Dellazari Gabriel Senger 2023 TCC

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CAMPUS CACHOEIRA DO SUL

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA
Gabriel Senger Dellazari
BANCADA DIDÁTICA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: ESTEIRA

SELETORA DE ITENS
Cachoeira do Sul, RS
2023
BANCADA DIDÁTICA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: ESTEIRA SELETORA DE

ITENS
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

Curso de Graduação em Engenharia Elétrica, da
Universidade Federal de Santa Maria, campus
Cachoeira do Sul (UFSM-CS, RS), como requi-
sito parcial para obtenção de grau em Bacharel
em Engenharia Elétrica.
ORIENTADOR: Prof. Dr. Paulo César Vargas Luz
2023
BANCADA DIDÁTICA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: ESTEIRA SELETORA DE

ITENS
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

Curso de Graduação em Engenharia Elétrica, da
Universidade Federal de Santa Maria, campus
Cachoeira do Sul (UFSM-CS, RS), como requi-
sito parcial para obtenção de grau em Bacharel
em Engenharia Elétrica.
Aprovado em 3 de janeiro de 2023:
Paulo César Vargas Luz, Dr. (UFSM)
André Caldeira, Dr. (UFSM)
Angélico L. Teixeira, Eng. Eletricista. (UFSM)
2023
NUP: 23081.016402/2023-73 Prioridade: Normal
Homologação de ata de defesa de TCC e estágio de graduação
125.322 - Bancas examinadoras de TCC: indicação e atuação
COMPONENTE
Ordem Descrição Nome do arquivo
1 Ata de defesa de trabalho de conclusão de
TCC_DELLAZARI (31)-3.pdf
curso (TCC) (125.322)
Assinaturas
08/02/2023 16:42:10
PAULO CÉSAR VARGAS LUZ (PROFESSOR DO MAGISTÉRIO SUPERIOR)
31.06.00.00.0.0 - COORDENAÇÃO ACADÊMICA - UFSM-CS - C_ACA_UFSM/CS
08/02/2023 17:06:47
ANDRÉ FRANCISCO CALDEIRA (PROFESSOR DO MAGISTÉRIO SUPERIOR)
08/02/2023 18:18:11
ANGELICO LORETO TEIXEIRA (Técnico em Eletroeletrônica)
Código Verificador: 2354682

Código CRC: c39660f0
Consulte em: https://portal.ufsm.br/documentos/publico/autenticacao/assinaturas.html
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus por ter me guiado e me mantido firme ao longo des-
ses cinco anos de faculdade. Aos meus pais, Miguel e Suzana, que mesmo de longe sempre
estiveram perto, sempre me apoiando de todas as formas possíveis, sem vocês eu não teria
conseguido. A minha namorada Bianca que esteve ao meu lado por quase toda a graduação,
me ajudando, me acalmando nos meus piores dias, e me incentivando quando tudo parecia dar
errado. Além de tudo isso, ainda me deu o melhor presente que eu recebi até hoje, meu gato, o
vaquito, que esteve sempre alegrando os meus dias.
Meu imenso agradecimento ao professor Paulo César, ou melhor, o PC, que me orientou
não só no TCC, mas em diversas ocasiões quando eu parecia estar voando pela faculdade, e
principalmente por ter abraçado esse projeto, sempre acreditando que daria certo. Aos meus
grandes amigos, Nachau, Gustavo, Cesar, Marcelo e João, tive o privilégio de conviver com
vocês por cinco anos, dividindo muitas histórias e risadas, que nunca esquecerei. Por fim,
agradeço a todos os professores e demais colegas que participaram da minha vida durante
toda a graduação. Todos fizeram uma enorme diferença na minha vida, e lembrarei de todos
até meu último dia.
A única vez em que o sucesso vem antes do
trabalho é no dicionário.
(Albert Einstein)
RESUMO
BANCADA DIDÁTICA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: ESTEIRA

SELETORA DE ITENS
AUTOR: Gabriel Senger Dellazari

ORIENTADOR: Paulo César Vargas Luz
A automação tem crescido cada vez mais dentro das indústrias e comércios, de grande e pequeno
porte. Esse crescimento está dividido entre várias áreas, como sistemas, logística, indústrias e
atendimento ao cliente. Juntamente com o crescimento da população, teve-se um crescimento
de consumo, exigindo que fosse aumentada a produtividade das indústrias. Para melhorar a
produtividade de uma indústria, plantas automatizadas são uma ótima alternativa. Então é ne-
cessário que um engenheiro eletricista tenha uma sólida formação nesta área que só tende a
crescer. Mas muitas vezes apenas o conhecimento teórico não é o suficiente para abranger todo
o conhecimento necessário. Além disso, o curso de Engenharia Elétrica da UFSM-CS não conta
com uma boa infraestrutura na área de automação. Quando junta-se os dois problemas, cria-se
um déficit muito grande na aprendizagem. Para ajudar a solucionar esse problema, esse trabalho
de conclusão de curso tem como objetivo criar uma bancada didática de automação, onde foi
desenvolvido uma esteira seletora de itens. A bancada é totalmente programável e editável pelo
usuário.
Palavras-chave: Automação. Bancada. Esteira.

ABSTRACT
INDUSTRIAL AUTOMATION DIDACTIC WORKBENCH: ITEM

SELECTOR BELT
AUTHOR: Gabriel Senger Dellazari

ADVISOR: Paulo César Vargas Luz
Automation has grown more and more within industries and businesses, large and small. This
growth is divided between several areas, such as systems, logistics, industries and customer
service. Along with the population growth, there was a consumption growth, demanding that
the productivity of the industries be increased. To improve the productivity of an industry,
automated plants are a great alternative. Therefore, it is necessary for an electrical engineer to
have solid training in this area, which only tends to grow. But often only theoretical knowledge
is not enough to cover all the necessary knowledge. In addition, the Electrical Engineering
course at UFSM-CS does not have a good infrastructure in the field of automation. When the
two problems are combined, a very large learning deficit is created. To help solve this problem,
this course completion work aims to create a didactic automation bench, where an item selector
mat was developed. It can be fully programmable and editable by the user.
Keywords: Automation. Bench. Running Machine.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 – Fluxograma de execução do TCC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Figura 2.1 – Relação Homem-Máquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Figura 2.2 – Fases da indústria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Figura 2.3 – Máquina a vapor de 1880. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Figura 2.4 – Linha de produção de automóveis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Figura 2.5 – Linha de montagem fordismo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Figura 2.6 – Cena retirada do filme "Tempos Mordernos". . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Figura 2.7 – Transistor de 1948. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Figura 2.8 – Exemplo de manipulação de informação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 2.9 – Principais técnologias utilizadas na indústria 4.0. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 2.10 – Índice de crescimento da automação entre 2018 e 2019. . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Figura 2.11 – Esteira utilizada no centro de distribuição da Amazon. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Figura 2.12 – Esteira seletora de materiais recicláveis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Figura 2.13 – Esteira desenvolvida em um TCC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Figura 2.14 – Esteira didática desenvolvida pela Exsto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Figura 2.15 – Smart 4.0. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Figura 2.16 – Principais características Smart 4.0. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 2.17 – Sensores industriais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 2.18 – Diferença entre ligações de sensores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 2.19 – Sensor faceado e não faceado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 2.20 – Sensor capacitivo três fios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 2.21 – Leitura de um sensor capacitivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Figura 2.22 – Construção de um sensor indutivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Figura 2.23 – Leitura de um sensor indutivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Figura 2.24 – Capacitivo X Indutivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Figura 2.25 – Sensor Óptico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Figura 2.26 – Funcionamento sensor óptico de feixe continuo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Figura 2.27 – Funcionamento sensor óptico difuso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Figura 2.28 – Funcionamento sensor óptico retro reflexivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Figura 2.29 – Atuador Elétrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 2.30 – Servo motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 2.31 – Funções das portas da controladora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 3.1 – Fluxograma de execução da metodologia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Figura 3.2 – Projeto Esteira Didática. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Figura 3.3 – Projeto esticador da manta de esteira. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Figura 3.4 – Esticador a ser utilizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Figura 3.5 – Projeto da regulagem do esticador da manta de esteira. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Figura 3.6 – Projeto de suporte para os sensores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Figura 3.7 – Projeto de suporte para os atuadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Figura 3.8 – Atuador/Motor Escravo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Figura 3.9 – Projeto de cubo/rolete a ser utilizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Figura 3.10 – Projeto de esquema de transferência de torque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Figura 3.11 – Projeto de manta a ser utilizada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Figura 3.12 – Projeto de assoalho e manta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Figura 4.1 – Construção dos roletes da esteira. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Figura 4.2 – Construção dos roletes da esteira. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Figura 4.3 – Rolete acoplado ao motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Figura 4.4 – Primeira etapa de construção da esteira. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Figura 4.5 – Segunda etapa de construção da esteira. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 4.6 – Limitadores da lona. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 4.7 – Reguladores da lona. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Figura 4.8 – Suporte sensores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Figura 4.9 – Suporte atuadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Figura 4.10 – Atuador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Figura 4.11 – Suporte do motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Figura 4.12 – Bancada de comando da estrutura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Figura 4.13 – Diagrama elétrico da bancada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Figura 4.14 – Circuito divisor de tensão. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Figura 4.15 – Placa de circuito impresso e projeto 3D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Figura 4.16 – Placa de circuito impresso finalizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Figura 4.17 – Bancada finalizada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Figura 4.18 – Controlador Lógico Programável utilizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Figura 4.19 – Principio básico de funcionamento do código. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Figura 4.20 – Primeira linha de código. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Figura 4.21 – Segunda linha de código. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Figura 4.22 – Terceira linha de código. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Figura 4.23 – Quarta, quinta e sexta linha de código. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Figura 4.24 – Sétima e oitava linha de código. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Figura 4.25 – Diagrama de comando para estudo de caso tamanho de objetos. . . . . . . . . . . 66
Figura 4.26 – Detecção de objeto médio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Figura 4.27 – Separação de objeto médio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Figura 4.28 – Diagrama de comando para estudo de caso tipo de material. . . . . . . . . . . . . . . 68
Figura 4.29 – Detecção de objeto metálico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Figura 4.30 – Detecção de objeto metálico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Figura 4.31 – QR Code para acesso dos vídeos disponibilizados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
CLP Controlador Lógico Programável
IHM Interface Homem-Máquina

NA Normalmente Aberto
NF Normalmente Fechado
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.1 OBJETIVO GERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3 DESENVOLVIMENTO DO TCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2 REFERENCIAL TEÓRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1 O QUE É AUTOMAÇÃO? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2 A EVOLUÇÃO DA AUTOMAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.3 A IMPORTÂNCIA DA AUTOMAÇÃO PARA A FORMAÇÃO DE UM EN-
GENHEIRO ELETRICISTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.4 PRINCIPAIS PARTES DE UMA ESTEIRA AUTOMATIZADA . . . . . . . . . . . . . 27
2.5 SENSORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.5.1 O que é um sensor? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.5.2 Introdução aos sensores Capacitivos e Indutivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.5.3 Sensor Capacitivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.5.4 Sensor Indutivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.5.5 Comparação de utilização entre sensor capacitivo e indutivo . . . . . . . . . . . . . 32
2.5.6 Sensor Óptico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.5.6.1 Sensor óptico de feixe contínuo ou barreira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.5.6.2 Sensor óptico difuso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.5.6.3 Sensor óptico retro reflexivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.5.7 Atuador Elétrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.5.8 Servo motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.5.9 Ponte H L289N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.6 CONCLUSÃO PARCIAL DO CAPÍTULO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3 METODOLOGIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.1 ESTRUTURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.2 DEFINIÇÃO DOS SENSORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4 RESULTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.1 IMPLEMENTAÇÃO PRÁTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.1.1 Construção dos roletes da esteira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.1.2 Construção da estrutura da esteira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.1.3 Suporte para atuadores, sensores e motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.1.4 Bancada de comando da planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.2 COMUNICAÇÃO ENTRE CLP E ARDUINO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.3 GASTOS COM A BANCADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.4 ESTUDOS DE CASO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.5 PRIMEIRO ESTUDO DE CASO, SELEÇÃO POR TAMANHO . . . . . . . . . . . . . 65
4.6 SEGUNDO ESTUDO DE CASO, SELEÇÃO POR TIPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.7 VÍDEOS EXPLICATIVOS E ILUSTRATIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5 CONCLUSÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.1 TRABALHOS FUTUROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
APÊNDICE A – CÓDIGO ARDUINO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
ANEXO A – DATASHEET SENSORES UTILIZADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
1 INTRODUÇÃO
Quando se fala em automação normalmente é pensado em algo super complexo, como

