Metrologia Senai

Curso Técnico em Mecânica
Metrologia Dimensional
Armando de Queiroz Monteiro Neto
Presidente da Confederação Nacional da Indústria
José Manuel de Aguiar Martins

Diretor do Departamento Nacional do SENAI
Regina Maria de Fátima Torres

Diretora de Operações do Departamento Nacional do SENAI
Alcantaro Corrêa
Presidente da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina
Sérgio Roberto Arruda

Diretor Regional do SENAI/SC
Antônio José Carradore

Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC
Marco Antônio Dociatti

Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC
Confederação Nacional das Indústrias
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Curso Técnico em Mecânica
Metrologia Dimensional
Reginaldo Motta
Florianópolis/SC
2010
É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prévio
consentimento do editor. Material em conformidade com a nova ortografia da língua portuguesa.
Equipe técnica que participou da elaboração desta obra
Coordenação de Educação a Distância Design Educacional, Ilustração,

Beth Schirmer Projeto Gráfico Editorial, Diagramação
Equipe de Recursos Didáticos
Revisão Ortográfica e Normatização SENAI/SC em Florianópolis
Contextual Serviços Editoriais
Autor
Coordenação Projetos EaD Reginaldo Motta
Maristela de Lourdes Alves
Ficha catalográfica elaborada por Luciana Effting CRB14/937 - Biblioteca do SENAI/SC Florianópolis
Ficha catalográfica elaborada por Luciana Effting CRB14/937 - Biblioteca do SENAI/SC Florianópolis
M921m
Motta, Reginaldo
Metrologia dimensional / Reginaldo Motta. – Florianópolis : SENAI/SC,
2010.
61 p. : il. color ; 28 cm.
Inclui bibliografias.
1. Medição. 2. Instrumentos de medição. 3. Pesos e medidas. I. SENAI.

Departamento Regional de Santa Catarina. II. Título.
CDU 006.91
SENAI/SC — Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Rodovia Admar Gonzaga, 2.765 – Itacorubi – Florianópolis/SC
CEP: 88034-001
Fone: (48) 0800 48 12 12
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Prefácio
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Estruturado com o objetivo de atualizar constantemente os métodos de

ensino-aprendizagem da instituição, o Programa Educação em Movi-
mento promove a discussão, a revisão e o aprimoramento dos processos
de educação do SENAI. Buscando manter o alinhamento com as neces-
sidades do mercado, ampliar as possibilidades do processo educacional,
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do Conhecimento.
Sumário
Conteúdo Formativo 9 20 Unidade de estudo 3
Instrumentação
Apresentação 11 para Metrologia
Dimensional
12 Unidade de estudo 1
21 Seção 1 - Paquímetro
Histórico da Metro-
logia/Terminologia 25 Seção 2 - Micrômetro
26 Seção 3 - Relógio compara-
dor
13 Seção 1 - Instrumentos de 30 Seção 4 - Relógio apalpador
medição 31 Seção 5 - Goniômetro
13 Seção 2 - Finalidade do 31 Seção 6 - Régua graduada
controle
34 Seção 7 - Calibrador
13 Seção 3 - Controle: método,
instrumento e operador
14 Seção 4 - Laboratórios de 38 Unidade de estudo 4
metrologia
Medições Especiais
14 Seção 5 - História do metro
15 Seção 6 - Terminologias
39 Seção 1 - Projetor de perfil

16 Unidade de estudo 2 39 Seção 1 - Blocos padrão
Sistema Métrico 39 Seção 1 - Mesa e régua de
Decimal e Inglês seno
40 Seção 2 - Rugosidade super-
ficial
17 Seção 1 - Sistema métrico
45 Seção 2 - Tolerâncias e ajus-
decimal
tes dimensionais
17 Seção 2 - Sistema métrico
inglês
17 Seção 3 - Conversão de Finalizando 59
polegada fracionária para
milímetro
18 Seção 4 - Conversão de Referências 61
milímetro para polegada
fracionária
19 Seção 5 - Conversão de
polegada fracionária para
polegada milesimal
8 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Conteúdo Formativo
Carga horária da dedicação
Carga horária: 60hs
Competências
Aplicar ferramentas matemáticas para resolução de problemas em sistemas

industriais.
Conhecimentos
▪▪ Histórico da metrologia.
▪▪ Terminologia e medição linear: sistema métrico decimal e sistema inglês.
▪▪ Conversões de medidas.
▪▪ Instrumentos de medição: conceitos, tipos e aplicações, conservação e práticas
de medição.
▪▪ Tolerâncias dimensional
Habilidades
▪▪ Aplicar normas técnicas e regulamentadoras.

▪▪ Aplicar catálogos e tabelas técnicas.
▪▪ Identificar, selecionar e utilizar adequadamente os instrumentos de medição.
▪▪ Interpretar os resultados de leitura dos instrumentos de medição.
Atitudes
▪▪ Assiduidade e cumprimento de prazos.

▪▪ Proatividade, relacionamento interpessoal e trabalho em equipe.
▪▪ Adoção de normas técnicas, de saúde e segurança do trabalho.
▪▪ Responsabilidade ambiental e zelo com os equipamentos.
METROLOGIA DIMENSIONAL 9
Apresentação
A metrologia é um dos assuntos mais importantes da Mecânica, visto Professor Reginaldo Motta
que qualquer processo de remoção de material não garante que todas as
peças sejam fabricadas com exatidão dentro de sua dimensão. Para isso, Reginaldo Motta é graduado
é necessário que a sua grandeza seja medida dentro de padrões de tole- em Administração de Empresas
rância. Existem instrumentos de diversos tipos para cada situação e para pela Unerj Jaraguá do Sul e pós-
graduando em Engenharia de
cada grandeza. A escolha certa de um instrumento depende de conhecer
Produção pela Fundação Uni-
bem as dimensões da peça e dos próprios instrumentos. As técnicas de versitária de Blumenau (FURB).
utilização que influenciam na medida também devem ser consideradas. Possui formação técnica em
mecânica, desenhos e projetos
Um técnico em Mecânica deve conhecer e ter habilidade na utilização pela Associação Beneficente da
Indústria Carbonífera de Santa
dos instrumentos. Aprenderemos aqui os principais instrumentos e sua
Catarina (SATC). Atua na área de
utilização, com exercícios práticos de leitura de medidas. Afinal, para metal Mecânica, em engenharia
termos conhecimentos e habilidades sobre os instrumentos de medição, de processos, desenvolvimento
precisamos praticar em diversas situações, com variados instrumentos e de produtos, projetos mecâni-
grandezas. cos, metrologia, melhoria con-
tínua, controle da qualidade e
controle estatístico de processo
Conforme você pôde perceber, esta unidade curricular lhe reserva mui- (CEP).
tos desafios e descobertas. O que está esperando para começar?
Bons estudos!
Unidade de
estudo 1
Seções de estudo
Seção 1 – Instrumentos de medição

Seção 2 – Finalidade do controle
Seção 3 – Controle: método, instru-
mento e operador
Seção 4 – Laboratórios de metrologia
Seção 5 – História do metro
Seção 6 – Terminologias
Histórico da Metrologia/Terminologia
SEÇÃO 1 SEÇÃO 2
Instrumentos de Finalidade do controle
medição
O controle dimensional não tem Aferido: Ajustado ao pa-
A precisão das medidas verifi- por finalidade rejeitar os produtos drão; cotejado, conferido,
cadas depende diretamente do que estão com medidas incorre- comparado. (FERREIRA, 2009).
instrumento adequado para cada tas, mas orientar na fabricação
situação. Portanto, se uma medida dos mesmos, de forma que não
for realizada com um instrumento acumulem erros e variações da
máquina, permitindo seus ajustes Mensurando: Até 1 mm de
não aferido, seu resultado é duvi- espessura.
doso e não garantido. antes de uma fabricação incorreta.
Da mesma forma, deve-se esco- SEÇÃO 3

lher um instrumento com uma
resolução menor ou igual à gran-
Controle: método,
deza a ser verificada. É indispen- instrumento e operador
sável que todo instrumento esteja
aferido e que as resoluções sejam A técnica de medir é de funda-
compatíveis com a precisão exigi- mental importância para o con-
da da peça. trole de qualquer grandeza. Quan-
to maiores as exigências, com
referência à melhoria da qualidade
A metrologia é aplicada a todas
total, maiores são as necessidades
as grandezas mensuráveis. Na
de instrumentos, ferramentas e
Mecânica são aplicadas para di-
um conjunto de elementos neces-
mensões lineares e angulares.
sários para um controle adequado.
Nenhum processo deixa a peça
com uma grandeza exata e, para
tanto, é especificada uma tolerân- Na tomada de quaisquer medidas,
cia dimensional, geométrica ou devem ser considerados três ele-
de acabamento de superfície. O mentos fundamentais: o método,
mensurando deve observar as o instrumento e o operador.
grandezas, as tolerâncias e o ins-
trumento adequado.
Método do método, instrumento e opera-
Delambre e Machain: mate- dor, para que tenha um resultado
rializaram o metro em uma Cada instrumento tem uma parti- satisfatório. O operador deve ter
barra de platina retangular cularidade em sua utilização, que habilidade e concentração para
de 4,05 x 25 mm como a deve ser seguida para uma perfei- tomada de medidas e conhecer o
décima milionésima parte ta leitura da medida de uma peça. instrumento que está utilizando.
de um quarto do meridiano Esta técnica de medição talvez O operador com fadiga pode não
terrestre.
seja uma das mais significativas, realizar uma leitura correta.
pois depende do operador.
Geralmente, esses calibra-
dores “passa não passa” são Medição direta SEÇÃO 4
empregados em grandes lo-
tes de peças para verificação
Consiste em medir a exata gran- Laboratórios de
deza da peça, realizada através de
rápida, porém não permitem
instrumentos que mostrem o va-
metrologia
uma avaliação dimensional
lor medido, podendo ser gerados
Os laboratórios de metrologia de-
relatórios dimensionais ou estatís-
vem satisfazer algumas exigências,
ticas.
são elas:
Medição indireta para medições muito precisas, é
necessário um controle de tem-
Consiste em uma comparação da peratura ambiente, ou seja, uma
grandeza da peça, ou seja, é cons- climatização constante, sem varia-
truído um padrão dentro das to- ções. Atualmente a temperatura
lerâncias máximas exigidas. Você de aferição dos instrumentos está
sabe se a peça está aprovada por fixada em 20 °C, com tolerância
essa comparação, porém não sabe de mais ou menos 1 °C;
qual é a grandeza dimensional.
Esses padrões são chamados ge- ▪▪ temperatura constante;
ralmente de “passa não passa”, ▪▪ não pode ter vibrações ou osci-
pois são construídos com a tole- lações; espaço físico;
rância máxima e mínima. ▪▪ iluminação adequada; organiza-
ção e limpeza;
Instrumentos de medição ▪▪ local adequado para armazenar
Para que a dimensão de uma peça os instrumentos.
não seja duvidosa, portanto, sem
contestações, é importante que
o instrumento tenha uma apro-
SEÇÃO 5
ximação/resolução adequada à História do metro
grandeza e às tolerâncias dimen-
sionais exigidas na peça. Os ins- Depois de algumas definições do
trumentos devem estar calibrados metro, como a de 1793, dos as-
e aferidos por um órgão creden- trônomos franceses Delambre
ciado da Rede Brasileira de Cali- e Machain, hoje o INMETRO
bração (RBC) para que seu laudo no Brasil define o metro como o
seja válido. comprimento do trajeto percorri-
do pela luz no vácuo durante um
Operador intervalo de tempo de 1 dividido
O operador é um dos elementos por 299.792.458 de segundo.
mais importantes no controle Em 1889, o metro foi definido
dimensional, porém é válido sa- como a distância entre os dois
lientar que para uma leitura de extremos de uma barra de plati-
medição é necessário o conjunto na apoiada nos pontos de míni-
ma flexão na temperatura de zero

