UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE ELETRÔNICA

BACHARELADO EM ENGENHARIA ELÉTRICA

THIAGO SCHMIDT

DESENVOLVIMENTO DE UMA BANCADA DE

TESTES PARA O ESTUDO E CONTROLE DE
VIBRAÇÕES EM ROBÔS COM ELOS FLEXÍVEIS

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

PONTA GROSSA
2021
 THIAGO SCHMIDT

DESENVOLVIMENTO DE UMA BANCADA DE TESTES PARA O ESTUDO E

CONTROLE DE VIBRAÇÕES EM ROBÔS COM ELOS FLEXÍVEIS

Development of a test bench for the study and control of vibrations in robots
with flexible links

Trabalho de conclusão de curso de graduação

apresentado como requisito para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Elétrica, da Universidade
Tecnológica Federal do Paraná.
Orientador: Prof. Dr. Frederic Conrad Janzen

PONTA GROSSA
2021

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que sejam atribuídos créditos ao(s) autor(es), sem a possibilidade de
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 THIAGO SCHMIDT

DESENVOLVIMENTO DE UMA BANCADA DE TESTES PARA O ESTUDO E

CONTROLE DE VIBRAÇÕES EM ROBÔS COM ELOS FLEXÍVEIS

Trabalho de conclusão de curso de graduação

apresentado como requisito para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Elétrica, da Universidade
Tecnológica Federal do Paraná.

Data de aprovação: 02 de agosto de 2021.

___________________________________________________________________________
Fernanda Cristina Correa
Doutorado
Universidade Tecnológica Federal do Paraná

___________________________________________________________________________
Angelo Marcelo Tusset
Doutorado
Universidade Tecnológica Federal do Paraná

___________________________________________________________________________
Frederic Conrad Janzen
Doutorado
Universidade Tecnológica Federal do Paraná

PONTA GROSSA
2021
Dedico este trabalho a minha família,
namorada e aos meus amigos, pelos
momentos de ausência.
 AGRADECIMENTOS

O presente trabalho não poderia ser finalizado sem a ajuda e confiança de meu
orientador, Prof. Frederic.
À minha família, pelo apoio durante todos os momentos da graduação
À minha namorada Maria Helena, pela confiança e compreensão durante a
graduação.
À todos os professores da Universidade, que de forma direta ou indireta, cola-
boraram para a minha formação pessoal e profissional.
À equipe de Robótica DotBotz e seus membros, por me proporcionarem apren-
dizados que foram de grande valia para a vida e para a execução do presente trabalho.
Aos meus companheiros de equipe André e Rodrigo, por me auxiliarem durante
o desenvolvimento do projeto.
E por fim, ao Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico
(CNPq) pelo apoio financeiro.
 “Sorte é o que acontece quando a preparação encontra a oportunidade.”
(Seneca).
 RESUMO

SCHMIDT, Thiago. Desenvolvimento de uma bancada de testes para o estudo e

controle de vibrações em robôs com elos flexíveis. 2021. 53 f. Trabalho de
Conclusão de Curso (Bacharelado em Engenharia Elétrica) — Universidade
Tecnológica Federal do Paraná, Ponta Grossa, 2021.

Neste trabalho apresenta-se o desenvolvimento de uma bancada de testes com um

manipulador robótico, com dois graus de liberdade, possuindo um elo com característi-
cas flexíveis. Motores CC são considerados como atuadores para movimentação do
robô. Os elos foram impressos por meio de impressoras 3D, em material plástico Ácido
Polilático (PLA, do inglês Polylactic Acid) e material flexível Polímero Termoplástico
(TPU, do inglês Thermoplastic polyurethane) . Após construído o modelo físico, suas
características foram levantadas e o sistema foi modelado matematicamente como
um sistema não ideal na linguagem Modelica, por meio do software openModelica.
Dessa forma, é possível desenvolver e validar diferentes estratégias de controle com
o fim de minimizar os esfeitos não ideais como por exemplo a influência que um elo
tem sobre o posicionamento do outro, ou a influencia das vibrações causadas pela
flexibilidade de um dos elos, sobre o posicionamento do sistema. Por meio do modelo
na linguagem Modelica, as técnicas podem facilmente ser implementadas e otimizadas
e na sequência implementadas e validadas na bancada de testes desenvolvida.