indústrias funcionando com robôs ou qualquer coisa do tipo. Mas a automação está totalmente
presente no dia a dia das pessoas e já virou algo tão rotineiro que passa despercebido. Um
exemplo disso é acordar de manhã com o despertador, após passar um café na cafeteira, ler
mensagens no whatsapp. Este é um dos muitos processos rotineiros que dependem totalmente
da automação.
Há muito tempo atrás a produção de qualquer tipo de produto era extremamente bra-
çal. Pensando em ter mais conforto e praticidade, o homem criou meios onde pudesse fazer
o mesmo trabalho com menor tempo e esforço. Desta forma surgiram as primeiras invenções
automatizadas, como os moinhos movidos a vento ou a força animal. No século XVIII após a
criação dos mesmos, teve-se um grande crescimento produtivo, e então o homem percebeu que
era necessário linhas de produção mais práticas. (SANTOS, 2021).
Essa viabilização de produtividade só foi possível graças à evolução da automação, que
deu seus primeiros passos com a criação dos moinhos (GRILLETTI, 2017). Anos mais tarde
veio a criação da máquina a vapor controlada (GOEKING, 2010). E depois as máquinas elé-
tricas, que originaram as primeiras linhas de fabricação de grande porte e alta produtividade, e
eram controladas através da lógica de contatos desenvolvida através dos relés (SILVA; GASPA-
RIN, 2006). Buscando melhorar ainda mais, surgiu o controlador lógico programável (CLP),
que deu origem aos primeiros robôs (GOEKING, 2010). Nos dias atuais com a criação da in-
ternet das coisas (do inglês Internet o f T hings (IOT )) e de outras tecnologias, viabilizou uma
grande melhoria e automatização dos processos. (OLIVEIRA; SIMÕES, 2017).
Em 2019 foram realizadas pesquisas nas industrias do Brasil, e foi obtido um índice
geral de automação de 68%. E esse número tende a crescer cada vez mais, pois a demanda
de consumo também cresce (GS1, 2020a). Sabendo disso, é de extrema importância que um
engenheiro eletricista recém-formado tenha um amplo conhecimento nesta área tão importante.
Porém, muitas vezes apenas com o conhecimento adquirido através das disciplinas teó-
ricas, existe uma deficiência no aprendizado. Então isso requer que o aluno adquira mais co-
nhecimentos, e isso pode ser facilmente resolvido através de exercícios práticos, que tendem
a entregar um conhecimento muito maior ao aluno (JR; FERREIRA; HARTWIG, 2008). Isso
se deve ao fato de que o aluno se depara com diversas situações que não são vistas em sala de
aula, fazendo com que o mesmo precise resolver situações adversas, desta forma entregando
um melhor ensino ao aluno.
Porém, infelizmente o curso de Engenharia Elétrica da UFSM-CS não conta com uma
boa infraestrutura de automação. Então visando melhorar a formação dos alunos, são criados
meios para que o aluno possa exercitar a automação.
Pensando em contribuir para solucionar essa falta de infraestrutura, este trabalho de
12
conclusão de curso tem como objetivo principal criar uma bancada didática de automação.
A mesma será composta por uma esteira seletora de itens, que será totalmente modulável e
configurável, onde o usuário poderá controlá-la da forma que bem entender. Essa bancada
contará com atuadores, sensores, motores e esteira, fazendo com que o aluno aplique diversos
conhecimentos para pôr a mesma em funcionamento. Conhecimentos que serão adquiridos nas
disciplinas de automação industrial, circuitos digitais, circuitos elétricos, sistemas de controle,
instalações elétricas, entre outros conhecimentos adquiridos em sala de aula.
O trabalho atual está divido em três capítulos a partir deste. No capítulo dois será apre-
sentado o referencial teórico, que abrangerá todos os conceitos necessários para entendimento
do desenvolvimento deste trabalho. No capítulo três será apresentada a metodologia, que ex-
plica como será realizada a implementação prática do mesmo. No capítulo quatro será apresen-
tado todos os resultados do presente trabalho. Por fim, será apresentada a conclusão juntamente
com os resultados esperados após o desenvolvimento do trabalho.
1.1 OBJETIVO GERAL
Desenvolver uma bancada didática de automação industrial, especificamente uma esteira

seletora de itens para ser aplicada no desenvolvimento prático das disciplinas de controle e
automação dos cursos da UFSM-CS.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
I. Identificar as necessidades de atividades práticas das disciplinas;

II. Selecionar a estrutura que atendas as necessidades identificadas;
III. Selecionar um conjunto de sensores que se adéquem a qualquer necessidade;
IV. Utilizar o CLP disponível no campus. .
1.3 DESENVOLVIMENTO DO TCC
O TCC foi desenvolvido de acordo com o fluxograma apresentado na Figura 1.1

13
Figura 1.1 – Fluxograma de execução do TCC.
Fonte: Autor (2023).
Este trabalho foi dividido em duas etapas, TCC I e TCC II. Na primeira etapa iniciou-
se pela decisão mais difícil, o tema do trabalho. Após isso foi realizada uma extensa revisão
bibliográfica juntamente com sua justificativa. Então foi definido o que e como seria realizado o
trabalho, feito isso foi gerado um documento contendo todas as informações citadas, ao término
da primeira etapa foi feita uma apresentação de defesa do tema.
Com o TCC I aprovado foi dado início a segunda etapa, primeiramente foi definido onde
seria realizada a construção da estrutura da esteira. Após isso foi realizado uma extensa série
de testes, visando identificar problemas e corrigi-los. Com a estrutura em pleno funcionamento,
foi realizado a programação da bancada para que fosse possível extrair os resultados necessários
para a validação da estrutura. E por fim, foi realizada a atualização deste documento, contendo
todos os passos referentes a montagem e resultados da estrutura.
2 REFERENCIAL TEÓRICO
Nesta seção será apresentada toda a evolução da automação. Além disso serão explica-
dos todos os conceitos necessários para a compreensão deste projeto. Também será exposto o
porquê é necessário a execução deste projeto de trabalho de conclusão de curso dentro do curso
de Engenharia Elétrica da UFSM-CS.
2.1 O QUE É AUTOMAÇÃO?
A automação é a utilização de processos lógicos e programáveis a partir de máquinas

mecanizadas com finalidade de diminuir o trabalho repetitivo de seres humanos dentro de um
processo de manufatura. (LAMB, 2015).
Normalmente o termo automação é utilizado para qualquer processo que substitua o
trabalho humano por computação, é um processo extremamente utilizado para a execução de um
processo (SANTOS, 2021). Existem diversos processos que aceitam a aplicação de automação,
seja um processo simples como ligar uma lâmpada ou uma montadora de carros. Apesar de
muitas vezes passar despercebida, a automação está totalmente presente no nosso dia a dia,
como por exemplo, acordar pela manhã com o despertador do celular, é um simples ato de um
alarme soar num horário pré-determinado. A Figura 2.1 demonstra o trabalho conjunto entre
homem e máquina.
Figura 2.1 – Relação Homem-Máquina.
Fonte: Sarandy (2018).
A filosofia do termo automação já tem sido praticada há muito tempo, quando o homem
criou a roda, os moinhos movidos com força animal. Essas invenções deixam registrado que o
homem sempre tentou poupar tempo e esforço físico, e esse é um dos conceitos mais aplicados
15
na indústria. Fazer mais coisas em menor tempo possível é o espírito da indústria atual, e é
exatamente por isso que nenhuma indústria de grande porte sobrevive no meio sem a utilização
da automação. (SANTOS, 2021).
2.2 A EVOLUÇÃO DA AUTOMAÇÃO
Com a popularização do moinho hidráulico pela Europa ocidental, houve um cresci-

mento na produção de alimentos jamais visto antes. Na época, um moinho substituía o trabalho
de dez a vinte homens. Um exemplo é a máquina a vapor, que fazia um martelo de 60 quilos
dar 150 golpes por minuto. Além da agilidade do trabalho, as máquinas contam com um fator
de confiabilidade muito alto, e qualquer tipo de defeito apresentado pode ser corrigido de forma
ágil. Já quando se tem muitos seres humanos trabalhando em uma linha de produção, e algum
deles se machuca, dentro ou fora da fábrica, o processo de recuperação normalmente é lento,
e dependendo a função do mesmo, pode ser insubstituível. Isso gera um rombo na linha de
produção de uma empresa, devido a isso, o mercado tem se movido para a linha de produção
autônoma. (GRILLETTI, 2017).
Como pode-se perceber, a indústria tem sempre se otimizado com o passar dos anos. Do
século XVIII até os dias atuais, houve 4 espécies de revoluções industriais. A Figura 2.2 mostra
resumidamente as fases da evolução da indústria.
Figura 2.2 – Fases da indústria.
Fonte: Adapatado de Endeavor (2017).
Visto a necessidade de elevar a quantidade e a qualidade da produção, culminou para que

acontecesse a primeira revolução industrial, hoje em dia também chamada de indústria 1.0, que
ocorreu a partir da segunda metade de século XVIII. Com isso ocorreu uma grande substituição
16
do trabalho braçal, por trabalho maquinário.

Mas foi com a criação de James Watt que a máquina a vapor se tornou muito mais
eficiente e viável, utilizando um regulador de velocidade. Dessa forma criava-se uma união
entre pneumática e hidráulica. Na época, as companhias de fabricação têxtil foram as que mais
se beneficiaram, porém, apenas a Alemanha, Estados Unidos e Inglaterra se equipavam com
toda a produção maquinaria durante a primeira revolução industrial. Na Figura 2.3, pode-se
observar uma máquina a vapor de 1880. (GOEKING, 2010).
Figura 2.3 – Máquina a vapor de 1880.
Fonte: Wikipédia (2021).
Além da melhoria no sistema de produção em massa, a revolução industrial foi respon-

sável por consolidar o capitalismo como sistema econômico vigente. Nessa época os traba-
lhadores das indústrias recebiam salários baixíssimos e tinham uma carga horária de trabalho
muito grande. Como nessa época tudo era muito novo, não havia sistema de segurança nenhum
aos trabalhadores, e isso gerava uma série de acidentes. Era comum alguns trabalhadores terem
seus dedos decepados pelas máquinas. Essa exploração e falta de segurança excessiva, fez com
que os trabalhadores criassem os primeiros sindicatos, que eram responsáveis por garantir que
os trabalhadores receberiam uma quantia adequada por hora de serviço, e também foram criadas
as primeiras leis trabalhistas, para garantir um pouco mais de segurança aos operários.
Já alguns anos mais tarde, por volta da segunda metade do século XIX, houve a segunda
revolução industrial, ou também chamada de indústria 2.0. Nessa época a indústria assumiu
novas características e era impulsionada por novas descobertas, qual a principal foi a descoberta
da eletricidade. (SILVA; GASPARIN, 2006).
Neste período surgiu a indústria automobilística Ford, do empresário Henry Ford, que
deu origem ao fordismo. Com o pensamento de que a produção em massa faria com que o valor
do produto abaixasse e consequentemente aumentasse o número de vendas. Nessa época deram-
se início as primeiras linhas de montagem automatizadas, trabalho especializado e controle na
qualidade final da fabricação do produto. Na Figura 3 pode-se observar uma linha de produção
17
da época.
Figura 2.4 – Linha de produção de automóveis.
Fonte: João Gouveia (2021).
Com a criação das linhas de montagem automatizadas, surgiram as primeiras esteiras