grau Celsius, que encontra-se de- Exatidão
positada nos arquivos da França.
Vejamos, abaixo, algumas termi- É o resultado de uma medição e o
nologias relacionadas. valor verdadeiro do mensurando.
Calibração/aferição
SEÇÃO 6
Para que a leitura de uma medida
Terminologias seja feita corretamente, é necessá-
rio que o instrumento apresente
condições ideais de uso. A cada
Metrologia período, é necessário que os ins-
trumentos passem por uma revi-
É uma ciência que trata sobre a
são e por ajustes dentro de con-
medição, os métodos, os concei-
dições específicas, e que sejam
tos das unidades e as grandezas
garantidos por padrões de medi-
físicas.
das.
Instrumentação Erro de paralaxe

Instrumentos e técnicas utilizados
Diz-se do erro encontrado numa
para se obter uma determinada
leitura quando o operador tem
medida. Verifica-se a aplicação
um ângulo de visão incorreto. De-
adequada, a operação e o desen-
vido a esse ângulo, aparentemente
volvimento de novos instrumen-
há coincidência entre um traço da
tos.
escala fixa e outro da escala mó-
vel, também ocasionado por uma
Medida pressão de medição.
É o valor obtido no instante da

leitura, sendo um número e uma Com o tema terminologia con-
unidade. cluímos aqui a primeira unidade
de estudos. Estudaremos agora o
sistema métrico decimal e inglês,
Resolução no qual o Brasil também se baseia
para realização de medidas. Va-
É a menor variação da grandeza
mos juntos!
encontrada em um instrumento.
Unidade de
estudo 2
Seções de estudo
Seção 1 – Sistema métrico decimal

Seção 2 – Sistema métrico inglês
Seção 3 – Conversão de polegada fra-
cionária para milímetro
Seção 4 – Conversão de milímetro para
polegada fracionária
Seção 5 – Conversão de polegada fra-
cionária para polegada milesimal
Sistema Métrico Decimal e Inglês
SEÇÃO 1
Sistema métrico decimal
Na Mecânica, o milímetro é utilizado como regra, sendo que nas cotas Polegada fracionária
dimensionais das peças não há necessidade de colocar sua unidade junto
à grandeza numérica.
1/2” – meia polegada

Milímetro – 1 mm
Décimo – 0,1 mm 1/4” – um quarto de polegada
Centésimo – 0,01 mm
Milésimo – 0,001 mm 1/8” – um oitavo de polegada
Tabela 1 - Múltiplos e Submúltiplos do Metro Quando o número for par, deve-

Múltiplos e Submultiplos do Metro
se proceder a simplificação:
Terâmetro Tm 10 12 1 000 000 000 000
Gigâmetro Gm 10 9
1 000 000 000 2 : 2 = 1”
Megâmetro Mm 10 6 1 000 000 16 : 2 8
Quilometro Km 10 3
1 000
Hectometro hm 10 2 100
6 : 2 = 3”
Decâmetro dam 10 1
10
16 : 2 8
Metro ( unidade ) m 1m
Decimetro dm 10 -1
0,1
Centrimetro cm 10 -2 0,01
Milimetro mm 10 -3
0,001
Micrômetro um 10 -6 0,000 001
SEÇÃO 3
Nanômetro nm 10 -9
0,000 000 001 Conversão de polegada
Picômetro pm 10 -12
0,000 000 000 001 fracionária para
Femtômetro fm 10 -15 0,000 000 000 000 001 milímetro
Attômetro am 10 -18 0,000 000 000 000 000 001
Fonte: Scaramboni et al. (2003, p. 15).
Para efetuar a conversão de pole-
gada para milímetro, basta fazer o
seguinte:
SEÇÃO 2
Sistema métrico inglês
1. quando for polegada inteira,
Alguns países de língua inglesa utilizam um sistema de medidas base- por exemplo 3” (três polega-
ado na polegada inglesa (inch). No Brasil, por influência de indústrias das), basta multiplicar o valor
inglesas na fabricação mecânica, o sistema inglês de polegadas também da polegada por 25,4 mm. As-
é empregado. sim temos: 3” x 25,4 = 76,2
mm;
Uma polegada é igual a 25,4 mm.
2. quando for polegada fracionária, por exemplo 1/8” (um oitavo de
polegada), basta dividir a fração e multiplicar por 25,4 mm. Temos: 1
: 8 x 25,4 = 3,175 mm.
SEÇÃO 4
Conversão de milímetro para polegada fracionária
Para efetuar a conversão de milímetro para polegada fracionária basta

proceder conforme demonstrado na fórmula a seguir.
Exemplo: converter 12,7 mm para polegada fracionária.
12,7
128 1"
25,4 0,5 128 64"
12,7mm ou 2
128 128 128
64 2 32 16 8 4 2 1"
128 2 64 32 16 8 4 2
Você deve dividir o valor em milímetro por 25,4 e multiplicar por 128.
O resultado resultará em uma fração que deve ser simplificada, caso
necessário.
DICA
Há uma constante que pode ser utilizada, simplificando a fórmula.
Ou seja, você deve multiplicar o valor em milímetro por 5,04.
Exemplo: 3,175 mm
3,175 x 5,04 = 16” simplificando: 16 : 16 = 1”

128 128 128 : 16 8
DICA
Sempre que o resultado da multiplicação não der um valor inteiro,
deve-se arredondar para o valor mais próximo.

Exemplo: 19,05 mm
19,05 x 5,04 = 96,012 = arredondando para 96” simplificando 3”

128 128 128 4
Exemplo 2: 19,8 mm
19,8 x 25,4 = 99,79 = arredondando para 100” simplificando 25”

128 128 128 32
SEÇÃO 5
Conversão de polegada fracionária para polegada
milesimal
Para converter polegada fracionária para polegada milesimal, basta divi-
dir o numerador pelo denominador.
Exemplo: 1” = 1 : 8 = 0,125”
8
A nossa próxima unidade de estudos tem como foco a instrumentação

para metrologia dimensional. Será o momento de conhecermos os mais
diversos instrumentos de medida, seus tipos, aplicações, técnicas de uti-
lização e conservação. Continuemos juntos!
Unidade de
estudo 3
Seções de estudo
Seção 1 – Paquímetro
Seção 2 – Micrômetro
Seção 3 – Relógio comparador
Seção 4 – Relógio apalpador
Seção 5 – Goniômetro
Seção 6 – Régua graduada
Seção 7 – Calibrador
Instrumentação para Metrologia
Dimensional
SEÇÃO 1
Paquímetro
O paquímetro é o instrumento mais utilizado na Mecânica pelo fato de
executar medições lineares externas, internas e profundidades da peça.
Contém uma escala auxiliar chamada de nônio ou vernier, que permite a
leitura de frações da menor divisão da escala fixa.
Há diferentes tipos de paquímetros que se distinguem pela resolução,

dimensões e forma dos bicos.
O material empregado na construção de paquímetros é o aço, com coe-
ficiente de dilatação linear alfa = 11.5 mícrons/m.K.
Figura 1 - Partes de um Paquímetro Universal

Fonte: Stefanelli ([200-?]).
Tipos e formas de uso Conservação e técnicas
Há diversos tipos de instrumentos para cada necessidade, modificando de utilização do paquíme-
sua escala, resolução e forma. Para tanto, devemos escolher sempre o tro
instrumento mais adequado à medição a ser coletada, analisando todos O cursor deve estar bem regula-
os itens acima mencionados. do para que deslize facilmente.
O operador pode regular a mola,
adaptando o instrumento à sua
mão. Caso tenha uma folga mui-
to grande, os parafusos devem ser
apertados até o final e retornar
1/8, aproximadamente.
É preciso, ainda:
▪▪ evitar choques;
▪▪ não deixar que o paquímetro
entre em contato com outras
ferramentas;
Figura 2 - Paquímetro Universal
▪▪ manter o paquímetro limpo e
guardar em local apropriado após
sua utilização.
Técnica de utilização
do paquímetro
Para a sua correta utilização, deve-
se:
▪▪ limpar os encostos do paquí-
metro;
▪▪ posicionar corretamente a
peça a ser medida;
Figura 3 - Paquímetro Duplo
▪▪ abrir o paquímetro com uma
distância maior que a dimensão
da peça;
▪▪ efetuar a medição na posição
mais profunda possível entre os
bicos, evitando assim desgaste na
ponta dos mesmos;
▪▪ coincidir as orelhas com a
linha de centro do furo para a
medição de diâmetros internos.
Paquímetro: sistema
métrico
Figura 4 - Paquímetro Digital
A escala inferior do paquímetro
Fonte: Digimess Instrumentos de Precisão (2010).
corresponde à leitura em milí-
metros. Para realizar a leitura da
medição, deve-se verificar a leitu-

ra antes do zero na escala fixa em
milímetros. Em seguida, verificar
qual traço coincide na escala do
nônio com a escala fixa.
Resolução do
paquímetro
Resolução é a menor medida que
o instrumento pode oferecer, ou
seja, 1 mm dividido pelo número
de divisões no nônio. Para encon-
trar a resolução do paquímetro, Figura 6 - Leitura Escala Métrica
deve-se verificar no nônio a quan- Fonte: Stefanelli ([200-?]).
tidade de divisões.
Paquímetro com resolução 0,02 mm

Paquímetro com
resolução 0,05 mm
Figura 5 - Nônio Sistema Métrico

Fonte: Stefanelli ([200-?]). Figura 7 - Resolução 0,02 mm
Resolução = 1 mm = 20 divisões
0,05 mm Resolução = 1 mm = 0,02 mm
50 divisões

