
ao questionário lidam com aços – figura 3.6;
5. àqueles que trabalham com metais não ferrosos, cerca de 1/5 do total, praticamente a metade trabalha com
o alumínio e suas ligas – figura 3.7;
6. apesar da metade daqueles que lidam com aços trabalharem com aços ao carbono, existe uma relativa boa
distribuição entre os diferentes tipos de aços, em reflexo da produção nacional – figura 3.8;
7. os processos de trabalho são relativamente variados, com uma pequena tendência em se concentrar em
tratamentos térmicos e laminação com 1/3 do total – figura 3.9.
[1] – IBS. Investimentos e capacidade instalada - Parque existente, abril 2005.

[2] – Ministério de Minas e Energia, Anuário Estatístico do Setor Metalúrgico, 2006.
<http://www.mme.gov.br/site/menu/select_main_menu_item.do?channelId=45>. Acessado em 20
fevereiro de 2006.
[3] – Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior, Anuário Estatístico do Setor Industrial –
2006. <http://www.desenvolvimento.gov.br/sitio/publicacoes/desProducao/anu_Estatistico.php>.
Acessado em 20 de fevereiro de 2006.
[4] – Rede Aços FINEP. Seminário "Aços: perspectivas para os próximos 10 anos. Rio de Janeiro, fevereiro,
2002.
[5] – MORAIS, W.A.; Projeto: Seminário de Desenvolvimento e Adequação de Produtos Metalúrgicos.
Associação Brasileira de Materiais (ABM), Maio de 2004.
[6] – ABM. Pesquisa: Grupo de Desenvolvimento de Produtos Metalúrgicos
<http://www.abmbrasil.com.br/produtos/pesquisa.asp>. Acessado em 9 de julho de 2007.
54 ANEXOS
ANEXOS:
A – Algumas Notícias Relevantes
O MEPS, em análise recente informou que o cenário global dos produtores de aços inoxidáveis está mudando
rapidamente, posicionando-se contra o aumento de preços do níquel, e elevando a produção de inoxidáveis com
baixos teores de níquel ou mesmo sem o metal. A Posco introduziu ao seu portifólio inoxidáveis sem níquel e a
Outokumpu, uma tradicional produtora de inoxidáveis austeníticos, está aumentando sua produção dos tipos
ferríticos. A produção de ferríticos está em expansão na China com o start-up de uma nova aciaria em Lianzhong.
Produtores japoneses estão seguindo ações similares aos chineses. A ThyssenKrupp recentemente informou que
aumentará sua produção de inoxidáveis sem adição de níquel de 30% para 35%. A Arcelor Mittal estuda a
possibilidade de aumentar a produção de inoxidáveis sem níquel para 70% em longo prazo. O MEPS concluiu que: o
crescimento da demanda por níquel ficará desacelerada em relação a expansão do setor de aços inoxidáveis, sendo
mais provável que os produtores invistam em plantas para a produção de ferríticos.
A.1 – Notícias do Brasil
Devido à valorização do real, produtos manufaturados tem menor fatia das vendas em 24 anos. Para empresários, o
Brasil precisa investir mais em inovação tecnológica para reverter essa tendência. Dados do Ministério do
Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior mostram que em 2006 os manufaturados representavam 54,34%
das exportações e os básicos, 29,30%. Nos primeiros 4 meses de 2007, a participação dos manufaturados caiu para
53,9% e a dos básicos subiu para 30,2%. O vice-presidente da Associação de Comércio Exterior do Brasil (AEB),
José Augusto de Castro, acredita que está havendo retrocesso. 'Estamos na contramão: enquanto o mundo exporta
manufaturados, o Brasil exporta commodities', diz. Para o economista-chefe do Iedi, Edgard Pereira, esse quadro
amplia a vulnerabilidade estrutural da balança comercial brasileira. Para ele, há 'uma regressão relativa'. 'Não
estamos andando para trás, mas ficando para trás em relação ao resto do mundo', comenta. 'O Brasil tem uma
estrutura concentrada em commodities, enquanto os concorrentes de países desenvolvidos estão ampliando os
produtos de maior valor agregado.’
O presidente da Confederação Nacional da Indústria (CNI), Armando Monteiro Neto, disse ontem, no 2º Congresso