rolantes automatizadas, que buscavam trazer uma maior eficácia dentro do chão fabril. Elas
eram responsáveis por levar os materiais para os operários e máquinas, dessa forma, facilitava
o trabalho dos mesmos. Com essa facilitação no trabalho, havia uma redução expressiva no
tempo de fabricação, e consequentemente havia um aumento nos lucros. Na Figura 2.5 pode-se
observar uma esteira para montagem de roda, onde cada pessoa era responsável por montar uma
parte.
Figura 2.5 – Linha de montagem fordismo.
Fonte: Baduka (2021).
O impacto da indústria 2.0 foi tão forte em todo o mundo, que um ator chamado Charlie
Chaplin, criou um filme chamado “Tempos Modernos”, que retratava justamente a mudança
do trabalho braçal, para o trabalho maquinário. Na Figura 2.6 pode-se observar uma esteira de
montagem simulada no filme.
18
Figura 2.6 – Cena retirada do filme "Tempos Mordernos".
Fonte: Charlie Chaplin Productions (1936).
Em 1948, dois físicos alemães chamados Herbert Mataré e Heinrich Welker, desenvol-
veram um equipamento chamado transistor. Em uma definição muito básica, nada mais é do
que um semicondutor que com algumas circunstâncias conduz ou não conduz corrente elétrica.
Com a criação do transistor foi possível construir os primeiros computadores industriais. Mas
os mesmos só começaram a ser comercializados na década de 1960, foi nessa época que se
começou a unir tecnologias mecânicas e elétricas. Na Figura 2.7 pode-se observar como era um
transistor na época de sua criação. (RIORDAN, 2005).
Figura 2.7 – Transistor de 1948.
Fonte: Soturi (2022).
No final da década de 1960, as empresas automobilísticas produziam em massa, sem-

pre garantindo rapidez e qualidade, porém existia uma falta de flexibilidade na produção. Isto
19
é, quando um cliente solicitava um carro com acessórios ou cores diferenciados, a mercadoria

levava meses para ser entregue. Essa necessidade de flexibilização da indústria motivou a em-
presa General Motors (GM) a adquirir um produto que fosse capaz de dar versatilidade em sua
linha de montagem. Então foi solicitado a empresa Allen Bradley que criasse um produto que
atendesse as seguintes característica (GOEKING, 2010):
• Ser facilmente programado e reprogramado;
• Ser de fácil manutenção;
• Operar de forma segura em ambiente fabril;
• Ser fisicamente menor que o sistema de relés;
• Condições de ser interligado a um sistema de coleta de dados;
• Preço competitivo com os relés da época.
A mesma já tinha uma experiência em contatores e dispositivos elétricos, então em 1968

desenvolveu o equipamento chamando CLP. Esse foi o responsável pela extinção dos antigos
relés, e permitia que se fizesse modificações rápidas no processo de fabricação.
Foi nessa época que surgiram os primeiros robôs mecânicos, e então se concretizava a
terceira revolução industrial, conhecida como Indústria 3.0.
Com a evolução das tecnologias, aumento e popularização de diversos produtos, e prin-
cipalmente facilitação de aquisição de itens, fez com que a indústria se readaptasse novamente.
E nos dias atuais, vive-se a era da indústria 4.0.
A indústria 4.0 é composta por uma série de fatores, mas a melhor definição para a
mesma, é a informação. Quando se fala em informação, surgem diversos pensamentos, pois ela
pode ser interpretada de diversas formas. Na Figura 2.8 é apresentado um exemplo de interpre-
tação da uma informação, a temperatura 38ºC, quando é relacionada a um ser humano, indica
febre. Com essa informação de temperatura, é possível saber qual medida deve ser tomada.
Por outra interpretação, quando essa mesma temperatura é associada a uma máquina, nenhuma
medida precisa ser tomada, pois trata-se de uma temperatura normal para a mesma. Essa inter-
pretação provém de uma inteligencia artificial, baseada em outras ocasiões semelhantes ou de
um banco de dados.
20
Figura 2.8 – Exemplo de manipulação de informação.
Fonte: Autor, (2022).
Como foi visto acima, uma única informação dependendo da sua ligação, pode repre-
sentar várias coisas. E basicamente essa é a ideia fundamental da indústria 4.0, ajustar a sua
produção mediante as informações adquiridas no chão de fábrica. Dentro deste contexto, as
outras principais partes da indústria 4.0 são ilustradas na Figura 2.9.
Figura 2.9 – Principais técnologias utilizadas na indústria 4.0.
Fonte: (TURINO, 2017).
A indústria 4.0 conta com uma série de fatores que tornam o gerenciamento de uma
produção quase autônoma. Nesta linha de produção utiliza-se todas as tecnologias criadas nas
indústrias anteriores, porém muito mais avançadas.
21
Em uma planta de indústria 4.0, todas as máquinas interagem umas com as outras, sem-
pre sabendo o que é necessário fazer antes e depois da conclusão de uma tarefa. Isso torna o
processo muito mais eficiente, pois nada fica parado, a perda de tempo é praticamente zero.
Pelo motivo das máquinas interagirem umas com as outras, as mesmas não fazem apenas uma
função em específico, e sim fazem a tarefa que estiver disponível para realização.
Para haver todo esse controle do processo, são utilizadas diversas tecnologias, principal-
mente inteligência artificial e internet das coisas (IoT). (OLIVEIRA; SIMÕES, 2017).
2.3 A IMPORTÂNCIA DA AUTOMAÇÃO PARA A FORMAÇÃO DE UM ENGENHEIRO

ELETRICISTA
É notável o avanço tecnológico dentro das indústrias, então empresas que buscam me-
lhorar sua eficiência, tendem a aderir a ideia de indústria 4.0. A automação tem ganhado desta-
que em todas as áreas, por ser segura e eficiente. A Figura 2.10 mostra o índice de crescimento
da automação em diversas áreas.
Figura 2.10 – Índice de crescimento da automação entre 2018 e 2019.
Fonte: (GS1, 2020b).
Em geral teve-se um crescimento de 4%, mas chegando em até 10% na área industrial,
mas esses números vêm crescendo ano após ano. Em 2020 mesmo com a pandemia do corona
vírus, teve-se um crescimento de 2% em geral. Dentro da área da indústria, existem algumas
22
subáreas, as principais são logística e sistemas, e essas foram as subáreas que tiveram o maior
crescimento dentro da indústria. (GS1, 2020).
Entre os equipamentos que compõe a área de logística, a de principal uso é a esteira
seletora de itens. A Figura 2.11 mostra uma esteira seletora de itens da Amazon Brasil.
Figura 2.11 – Esteira utilizada no centro de distribuição da Amazon.
Fonte: Manual do Mundo, (2020).
No exemplo apresentado na Figura 2.11, a esteira seletora é utilizada para levar produtos
de um ponto ao outro, tendo em vista que o centro de distribuição da Amazon, que se localiza
em Cajamar – SP, tem uma área construída de 57 mil metros quadrados. (MERCADOECON-
SUMO, 2021).
Essas esteiras podem ser utilizadas de diversas formas, e isso vem se modificando desde
a época do fordismo, que em seu início era utilizada como esteira transportadora. Nos dias de
hoje, as esteiras são sinônimo de eficiência.
Sabendo a importância da automação no mercado atual, é de extrema importância que
um engenheiro eletricista tenha um amplo conhecimento nesta área. Porém muitas vezes ape-
nas os conceitos teóricos abordados nas diciplinas do curso, não são o suficiente para que o
engenheiro adquira esse conhecimento necessário.
Então para ajudar a sanar este problema, são criados meios onde o aluno possa exercer
de forma prática os conhecimentos adquiridos em sala de aula. Ao exercer na prática um co-
nhecimento teórico, é desenvolvido o potencial cognitivo e seu raciocínio lógico, desta forma,
aumentando a chance do aluno fixar na melhor forma possível o conhecimento adquirido. Além
disso, exercícios práticos fazem com que o mesmo se depare com diversas situações em que ape-
nas o conhecimento teórico não é o suficiente. Desta forma, a prática de conhecimentos teóricos
tendem a preparar melhor o aluno para o mercado de trabalho. (JR; FERREIRA; HARTWIG,
2008)
Visando dar uma melhor formação aos seus alunos, outros cursos desta área, desen-
volveram meios para que seus alunos pudessem colocar em prática todos os conhecimentos
23
adquiridos em sala de aula.

Na Figura 2.12 pode-se observar um exemplo claro de uma esteira seletora de materi-
ais recicláveis. A esteira em questão foi desenvolvida por alunos em um curso de automação
industrial.
Figura 2.12 – Esteira seletora de materiais recicláveis.
Fonte: (PROJETOSDEENGENHARIA, 2016).
A esteira citada, é controlada por um CLP e faz a leitura dos materiais através de senso-
res, após essa leitura, as pás que ficam sobre a esteira fazem com que o material fique depositado
em um local indicado.
A Figura 2.13 apresenta um TCC de dois estudantes da Universidade de Taubaté. A es-
teira apresentada anteriormente na Figura 2.12 e da esteira apresentada na Figura 2.13 possuem
o mesmo intuito, porém atuam de formas distintas. A esteira da Figura 2.12 trabalha com pás
que se abrem e a esteira faz o trabalho de jogar o material selecionado nos recipientes.
A esteira da Figura 2.13 trabalha com um sistema de atuadores, necessitando que a
esteira pare e o atuador empurre o material para o recipiente adequado. Porém a principal
diferença na parte lógica de automação, é que a esteira da Figura 2.13 é controlada por um
Arduino Duemilanove.
24
Figura 2.13 – Esteira desenvolvida em um TCC.
Fonte: (TAKEUTI; WERNECK, 2015).
Dentro desse segmento de esteira seletora de itens, também existe um modelo que funci-
ona como bancada didática para automação industrial, se trata de um modelo da empresa Exsto,
especificamente, kit didático para processo de manufatura com controles, modelo XC 243. A
Figura 2.14 apresenta a proposta da empresa Exsto.
Figura 2.14 – Esteira didática desenvolvida pela Exsto.
Fonte: (EXSTO, 2022).
A proposta da bancada é que o usuário programe a esteira através de um CLP e use ela
25
com diversas finalidades, pois possui sensores que identificam tamanho, cor e material. Esse é
um excelente kit justamente por deixar que o usuário configure a mesma para tarefas totalmente
distintas, como separar materiais por tipo, ou por exemplo, em uma linha de produção de carro,
separar parafusos com diversos tamanhos.
Recentemente a empresa Labtronix criou uma bancada didática totalmente inspirada na
indústria 4.0, e conta com todas as tecnologias citadas na Figura 2.9. O modelo em questão é a
Smart 4.0, trata-se de uma plataforma dividida em cinco bancadas, que podem operar de forma
independente ou em conjunto, a Figura 2.15 ilustra a mesma.
Figura 2.15 – Smart 4.0.
Fonte: (LABTRONIX, 2022).
Como já citado anteriormente, ela é dividida em cinco bancadas, sendo elas:
• Estoque: reserva a matéria-prima utilizada para fabricação do produto final;
• Laminador: colocação das lâminas de acabamento do produto conforme a personalização

do cliente;
• Empilhador: empilhamento e fechamento do Smart Block;
• Qualidade: inspeção de qualidade do produto finalizado através de um robô colaborativo

com sistema de visão integrada;
• Expedição: armazenamento de produtos finalizados conforme as características solicita-

das pelos clientes.
Como pode-se notar, trata-se de uma bancada muito sofisticada e moderna. A Figura
2.16 apresenta suas principais características.
26
Figura 2.16 – Principais características Smart 4.0.
Fonte: (LABTRONIX, 2022).
Além disso, a smart 4.0 também conta softwares para controle, que são disponibilizados
pela empresa. Porém, justamente por se tratar de um modelo bem sofisticado, possui um valor
de mercado de aproximadamente R$ 1.000.000,00 (um milhão de reais).
Nos últimos anos, os cursos de engenharia da UFSM-CS sofreram com o contingenci-
amento de verbas, fazendo com que o campus não evoluísse de forma esperada. Consequente-
mente, comprar um equipamento de um milhão de reais é completamente inviável. Então, para
contribuir com o curso, alguns alunos constroem bancadas similares, com valores muito abaixo
do preço de mercado.
27
2.4 PRINCIPAIS PARTES DE UMA ESTEIRA AUTOMATIZADA
Analisando os exemplos de esteiras apresentados anteriormente, é notável que todas

elas possuem muitas partes em comum. As mesmas possuem atuadores e sensores, algumas
com funcionamento distintos, mas com resultados finais iguais. As próximas seções tem como
caráter apresentar o funcionamento dos mesmos.
2.5 SENSORES
Fica claro que para um bom funcionamento de um sistema automatizado é necessário

coletar informações sobre o que está acontecendo no sistema. Essa coleta é realizada através
de sensores. No caso específico de esteira seletora de itens, normalmente utiliza-se sensor
capacitivo, indutivo e óptico.
Essa sessão tem como objetivo explicar o funcionamento dos mesmos.
2.5.1 O que é um sensor?
Sensores são dispositivos utilizados para detecção e sinalização de uma condição de