Nota: isso significa que este ins-
trumento varia sua medida em va- Nota: isso significa que este instrumento varia sua medida em valores
lores de 0,05 mm. de 0,02 mm.
No exemplo abaixo temos:
Paquímetro: sistema inglês
Leitura de polegada fracionária

A escala fixa do paquímetro está em polegada e frações de polegada.
Uma polegada está dividida em 16 partes.
Se o valor “zero” da escala do nô-
nio (escala móvel) coincidir com
um traço qualquer da escala fixa,
deverá ser feita a leitura direta.
Figura 8 - Paquímetro Sistema Inglês

Figura 10 - Leitura em Polegada

Para calcular a resolução do nônio: Fonte: Stefanelli ([200-?]).
1/16” = 1 ÷ 8 = 1 x 1 = 1
8 16 16 8 128 O traço que coincide é o traço 4.
Uma polegada está dividida em 16
partes. Portanto, o valor é igual a
Nota: isso significa que na escala em polegada fracionária, os valores do 4/16”. Simplificando:
nônio se dividem em 1/128”.
4 : 4 = 1
16 : 4 4
Figura 11 - Leitura em Polegada ¼”

Figura 9 - Nônio em Polegada


Tipos de micrômetro
Figura 14 - Micrômetro Digital Externo

Fonte: Digimess Instrumentos de
Precisão (2010).
Figura 12 - Leitura Em Polegada 1 1/8”
No exemplo acima, temos a seguinte leitura: o traço do nônio em pole-

gada está no segundo traço após uma polegada. O segundo traço é 2/16,
ou 1/8. Como passou de uma polegada, o resultado é: 1 1/8 (um e um
oitavo de polegada).
Figura 15 - Micrômetro Digital Interno

SEÇÃO 2 Fonte: Digimess Instrumentos de
Micrômetro Precisão (2010).
A precisão do micrômetro é maior que a do paquímetro. Utilizado para

medições lineares externas.
Os micrômetros variam de tamanho conforme a necessidade, tendo a

escala de 0-25, 25-50, 50-75, 75-100, até 1975-2000 mm. Sua resolução
pode ser centesimal (0,01) e milesimal (0,001).
O material utilizado neste instrumento é o aço-liga ou aço inoxidável,

retificado, temperado e com dureza média de 63HRC.
Figura 16 - Micrômetro Externo com
Batentes Intercambiáveis
Precisão (2010).
Figura 13 - Partes de um Micrômetro

Fonte: Scaramboni et al. (2003, p. 65). Figura 17 - Micrômetro Externo com
Pontas em V
Fonte: Adaptado de Istemaq (2007).
SEÇÃO 3
Relógio comparador
Relógio comparador é um instrumento de medição que permite:
▪▪ a medição indireta de dimensões lineares (exemplo: medir o diâme-
tro de uma peça sobre uma mesa plana);
▪▪ a verificação do alinhamento ou do deslocamento angular de uma
Figura 18 - Micrômetro Externo para superfície de uma peça em relação à outra superfície tomada como
Medição de Roscas referência (exemplo: alinhar um eixo cilíndrico entre pontas em um
Fonte: Istemaq (2007). torno mecânico);
▪▪ a verificação da centralização ou descentralização de uma superfície
circular em relação a um ponto tomado como referência (exemplo:
centralizar uma peça na placa de castanhas independes no torno).
Basicamente, o relógio comparador é constituído de uma ponta de con-
tato, um mecanismo de transmissão e um mostrador circular dotado de
duas escalas graduadas.
Figura 19 - Micrômetro Externo com

Arco Profundo
Precisão (2010).
Figura 22 - Relógio Comparador

Quando a ponta de contato sofre pressão para cima, o mecanismo é

Figura 20 - Micrômetro de Profundi-
acionado e faz com que o ponteiro grande da escala principal se des-
dade loque no sentido horário. Ao mesmo tempo, outro ponteiro pequeno
Fonte: Digimess Instrumentos de localizado sobre a escala secundária denominada “contador de voltas”
Precisão (2010). gira no sentido anti-horário, sendo que para cada volta completa que o
ponteiro grande se desloca sobre a escala principal implica que o pon-
teiro pequeno acuse uma unidade na escala secundária, indicando uma
volta completa.
Figura 21 - Micrômetro Interno

Precisão (2010).

Figura 25 - Medidores de Profundidade
Fonte: Scaramboni et al. (2003, p.
114).
Figura 23 - Mecanismo Interno de um Relógio Comparador

Os relógios comparadores são

identificados pela sua resolução.
Existem relógios comparadores
que possuem resolução de 0,01
mm, 0,0,005 mm 0,002 mm, etc.
Existem ainda relógios compara- Figura 26 - Medidores de Espessura
dores cuja resolução é apresen- Fonte: Adaptado de Scaramboni et al.
tada em polegadas. Na prática, (2003, p. 114).
os mais utilizados são os relógios
comparadores cuja resolução é
0,01 mm, chamado relógio com- Em alguns casos de medições de
parador centesimal. Figura 24 - Relógio Comparador furos, principalmente para gran-
Vertical des profundidades e em situações
Conforme o modelo, também Fonte: Adaptado de Scaramboni et al. de difícil acesso nas quais, além da
pode variar o curso do relógio (2003, p. 113). medição do furo, tolerâncias de
comparador, que representa o circularidade e cilindricidade são
quanto de amplitude a ponta de requeridas, torna-se difícil a me-
Muitos acessórios são disponibi- dição com micrômetro interno ou
contato pode ser deslocada. Exis-
lizados para serem adaptados aos até mesmo com paquímetro. Para
tem relógios comparadores com
relógios comparadores visando essas situações foram desenvolvi-
curso de 1 mm, 10 mm, 1”, 250”,
controle de peças em série, me- dos os medidores internos com
etc.
dições de espessuras de chapas, relógio comparador, conhecidos
medições especiais em posições como “súbito”, sendo que a sua
Existem também os relógios verticais e de relativa profundida- principal vantagem é a constata-
comparadores verticais, nos quais de, conforme figura abaixo: ção rápida em qualquer ponto da
a escala se encontra numa posição superfície interna de defeitos de
perpendicular em relação à pon- ovalização, conicidade indesejada,
ta de contato, conforme figura etc.
abaixo.
Ao longo das últimas décadas, o Primeiramente, imprime-se uma pequena pressão na ponta de contato
relógio comparador eletrônico sobre a base plana, zerando a escala do mostrador. Em seguida, monta-
tem substituído o analógico, com se um bloco-padrão com medida na faixa intermediária do curso do re-
a vantagem de conversão imediata lógio sobre a base plana, coloca-se o padrão abaixo da ponta de contato,
de leituras em polegada para milí- efetua-se a leitura no mostrador. Repete-se o processo para um bloco-
metro ou vice-versa, possibilidade padrão equivalente a mais uma medida intermediária e outra próxima da
de zeragem em qualquer posição, capacidade máxima do relógio. Se as leituras coincidirem com a medida
saída para miniprocessadores es- do bloco-padrão, o relógio comparador está funcionando corretamente.
tatísticos, etc.
Tomando como exemplo o reló-

gio comparador centesimal, cada
volta completa corresponde a um
deslocamento de 1 mm da ponta
de contato. Dessa forma, como o
mostrador contém 100 divisões,
a resolução deste equipamento é
1/100 ou 0,01 mm.
Figura 28 - Exemplo de Verificação do Funcionamento Correto de um Relógio

Comparador
Seguem algumas figuras realçando a utilização dos relógios comparado-

res.
Figura 27 - Mostrador e Resolução de
um Relógio Comparador Centesimal
Fonte: Scaramboni et al. (2003, p.115).
Ao longo da sua utilização, alguns

cuidados especiais devem ser to-
mados para prolongar a vida útil
do comparador, tais como evitar
choques, guardar em local apro-
priado (estojo próprio), periodi-
camente lubrificar internamente
nos mancais das engrenagens, etc.
Torna-se necessário também ve-

rificar periodicamente se o reló-
gio está efetuando corretamen- Figura 29 - Verificação da Planicidade da Superfície de uma Peça com o Auxí-
te a leitura da medição. Para tal, lio de um Relógio Comparador
necessita-se de uma base plana, Fonte: Scaramboni et al. (2003, p. 117).
um suporte para relógio e blocos-
padrão.

Figura 30 - Verificação da Excentricidade de um Furo de uma Peça Montada
na Placa do Torno com o Auxílio de um Relógio Comparador
Figura 31 - Verificação da Centralização do Diâmetro Externo de uma Peça

Montada na Placa do Torno com o Auxílio de um Relógio Comparador
Figura 32 - Verificação do Alinhamento das Pontas de um Torno Mecânico

Horizontal com o Auxílio de um Relógio Comparador
Figura 33 - Verificação da Diferença de Altura entre Superfícies Planas com o Auxí-
lio de um Relógio Comparador
Figura 36 - Verificação de uma Superfície
de Difícil Acesso com o Auxílio de um
Relógio Apalpador
SEÇÃO 4 Aplicações:
Relógio apalpador ▪▪ verificar excentricidade de
peças;
Existem situações dentre os diver- ▪▪ alinhamento e centragem de
sos tipos de geometrias nas quais peças nas máquinas;
é impossível o acesso pela ponta ▪▪ verificação do paralelismo
de contato do relógio compara- entre faces;
dor. Para atender tais situações,
foi desenvolvido o relógio apal- ▪▪ medições internas;
pador, nele uma haste fina dotada ▪▪ medições de detalhes de difícil
de uma esfera na extremidade faz acesso.
o contato com a peça, transmitin-
do o deslocamento obtido para o
mecanismo interno que, por sua
vez, caracteriza a leitura no mos-
trador.
Figura 37 - Verificação do Paralelismo
entre Faces com o Auxílio de um Relógio
Apalpador
Ao longo da sua utilização, alguns

Figura 35 - Alinhamento de uma Super- cuidados especiais devem ser to-
fície na Máquina com o Auxílio de um
mados para prolongar a vida útil
do apalpador, tais como evitar
Relógio Apalpador
Figura 34 - Relógio Apalpador choques, guardar em local apro-
Fonte: Scaramboni et al. (2003, p.
Fonte: Adaptado de Digimess Instru- priado (estojo próprio), periodi-
119).
mentos de Precisão (2010). camente lubrificar internamente
nos mancais das engrenagens, etc.

