TCC Giulia V03

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO CEARÁ
IFCE CAMPUS MARACANAÚ

BACHARELADO EM ENGENHARIA MECÂNICA
GIULIA MAGALHÃES FERNANDES
“APLICAÇÃO DA FERRAMENTA SMED PARA REDUÇÃO DO TEMPO DE SETUP

EM UMA MÁQUINA DE UMA INDÚSTRIA DE PRODUÇÃO DE TUBOS E PERFIS”
MARACANAÚ-CE
2022

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao curso Engenharia Mecânica do Instituto
Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do
Ceará (IFCE) - Campus Maracanaú, como
requisito parcial para obtenção do Título de
bacharel em Engenharia Mecânica. Área de
concentração: Engenharia Mecânica.
Orientador: Prof. Dr. Weber Chaves Fontoura
Coorientadora: Profa. Ma. Xxxxxxx Xxxxxx xx

Xxxxxxx.
MARACANAÚ-CE
2022
___________________________________________________________________________
Página reservada para a ficha catalográfica, que você pode elaborar por meio do Gerador de
Ficha Catalográfica on-line do IFCE.
___________________________________________________________________________

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

curso de Engenharia Mecânica do Instituto
Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do
Ceará (IFCE) - Campus Maracanaú, como
requisito parcial para obtenção do Título de
bacharel. Área de concentração: Engenharia
Mecânica.
Aprovado (a) em: ____ / _____ / _____.
BANCA EXAMINADORA
_________________________________________________________
Prof. Me. Xxxxxxxxxx Xxxxxx Xxxxxx (Orientador)
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Ceará (IFCE) – Campus Xxxxxxxxxx
_________________________________________________________
Profa. Ma. Xxxxxxx Xxxxxx xx Xxxxxxx
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Ceará (IFCE) - Campus Xxxxxxxxxx
_________________________________________________________
Profa. Dra. Xxxxxxxx Xxxxxx Xxxxxxxxx
Universidade Federal do Ceará (UFC)
AGRADECIMENTOS
Primeiramente gostaria de agradecer a Deus, por ter me sustentado até aqui em todos os
momentos da minha vida e, principalmente, por ter sido meu porto seguro nos momentos
difíceis do passado.
Agradeço também aos meus pais, Evaldo Fernandes Campos e Guileider Magalhães de
Sousa, por terem me dado todo o apoio emocional e financeiro para que eu pudesse conquistar
o sonho da graduação em uma cidade distante e, que apesar dos dias de lutas serem muitos,
sempre oraram para que eu continuasse de pé e enfrentasse todos. Meus pais sempre
acreditaram em mim, até nos momentos em que eu mesma não acreditava, por isso os amo
muito e agradeço por tudo.
Agradeço aos meus amigos e colegas de estudo que sempre estiveram junto a mim nos
momentos de aflição e desespero que a faculdade nos fez passar, além de sempre estarem
dispostos a me ouvirem quando eu mais precisei. Em especial, gostaria de agradecer a Jessiane
Rodrigues dos Santos, Luís Guilherme Ferreira Mororó Pereira e Yuri Vasconcelos Marinho,
três grandes amigos que sempre me deram suporte emocional e ajuda nas disciplinas mais
difíceis e que são amigos não só de faculdade, mas também amigos para uma vida inteira.
Agradeço aos meus professores que sempre me ajudaram nessa jornada, cada um com
seu modo próprio de demonstrar preocupação com a profissional que eu me tornaria. A eles
digo que no passado não compreendia a forma de ensinar ou cobrar que eles tinham mas hoje
compreendo que toda exigência feita era uma construção para a profissional que me tornei hoje.
“Aqueles que não estão insatisfeitos nunca
farão qualquer progresso” (SHIGEO
SHINGO).
RESUMO
Um dos principais objetivos das empresas no mundo todo é a eliminação de desperdícios em

seus processos produtivos; não só das multinacionais como também as microempresas que
visam crescimento no mercado. Para que isso seja possível, é necessário a busca de meios que
possam diminuir ou até mesmo eliminar processos, ações ou métodos que causem a criação de
desperdícios. Esse trabalho tem como principal objetivo apresentar a aplicação da ferramenta
SMED em uma indústria de tubos e perfis metálicos para a diminuição do tempo de paradas
por SETUP em uma máquina formadora de tubos. Além da ferramenta SMED, são apresentadas
outras ferramentas da qualidade como Brainstorming, Diagrama de Ishikawa e Matriz Esforço
X Impacto e a aplicação de todas na realidade fabril. Neste trabalho serão apresentados todos
os passos utilizados para alcançar uma redução no tempo de parada de máquina assim como
todos os projetos desenvolvidos e implantados na máquina estudada e o efeito que eles
causaram na atividade de SETUP.
Palavras-chave: SMED. SETUP. Redução. Qualidade.

ABSTRACT
One of the main objectives of companies worldwide is the elimination of waste in their
production processes; not only multinationals but also micro-enterprises that aim to grow in the
market. For this to be possible, it is necessary to search for ways that can reduce or even
eliminate processes, actions or methods that cause the creation of waste. This work has as main
objective to present the application of the SMED tool in an industry of tubes and metallic
profiles to reduce the time of stops by SETUP in a tube forming machine. In addition to the
SMED tool, other quality tools are presented, such as Brainstorming, Ishikawa Diagram and
Effort X Impact Matrix and the application of all of them in the industrial reality. In this work,
all the steps used to achieve a reduction in machine downtime will be presented, as well as all
the projects developed and implemented in the studied machine and the effect they had on the
SETUP activity.
Keywords: SMED. SETUP. Reduction. Quality.
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1- ESTÁGIOS DE APLICAÇÃO DO SMED ......................................................... 18

FIGURA 2 - LAYOUT DA MÁQUINA ................................................................................. 22
FIGURA 3- EQUIPE DO PROJETO ....................................................................................... 26
FIGURA 4- CONTRATO DE REUNIÃO ............................................................................... 27
FIGURA 5- MATRIZ DE HABILIDADES (CONCEITO) .................................................... 28
FIGURA 6- MATRIZ ESFORÇO X IMPACTO ..................................................................... 36
FIGURA 8- BALANCIM DAS CABEÇAS TURCAS ........................................................... 42
FIGURA 9- CARRINHO DE TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS ................................ 42
FIGURA 10- CARRINHO DE MOVIMENTAÇÃO PARA CABEÇAS TURCAS .............. 43
FIGURA 11- DESENHO TÉCNICO DO SUPORTE DOS GABARITOS ............................ 44
FIGURA 12- DISCOS DOS GABARITOS DO CARPETE ................................................... 44
FIGURA 13- TAMPAS DO TANQUE DE RESFRIAMENTO ............................................. 45
FIGURA 14- DIAGRAMA DE ISHIKAWA SETUP 09/09 ................................................... 55
FIGURA 15- TESTE DE HIPÓTESES DO SETUP 09/09/2021 ............................................ 56
FIGURA 16- DIAGRAMA DE ISHIKAWA SETUP 20/09 ................................................... 56
FIGURA 17- TESTE DE HIPÓTESES DO SETUP 20/09/2021 ............................................ 57
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO 1- MATRIZ DE HABILIDADES .......................................................................... 28

GRÁFICO 2- TEMPO DE INTERRUPÇÕES POR SETUP................................................... 29
GRÁFICO 3- SINTOMAS APONTADOS E O TEMPO DE PARADA ................................ 30
GRÁFICO 4- TOTAL DE HORAS POR TIPO DE SETUP ................................................... 32
GRÁFICO 5- PONTO DE PARTIDA E OBJETIVO .............................................................. 33
GRÁFICO 6- MONITORAMENTO DO SETUP COMPLETO ............................................. 49
GRÁFICO 7- APONTAMENTO DE TEMPO ADICIONAL CAUSADO POR
ANOMALIAS .......................................................................................................................... 53
GRÁFICO 8- REGISTRO DE ANOMALIAS ........................................................................ 54
GRÁFICO 9- DISTRIBUIÇÃO DE ATIVIDADES DE ACORDO COM ISHIKAWA ........ 58
GRÁFICO 10- MONITORAMENTO DAS ANOMALIAS.................................................... 60
GRÁFICO 11- TEMPO MÉDIO DE SETUP COMPLETO ................................................... 69
GRÁFICO 12- HISTÓRICO DA VARIAÇÃO DO TEMPO MÉDIO DE SETUP ................ 70
GRÁFICO 13- TEMPO MÉDIO DE FERRAMENTAL LEVE.............................................. 71
GRÁFICO 14- TEMPO MÉDIO DE FERRAMENTAL PESADO ........................................ 72
GRÁFICO 15- REGULAGEM APÓS O SETUP .................................................................... 73
LISTA DE QUADROS
QUADRO 1- LEGENDA DAS MACRO ATIVIDADES DO SETUP ................................... 33

QUADRO 2- LINHA DO TEMPO DA SITUAÇÃO ATUAL ............................................... 35
QUADRO 3- BRAINSTORMING ANALISADO COM A MATRIZ DE ESFORÇO X
IMPACTO ................................................................................................................................ 37
QUADRO 4- PLANO DE AÇÃO GERADO PELO BRAINSTORMING ............................. 38
QUADRO 5 - ANÁLISE PELO MÉTODO DE ESPAGUETE DA SITUAÇÃO ATUAL .... 39
QUADRO 7- KIT DE FERRAMENTAS NECESSÁRIAS PARA O SETUP ........................ 40
QUADRO 8- EQUIPES DE SETUP RÁPIDO POR TURNO ................................................ 40
QUADRO 9- RELAÇÃO DE FERRAMENTAS E ONDE DEVEM ESTAR NA MÁQUINA
.................................................................................................................................................. 41
QUADRO 10-LINHA DO TEMPO DO PRIMEIRO PADRÃO............................................. 46
QUADRO 11-ANÁLISE PELO MÉTODO DE ESPAGUETE DO PRIMEIRO PADRÃO .. 47
QUADRO 12-DIAGRAMA DE ISHIKAWA ......................................................................... 50
QUADRO 13- DEFINIÇÕES DE AÇÕES E RESPONSÁVEIS ............................................ 50
QUADRO 14- REGISTRO DE ANOMALIAS ....................................................................... 52
QUADRO 15- PLANO DE AÇÕES PARA O SETUP 09/09 ................................................. 57
QUADRO 16- PLANO DE AÇÕES PARA O SETUP 20/09 ................................................. 57
QUADRO 17- MONITORAMENTO DE REPETIÇÕES DAS ANOMALIAS ..................... 59
QUADRO 18- SETUP DIVIDIDO EM MICRO ATIVIDADES ............................................ 61
QUADRO 19- VALOR AGREGADO DAS MICRO ATIVIDADES .................................... 62
QUADRO 20- APLICAÇÃO DO ECRS ................................................................................. 64
QUADRO 21- NOVO PADRÃO GERADO PELO ECRS ..................................................... 65
QUADRO 22- MATRIZ X PARA ANÁLISE DOS PROBLEMAS EM REGULAGEM ...... 66
QUADRO 23- TEMPO DE CADA ATIVIDADE DE REGULAGEM .................................. 67
QUADRO 24- STATUS DO TREINAMENTO DA EQUIPE NO NOVO PADRÃO DE
REGULAGEM ......................................................................................................................... 68
QUADRO 25- FILMAGEM CRONOMETRADA DA PREPARAÇÃO DO SETUP ........... 74
QUADRO 26- DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES ................................................................. 75
QUADRO 27- ATIVIDADES DO SETUP CRONOMETRADAS ........................................ 76
QUADRO 28- DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES ................................................................. 77
LISTA DE SIGLAS
LUP Lição de um Único Ponto
LIL Limpeza, Inspeção e Lubrificação
KPI Key Perfomance Indicator
OEE Overall Equipment Effectiveness (Eficiência Global do Equipamento)
TCC Trabalho de Conclusão de Curso

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................ 13
1.1 OBJETIVOS ........................................................................................................................ 14
1.1.1 Objetivo Geral .................................................................................................................... 14
1.1.2 Objetivos Específicos.......................................................................................................... 14
1.2 METODOLOGIA ............................................................................................................... 14
2 AS ORIGENS DA FERRAMENTA SMED .................................................................................. 14
2.1 SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO .................................................................................. 14
2.2 LEAN MANUFACTURING .................................................................................................... 16
2.3 FERRAMENTA SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE) ................................. 17
2.3.1 Estágio Preliminar: Setup externo e interno não diferenciados .................................... 18
2.3.2 Estágio 1: Separação de setup interno e externo ............................................................. 18
2.3.3 Estágio 2: Conversão de setup interno em setup externo ............................................... 19
2.3.4 Estágio 3: Melhoria contínua de cada processo envolvido no setup interno e externo 19
3 A EMPRESA E SEU PROCESSO PRODUTIVO ........................................................................ 20
3.1 EMPRESA ................................................................................................................................. 20
3.2 DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO ...................................................................... 21
4. O ESTUDO DE CASO.................................................................................................................... 23
4.1 ETAPAS DO PROJETO .......................................................................................................... 24
4.2 ESTÁGIO PRELIMINAR ....................................................................................................... 25
4.2.1 Formação da Equipe .......................................................................................................... 25
4.2.2 Contrato de Reunião .......................................................................................................... 26
4.2.3 Matriz de habilidades......................................................................................................... 27
4.3 IDENTIFICAR OS TIPOS DE SETUP, DEFINIR O PONTO DE PARTIDA E O
OBJETIVO ...................................................................................................................................... 29
4.3.1 Identificar os tipos de Setup .............................................................................................. 29
4.3.2 Com base nos dados históricos verificar frequência, média e variação ........................ 31
4.3.3 Fazer a análise das prioridades ......................................................................................... 31
4.3.4 Introduzir um sistema de coleta de dados contínuo ........................................................ 32
4.3.5 Definir o ponto de partida e o objetivo ............................................................................. 32
4.4 DEFINIR O MELHOR PADRÃO ATUAL E TREINAR OS OPERADORES .................. 33
4.4.1 Filmar e formalizar o método atual .................................................................................. 33
4.4.2 Determinar os possíveis melhoramentos .......................................................................... 35
4.4.3 Formalizar o melhor padrão e filmá-lo ............................................................................ 46
4.4.4 Providenciar o treinamento dos operadores .................................................................... 48
4.5 INTRODUZIR UM SISTEMA PARA REGISTRAR OS TEMPOS E AS ANOMALIAS 48
4.5.1 Definir o sistema para registrar os tempos e as anomalias................................................. 48
4.5.2 Definir quem, o que e quando ............................................................................................... 50
4.6 ANALISAR E RESOLVER AS ANOMALIAS ..................................................................... 52
4.6.1 Fazer uma análise de prioridade das anomalias .............................................................. 53
4.6.2 Determinar as contramedidas: diagrama causa-efeito e análise 5 porquês .................. 55
4.6.3 Implementar as contramedidas......................................................................................... 58
4.6.4 Introduzir a tabela de monitoramento ............................................................................. 59
4.7 MELHORAR O PADRÃO DEFINIDO ANTERIORMENTE............................................. 60
4.7.1 Dividir as atividades em micro atividades ....................................................................... 60
4.7.2 Analisar e classificar as micro atividades com valor agregado e sem valor agregado . 62
4.7.3 Aplicar a técnica ECRS e identificar as ações de melhoramento................................... 63
4.7.4 Atualizar o padrão e retornar ao passo 2 ......................................................................... 65
4.8 DEFINIR E MELHORAR OS MÉTODOS DE ABORDAGEM ......................................... 65
4.8.1 Analisar os métodos de regulagem e definir as ações de melhoramento ....................... 66
4.8.2 Atualizar o padrão e filmá-lo ............................................................................................ 66
4.8.3 Providenciar o treinamento dos operadores .................................................................... 67
5. INDICADORES .............................................................................................................................. 68
5.1 TEMPO MÉDIO DE SETUP ................................................................................................... 68
5.1.1 Tempo médio de setup para ferramental leve ................................................................. 70
5.1.2 Tempo médio de setup para ferramental pesado ............................................................ 71
5.2 REGULAGEM PÓS SETUP.................................................................................................... 72
5.3 NOVO PADRÃO DE SETUP .................................................................................................. 74
13
1 INTRODUÇÃO
Há muitos anos as indústrias veem passando por grandes mudanças para se manterem
firmes e competitivas no mercado, o que exige inovação e aprimoramento em todas as etapas
do processo de fabricação de seus produtos. Isso pode ser obtido através da aplicação de
melhorias contínuas nos processos e nos equipamentos, as quais geram redução de custos,
aumento da produtividade e da qualidade do produto.
As ferramentas associadas ao Lean Manufacturing permitem identificar em qual
atividade ou etapa do processo pode haver desperdícios; essa visão é alcançada através do
estudo de quatro focos na metodologia: estruturas, mão de obra, equipamentos e movimentos
(ROGRIGUES, 2014). Assim, é possível identificar com boa acurácia os processos que
necessitam de melhorias.
A indústria em estudo possui indicadores de interrupções por paradas de máquinas e
seus respectivos sintomas e, através de uma análise dos indicadores operacionais foi
identificado que o sintoma que causava um maior tempo por parada de máquina era o SETUP
de ferramentas completo. A partir daí se iniciou uma busca para identificar qual máquina
possuía as maiores paradas por tempo de SETUP; a máquina identificada é denominada
“MT04” que produz os tubos de maiores diâmetros e realiza muitas trocas de ferramental em
virtude da grande variação na demanda de produção. Portanto, o problema identificado levantou
o seguinte questionamento: É possível fazer uma redução de tempo no SETUP da máquina com
maiores paradas e alcançar resultados significativos?
Para tornar possível uma resposta afirmativa à pergunta acima, foi escolhida a
ferramenta SMED e seus conceitos para serem aplicados na máquina. SMED (Single Minute
Exchange of Die) é uma das ferramentas mais utilizadas na redução de tempo de SETUP em
equipamentos; traduzida como “troca rápida de ferramentas”, também é conhecida por ser um
conjunto de técnicas pertencentes ao Lean Manufacturing.
Esse estudo foi realizado em uma indústria de tubos e perfis metálicos localizada no
estado do Ceará, fundada em 1979 e que atualmente é um grupo formado por 5 empresas
situadas em 3 estados do Brasil.
Portanto, o problema identificado que tornou esse estudo singular é a ausência de
trabalhos sobre a aplicação da ferramenta SMED em indústrias do ramo metalúrgico. Dessa
forma, esse trabalho busca disseminar os conhecimentos adquiridos durante a aplicação do
14
projeto para que essa ferramenta possa ser mais utilizada em indústrias que encontrem o mesmo
problema do qual esse trabalho se refere.
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Objetivo Geral
Apresentar a aplicação da ferramenta SMED como um meio para obter a redução do
tempo de parada de máquina por SETUP de ferramentas em uma indústria de formação de tubos
e perfis.
1.1.2 Objetivos Específicos