mudança. Dentro deste meio existem diferentes tipos de sensores e encapsulamentos, neste
trabalho foram abordados os sensores industriais (CURZEL, 2013). A Figura 2.17 apresenta o
formato da maioria dos sensores industriais.
Figura 2.17 – Sensores industriais.
Fonte: MP Automação (2022).
Como pode ser observado, sensores industriais possuem a característica de serem fixa-
dos através de rosca. Isso garante firmeza na fixação, facilidade de instalação e garantia de
regulagem da distância de detecção através do curso da rosca.
28
2.5.2 Introdução aos sensores Capacitivos e Indutivos
Além dos diversos tipos de encapsulamento, também existem diferentes tipos de ligação,
sendo elas PNP ou NPN (FRUETT; WANG; MEIJER, 2000) , podendo variar em normalmente
aberto (NA) ou normalmente fechado (NF). Os sensores em geral possuem um padrão de cores,
para fácil entendimento, onde marrom (Ma) é o polo positivo (+), azul (Az) é o polo negativo
(-) e preto (Pr) a saída do sensor, também chamada de carga. A Figura 2.18 ilustra os diferentes
tipos de ligações.
Figura 2.18 – Diferença entre ligações de sensores.
Fonte: (SILVEIRA, 2017a).
Analisando a Figura 2.18 nota-se que a diferença é a conexão da carga ao sensor, onde
PNP conecta a carga com o polo negativo e NPN conecta ao polo positivo. Nesta configuração
o sensor PNP estará fornecendo energia para a carga, já o NPN estará recebendo energia da
carga. De forma simples, NPN entregará um sinal negativo a carga, e PNP um sinal positivo.
Isso está representado pelas Figuras C e D da Figura 2.18. (DIGEL, 2022).
Na Figura 2.18 também nota-se as diferenças entre NA e NF. O sensor NA, em estado
original (sem carga), terá seu sinal de saída sempre aberto, e ao receber um sinal ele fechará o
circuito. O sensor NF, funciona de forma contrária, pois em seu estado original estará sempre
fechado, e ao receber um sinal, ele abre o circuito. (SILVEIRA, 2017a).
Normalmente usa-se sensores com três fios, como apresentado na Figura 2.18. Porém
nessa configuração o usuário sempre estará preso a um sensor NA ou NF, sendo necessária a
troca do mesmo em caso de alteração de sinal. Para resolver isso, existem modelos com quatro
fios, onde o sensor terá modo de operação NA ou NF. (SILVEIRA, 2017a).
Também existem sensores faceados e não faceados, a Figura 2.19 apresenta a diferença
construtiva entre eles.
29
Figura 2.19 – Sensor faceado e não faceado.
Fonte: (RH, 2019).
A diferença entre eles é que o sensor faceado irá fazer a leitura somente pela sua face,
enquanto o não faceado fará a leira pela face e pelas laterais.
2.5.3 Sensor Capacitivo
Um sensor capacitivo é utilizado para a detecção (sem contato) de materiais. Como o

próprio nome diz, ele funciona através do efeito de capacitância. Esse efeito é a capacidade
de um material armazenar energia elétrica na forma de campo elétrico, usualmente esse arma-
zenamento de energia é realizado através de um capacitor. A Figura 2.20 apresenta um sensor
industrial cilíndrico capacitivo.
Figura 2.20 – Sensor capacitivo três fios.
Fonte: BAÚ DA ELETRÔNICA (2022).
O mesmo opera de forma similar a um capacitor, porém variando sua capacitância de

acordo com a distância da superfície de leitura do material e o tipo material a ser detectado. Ao
fim dessa leitura, que gera alteração na capacitância do sensor, a identificação do material é envi-
ada através de um sinal elétrico, que varia de acordo com a capacitância do sensor.(SILVEIRA,
2015a).
O sensor capacitivo gera um campo elétrico na sua face, que é alterado por qualquer tipo
de material, e através dessa alteração é possível a detecção do objeto. Esse campo elétrico ge-
rado, alcança um tamanho de zero a três centímetros. A Figura 2.21 apresenta o funcionamento
de um sensor capacitivo.
30
Figura 2.21 – Leitura de um sensor capacitivo.
Fonte: (MATTEDE, 2022a)
Normalmente este sensor é aplicado onde existe necessidade de detecção de materiais

não metálicos como plásticos, madeiras e resinas. Além disso, pode ser utilizado para detecção
do nível de líquidos e sólidos. Também é válido ressaltar que o sensor capacitivo é um sensor
digital. (MATTEDE, 2022a).
2.5.4 Sensor Indutivo
Diferente dos sensores capacitivos, os sensores indutivos detectam apenas materiais me-
tálicos. Isso se deve ao fato de que ele opera gerando um campo magnético, dessa forma, apenas
materiais condutores irão influenciar em seu campo.
Como o próprio nome diz, ele trabalha através da indutância. A mesma é uma grandeza
que representa quanta energia um indutor consegue armazenar em forma de campo magnético.
O sensor indutivo é composto por um núcleo de ferrite envolvido por uma bobina, um circuito
disparador em conjunto com um amplificador e um circuito oscilador. A Figura 2.22 apresenta
a construção do mesmo. (MATTEDE, 2022a).
31
Figura 2.22 – Construção de um sensor indutivo.
Fonte: (SILVEIRA, 2015b)
O sensor indutivo funciona através do campo magnético, que é gerado pelo oscilador
juntamente com a bobina do dispositivo, que está ilustrado na Figura 2.23. O campo magnético
gerado pode atingir um tamanho de zero a doze centímetros.
Figura 2.23 – Leitura de um sensor indutivo.
Fonte: (MATTEDE, 2022a)
Quando um material metálico invade este campo, são geradas pequenas correntes para-
sitas, assim diminuindo a energia no campo, e consequentemente o sinal gerado pelo oscilador.
Quando este sinal se aproxima de uma determinada faixa, ele altera sua tensão de saída, forne-
cendo um nível lógico alto ou baixo, pois trata-se de um sensor digital.(SILVEIRA, 2015b).
32
2.5.5 Comparação de utilização entre sensor capacitivo e indutivo
Apesar de muito semelhantes, os sensores possuem aplicações distintas. O sensor ca-

pacitivo, por fazer leitura de qualquer tipo de material, acaba sendo mais utilizado. Porém em
alguns casos ele não é recomendado, por exemplo em um ambiente muito sujo, pois a poeira, se
em excesso irá interferir no seu campo elétrico, causando um mau funcionamento do mesmo.
As aplicações mais utilizadas para o sensor capacitivo são (MATTEDE, 2022a):
• Medição de posicionamento com alta precisão;
• Medição de espessura;
• Testes de uniformidade nas dimensões de materiais;
• Identificação de materiais através de suas propriedades.
As aplicações mais utilizadas para o sensor indutivo são (MATTEDE, 2022a):
• Detecção de presença de materiais metálicos;
• Detecção de fim de curso;
• Identificação de materiais metálicos;
• Leitura de posição do material;
• Contagem e reconhecimento de pulsos.
A Figura 2.24 apresenta uma viabilidade de aplicação para os dois sensores.
Figura 2.24 – Capacitivo X Indutivo.
Fonte: (SILVEIRA, 2015a).
Nota-se que em algumas ocasiões o sensor capacitivo é mais atraente. Como por exem-
plo, onde é necessário instalar o sensor em um suporte metálico, pois o mesmo pode alterar o
33
campo magnético do sensor indutivo. A maior vantagem do sensor capacitivo é detectar outros
materiais além de metais. Porém os sensores indutivos possuem um maior alcance de detecção,
além de em ambientes muito sujos, não é influenciado pela poeira. Então pode-se afirmar que
ambos são boas escolhas, porém dependem da aplicação desejada.
2.5.6 Sensor Óptico
O sensor óptico funciona através de propagação da luz, e é utilizado normalmente para

contagem de objetos e medições de distância. Existem três tipos de luz para os sensores ópticos,
os que utilizam luz led vermelha, laser vermelho e infravermelho.
Cada tipo de luz é apropriado para uma determinada função. O led vermelho é indicado
para objetos médios ou grandes, a luz laser é utilizada para detecção de objetos pequenos e a
luz infravermelho é utilizada para identificar objetos transparentes. A Figura 2.25 ilustra um
sensor óptico industrial.
Figura 2.25 – Sensor Óptico.
Fonte: WEG (2022).
Existem três tipos de sensores ópticos, que utilizam diferentes formas de identificação.
2.5.6.1 Sensor óptico de feixe contínuo ou barreira
Este sensor é dividido em duas partes, onde uma parte é responsável por emitir a luz,
e a outra por receber a mesma, e essas partes são denominadas de emissor e receptor. Isto
gera um feixe de luz, e daí o nome feixe contínuo, quando um objeto passa por esse feixe de
luz, ele quebra esse feixe contínuo, fazendo com que o sensor identifique a presença de um
objeto. A limitação desse sensor se da em um objeto translúcido, pois a luz passa pelo objeto
sem nenhuma interferência, fazendo com que o sensor não o detecte. A Figura 2.26 ilustra o
funcionamento do mesmo.(SILVEIRA, 2017b).
34
Figura 2.26 – Funcionamento sensor óptico de feixe continuo.
Fonte: (SILVEIRA, 2017b).
Existem diversas aplicações para este tipo de sensor, um exemplo seria um portão de
garagem, onde ele é posicionado de forma a evitar que o portão se feche enquanto houver
algum objeto no trilho do portão.
2.5.6.2 Sensor óptico difuso
Este sensor é composto por um emissor e um receptor, porém diferente do sensor de

feixe contínuo, essas duas partes estão acopladas em um único local. O funcionamento dele é
simples, o mesmo emite uma luz, que ao ser interceptada por um objeto, reflete essa luz para o
receptor, que então detecta a presença de um objeto. A Figura 2.27 ilustra o funcionamento do
mesmo. (SILVEIRA, 2017b).
Figura 2.27 – Funcionamento sensor óptico difuso.
Porém existem algumas limitações nesse sensor, ele possui um alcance inferior ao de
feixe contínuo, pois dependendo do tipo de material a ser analisado, pode refletir pouca luz, de
35
forma a fazer com que o sensor não detecte a presença do objeto. E nesse caso, quanto mais
escuros ou mais opacos forem os objetos, menor fica o alcance do sensor.
2.5.6.3 Sensor óptico retro reflexivo
Para o funcionamento deste sensor é necessário um espelho prismático, que reflete uma
luz polarizada para o receptor do sensor. Quando um objeto cruza essa luz, independente do
material ou cor, o mesmo inibe a reflexão do espelho. A polarização causada pelo espelho
prismático garante que o receptor receba somente a luz emitida por ele mesmo, ignorando as
luzes não polarizadas. A Figura 2.28 ilustra o funcionamento do mesmo. (SILVEIRA, 2017b).
Figura 2.28 – Funcionamento sensor óptico retro reflexivo.
Este sensor possui uma grande vantagem, uma distância de leitura superior aos anteri-
ores, além de que ele detecta qualquer tipo de material ou cor, transparente ou não. A única
desvantagem em relação aos outros é o valor de compra, pois como todo produto superior,
possui um valor elevado quando comparado com os anteriores.
2.5.7 Atuador Elétrico
Atuador é um dispositivo que transforma energia elétrica em energia mecânica. Essa

energia gerada é utilizada para mover algum objeto horizontalmente ou verticalmente. Ele
trabalha em conjunto com outros dispositivos e no processo industrial de uma linha de produção,
normalmente é controlado por um CLP.
Na maioria das vezes encontra-se atuadores pneumáticos, que trabalham com ar com-
primido. Mas com a evolução da tecnologia surgiram os atuadores elétricos, que possuí um
conjunto mais duradouro e de simples instalação. A Figura 2.29 ilustra um atuador elétrico.
36
Figura 2.29 – Atuador Elétrico.
Fonte: Mercado Livre (2022).
Essa evolução deve-se a sua praticidade, pois para utilizar um atuador pneumático requer
toda uma infraestrutura para condução do ar comprimido, e dependendo do local da instalação,
frequentemente a mesma precisa de manutenção. Com os atuadores elétricos tudo se torna mais
simples, sendo necessário apenas energiza-ló. (CRAVO, 2022).
2.5.8 Servo motor
No mercado atual existem servo motores de diversas classes e tamanhos. Os mesmos

são muito utilizados por serem capazes de fazer um movimento com posicionamento contro-
lado. Eles são amplamente utilizados em robótica, sistemas de automatização e outras diversas
aplicações. Neste projeto em específico, será utilizado um servo motor modelo MG966R 180°
all metal. Este modelo funciona em CC, e foi escolhido este modelo por ser um dos mais resis-
tentes e eficientes, além do seu baixo custo. A Figura 2.30 apresenta a composição do mesmo.
Figura 2.30 – Servo motor.
Fonte: Mundo da Elétrica (2022).