É necessário também verificar pe- Leitura do goniômetro
riodicamente se o apalpador está
efetuando a leitura correta, con- A leitura é feita na graduação do disco, com o traço zero do vernier. Os
forme procedimento já definido minutos são lidos a partir do zero do nônio, na mesma incidência do
em relação ao relógio apalpador. ângulo.
Observe o exemplo abaixo:
SEÇÃO 5
Goniômetro
O goniômetro é um instrumento
de medidas angulares. Existem
modelos mais simples, chamados
de transferidor de grau e outros
tipos especiais. Figura 39 - Leitura do Goniômetro
Goniômetro simples
ou transferidor de grau
Utilizado para medidas sem muita
SEÇÃO 6
precisão. Régua graduada
A régua graduada é fabricada em aço-carbono ou aço inoxidável. Possui
Goniômetro universal graduação em centímetros (cm) e milímetros (mm) no sistema métrico
e pode ser também gravada uma segunda escala em polegadas e frações
de polegadas no sistema inglês.
Sua aplicação é para medições com erros admissíveis, superiores à me-
nor graduação, geralmente 0,5 mm (5 décimos) ou 1/32”.
As réguas possuem dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600, 1.000,
1.500, 2.000, 3.000 milímetros.
Uma régua de boa qualidade tem bons acabamentos e faces polidas. Os
traços devem ser gravados, bem definidos, uniformes, equidistantes e
finos.
Figura 38 - Goniômetro Tipos e usos

Fonte: Farnell (2009).
As réguas de encosto interno são utilizadas para peças que apresentam
faces internas de referência.
O princípio do goniômetro con-
siste em um disco com dupla gra-
duação, de 0° a 180° em sentidos
opostos. Um nônio com escala
graduada à esquerda e direita do
zero até 60°. Essa escala é ainda
dividida em 12 partes que repre-
senta 5’.
Figura 40 - Régua de Encosto Interno

As réguas com encosto são utilizadas para medição de comprimento a Análise dimensional
partir de uma face externa de referência.
Na página a seguir, temos uma
peça didática como sugestão de
análise dimensional, utilizando
praticamente os instrumentos
principais estudados aqui, como:
paquímetro, micrômetro externo
e interno, goniômetro, verificador
Figura 41 - Régua com Encosto de rosca, e as formas principais:
Fonte: Scaramboni et al. (2003, p. 27). medidas lineares, diâmetros in-
ternos, externos, ângulos, roscas,
profundidade.
As réguas de profundidade, por sua vez, são utilizadas para medições de
canais e rebaixos internos.
Figura 42 - Régua de Profundidade

As réguas de dois encostos são compostas por duas escalas, uma de re-
ferência interna e outra com referência externa.
Figura 43 - Régua de dois Encostos

As réguas rígidas de aço-carbono com seção retangular são utilizadas

para medição em máquinas-ferramenta, dimensões lineares, traçagem.
Figura 44 - Régua Rígida


Quadro 1 - Relatório Dimensional
Relatório Dimensional

Aluno: ________________________________ Data da medição:_________________

Micrômetro
Tipo de medição Paquímetro Micrômetro Goniômetro Relógio Verificador Esquadros
interno
comparador
diâmetro, linear,
Letra rosca
profundidade 0,05 0,02 0,01 0,001
ângulo, rosca
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
U
V
X
Z
AB
Para melhor identificação e visua-
lização, o lado “não passa” possui
uma marcação em cor vermelha.
Normalmente esses calibradores

são utilizados em furos e ranhuras
de até 100 mm. Os calibradores
tampão têm a sua aplicação em
grande escala nas indústrias que
trabalham em produções em série.
Figura 45 - Peça para Leitura e Relatório Dimensional
SEÇÃO 7 Figura 46 - Calibrador Tampão
Calibrador Fonte: Scaramboni et al. (2003, p. 96).
Calibrador de boca
Conceito de calibradores Possui duas extremidades em for-
ma de boca para controle: uma
São instrumentos que estabelecem os limites de uma dimensão, seja ela com a medida máxima (“passa”)
máxima e mínima que desejamos comparar. Construídos geralmente de e a outra com a medida mínima
aço-carbono com as faces de contato temperadas e retificadas com for- (“não passa”).
matos especiais.
Emprego
São utilizados em trabalhos de produção em série e de peças intercam-
biáveis, peças que podem ser trocadas por outras praticamente idênticas.
Essa prática de verificação na qual as peças atendem os limites de tole-
rância máxima e mínima é chamada de “passa não passa”.
Tipos de calibradores Figura 47 - Calibrador de Boca

Calibrador tampão (furos)

Tem seu funcionamento basicamente constituído por duas medidas:
uma deve permitir a passagem de uma das extremidades do tampão
(lado “passa”) e a outra extremidade não deve permitir a passagem (lado
“não passa”).

Figura 51 - Calibrador Chato ou Contato
Parcial
Figura 48 - Passa não Passa
Onde for necessário atingir di-
Para melhor identificação e visua- mensões acima de 260 mm, utili-
Calibrador de boca escalo-
lização, o lado “não passa” possui zamos o calibrador do tipo vareta,
nada ou progressiva que tem como característica uma
uma marcação em cor vermelha e
chanfros. Utilizados para verificações com haste metálica com as pontas em
maior rapidez, o eixo deve passar forma de calota esférica.
Os calibradores devem propor- pelo diâmetro máximo e não pas-
cionar um trabalho leve, podendo sar pelo diâmetro mínimo, poden- Calibrador de bocas
entrar no furo ou passar sobre o do atingir dimensões de até 500 ajustáveis
eixo sem pressão. mm.
O tipo calibrador de boca ajustá-
Calibrador de boca separada vel tem sua aplicação na indústria
de média e pequena produção
Quando se trata de dimensões mui-
pelo fato da redução nos investi-
to grandes, utilizamos os calibra-
mentos iniciais na sua compra.
dores de boca separada, podendo
atingir dimensões entre 100 mm e
500 mm. Este tipo de calibrador possui
dois ou quatro parafusos de fixa-
ção e pinos de aço temperado e
retificado, tem o corpo confeccio-
nado em ferro fundido, em forma
de ferradura.
Figura 50 - Calibrador de Boca Escalo- O ajuste pode ser realizado com

nada ou Progressiva a dimensão máxima entre os dois
pinos anteriores, enquanto a di-
mensão mínima é ajustada entre
os dois pinos posteriores. Esse
Calibrador chato ou contato ajuste é realizado normalmente
Figura 49 - Calibrador Passa não Passa parcial com o auxílio de blocos-padrão.
de Boca Separada Aplicado na verificação de dimen-
Fonte: Scaramboni et al. (2003, p. 97). sões internas, sendo construído
na faixa de 80 até 260 mm, tendo
como sua característica a redução
de seu peso.
Calibrador cônico morse
Este tipo de calibrador possibilita
ajustes com aperto enérgico entre
peças que serão montadas ou des-
montadas com muita frequência.
O calibrador cônico Morse, pos-

sui sua conicidade padronizada,
sendo encontrado em forma de
macho e fêmea.
Calibrador de rosca
Figura 52 - Calibrador de Bocas Ajustáveis
São calibradores utilizados na ve-
rificação de roscas, sua constru-
ção é de aço temperado e retifi-
Calibrador tampão e anéis cônicos
cado, obedecendo a dimensões e
O conjunto das duas peças cônicas pode ser verificado por meio de um condições de execução para cada
calibrador tampão cônico e de um anel cônico. tipo de rosca.
Tendo sua verificação simples, tenta-se uma movimentação transversal Os calibradores de rosca são um
do padrão. Quando o cone é exato, o movimento é nulo. Em seguida, tipo usual de calibrador de anel,
procede-se a verificação por atrito, depois de ter estendido sobre a su- compostos por dois anéis, sendo
perfície do cone-padrão uma camada muito fina de corante, que deixará que um lado “passa” e o outro
traços nas partes em contato. Para concluir, verifica-se o diâmetro pela “não passa”, aplicados para veri-
posição de penetração do calibrador. ficação de roscas internas e roscas
externas.
A extremidade de rosca mais lon-

ga do calibrador tampão verifica
o limite mínimo, ela deve penetrar
suavemente (sem ser algo força-
do) na rosca interna da peça que
está sendo verificada, sendo este
Figura 53 - Calibrador Tampão e Anéis Cônicos o lado “passa”. Na extremidade
Fonte: Scaramboni et al. (2003, p. 98). de rosca mais curta, o lado “não
passa” verifica o limite máximo.

Conservação
Para realizar a sua limpeza, deve-
se:
▪▪ evitar choques e quedas;
▪▪ limpar e passar um pouco de
óleo fino após o seu uso;
▪▪ guardar em local apropriado e
em estojo.
Estamos chegando à nossa últi-
ma unidade de estudos. Nela você
estudará medições especiais para
peças muito pequenas, em que é
difícil encontrar um instrumento
capaz de fazer a medição correta-
mente. Avance e descubra como
garantir essa medição!
Figura 54 - Calibrador de Rosca

Calibrador regulável de Podemos verificar algumas vanta-

rosca gens sobre o calibrador de anéis,
tendo uma verificação mais rápi-
Este tipo de calibrador de boca de
da, um desgaste menor, a regula-
roletes é de boca progressiva, o
gem exata e o uso de um só cali-
que torna a operação muito mais
brador para vários diâmetros.
rápida, não só porque é desneces-
sário virar o calibrador, mas tam-
bém porque o calibrador não se
aparafusa à peça.
Tem a forma de uma ferradura,

pode ter quatro roletes cilíndricos
ou quatro segmentos de cilindro,
é ajustado às dimensões máxima
e mínima do diâmetro médio dos
flancos.
Figura 55 - Calibrador de Rosca
Regulável
Unidade de
estudo 4
Seções de estudo
Seção 1 – Projetor de perfil