 Realizar um estudo sobre o histórico das ferramentas da qualidade até o momento do
surgimento da ferramenta SMED.
 Levantar dados de máquina para identificar os sintomas, os tipos de SETUP e o tempo
da atividade.
 Elaborar a proposta da aplicação do SMED.
 Aplicar a ferramenta.
 Analisar os resultados.
1.2 METODOLOGIA
Essa pesquisa trata-se de um estudo de caso que visa analisar os resultados da aplicação
de uma ferramenta da qualidade no eixo industrial. Quanto a sua finalidade, caracteriza-se como
uma pesquisa aplicada (GIL, 1995), pois trata-se de um estudo que visa repassar um
conhecimento efetivamente aplicável.
Na abordagem, essa pesquisa se caracteriza por ser mista ou quali-quantitativa, pois

trata-se da análise estrutural dos fenômenos de forma quantitativa e da análise processual de
forma qualitativa (SCHNEIDER; FUJII; CORAZZA, 2017). Ou seja, o estudo de caso é voltado
para a análise de diminuição dos tempos de SETUP de forma quantitativa, mas também visa a
análise de como a atividade do SETUP evoluiu no decorrer do projeto em termos qualitativos.
2 AS ORIGENS DA FERRAMENTA SMED
2.1 SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
Em 1890, Sakichi Toyoda, filho de pais tecelãs, observou o processo de tecelagem

realizado por sua mãe e parentes e percebeu que o processo poderia se tornar mais automatizado
15
para diminuir o trabalho braçal realizado pelas mulheres. A partir disso, ele desenvolveu
protótipos de teares até alcançar um modelo elétrico em meados dos anos 20; o modelo
conseguia parar a produção caso houvesse fios rompidos ou quando a quantidade de tecido
programada fosse atingida (LIKER; HOSEUS, 2009). Assim, foi possível que apenas um
operador pudesse supervisionar várias máquinas, levando à diminuição do quadro de
trabalhadores por máquina e um consequente aumento da produtividade tendo em vista que
alguns desperdícios do processo foram eliminados.
Alguns anos depois, com o intuito de estender seus negócios para o ramo
automobilístico, Sakichi mandou seu filho Kiichiro Toyoda para estudar engenharia no Japão.
Kiichiro tinha os mesmos ideais de inovação de seu pai e buscou também atender a melhorias
no processo de produção, criando uma técnica denominada Just In Time (JIT) que significa que
cada processo deve ser suprido com os itens e as quantidades corretas no tempo e lugar corretos
(GUINATTO, 1995).
O JIT, de acordo com ANJOS (2009), é uma técnica muito ampla, mas que possui alguns
valores como base, sendo eles:
- Produzir apenas sob demanda de clientes;
- Utilizar a ferramenta Kanban (acompanhamento da produção utilizando meios de
comunicação sinalizadores);
- Nivelamento da produção;
- Aumento a flexibilidade entre pessoas e máquinas;
É interessante compreender que o JIT é uma técnica abrangente, mas que possui como
objetivo maior o aumento da produtividade através da eliminação de desperdícios.
Além do conceito JIT, Kiichiro também introduziu o conceito Jidoka na fábrica da
Toyota que significa Autonomação; esse conceito foi mais amplamente aplicado após a fábrica
ter sido assumida por Taiichi Ohno. Jidoka ou Autonomação se baseia em fornecer ao operador
o poder de parar o equipamento ao perceber alguma anomalia no processo (DA SILVA, 2015).
Essa autonomia fornecida ao operador elimina alguns danos ou desperdícios que poderiam
ocorrer durante o processo, gerando subsequente aumento da produtividade.
Através desses conceitos utilizados na Toyota percebe-se que há um alinhamento dos
ideais entre eles que incluem a automação das máquinas e a transformação do trabalhador de
mão de obra braçal para uma mão de obra intelectual. Essas modificações no sistema trazem
como consequência a redução de desperdícios nos processos e o aumento da produtividade, o
que é interessante já que traz a valorização de elementos antes não pensados: homem e máquina.
16
Vale ressaltar que a partir do momento que o trabalhador teve mais tempo para observar
a máquina e não para operá-la, ele se torna uma mão de obra mais intelectual e com isso é
possível observar as anomalias que aconteciam nos equipamentos. Essa metodologia de
observação permite aos envolvidos traçar tratativas para eliminar as anomalias, levando
novamente à redução dos desperdícios.
Por meio desses métodos e de muitos outros, o Sistema Toyota de Produção ficou
conhecido no mundo todo e se tornou foco de estudo para muitas indústrias e universidades a
fim de disseminarem a metodologia de sucesso deles.
2.2 LEAN MANUFACTURING
Após a Segunda Guerra Mundial, muitas indústrias buscaram novos meios de produção
para retornarem ao mercado e entre essas indústrias está a Toyota. Taiichi Ohno, engenheiro da
Toyota desde 1940, implantou um novo padrão de produção, a produção enxuta ou Lean
Manufacturing. Essa expressão surgiu pela primeira vez em um estudo feito pelo MIT
(Massachusetts Institute of Technology, EUA) a respeito Sistema Toyota de Produção. Esse
estudo resultou no livro A Máquina que Mudou o Mundo, de Womack et al. (1992), o qual foi
o resultado de uma pesquisa de 5 anos sobre os benefícios e a valorização expressiva que o
Sistema Toyota de Produção obtinha através de seus métodos diferenciados. Esse livro
revolucionou as indústrias da época ao revelar ao mundo qual era o método de sucesso utilizado
pela Toyota.
Lean Manufacturing é um conjunto de ferramentas, práticas e técnicas criadas para obter
uma produção enxuta, na qual há uma busca incessante por eliminação de qualquer desperdício
e um consequente “enxugamento” nos processos; isso gera redução de custos e o aumento da
produtividade. Para Liker (2005), o maior objetivo do Sistema Toyota de Produção é a
eliminação contínua de desperdícios para aumentar a eficiência produtiva, o que remete de
forma integral à filosofia do Lean Manufacturing.
Segundo Ohno (1997) as bases do Sistema Toyota de Produção são a Autonomação
(Jidoka) e o Just In Time. A partir disso ele analisou os processos dentro da fábrica da Toyota
e dividiu os desperdícios encontrados em sete categorias: superprodução, tempo de espera
(tempo sem trabalho), excesso de processamento, transporte desnecessário, excesso de estoque,
movimentos desnecessários e desperdício do pensamento crítico dos funcionários. Essa divisão
o ajudou a compreender quais processos necessitavam de melhorias tais como eliminação de
etapas, enxugamento de atividades ou redução de tempo na operação.
17
Para que haja a eliminação de desperdícios deve-se utilizar de meios para realizar
análises profundas de cada etapa do processo e assim chegar à conclusão do que pode ser
reduzido ou retirado; esses meios são chamados de ferramentas.
2.3 FERRAMENTA SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE)
Ohno (1997) observou que a atividade que demandava um dos maiores tempos de
execução era a realização do setup, ou troca de ferramental, das máquinas. Setup é a atividade
de troca de ferramental da máquina que ocorre quando o produto a ser produzido muda e o
tempo de setup correspondente se torna o tempo entre a produção da última peça boa da
demanda anterior até o primeiro produto bom produzido da próxima demanda (REIS E ALVES,
2010).
Em busca de meios para diminuir esse tempo, Ohno (1997) observou que as indústrias
dos EUA tinham o menor tempo de setup possível naquela época; o diferencial norte-americano
se dava pela inovação em ferramentas que agilizavam as movimentações no momento do setup
(Cusumano, 1989). Para implantar técnicas novas na fábrica, Ohno chamou Shigeo Shingo, que
mais tarde se tornou um revolucionário da engenharia industrial por suas técnicas, dentre elas
o SMED, a Poka Yoke e o Controle de Qualidade Zero Defeitos.
A ferramenta SMED é usada especificamente para a diminuição do tempo de setup nas
máquinas. Shingo a define em seu trabalho como “[...] abordagem científica para redução do
setup, que pode ser aplicada em qualquer fábrica ou equipamento” (SHINGO, 1985). A troca
rápida de ferramentas (TRF) é viável em produções de pequenos lotes onde há muitas paradas
por conta das demandas de diferentes materiais.
Além disso, Shingo subdivide o SMED em três etapas: Separação de setup interno e
externo, Conversão do setup interno em externo e Melhoria de cada etapa dos setups interno e
externo, havendo ainda uma etapa preliminar que seria a observação do setup quando não há
ainda uma diferenciação do que é setup interno ou externo e antecede todas as outras.
18
FIGURA 1- ESTÁGIOS DE APLICAÇÃO DO SMED
Fonte: Shingo,2000.
2.3.1 Estágio Preliminar: Setup externo e interno não diferenciados
Essa etapa se baseia na observância da atividade sem haver qualquer diferenciação entre
os tipos de setup, então o foco se trata de como a atividade é realizada e envolve o estudo do
chão de fábrica e de suas condições reais. Além disso, é uma pré-etapa crucial pois também faz
parte do levantamento de dados para o projeto incluindo entrevistas com os envolvidos na
atividade, a filmagem do melhor setup da máquina (para fins comparativos com os setups que
serão realizados), medições, amostragens e também a análise da produção.
2.3.2 Estágio 1: Separação de setup interno e externo
Essa etapa consiste em observar o setup completo e separá-lo em duas categorias:

interno e externo. O setup externo é todo o conjunto de atividades que podem ser realizadas
com a máquina parada, mas também pode ser considerado como todas as atividades realizadas
antes do setup na máquina, ou seja, a preparação das ferramentas. Já o setup interno é descrito
19
por Shingo (1985) como o conjunto de atividades realizadas com a máquina em funcionamento,
mas também podem ser consideradas como as atividades que são realizadas dentro da máquina.
A redução do tempo de setup nessa etapa pode ocorrer por meio da implantação de checklists,
disponibilização das ferramentas de forma mais prática, melhorias no transporte das
ferramentas e outros acessórios utilizados na atividade, entre outros (SHINGO, 2000). Essa
etapa já fornece redução no tempo, mas ainda não são os resultados esperados.
2.3.3 Estágio 2: Conversão de setup interno em setup externo
Após a separação dos tipos de setups, Shingo (1985) ressalta que é necessário converter
o maior número de atividades do setup interno para o setup externo. Essa atividade acaba
diminuindo o tempo de setup interno realizado com a máquina em movimento, pois ao reduzir
esse tempo a máquina pode voltar a produzir normalmente mais rápido. De acordo com Sugai,
McIntosh e Novaski (2017), essas atividades sendo transferidas para o setup externo acabam
sendo feitas sem prejudicar o tempo de produção da máquina.
Nessa etapa é possível identificar possíveis melhorias e também é a etapa em que pode
se descartar toda e qualquer atividade que não otimiza o setup ou reduzi-la com o auxílio de
ferramentas. Além disso, é possível enxergar a diminuição do tempo real do setup completo,
mas ainda sem uma redução grande do tempo de cada atividade de forma separada.
2.3.4 Estágio 3: Melhoria contínua de cada processo envolvido no setup interno e externo
De acordo com Shingo (2000), após a identificação, separação e movimentação de
atividades faz-se necessário realizar melhorias em cada etapa, ferramenta ou elemento
envolvido no setup. Dentre essas melhorias está a realização de atividades em paralelo, a
eliminação de ajustes posteriores e a mecanização de atividades ainda realizadas com o esforço
humano.
Alguns autores, como Ferreira e Pires (2006) ainda afirmam que existe uma quinta
subdivisão que se remete à observação dos resultados da aplicação do SMED e das ferramentas,
elementos e mecanizações inseridas no processo. Os autores Fogliatto e Fagundes (2003)
envolvem mais uma etapa do SMED, seguindo o pensamento de Shingo (2000) relacionado à
pré-etapa da figura 1, mas considerando ela como uma etapa e não como uma preparação.
20
De acordo com Harmon e Peterson (1991), a aplicação do SMED tem três principais
benefícios:
- Permite à indústria produzir apenas o necessário, no tempo necessário e sem estoques
desnecessários;
- Elimina as possibilidades de regulagem após o setup;
- Aumenta a capacidade de produção das máquinas, já que o tempo de parada diminui.
Esses benefícios geram redução de tempo, trabalho operacional, custos adicionais e
também incluem a satisfação do cliente com o produto final sendo produzido em um tempo
menor, tornando o cumprimento dos prazos eficaz.
3 A EMPRESA E SEU PROCESSO PRODUTIVO

3.1 EMPRESA
A empresa estudada faz parte de um grupo de cinco empresas distribuídas no norte e
nordeste do país e é situada no estado do Ceará. Está entre as 300 maiores empresas do Brasil
e é terceiro lugar em desempenho financeiro nas indústrias de Mineração e Siderurgia.
Os principais produtos fabricados são tubos metálicos redondos e quadrados, perfis em

U e enrijecidos além de chapas, bobininhas, barras chatas e redondas e vergalhões. O foco do
estudo é a produção de tubos redondos e quadrados por ter sido aplicado em uma máquina
formadora de tubos.
Na indústria em questão, a produção é feita através de demandas vindas do PCP

(Planejamento e Controle da Manutenção), portanto quando a demanda de um material é
concluída então deve-se realizar o setup da máquina para começar a produzir outro tipo de
produto. Para que isso aconteça, o operacional para a máquina por um determinado tempo até
que todo o ferramental esteja trocado e pronto para começar a produzir o material seguinte.
Para atender essa produção puxada, são necessários equipamentos e máquinas que
consigam atender a essa troca de demandas de forma constante e com menor tempo possível
para que a máquina só fique parada pelo tempo necessário para realização da atividade.
Mediante isso, foi feito um levantamento dos apontamentos de sintomas de paradas de

máquina para observar o posicionamento do SETUP em relação aos outros sintomas e foi
verificado que as maiores paradas eram relativas a essa atividade. Além disso, também foi feito
um levantamento de qual máquina tinha as maiores paradas por SETUP e foi identificada a
Máquina de Tubos 04, com SETUPS que chegavam a ter até 120 minutos de duração.
21
A solução proposta para esse problema foi a aplicação dos princípios da ferramenta
SMED, dos princípios do Sistema Toyota de Produção e da filosofia do Lean Manufacturing
em seis etapas cruciais para redução do tempo de Setup da máquina em até 15%. No decorrer
do trabalho será possível ver que as reduções geradas foram muito superiores ao objetivo
principal, chegando até a 67% de redução do tempo de partida.
Os principais indicadores de progressão do estudo serão o tempo médio de setup da

máquina e o número de regulagens após o setup (tendo em vista que o projeto visa também a
eliminação de regulagens). O prazo estabelecido para este projeto foi de 04 meses que ocorreu
no período de julho a outubro de 2021.
3.2 DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO

O processo de produção de tubos metálicos acontece em apenas um tipo de máquina e
segue um fluxo retilíneo até o produto final; o processo, após o produto final, depende de vários
outros setores como logística e expedição, mas o foco do projeto é na produção de tubos.
O processo se inicia no recebimento dos rolos de aço slitados na máquina em questão
(MT04); esses rolos são provenientes de bobinas de aço que são cortadas em outras máquinas
que não fazem parte do conjunto de máquinas formadoras de tubos. O rolo é fixado ao
desenrolador e então o operador retira a fita de contenção do rolo e realiza o corte da ponta para
então soldar a extremidade do rolo recebido com a extremidade do rolo que já estava no
acumulador horizontal da máquina.
No acumulador existem vários rolos slitados soldados uns nas extremidades dos outros;
a chapa de aço então segue o fluxo do acumulador, passa pelos rolos tracionadores e então entra
na formação, onde há castelos que contém as ferramentas que realizam a modelagem da chapa
em tubo redondo. Esse tubo redondo sai da formação estando semiaberto então ele entra na
mesa de solda onde é realizado a solda das abas do tubo que se encontram abertas. Quando o
tubo é galvanizado, na mesa de solda é adicionada uma metalizadora que realiza a reposição do
zinco perdido no material no momento da solda das abas do tubo.
Após a mesa de solda, o tubo passa por um tanque de resfriamento que contém uma
solução de óleo solúvel e água para resfriar a emenda realizada na mesa de solda; é importante
ressaltar que na saída do tanque de resfriamento há carpetes que auxiliam na retirada do excesso
de líquidos para a próxima etapa. O tubo então entra na calibração que é a etapa da máquina
que modela o tubo com as medidas exatas da bitola ou diâmetro que o tubo final deve possuir;
também é composta por castelos que contém ferramentas (ou rolos) que modelam o tubo.
22
Após a calibração, o tubo passa pelas cabeças turcas que possuem rolos compressores
que modelam o tubo redondo em tubo quadrado com largura e altura correspondentes ao
produto final; caso seja uma produção de tubos redondos, o tubo apenas passa pelas cabeças
turcas sem ser modificado.
A próxima etapa é a truncadora onde o tubo é cortado pelo disco de corte no
comprimento tabelado (6000 mm – 7000mm), dependendo do tipo de material; após o corte, os
tubos, com seu comprimento correspondente, seguem para a mesa aceleradora onde se trata
apenas de uma etapa de condução dos tubos até a mesa de saída.
O tubo finalmente chega na mesa de enfardamento, ou mesa de saída, onde ele desce
até esbarrar em pinos de contenção da mesa; os pinos são controlados pelo auxiliar que quando
acumula o suficiente de tubos aciona o botão para os pinos baixarem e os tubos caírem nos
berços.
Os berços são os responsáveis por modelar o perfil do fardo de tubos metálicos, seja
retangular ou hexagonal, e ao formar o fardo ele é cintado com fitas, pesado e levado, por meio
de pontes rolantes, até o estoque da máquina. As movimentações seguintes do fardo são de
responsabilidade de outros setores.
FIGURA 2 - LAYOUT DA MÁQUINA
Fonte: Autora, 2021.
TABELA 1- RELAÇÃO DAS PARTES DA MÁQUINA
RELAÇÃO DAS PARTES DA MÁQUINA

1 DESENROLADOR
2 CORTE EMENDA
3 ROLOS TRACIONADORES
4 ACUMULADOR
5 FORMAÇÃO
6 MESA DE SOLDA
23
7 TANQUE DE RESFRIAMENTO
8 CALIBRAÇÃO
9 CABEÇAS TURCAS
10 TRUNCADORA
11 MESA ACELERADORA
12 MESA DE SAÍDA
Fonte: Autor (2021)
4. O ESTUDO DE CASO
O método utilizado é o pesquisa-ação, um método que consiste em estudar e analisar a
situação atual e aplicar práticas que colaborem para resultados positivos e significativos. Além
disso, esse método inclui a ação tanto na pesquisa quanto na própria ação, o que o torna mais
eficaz.
TABELA 2- CARACTERÍSTICAS DA PESQUISA-AÇÃO
Fonte: Tripp (2005)
Na tabela 2, é possível listar características da pesquisa-ação em comparação à prática

rotineira e à pesquisa científica. De acordo com Tripp (2005), a característica inovadora remete
à aplicação de conceitos já existentes, mas que ainda não foram implantados no objeto de
estudo. A característica de contínua se deve ao fato que esse tipo de pesquisa pode sempre ser
melhorada por meio da aplicação de novos métodos mesmo após o fim da pesquisa.
A proatividade em formato estratégico se remete ao fato de que as ações envolvidas na

pesquisa não seguem um protocolo metodológico para serem efetuadas como na pesquisa
científica, mas são utilizadas para reagirem de modo eficaz a qualquer evento que ocorre
durante a aplicação do projeto. A característica participativa é importante por unir todos os
24
colaboradores que participam ativamente do projeto e torna as ações mais claras para os
envolvidos.
A pesquisa-ação é intervencionista por não se tratar de uma pesquisa experimental, mas

sim de uma pesquisa que age conforme surge a necessidade. Essa necessidade é gerada por um
problema que acaba se tornando o foco da pesquisa e dá a ela a característica de problematizada.
Ela também é deliberada por se tratar de ações que vão gerar resultados positivos ou negativos,
mas enquanto as ações não são aplicadas não se sabe ao certo o resultado final.
A documentação da pesquisa-ação também é uma característica importante pois tudo

que ocorre é documentado em tempo real para que futuramente, caso haja algum erro ou um
novo evento, os acontecimentos passados possam ser revisados para fins comparativos e
investigativos. Além disso, esse tipo de pesquisa também é do tipo compreendida para que o
entendimento do problema seja maior e também do tipo disseminada, pois o conhecimento
adquirido é disseminado para todos os envolvidos na pesquisa.
O projeto em questão utilizou-se do método pesquisa-ação para analisar a situação atual

da máquina em todos os seus âmbitos e realizar um acompanhamento dos resultados conforme
as ações de melhoria foram sendo implantadas. Além disso, também foi um projeto com
participação ativa do operacional e da gestão e o conhecimento adquirido foi disseminado entre
todos os participantes.
4.1 ETAPAS DO PROJETO

O projeto foi dividido em seis macro etapas e cada uma delas se subdivide em outras
etapas; além dessas etapas, também foi incluído um estágio preliminar. A Tabela 3 informa essa
subdivisão de forma mais clara.
TABELA 3- ETAPAS DO PROJETO
ETAPAS DO PROJETO
ETAPAS SUBDIVISÕES
- Formação da equipe
Estágio Preliminar - Contrato de Reunião
- Matriz de Habilidades
- Identificar os tipos de setup
- Com base nos dados históricos verificar frequência, média e
1 - Escolher um tipo de setup, variação
definir o ponto de partida e o
- Fazer a análise das prioridades
objetivo
- Introduzir um sistema de coleta de dados contínuo
- Definir o ponto de partida e o objetivo
2 - Definir o melhor padrão - Filmar e formalizar o método atual
atual e treinar os operadores - Determinar os possíveis melhoramentos
25
- Formalizar o melhor padrão e filmá-lo
- Providenciar o treinamento dos operadores

- Definir o sistema para registrar os tempos e as anomalias
3 - Introduzir um sistema para
- Definir quem, o que e quando
registrar os tempos e as
anomalias
- Fazer uma análise de prioridade das anomalias
- Determinar as contramedidas: diagrama causa-efeito e análise 5
4 - Analisar e resolver as
porquês
anomalias
- Implementar as contramedidas
- Introduzir a tabela de monitoramento
- Dividir as atividades em micro atividades
- Analisar e classificar as micro atividades com valor agregado e
5 - Melhorar o padrão definido
sem valor agregado
anteriormente
- Aplicar a técnica ECRS e identificar as ações de melhoramento
- Atualizar o padrão e retornar ao passo 2
- Analisar os métodos de regulagem e definir as ações de
melhoramento
- Atualizar o padrão e filmá-lo
6 - Definir e melhorar os
métodos de abordagem
Fonte: Autora (2021)
4.2 ESTÁGIO PRELIMINAR

Antes dos passos descritos na Tabela 3, houve um estágio preliminar de apresentação
do projeto à gerência, escolha da equipe, elaboração do Contrato de Reunião e a criação de uma
matriz de habilidades inicial para mapear os conhecimentos que cada membro da equipe possuía
em metodologia SMED e ferramentas da qualidade.
4.2.1 Formação da Equipe

26
FIGURA 3- EQUIPE DO PROJETO
Equipe
Liderança:
01 Coordenador de Produção
01 Analista de Processos
Equipe principal:
02 Técnicos em Mecânica
01 Técnico em Ferramentaria
01 Técnico em Manutenção
01 Operador de Máquina (Turno A)
Equipe de Apoio:
03 Supervisores de Produção
01 Supervisor de Ferramentaria
02 Assistentes Administrativos
01 Operador Líder
01 Estagiária
Tutor:
01 Gerente de Produção
4.2.2 Contrato de Reunião

27
FIGURA 4- CONTRATO DE REUNIÃO
Contrato de reunião
OBJETIVO: Garantir o atendimento ao objetivo do projeto de reduzir em 15% o tempo médio de Set-up na Máquina de
Tubo 04 (MT04).
Semanal (Terça- 13:20 às 14:20 Sala de Treinamento

FREQUÊNCIA: DURAÇÃO: LOCAL: da Produção
feira) 60 minutos
ENTRADAS: SAÌDAS: PARTICIPANTES:

- Traçar Metas / Analisar Indicadores; - Atividades Individuais Estabelecidas; - 01 Coordenador de Produção
- Traçar Planos de Ação; - Indicadores Atualizados; - 01 Analista de Processos
- Mostrar problemas adversos na realização das ações; - Requisições de Compra Aprovadas; - 02 Técnicos em Mecânica
- Trazer ideias de investimento para o projeto; - Melhorias Pontuais Estabelecidas; - 01 Técnico em Ferramentaria
- Trazer propostas de melhoria; - Atualização do Cronograma. - 01 Operador de Máquina
- Discução das ações futuras; - 01 Técnico em Manutenção
- Cronograma; - 01 Estagiária
- Auditoria;
- Controle de presença.
COMPORTAMENTOS DESEJADOS: T KPI’s CONTROLADOS:

e
- Pontualidade e assiduidade; - Tempo Médio de Setup completo;
- Comprometimento; - Regulagem após Setup;
- Dedicação; - Controle de Presença nas Reuniões Semanais;
- Foco no Resultado; - Distribuição das Ações.
- Trabalho em Equipe;
- Motivação;
- Senso de Inovação;
- Paixão pela empresa.
Fonte - Autora, 2021.
4.2.3 Matriz de habilidades

A matriz de habilidades desenvolvida segue o conceito de enumerar de 1 a 5 o nível de
cada um dos membros da equipe em relação ao conhecimento já existente em metodologia
SMED e ferramentas da qualidade, conforme a figura 5:
28
FIGURA 5- MATRIZ DE HABILIDADES (CONCEITO)
Matriz de Habilidades da Equipe
Descrição da pontuação
Pontuação Tipo de treinamento Atividades
das habilidades
Não conhece a teoria ou não
1 −
foi informado
Conhece a teoria ou foi Cursos dentro da sala de aula

2
informado (Informações gerais)
Sabe fazer praticamente, em

3 Treinamento no campo
condição de trabalho padrão
Sabe fazer muito bem,

Treinamento avançado
4 mesmo em condição de
(sobre problemas potenciais)
trabalho fora do padrão
Sabe ensinar / dar Curso "como formar as

5
assistência a outras pessoas pessoas"
O gráfico 1 mostra a relação das atividades e a pontuação de um nível geral incluindo

toda a equipe:
GRÁFICO 1- MATRIZ DE HABILIDADES
Pareto
Indicador - 2 5 Brainstorming
4
Indicador - 1 3 Causa-Efeito (Ishikawa)
2
Roteiro deste projeto 1 5 Porquês
0
Condução de reunião Plano de Ações
Benefício do Projeto LUP

Custo de Projeto Procedimento…
Desejável Atual
Fonte: Autora, 2021
A partir desse mapeamento foi possível identificar quem deveria ser treinado e em quais
ferramentas e conhecimentos os treinamentos deveriam ser baseados.
29
4.3 IDENTIFICAR OS TIPOS DE SETUP, DEFINIR O PONTO DE PARTIDA E O

OBJETIVO
4.3.1 Identificar os tipos de Setup

A partir de dados obtidos do MII, no período de 01/01/2021 a 30/06/2021, referentes às
paradas de máquina que tinham como o sintoma o Setup, foi possível obter o histórico de
tempos de Setup na máquina em questão.
GRÁFICO 2- TEMPO DE INTERRUPÇÕES POR SETUP
5.000
4.000
2.772
3.000 2.184 2.424 2.295
1.729 1.942 1.944
2.000
1.000
75 80 66 84 104 83
0
MÉDIA Min. Ñ Programados
Fonte: MII, 2021
A partir disso, foi possível filtrar qual sintoma era apontado pelo operacional nas paradas
da máquina, possibilitando identificar quais os tipos de setups existentes e qual deles gerava
mais tempo de parada de máquina.
30
GRÁFICO 3- SINTOMAS APONTADOS E O TEMPO DE PARADA
3,5 100
98,6 100,0
97,1
3,0 2,9
90,0
2,6 80
2,5 78,6
60
2,0
Porcentagem
1,5
Qdade (h) 40
41,4
% Acum.
1,0 0,8
0,5 20
0,5
0,1 0,1
0,0 0
INSTALAR/RETIRAR
SETUP PARCIAL
SETUP COMPLETO GA
SETUP PARCIAL GA
TROCA DE ESPESSURA
SETUP COMPLETO
METALIZADORA
Fonte: MII, 2021
Através do Gráfico 3, é possível identificar que o tipo de setup que tem o maior número
de horas de parada por máquina é o Setup Completo, no qual é realizada a troca de todo o
ferramental pois o material a ser produzido difere do anterior em dimensão, espessura e
geometria. Esse tipo de setup foi responsável por 2,9% do total de paradas de máquina referente
ao período de janeiro a junho de 2021.
O segundo maior sintoma é o setup parcial, o qual é realizado quando a máquina está
produzindo um determinado tubo de menor diâmetro e passará a produzir um tubo de diâmetro
maior, não sendo necessária a troca de todo ferramental. Esse tipo de setup foi responsável por
2,6% do total de paradas de máquina referente ao período de janeiro a junho de 2021.
O terceiro maior sintoma é a troca de espessura que também se caracteriza como um

setup por conta dos ajustes que ocorrem na máquina dependendo da espessura. Se a diferença
31
entre a espessura do material anterior e a do seguinte for muito grande, algumas ferramentas
devem ser trocadas para passar o novo material.
4.3.2 Com base nos dados históricos verificar frequência, média e variação
Através de dados coletados no MII, foi possível coletar a frequência, a média e a
variação de cada um dos tipos de setups identificados no tópico 4.2.1.
TABELA 4-FREQUÊNCIA, MÉDIA E VARIAÇÃO DOS TIPOS DE SETUP
Freq. Média Tempo total

Tipo de Setup tempo setup Variação
(no. /mês) (min) (horas)
SETUP COMPLETO 7,00 110,0 96 - 135 12,8

SETUP PARCIAL 14,00 47,6 44 - 52 11,11
TROCA DE ESPESSURA 19,00 11,0 9,0 - 13,0 3,48
SETUP COMPLETO GA 1,00 119,0 91 - 169 1,98
SETUP PARCIAL GA 2,00 52,5 41 - 56 1,75
INSTALAR/RETIRAR METALIZADORA 3,00 8,4 7,0 - 10,0 0,42
Total/média 46 58 31,6
Fonte: MII,2021
No período de janeiro a junho de 2021, o setup completo teve uma frequência de 07

vezes por mês e uma média de 110 minutos por setup variando entre 96 e 135 minutos, com o
acúmulo de 12,8 horas no total de máquina parada.
O setup parcial teve uma frequência maior de 14 vezes por mês, mas como a troca do
ferramental não é completa, o tempo médio é menor, com 47,6 minutos em média por setup.
Porém, o acúmulo de horas é bem significativo no total de 11,11 horas de paradas de máquina
no período analisado, que é um total bem próximo ao de setup completo.
4.3.3 Fazer a análise das prioridades

Após o estudo dos tipos de setups e a medida, variação e a frequência com que cada um
ocorre foi possível determinar qual tipo de setup seria o alvo do estudo. O Gráfico 4 mostra o
número total de horas acumuladas no período estudado por tipo de setup e é possível identificar
o setup completo com o maior número de horas por parada de máquina, com um total de 73,5
horas.
32
GRÁFICO 4- TOTAL DE HORAS POR TIPO DE SETUP
SETUP - MT04
80 73,5 97,2 99,2 100,0 100

70 65,9 90,4
80
60
50 60
78,8
40
30 40
41,6 20,5
20 11,9 20
10 3,5 1,5
0 0
Qdade (h) % Acum.
Fonte: MII,2021
4.3.4 Introduzir um sistema de coleta de dados contínuo

Após o estudo teórico da situação atual, foi necessário implantar na área uma forma de
coletar os dados não mais por sistema computacional, mas sim através da análise dos
supervisores da área para se ter uma visão mais prática dos problemas que eram enfrentados no
chão de fábrica. Para isso, foi criado uma planilha de acompanhamento das paradas por setup
na máquina em forma de caderno que era preenchido pelos supervisores. As informações eram
a data, o turno, o supervisor do turno, o produto que iria ser produzido, o tipo de setup, o tempo
total do setup e observações adversas relativas a qualquer evento que possa ter acontecido fora
da normalidade.
Esses dados coletados no chão de fábrica eram sempre comparados aos dados do sistema
MII e todas as anomalias encontradas durante a atividade deveriam ser incluídas no plano de
ação do projeto.
4.3.5 Definir o ponto de partida e o objetivo

O ponto de partida foi definido como a média obtida no período de janeiro a junho de
2021 mostrada na Tabela 4 de 110 minutos e a variação também sendo a desse período de 96 a
135 minutos. Como o objetivo é a redução de 15% do tempo médio de setup, então o objetivo
33
em tempo médio é estabelecido como 94 minutos, podendo ter uma variação entre 89 e 99
minutos.
GRÁFICO 5- PONTO DE PARTIDA E OBJETIVO
160
Redução
140
15%
Duração (minutos)
120
100
80
60
40
20
0
Ponto de partida Ponto de partida Objetivo (média) Objetivo
(média) (variabilidade) (variabilidade)
SETUP COMPLETO - MT04
Fonte: Autora, 2021
4.4 DEFINIR O MELHOR PADRÃO ATUAL E TREINAR OS OPERADORES