Palavras-chave: Robô planar; Elos flexíveis; Controle.

 ABSTRACT

SCHMIDT, Thiago. Development of a test bench for the study and control of
vibrations in robots with flexible links. 2021. 53 p. Undergraduate Thesis
(Bachelor’s Degree in Electrical Engineering) — Federal University of Technology —
Paraná, Ponta Grossa, 2021.

This work presents the development of a test bench with a robotic manipulator, with two
degrees of freedom, having a link with flexible characteristics. DC motors are considered
as actuators for moving the robot. The links were printed using 3D printers, in plastic
material PLA (Polylactic Acid) and flexible material TPU (Thermoplastic polyurethane).
After building the physical model, its characteristics were raised and the system was
mathematically modeled as a non-ideal system in the Modelica language, through the
openModelica software. In this way, it is possible to develop and validate different control
strategies in order to minimize non-ideal effects such as the influence that one link has on
the positioning of the other, or the influence of vibrations caused by the flexibility of one of
the links, on the positioning of the system. Through the model in the Modelica language,
techniques can be easily implemented and optimized and subsequently implemented
and validated on the developed test bench.

Keywords: Planar robot; Flexible links; Control.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Discretização do motor elétrico CC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Figura 2 – Componentes de um motor CC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Figura 3 – Imagem representando a Viga 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Figura 4 – Imagem representando a Viga 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Figura 5 – Imagem representando o protótipo com as duas vigas montadas . . 23
Figura 6 – Imagem da desaceleração no "Run down test" . . . . . . . . . . . . 26
Figura 7 – Circuito de acionamento tipo chopper . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 8 – Pinagem e funções do CI L298 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 9 – Acionamento bidirecional de um motor CC . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 10 – Percurso da corrente com efeito de rotação no sentido horário . . . 29
Figura 11 – Percurso da corrente com efeito de rotação no sentido anti horário . 29
Figura 12 – Demonstração do sinal de um acionamento utilizando PWM . . . . . 30
Figura 13 – Imagem da segunda versão do Protótipo . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 14 – Posição dos encoders e ímãs nas vigas 1 e 2 . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 15 – Versão final do protótipo real . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Figura 16 – Valores do sensor flex conforme sua deformação . . . . . . . . . . . 39
Figura 17 – Modelagem do sistema de movimentação das vigas . . . . . . . . . 47
Figura 18 – Discretização Motores CC - OpenModelica . . . . . . . . . . . . . . 47
Figura 19 – Lógica de acionamento - OpenModelica . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Figura 20 – Modelagem Elos e Juntas - OpenModelica . . . . . . . . . . . . . . 48
Fotografia 1 – Manipulador espacial CANADARM2 . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Fotografia 2 – Robô cirurgião daVinci . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Fotografia 3 – Plataforma Arduino com chip ATMega 2560 . . . . . . . . . . . . 19
Fotografia 4 – Foto da Impressora 3d usada no trabalho . . . . . . . . . . . . . 20
Fotografia 5 – Imagem do motor CC utilizado no projeto . . . . . . . . . . . . . 24
Fotografia 6 – PCB com função de dupla Ponte H completa . . . . . . . . . . . 31
Fotografia 7 – Imagem de um potenciômetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Fotografia 8 – Imagem de um Push-buttom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Fotografia 9 – Encoder modelo AS5145 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Fotografia 10 – Ímã utilizado para leitura do encoder . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Fotografia 11 – Leitura da variação do campo magnético . . . . . . . . . . . . . 35
Fotografia 12 – Imagem do Sensor Flex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Fotografia 13 – Liga de memória muscle wire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Fotografia 14 – Valores a serem percorridos pelas vigas . . . . . . . . . . . . . . 40
Gráfico 1 – Deslocamento angular da viga 1 em relação ao tempo . . . . . . . 41
Gráfico 2 – Deslocamento angular da viga 2 em relação ao tempo . . . . . . . 42
Gráfico 3 – Comparativo de deslocamento com a viga 1 em movimento . . . . 42
Gráfico 4 – Deslocamento angular da viga 1 em relação ao tempo . . . . . . . 43
Gráfico 5 – Deslocamento angular da viga 2 em relação ao tempo . . . . . . . 44
Gráfico 6 – Comparativo de deslocamento com a viga 2 em movimento . . . . 44
Gráfico 7 – Gráfico de deslocamento da viga 1 com o conjunto em movimento 45
Gráfico 8 – Gráfico de deslocamento da viga 2 com o conjunto em movimento 46
Gráfico 9 – Gráfico de deslocamento do conjunto e a vibração causada pelos
movimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Gráfico 10 – Deslocamento em função do tempo - OpenModelica . . . . . . . . 49
Gráfico 11 – Deslocamento em função do tempo - Protótipo . . . . . . . . . . . . 49
Gráfico 12 – Gráfico de deslocamento do conjunto e atuação do controle - Protótipo 51
Gráfico 13 – Gráfico de deslocamento do conjunto e atuação do controle - Open-
Modelica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Quadro 1 – Funcionamento em quadrantes do motor CC . . . . . . . . . . . . . 18
Quadro 2 – Diagrama de funcionamento do CI L298 . . . . . . . . . . . . . . . 28
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Indutância e Resistência de armadura do motor CC . . . . . . . . . 24