Seção 2 – Blocos-padrão
Seção 3 – Mesa e régua de seno
Seção 4 – Rugosidade superficial
Seção 5 – Tolerâncias e ajustes
dimensionais
Medições Especiais
SEÇÃO 1
Projetor de perfil
Para verificação e medição de peças muito pequenas, é difícil encontrar Os materiais mais utilizados para
um instrumento que faça a medição correta. Dessa forma, o projetor de fabricação dos blocos padrão são:
perfil amplia a imagem em uma tela e dá condições de fazer medições
▪▪ aço – tratado termicamente
através de duas linhas perpendiculares e em escalas.
para assegurar uma dureza acima
de 800 HV;
O tamanho da peça pode ser ampliado 5, 10, 20, 50 ou 100 vezes por ▪▪ metal duro – fabricado em
meio de lentes. O perfil da peça é ajustado movendo a mesa, depois, carbureto de tungstênio. Geral-
zera-se o cabeçote micrométrico ou escala. A mesa é movimentada no- mente fabricado como bloco
vamente até tangenciar o próximo ponto a ser verificado, sendo verifica- protetor, sua dureza está acima
da a leitura da medida no cabeçote micrométrico. de 1.500 HV;
▪▪ cerâmica – o material básico
Sistemas de projeção utilizado é o zircônio. Sua dureza
está acima de 1.400 HV.
Na projeção diascópica (contorno) a iluminação passa através da peça
que será verificada, projetando uma silhueta escura da peça. Sua aplica-
ção se dá em medição de peças especiais como engrenagens, roscas, etc.
SEÇÃO 3
Já na projeção episcópica a iluminação se concentra na superfície da
peça e os detalhes aparecem na tela, tornando mais visível se tiver um Mesa e régua de seno
relevo nítido e pouco acentuado. Sua aplicação é na verificação de perfis
de moedas, circuitos impressos, acabamentos superficiais.
Régua de seno
SEÇÃO 2 Construída em material de aço
temperado e retificado, de corpo
Blocos-padrão retangular, possuindo dois rebai-
xos em suas extremidades para
Os blocos-padrão existem para que tenhamos um padrão de referên- encaixe de dois cilindros de apoio.
cia. Possuem formato de pequenos paralelepípedos, padronizados nas As furações servem tanto para
dimensões de 30 ou 35 mm x 9 mm, variando sua espessura a partir de alívio de peso como para fixação
0,5 mm. de peças. A distância (L1) varia de
acordo com o fabricante.
Muito utilizados para calibração de instrumentos, nos dispositivos de
medição e nas traçagens de peças. Neste equipamento é garantida a
exatidão da distância (L1). A altu-
Suas dimensões são extremamente exatas. Porém o uso constante pode ra (H) é conseguida utilizando os
interferir na sua exatidão. Para isso são utilizados os blocos protetores, blocos-padrão.
com uma dureza maior e geralmente nas dimensões de 1, 2 ou 2,5 mm.
Sen α = cateto oposto = H

hipotenusa L
comparador, apalpador, projeto-
res de perfil, máquinas de medir
por coordenadas, etc.
Dentre os erros macrométricos,
destacamos as divergências de on-
dulações, ovalização, retilineida-
de, circularidade, planicidade, etc.
Durante a execução do processo
de fabricação vários fatores po-
dem acarretar erros macrométri-
cos, entre os quais citamos:
▪▪ defeitos nas guias das máqui-
nas operatrizes;
Figura 56 - Régua de Seno
▪▪ má fixação da peça;
▪▪ deformações oriundas dos
Exemplo: tratamentos térmicos.
Deseja-se inclinar a régua de seno a 20° (α). Sabendo-se que a distância
dos cilindros é igual a 100 mm (L1), qual é a altura dos blocos-padrão? Os erros micrométricos são aque-
les que identificamos ao longo do
acabamento superficial da peça,
Sen α = H caracterizando a rugosidade da
L mesma.
seno 20° = H H = seno 20° . 100
100
Rugosidade superficial
Rugosidade superficial é o con-
Mesa de seno junto de saliências e reentrâncias
que constituem a superfície da
A mesa de seno é semelhante à régua de seno, porém em maior dimen-
peça. A rugosidade é verificada
são. Possui uma base de apoio para encaixar os cilindros para inclinação.
por um aparelho denominado ru-
gosímetro.
A mesa de seno com contrapontas permite a medição de peças cilíndri- A rugosidade é uma característica
cas com furos de centro. É utilizada apoiada sobre um desempeno. Sua muito importante da superfície,
aplicação é na verificação dimensional da peça, um relógio comparador pois afeta:
deve ser colocado sobre a peça. Ao deslocar o relógio comparador so-
bre a peça, e este não variar suas leitura, significa que o ângulo da peça ▪▪ a qualidade de deslizamento;
é semelhante à mesa de seno. Deve-se proceder da mesma forma para ▪▪ a possibilidade de ajuste for-
peças cilíndricas ou planas. çado;
▪▪ a resistência ao escoamento de
fluidos e lubrificantes;
SEÇÃO 4
▪▪ a qualidade na aderência de
Rugosidade superficial camadas protetoras;
▪▪ a resistência à corrosão;
▪▪ a resistência à fadiga;
Erros macrométricos e micrométricos
▪▪ a vedação;
É difícil estabelecer exatamente em que ponto um erro deixa de ser
▪▪ o acabamento (aparência).
macrométrico e passa a ser micrométrico e vice-versa. Para nosso en-
tendimento podemos reconhecer que erros macrométricos são os er-
ros de forma passíveis de serem verificados por meio dos instrumentos Ao medirmos a rugosidade com
convencionais de medição, tais como paquímetro, micrômetro relógio um aparelho chamado rugosíme-

tro, seu apalpador percorre um determinado comprimento sobre a su-
perfície da peça, temos que o perfil de rugosidade se encontra inserido
ao longo das ondulações e demais defeitos macroscópicos. Assim, ao
verificarmos a distância entre o ponto mais baixo e o ponto mais alto ao
longo da superfície, estamos reconhecendo um erro que é uma soma de
defeito de ondulação e rugosidade.
Para evitar tal situação existe um sistema de filtragem internamente nos

rugosímetros, caracterizando o cut-off, que nada mais é que a divisão de
um comprimento total de avaliação “Lm” em “n” comprimentos iguais
denominados “Ln”.
O comprimento total de avaliação “Lm” é ligeiramente menor que o

comprimento total percorrido pelo apalpador “Lt”, haja vista que é ne-
cessário um comprimento inicial para atingir a velocidade recomendada
para o apalpador “Lv” e mais um comprimento no final necessário para
a desaceleração até o repouso “Ln”. A norma ISO recomenda que os
rugosímetros percorram 5 comprimentos de amostragem “Le” confor-
me figura abaixo.
Figura 57 - Comprimentos para Avaliação da Rugosidade
Sistemas de medição de rugosidade superficial

São utilizados dois sistemas de medição de rugosidade superficial: o sis-
tema da linha média “M” e o sistema da envolvente, sendo que o da linha
média é o mais usado.
Linha média é uma linha intermediária ao perfil da rugosidade, tal que a

soma das áreas acima dessa linha coincida com as áreas que estão abaixo
da mesma. Na figura a seguir, para que a linha proposta realmente seja
uma linha média, devemos ter A1 + A3 = A2 + A4.
Figura 58 - Linha Média de um Perfil de Rugosidade

Fonte: adaptado de Scaramboni et al. (2003, p. 141).
Parâmetros de rugosi- A NBR 8404:984 sugere que a Tabela 3 - Medição de Rugosidade
rugosidade média (Ra) pode ser Rugosidade Ra Cut-off mínimo
dade indicada por um número de classe (µm) (mm)
Rugosidade média (Ra) é a média conforme tabela abaixo: De 0 até 0,1 0,25
aritmética dos valores absolutos Acima de 0,1
de “y” sobre o perfil de rugosi- 0,8
até 2
dade em relação à linha média ao Acima de 2 até
longo do percurso de medição 2,5
10
“Lm”.
Acima de 10 8
Conforme o grau de rugosidade e

o tipo de processo de fabricação
envolvido, temos uma classifica-
ção que distribui em 12 grupos
de operações, sendo possível re-
lacionar a simbologia adotada na
forma de triângulos, as classes e
os valores de Ra.
Figura 59 - Rugosidade Média Ra

Assim, temos Ra = (y1 + y2 + y3 Tabela 2 - Indicação de Rugosidade

+ ... + yn)/n, sendo “n” o núme- (Ra) por Classe
ro de sulcos ou saliências. Classe de Rugosidade Ra
rugosidade (µm)
Veja quais são as vantagens da ru- N12 50
gosidade média (Ra): N11 25
▪▪ parâmetro mais usado no N10 12,5
mundo; N9 6,3
▪▪ aplicável na maioria dos pro- N8 3,2
cessos de fabricação; N7 1,6
▪▪ praticamente todos os apare- N6 0,8
lhos dispõem desse parâmetro; N5 0,4
▪▪ os riscos superficiais inerentes N4 0,2
ao processo não alteram signifi- N3 0,1
cativamente o valor do Ra. N2 0,05
N1 0,025
Agora, conheça as sua desvanta- Fonte: Scaramboni et al. (2003, p. 144).
gens:
▪▪ como o Ra indica a média da Existe também a recomendação
rugosidade, se aparecer um sulco para o comprimento da amostra-
ou saliência ao longo do percur- gem cut-off em função da rugo-
so, tal defeito será ocultado; sidade exigida, conforme tabela a
seguir:
▪▪ não diferencia sulcos de sali-
ências.

Quadro 2 - Relação entre Simbologia, Processo de Fabricação e Rugosidade Superficial
Grau de Rugosidade
Grupos
Rugosidade Máxima
50 6,3 0,8 0,1
valores em Ra
Classes de Rugosidade
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1
Grande
Rugosidade Máxima
50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025
valores em Ra
Informações sobre os Resultados de Usinagem
Serrar
Limpar
Plainar
Tornear
Furar
Rebaixar
Alargar
Fresar
Brochar
Raspar
Retificar (frontal)
Retificar (lateral)
Alisar
Superfinish
Lapidar
Polir
Fonte: adaptado de Scaramboni et al. (2003, p. 145).
Rugosidade máxima (Ry)

É o maior valor das rugosidades máximas obtidas ao longo dos 5 cut-
offs. Por exemplo, na figura abaixo o maior valor corresponde ao Z3. Este parâmetro é empregado para
Portanto, Ry é o valor de Z3. vedações, assentos de anéis de
vedação, tampões, parafusos car-
regados e demais superfícies de
deslizamento.
Como vantagem, o valor de Ry

informa o valor da maior irregula-
ridade existente no perfil, seja ele
um sulco ou uma saliência. Além
disso, no caso do parâmetro Ry,
não temos aquela compensação
entre sulcos e saliências apresen-
Figura 60 - Rugosidade Máxima Ry tada pelo parâmetro Ra.
Como desvantagem, nem todos os equipamentos fornecem este parâ- Assim, Rz = (Z1 + Z2 + Z3 + Z4
metro, além do fato que pode dar uma informação errada sobre a super- + Z5)/5.
fície da peça, pois é influenciada por qualquer risco superficial que não
foi ocasionado pelo processo de obtenção.
Este parâmetro pode ser empre-
gado onde pontos isolados não
Rugosidade total (Rt) influenciam na função exercida
pelo componente no conjunto
Especifica entre uma saliência mais alta e um sulco mais profundo, não como, por exemplo, nos ajus-
sendo necessário que ambos estejam no mesmo cut-off. Apresenta van- tes prensados, em superfícies de
tagem em relação ao Ry de ser mais rígida, pois considera todo o com- apoio e de deslizamento.
primento de avaliação, além de conter todas as vantagens já citadas para
o Ry.
Como vantagem, em perfis peri-
ódicos a superfície é muito bem
definida pelo Rz, além de ser de
fácil obtenção em equipamentos
que fornecem gráficos. Como
desvantagem, nem todos os equi-
pamentos dispõem deste parâme-
tro, além do que, assim como o
Ry, não fornece nenhuma infor-
Figura 61 - Rugosidade Total Rt mação sobre a forma do perfil e a
Fonte: Scaramboni et al. (2003, p. 147). distância entre ranhuras.
Rugosidade média (Rz) Representação de

É definida como a média aritmética entre as cinco rugosidades máximas rugosidade
obtidas ao longo dos cut-offs. Para representar a rugosidade su-
perficial, utiliza-se simbologia de-
finida pela NBR 8404:1984, con-
forme segue:
▪▪ símbolo básico aplicado

para rugosidades. Deve ser com-
plementado por uma indicação;
▪▪ indica superfície usinada;

▪▪ indica uma superfície em
que não é permitido remover
material.
Figura 62 - Rugosidade Média Rz
Fonte: Scaramboni et al. (2003, P. 148).