Após a análise de qual setup apresentava mais tempo por paradas, foi necessário analisar
a atividade do setup completo de forma detalhada para posteriormente determinar possíveis
melhorias do processo. Então, foi realizada a filmagem de um setup completo na máquina
realizado pelo Turno A.
4.4.1 Filmar e formalizar o método atual

Um setup completo, que teve duração de 102 minutos, foi filmado e subdividido em
macro atividades e o tempo de cada uma foi contabilizado. Segue no Quadro 1 a legenda das
macros atividades para criação da linha do tempo:
QUADRO 1- LEGENDA DAS MACRO ATIVIDADES DO SETUP
LEGENDA
PREPARAÇÃO DE SETUP
SETUP NA FORMAÇÃO
SETUP NA MESA DE SOLDA

34
SETUP NA CALIBRAÇÃO E
CABEÇAS TURCAS
SETUP NO SISTEMA DE CORTE
ACERTO DE SETUP
Fonte: Autora,2021
 Preparação do Setup: Essa etapa consiste em todas as atividades que são realizadas
antes do setup acontecer na máquina, ou seja, antes da máquina parar de produzir. As
atividades antes do setup ou atividades externas são importantes pois preparam todo o
ferramental que vai entrar na máquina assim como todas as ferramentas que serão
necessárias para efetuar a atividade. Entre essas atividades está a separação e a
conferência de qualidade do ferramental, o transporte desse ferramental até a máquina
e a separação das ferramentas necessárias para a atividade. Esse conjunto de atividades
são consideradas como setup externo.
 Setup na formação: Essa etapa já está contida dentro do setup interno da máquina e
ocorre após a parada de máquina ter começado. As atividades envolvidas são a retirada
dos castelos, eixos e rolos de conformação da máquina, o encaixe do novo ferramental
e dos castelos novamente e, posteriormente, a volta dos castelos da formação. O ideal
nessa atividade é que todo o ferramental a ser colocado na máquina e todas as
ferramentas necessárias para essa ação estejam disponibilizadas próxima à área de
formação da máquina.
 Setup na mesa de solda: Essa etapa consiste na retirada dos roletes de solda do material
anterior e o encaixe dos novos roletes de solda do ferramental novo. Há variações nessa
atividade quando o material que irá ser produzido é metalizado pois o equipamento de
metalização deve ser instalado, o que pode aumentar o tempo da atividade.
 Setup na calibração e cabeças turcas: Na parte da calibração as atividades envolvidas
são semelhantes à formação, onde há retirada dos castelos, eixos e rolos de conformação
e o encaixe do novo ferramental. Já nas cabeças turcas, a atividade é um pouco mais
lenta porque as cabeças turcas possuem estruturas bem mais robustas que só podem ser
retiradas da máquina através de içamento com ponte rolante. Projetos de melhorias para
esse içamento acontecer de forma simultânea serão apresentados nesse trabalho.
 Setup no sistema de corte: Essa etapa consiste na troca dos mordentes ou do estampo
de corte, dependendo da máquina. A Máquina de Tubos 04 utiliza mordentes ou matriz
de corte que devem ser trocados a cada material que a máquina for produzir. Os
35
mordentes têm a função de manter o material alinhado na máquina para que a truncadora
realize o corte de forma mais precisa.
 Acerto de setup: Essa etapa também é denominada de regulagem e se trata do momento
de ajustes que são realizados na máquina após o acontecimento do setup externo e do
interno. O objetivo do projeto em questão é eliminar esse tempo de regulagem pois ao
realizar um setup de forma correta com todos os ajustes necessários, elimina-se a
necessidade de acertos após a atividade.
A partir disso, iniciou-se a montagem da linha do tempo das macros atividades e o tempo
de cada uma, conforme o Quadro 2:
QUADRO 2- LINHA DO TEMPO DA SITUAÇÃO ATUAL
SITUAÇÃO ATUAL
MÁQUINA
DE TUBOS 19 24 16
133 minutos 34 minutos 51 minutos
minutos minutos minutos
Fonte: Autora, 2021
4.4.2 Determinar os possíveis melhoramentos

Através dessa análise, foi possível enxergar os desperdícios que estavam acontecendo
na execução das atividades e para que um maior número de observações fosse coletado, parte
da equipe foi reunida para analisar as filmagens e apontar os desperdícios.
 Movimentos desnecessários: Os colaboradores gastavam muito tempo

procurando ferramentas que, muitas vezes, não se encontravam na máquina no
momento da atividade.
 Falta de ferramentas: Os colaboradores que estavam realizando o setup na
formação muitas vezes necessitavam de ferramentas que estavam sendo
utilizadas pelos colaboradores que estavam realizando o setup em outra parte da
máquina.
 Esforço excessivo: No momento da troca do ferramental da máquina, os
colaboradores tinham que erguer o ferramental e levar até a máquina, pois o
ferramental se encontrava no chão.
 Falta de organização: Alguns colaboradores não tinham uma atividade definida
para realizar e no momento da atividade realizavam muitas atividades ou então
ficavam ociosos.
36
 Atividades não paralelas: Atividades como o setup na formação e na calibração

podem acontecer de forma paralela, mas foi observado que aconteciam de forma
sequencial por conta da disponibilidade de ferramentas e também pela má
distribuição de atividades entre os colaboradores.
Após a reunião com alguns membros da equipe para o apontamento dos desperdícios,
foi realizado um braisntorming (chuva de ideias), em que toda a equipe se reuniu e propôs
melhorias para redução dos desperdícios do processo. Essas ideias foram analisadas dentro de
uma matriz de esforço x impacto para determinar quais atividades eram relevantes para serem
incluídas no plano de ação.
A matriz de esforço e impacto utilizada proporcionou definir quais ações eram mais
rápidas e práticas, quais demandavam mais tempo e quais não eram necessárias para o projeto.
FIGURA 6- MATRIZ ESFORÇO X IMPACTO
Fonte: Autora, 2021

37
QUADRO 3- BRAINSTORMING ANALISADO COM A MATRIZ DE ESFORÇO X IMPACTO
PEO - PROJETO DE REDUÇÃO DE TEMPO MÉDIO DE SETUP

MÁQUINA DE TUBO - 04
MATRIZ
BRAINSTORMING
ESFORÇO X IMPACTO
SUGESTÃO ESFORÇO IMPACTO AÇÃO
DISPONIBILIZAR SACA PINO BAIXO ALTO I
DISPONIBILIZAR MAIS CHAVES BORBOLETA ALTO ALTO II
DISPONIBILIZAR ALAVANCA BAIXO ALTO I
SUBSTITUIR PROTEÇÕES PARA MAIS LEVES BAIXO BAIXO III
DUAS CHAVE DE IMPACTO NA FORMAÇÃO BAIXO ALTO I
DUAS CHAVE ALLEN 14MM NA FORMAÇÃO , CHAVE ALLEN T. BAIXO ALTO I
PADRONIZAR OS CASTELOS NA HORA DE APERTAR ALTO ALTO II
"ORGANIZAÇÃO" NO NÚMERO DE PESSOA REALIZANDO AS
BAIXO ALTO I
ATIVIDADES
PINO NA PROTEÇÃO DOS MORDENTES BAIXO ALTO I
IDENTIDADE VISUAL PARA AS BUCHAS ALTO ALTO III
FAZER MELHORIA NO SISTEMA DE CARPETE DO TANQUE DE
ALTO ALTO III
RESFRIAMENTO.
FAZER KITS DE CHAVES PARA CADA TIPO DE ATIVIDADE ALTO ALTO III
ADAPTAR CORRIMÕES VERTICAL DA FORMAÇÃO PARA SEREM DE
BAIXO ALTO I
ENCAIXE E DESENCAIXAR PARA DAR MAIS ESPAÇO .
PADRONIZAR POR NOME CADA FUNÇÃO NO SETUP QUE VAI SER
BAIXO ALTO I
EXERCIDA .
"PROCESSO DE AJUSTE" CONFECÇÃO DE BLOCOS PARA FAZER UAM
PRÉ CALIBRAGEM DA ALTURA DAS FERRAMENTAS NA PESSAGEM DA BAIXO ALTO I
CHAPA.
BANDEJA ADPTADA PARA AS CABEÇAS TURCAS NA POSIÇÃO DO
ALTO ALTO III
BALANCIN
CONFECCIONAR GABARITOS PARA OS ROLETES DE SOLDA . ALTO ALTO III
FAZER AQUISIÇÃO OU FABRICAÇÃO DE BALANCIM PARA A TROCA
ALTO ALTO III
DAS CABEÇAS TURCAS SIMULTANEAMENTE .
PLANEJAR CARRINHO PARA TROCA DAS FERRAMENTAS DE TRAÇÃO. ALTO ALTO III
POUCO MEMBRO NA EQUIPE ALTO ALTO III

FERRAMENTA PARA RETIRAR OS ROLETES BAIXO ALTO I
DIRECIONAR COLABORADORES QUE ESTÃO ENCERRANDO SUAS
BAIXO BAIXO IV
ATIVIDADES PARA ORGANIZAR OS SETORES .
INSTALAR SAIDA DE AR COMPRIMIDO PROXIMO A CALIBRAÇÃO E
ALTO ALTO II
FORMAÇÃO.
GABARITO PARA AS CABEÇAS TURCAS NO SETUP BAIXO ALTO I
FAZER A TROCA DAS TAMPAS DO TANQUE DE RESFRIAMENTO BAIXO ALTO I
INSTALAR GUIA SG ALTO ALTO II
SUPORTE DE REGULAGEM DUPLO DOS CASTELOS (INTERNO/ETERNO) ALTO ALTO II
COLOCAR VOLANTE NA LATERAL DE REGULAGEM NA GAIOLA DE
BAIXO ALTO
FENDA I
CHECKLIST PRÉ E PÓS SETUP ALTO ALTO II
BAIXAR O NÍVEL DA BASE DA MÁQUINA PARA MELHORAR
ALTO ALTO II
ERGONOMIA, NA MESMA ALTURA DA MT08.
ADAPTAR PARAFUSOS DAS GAIOLAS LATERAIS PARA USAR COM
ALTO ALTO II
CHAVE DE IMPACTO OU PNEUMÁTICA.
CRIAR SINTOMA NO MII PARA O TEMPO DE RETIRADA DE CHAPA
ALTO BAIXO IV
PARA O INÍCIO DO SETUP
Fonte: Autora, 2021
Após essa análise, algumas ações foram eliminadas por terem sido analisadas como um
alto esforço e um baixo impacto enquanto outras foram priorizadas por se tratar de um esforço
pequeno e um alto impacto. A partir disso, foi elaborado o plano de ação para designar cada
atividade para um responsável e um prazo para realizá-las.
38
QUADRO 4- PLANO DE AÇÃO GERADO PELO BRAINSTORMING
O Quê? Quem? Quando? Onde? Porque? Como? Qto Custa?

% Compl.
(What) (Who) (When) (Where) (Why) (How) (How Much)
Facilitar a desmontagem e
Analista de
Produzir proteções mais leves 28/09/21 Serralheria montagem das ferramentas para Material R$ - 100
Processos
o setup completo
Cumprimento do plano de
Comprar mais 6 chaves allen de 14 mm Coordenador 03/09/21 Gerência de Produção Material R$ 288,00 100
melhoria do padrão.
Disponibilizar uma ferramenta
Fazer gabarito para os carpetes do tanque de Analista de
03/09/21 Serralheria para fabricação rápida de Material R$ - 100
resfriamento Processos
carpetes para cada bitola de tubo
Confeccionar o kit de chaves de
Comprar chaves necessárias para os kits Coordenador 03/09/21 Gerência de Produção Material R$ 6.373,86 100
setup
Analista de Melhorar o espaço para troca de
Fazer adaptação nos corrimãos para encaixe 03/09/21 Serralheria Mão obra R$ - 100
Processos setup
Analista de Adaptar para o balancim que foi
Fazer bandeja adaptada para cabeças turcas 28/09/21 Serralheria Material R$ - 100
Processos projetado para as cabeças turcas
Analista de Realizar troca rápida de

Fabricar carrinho para troca rápida para a calibração 10/09/21 Serralheria Máquina R$ - 100
Processos ferramentas na calibração
Analista de
Fabricar mais 2 tubos T para troca de ferramentas 10/09/21 Serralheria Trocar ferramentas pesadas Material R$ - 100
Processos
Analista de Deixar mais leve para levantar na
Fazer a troca das tampas do tanque de resfriamento 10/09/21 Serralheria Material R$ - 100
Processos hora da passagem de chapa
Melhoria nas condições de
Programar instalação do guia SG junto com as
Coordenador 30/09/21 Gerência de Produção passagem e regulagem de Máquina R$ - 100
demais áreas
material
Técnico em Melhoria para regulagem rápida
Orçar suporte duplo de regulagem dos castelos 10/09/21 Ferramentaria Máquina R$ - 100
Manutenção de passagemd e material
Técnico em Melhroar processo de regulagem
Colocar volante na lateral da gaiola de fenda 10/09/21 Ferramentaria Máquina R$ 634,00 100
Mecânica e passagem de chapa.
Identificação de pontos que

Analista de
Fazer checklist de pré e pós setup 10/09/21 Estabilização de Processos possam chegar a dar problema Método R$ - 100
Processos
na hora do setup.
Identificar todos os suportes de mordentes (lado Técnico em Melhorar identificaçao das

03/09/21 Ferramentaria Material R$ - 100
máquina e lado operador). Mecânica ferramentas para a operação
Fazer chavetas e fixá-las no quinto castelo da Ação de mitigação de falha no

Técnico em
formação, até a chegada do novo jogo de 03/09/21 Ferramentaria quinto castelo da formação até a Material R$ - 100
Mecânica
ferramental. chegada do novo ferramental
Técnico em Está travando, dificultando a
Trocar castelo que está travado na formação 03/09/21 Ferramentaria Máquina R$ - 100
Mecânica regulagem.
Armazenamento das ferramentas
Confeccionar caixa para montagem dos kits de Analista de
17/09/21 Serralheria de acordo com cada kit Material R$ - 100
ferramentas Processos
estabelecido.
Avaliar com a equipe de automação uma melhoria na Facilitar o reset da máquina após
Coordenador 17/09/21 Gerência de Produção Máquina R$ - 100
descrição das falhas dos IHMs o setup.
Operador de Estruturação do quadro de
Fazer inventário do armário de ferramentas da MT04 24/09/2021 MT04 Material R$ - 100
Máquina ferramentas
Identificar ferramentas faltantes do inventário para Técnico em Estruturação do quadro de
24/09/2021 MT04 Material R$ - 100
que possamos comprar e repor. Mecânica ferramentas
Analista de Reajustar o monitoramento da
Reajustar as metas do apontamento manual. 16/09/2021 Estabilização de Processos Método R$ - 100
Processos troca de setup
Fotografar melhorias para serem transformadas em Técnico em Padronizar e treinar os
30/09/2021 GEMBA Método R$ - 100
LUP Mecânica colaboradores
Analista de Identificar os ganhos do setup
Refazer o passo 1.1 24/09/2021 Estabilização de Processos Método R$ - 100
Processos com os novos tempos médios.
Analista de Ver a evolução do tempo após a
Estratificar os tempos dos demais tipos de setup 24/09/2021 Estabilização de Processos Método R$ - 100
Processos implantação das melhorias.
Técnico em Identificar os responsáveis por
Criar etiquetas/crachá para o quadro de ferramentas 28/09/2021 Estabilização de Processos Método R$ - 100
Mecânica retirar ferramentas do armário.
Criar placa com identificação dos responsaveis Técnico em Identificar os responsáveis por
24/09/2021 Estabilização de Processos Método R$ - 100
pelas novas melhorias Mecânica retirar ferramentas do armário.
Fazer identidade Visual do carrinho dos kits de Analista de Personalizar carrinho de

24/09/2021 Estabilização de Processos Material R$ - 100
ferramentas Processos ferramentas
Uso correto e seguro do
Treinar equipes com o uso do balancim de troca Analista de
28/09/2021 MT04 balancim de troca rápida de Máquina R$ - 100
rápida Processos
setup
Técnico em Especificar local para acomodar
Demarcar área dos carros de troca rápida 28/09/2021 GEMBA Mão obra R$ - 100
Mecânica os carros
Técnico em Identificação dos espaços dos

Identificar espaços para os carros de troca rápida 28/09/2021 Estabilização de Processos Mão obra R$ - 100
Mecânica dispositivos desenvolvidos
Elaborar checklist de ferramentas do carrinho do Técnico em Fazer o check das ferramentas

30/09/2021 Estabilização de Processos Método R$ - 100
setup Mecânica dos kits de setup
Alinhar com a supervisão e
Alinhamento de informações entre os turnos A, B e Analista de
30/09/2021 Estabilização de Processos técnicos como anda o projeto e Método R$ - 100
C. Processos
como todos devem prosseguir
Fonte: Autora, 2021
Com relação aos movimentos desnecessários foi realizado uma análise pelo gráfico de
espaguete dos movimentos realizados pelos colaboradores por partes da máquina na situação
atual e foi possível perceber que muitos movimentos poderiam ser economizados no momento
da realização da atividade.
39
QUADRO 5 - ANÁLISE PELO MÉTODO DE ESPAGUETE DA SITUAÇÃO ATUAL
MÉTODO ATUAL
FORMAÇÃO DE TUBO
CALIBRAÇÃO
MORDENTES
MESA DE SOLDA
Fonte: Autora, 2021