37
Como pode ser observado, ele é composto por circuito de controle, potenciômetro, mo-
tor CC e caixa de engrenagem. O circuito de controle é responsável por realizar o controle de
posição do eixo. O potênciometro faz a leitura da posição exata do eixo. O motor produz o
torque necessário para ele entrar em movimento e a caixa de engrenagem amplifica o torque
criado pelo motor.
Existem diversas formas de controlar o servo motor, como com a utilização de um po-
tenciômetro, temporizadores ou PWM. Neste projeto será utilizado o método do PWM, pois é
o que melhor se encaixa para a presente aplicação. Para isso é necessário a utilização de um
microcontrolador (Arduino) para produzir os sinais de controle precisos e os pulsos de tensão
gerados através da técnica do PWM.
Para seu funcionamento ideal, o servo motor funciona através do método de realimenta-
ção, mais conhecido como “Feedback”. Neste caso o controlador recebe o valor da posição que
o usuário deseja posicioná-lo e compara com o valor informado pelo potenciômetro, que indica
a posição atual do eixo do servo motor. Neste caso, quando os dois valores forem iguais, o eixo
estará posicionado corretamente, caso sejam diferentes, haverá o que é chamado de “erro”, e
neste caso o controlador irá trabalhar para fazer com que o erro seja nulo. Desta forma, o servo
se torna muito confiável, pois mesmo que haja um ruído no sistema, ele irá se auto ajustar. Por
exemplo, nesta aplicação, quando um objeto tocar o eixo do servo motor, fazendo com que ele
se mova, o sistema de controle fará com que ele faça força no sentido oposto do objeto, para
manter o eixo no local desejado. (MATTEDE, 2022b).
Nesta aplicação, com a utilização do Arduino, será utilizada a biblioteca “servo”, onde
para realizar o controle de posição do mesmo, basta apenas informar o valor do ângulo desejado.
Desta forma, a biblioteca irá converter o valor de ângulo para um sinal PWM, tornando muito
simples a utilização do mesmo.
2.5.9 Ponte H L289N
Este modelo de controladora ponte H é extremamente utilizada para projetos de baixa

potência. A mesma possui um ótimo custo benefício e uma excelente vida útil. Além disso,
através dela é possível realizar o acionamento de um ou dois motores, controle de velocidade e
alteração do sentido de rotação. Neste projeto, ela será utilizada para acionar e alterar o sentido
de rotação do motor da esteira. Através da Figura 2.31, será explicado a função de cada uma
das entradas e saídas da mesma.
38
Figura 2.31 – Funções das portas da controladora.
Fonte: Mundo da Elétrica (2022).
O motor A e motor B: são responsáveis pela saída que fará a alimentação dos motores.
Ativa MA e Ativa MB: são responsáveis pelo controle do sinal PWM dos motores A e
B. Eles são acionados através da remoção dos jumpers. Naturalmente a controladora já vem
com os jumpers conectados, então nesse caso não há controle de velocidade, pois o pino está
recebendo 5V.
Ativa 5v e 5v: Esta controladora possui um regulador de tensão integrado podendo ser
alimentada de 6 até 36V. Com isso o pino 5V entregará uma saída de 5V para alimentação de
qualquer outro componente eletrônico. Então nunca conecte uma entrada de 5V neste pino, pois
isso irá danificar a placa. O pino 5v será alimentado apenas em caso de utilização de um motor
com tensão entre 4 - 5V, e para isso será necessária a remoção do jumper do pino Ativa 5v.
6-36v e GND: Nestes pinos serão conectados os cabos de alimentação do motor.
Entrada: Este barramento é formado por 4 pinos, sendo eles IN1, IN2, IN3 e IN4. Onde
IN1 e IN2 são responsáveis pelo motor A e IN3 e IN4 são responsáveis pelo motor B.
Além disso, como citado acima, é possível controlar o sentido de rotação dos motores,
e para isso os pinos devem ser alimentados de acordo com a Tabela 2.1.
Tabela 2.1 – Configurações para alteração do sentido de rotação.
Motor In1 In2

Horário 5v Gnd
Anti-Horário Gnd 5v
Ponto Morto Gnd Gnd
Freio 5v 5v

39
2.6 CONCLUSÃO PARCIAL DO CAPÍTULO
Neste capítulo foi explicado em ordem cronológica toda a evolução da automação. Em

que começou com os pequenos moinhos de vento, na indústria 1.0. Na evolução seguinte,
indústria 2.0, surgiram as primeiras máquinas a vapor controladas. Anos mais tarde na indústria
3.0, surgiram as máquinas elétricas juntamente com o CLP, onde apareceram os primeiros robôs.
Além disso, com o grande crescimento capitalista, conjurou o sistema capitalismo como sistema
econômico vigente. Nos dias atuais, vê-se a indústria evoluir cada vez mais, junto com o sistema
de indústria 4.0, que é capaz de fazer coisas grandiosas. Porém, no Brasil, a mesma está longe
de ser realidade. Também foram explicados todos os equipamentos que serão utilizados nesse
projeto, deixando evidente suas aplicações, pontos positivos e negativos.
3 METODOLOGIA
O capítulo referencial teórico deixa claro que é necessário uma bancada de automação
no campus da UFSM-CS. Consequentemente foi desenvolvido o projeto que será explicado a
seguir. Para o desenvolvimento da metodologia foram realizados alguns passos para obter os
resultados esperados de projeto. A Figura 3.1 apresenta os passos para execução da mesma.
Figura 3.1 – Fluxograma de execução da metodologia.
Após executar estudos, análises e diálogos com pessoas experientes na área, chegou-se
ao seguinte projeto ilustrado pela Figura 3.2, e teria um tamanho de 1,5m de comprimento e
15cm de largura, mas ao fim do projeto a mesma ficou com 1,70 m de comprimento e 29 cm de
largura.
41
Figura 3.2 – Projeto Esteira Didática.
A esteira didática de automação foi desenvolvida em duas grandes partes, sendo elas
estrutura e sensores, que serão explicados nas próximas seções.
3.1 ESTRUTURA
A estrutura foi a parte mais difícil a ser pensada neste projeto, pois trata-se de um projeto
totalmente mecânico. Para chegar aos resultados obtidos foi necessário muito diálogo e troca
de ideias com pessoas da área da engenharia mecânica, pois estudantes de engenharia elétrica
não adquirem conhecimento necessário para a execução de um projeto similar a este.
Primeiramente foi pensado em como se garantiria que a esteira não patinaria. Isto é,
fazer com que a esteira ficasse esticada de forma a sempre manter a rotação juntamente com o
eixo. A Figura 3.3 ilustra a projeção desta parte.
Figura 3.3 – Projeto esticador da manta de esteira.

42
Para garantir que a esteira fique sempre esticada, seriam utilizados esticadores de cor-
rente de moto, que estão ilustrados na Figura 3.4.
Figura 3.4 – Esticador a ser utilizado.
Fonte: Pé no estribo (2022).
Com a utilização deste tipo de esticador, a estrutura da bancada deverá ser oca, para que
o esticador possa entrar na estrutura, sendo fixado no eixo da bancada pela parte traseira da
estrutura. Para os níveis de regulagem, serão realizados cortes na lateral da parte estrutural da
esteira, que servirão como corrediças para o eixo do motor. A Figura 3.5 ilustra o corte a ser
realizado.
Figura 3.5 – Projeto da regulagem do esticador da manta de esteira.
Então o esticador da manta da esteira funcionará da seguinte forma: uma ponta de en-
caixe do esticador será fixada no eixo do rolamento da esteira, e o tensionamento será feito de
acordo com o torque aplicado na rosca do esticador. No momento da implementação foram
encontrados alguns empecilhos para a utilização deste tipo de esticador. Então foi desenvolvido
outro esticador, que basicamente funciona da mesma forma, porém possui uma montagem mais
simples e mais eficiente. O resultado do mesmo está apresentado no capítulo Resultados.
Na parte de fixação dos sensores, foram projetadas duas chapas que ficariam frente a
frente. Este suporte seria feito com furos em dois diâmetros, um com 1 cm e outro com 3 cm.
Isto se dá pelo fato de que esta bancada tem como ideia principal ser totalmente modulável, e
os sensores industriais normalmente se encontram em um desses dois diâmetros. A Figura 3.6
apresenta o projeto dos suportes já fixos na bancada.
43
Figura 3.6 – Projeto de suporte para os sensores.
Como pode-se observar, os dois suportes possuem três furos, sendo dois não espelha-
dos e um espelhado. Nesta configuração, caso o usuário opte por utilizar um sensor óptico, a
bancada atenderá qualquer um dos três tipos já citados. Porém nesta configuração não seria
possível realizar um estudo de caso referente a altura de itens, pois os três sensores estão no
mesmo nível. Sendo assim, foi construído outro suporte, com a mesma ideia do apresentado
na Figura 3.6, porém ele possui três níveis. Desta forma se torna possível realizar medições
de tipo de material juntamente com seu tamanho, o resultado deste suporte esta apresentado no
capítulo Resultados.
A fixação dos atuadores, também foi projetada pensando em poder alterar o tipo de
atuador. E está ilustrado na Figura 3.7.
Figura 3.7 – Projeto de suporte para os atuadores.
O suporte apresentado na Figura 3.7 não foi utilizado, pois esse tipo de suporte foi
pensado para atuadores lineares, e os mesmos não foram utilizados neste projeto. Mas caso
44
fossem utilizados seriam semelhantes ao apresentado na Figura 3.8.
Figura 3.8 – Atuador/Motor Escravo.
Um kit com quatro atuadores iguais a este, custa em média R$ 100,00, enquanto um
atuador próprio para isso, custa em torno de R$ 300,00 a unidade. Desta forma, aumentando
muito o custo de construção da bancada. Este é uma boa opção para um atuador, mas não foi
utilizado devido a viabilidade, ele possui apenas 4 cm de percurso, e a lona da esteira possui
15cm, desta forma ele não seria capaz de retirar o objeto da esteira. Por fim foi utilizado um
servo motor juntamente com uma pá acoplada ao seu eixo. O funcionamento do mesmo fica
claro no capítulo Resultados.
Para os roletes da esteira poderiam ter sido utilizados cubos de bicicleta, pois os mesmos
tem uma ótima durabilidade e custo-benefício. A Figura 3.9 ilustra o cubo que seria utilizado.
Figura 3.9 – Projeto de cubo/rolete a ser utilizado.
A decisão inicial de utilizar este tipo de cubo, se deu pelo fato de que se fosse utilizado
roletes próprios para esteira, necessitaria a instalação de rolamentos na estrutura da bancada.
Consequentemente se tornaria muito mais difícil o processo de tensionamento da manta de
esteira. Nesta configuração, o eixo que fará a fixação do cubo ficará inerte, e apenas o cubo
45
juntamente com a coroa fará o movimento rotativo.