Tabela 4 - Simbologia de Indicação de Rugosidade Ra
Símbolo
A remoção de material é Significado
facultativa exigida não permitida
Ra máxima
deve ser 1,6
µm Figura 63 - Esquema de Funcionamen-
Ra máximo to de um Rugosímetro
3,2 µm Fonte: Scaramboni et al. (2003, p. 155).
E Ra mínimo
0,8 µm
Fonte: adaptado de Scaramboni et al. (2003, p. 151). SEÇÃO 5
Tolerâncias e ajustes
Indicações complementares: dimensionais
indica que a superfície deve ser retificada; O sistema de tolerância e ajus-
tes fixa o conjunto de princípios,
regras e tabelas que se aplicam
indica que o comprimento do cut-off a ser usado deve ser 5
à tecnologia mecânica, a fim de
mm;
permitir a escolha racional de to-
lerâncias e ajustes, visando à fabri-
indica a direção das estrias resultantes do processo de usinagem. cação de peças intercambiáveis.
Neste exemplo indica que as estrias devem ter direção paralela ao plano
de projeção da vista no desenho;
Os principais conceitos que você
precisa compreender sobre siste-
indica a quantidade de material deixada como sobremetal, no mas de tolerância estão apresenta-
caso 0,3 mm; dos a seguir, acompanhe.
indica que outro parâmetro para medir rugosidade deve ser Campo de aplicação até 3.150 mm
utilizado, no caso o Ry.
▪▪ Dimensão nominal – dimen-

Rugosímetro são a partir da qual são derivadas
Aparelho utilizado para medir rugosidade superficial. Existem rugosí- as dimensões limites.
metros que apenas fornecem a leitura da rugosidade de forma analógica ▪▪ Furo base – furo cujo afasta-
ou digital. Alguns permitem registrar o perfil impresso da rugosidade, e mento inferior é zero.
outros ainda apresentam gráficos para análises posteriores.
▪▪ Linha zero (Lz) – nos de-
senhos de peças em que se faz
É composto por apalpador, chamado também de pick-up, que tem a necessária a indicação dos limites
função de deslizar sobre a superfície, levando sinais da agulha apalpado- permissíveis para a dimensão
ra (geralmente fabricada de diamante) até o amplificador. efetiva, indica se linha a zero, que
é uma linha tracejada, colocada
Além do apalpador, o rugosímetro também possui uma unidade de acio- exatamente na posição corres-
namento, o amplificador e o registrador. pondente à dimensão nominal.
Uma dimensão com tolerância
deve ser designada pela dimensão
nominal seguida pela designação
da classe de tolerância exigida ou
os afastamentos em valores nu-
méricos.
100 g6 ou 100 – 0,012 – 0,034
Figura 64 - Ajustes e Tolerâncias, Linha Zero

DICA
▪▪ Afastamentos – diferença ▪▪ Afastamento inferior (EI,
ei) – diferença algébrica entre a Para distinguir furos de ei-
entre uma dimensão e a corres-
xos, empregam-se letras
pondente dimensão nominal. dimensão mínima e a correspon-
maiúsculas para furos e mi-
▪▪ Afastamentos fundamentais dente dimensão nominal. “EI” núsculas para eixo.
– diferença algébrica entre uma para furos, “ei” para eixos.
dimensão e a correspondente ▪▪ Folga – diâmetro do eixo é 50 H7 (furo)
dimensão nominal. Os afasta- menor que o diâmetro do furo.
mentos são designados por letras 100 g6 (eixo)
▪▪ Interferência – diâmetro do
maiúsculas para furos (de “A” até eixo é maior que o diâmetro do
“ZC”) e por letras minúsculas furo.
para eixos (de “a” até “zc”). Para
▪▪ Ajuste – relação resultante da Para eixos com ajustes de “a” até
evitar confusão com as letras,
diferença entre as dimensões dos “h” os afastamentos são inferio-
não são utilizadas as letras: I, i; L,
dois elementos a serem monta- res. De “j” até “zc”, superiores.
l; Q, q; O, o; W, w.
dos. Para furos, os afastamentos são
▪▪ Tolerância – diferença entre
▪▪ Ajuste com folga – a dimen- iguais aos valores negativos dos
a dimensão máxima e a mínima.
são mínima do furo é maior que tabelados. Para furos com ajustes
A tolerância é um valor absoluto,
a máxima do eixo. de “A” até “H” os afastamentos
sem sinal.
▪▪ Ajuste com interferência – a da tabela são inferiores. De “J a
▪▪ Tolerância-padrão (IT) – ZC”, superiores.
dimensão máxima do furo é me-
Internacional Tolerance.
nor que a mínima do eixo.
▪▪ Graus de tolerância (I T)
▪▪ Ajuste incerto – pode ocorrer Vantagem do uso da
– os graus de tolerância I T são
uma folga ou uma interferência, tolerância
designados pelas letras IT e por
ou seja, os campos de tolerância
um número. O sistema prevê 18 Os desenhos são mais fáceis de
do furo e eixo se sobrepõem
graus de tolerância-padrão para ler e assim a comunicação é feita
parcialmente ou totalmente.
uso geral. de forma mais efetiva ao usuário
▪▪ Sistema de ajuste furo -
▪▪ Classe de tolerância – com- do desenho.
base – sistema no qual as folgas
binação de letras seguidas por um
ou interferências exigidas são
número.
obtidas pela associação de eixos O desenhista ganha tempo evitan-
Exemplo: H7 (furos);
de várias classes de tolerâncias, do cálculos detalhados de tolerân-
h7 (eixos). com furos de uma única classe. cias.
▪▪ Afastamento superior (ES, ▪▪ Sistema de ajuste eixo -
es) – diferença algébrica entre a base – sistema no qual as folgas O desenho mostra rapidamente
dimensão máxima e a correspon- ou interferências exigidas são que elementos podem ser produ-
dente dimensão nominal. “ES” obtidas pela associação de furos zidos por processo normal e pos-
para furos, “es” para eixos. de várias classes de tolerâncias síveis inspeções da qualidade.
com eixos de uma única classe.

Sistema de ajustes e tolerâncias
Dimensões limites calculados
para o Furo Ø35G6 =
+ 0,009
Ø35 + 0,025
Exemplo 2 – Determinação
das dimensões limites para
o furo Ø 35N7
Informações:
N – Afastamento Fundamental
(Tabela 6 para furos)
7 – valor numérico do grau de
Figura 65 - Sistema de Ajustes e Tolerâncias tolerância-padrão IT (Tabela 5)
Exemplo 1 – Determinação das dimensões limites para o furo Buscando os dados nas
Ø 35G6 tabelas
Tabela 5 – verificando na Tabela
Informações 5, nas dimensões nominais de 30
G – Afastamento Fundamental (Tabela 6 para furos) até 50, para o Ø 35, a tolerância-
padrão IT 7 é 25 μm.
6 – Valor numérico do grau de tolerância-padrão IT (Tabela 5)
Buscando os dados nas tabelas Tabela 6 (para furos) – o valor

numérico do afastamento funda-
Tabela 1 – verificando na Tabela 5, nas dimensões nominais de 30 até 50;
mental, do campo de dimensão, é
para o Ø 35, a tolerância-padrão IT 6 é 16 μm.
de 30 a 40, e para a letra “N” é de
-17 + Delta, sendo que Delta para
Tabela 6 (para furos) – o valor numérico do Afastamento Fundamental, a tolerância grau 7 é = 9.
do campo de dimensão, é de 30 a 40, e para a letra G é de +9 μm.
Portanto:
Portanto: -17+9 = -8 μm.
IT = 16 μm
Afastamento Fundamental = 9 μm. Dessa forma:
IT = 25 μm
Calculando
Afastamento Fundamental = -8
Afastamento Superior (ES) = Afastamento Fundamental, assim, o μm
Afastamento Superior (ES) = +9 μm ou +0,009.
Calculando
Afastamento Inferior (EI) = ES +- IT (classe de “A” até “H”, o valor é Afastamento Superior (ES) =
positivo). Afastamento Fundamental, por-
tanto,
Afastamento Inferior (EI) = ES + IT Afastamento Superior (ES) =
-8 μm ou - 0,008.
Afastamento Inferior (EI) = +9 + 16
Afastamento Inferior (EI) = + 25 μm ou 0,025
Afastamento Inferior (EI) = ES Buscando os dados nas tabelas
+- IT (classe de “K” até “ZC”, o
Tabela 1 – verificando na Tabela 5, nas dimensões nominais de 30 até 50,
valor é negativo).
para o Ø 35, a tolerância-padrão IT 6 é 16 μm.
Afastamento Inferior (EI) = ES

Tabela 6 (para furos) – o valor numérico do afastamento fundamental,
- IT
do campo de dimensão, é de 30 a 40, e para a letra “J” é de +10 μm.
Afastamento Inferior (EI) = -8 -
25
Portanto:
Afastamento Inferior (EI) =
IT = 16 μm
- 33 μm ou - 0,033
Afastamento Fundamental = +10 μm
Dimensões limites calculados

para o furo Ø35N7 = Calculando:
f
- 0,033 Afastamento Superior (ES) = Afastamento Fundamental, portanto, o
Ø35 - 0,008 Afastamento Superior (ES) = +10 μm ou +0,010.
Afastamento Inferior (EI) = ES +- IT (classe de “K” até “ZC”, o valor

Exemplo 3 – Determinação é negativo).
das dimensões limites para
o furo Ø 35J6 Afastamento Inferior (EI) = ES - IT
Afastamento Inferior (EI) = +10 - 16
Informações
Afastamento Inferior (EI) = - 6 μum ou - 0,006
J – Afastamento Fundamental Dimensões limites calculadas para o furo Ø 35J6 =