40
Após essa análise da movimentação dos colaboradores da máquina, algumas ações do plano de
ação foram executadas. Essas ações incluem a disponibilização do número de ferramentas necessárias
na máquina, a determinação da posição de cada colaborador durante o setup como também a definição
das atividades de cada um e um checklist para determinar onde cada ferramenta deveria estar
posicionada na máquina na hora do setup.
QUADRO 6- KIT DE FERRAMENTAS NECESSÁRIAS PARA O SETUP
KIT DE FERRAMENTAS PARA SETUP RÁPIDO

MT04
FORMAÇÃO DE TUBOS MESA DE SOLDA CALIBRAÇÃO

ITEM FERRAMENTA QTDE. ITEM FERRAMENTA QTDE. ITEM FERRAMENTA QTDE.
1 Chave de impacto Pneumática 2 1 Marreta 1 1 Chave de impacto Pneumática 1
2 Chave T 1 2 Pino reto com pegador 1 2 Chave T 1
3 Tubo T 1 3 Allen 17 mm longa 1 3 Alavanca 1
4 Alavanca 1 4 Allen 17 mm curta 1 4 Chave Borboleta 40 mm 2
5 Chave Borboleta 40mm 2 5 Cinta de elevação 2 5 Soquete de 14 mm 1
6 Soquete de 14mm 2 6 Chave combinada 20 mm 1 6 Allen 14mm longa 1
7 Allen 14mm longa 2 7 Chave combinada 30 mm 1
CABEÇAS TURCAS MORDENTES

ITEM FERRAMENTA QTDE. ITEM FERRAMENTA QTDE.
1 Chave pneumática catraca 1 1 Chave catraca 1
2 Soquete de 19 mm 1 2 Marreta 1
3 Allen 19 mm longa 1 3 Chave de boca 24 mm 1
4 Allen 19 mm curta 1 4 Soquete 24 mm 1
5 Alavanca 1 5 Chave meia-lua 1
6 Pincel 1'' 1
Fonte: Autora, 2021
QUADRO 7- EQUIPES DE SETUP RÁPIDO POR TURNO
EQUIPES DE SETUP RÁPIDO POR TURNO

DIVISÃO DE ATIVIDADES
TURNO FORMAÇÃO DE TUBO MESA DE SOLDA CALIBRAÇÃO CABEÇAS TURCAS TRUNCADORA

Auxiliar
Técnico em Mecânica Operador
Operador Titular
Operador Técnico em Mecânica
A Auxiliar Auxiliar
Auxiliar
Auxiliar Auxiliar Backup
Supervisor Operador Líder Operador Líder Auxiliar
Operador
Técnico em Mecânica Auxiliar
Auxiliar
Operador Técnico em Mecânica
B Auxiliar
Auxiliar
Auxiliar Auxiliar
Supervisor Operador Líder Operador Líder Auxiliar
Operador
Técnico em Mecânica Auxiliar
Auxiliar
C Auxiliar Operador Operador
Auxiliar Auxiliar Auxiliar
Supervisor
Fonte: Autora, 2021

41
QUADRO 8- RELAÇÃO DE FERRAMENTAS E ONDE DEVEM ESTAR NA MÁQUINA
RELAÇÃO DE FERRAMENTAS E SUA LOCALIZAÇÃO
Onde deve estar

Objetivo/Instrumento Onde encontra-se geralmente
antes da parada da máquina
Chave de impacto Pneumática Setor de Setup
Chave T MT04 - Abaixo do tanque de resfriamento
Tubo T MT04 - no início da formação
Alavanca MT04 - próximo a mesa de solda
Chave Borboleta 40mm MT04 - Castelos de Formação
PRÓXIMO A FORMAÇÃO
Soquete de 14mm Setor de Setup
Allen 14mm longa MT04 - Armário de Ferramentas do operador
Laterais da formação Ferramentaria
Roletes dos castelos da formação Ferramentaria
Buchas dos castelos da formação Ferramentaria
Marreta MT04 - Armário de Ferramentas do operador
Pino reto com pegador MT04 - Calibração|Formação|Mesa de Solda
Allen 17mm curta MT04 - Armário de Ferramentas do operador
Cinta de elevação MT04 - Próximo as cabeças turcas
Roletes da gaiola de solda Ferramentaria
Disco de bordo da mesa de fenda Ferramentaria
PRÓXIMO A MESA DE SOLDA
Roletes de alisamento Ferramentaria
impedeer Setor de Setup
Bobina indutora Setor de Setup
Varão Ferramentaria
Suporte para Varão Ferramentaria
Chave combinada 20 mm MT04 - Armário de Ferramentas do operador
Chave combinada 30 mm MT04 - Armário de Ferramentas do operador
Chave de impacto Pneumática Setor de Setup
Chave T MT04 - Abaixo do tanque de resfriamento
Chave Borboleta MT04 - Castelos da calibração
Soquete de 14mm Setor de Setup PRÓXIMO A CALIBRAÇÃO
Laterais da formação Ferramentaria
Roletes dos castelos da formação Ferramentaria
Buchas dos castelos da formação Ferramentaria
Chave pneumática catraca Setor de Setup
Soquete de 17mm Setor de Setup
Allen 17mm curta MT04 - Armário de Ferramentas do operador
PRÓXIMO AS CABEÇAS TURCAS
Roletes das cabeças turcas Ferramentaria
Buchas das cabeças turcas Setor de Setup
Cabeças Turcas Setor de Setup
Chave catraca Setor de Setup
Marreta MT04 - Armário de Ferramentas do operador
Chave de boca MT04 - Próximo a truncadora
Disco de Corte MT04 PRÓXIMO A TRUNCADORA
Mordentes Ferramentaria
Soquete 24 mm Setor de Setup
Chave meia-lua MT04 - Armário de Ferramentas do operador
Fonte: Autora, 2021
42
Outras ações realizadas foram decorrentes de projetos implantados na máquina, como o

balancim para retirada de todas as cabeças turcas de forma simultânea, o carrinho de troca
rápida de ferramentas e a bandeja de cabeças turcas. Esses projetos foram incluídos nas ações
por auxiliarem atividades que demandavam tempo e esforço físico dos colaboradores.
FIGURA 7- BALANCIM DAS CABEÇAS TURCAS
Fonte - Polimatec (2021)
O balancim diminuiu o tempo de retirada das cabeças turcas da máquina pois ele foi
projetado especificamente para retirar todas as quatro cabeças turcas juntas e também colocar
as novas cabeças turcas juntas na máquina.
FIGURA 8- CARRINHO DE TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS
Fonte - Autora (2021)
O carrinho para troca rápida de ferramentas propiciou melhoria na ergonomia do

trabalhador pois antes as ferramentas eram erguidas do chão até a máquina pelos colaboradores
43
e com o carrinho as ferramentas ficam encaixadas nos eixos que são praticamente da mesma
altura dos eixos da máquina. Esse carrinho foi projetado especificamente para a MT04,
possuindo 12 eixos: 06 eixos para receber as ferramentas retiradas da máquina e 06 eixos, que
já vão com as ferramentas para a máquina, que auxiliam no encaixe dos rolos de conformação
novos na máquina.
FIGURA 9- CARRINHO DE MOVIMENTAÇÃO PARA CABEÇAS TURCAS
A bandeja para as cabeças turcas proporcionou maior rapidez no momento de içar as

peças pela ponte rolante pois elas já se encontram posicionadas com os olhais para cima que
facilitam o encaixe das cintas. Essa bandeja foi projetada em conjunto com o balancim para
auxiliar na troca das cabeças turcas.
44
FIGURA 10- DESENHO TÉCNICO DO SUPORTE DOS GABARITOS
FIGURA 11- DISCOS DOS GABARITOS DO CARPETE

45
As figuras 11 e 12 mostram os desenhos técnicos de outro projeto implementado na

máquina de tubos 04 que foi o gabarito de carpete. Na saída do tanque de resfriamento da
máquina existe uma estrutura em que o operacional encaixa um carpete no formato da estrutura
que auxilia na retirada de excesso da mistura de água e óleo usada na refrigeração do tubo.
Esse carpete é cortado pela equipe que realiza o setup interno, entretanto eles não
possuíam uma “forma” para realizar o corte no carpete igual à estrutura da máquina e
realizavam a atividade através de tentativas. Foi criado um gabarito do carpete com uma
estrutura idêntica à estrutura da máquina apenas variando os tamanhos dos furos no meio para
cada bitola produzida na máquina através de discos.
Esse pequeno projeto diminuiu o tempo para realizar o corte no carpete; foi um projeto
simples, mas que resolveu um problema apontado pelo operacional há muito tempo.
FIGURA 12- TAMPAS DO TANQUE DE RESFRIAMENTO
Além dos projetos também houve algumas adequações como a mudanças das tampas do
tanque de resfriamento que antes eram muito pesadas e difíceis do operador abri-las para
observar o interior do tanque. Foram projetadas novas tampas mais leves, com chapas de apenas
1,5 mm de espessura, e que possuíam uma estrutura menor para também diminuir o peso delas.
46
Esse projeto foi importante porque durante o setup filmado de 102 minutos na máquina
foi possível perceber a demora para abrir as tampas do tanque porque necessitava de dois
colaboradores para realizar a atividade e só havia um colaborador disponível. Com esse projeto,
apenas um colaborador pode realizar essa atividade de aberturas do tanque e checagem da
estrutura interior no momento do setup.
4.4.3 Formalizar o melhor padrão e filmá-lo

Após a aplicação das ações mais rápidas na máquina, foi realizada uma segunda
filmagem da atividade de outro setup completo para comparar com a primeira realizada. O setup
filmado após as melhorias realizadas totalizou um tempo de 60 minutos, uma redução de mais
de 58% comparado ao setup filmado anteriormente.
Vale ressaltar que os dois setups comparados, o de 102 minutos e o de 60 minutos, foram
setups realizados para materiais de espessura menor; os materiais de maior espessura possuem
um ferramental mais pesado e não podem ter o tempo de duração comparado aos de material
mais leve. Na análise de resultados é possível ver a diferença nos tempos desses dois materiais
produzidos.
Após a filmagem, foi construída a mesma linha do tempo do setup anterior utilizando a
mesma legenda do Quadro 1:
QUADRO 9-LINHA DO TEMPO DO PRIMEIRO PADRÃO
SITUAÇÃO DO PRIMEIRO PADRÃO
MÁQUINA
DE TUBOS 15 15 15 15 42
100 minutos
minutos minutos minutos minutos minutos
Fonte: Autora, 2021
A análise através do gráfico macarrão sobre a movimentação realizada pelos

colaboradores também foi realizada nessa filmagem.
Analisando o Quadro 10 e comparando ao Quadro 5, é possível perceber visualmente o

quanto houve diminuição das movimentações desnecessárias que os colaboradores realizavam
e isso se deve à organização que se tornou maior e também a delegação de atividades fixas para
cada um.
47
QUADRO 10-ANÁLISE PELO MÉTODO DE ESPAGUETE DO PRIMEIRO PADRÃO
PRIMEIRO PADRÃO
FORMAÇÃO DE TUBO
CALIBRAÇÃO
MORDENTES
MESA DE SOLDA
Fonte: Autora, 2021

48
4.4.4 Providenciar o treinamento dos operadores

Após a aplicação das melhorias e obtenção de uma redução de 59% no tempo de setup,
foi realizado o treinamento de todos os colaboradores da máquina no novo layout de setup. O
treinamento realizado abrangeu o novo layout de setup, uma recapitulação do setup em cada
parte da máquina e também 12 LUP’s (Lição de Um único Ponto).
Esse treinamento foi realizado com os operadores, auxiliares e técnicos mecânicos em

todos os turnos (A, B e C) contemplando 34 colaboradores no total. Essa ação teve como
propósito alinhar todas as informações obtidas e acrescentadas no setup, além de eliminar
alguns desperdícios no processo com os treinamentos das LUP’s.
4.5 INTRODUZIR UM SISTEMA PARA REGISTRAR OS TEMPOS E AS

ANOMALIAS
4.5.1 Definir o sistema para registrar os tempos e as anomalias
Para acompanhar o tempo dos SETUPS, foi incluído um sistema de registro da atividade
realizado através de um caderno de registro de SETUPS que ficava disponível na máquina para
que fosse apontado o tempo e as anomalias observadas pelos envolvidos. Esse caderno era
recolhido toda semana para alimentar um gráfico de acompanhamento do tempo dos SETUPS.
Após o tempo de 60 minutos de SETUP no Passo 2 ter sido alcançado, foi estabelecida
uma nova meta em que o tempo mínimo seria de 57 minutos e o máximo de 63 minutos. Essa
meta e como o tempo dos 8 setups registrados se comportaram encontra-se no Gráfico 6.
49
GRÁFICO 6- MONITORAMENTO DO SETUP COMPLETO
MONITORAMENTO - SETUP COMPLETO

140
120
Tempo (Minutos)
100
80
60
40
20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Realizado Padrão (Mín) Padrão (Máx)
Através do Gráfico 6, é possível perceber que a maioria dos setups ficaram abaixo da
média, exceto o setup de número 4. Esse evento acontece devido a uma ou ao conjunto de
anomalias que podem ter ocorrido, então além de acompanhar o tempo de setup, foi sugerido
acompanhar as anomalias que estavam acontecendo no processo para poder criar uma ação para
saná-las.
A equipe foi reunida para poder estudar formas de acabar com as anomalias do setup de
número 4. Foi realizado um Brainstorming com os membros da equipe e todas as ideias foram
organizadas em um Diagrama de Ishikawa.
50
QUADRO 11-DIAGRAMA DE ISHIKAWA
MÉTODO MATERIAL
Descumprimento do novo padrão Matéria-prima fora da especificação
Dificuldade de assimilação do novo padrão Variação de largura
Falta de plano de treinamento de novatos no setup Material com marcação, sem polimento
Tabela de parâmetros de setup desatualizados Disponibilidade de carpete
Falha no planejamento do PCP Posição incorreta da rebarba
Mordente desgastado
Anomalias
Montagem incorreta das cabeças turcas Rolete de solda fora de padrão
DET errado Falha no funcionamento do JOG
Posição do disco montado errado Indisponibilidade de ferramentas dos kits
Inserção de receita errada nos parâmetros do sistema de corte Dificuldade no reset de alarmes
Atraso na acumulação do material Regulagem do suporte da DET
Ferramental montado errado Castelo com dificuldade de regulagem vertical
Falta de conhecimento técnico por parte dos envolvidos Laterais com dificuldade de regulagem horizontal
Incapacidade de colocar o novo método em prática Falha no gerador de solda pós troca de bobina
Insuficiente conhecimento do método Divergência dimensional dos eixos e ferramentais
Falha na pré regulagem das cabeças turcas Falta de padronização dos mordentes
Quantidade insuficiente de pessoas conforme novo padrão Eixo das ferramentas fora do padrão
Passo incorreto do disco de corte
Atraso na disponibilidade do ferramental na máquina
Parafusos fora do padrão
Problema nos roletes dos rebarbadores
MÃO DE OBRA MÁQUINA
Analisando o Quadro 11, é perceptível que as causas para as anomalias eram mais
voltadas para a falta de alinhamento entre os colaboradores em relação ao novo padrão de
SETUP que estava sendo aplicado. Além dessas causas, também havia alguns apontamentos da
manutenção em relação a alguns parâmetros da máquina que não estavam na configuração
correta.
Para melhorar as questões relacionadas à manutenção, foram criadas etiquetas de

apontamento para a manutenção, as quais eram preenchidas pelo operacional e enviadas para o
setor de manutenção. A resolução das etiquetas era de total responsabilidade da manutenção e
eram realizadas geralmente na parada da manutenção preventiva mensal da máquina.
Para as outras causas operacionais apontadas, foi elaborado um quadro com ações que
deveriam ser realizadas, quem as realizaria e quando. Esse quadro encontra-se no tópico 4.5.2.
4.5.2 Definir quem, o que e quando
QUADRO 12- DEFINIÇÕES DE AÇÕES E RESPONSÁVEIS
No. Quem O que Quando

Técnicos em
1 Registrar as anomalias Setup Completo
Mecânica
51
Sempre que houver

2 Time SMED Tratar falhas desvios nos tempos de
setup completo
Fazer apontamentos de setup nos quadros e
3 Operadores Setup Completo
no caderno
Técnicos em
4 Checklist de pré e pós setup Setup Completo
Mecânica
Abrir etiquetas para anomalias verificadas