Tabela 2 – Dados do Motor Ensaiado com Caixa Redutora . . . . . . . . . . . . 26
Tabela 3 – Dados do Motor Ensaiado sem Caixa Redutora . . . . . . . . . . . . 26
Tabela 4 – Valores de inércia do conjunto da viga 1 . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Tabela 5 – Valores de inércia do conjunto da viga 2 . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Tabela 6 – Constantes do controlador PI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
 LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E ACRÔNIMOS

SIGLAS

CNPq Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico

PCI Placa de circuito impresso
PLA Acido Polilático, do inglês Polylactic Acid
PWM Modulação por largura de Pulso, do inglês Pulse Width Modulation
TPU Poliuretano Plástico, do inglês Thermoplastic polyurethane
UTFPR Universidade Tecnológica Federal do Paraná
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.1 PROBLEMÁTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.2 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2.1 Objetivo Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2.2 Objetivos Específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.3 JUSTIFICATIVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2 REVISÃO DA LITERATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1 ROBÔS COM ESTRUTURAS FLEXÍVEIS . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2 MOTORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3 MICROCONTROLADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.4 IMPRESSORAS 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.5 MODELICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3 MATERIAL E MÉTODOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.1 PROTÓTIPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2 ENSAIO DO MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.3 CIRCUITO DE ACIONAMENTO DOS MOTORES . . . . . . . . . . . 27
3.4 TESTES DE MOVIMENTAÇÃO DO PROTÓTIPO . . . . . . . . . . . 31
3.5 ENCODER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.6 PROTÓTIPO FINAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.7 ATUADORES E SENSORES FLEXÍVEIS . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.1 PARAMETRIZAÇÃO DO PROTÓTIPO . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.1.1 Testes de deslocamento viga 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.1.2 Testes de deslocamento viga 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.1.3 Testes de deslocamento das vigas 1 e 2 . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5 CONCLUSÕES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
REFERÊNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
 13

1 INTRODUÇÃO

Ao longo dos anos, o auxílio de robôs para a execução das mais diversas
tarefas vem se tornando cada dia mais frequente. Manipuladores robóticos podem ser
encontrados desde centros de usinagem até atividades espaciais. Muitos recursos
vem sendo aplicados em pesquisas para um maior desenvolvimento em sistemas
robóticos. Com uma ampla gama de aplicações, a maior parte deste esforço científico
se concentra em satisfazer requisitos como menor custo, menor tempo de execução de
tarefa e manipuladores com menor peso, e, portanto, menor rigidez mecânica (LIMA,
2015).
A figura 1 apresenta o CANADARM2, um dos primeiros manipuladores robóticos
com elo e eixo flexível utilizados em ambiente espacial, equipado com câmeras de
sistema a laser para inspecionar áreas de difícil alcance garantindo segurança aos
astronautas (NOKLEBY, 2007).