Porém não foi utilizado pois o mesmo não suportaria uma lona de 15 cm de largura.
Além de que o sistema de tração através da correia demandaria uma instalação mais complexa
e também dificultaria a manutenção do mecanismo. Então foi manufaturado um rolete que
supriria a demanda da estrutura.
Como mostrado na Figura 3.9, o cubo conta com uma coroa, onde a mesma receberá
o torque do motor, que seria transmitido através de uma corrente de bicicleta. A Figura 3.10
ilustra este processo.
Figura 3.10 – Projeto de esquema de transferência de torque.
Este mecanismo não foi utilizado, o eixo do rolete construído para a estrutura conta
com um encaixe para o eixo do motor, assim fazendo o acoplamento do mesmo sem preci-
sar de nenhum mecanismo extra. Desta forma o sistema ficou mais simples e com a mesma
confiabilidade. Com essa alteração também foram separados os mecanismos de tração e de
tensionamento, onde em um lado da esteira está o motor e no outro lado está o esticador. Este
resultado fica explicito no capítulo Resultados.
Para a movimentação da esteira foi utilizado um motor modelo TKF37JPG3429-670, o
mesmo trata-se de um motor CC de 12v e 13 rpm.
A manta de esteira a ser utilizada, foi comprada através de uma loja especializada em
esteiras, que foi confeccionada sob medida, e está ilustrada na Figura 3.11.
46
Figura 3.11 – Projeto de manta a ser utilizada.
Ela possui um perímetro de aproximadamente 3 metros, e um perímetro de transporte de

1,5m. Também foi confeccionado um assoalho que fica embaixo da manta de esteira. A Figura
3.12 ilustra o assoalho, onde a parte azul é o assoalho e a parte branca a manta de esteira.
Figura 3.12 – Projeto de assoalho e manta.
Desta forma o assoalho garante que a esteira irá sempre deslizar uniformemente, sem
trancos. As peças para a estrutura da esteira, que estão ilustradas na Figura 3.2, foram feitas em
metal e sob medida, e a montagem da estrutura foi realizada no campus.
3.2 DEFINIÇÃO DOS SENSORES
A bancada conta com três sensores indutivos, três capacitivos e três ópticos, instalados
em três posições e três níveis diferentes. Com esta configuração será possível realizar diversos
estudos de caso. No presente trabalho foram realizados dois estudos de caso, o primeiro realiza
a separação por tamanho e o segundo realiza a separação por tipo de material.
47
Neste capítulo foram apresentados os desafios a serem superados para implementar o

projeto de uma esteira seletora de itens. A estrutura conta com nove sensores, um motor, três
atuadores, um Arduino e uma ponte H. A estrutura da esteira foi confeccionada por uma em-
presa especializa, pois o intuito da mesma é ser modulável, então tudo precisa ser muito preciso,
apenas a montagem foi realizada pelo autor deste projeto. Pelo fato da esteira ser modulável,
a mesma poderá ser utilizada para outros fins além da automação, ela será um recurso para o
curso, em caso de necessidade.
4 RESULTADOS
Este capítulo irá apresentar todos os passos decorridos para a construção e implementa-
ção deste projeto. Ainda serão apresentados os resultados referentes a estudos e aplicações da
bancada desenvolvida.
4.1 IMPLEMENTAÇÃO PRÁTICA
Para a implementação do projeto, foi contratada uma serralheria, para realizar a parte
de cortes e soldas. Isso foi necessário pois a universidade não conta com a instrumentação
para realizar trabalhos desse tipo. Por se tratar de um projeto totalmente novo, a parte de
construção mecânica da estrutura apresentou diversos problemas. Os mesmos foram resolvidos
através de diversos testes, sempre buscando a melhor relação custo benefício. As principais
partes da esteira são os roletes, lona de esteira, suporte para motor, sensores e servomotores. A
implementação de todas essas partes são detalhadas nas próximas seções juntamente com todos
os problemas e soluções encontradas para os mesmos.
4.1.1 Construção dos roletes da esteira
Para a construção dos roletes da esteira foram utilizados, cano PVC (para água) de
32mm, rolamentos modelo 6001 e barra roscada de 12mm, ficando com tamanho final de 20
cm de comprimento. Foram construídos dois modelos de roletes, o primeiro que serve apenas
como rolete, e o segundo que traciona a esteira. Desta forma, o primeiro modelo é de constru-
ção simples, contando com dois rolamentos, um em cada ponta do cano, com a barra roscada
passando no meio, e com porcas na extremidade dos rolamentos para evitar o deslocamento do
mesmo. A Figura 4.1 apresenta a construção do rolete.
49
Figura 4.1 – Construção dos roletes da esteira.
O segundo modelo conta com a mesma estrutura construtiva, mas nesse caso, o rola-
mento foi travado e soldado em uma porca. Desta forma, quando o eixo do rolete se move, o
rolete se move junto. A construção desses roletes foi realizada pelo autor deste trabalho. A
Figura 4.2 apresenta o resultado final do segundo modelo de rolete.
50
Figura 4.2 – Construção dos roletes da esteira.
Como pode ser observado na Figura 4.3, na ponta do eixo foi feito um furo chanfrado,
isso serve para o acoplamento do motor, sem a necessidade da utilização de um acoplador
externo.
Figura 4.3 – Rolete acoplado ao motor.
Para a realização do furo chanfrado, primeiramente foi feito um furo simples, apos isso
51
foi feito o esmagamento de um lado, caracterizando um chanfro, como ilustra a Figura 4.3.
4.1.2 Construção da estrutura da esteira
Para a realização desta etapa, foi realizado um estudo de viabilidade juntamente com o
serralheiro, para chegar-se à conclusão do que era viável e o que não era. E ao fim, a principal
mudança realizada em relação ao projeto foi a do esticador da lona da esteira.
A construção da esteira se deu de forma simples, onde foram utilizadas barra de tubo de
metal de 4x2cm. A Figura 4.4 apresenta uma etapa da construção da mesma.
Figura 4.4 – Primeira etapa de construção da esteira.
Como pode-se observar, as duas barras são iguais, mas espelhadas. Basicamente a es-
trutura conta com os rolamentos fixados através de um mancal, que foi feito sob medida, e uma
corrediça para a regulagem do tensionamento da lona. Além disso, para a fixação da estru-
tura, foram utilizadas três barras, uma em cada extremidade e uma no meio. Após a primeira
montagem, obteve-se o resultado apresentado na Figura 4.5.
52
Figura 4.5 – Segunda etapa de construção da esteira.
A partir desta etapa surgiram diversos problemas, que foram solucionados aos poucos.
O primeiro grande problema foi que a lona não rodava estabilizada no centro do rolete. Para
resolver isso foram inseridos limitadores no rolete, como mostra a Figura 4.6.
Figura 4.6 – Limitadores da lona.

53
Porém, após a realização dos testes, foi constatado que não era o suficiente, pois a lona
puxava muito e acabava se dobrando e aos poucos passava por cima do limitador, fazendo com
que a esteira travasse. Isso se deu pelo fato de que foram utilizadas barras de rosca, que não
são totalmente retas. Agregado também ao fato de toda a estrutura ter sido montada de forma
manual, então as peças não eram exatamente simétricas. Então foram inseridos abaulamentos no
centro do eixo, e obteve-se um resultado um pouco melhor. Mas ainda havia um deslocamento
da lona, e dependendo do tempo que a esteira ficasse em funcionamento ela voltava a travar.
Então para solução definitiva, foram inseridos mais dois reguladores no eixo da esteira, como
mostra a Figura 4.7.
Figura 4.7 – Reguladores da lona.
Dessa forma foi igualada a angulação das peças, pois foi possível ajustar individual-
mente cada um dos lados, e não apenas o centro do esticador. Com isso foi solucionado esse
problema.
4.1.3 Suporte para atuadores, sensores e motor
Inicialmente foi pensado em um suporte com apenas uma coluna de sensores, porém,
para alguns casos ele não seria apropriado. Com isso foi criada uma placa com três linhas e três
colunas. Sendo a primeira coluna com sensores indutivos, a segunda com sensores capacitivos
e a terceira com sensores ópticos. A Figura 4.8 ilustra o mesmo.
54
Figura 4.8 – Suporte sensores.
Além disso, foram utilizados sensores capacitivos modelo LJC18A3 B Z BY, sensores
indutivos modelo LJ12A3 2 Z BY e sensores ópticos modelo E3F-DS30 P1. Estes modelos
encontram-se disponíveis facilmente no mercado. A folha de dados dos três sensores estão
disponíveis no Anexo A.
Para a fixação dos servo motores, foi utilizado uma abraçadeira em formato U, para
prender os mesmos na lateral da estrutura. A Figura 4.9 ilustra o mesmo.
Figura 4.9 – Suporte atuadores.

55
Como observado, foi utilizado o servo motor como atuador. O projeto inicial consistia
em utilizar um atuador linear, porém, devido ao seu alto custo tornou-se inviável a utilização
do mesmo. Neste caso, foi acoplada uma pá no eixo do servo motor, que serve para deslocar
os objetos que estarão percorrendo a esteira. Essa pá foi construída na UFSM, através de uma
impressora 3D. A Figura 4.10 apresenta o resultado final do atuador.
Figura 4.10 – Atuador.
Além da pá do atuador, foi desenvolvido um suporte para que a pá deslize por cima e
fique apoiada. Sem este suporte, devido ao peso da pá, a mesma ficava inclinada para baixo,
desta forma forçando o eixo do servo motor e raspando no assoalho da estrutura.
Para fixar o motor, foi desenvolvido um suporte em formato L, onde uma parte é fixada
na estrutura da esteira, e na outra é realizada a fixação do motor. A Figura 4.11 apresenta o
suporte já instalado em seu devido local.
56
Figura 4.11 – Suporte do motor.
4.1.4 Bancada de comando da planta
A bancada de comando deste projeto foi implementada de forma a dar total acesso ao
usuário na parte elétrica e eletrônica. Desta forma, é possível realizar todo e qualquer tipo de
mudança na plataforma. A Figura 4.12 apresenta a bancada de comandos montada.
Figura 4.12 – Bancada de comando da estrutura.
O diagrama elétrico da bancada está apresentado na Figura 4.13.

57
Figura 4.13 – Diagrama elétrico da bancada.
Para melhor compreensão de cada elemento que compõe a bancada, será apresentado o
elemento e sua respectiva função.
1) Botão de emergência: O Botão de Emergência tem como objetivo proteger o usuário
de um eventual acidente. Ele é um botão normalmente fechado, e ao ser pressionado ele abre
o circuito. Através do diagrama elétrico apresentado na Figura 4.13, nota-se que o mesmo está
ligado em série diretamente com a alimentação principal da bancada. Sendo assim, quando for
pressionado, ele desligará totalmente a bancada.
2) Chave seletora: A chave seletora e o botão de emergência possuem objetivos seme-
lhantes, porém, é através da chave seletora que a plataforma será ligada ou desligada. Junta-
mente ao botão de emergência, a chave seletora também está ligada em série com o circuito de
alimentação. Essa chave possui contato normalmente aberto, então, quando for rotacionado em
sentido horário, ela fechará o circuito, fazendo com que a plataforma fique pronta para uso.
3) Fonte colmeia: A fonte colmeia é responsável pela alimentação do motor e dos senso-
res da esteira. A mesma fornece 12V CC e é acionada automaticamente quando a chave seletora
é colocada na posição ON.
4) Tomada 220V CA: Esta tomada 220V CA, tem como objetivo alimentar a fonte 5V
CC. Além disso, foi colocado uma tomada extra, caso o usuário precise, por exemplo, carregar
um notebook.
5) Fonte 5V CC: A fonte 5V será utilizada apenas para a alimentação dos atuadores
(servo motor).
6) Arduino: O Arduino irá trabalhar em conjunto com o CLP. Ele foi programado para
fazer o acionamento do servo motor e acionamento da Ponte H.
7) Ponte H: A ponte H, fará o acionamento do motor e alteração do sentido de rotação
do mesmo.
58
8) Alimentador dos sensores: Como é possível visualizar na Figura 4.13, o segmento

de alimentação dos sensores foi dividido em duas partes. Sendo SEN +, a ligação positiva dos
sensores, e SEN -, a ligação negativa dos sensores. Desta forma, se torna simples a manutenção
dos mesmos, tendo em vista que basta desconectá-lo do barramento de ligação.
9) Saída sensores: Nesta placa, serão conectadas as saídas dos sensores. Então é através
destes bornes que será feita a leitura dos sinais de saída dos sensores.
10) Entradas In1, In2, In3, In4 e In5: Recebem sinais vindo diretamente do CLP. In1,
In2 e In3 são os responsáveis pelos atuadores, e In4 e In5 são responsáveis pelo acionamento
do motor.
11) +12V CC e +5V CC: São apenas bornes de tensões disponíveis para caso o usuário
necessite conectar algum equipamento extra na bancada.
4.2 COMUNICAÇÃO ENTRE CLP E ARDUINO
Entre o CLP e o Arduino, existe um problema de comunicação, pois a saída deste CLP
é um 24V CC, e o Arduino funciona com no máximo 5V CC. Para resolver este empecilho, foi
desenvolvido o circuito apresentado na Figura 4.14).
Figura 4.14 – Circuito divisor de tensão.