(Tabela 6 para furos)
- 0,006
6 – valor numérico do grau de
tolerância-padrão IT (Tabela 1) Ø35 + 0,010

Tabela 5 - Tolerância It
Valores numéricos de graus de tolerância-padrão IT para dimensões nominais até 3150mm
Dimensão Graus de Tolerância Padrão
IT IT IT IT IT
Nominal IT 1 IT 2 IT 3 IT 4 IT 5 IT 6 IT 7 IT 8 IT 9 IT 11 IT 13 IT 14 IT 17
10 12 15 16 18
acima Tolerância
até e incl.
mícrons (μm) milímetro ( mm )
- 3 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 0,1 0,14 0,25 0,4 0,6 1 1,4
3 6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 0,12 0,18 0,3 0,48 0,75 1,2 1,8
6 10 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 0,15 0,22 0,36 0,58 0,9 1,5 2,2
10 18 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 0,18 0,27 0,43 0,7 1,1 1,8 2,7
18 30 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 0,21 0,33 0,52 0,84 1,3 2,1 3,3
30 50 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 0,25 0,39 0,62 1 1,6 2,5 3,9
50 80 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 0,3 0,46 0,74 1,2 1,9 3 4,6
80 120 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 0,35 0,54 0,87 1,4 2,2 3,5 5,4
120 180 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 0,4 0,63 1 1,6 2,5 4 6,3
180 250 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 0,46 0,72 1,15 1,85 2,9 4,6 7,2
250 315 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 0,52 0,81 1,3 2,1 3,2 5,2 8,1
315 400 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 0,57 0,89 1,4 2,3 3,6 5,7 8,9
400 500 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 0,63 0,97 1,55 2,5 4 6,3 9,7
500 630 9 11 16 22 32 44 70 110 175 280 440 0,7 1,1 1,75 2,8 4,4 7 11
630 800 10 13 18 25 36 850 80 125 200 320 500 0,8 1,25 2 3,2 5 8 13
800 1000 11 15 21 28 40 56 90 140 230 360 560 0,9 1,4 2,3 3,6 5,6 9 14
1000 1250 13 18 24 33 47 66 105 165 260 420 660 1,05 1,65 2,6 4,2 6,6 10,5 17
1250 1600 15 21 29 39 55 798 125 195 310 500 7980 1,25 1,95 3,1 5 7,8 12,5 20
1600 2000 18 25 35 46 65 92 150 230 370 600 920 1,5 2,3 3,7 6 9,2 15 23
2000 2500 22 30 41 55 78 110 175 280 440 700 110 1,75 2,8 4,4 7 11 17,5 28
2500 3150 26 36 50 68 96 135 210 330 540 860 1350 2,1 3,3 5,4 8,6 13,5 21 33
Fonte: adaptado de NBR 6158 (1995).
METROLOGIA DIMENSIONAL
49
Tabela 6 - Ajustes para Furos (Continua)
Afastamentos
Dimensão Afastamento Superior - ES
Fundamentais
Nominal
it5 e
Todos os graus de tolerância-padrão it7 it8
it6
até e
Acima
inclusive a b c cd d e ef f fg g h js j
- 3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4 -6
3 6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0 -2 -4
6 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0 -2 -5
10 14
-290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6
14 18

18 24
Afastamento = +- Itn / 2 , onde n valor IT

-300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8
24 30
30 40 -310 -170 -120
-80 -50 -25 -9 0 -5 -10
40 50 -320 -180 -130
50 65 -340 -190 -140 -100 -60 -30 -10 0 -7 -12
65 80 -360 -200 -150
80 100 -380 -220 -170 -120 -72 -36 -12 0 -9 -15
100 120 -410 -240 -180
120 140 -460 -260 -200 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18
140 160 -520 -280 -210
160 180 -580 -310 -230
180 200 -660 -340 -240 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21
200 225 -740 -380 -260
225 250 -820 -420 -280
250 280 -920 -480 -300 -190 -110 -56 -17 0 -16 -26
280 315 -1050 -540 -330
315 355 -1200 -600 -360 -210 -125 -62 -18 0 -18 -28
355 400 -1350 -680 -400
400 450 -1500 -760 -440 -230 -135 -68 -20 0 -20 -32
450 500 -1650 -840 -480

Afastamento Inferior - EI
ate it3
it4 a
ite7
Todos os graus de tolerância padrão
k m n p r s t u v x y z za zb zc
0 0 +2 +4 +6 +10 +14 +18 +20 +26 +32 +40 +60
+1 0 +4 +8 +12 +15 +19 +23 +28 +35 +42 +50 +80
+1 0 +6 +10 +15 +19 +23 +28 +34 +42 +52 +67 +97
+40 +50 +64 +90 +130
+1 0 +7 +12 +18 +23 +28 +33
+39 +45 +60 +77 +108 +150

+41 +47 +54 +63 +73 +98 +136 +180
+2 0 +8 +15 +22 +28 +35 +41
+48 +55 +64 +75 +88 +118 +160 +218
+48 +60 +68 +80 +94 +112 +148 +200 +274
+2 0 +9 +17 +26 +34 +43
+54 +70 +81 +97 +114 +136 +180 +242 +325
+2 0 +11 +20 +32 +41 +53 +66 +87 +102 +122 +144 +172 +226 +300 +405
+43 +59 +75 +102 +120 +146 +174 +210 +274 +360 +480
+3 0 +13 +23 +37 +51 +71 +91 +124 +146 +178 +214 +258 +335 +445 +585
+54 +79 +104 +144 +172 +210 +254 +310 +400 +525 +690
+3 0 +15 +27 +43 +63 +92 +122 +170 +202 +248 +300 +365 +470 +620 +800
+65 +100 +134 +190 +228 +280 +340 +415 +535 +700 +900
+68 +108 +146 +210 +252 +310 +380 +465 +600 +780 +1000
+4 0 +17 +31 +50 +77 +122 +166 +236 +284 +350 +425 +520 +670 +880 +1150
+80 +130 +180 +258 +310 +385 +470 +575 +740 +960 +1250
+84 +140 +196 +284 +340 +425 +520 +640 +820 +1050 +1350
+4 0 +20 +34 +56 +94 +158 +218 +315 +385 +475 +580 +710 +920 +1200 +1550
+98 +170 +240 +350 +425 +525 +650 +790 +1000 +1300 +1700
+4 0 +21 +37 +62 +108 +190 +268 +390 +475 +590 +730 +900 +1150 +1500 +1900
+114 +208 +294 +435 +530 +660 +820 +1000 +1300 +1650 +2100
+5 0 +23 +40 +68 +126 +232 +330 +490 +595 +740 +920 +1100 +1450 +1850 +2400
+132 +252 +360 +540 +660 +820 +1000 +1250 +1600 +2100 +2600
Tabela 6 - Ajustes para Furos (Continuação)
Dimensão Afastamento Superior - ES Afastamentos Fundamentais

Nominal
Todos os graus de tolerância-padrão it5 e it6 it7 it8 it4 a ite7 ate it3
até e
Acima
inclusive a b c cd d e ef f fg g h js j k
500 560 -260 -145 -76 -22 0 0 0
560 630
630 710 -290 -160 -80 -24 0 0 0
710 800
Afastamento = +- Itn / 2 , onde n valor IT

800 900 -320 -170 -86 -26 0 0 0
900 1000
1000 1120 -350 -195 -98 -28 0 0 0
1120 1250
1250 1400 -390 -220 -110 -30 0 0 0
1400 1600
1600 1800 -430 -240 -120 -32 0 0 0
1800 2000
2000 2240 -480 -260 -130 -34 0 0 0
2240 2500
2500 2800 -520 -290 -145 -38 0 0 0
2800 3150

Afastamento Inferior - EI
Todos os graus de tolerância padrão
m n p r s t u v x y z za zb zc

+26 +44 +78 +150 +280 +400 +600
+155 +310 +450 +660

+30 +50 +88 +175 +340 +500 +740

+185 +380 +560 +840

+34 +56 +100 +210 +430 +620 +940

+220 +470 +680 +1050

+40 +66 +120 +250 +520 +780 +1150

+260 +580 +840 +1300

+48 +78 +140 +300 +640 +960 +1450

+330 +720 +1050 +1600

+58 +92 +170 +370 +820 +1200 +1850

+400 +920 +1350 +2000

+68 +110 +195 +440 +1000 +1500 +2300

+460 +1100 +1650 +2500

+76 +135 +240 +550 +1250 +1900 +2900

+580 +1400 +2100 +3200

Tabela 7 - Ajustes para Eixos (Continua)
Dimensão Afastamento Inferior EI Afastamentos Fundamentais

Nominal até acima até acima até
Todos os graus de tolerância-padrão IT6 IT7 IT8
IT8 IT8 IT8 IT8 IT8
até e
Acima
inclusive A B C CD D E EF F FG G H JS J K M N
- 3 +270 +140 +60 +34 +20 +14 +10 +6 +4 +2 0 +2 +4 +6 0 0 -2 -2 -4

3 6 +270 +140 +70 +46 +30 +20 +14 +10 +6 +4 0 +5 +6 +10 -1+D -4+D -4 -8+D
6 10 +280 +150 +80 +56 +40 +25 +18 +13 +8 +5 0 +5 +8 +12 -1+D -6+D -6 -10+D
10 14
+290 +150 +95 +50 +32 +16 +6 0 +6 +10 +15 -1+D -7+D -7 -12+D
14 18
18 24
+300 +160 +110 +65 +40 +20 +7 0 +8 +12 +20 -2+D -8+D -8 -15+D
24 30
30 40 +310 +170 +120
+80 +50 +25 +9 0 +10 +14 +24 -2+D -9+D -9 -17+D
40 50 +320 +180 +130
Afastamento +-Itn/2 onde n; valor IT

50 65 +340 +190 +140
+100 +60 +30 +10 0 +13 +18 +28 -2+D -11+D -11 -20+D
65 80 +360 +200 +150
80 100 +380 +220 +170
+120 +72 +36 +12 0 +16 +22 +34 -3+D -13+D -13 -23+D
100 120 +410 +240 +180
120 140 +460 +260 +200
140 160 +520 +280 +210 +145 +85 +43 +14 0 +18 +26 +41 -3+D -15+D -15 -27+D
160 180 +580 +310 +230
180 200 +660 +340 +240
200 225 +740 +380 +260 +170 +100 +50 +15 0 +22 +30 +47 -4+D -17+D -17 -31+D
225 250 +820 +420 +280
250 280 +920 +480 +300
280 315 +1050 +540 +330 +190 +110 +56 +17 0 +25 +36 +55 -4+D -20+D -20 -34+D
315 355 +1200 +600 +360