Brasileiro de Inovação na Indústria, em São Paulo, que o setor precisa crescer mais de 5% até o final deste ano para
se obter aumento de 4,2% PIB. Monteiro Neto afirmou que a indústria brasileira só poderá obter estes resultados um
pouco mais robustos com investimentos em inovação tecnológica, diminuição da burocracia, de taxas e impostos e
mais oferta de mão-de-obra especializada. "É um conjunto de fatores. Ao desatar os nós e aumentar a oferta de
financiamentos, o próprio Brasil terá um bom caminho para o crescimento", afirmou. Para o presidente da CNI, um
dos maiores desafios será levar investimentos privados para a inovação industrial, já que muitas empresas têm
linhas de financiamento disponíveis em instituições como o BNDES e a Financiadora de Estudos e Projetos (Finep).
(Juliano W. Capato, Jornal do Commercio, 25/04/07).
Indústria que inova leva vantagem. Estudo mostra que empresas inovadoras pagam mais, empregam mais e
exportam artigos mais rentáveis. O estudo do professor Glauco Arbix, do Departamento de Sociologia da USP,
mostra que as empresas inovadoras brasileiras conseguem desempenho melhor que as suas contrapartes
argentinas e mexicanas. Arbix demonstra que a elite industrial brasileira corresponde a somente 1,7% do total das
empresas com controle nacional, que somam 72.005. A participação dessas empresas nos salários pagos, no
entanto, está em 25,9% e, no total de empregos, em 13,2%. A participação das empresas inovadoras nas
exportações está em 33,16%. As exportações brasileiras de produtos de alto e médio conteúdo tecnológico crescem
mais que as de commodities, apontou Arbix. Cerca de 54% das exportações brasileiras são bens manufaturados e
mais de 40% dos produtos industriais vendidos ao exterior tem um grau razoável de sofisticação tecnológica,
segundo o estudo, intitulado Empresas inovadoras em três economias emergentes: uma comparação entre a elite
industrial brasileira, mexicana e argentina.
(Renato Cruz, O Estado de S. Paulo, 14/05/07)
País cai no ranking da tecnologia. O Brasil perdeu uma posição no Índice de Tecnologia da Informação 2006-2007,
elaborado pelo Fórum Econômico Mundial. Passou da 52ª posição para a 53ª. O ranking, que integra o Relatório
Global de Tecnologia de Informação, produzido desde 2001, avalia a capacidade de 122 países de aproveitar as
oportunidades oferecidas pela TI para estimular o crescimento econômico e a competitividade mundial. A Dinamarca
saltou da 3ª posição para a liderança. O grupo dos 10 países mais avançados em TI é formado por Suécia,
Cingapura, Finlândia, Suíça, Holanda, EUA, Islândia, Reino Unido e Noruega. Entre os países do Bric (Brasil,
Rússia, Índia e China), apenas a Índia supera o Brasil, no 46º lugar. A China está na 61ª posição e a Rússia, na 72ª.
Na América Latina, o Chile é melhor colocado, em 31º.
(João Caminoto, O Estado de S. Paulo, 29/03/07)
A migração da produção de semi-acabados para laminados nos primeiros meses deste ano impacta positivamente
no resultado das siderúrgicas. Com isso, será possível aumentar o faturamento do setor em 20% este ano, para R$
30 bilhões. De acordo com dados do IBS, a produção de aços laminados (longos e planos) no 1º bimestre cresceu
9,5% em relação ao mesmo período do ano passado, enquanto a de semi-acabados ficou 10,1% inferior. O
faturamento das siderúrgicas alcançou US$ 2,1 bilhões em janeiro deste ano, 14,9% a mais que no mesmo mês do
ano passado. A queda de 19,6% nas exportações no 1º bimestre, em comparação a igual período de 2006, é outro
fator que ajuda a elevar a receita, por conseguirem maior margem no mercado doméstico. Além disso, a demanda
interna contribui para o aumento da venda de laminados das usinas. "A economia está aquecida e a indústria
automotiva apresenta altas taxas de crescimento. Nos 2 primeiros meses, as vendas locais de laminados subiram
10,9%, alcançando 2,8 Mt. O destaque ficou para a alta demanda por aços planos, 14,9% superior, totalizando 1,7