Fotografia 1 – Manipulador espacial CANADARM2

Fonte: Nokleby (2007).

No campo da medicina, o robô daVinci, apresentado pela figura 2, já foi respon-

sável por operar 775.000 pacientes no mundo, com procedimentos pouco invasivos e
reduzindo o risco de infecção em seu uso. Pode ser operado por um cirurgião de forma
remota durante os procedimentos. Possui braços que podem ser adicionados conforme
a necessidade do cirurgião.
 14

Fotografia 2 – Robô cirurgião daVinci

Fonte: Rupp (2011).

Ao falarmos sobre os custos envolvidos para o desenvolvimento de robôs,

quando se encontram formas de reduzir seu peso, seu custo é diretamente impactado.
Com a redução de peso e otimização dos componentes, como ao se utilizar manipulado-
res com elos flexíveis, ganha-se com um volume de trabalho maior, um custo reduzido,
aumento na velocidade de operação e uma maior segurança em relação a acidentes
ocasionados por colisão com animais ou seres humanos.
Em contrapartida, um sistema com menor rigidez mecânica, possui uma ten-
dência em sofrer maior interferência em seu funcionamento ocasionada por distúrbios
e não linearidades de seus componentes.
Portanto, o maior desafio deste tipo de projeto é o controle dessas interferências.

1.1 PROBLEMÁTICA

Comumente os sistemas robóticos são modelados como sistemas ideais, onde

a influência de um elo sobre o outro é negligenciada, e quando se trata de elos muito
longos as vibrações causadas pela flexibilidade do mesmo não são levadas em conta
 15

no projeto de controle. Com o intuito de possibilitar o estudo desses efeitos e validar

técnicas e projetos de controle aplicados a esse tipo de problema, esse trabalho pretende
desenvolver um protótipo de um robô planar de dois graus de liberdade e seu modelo
matemático.

1.2 OBJETIVO

1.2.1 Objetivo Geral

O presente trabalho tem por objetivo desenvolver uma protótipo e o modelo

matemático de um robô planar de 2 graus de liberdade composto de um elo rígido e
outro flexível com intuito de ser utilizado para desenvolvimento e pesquisas aplicando
técnicas de controle.

1.2.2 Objetivos Específicos

• Projetar as partes que compõem o robô.

• Imprimir as partes em uma impressora 3d.
• Selecionar os sensores para o protótipo.
• Construir o protótipo do robô planar de 2 graus de liberdade.
• Desenvolver o programa para o microcontrolador.
• Levantar os parâmetros do protótipo para construção do modelo matemático.
• Desenvolver o modelo matemático do protótipo utilizando a linguagem Mode-
lica.
• Validar o modelo matemático.

1.3 JUSTIFICATIVA

Fator determinante para a escolha do tema da pesquisa, foi o estudo de materiais

flexíveis aplicados em braços robóticos, já discutidos em trabalhos como o de Lima
(2015) e Janzen (2016). Com a construção e validação matemática do protótipo, nos
permite ampliar as possibilidades de estratégias de controle dos distúrbios apresentados
pelo sistema.
 16

2 REVISÃO DA LITERATURA

2.1 ROBÔS COM ESTRUTURAS FLEXÍVEIS

Para aplicações onde a massa tem um alto grau de influência, robôs com
estruturas flexíveis se tornam uma alternativa, pois ao construir um robô com materiais
como poliuretano termoplástico (densidade: 1,23g.cm3) em comparação com o mesmo
robô em aço (densidade: 7,6 g.cm3), podemos observar que o robô será praticamente
oito vezes mais leve.
Podemos realizar combinações entre elos e vigas flexíveis, reduzindo ainda mais
sua massa, mas em contrapartida, adicionando mais distúrbios a serem controlados
pelo sistema, pois reduzindo a massa acabamos por reduzir sua rigidez mecânica.