59
O circuito em questão trata-se de um divisor de tensão com resistores de 100k e 390k,

ambos com 1/4W , com um diodo zener em paralelo com saída. Esse diodo zener é utilizado
para que não haja risco de queima do controlador caso haja um surto de tensão. A confec-
ção deste circuito foi realizada através da fresadora disponível no laboratório. A Figura 4.15
apresenta o circuito de placa impressa juntamente com seu projeto 3D.
Figura 4.15 – Placa de circuito impresso e projeto 3D.
Feito isso, foi realizada a construção desta placa, e seu resultado está na Figura 4.16.
Figura 4.16 – Placa de circuito impresso finalizado.
Após a montagem do circuito apresentado na figura 4.16, foram realizados testes com
sobretensão e subtensão para comprovação do funcionamento do circuito, desta forma evitando
qualquer possível dano ao microcontrolador. Devido a utilização de servo motor como atuador,
foi utilizado um Arduino para executar o controle do servo motor, e o código utilizado no
Arduino esta disponível no apêndice A.
60
4.3 GASTOS COM A BANCADA
Então, chegando ao fim da construção e montagem da bancada, foi gerada a Tabela 4.1,
onde estão descritos os gastos acumulados para a conclusão do projeto.
Tabela 4.1 – Gastos para realização da implementação da bancada.
Material Quantidade Valor Unitário Valor Acumulado

Sensores 9 18 162
Ponte H 4 12,5 50
Servo Motores 4 26,5 106
Arduino 1 64 64
Cabos Arduino 1 14 14
Lona 1 200 200
Motor 1 108 108
Fonte Colmeia 12V CC 1 37 37
Fonte 5V CC 1 18 18
Conectores Snidal 3 11,3 34
Barra roscada 3/8" 2 9,5 19
Barra roscada 12mm 1 62 62
Rolamentos 6 6,7 40
Assoalho 1 43 43
Gastos estrutura 1 vez 1 150 150
Botão Emergencia 1 30 30
Botão On Off 1 57 57
Cabo PP 3x1,5 2,5 7 17,5
Conector Macho tomada 1 10 10
TOTAL R$ 1441,5
A tabela apresentada deixa claro que grande parte do valor investido na estrutura, foi
em serralheria. Os valores apresentados estão inclusos material, mão de obra e pintura. Mesmo
assim este valor ficou consideravelmente baixo, pois foi utilizado materiais de ótima qualidade
e bastante horas de mão de obra. O serralheiro que contribuiu com o trabalho demonstrou
muito interesse com o desenvolvimento do trabalho e fez bons valores para incentivar. Em
geral, quase tudo foi comprado pela internet, grande parte importados da China e isso reduziu
61
consideravelmente o valor final. A Figura 4.17 apresenta o resultado final da bancada.
Figura 4.17 – Bancada finalizada.
4.4 ESTUDOS DE CASO
Para realização de testes da planta, foram efetuados dois estudos de caso. O primeiro
foi a seleção de materiais de acordo com o tipo (metal, vidro e plástico) e o segundo estudo
foi a seleção de peças por tamanho. Para isso foi utilizado um CLP para receber os sinais dos
sensores, processá-los e tomar alguma decisão. O CLP utilizado esta acoplado em uma bancada
acadêmica, onde o mesmo possui suas próprias entradas e saídas, sendo chaves alavanca com
três posições como entradas e leds como saída, e o mesmo esta apresentado na Figura 4.18
62
Figura 4.18 – Controlador Lógico Programável utilizado.
Como citado anteriormente, essa bancada possui suas próprias entradas e saídas. Através
da Figura 4.18 é possível notar que as entradas digitais estão situadas nas chaves 12 à 19, onde as
mesmas possuem três estados. Quando está no centro é um botão NA, quando está pressionada
para cima é um contato NF e para baixo é um contato NF pulsante. Já as saídas digitais estão
situadas nos leds 0 à 7. O principio de funcionamento do código utilizado nos dois estudos de
caso esta apresentado no diagrama de blocos da Figura 4.19.
Figura 4.19 – Principio básico de funcionamento do código.
Analisando o diagrama de blocos da Figura 4.19 é possível notar que sempre que os três
sensores forem acionados, o atuador um será ativado. Quando apenas o sensor dois e três forem
acionados, o atuador dois será ativado. Por fim, quando apenas o sensor três for acionado, o
atuador três será ativado. Com o conhecimento básico de como o código do CLP funciona, o
mesmo será explicado detalhadamente a partir da Figura 4.20.
63
Figura 4.20 – Primeira linha de código.
Dentro desse código, foram utilizadas entradas e saídas digitais. As entradas digitais
foram utilizadas para acionamento e inversão de sentido do motor e também para simular o
funcionamento dos sensores. Na primeira linha de código (Figura 4.20), o CLP recebe o sinal
do primeiro sensor (I0.1), como trata-se de um sinal em pulso, é preciso realizar o registro deste
sinal. Sendo assim, o CLP registra o sinal do sensor em uma variável (Q0.1), e a mesma só é
zerada quando a variável do sensor três (Q0.3) for acionada. Neste caso foi utilizada uma saída
própria do CLP, a variável Q0.1 trata-se de um led no CLP, onde a mesma tem um intuito de
indicar para o usuário qual o estado da variável. Além disso também é possível simular o sensor
um através do entrada digital 16 (I0.16) do CLP.
A segunda linha de código (Figura 4.21) funciona com o mesmo princípio da primeira,
porém recebe o sinal do sensor dois e registra o mesmo na variável Q0.2. E também é possível
simular o funcionamento do sensor dois através da entrada 17 (I0.17).
Figura 4.21 – Segunda linha de código.
A terceira linha (Figura 4.22) recebe o sinal do terceiro sensor (I0.3). O comando utili-
zado na linha 3, é chamado de contato de borda decrescente, ou seja, ela fecha o contato quando
o sinal troca de nível lógico alto para baixo. Neste projeto, isso significa que o objeto já passou
pelos três sensores e está se direcionando para o atuador que irá tirá-lo da esteira. Além disso,
observando a linha 1 e 2, a variável Q0.3 reseta o registro dos sensores anteriores. E da mesma
forma às anteriores foi possível simular o funcionamento do sensor três através da entrada 18
(I0.18).
64
Figura 4.22 – Terceira linha de código.
As entradas digitais para simulação dos sensores foram colocadas para realizar um teste
de funcionamento do código, pois se um objeto passar por um sensor e o CLP não registrar isso,
é possível ativar a entrada do sensor manualmente, assim, descobrindo se o erro é um erro de
leitura no CLP ou se é um problema no sensor.
Com todas as leituras dos sensores realizadas e registradas, é efetuada a lógica respon-
sável por emitir o sinal de abertura do atuador. A linha 4 (Figura 4.23, rung 3) é a responsável
por emitir sinal para o atuador 1 (Q0.9), e para ativá-la é necessário que os três sensores atuem.
A linha 5 é responsável pelo atuador 2 (Q0.10), e para ativá-lo é necessário que apenas o sensor
2 e 3 atuem. A linha 6 é responsável pelo atuador 3 (Q0.11), e para ativá-lo é necessário que
apenas o sensor 3 atue. Além disso as saída digitais 4, 5 e 6 informam ao usuário qual é o estado
do atuador.
Figura 4.23 – Quarta, quinta e sexta linha de código.
Neste caso, o atuador selecionado, ficará aberto até que outro atuador seja acionado,
65
mas caso o usuário queira ou necessite que os três atuadores fiquem fechados, basta pulsar a
entrada 12 (I0.12). Por se tratar de uma entrada NF, ele sempre passará o sinal para a saída, mas
caso o botão seja acionado, ele impedirá que o sinal chegue até o atuador. Além disso, como
no caso da leitura dos sensores, foi adicionado um led responsável por indicar qual atuador está
em funcionamento.
Por fim, as linhas 7 e 8 (Figura 4.24) são responsáveis pelo funcionamento da esteira.
Quando a entrada 13 (I0.12) estiver acionada, o motor estará em funcionamento. A saída 8
(Q0.8) envia este sinal para o Arduino e saída 0 (Q0.0) indica qual é o estado da variável.
Figura 4.24 – Sétima e oitava linha de código.
Já a entrada 14 (I0.14), fará o controle do sentido de rotação da esteira. A saída 12

(Q0.12) envia este sinal para o Arduino e saída 4 (Q0.4) indica qual é o estado da variável.
Quando o botão estiver desacionado, a esteira estará funcionando em sentido horário e quando
o botão estiver acionado a esteira estará funcionando em sentido anti-horário.
Tendo o código do CLP funcionando, foi necessário programar o Arduino. O código
proposto está em apêndice. O Arduino recebe os sinais enviados pelo CLP, com isso, ele envia
os sinais em PWM para acionamento do servo motores dos atuadores, e também envia um sinal
de tensão para a ponte H.
4.5 PRIMEIRO ESTUDO DE CASO, SELEÇÃO POR TAMANHO
Com toda a programação e instrumentação funcionando, foi dado início ao teste prático
para estudo de caso. Primeiramente foi realizado um teste de seleção por tamanho. E para a
execução deste estudo de caso, foi utilizada a estrutura de ligações apresentada no diagrama da
Figura 4.25.
66
Figura 4.25 – Diagrama de comando para estudo de caso tamanho de objetos.
Primeiramente foi colocado um objeto pequeno, onde apenas o terceiro sensor (óptico 1)
deve atuar. Quando o objeto passa pelo mesmo, o CLP entende que é um objeto pequeno, então
através da saída 11 é aberto o terceiro atuador. Em seguida, foi colocado um objeto médio,
onde o segundo (ótico 2) e terceiro (óptico 1) sensor devem atuar. Ao passar pelo último sensor,
o CLP ao receber o sinal do sensor dois (óptico 2) e três (óptico 1), entende que é um objeto
médio, então o atuador três é fechado e através da saída 10 é aberto o segundo atuador. Por
fim, foi colocado um objeto grande, onde todos os três sensores devem atuar. Ao fim, o CLP
identifica que é um objeto grande, e então fecha o segundo atuador e através da saída 9 é aberto
o primeiro atuador. A Figura 4.26 apresenta o momento em que o sensor dois (óptico 2) detecta
a garrafa de água como objeto médio.
67
Figura 4.26 – Detecção de objeto médio.
Como é possível notar na Figura 4.26 a saída digital 2 indica que o sensor dois (óptico
2) atuou, em seguida, na Figura 4.27, é apresentado o momento em que o sensor três identifica
o objeto e faz a abertura do atuador dois, através da saída 10.
Figura 4.27 – Separação de objeto médio.
Após isso o objeto é retirado da esteira e é colocado um objeto grande para finalizar o
estudo de caso.
68
4.6 SEGUNDO ESTUDO DE CASO, SELEÇÃO POR TIPO
O presente estudo de caso será a seleção por tipo de material. Para isso será a bancada
está configurada de acordo com o diagrama da Figura 4.28.
Figura 4.28 – Diagrama de comando para estudo de caso tipo de material.
Comparando a configuração das conexões entre as bancadas para o estudo de caso 1, Fi-
gura 4.25, e a configuração para o estudo de caso 2, Figura 4.28, nota-se que a única diferença
são os sensores que estão sendo utilizados. Isso se deve ao fato que o código leva em conside-
ração a sequência de sensores que é acionado, e com isso é feita a distinção dos materiais.
Este estudo de caso ocorre da mesma maneira do anterior, no entanto, começando com
um objeto metálico, em seguida um objeto de vidro e por fim um objeto de plástico. Neste caso,
quando os três sensores atuarem, será metal, quando o apenas o sensor dois (capacitivo 1) e
três (óptico 1) atuarem, será vidro, e por fim quando apenas o sensor três (óptico 1) atuar, será
plástico. A Figura 4.29 apresenta o momento em que o sensor um (indutivo 1) identifica um
objeto metálico.
69
Figura 4.29 – Detecção de objeto metálico.
Como é possível notar na Figura 4.29 a saída digital 1 indica que o sensor um (indutivo
1) atuou, em seguida, na Figura 4.30, é apresentado o momento em que o sensor dois (capacitivo
1) e três (óptico 1) identifica o objeto e faz a abertura do atuador um, através da saída 9.
Figura 4.30 – Detecção de objeto metálico.
Após isso o objeto é retirado da esteira e é colocado um objeto de video e um de plástico