Mt.
(André Barros, DCI, 29/03/07)
Embora a demanda por laminados esteja em alta no País, a maior parte dos investimentos anunciados pelas
siderúrgicas é direcionada à ampliação da produção de placas para exportação. A expansão da Gerdau Açominas
prevê incremento de 1,5 Mt/ano que deverão ser relaminadas nas usinas que a Gerdau possui no exterior. A
ThyssenKrupp utilizará as 5 Mt/ano de placas produzidas pela CSA em seus negócios no exterior. E a coreana
Dongkuk Steel conta com as 1,5 Mt/ano de placas a serem produzidas na Ceará Steel. A CSN também possui um
projeto, em parceria com a Baosteel, para 4,5 Mt/ano de placas. Na Cosipa serão investidos US$ 2,7 bilhões para
produzir 3 Mt/ano de placas para exportação. A exceção fica por conta da Usiminas, que anunciou neste mês
investimentos de US$ 2,6 bilhões a fim de ampliar a produção de laminados e galvanizados em 2,2 Mt/ano, para dar
suporte ao crescimento do mercado interno. A previsão inicial é de que 50% do volume seja exportado, mas há
possibilidade de redirecionamento ao mercado local.
(André Barros, DCI, 29/03/07)
A Sumitomo Metals, a maior produtora de tubos sem costura do Japão, e a Vallourec & Mannesmann, líder mundial
no segmento, anunciaram que irão investir, em conjunto, US$ 1,6 bilhão na instalação de uma nova usina de tubos
sem costura em Belo Horizonte(MG). As empresas assinaram um protocolo de intenções para criar uma JV que irá
construir e operar a unidade. A V&M irá deter participação majoritária na parceria. A fábrica terá capacidade para
produzir anualmente 600.000 t de tubos sem costura. Com início previsto para meados de 2010, a produção da
unidade será compartilhada igualmente pelas duas empresas. Como parte do projeto, será construída uma aciaria
com capacidade para 1 Mt/ano de aço, das quais aproximadamente 700.000 t serão consumidas pela nova fábrica
de tubos. O restante será utilizado pela V&M para reduzir a necessidade de fornecimento externo de aço.
(Alex Capella, DCI, 29/03/07)
Falha na alfabetização científica prejudica interesse pelo assunto. Levantamento divulgado pelo Ministério da
Ciência e Tecnologia mostrou que cerca de 41% dos brasileiros têm muito interesse por ciência. Entre os 59% que
disseram ter pouco ou nenhum interesse na área, a maioria justificou que simplesmente não entende o assunto. Os
organizadores da pesquisa apontaram entre outros fatores a questão da deficiência no ensino de ciências. Há
problemas em todas as áreas do conhecimento, lembra o físico e educador da USP Luis Carlos Menezes, segundo
ele, o agravante é que os professores de português ou matemática podem ter problemas pedagógicos, mas sabem
o conteúdo. Ocorre que vemos professores de ciências que não entendem o assunto Uma revisão de estudos
psicológicos divulgada na revista Science aponta que a resistência dos adultos à ciência tem origem na infância,
escrevem Paul Bloom e Deena Skolnick Weisberg, da Universidade Yale. A alfabetização científica tem de ser
pensada como uma linguagem para ser falada e discutida por todos, não só pelo cientista", diz Menezes. O País tem
uma tradição em só começar a tratar de ciência nos últimos anos do ensino fundamental.
(O Estado de S. Paulo, 11/06/07)
Unicamp aponta as indústrias mais inovadoras do Brasil. Delphi, Silvestre Labs, Brasilata e Santista Têxtil são as
primeiras colocadas no Índice Brasil de Inovação (IBI). O índice levou em conta o esforço e os resultados das
empresas em pesquisa e desenvolvimento, comparando seus números com a média do setor em que atuam. Os
setores industriais foram divididos em 4 grupos, de acordo com a intensidade tecnológica: alta, média-alta, média-
baixa e baixa. As 3 primeiras colocadas no grupo de alta tecnologia foram a Delphi, a Embraer e a Marcopolo. 'A
Delphi tem indicadores de inovação muito acima da média setorial', explica Ruy Quadros, do Departamento de