5 Operadores Diariamente
durante os turnos
Sempre que houver
Técnico em
6 Garantir separação de ferramental correto solicitação por parte
Mecânica
da produção.
A ideia da inserção de etiquetas para gerar ações para a manutenção foi estendida às
necessidades do operacional, portanto, qualquer colaborador envolvido na atividade poderia
elaborar uma etiqueta apontando uma necessidade de melhoria da máquina. Esse tipo de ação
permitiu a equipe enxergar muitos problemas diários da máquina que não eram vistos pelos
supervisores e os gestores, mas sim pelo operacional.
Além das etiquetas, foi inserido um checklist de pré e de pós setup, os quais permitiam
aos Técnicos em Mecânica envolvidos no projeto checar alguns parâmetros como número de
colaboradores presentes para realizar o setup, número de ferramentas disponíveis ou as
condições físicas dos equipamentos.
Para alinhar as novas tratativas realizadas na atividade, foi necessário realizar o

treinamento de mais 16 LUP’s e nivelamento dos conhecimentos da equipe em relação as
atividades que já eram realizadas antes do projeto. Foram realizados 24 treinamentos no total e
foram treinados 34 colaboradores dos três turnos (A, B e C).
Além dos treinamentos da atividade, também foi realizado um treinamento para

apontamento das anomalias no momento do SETUP que deveria ser realizado pelos Técnicos
em Mecânica. Esse apontamento tem por finalidade o controle das anomalias decorrentes da
atividade e o tempo que elas adicionavam ao tempo total do SETUP, como mostra o Quadro
13.
52
QUADRO 13- REGISTRO DE ANOMALIAS
REGISTRO DE ANOMALIAS
SEQUENCIA DE SETUP / SETEMBRO
ANOMALIAS
09/set 14/set 17/set 20/set 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Descumprimento do novo padrão
Dificuldade de assimilação do novo padrão
Falta de plano de treinamento de novatos no setup
Tabela de parâmetros de setup desatualizados
Falha no planejamento do PCP
Matéria-prima fora da especificação
Variação de largura
Material com marcação, sem polimento
Disponibilidade de carpete 10
Posição incorreta da rebarba
Mordente desgastado
Montagem incorreta das cabeças turcas
DET errado
Posição do disco montado errado
Inserção de receita errada nos parâmetros do sistema de corte
Atraso na acumulação do material
Ferramental montado errado 10
Falta de conhecimento técnico por parte dos envolvidos
Incapacidade de colocar o novo método em prática
Insuficiente conhecimento do método
Falha na pré regulagem das cabeças turcas
Quantidade insuficiente de pessoas conforme novo padrão 15
Rolete de solda fora de padrão
Falha no funcionamento do JOG
Indisponibilidade de ferramentas dos kits
Dificuldade no reset de alarmes 15
Regulagem do suporte da DET
Castelo com dificuldade de regulagem vertical
Problema nos roletes dos rebarbadores 9
Laterais com dificuldade de regulagem horizontal
Falha no gerador de solda pós troca de bobina
Divergência dimensional dos eixos e ferramentais
Falta de padronização dos mordentes
Eixo das ferramentas fora do padrão
Passo incorreto do disco de corte
Atraso na disponibilidade do ferramental na máquina
Parafusos fora do padrão 15
Após a aplicação dessas ações, foi realizado o monitoramento diário dos apontamentos
presentes nos Quadros 12 e 13 e, caso algum apontamento mostrasse a falta de alinhamento de
conhecimento da equipe, um novo treinamento era realizado até que esse apontamento não
surgisse mais.
4.6 ANALISAR E RESOLVER AS ANOMALIAS

Além de apontar as anomalias, também era necessário extingui-las para que a atividade
de setup se tornasse cada vez mais sucinta e curta. No período de aplicação do projeto, houve
uma semana em que o apontamento de anomalias registrou um acúmulo de 65 minutos a mais
53
em um dos setups realizados na máquina. Esse evento, consequentemente, levou o tempo desse
setup a ser maior do que os anteriores registrados no projeto.
Nesse passo, será descrito como as anomalias apontadas nessa semana foram sanadas a
fim de demonstrar os métodos utilizados no processo.
4.6.1 Fazer uma análise de prioridade das anomalias

O gráfico 7 mostra o apontamento do tempo adicional causado por anomalias
enumerado através de semanas.
GRÁFICO 7- APONTAMENTO DE TEMPO ADICIONAL CAUSADO POR ANOMALIAS
70,0
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
semana 37
semana 38
semana 39
semana 40
semana 41
semana 42
semana 43
semana 44
semana 45
semana 46
semana 47
semana 48
semana 49
Anomalias (acumulado)
O gráfico 7 mostra o apontamento do setup do dia 09/09/2021 (semana 37) com

anomalias que acumularam 9 minutos e o setup do dia 20/09/2021 (semana 39) com anomalias
que acumularam 65 minutos. Portanto, foi necessário analisar quais foram essas anomalias e o
tempo correspondente a cada uma delas.
54
GRÁFICO 8- REGISTRO DE ANOMALIAS
REGISRO DE ANOMALIAS
16 100
14
80
12
10
60
40
6
4
20
2
0 0
Dificuldade no reset de alarmes
Disponibilidade de carpete
Ferramental montado errado

Quantidade insuficiente de pessoas
Problema nos roletes dos rebarbadores
conforme novo padrão
Anomalias % Acum.
No gráfico 8, têm-se o apontamento de cada uma dessas anomalias e o tempo adicional

correspondente a cada uma delas. As de maior tempo foram a Quantidade insuficiente de
pessoas conforme novo padrão, a dificuldade no reset dos alarmes da máquina e os parafusos
fora do padrão. Através desse gráfico foi possível enxergar as anomalias e poder traçar um novo
plano de ação para eliminar as anomalias.
55
4.6.2 Determinar as contramedidas: diagrama causa-efeito e análise 5 porquês

Junto ao apontamento realizado pelo operacional também foi realizado um
braisntorming e um teste das hipóteses com a equipe do projeto para identificar quais anomalias
eram mais críticas e possíveis de serem sanadas.
Na empresa em questão existe um formulário para análise de falhas, o qual possui as

etapas do diagrama de causa e efeito, a análise dos 5 porquês, teste das hipóteses e o plano de
ações gerado. A análise de falhas ocorre sempre após a ocorrência de uma anomalia e para a
realização dessa atividade é necessário que todas as partes envolvidas estejam presentes para o
preenchimento do formulário.
FIGURA 13- DIAGRAMA DE ISHIKAWA SETUP 09/09

56
FIGURA 14- TESTE DE HIPÓTESES DO SETUP 09/09/2021
No setup do dia 09/09, o tempo foi excedido por fatores como a falta de padronização
dos elementos fixadores dos castelos da máquina, o que dificultou no momento de retirada deles
para a troca do ferramental. Além disso, foram apontados fatores como sujeira excessiva que
diminuía a visibilidade dos componentes e os deixava mais escorregadios.
FIGURA 15- DIAGRAMA DE ISHIKAWA SETUP 20/09

57
FIGURA 16- TESTE DE HIPÓTESES DO SETUP 20/09/2021
No setup do dia 20/09, alguns dos apontamentos realizados foram a dificuldade do

operador para visualizar o tanque de resfriamento que tinha uma altura maior, alguns
componentes inadequados sendo utilizados e o alarme da truncadora que foi acionado, mas não
desligou quando as grades de proteção foram fechadas.
Através dessa análise foi elaborado um plano de ações destinado apenas para extinguir
as anomalias.
QUADRO 14- PLANO DE AÇÕES PARA O SETUP 09/09
PLANO DE AÇÕES PARA O SETUP 09/09

Realizar LUP de melhoramento do fuso
1 Analista 15/09/2021
dos rebarbadores
Técnico em Substituir roldanas com fusos por
2 20/09/2021
Mecânica porcas sextavadas
Realizar retirada dos mancais para
3 Operadores limpeza e possível substituição de 30/09/2021
rolamentos nas preventivas
QUADRO 15- PLANO DE AÇÕES PARA O SETUP 20/09
PLANO DE AÇÕES PARA O SETUP 20/09

Técnico em Realizar a troca dos parafusos do
1 27/09/2021
Manutenção rebarbador
58
Técnico em Disponibilizar degrau para o tanque de

2 27/09/2021
Mecânica resfriamento
Técnico em Disponibilizar ferramental novo
3 20/09/2021
Mecânica completo
Priorizar setup completo com equipe
4 Analista 24/09/2021
titular da máquina
Criar LUP com a necessidade do
Técnico em
5 acionamento do óleo solúvel antes de 30/09/2021
Mecânica
realizar o corte no material
GRÁFICO 9- DISTRIBUIÇÃO DE ATIVIDADES DE ACORDO COM ISHIKAWA
Máquina
33%
Material
33% Método
Mão Obra 34%
0%
4.6.3 Implementar as contramedidas

Na implementação das ações foi utilizado uma tabela de controle para monitorar se a
ação de fato extinguiu a anomalia. O registro era realizado por semana e apontava se a anomalia
havia ocorrido ou não e caso ela acontecesse novamente todo o processo do formulário de
Análise de falhas seria refeito para eliminá-la.
59
QUADRO 16- MONITORAMENTO DE REPETIÇÕES DAS ANOMALIAS
Ação Descrição ações Repetições (últimas 12 semanas)

Anomalia 5 Porquês Resp. Data prevista Data efetiva Início Obj
No. (contramedidas) 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Realizar LUP de melhoramento do

Joelton 30/09/2021
fuso dos rebarbadores
Substituir roldanas dos fusos por

Teobaldo 28/09/2021
porcas sextavadas
Problema no rolete dos rebarbadores S 3 1 0 0
Realizar retirada de mancais para

limpeza e possível substituição dos Alves 28/09/2021
rolamentos na preventiva
Disponibilizar degrau para o tanque

Disponibilidade de carpete N 1 Tiago 27/09/2021 24/09/2021 0 0 1
de resfriamento
Disponibilizar novo ferramental

completo na máquina e ET de
Ferramental montado errado N 1 Teobaldo 20/10/2021 0 0 1
redimensionamento da caixa
redutora
Revisar checklist de pré e pós setup

Quantidade insuficiente de pessoas conforme
N 1 incluindo o ponto de verificação da Joelton 24/09/2021 24/09/2021 0 0 1
novo padrão
equipe
Criar LUP de acionamento correto

Dificuldade no reset de alarmes N 1 Joelton 24/09/2021 21/09/2021 0 0 1
da truncadora
Pedir a inserção da verificação dos

fusos dos rebarbadores no plano de Kenny 30/09/2021 0 0 1
preventiva da máquina
Parafusos fora do padrão N 2
Realizar a troca dos parafusos do
Alves 28/09/2021 0 0 1
rebarbador
4.6.4 Introduzir a tabela de monitoramento

A tabela, de início, era preenchida apenas pela gestão do projeto e posteriormente ela
foi colocada no quadro de gestão da máquina para que todos os colaboradores pudessem
acompanhar a frequência em que as anomalias se apresentavam e a sua consequente redução
mediante as ações implantadas. Essa tabela deve ser atualizada semanalmente para melhorar o
acompanhamento do operacional. O gráfico 10 mostra o modelo que fica na máquina.
60
GRÁFICO 10- MONITORAMENTO DAS ANOMALIAS
70
60
15
50
No. Defeitos
15
40
30
15
20
10
10 0
9 10
0 0 0
S37 S38 S39 S40 S41 S42 S40 S41 S42 S43 S44
Semanas

Dificuldade no reset de alarmes
Quantidade insuficiente de pessoas conforme novo padrão
Ferramental montado errado
Disponibilidade de carpete
Problema no rolete dos rebarbadores
4.7 MELHORAR O PADRÃO DEFINIDO ANTERIORMENTE

Após a verificação dos resultados obtidos durante as aplicações das ações do projeto,
foi visto que os resultados estavam muito bons em comparação à situação anterior. Entretanto,
era necessário aperfeiçoar o método já utilizado para alcançar resultados melhores. Para isso,
foi necessário revisar, aplicar e retornar a passos anteriores como a metodologia do PDCA
exige.
4.7.1 Dividir as atividades em micro atividades

Para revisar a atividade, foi realizada a divisão do setup em micro atividades e seus
respectivos tempos baseado no menor setup que foi realizado durante a aplicação do projeto
que foi o resultado de 36 minutos obtido no mês de outubro; o Quadro 17 mostra essa divisão.
36 MINUTOS
de
SETUP COMPLETO
Setup na Setup na Mesa Setup na Setup nas

Formação de Solda Calibração Cabeças Turcas Setup nos
20,5 min 12,5 min 12,5 min Moprdentes
10 min
Desmontagem de Troca de Remontagem de Desmontagem da Montagem da Acerto da gaiola Desmontagem dos Remontagem dos Acerto da gaiola Acerto da Gaiola de
Acerto de Setup roletes da gaiola de Desmontagem da Remontagem da Desmontagem Desmontagem das Remontagem das Acerto das Remontagem dos Acerto de Setup
castelos Ferramentas Castelos gaiola de fenda Gaiola de Fenda de fenda roletes da gaiola de de solda Gaiola de alisamento Gaiola de Alisamento
Troca de Remontagem de Acerto de Setup Desmontagem do
na formação solda Alisamento de castelos cabeças turcas Cabeças Turcas Cabeças Turcas Mordentes dos Mordentes
2,5 min 8,5 min 2 min 2 min 0,5 min 1,5 min solda 1 min 1,2 min 0,5 min Ferramentas Castelos nos castelos Mordente
1 min 1 min 2,5 min 3 min 4,5 min 2,5 min 2 min 1 min
Retirar para fuso Retirar Recolocar para Regular roletes Retirar pinos do Recolocar pinos Passar chapa nos Retirar pinos dos Recolocar pinos dos Passar chapa nos Retirar pinos dos Retirar para fuso Recolocar para Retirar parafusos das
Ferramentas da roletes da gaiola de Recolocar pinos dos Passar chapa nos dos castelos Retirar Ferramentas da Recolocar Passar chapa nas Retirar parafusos Recolocar Passar chapa nos
dos castelos fuso dos castelos de entrada disco de fenda do disco de fenda roletes de fenda roletes da gaiola de roletes de solda roletes de solda fuso dos castelos Passar chapa cabeças turcas parafusos dos
Formação alisamento roletes de alisamento roletes de alisamento 1 min Formação cabeças turcas cabeças turcas dos mordentes
1 min 1 min 0,5 min 0,5 min solda 1 min 1 min 1 min mordentes mordentes
1 min 3,5 min 2 min 0,5 min 0,2 min 0,5 min 0,5 min 1,5 min nos castelos 3 min 0,5 min 1 min 1 min 1 min
Folgar parafuso Recolocar novas Recolocar parafuso Trocar roletes Regular roletes da Trocar roletes de Regular roletes da Retirar cabeças
das bases
Passar chapa nos Trocar roletes de Regular roletes de Folgar parafuso Recolocar novas Recolocar Passar chapa nos Recolocar parafusos Regular cabeças Trocar
das bases ferramentas de fenda gaiola de fenda solda gaiola de solda ferramentas laterais da turcas Recolocar
1 min castelos das cabeças turcas

1 min alisamento alisamento das bases 3 min parafuso das bases 2 min turcas mordentes parafusos do disco
1 min 5 min 1 min 1 min 3 min 0,5 min 1 min formação 1,5 min
1 min 0,5 min 1 min 0,5 min 2 min 3 min de corte
Passar chapa nas Retirar Castelos Regular castelos Retirar parafusos

Retirar de fixação do disco
laterais da formação 0,5 min 1,5 min
Castelos 0,5 min de corte
0,5 min
QUADRO 17- SETUP DIVIDIDO EM MICRO ATIVIDADES
Regular Regular gaiolas Trocar disco de

castelos corte
3 min laterais
1 min 1 min
Regular gaiolas
laterais
1 min
61
62
4.7.2 Analisar e classificar as micro atividades com valor agregado e sem valor agregado
Todas as atividades foram divididas e classificadas mediante o valor agregado que
adicionavam à atividade para melhor classificá-las. A classificação foi realizada utilizando o
método 5W+1H o qual é semelhante ao 5W2H e se diferem apenas por o primeiro não possui
o valor quantificado da ação. No Quadro 18 há o apontamento do tempo de cada micro atividade
o que possibilitou verificar qual micro atividade possuía maior tempo e analisar a possibilidade
da diminuição desse tempo.
QUADRO 18- VALOR AGREGADO DAS MICRO ATIVIDADES
Análise
Duração
Controle
Monitor
Regulag
Prepara
agregad
Micro atividade
amento
Espera
Valor
(min)
ção
em
o
Retirar parafusos dos castelos da formação 1,5 1,3 0,2
Folgar parafuso das bases dos castelos da formação 1 1
Retirar castelos da formação 1 1
Retirar ferramentas da formação 4 3 1
Recolocar novas ferramentas da formação 6 5 1
Recolocar parafusos dos castelos da formação 1 1
Recolocar parafusos das bases dos castelos da
1 1
formação
Regular roletes de entrada 2 2
Passar chapas nos castelos da formação 1,5 1,2 0,3
Passar chapas nas laterais de formação 1 1
Regular castelos da formação 3 3
Regular gaiolas laterais da formação 1 1
Retirar pinos dos discos de fenda 2 1,5 0,5
Trocar roletes de fenda 5 4 1
Recolocar pinos dos discos de fenda 2 2
Passar chapas nos roletes de fenda 0,5 0,5
Regular roletes da gaiola de fenda 1 1
Retirar pinos dos roletes da gaiola de solda 1,5 1,3 0,2
Trocar roletes de solda 4 3,5
Recolocar pinos dos roletes de solda 1,5 1,3 0,2
Passar chapa nos roletes de solda 0,5 0,5
Regular roletes da gaiola de solda 0,5 0,5
Retirar pinos dos roletes da gaiola de alisamento 0,5 0,5
Trocar roletes de alisamento 1,5 1,5
Recolocar pinos dos roletes de alisamento 0,5 0,5
Passar chapa nos roletes de alisamento 0,5 0,5
Regular roletes de alisamento 0,5 0,5
Retirar parafusos dos castelos da calibração 1 0,8 0,2
Folgar parafuso das bases dos castelos da calibração 2 1,5 0,5
Retirar castelos da Calibração 1 1
Retirar ferramentas da calibração 1,5 1,3 0,2
Recolocar novas ferramentas da calibração 3,5 2,5 0,5
63
Recolocar parafusos dos castelos da calibração 1,5 1,3 0,2