70
para finalizar o estudo de caso.
4.7 VÍDEOS EXPLICATIVOS E ILUSTRATIVOS
Para melhorar o entendimento do processo, foram criados vídeos mostrando o princípio

de funcionamento da bancada juntamente com os dois estudos de caso, os vídeos estão disponí-
veis através do link: https://youtube.com/playlist?list=PLNYCR6o76lKgFEdH_PyPKLnPXzPWqA5b_.
Além disso também é possível acessá-lo pelo QR code da Figura 4.31.
Figura 4.31 – QR Code para acesso dos vídeos disponibilizados.
Este vídeo tem como intuito de ilustrar melhor o presente trabalho, mas principalmente
servir como um material de apoio (além do presente documento) para os usuários que tiverem
alguma dificuldade em relação a bancada. Além disso também servirá como ferramenta de
divulgação do trabalho e do curso, tendo em vista que o mesmo ficará disponível nas pesquisas
do youtube.
Neste capítulo foram apresentados os principais problemas encontrados para o desen-

volvimento desta bancada, buscando deixar claro suas respectivas soluções. Também foram
apresentadas todas as alterações referentes ao projeto inicial, buscando deixar claro o motivo
dessas alterações. Além disso foi apresentado todo o sistema elétrico e de controle da bancada,
71
juntamente a isso foram executados dois estudos de caso para comprovação de funcionamento
da bancada. Por fim foram elaborados vídeos explicativos para complementar o trabalho, além
de servir como material de apoio aos usuários da bancada.
5 CONCLUSÃO
É notável o crescimento da automação industrial ao decorrer dos anos, além disso tam-
bém fica evidente que a automação tende a crescer cada vez mais. Em um processo de produção
totalmente automatizado, existe uma produtividade muito maior, pois máquinas automatizadas
possuem um índice de desempenho muito maior quando comparadas ao trabalho braçal e re-
petitivo de um ser humano. Além da alta produtividade, a automação também entrega uma
confiabilidade muito alta, pois máquinas dificilmente apresentam algum problema. E em casos
esporádicos de virem a apresentar um defeito, é muito mais rápido a recuperação da mesma
quando se é comparado a um funcionário que adoece. Desta forma, tornando-se essencial e
ideal para processos produtivos.
Sabendo a importância da automação para o mercado de trabalho, existe a necessidade
de melhorar a formação dos futuros alunos do curso de Engenharia Elétrica da UFSM-CS.
Para isso foram identificados quais eram os pontos faltosos no curso, e buscando ferramentas
para corrigi-los chegou-se a ideia de construir uma bancada didática de automação. Para isso
foram analisadas diversos tipos de bancadas, onde concluiu-se que uma esteira automatizada
conseguiria atender grande parte dessas necessidades.
Para a construção desta esteira, através do software SketchUp foi realizada uma mo-
delagem 3D. Para isso foi necessária uma curva de aprendizagem, pois é um software pouco
utilizado no curso de engenharia elétrica. Além disso foi necessário um grande estudo sobre a
parte mecânica da esteira, juntando os diversos empecilhos, foi adquirido um grande conheci-
mento em diversas áreas fora da engenharia elétrica.
A montagem deste projeto iniciou-se pelos roletes, que foram construídos de forma ca-
seira, após isso partiu-se para a estrutura da esteira, onde foi contratada uma serralheira para
realizar este trabalho. Dentro desse processo foram surgindo diversos problemas, problemas
que nunca aconteceriam na teoria, e isso foi um grande motivador deste trabalho. Diversas
vezes um profissional irá se deparar com problemas práticos de implementação, então é ex-
tremamente importante que durante a graduação exista um contato muito grande com diversas
práticas. O conhecimento prático de diversos processos é muito importante para uma boa capa-
citação profissional, e através deste trabalho foi adquirido uma grande bagagem que não seriam
adquiridos através de aulas teóricas.
Com a estrutura finalizada foi iniciada a parte elétrica, onde colocou-se em prática di-
versos conceitos apenas vistos em teoria durante o curso. Esta bancada tem o intuito de que
o usuário faça as devidas mudanças que bem achar necessário para o seu funcionamento, com
isso o mesmo também colocará em prática diversos conceitos. Dentro disso foram utilizados
conhecimentos de acionamento de motor através de controlador, ligação e utilização de sensores
entre outros.
Dentro desse processo também foi adquirido muito conhecimento eletrônico e progra-
73
mação, onde foram exercidos conhecimentos de programação de microcontrolador, aciona-

mento de servo motor e controle de ponte H. Além disso também foi elaborado um circuito
para a comunicação entre o CLP e o microcontrolador, e dentro desse processo foram aplicados
conhecimentos em desenvolvimento de placas de circuito impresso e o conhecimento prático
da construção do mesmo através da fresadora disponível no campus. E para finalizar a bancada,
também foram construídos os atuadores utilizando a impressora 3D disponível no campus.
Ao final da montagem obteve-se uma bancada didática funcional, que comprova sua
eficácia através dos estudos de caso. Além dos estudos de caso realizados, existem diversas
aplicações a serem exploradas, e devido a forma com que a montagem da bancada foi realizada
é possível realizar diversas melhorias ou acoplamentos de materiais para a utilização da mesma.
Com isso foram alcançados os objetivos propostos, além disso foram investidos cerca de R$
1500,00, levando em consideração o valor de outras bancadas semelhantes, consegue-se entre-
gar bastante por um baixo valor investido. Por fim, espera-se que este trabalho contribua com a
formação de muitos alunos e dê mais opções de estudo dentro da área de controle e automação.
5.1 TRABALHOS FUTUROS
Ponderando os resultados obtidos ao fim deste trabalho, existem algumas possíveis me-
lhorias a serem implementadas em trabalhos futuros. Nos dois estudos de caso existem alguns
problemas em relação a remoção de itens da esteira. Dependendo o tamanho e peso do objeto
colocado na esteira, ele não sai completamente da esteira, pois esse tipo de atuador não é forte
o suficiente para alguns casos. Esse seria um grande ponto a ser melhorado, substituindo-os por
atuadores lineares ou outro semelhante.
Além disso, percebe-se que a esteira é muito lenta, apesar de possuir um alto torque,
possui uma baixa rotação, então a substituição do motor por um com maior RPM seria ideal.
Isso não é nenhum problema para o funcionamento da bancada, mas um motor mais rápido dará
uma melhor sensação de eficiência, e ficará mais confortável de usa-lá. Com a melhoria do
motor também se tornará viável a aplicação de um controle de velocidade do motor. Também
seria muito interessante a utilização da IHM existente na bancada juntamente ao CLP, onde
fosse possível realizar o controle de toda a bancada, além de um sistema supervisório para
acesso remoto. Para finalizar seria ideal que fossem elaborados materiais didáticos de suporte,
como elaboração de planos de aula e principalmente exercícios e problemas resolvidos.
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7 jun. 2022. Disponível em: <https://hs.toledoprudente.edu.br/blog-engenharia-de-producao/
engenharia-de-producao-x-industria-4.0>.
APÊNDICE A – CÓDIGO ARDUINO
#include <Servo.h>
#define INPUT_SERVO_MOTOR_1_PIN 2
#define OUTPUT_SERVO_MOTOR_1_PIN 5
#define POWER_BUTTON_INPUT_PIN 8
#define REVERT_BUTTON_INPUT_PIN 9
#define MAIN_MOTOR_CLOCKWISE_PIN 12
#define MAIN_MOTOR_ANTICLOCKWISE_PIN 11
#define INACTIVE_SERVO_MOTOR_ANGLE 45
#define ACTIVE_SERVO_MOTOR_ANGLE 0
Servo servoMotor1;
Servo servoMotor2;
Servo servoMotor3;
bool isClockwise = true;
void enableServoMotor(Servo servoMotor) {

servoMotor.write(ACTIVE_SERVO_MOTOR_ANGLE);
}
void disableServoMotor(Servo servoMotor) {

servoMotor.write(INACTIVE_SERVO_MOTOR_ANGLE);
}
void updateServoMotorPositions() {
if (digitalRead(INPUT_SERVO_MOTOR_1_PIN) == HIGH) {
enableServoMotor(servoMotor1);
} else {
77
disableServoMotor(servoMotor1);
}
} else {
}
} else {
}
}
void updateMainMotorState() {
bool isMainMotorEnabled = digitalRead(POWER_BUTTON_INPUT_PIN) == HIGH;
bool isClockwise = digitalRead(REVERT_BUTTON_INPUT_PIN) == HIGH;
if (isMainMotorEnabled) {
if (isClockwise) {
digitalWrite(MAIN_MOTOR_CLOCKWISE_PIN, HIGH);
digitalWrite(MAIN_MOTOR_ANTICLOCKWISE_PIN, LOW);
} else {
digitalWrite(MAIN_MOTOR_CLOCKWISE_PIN, LOW);
digitalWrite(MAIN_MOTOR_ANTICLOCKWISE_PIN, HIGH);
}
} else {
}
}
void setup() {
pinMode(INPUT_SERVO_MOTOR_1_PIN, INPUT);
pinMode(POWER_BUTTON_INPUT_PIN, INPUT);
pinMode(REVERT_BUTTON_INPUT_PIN, INPUT);
78
pinMode(MAIN_MOTOR_CLOCKWISE_PIN, OUTPUT);
pinMode(MAIN_MOTOR_ANTICLOCKWISE_PIN, OUTPUT);
servoMotor1.attach(OUTPUT_SERVO_MOTOR_1_PIN);
}
void loop() {
updateServoMotorPositions();
updateMainMotorState();
}
80
ANEXO A – DATASHEET SENSORES UTILIZADOS
Datasheet SENSOR CAPACITIVO LJC18A3 B Z BY

81
82
Datasheet SENSOR INDUTIVO LJ12A3 2 Z BY

83
Datasheet SENSOR ÓPTICO E3F-DS30 P1

Dellazari Gabriel Senger 2023 TCC

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

CAMPUS CACHOEIRA DO SUL

Gabriel Senger Dellazari

BANCADA DIDÁTICA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: ESTEIRA

BANCADA DIDÁTICA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: ESTEIRA SELETORA DE

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

ORIENTADOR: Prof. Dr. Paulo César Vargas Luz

BANCADA DIDÁTICA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: ESTEIRA SELETORA DE

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

Aprovado em 3 de janeiro de 2023:

Paulo César Vargas Luz, Dr. (UFSM)

André Caldeira, Dr. (UFSM)

Angélico L. Teixeira, Eng. Eletricista. (UFSM)

Código Verificador: 2354682

BANCADA DIDÁTICA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: ESTEIRA

AUTOR: Gabriel Senger Dellazari

Palavras-chave: Automação. Bancada. Esteira.

INDUSTRIAL AUTOMATION DIDACTIC WORKBENCH: ITEM

AUTHOR: Gabriel Senger Dellazari

Keywords: Automation. Bench. Running Machine.

Figura 1.1 – Fluxograma de execução do TCC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

CLP Controlador Lógico Programável

IHM Interface Homem-Máquina

Quando se fala em automação normalmente é pensado em algo super complexo, como

1.1 OBJETIVO GERAL

Desenvolver uma bancada didática de automação industrial, especificamente uma esteira

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

I. Identificar as necessidades de atividades práticas das disciplinas;

1.3 DESENVOLVIMENTO DO TCC

O TCC foi desenvolvido de acordo com o fluxograma apresentado na Figura 1.1

Figura 1.1 – Fluxograma de execução do TCC.

Fonte: Autor (2023).

2.1 O QUE É AUTOMAÇÃO?

A automação é a utilização de processos lógicos e programáveis a partir de máquinas

Figura 2.1 – Relação Homem-Máquina.

Fonte: Sarandy (2018).

2.2 A EVOLUÇÃO DA AUTOMAÇÃO

Com a popularização do moinho hidráulico pela Europa ocidental, houve um cresci-

Figura 2.2 – Fases da indústria.

Fonte: Adapatado de Endeavor (2017).

Visto a necessidade de elevar a quantidade e a qualidade da produção, culminou para que

do trabalho braçal, por trabalho maquinário.

Figura 2.3 – Máquina a vapor de 1880.

Fonte: Wikipédia (2021).

Além da melhoria no sistema de produção em massa, a revolução industrial foi respon-

Figura 2.4 – Linha de produção de automóveis.

Fonte: João Gouveia (2021).

Com a criação das linhas de montagem automatizadas, surgiram as primeiras esteiras

Figura 2.5 – Linha de montagem fordismo.

Fonte: Baduka (2021).

Figura 2.6 – Cena retirada do filme "Tempos Mordernos".

Fonte: Charlie Chaplin Productions (1936).

Figura 2.7 – Transistor de 1948.

Fonte: Soturi (2022).

No final da década de 1960, as empresas automobilísticas produziam em massa, sem-

é, quando um cliente solicitava um carro com acessórios ou cores diferenciados, a mercadoria

• Ser facilmente programado e reprogramado;

• Ser de fácil manutenção;

• Operar de forma segura em ambiente fabril;

• Ser fisicamente menor que o sistema de relés;

• Condições de ser interligado a um sistema de coleta de dados;

• Preço competitivo com os relés da época.

A mesma já tinha uma experiência em contatores e dispositivos elétricos, então em 1968