Política Científica e Tecnológica da Unicamp, um dos pesquisadores do Projeto IBI. O diretor-executivo da ABM,
Horacídio Leal Barbosa Filho, será um dos palestrantes do VI Enitec – Encontro Nacional da Inovação Tecnológica,
que acontece nos próximos dias 13 e 14, no Rio de Janeiro. O VI Enitec será dedicado ao lançamento público da
Rede de Entidades Tecnológicas Setoriais - RETS, constituída durante reunião realizada na sede da ABM, em
março último (foto). Trata-se de uma iniciativa da Secretaria de Desenvolvimento Tecnológico e Inovação - Setec do
Ministério de Ciência e Tecnologia, que a Protec - Sociedade Brasileira Pró-Inovação Tecnológica está executando
em parceria com várias instituições. Apesar do pouco tempo, a RETS já reúne 14 ETS – Entidades Tecnológicas
Setoriais, incluindo a ABM, na área de metalurgia e materiais, o IPD-Maq (bens de capital), IPDEletron (eletro-
eletrônicos), Abiquim (química geral) e CTDut (petróleo e gás). As entidades integradas à RETS são multiplicadores
das ações dos agentes do Estado na disseminação da cultura da inovação e seu fomento. As ETS, um conceito
criado pelo Ministério da Ciência e Tecnologia, são organizações de gestão de pesquisa e desenvolvimento sob a
governança de entidades empresariais. Essas organizações não contam necessariamente com uma infra-estrutura
própria de P&D, mas assumem a gestão de projetos de P&D de interesse de seu respectivo setor produtivo,
participando em sua gestão em todas etapas, desde a identificação dos temas a serem abordados, a formulação dos
projetos, o angariamento de recursos e a mobilização dos meios, sua execução e transformação em negócios. Além
disso, propiciam um suporte tecnológico às empresas do seu setor empenhadas no desenvolvimento de inovações.
56 ANEXOS
“Convidamos a ABM para fazer uma apresentação da entidade e de todo seu potencial, como um paradigma para as
demais ETS e técnicos de órgãos e agências governamentais”, afirma o diretor geral da Protec, Roberto Nicolsky. A
palestra acontece dentro do Painel “Rede de Entidades Tecnológicas Setoriais - RETS”, das 10h30 às 12h30 do dia
13, após a sessão de abertura, para a qual foi convidado o ministro da Ciência e Tecnologia, Prof. Sergio Rezende.
O VI Enitec será realizado no Centro de Convenções da Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro –
Firjan. Inscrições e programação completa no site da Protec.
(Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, 11/06/2007)
A.2 – Notícias das Américas
Em virtude dos elevados preços do níquel no mercado internacional, a Carpenter Technology Corp., desenvolveu
um novo aço inoxidável com baixos teores de níquel em sua composição. Este será oferecido como uma alternativa
na utilização de vergalhões de inox. Este novo produto desenvolvido pela Carpenter contém apenas 2% de níquel, e
possui boas resistências a corrosão sendo utilizado em projetos de construção, especialmente em pontes. A
Carpenter está otimista com o retorno do mercado sobre este novo produto.
A.3 – Notícias da Europa
Arcelor Mittal pretende aumentar sua capacidade de geração de aço bruto em 9,5 Mt/ano até 2010, segundo o
presidente e CEO Lakshmi Mittal. A maior parte do aumento de capacidade será implantada em países emergentes,
aonde o custo dos projetos "brownfield" (ampliação de instalações existentes) é menor. Nesses países, não apenas
o consumo de aço está crescendo, como também há aumento da demanda por aços de maior qualidade. No Brasil,
Arcelor Mittal aumentará sua capacidade de produção de placas de 5 para 7,5 Mt/ano; na Ucrânia, a capacidade
será aumentada de 7 Mt/ano para 10 Mt/ano. Na Argentina, a capacidade será incrementada em 300.000 t/ano. No
Cazaquistão será adicionado um lingotamento contínuo e na África do Sul será investido na produção de produtos
de maior valor agregado.
(Metal Bulletin, 29/03/07)
A.4 – Notícias da Ásia