+210 +125 +62 +18 0 +29 +39 +60 -4+D -21+D -21 -37+D
355 400 +1350 +680 +400
400 450 +1500 +760 +440
+230 +135 +68 +20 0 +33 +43 +66 -5+D -23+D -23 -40+D
450 500 +1650 +840 +480

Afastamento Superior ES Valores para DELTA
acima até
Graus de tolerância padrão acima de IT7 Graus de tolerância-padrão
IT8 IT7
P
N P R S T U V X Y Z ZA ZB ZC IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8
aZC
-4 -6 -10 -14 -18 -20 -26 -32 -40 -60 0 0 0 0 0 0
0 -12 -15 -19 -23 -28 -35 -42 -50 -80 1 1,5 1 3 4 6
0 -15 -19 -23 -28 -34 -42 -52 -67 -97 1 1,5 2 3 6 7
-40 -50 -64 -90 -130
0 -18 -23 -28 -33 1 2 3 3 7 9
-39 -45 -60 -77 -108 -150
Valores para Graus de tolerância-padrão acima de IT7 acrescido por Delta
-41 -47 -54 -63 -73 -98 -136 -188

0 -22 -28 -35 1,5 2 3 4 8 12
-41 -48 -55 -64 -75 -88 -118 -160 -218
-48 -60 -68 -80 -94 -112 -148 -200 -274
0 -26 -34 -43 1,5 3 4 5 9 14
-54 -70 -81 -97 -114 -136 -180 -242 -325
-41 -53 -66 -87 -102 -122 -144 -172 -226 -300 -405
0 -32 2 3 5 6 11 16
-43 -59 -75 -102 -120 -146 -174 -210 -274 -380 -480
-51 -71 -91 -124 -146 -178 -214 -258 -335 -445 -585
0 -37 2 4 5 7 13 19
-54 -79 -104 -144 -172 -210 -254 -310 -400 -525 -690
-63 -92 -122 -170 -202 -248 -300 -365 -470 -620 -800
0 -43 -65 -100 -134 -190 -228 -280 -340 -415 -535 -700 -900 3 4 6 7 15 23
-68 -108 -146 -210 -252 -310 -380 -465 -600 -780 -1000
-77 -122 -166 -236 -284 -350 -425 -520 -670 -880 -1150
0 -50 -80 -130 -180 -258 -310 -385 -470 -575 -740 -960 -1250 3 4 6 9 17 26
-84 -140 -196 -284 -340 -425 -520 -640 -820 -1050 -1350
-94 -158 -218 -315 -385 -475 -580 -710 -920 -1200 -1550
0 -56 -98 -170 -240 -350 -425 -525 -650 -790 -1000 -1300 -1700 4 4 7 9 20 29
-108 -190 -268 -390 -475 -590 -730 -900 -1150 -1500 -1900
0 -62 4 5 7 11 21 32
-114 -208 -294 -435 -530 -660 -820 -1000 -1300 -1650 -2100
-126 -232 -330 -490 -595 -740 -920 -1100 -1450 -1850 -2400
0 -68 5 5 7 13 23 34
-132 -252 -360 -540 -660 -820 -1000 -1250 -1600 -2100 -2600
Tabela 7 - Ajustes para Eixos (Continuação)
Dimensão Afastamento Inferior EI Afastamentos Fundamentais

Nominal até acima até acima até acima
até e Todos os graus de tolerância-padrão IT6 IT7 IT8

Acima inclusive
IT8 IT8 IT8 IT8 IT8 IT8
500 560
+260 +145 +76 +22 0 0 -26 -44
560 630
630 710
+290 +160 +80 +24 0 0 -30 -50
710 800
Afastamento +-Itn/2 orden; valor

800 900
+320 +170 +86 +26 0 0 -34 -56
900 1000
1000 1120
+350 +195 +98 +28 0 0 -40 -66
1120 1250
1250 1400
+390 +220 +110 +30 0 0 -48 -78
1400 1600
1600 1800
+430 +240 +120 +32 0 0 -58 -92
1800 2000
2000 2240
+480 +260 +130 +34 0 0 -68 -110
2240 2500
2500 2800
+520 +290 +145 +38 0 0 -76 -135
2800 3150

Afastamento Superior ES Valores para DELTA
até
Graus de
Graus de tolerância-padrão acima de IT7
IT7 tolerância-padrão
-150 -280 -400 -600

-78
Valores para Graus de tolerância padrão acima de IT7
-155 -310 -450 -660

-175 -340 -500 -740
-88
-185 -380 -560 -840
-210 -430 -620 -940
-100
-220 -470 -680 -1050
acrescido por Delta
-250 -520 -780 -1150

-120
-260 -580 -840 -1300
-300 -640 -960 -1450
-140
-330 -720 -1050 -1600
-370 -820 -1200 -1850
-170
-400 -920 -1350 -2000
-440 -1000 -1500 -2300
-195
-460 -1100 -1650 -2500
-550 -1250 -1900 -2900
-240
-580 -1400 -2100 -3200
Finalizando
O estudo de metrologia requer constantes aprofundamentos para que se desenvolvam equipa-
mentos ainda melhores, diminuindo ao máximo os erros de leitura. No dia a dia, com a prática, o
aluno verifica que a tomada de medida de uma peça é importante para decisões, seja de liberação
ou rejeição de uma peça, seja para escolher o processo de fabricação mais adequado, seja para
realizar um melhor ajuste. Sem um instrumento adequado, é impossível atender as necessidades
de nossos clientes, que estão cada vez mais rigorosos em relação à qualidade.
A conservação de um instrumento garante a sua leitura, aumenta sua vida útil e diminui custos
desnecessários. É sempre bom ter um instrumento em mãos calibrado. Verifique se há alguma
identificação de calibração e encaminhe para aferição caso esteja fora da validade.
Um bom técnico sabe fazer uso dos equipamentos de forma adequada, seguindo regras, com
disciplina, zelo pelos instrumentos e organização. Então, fique antenado!
Sucesso!
Referências
▪▪ ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6158: Sistema de
tolerâncias e ajustes. Rio de Janeiro, 1995. 79 p.
▪▪ BALBINOT, Alexandre; BRUSAMARELLO, Valner João. Instrumentação e fundamen-

tos de medidas. Rio de Janeiro: LTC, 2006. 2 v.
▪▪ DIGIMESS Instrumentos de Precisão. 2009. Disponível em: <http://www.digimess.

com.br/>. Acesso em: 20 nov. 2009.
▪▪ GUIBERT, Arlette A. de Paula (Coord.) Mecânica: metrologia. São Paulo: Globo; c2003.
240 p. (Telecurso 2000. Profissionalizante).
▪▪ FARNELL. 2009. Disponível em: <http://es.farnell.com/>. Acesso em: 20 nov. 2009.
▪▪ FERREIRA, Aurélio Buarque de Holanda. Novo dicionário Aurélio da língua portu-

guesa. 4. ed. Curitiba: Positivo, 2009.
▪▪ INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA, NORMALIZAÇÃO E QUALIDADE

INDUSTRIAL. Critérios gerais para o credenciamento de laboratórios de calibração
e de ensaios: norma NI - DINQP-24 revisão 2. Rio de Janeiro: SENAI/DN/NID, 1994.
48 p.
▪▪ ISTEMAQ. Paquímetro. Disponível em: <http://www.instemaq.com.br/pag_vendas.

asp>. Acesso em: 25 jan. 2010.
▪▪ LIRA, Francisco Adval de. Metrologia na indústria. 2. ed. São Paulo: Érica, 2002. 246 p.
▪▪ MITUTOYO. Instrumentos para metrologia dimensional: utilização, manutenção e cui-

dados. São Paulo, 1990. 68 p.
▪▪ SANTOS JÚNIOR, Manuel Joaquim dos; IRIGOYEN, Eduardo Roberto Costa. Metrolo-
gia dimensional: teoria e prática. 2. ed. Porto Alegre: UFRGS, [1995]. 190 p. (Nova série
livro-texto 25).
▪▪ SCARAMBONI, Antonio et. al. Curso profissionalizante: Mecânica/metrologia. Rio de

Janeiro: Fundação Roberto Marinho, 2003. 244 p. (Telecurso 2000. Profissionalizante)
▪▪ SECCO, Adriano Ruiz; VIEIRA, Edmur; GORDO, Nívia. Mecânica: metrologia. São Pau-
lo: Globo; c1996. 240 p. (Telecurso 2000. Profissionalizante).
▪▪ SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL. Departamento Nacio-

nal. Guia metrológico: rede SENAI de laboratórios de metrologia. 2. ed. Brasília, DF, 2007.
397 p.
▪▪ STEFNELLI, Eduardo J. Paquímetro virtual em milímetro com resolução 0,05 mm

simulador de prática de leitura e interpretação. [200-?]. Disponível em: <http://www.
stefanelli.eng.br/webpage/p_paq_05.htm >. Acesso em: 19 fev. 2010.

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18 CURSOS TÉCNICOS SENAI

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19,8 x 25,4 = 99,79 = arredondando para 100” simplificando 25”

A nossa próxima unidade de estudos tem como foco a instrumentação

Há diferentes tipos de paquímetros que se distinguem pela resolução,

Figura 1 - Partes de um Paquímetro Universal

22 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Paquímetro com resolução 0,02 mm

Figura 5 - Nônio Sistema Métrico

Leitura de polegada fracionária

Figura 8 - Paquímetro Sistema Inglês

Figura 10 - Leitura em Polegada

Figura 11 - Leitura em Polegada ¼”

Figura 9 - Nônio em Polegada

24 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Figura 14 - Micrômetro Digital Externo

No exemplo acima, temos a seguinte leitura: o traço do nônio em pole-

Figura 15 - Micrômetro Digital Interno

A precisão do micrômetro é maior que a do paquímetro. Utilizado para

Os micrômetros variam de tamanho conforme a necessidade, tendo a

O material utilizado neste instrumento é o aço-liga ou aço inoxidável,

Figura 13 - Partes de um Micrômetro

Figura 19 - Micrômetro Externo com

Figura 22 - Relógio Comparador

Quando a ponta de contato sofre pressão para cima, o mecanismo é

Figura 21 - Micrômetro Interno

26 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Figura 23 - Mecanismo Interno de um Relógio Comparador

Os relógios comparadores são

Tomando como exemplo o reló-

Figura 28 - Exemplo de Verificação do Funcionamento Correto de um Relógio

Seguem algumas figuras realçando a utilização dos relógios comparado-

Ao longo da sua utilização, alguns

Torna-se necessário também ve-