1,5 1,3 0,2
calibração
Passar chapas nos castelos da calibração 0,5 0,5
Passar chapas nas laterais da calibração 0,5 0,5
Regular castelos da calibração 3 3
Regular gaiolas laterais da calibração 2 2
Retirar parafusos das cabeças turcas 2 2
Retirar cabeças turcas 3 3
Recolocar cabeças turcas 4 4
Recolocar parafusos das cabeças turcas 2 2
Passar chapa nas cabeças turcas 1 1
Regular cabeças turcas 5 5
Retirar parafusos dos mordentes 1,5 1,3 0,2
Trocar mordentes 4 4
Retirar parafusos de fixação do disco de corte 1 1
Trocar disco de corte 1,5 1,5
Recolocar parafusos dos mordentes 1,5 1,3 0,2
Recolocar parafusos dos discos de corte 1,5 1,3 0,2
Passar chapa nos mordentes 3 3
4.7.3 Aplicar a técnica ECRS e identificar as ações de melhoramento

Através do Quadro 18, é possível aplicar em cima dele a técnica ECRS que significa
Eliminar, Combinar, Reorganizar e Simplificar a qual se baseia em analisar todas as atividades
e identificar possibilidades de melhoria contínua além de buscar eliminar falhas produtivas.
Esse método é muito eficiente quando se deve rever todas as ações executadas dentro de um
projeto para encontrar formas de melhorar mais ainda o processo.
O Quadro 19 mostra como essa análise foi realizada, as ações geradas a partir dessa
análise e o tempo correspondente que elas iriam reduzir no momento do setup.
64
QUADRO 19- APLICAÇÃO DO ECRS
Análise Monitoramento
Valor agregado
Monitoramento
Reorganizar
Preparação
Regulagem
Simplificar
Combinar
Eliminar
Duração
Controle
Espera
Micro-atividade Tempo
(min) Ação de melhoramento
(min)
Retirar parafusos dos castelos da formação 1,5 1,3 0,2 x x Disponibilização de chaves de impacto elétricas 1
Folgar parafuso das bases dos castelos da formação 1 1 x x Disponibilização de chaves de impacto elétricas 1
Retirar castelos da formação 1 1 x Alavancas de retirada de castelo 0,5
Retirar ferramentas da formação 4 3 1 x x Tubo T 3,5
Recolocar novas ferramentas da formação 6 5 1 x x Tubo T 5
Recolocar parafusos dos castelos da formação 1 1 x x Disponibilização de chaves de impacto elétricas 1
Recolocar parafusos das bases dos castelos da formação 1 1 x x Disponibilização de chaves de impacto elétricas 1
Regular roletes de entrada 2 2 x x 2
Passar chapas nos castelos da formação 1,5 1,2 0,3 x Chave catraca/borboleta 1
Passar chapas nas laterais de formação 1 1 x 0,5
Regular castelos da formação 3 3 x x Chave catraca/borboleta 3
Regular gaiolas laterais da formação 1 1 x x 1
Retirar pinos dos discos de fenda 2 1,5 0,5 x x Calços fixos na base do mancal 1
Trocar roletes de fenda 5 4 1 x 1
Recolocar pinos dos discos de fenda 2 2 x x Calços fixos na base do mancal 0,5
Passar chapas nos roletes de fenda 0,5 0,5 x Volantes de regulagem 0,5
Regular roletes da gaiola de fenda 1 1 x x Volantes de regulagem 1

Retirar pinos dos roletes da gaiola de solda 1,5 1,3 0,2 x Marreta de alumínio / saca pino 1
Trocar roletes de solda 4 3,5 x Marreta de alumínio / saca pino 3
Recolocar pinos dos roletes de solda 1,5 1,3 0,2 x Marreta de alumínio / saca pino 1
Passar chapa nos roletes de solda 0,5 0,5 x 0,5
Regular roletes da gaiola de solda 0,5 0,5 x x Gabaritos de regulagem 0,5
Retirar pinos dos roletes da gaiola de alisamento 0,5 0,5 x Marreta de alumínio / saca pino 0,2
Trocar roletes de alisamento 1,5 1,5 x x Gabarito de roletes de alisamento 1
Recolocar pinos dos roletes de alisamento 0,5 0,5 x Marreta de alumínio / saca pino 0,5
Passar chapa nos roletes de alisamento 0,5 0,5 x 0,5
Regular roletes de alisamento 0,5 0,5 x x 0,5
Retirar parafusos dos castelos da calibração 1 0,8 0,2 x x Disponibilização de chaves de impacto elétricas 1
Folgar parafuso das bases dos castelos da calibração 2 1,5 0,5 x x Disponibilização de chaves de impacto elétricas 1
Retirar castelos da Calibração 1 1 x Alavancas de retirada de castelo 0,5
Retirar ferramentas da calibração 1,5 1,3 0,2 x x x Carro de troca rápida de ferramentas 1,5
Recolocar novas ferramentas da calibração 3,5 2,5 0,5 x x x Carro de troca rápida de ferramentas 3
Recolocar parafusos dos castelos da calibração 1,5 1,3 0,2 x x Disponibilização de chaves de impacto elétricas 1
Recolocar parafusos das bases dos castelos da calibração 1,5 1,3 0,2 x x Disponibilização de chaves de impacto elétricas 1
Passar chapas nos castelos da calibração 0,5 0,5 x x Chave catraca/borboleta 0,5
Passar chapas nas laterais da calibração 0,5 0,5 x Chave catraca/borboleta 0,5
Regular castelos da calibração 3 3 x x Chave catraca/borboleta 1,5
Regular gaiolas laterais da calibração 2 2 x x 1
Retirar parafusos das cabeças turcas 2 2 x x 2 Chaves de impacto pneumática 1
Retirar cabeças turcas 3 3 x x x Balancim de Troca rápida 2

Recolocar cabeças turcas 4 4 x x x Balancim de Troca rápida 3
Recolocar parafusos das cabeças turcas 2 2 x x 2 Chaves de impacto pneumática 1,5

Passar chapa nas cabeças turcas 1 1 x 0,5
Regular cabeças turcas 5 5 x 2
Retirar parafusos dos mordentes 1,5 1,3 0,2 x x Instalação de pinos no lugar de parafusos 1
Trocar mordentes 4 4 x Kit de Ferramentas 3
Retirar parafusos de fixação do disco de corte 1 1 x Kit de Ferramentas 0,5
Trocar disco de corte 1,5 1,5 x 1
Recolcoar parafusos dos mordentes 1,5 1,3 0,2 x Instalação de pinos no lugar de parafusos 1
Recolocar parafusos dos discos de corte 1,5 1,3 0,2 x 1
Passar chapa nos mordentes 3 3 x 1
Total atividade 95 64,2
A maioria das ações se trata da aquisição de ferramentas extras para a execução do setup
e também a criação de ferramentas que facilitam o processo como a chave T que auxilia na
65
retirada dos castelos ou a criação de pinos para substituir alguns parafusos, o que diminui o
tempo de retirada dos componentes.
4.7.4 Atualizar o padrão e retornar ao passo 2

Para que houvesse a atualização do padrão foi necessário treinar toda a equipe nas ações
surgidas durante a aplicação da ECRS e filmar novamente o novo padrão, ou seja, todo o projeto
retornou ao Passo 2 - Definir o melhor padrão atual e treinar os operadores.
O novo padrão filmado resultou em setup de apenas 36 minutos, o menor setup realizado
no decorrer do projeto e que significa uma redução de mais de 68% do ponto de partida do
projeto que era de 110 minutos. A meta inicial como mostra o Gráfico 5 era de uma redução de
15% e foi possível reduzir mais de quatro vezes o valor.
Seguindo a legenda do Quadro 1, o Quadro 20 mostra a quantidade de tempo para cada

atividade; é importante lembrar que todas as atividades, diferentes dos antigos padrões, ocorrem
de forma paralela para agilizar a atividade. Portanto, basicamente todas as etapas começam
quando a preparação do setup termina e há uma equipe treinada para cada uma delas.
QUADRO 20- NOVO PADRÃO GERADO PELO ECRS
NOVO PADRÃO
MÁQUINA DE
TUBOS 100 19 23 28 10
minutos minutos minutos minutos minutos
4.8 DEFINIR E MELHORAR OS MÉTODOS DE ABORDAGEM

Após as melhorias apresentadas no novo padrão de setup do passo 5, foi necessário
melhorar também o tempo de regulagem na máquina. A etapa de regulagem se refere a todos
os acertos que são necessários na máquina após a troca do ferramental para se obter maior
precisão no tubo que irá ser fabricado em seguida.
A regulagem no passo 2 está descrita por acerto de setup e na filmagem alcançou os 51

minutos como mostra o Quadro 2. O objetivo estabelecido ao longo projeto era reduzir a zero
o número de acertos que deveriam ocorrer na máquina, ou seja, a atividade do setup seria precisa
ao ponto de eliminar qualquer acerto pós setup para diminuir, consequentemente, o tempo da
atividade.
66
4.8.1 Analisar os métodos de regulagem e definir as ações de melhoramento

Foi realizado uma análise de apontamentos realizados pelos técnicos em mecânica e
pelos operadores através da matriz x, onde é analisado o problema, as variáveis do processo
envolvidas, os componentes e as variáveis da máquina para se obter ações de melhoria que
possam ser eficazes na eliminação da regulagem.
QUADRO 21- MATRIZ X PARA ANÁLISE DOS PROBLEMAS EM REGULAGEM
X X X X Diversos parafusos diferentes x X

Abertura de portões para troca de
X X
setup
X Revezamento / Equipe incompleta X
Diferentes tipos de ferramental
X disponível X
X X X Diferentes tipos de material e bitola X X X
2. Variável do Processo
Parafusos fora do Padrão

Etapas onde ocorre setup
Problema nos roletes dos

Castelos / cabeças turcas
Tanque de resfriamento
Quantidade Insuficiente
Ferramental Montado
Dificuldade no reset de
Rebarbadores e fusos
Disponibilidade de
3. Componentes
/ Mesa de Solda
rebarbadores
1. Problemas
Mordentes
de Pessoas
alarmes
e roletes
Carpete
Errado
4. Variáveis da Máquina
X X X X Desgaste dos parafusos X X
fluxo de óleo no tanque de
X resfriamento X
X X Eixos travados / Altura dos castelos X X X

Etapas onde ocorre setup X X X X
Intertravamentos NR-12 X
X X X X Folgas X
Através dessa matriz, foi possível traçar tratativas principalmente através das variáveis
da máquina como a reposição de parafusos nos rebarbadores, melhorias na lubrificação dos
eixos dos castelos, acerto de folgas e o acionamento da manutenção para melhorias no fluxo de
óleo do tanque de resfriamento e o travamento das proteções da máquina. Todos esses pontos
foram enxergados com o auxílio da matriz X.
4.8.2 Atualizar o padrão e filmá-lo

Após as ações do tópico anterior terem sido concluídas, o novo padrão de regulagem
criado foi colocado em prática e filmado. Após a filmagem, foi possível estabelecer um novo
padrão de regulagem. Entretanto, como foi mencionado anteriormente, o objetivo era reduzir a
zero o número de regulagens após o setup e com as ações aplicadas na máquina foi possível
67
reduzir consideravelmente o tempo das regulagens ou até mesmo não haver regulagem após o
setup.
QUADRO 22- TEMPO DE CADA ATIVIDADE DE REGULAGEM
Ext/ Tempo (min)

No. Descrição Atividade Operador
Int 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 Passar chapa e ajustar ferramentas nos castelos e laterais da formação I A

2 Passar tubo e ajustar gaiola de fenda I A
3 Passar tubo e ajustar gaiola de solda I B
4 Passar tubo e ajustar a gaiola de alisamento I C
5 Passar tubo e ajustar tanque de resfriamento I A
6 Passar chapa e ajustar ferramentas nos castelos e laterais da calibração I A
7 Passar chapas e fazer alinhamento nas cabeças Turcas I B
8 Passar tubo nos mordentes I C
9 Aplicar solda no tubo I A
10 Calibrar material I B
11 Desempenar Tubo I C
Através do Quadro 22, observa-se que o tempo de regulagem filmado alcançou apenas
10 minutos e em comparação ao tempo obtido no passo 2 de 51 minutos, obteve-se uma redução
de 80% no tempo de regulagem após a aplicação das melhorias obtidas no tópico 4.8.1.

Após estabelecer qual seria o novo padrão de regulagem, foi necessário treinar os
operadores da máquina e toda a equipe do projeto no novo padrão. Nem todos foram treinados
em todas as etapas devido alguns já terem conhecimento na atividade por terem participado das
melhorias realizadas.
68
QUADRO 23- STATUS DO TREINAMENTO DA EQUIPE NO NOVO PADRÃO DE REGULAGEM
Atividades
Atividade 10
Atividade 1
Atividade 2
Atividade 3
Atividade 4
Atividade 5
Atividade 6
Atividade 7
Atividade 8
Atividade 9
Operadores
Técnicos em Mecânica R P P P P
Time SMED R R P R R R
Operadores P P P
Técnicos em Mecânica P P P P P
Operadores P R R P
Técnico em Mecânica R R R R R
Operadores R R
Operadores P R R
Operadores R P P R
P Pendente P Planejado R Realizado
5. INDICADORES
Para a amostragem dos resultados dos indicadores obtidos no projeto, foi necessário
levantar os dados do histórico de produção da máquina e os dados de histórico de setups
realizados na máquina durante a aplicação do projeto. Além disso, foram determinados dois
tipos de indicadores para esse projeto: o tempo de setup na máquina e a quantidade de
regulagens apontadas após o setup. Como já mencionado anteriormente, a quantidade de
regulagens realizadas na máquina após o setup também é um indicador forte dos resultados do
projeto pois se um setup foi bem realizado, consequentemente a máquina não necessitará passar
por uma posterior regulagem.
5.1 TEMPO MÉDIO DE SETUP

O levantamento dos dados dos tempos médios de setup na máquina foi realizado no
período da semana 27 a semana 42 entre os meses de julho a outubro de 2021. O gráfico 11
mostra o comportamento do tempo médio de setup em cada semana com relação à meta
estabelecida e o máximo que poderia ser atingido.
69
Vale ressaltar que nem todas as semanas nesse período foram contempladas com setup
assim como houve semanas que tiveram mais de um setup na máquina. Conforme já foi
mencionado, os setups ocorrem conforme as ordens de produção emitidas pelo setor de PCP e
por isso não era um aspecto a ser controlado durante o projeto.
GRÁFICO 11- TEMPO MÉDIO DE SETUP COMPLETO
TEMPO MÉDIO DE SETUP COMPLETO - MT04

200
160
Tempo (Min.)
120
80
151
135
109
99
98
89
88
84
40
69
54
50
42,5
0
S27 S28 S30 S32 S33 S34 S35 S37 S38 S39 S41 S42
Semana
MÉDIA MÁXIMO META
No gráfico 11, é visível que os tempos médios de setup possuem uma constância que
geralmente é quebrada por uma variação alta no indicador como, por exemplo, na semana 39
em que o tempo médio foi de 88 minutos sendo que é precedido por um tempo de 54 minutos
e posteriormente há uma semana com a média de 42,5 minutos. Então foi realizado a revisão
do histórico do tempo médio de setup na máquina para avaliar melhor a situação.
70
GRÁFICO 12- HISTÓRICO DA VARIAÇÃO DO TEMPO MÉDIO DE SETUP
HISTÓRICO DA VARIAÇÃO DO TEMPO MÉDIO DE SETUP - MT04
200
176
180 165
163
154151 151145 149
160 143
133131 128 131
126 126
TEMPO MÉDIO
140 124 120 120 125

114 115 118
110
108 102 109 110 103 107 105 111
107 111
120 98 94
103 102 100104
89 90 89 9294 89
100 83 84 85
78 76 82 82 83 72
80
69 66 71 69
80 60 55
53 549
60
36
40 5
20
0 MAI
MAI
MAI
MAI
MAI
JUL
JUL
JUL
JUL
OUT
SET
SET
SET
JUN
JUN
MAR
MAR
MAR
MAR
AGO
JAN
FEV
FEV
FEV
FEV
AGO
AGO
AGO
AGO
JAN
JAN
ABR
ABR
MÊS
Tempo Médio de Setup Completo Desvio Máximo Meta
A partir do Gráfico 12, é possível perceber que a variação nos tempos de setup se torna
muito constante pois há resultados de 55 minutos e posteriormente resultados de 125 minutos
além de picos elevadíssimos como o setup de 176 minutos ocorrido em agosto.
Após avaliações sobre esses picos, a equipe chegou à conclusão de que esses picos
sempre aconteciam devido ao setup de ferramentais pesados ou de espessuras maiores, que por
possuírem maior peso acabam aumentando o tempo de setup. Portanto, foi decidido que o
indicador de tempo médio de setup seria subdividido em dois indicadores: Tempo médio de
setup de ferramental leve e o Tempo médio de setup de ferramental pesado, assim seria possível
realizar comparações justas em relação aos indicadores.
5.1.1 Tempo médio de setup para ferramental leve

Anteriormente nesse trabalho foi mencionado a justificativa de ter escolhido a máquina
de tubos 04 para esse projeto que é a grande variação de bitolas que são produzidas na máquina
e que, consequentemente, acaba gerando um maior número de setups realizados. Nessa máquina
são produzidos tanto materiais de espessura de 2 milímetros abaixo quando materiais de 2
milímetros acima.
Os tubos de espessuras igual ou menor a 2 milímetros são considerados materiais mais

leves e, portanto, possuem um ferramental de conformação também mais leve. Assim, o setup
realizado para produzir essas espessuras acabam se tornando menores em tempo por possuírem
71
um ferramental mais leve e mais fácil de ser manuseado pelo operacional. O resultado dos
setups de ferramentais mais leves segue no Gráfico 13:
GRÁFICO 13- TEMPO MÉDIO DE FERRAMENTAL LEVE
TEMPO MÉDIO DE FERRAMENTAL LEVE - MT04