As usinas siderúrgicas privadas deverão enobrecer sua linha de produtos e juntar forças para manter sua
lucratividade de maneira sustentável, no longo prazo. Segundo Geng Bingxi, secretário executivo da Câmara
Chinesa de Comércio da Indústria Metalúrgicos (CCCMI), durante o 5o Congresso do Aço do Extremo Oriente,
indicou que as usinas privadas dedicam-se preferencialmente a produtos de baixo valor agregado como vergalhões,
fio máquina e perfís; mas que deverão acompanhar as diretrizes do governo para assegurar seu futuro. As políticas
oficiais favorecem o desenvolvimento de produtos de alto valor agregado, tais como aços revestidos e tiras
laminadas a frio. 280 metalúrgicas privadas e grandes trading houses já aderiram à CCCMI desde sua criação em
junho passado, e que têm o objetivo de cuidar do seu desenvolvimento. O líder da CCCMI é Shagang, 4a maior
siderúrgica da China. O setor privado produziu 164 Mt de aço bruto em 2006, ou 39% do total da produção nacional.
A Província de Hebei é a maior produtora de aço, com 50% da capacidade em mãos privadas. Na Província de
Jiangsu no leste, 92% do aço é produzido por empresas privadas. Segundo Geng, as usinas privadas estão
seguindo as diretrizes do governo para remover capacidade obsoleta; mas ainda deverão importar tecnologia e
idéias para manter sua presença na indústria, no longo prazo.
(Metal Bulletin, 24/04/07)
A China Steel Corporation recentemente anunciou que investirá cerca de US$ 1,41 bilhões para construir uma nova
linha de laminados a frio. A empresa informou que a nova linha poderá ter capacidade de produção de 1,5 Mt/ano.
Esperam-se que estes investimentos sejam realizados entre abril/2006 a julho/2011. A empresa também anunciou
que investirá recursos na reforma de seu alto-forno 1, aumentando sua capacidade de produção das atuais 1,97
Mt/ano para 2,33 Mt/ano.
(SteelGuru, 29/03/07)

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DESENVOLVIMENTO DE

Técnico em Metalurgia (Escola Técnica Federal de Ouro Preto), Engenheiro

ANALISTA DE PRODUTO / DESENVOLVIMENTO DE NOVO PRODUTO

1 – Capítulo Um: CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO DE

1.1 – Aplicação final (características e particularidades)

2 – Capítulo Dois: OS FUNDAMENTOS DA ENGENHARIA METALÚRGICA

2.1 – Conhecimento acadêmico na prática industrial .........................................................021

3 – Capítulo Três: PRÁTICA DE DESENVOLVIMENTO E

3.1 – Análise estatística e de confiabilidade para tomada de decisões ............................. 047

A – Algumas Notícias Relevantes.................................................................................................... 054

de desenvolvimentos de produtos em conjunto ou 35

facilitar os desenvolvimentos de produto e a

(a) – Caso ideal (b) – Caso ideal mais real

(c) – Não garantia técnica (d) – Não atendimento

(g) – Características de um produtor “A” (h) – Características de um produtor “B”

1.2 – Disponibilidade tecnológica e capabilidade

Figura 1.4 – Exemplo prático

Figura 1.5 – Sistema de laminação de barras

Quando as necessidades do mercado ou de normas se aproximam ou atingem a capacidade produtiva, ou se ajusta

1.3 – Introdução à normatização técnica (ABNT, ISO, ASTM, EURONORM, etc.)

Figura 1.9 – Exemplo

Figura 1.10 – Princípios da normalização (página do

Figura 1.11 – Possíveis cenários entre a evolução tecnológica e o processo de normalização.

Tabela 1.1 – Alguns exemplos de entidades normatizadoras [4].

Figura 1.12 – Os diferentes níveis de normatização (página do IBS/CB28: www.ibs.org.br).

1.3.3 – Normalização no Brasil: a ABNT e o IBS

Figura 1.13 – Fluxo do processo

Tabela 1.2 – Comitês existentes atualmente na ABNT (página do IBS/CB28: www.ibs.org.br)

ABNT/CB-01 - Mineração e metalurgia ABNT/CB-31 - Madeiras

Figura 1.14 (continuação) –

1.3.4 – Sugestões de leitura

1.4 – Similaridade x equivalência e compatibilidade de produtos (normas)

Tabela 1.3 – Definições de similaridade e equivalência contidas no dicionário Houaiss [6].

USO: GERAL (BAIXO MANGANÊS) QUALIDADE: SAE J403 (NOV/2001)

PRODUTO: LTQ/LTF/LCG ESPESSURA: e ≤ 180,00 mm

COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%)

GRAU COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%)

USO: BOTIJÃO DE GÁS QUALIDADE: NBR 7460 (

PRODUTO: LTQ/LTF ESPESSURA: e ≤ 5,00 mm

COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%)

C máx. 0,18 0,22 0,24 0,18

Mn máx. 0,80 1,20 1,25 1,20

Cu mín. (Quando especificado) 0,20

LE mín. (TT) MPa 190 230 280 310

LR mín. MPa 340 380 500 430

Alongamento mín. (%) Lo=50mm 3,00 ≤ e ≤ 4,00 mm 28 24 22

(1) 4,00 < e ≤ 5,00 mm 30 25 23

Dobramento (DT) a 180° - calço (E) ZERO 1,0 1,5

padas por processo contínuo ou com passe de laminação de acabamento

2) Elementos de liga podem ser adicionados a critério do produtor

3) Devem ser produzidos em aço acalmado

E) Espessura do corpo de prova

1.5 – Noções do balanço: custo x lucratividade x rentabilidade

Tabela 1.6 – Custo relativo na adição mínima eficaz de determinados elementos de

Elemento Custo relativo Elemento Custo relativo

25 Fe-X Fe-Y Fe-Z

Meses (Mês base jan 97)

menor produtividade e fabricados em menores quantidades. A viabilidade econômica de um produto consumido em

10 Figura 1.16 – Cenário

PRODUTO A B C D E MÉDIA TOTAL

DISTRIBUIÇÃO DOS PRODUTOS 70% 15% 10% 3% 3% 20% 100%

TEMPO DE OCUPAÇÃO 140,0 27,0 16,0 3,5 2,5 37,8 189

DISTRIBUIÇÃO DOS PRODUTOS 60% 20% 10% 5% 5% 20% 100%

TEMPO DE OCUPAÇÃO 120,0 36,0 16,0 7,0 5,0 36,8 184