200
160
Tempo (Min.)
120
80
94
89
40
65,5
69
36
0 0
S27 S28 S30 S32 S33 S34 S35 S37 S41
Semana
MÉDIA MÁXIMO META
Entre as semanas 27 e 42, apenas 5 semanas foram contempladas com a produção de

material mais leve, onde o maior tempo atingido foi na semana 30 com a média de 94 minutos
e o menor tempo atingido foi na semana 41 com 36 minutos de tempo médio de setup. Vale
ressaltar que na semana 30 os projetos para redução do tempo ainda estavam sendo implantados
na máquina e por isso foi obtido um tempo alto, mas que conforme as ações foram sendo
realizadas o tempo médio foi diminuindo até ser alcançado um recorde de 36 minutos em um
setup da máquina.
Percebe-se através do Gráfico 13 que o tempo médio de setup foi de 94 minutos para
um tempo recorde de 36 minutos, ou seja, uma redução de 61,70% no tempo médio de setup
para ferramental leve.
5.1.2 Tempo médio de setup para ferramental pesado

A produção de tubos com espessura maior que 2 milímetros é considerada produção de
material mais pesado por se tratar de um material que requer um ferramental bem mais pesado
para realizar sua conformação. Consequentemente, esse ferramental mais pesado gera uma
72
espécie de gargalo no tempo médio de setup pois ele é mais pesado e mais difícil de realizar
seu manuseio por se tratar de ferramentas bem maiores do que a do ferramental leve.
No Gráfico 14, foram separados os tempos médios de setup realizados com ferramental
mais pesado:
GRÁFICO 14- TEMPO MÉDIO DE FERRAMENTAL PESADO
TEMPO MÉDIO DE FERRAMENTAL PESADO - MT04

200
160
Tempo (Min.)
120
80
151
135
109
99
98
96
88
40 54
50
49
0
0
S27 S28 S30 S32 S33 S34 S35 S38 S39 S41 S42
Semana
MÉDIA MÁXIMO META
Os gráficos 13 e 14, quando comparados, mostram que a máquina de tubos 04 produz

mais material que necessita do ferramental pesado do que o de ferramental leve. Entre as
semanas 27 e 42 houve setup de ferramental pesado em 10 semanas e analisando o Gráfico 14,
percebe-se que a redução no tempo foi de 151 minutos (semana 27) para um recorde de 49
minutos (semana 41), ou seja, uma redução de 67,54% no tempo médio de setup para
ferramentais pesados.
Esse resultado obtido na MT04 foi muito importante devido ter sido relacionado ao
ferramental pesado que é considerado o maior gargalo em setups na empresa em questão.
5.2 REGULAGEM PÓS SETUP

O segundo indicador desse projeto é o número de regulagens realizadas após o setup da
máquina. A regulagem é constituída de pequenos ajustes que são necessários na máquina e na
73
posição dos ferramentais para que não haja erros dimensionais no tubo que será produzido. A
parada de máquina que é considerada como regulagem são paradas apontadas até 20 minutos
após a parada de setup ter acabado, ou seja, qualquer parada na máquina após 20 minutos do
término do setup não é considerada regulagem.
As ações aplicadas no decorrer do projeto, além de reduzirem o tempo médio de setup,

também aumentam a qualidade com a qual o setup é realizado, o que torna a regulagem após o
setup cada vez menos necessária. Portanto, esse indicador mostra como o número de regulagens
foi diminuindo conforme as ações eram sendo implantadas na máquina.
GRÁFICO 15- REGULAGEM APÓS O SETUP
REGULAGEM APÓS SETUP - 20 min

6
5 5
4
3
3 3 3
2 2 2 2 2
3
1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
27 28 30 32 33 34 35 37 38 39 41 42
Regulagem Pós Petup NÃO Meta
O Gráfico 15 mostra que houve uma redução significativa no número de regulagens

apontadas no período das semanas 27 a 42; no início das aplicações das ações na máquina
tiveram apontamento de 3 a 5 regulagens e a partir da semana 37 houve maior estabilidade dos
números que variaram entre 2 e 1 quantidades de regulagem.
O resultado obtido ainda não é o esperado pois é necessário que as regulagens não
aconteçam mais para diminuir mais ainda o tempo de parada da máquina. Por isso as ações
implantadas na máquina visam a melhoria contínua na máquina e que ao surgirem anomalias
como mais de 1 regulagem por semana é possível estudar a anomalia, criar um plano de ação
para eliminá-la e treinar a equipe no novo padrão.
74
5.3 NOVO PADRÃO DE SETUP

Na etapa 5 – Melhorar o padrão definido anteriormente, foi realizada uma filmagem do setup
recorde de 36 minutos da semana 41, que foi tido pela equipe como o novo padrão a ser seguido de setup
para ferramental mais leve. O Quadro 24 mostra todas as atividades da etapa de preparação do setup, a
ferramenta utilizada e a classificação da atividade em externa ou interna; já o Quadro 23 mostra todas
as atividades envolvidas na preparação do setup por número:
QUADRO 24- FILMAGEM CRONOMETRADA DA PREPARAÇÃO DO SETUP

-100 -99 -98 -97 -96 -95 -94 -93 -92 -91 -90 -89 -88 -87 -86 -85 -84 -83 -82 -81 -80 -79 -78 -77 -76 -75 -74 -73 -72 -71 -70 -69 -68 -67 -66 -65 -64 -63 -62 -61 -60 -59 -58 -57 -56 -55 -54 -53 -52 -51 -50 -49 -48 -47 -46 -45 -44 -43 -42 -41 -40 -39 -38 -37 -36 -35 -34 -33 -32 -31 -30 -29 -28 -27 -26 -25 -24 -23 -22 -21 -20 -19 -18 -17 -16 -15 -14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0
11
12
No.
1
2
3
4
6
7
8
9

75
QUADRO 25- DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES
No. Atividade Ferramenta Setup E/I

1 Solicitar ferramental de acordo com a programação Bloco de Requisição E
2 Separação de Ferramental na Ferramentaria Paleteira E
3 Envio de cabeças turcas para área de setup Paleteira E
4 Envio de Ferramental para a Máquina Paleteira E
5 Montar cabeças turcas na área de setup Chave de impacto / marreta / Pino E
7 Calibrar cabeças turcas na área de setup Allen 8 / lanterna E
9 Enviar cabeças turcas para a máquina Paleteira E
10 Organizar Ferramental próximo a máquina N/A E
11 Organizar as ferramentas auxiliares para próximo a máquina N/A E
12 Retirar Chapa Jog E
13 Retirar parafusos dos castelos da formação Chave de Impacto I
No Quadro 25, estão as atividades do setup completo enumeradas e cronometradas e a

descrição delas junto à ferramenta utilizada e a classificação em setup interno ou externo estão
no Quadro 26.
76
QUADRO 26- ATIVIDADES DO SETUP CRONOMETRADAS
No.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
Total 36 MINUTOS

77
QUADRO 27- DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES

No. Atividade Ferramenta Setup E/I
Folgar parafuso das bases dos castelos da
1 Chave de Impacto I
formação
2 Retirar castelos da formação Alavanca I
3 Retirar ferramentas da formação Tubo T I
4 Recolocar novas ferramentas da formação Tubo T I
5 Recolocar parafusos dos castelos da formação Chave de Impacto I
formação
Chave borboleta /
7 Regular roletes de entrada I
Catraca
Chave
8 Passar chapas nos castelos da formação I
catraca/borboleta
9 Passar chapas nas laterais de formação N/A I
Chave
10 Regular castelos da formação I
catraca/borboleta
11 Regular gaiolas laterais da formação N/A I
Calços fixos na base
12 Retirar pinos dos discos de fenda I
do mancal
13 Trocar roletes de fenda N/A I
Calços fixos na base
14 Recolocar pinos dos discos de fenda I
do mancal
Volantes de
15 Passar chapas nos roletes de fenda regulagem
I
Volantes de
16 Regular roletes da gaiola de fenda regulagem
I
Marreta de alumínio /
17 Retirar pinos dos roletes da gaiola de solda I
saca pino
18 Trocar roletes de solda saca pino
I
19 Recolocar pinos dos roletes de solda I
saca pino
20 Passar chapa nos roletes de solda Jog I
Gabaritos de
21 Regular roletes da gaiola de solda I
regulagem
22 Retirar pinos dos roletes da gaiola de alisamento saca pino
I
Gabarito de roletes de
23 Trocar roletes de alisamento I
alisamento
24 Recolocar pinos dos roletes de alisamento I
saca pino
25 Passar chapa nos roletes de alisamento Jog I
26 Regular roletes de alisamento N/A I
27 Retirar parafusos dos castelos da calibração Chave de Impacto I
Folgar parafuso das bases dos castelos da
calibração
29 Retirar castelos da Calibração Alavancas I
Carro de troca rápida
30 Retirar ferramentas da calibração I
de ferramentas
Carro de troca rápida
31 Recolocar novas ferramentas da calibração I
de ferramentas
32 Recolocar parafusos dos castelos da calibração Chave de Impacto I
calibração
Chave
34 Passar chapas nos castelos da calibração I
catraca/borboleta
Chave
35 Passar chapas nas laterais da calibração I
catraca/borboleta
Chave
36 Regular castelos da calibração I
catraca/borboleta
37 Regular gaiolas laterais da calibração N/A I
2 Chaves de impacto
38 Retirar parafusos das cabeças turcas I
pneumática
Balancim de Troca
39 Retirar cabeças turcas I
rápida
Balancim de Troca
40 Recolocar cabeças turcas I
rápida
2 Chaves de impacto
41 Recolocar parafusos das cabeças turcas pneumática
I
42 Passar chapa nas cabeças turcas Jog I
43 Regular cabeças turcas N/A I
Instalação de pinos
44 Retirar parafusos dos mordentes no lugar de parafusos
I
45 Trocar mordentes Kit de Ferramentas I

46 Retirar parafusos de fixação do disco de corte Kit de Ferramentas I
47 Trocar disco de corte N/A I
Instalação de pinos
48 Recolcoar parafusos dos mordentes no lugar de parafusos
I
49 Recolocar parafusos dos discos de corte Kit de Ferramentas I

50 Passar chapa nos mordentes Jog I

78
Através dos quadros 23 a 26, é possível perceber a distribuição de atividades de forma

padronizada e organizada além da separação do que seria setup externo e setup interno e suas
respectivas ferramentas.
Todas as etapas da preparação de setup já se encontram sendo setup externo exceto pela
atividade 11 que engloba uma atividade na máquina e por isso se torna setup interno. Já as
etapas do setup todas estão classificadas como setup interno, ou seja, essa separação forneceu
estabelecer e classificar as atividades de forma que todo desperdício fosse eliminado.
79
3 CONCLUSÃO
A eliminação de desperdícios nos processos produtivos é um dos investimentos que
mais têm sido realizado nas empresas que buscam se manter fortes no mercado, mantendo a
qualidade do produto e o preço competitivo. Para manter esse preço, é necessário investir em
melhorias no processo que reduzam os gastos desnecessários e que aumentem sua eficiência.
O trabalho realizado nessa empresa de tubos e perfis metálicos proporcionou uma
amostra de como é possível aplicar conceitos teóricos de qualidade e eficiência no dia a dia de
uma indústria através da prática de conceitos ligados ao SMED e conceitos de engenharia como
a elaboração de pequenos projetos de baixo custo com alto retorno.
Através de análises da situação em que se encontravam as paradas de máquina por
SETUP e a aplicação dos conceitos de SMED e ferramentas da qualidade, foi possível verificar
os principais pontos em ocorriam desperdícios de tempo no processo e, a partir disso, elaborar
planos de ações que reduzissem ou eliminassem esses desperdícios.
Ao final desse estudo de caso, foi possível perceber a redução no tempo de parada de
máquina por SETUP, alcançando uma redução de 67,54% no tempo de ferramentais pesados e
61,70% no tempo de ferramentais leves, além de obter redução no número de regulagens pós-
SETUP. A análise qualitativa também mostra que o processo ficou mais reduzido através da
eliminação dos desperdícios o que resultou em um novo padrão de SETUP estabelecido, o qual
pode ser replicado para outras máquinas da empresa, partindo do princípio de que elas possuem
etapas dos processos similares.
Dentro deste trabalho, também foi realizado um levantamento bibliográfico a respeito
da ferramenta SMED e sua utilização através de autores que dissertaram sobre essa ferramenta
e a relação dela com outras ferramentas da qualidade.
Foi utilizado nesse estudo como metodologia principal a pesquisa aplicada que visa
repassar conhecimentos que, quando aplicados, mostram resultados excelentes. O estudo desses
resultados se deu através de uma análise quali-quantitativa por se tratar tanto da análise em
números quanto a análise qualitativa das melhorias geradas no processo.
80
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em uma empresa automotiva. Faculdade de ciência e tecnologia, Salvador, 2009.
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CUSUMANO, M. A. The Japanese Automobile Industry: Technology and Management at

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FOGLIATTO, Flávio Sanson; FAGUNDES, Paulo Ricardo Motta. Troca rápida de

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SCHNEIDER, Eduarda Maria; FUJII, Rosangela Araujo Xavier; CORAZZA, Maria Júlia.
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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO CEARÁ

IFCE CAMPUS MARACANAÚ

GIULIA MAGALHÃES FERNANDES

“APLICAÇÃO DA FERRAMENTA SMED PARA REDUÇÃO DO TEMPO DE SETUP

“APLICAÇÃO DA FERRAMENTA SMED PARA REDUÇÃO DO TEMPO DE SETUP

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

Orientador: Prof. Dr. Weber Chaves Fontoura

Coorientadora: Profa. Ma. Xxxxxxx Xxxxxx xx

“APLICAÇÃO DA FERRAMENTA SMED PARA REDUÇÃO DO TEMPO DE SETUP

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

Aprovado (a) em: ____ / _____ / _____.

Um dos principais objetivos das empresas no mundo todo é a eliminação de desperdícios em

Palavras-chave: SMED. SETUP. Redução. Qualidade.

FIGURA 1- ESTÁGIOS DE APLICAÇÃO DO SMED ......................................................... 18

GRÁFICO 1- MATRIZ DE HABILIDADES .......................................................................... 28

QUADRO 1- LEGENDA DAS MACRO ATIVIDADES DO SETUP ................................... 33

LUP Lição de um Único Ponto

LIL Limpeza, Inspeção e Lubrificação

KPI Key Perfomance Indicator

OEE Overall Equipment Effectiveness (Eficiência Global do Equipamento)

TCC Trabalho de Conclusão de Curso

1.1.2 Objetivos Específicos

Na abordagem, essa pesquisa se caracteriza por ser mista ou quali-quantitativa, pois

2 AS ORIGENS DA FERRAMENTA SMED

2.1 SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO

Em 1890, Sakichi Toyoda, filho de pais tecelãs, observou o processo de tecelagem

2.2 LEAN MANUFACTURING

2.3 FERRAMENTA SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE)

FIGURA 1- ESTÁGIOS DE APLICAÇÃO DO SMED

2.3.1 Estágio Preliminar: Setup externo e interno não diferenciados

2.3.2 Estágio 1: Separação de setup interno e externo

Essa etapa consiste em observar o setup completo e separá-lo em duas categorias:

2.3.3 Estágio 2: Conversão de setup interno em setup externo

3 A EMPRESA E SEU PROCESSO PRODUTIVO

Os principais produtos fabricados são tubos metálicos redondos e quadrados, perfis em

Na indústria em questão, a produção é feita através de demandas vindas do PCP

Mediante isso, foi feito um levantamento dos apontamentos de sintomas de paradas de

Os principais indicadores de progressão do estudo serão o tempo médio de setup da

3.2 DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO

Fonte: Autora, 2021.

TABELA 1- RELAÇÃO DAS PARTES DA MÁQUINA

RELAÇÃO DAS PARTES DA MÁQUINA

TABELA 2- CARACTERÍSTICAS DA PESQUISA-AÇÃO

Fonte: Tripp (2005)

Na tabela 2, é possível listar características da pesquisa-ação em comparação à prática

A proatividade em formato estratégico se remete ao fato de que as ações envolvidas na

A pesquisa-ação é intervencionista por não se tratar de uma pesquisa experimental, mas

A documentação da pesquisa-ação também é uma característica importante pois tudo

O projeto em questão utilizou-se do método pesquisa-ação para analisar a situação atual

4.1 ETAPAS DO PROJETO

TABELA 3- ETAPAS DO PROJETO

- Formalizar o melhor padrão e filmá-lo

- Providenciar o treinamento dos operadores

Fonte: Autora (2021)

4.2 ESTÁGIO PRELIMINAR

4.2.1 Formação da Equipe

FIGURA 3- EQUIPE DO PROJETO

Fonte: Autora, 2021.

4.2.2 Contrato de Reunião

FIGURA 4- CONTRATO DE REUNIÃO

Semanal (Terça- 13:20 às 14:20 Sala de Treinamento

ENTRADAS: SAÌDAS: PARTICIPANTES:

COMPORTAMENTOS DESEJADOS: T KPI’s CONTROLADOS:

Fonte - Autora, 2021.

Aprovado (a) em: __ / _ / ___.