2.2 MOTORES

Os motores de corrente contínua (CC) não são mais amplamente utilizados

como foram no passado. A maior parte, foi substituído por retificadores de estado
sólido (KRAUSE et al., 2013). Porém, para aplicações com baixa potência ainda são
comumente utilizados.
Para explicar o funcionamento do motor CC, observando seu modo de constru-
ção na figura 6, sendo equipado com um enrolamento de campo enrolado nos polos do
estator, uma bobina de rotor e um comutador. No caso de nossa aplicação, substituindo
o enrolamento de campo, o motor utilizado possui ímã permanente que realiza a mesma
função.

Figura 1 – Discretização do motor elétrico CC

Fonte: Honda (2006).

 17

A parte do comutador do motor, é feita com dois segmentos de cobre, com

formato semicircular, montadas no eixo ao final do rotor. Cada terminal da bobina do
rotor é conectado aos segmentos de cobre. Escovas de carvão são adicionadas de
forma que permaneçam estacionárias em relação à movimentação do eixo, com a
função de serem conectadas à fonte de alimentação do motor e transmitir a energia até
as bobinas presentes.

Figura 2 – Componentes de um motor CC

Fonte: autoria própria (2021).

Ao aplicarmos a Lei de Kirchoff ao circuito de armadura equivalente do motor

CC, pode-se obter o seguinte resultado:

𝑉 = 𝑅𝑎 .𝐼𝑎 + 𝐸 (1)

𝑉 corresponde à tensão de armadura aplicada ao motor. 𝑅𝑎 corresponde à

resistência dos enrolamentos presentes na armadura do motor. 𝐼𝑎 corresponde à corrente
que circula pela armadura ao ser aplicada à tensão de armadura. 𝐸 corresponde à força
contra-eletromotriz da armadura.
Por meio da Lei da Indução de Faraday, a força contra-eletromotriz é proporcio-
nal ao fluxo magnético e à rotação, sendo:

𝐸 = 𝑘 1 .𝜙.𝑛 (2)

Ao combinarmos as duas últimas equações, obtemos:

𝑉 − 𝑅𝑎 .𝐼𝑎
𝐸 = 𝑘1. (3)
𝜙
 18

𝑛 é a velocidade de rotação.
𝐾1 é a constante que depende do tamanho do rotor, do número de polos do
rotor e como esses pólos são interconectados.
𝜙 é o fluxo no entreferro.
Admitindo que a queda de tensão, representada por 𝑅𝑎 .𝐼𝑎 é muito pequena, a
equação pode ser reduzida para:

𝑉
𝑛 = 𝑘1. (4)
𝜙

Chegando a esta equação, podemos observar que a velocidade é diretamente

proporcional à tensão de armadura e inversamente proporcional ao fluxo presente no
entreferro.
Como técnica para controlar a velocidade do motor aplicado ao projeto em
questão, basta variarmos a tensão da fonte, mantendo o fluxo constante, conseguindo
assim uma variação de sua velocidade.
Podemos dividir a operação do motor CC em quadrantes, correlacionando sua
velocidade e seu torque, conforme Quad. 1 .

Quadro 1 – Funcionamento em quadrantes do motor CC

Quadrant Torque Velocidade Sentido de Variação da
rotação velocidade
I >0 >0 Horário Acelera
II >0 <0 Anti Horário Freia
III <0 <0 Anti Horário Acelera
IV <0 >0 Horário Freia
Fonte: autoria própria (2021).

Após apresentar os modos de operação de um motor de corrente contínua,

é necessário definir as equações que regem o funcionamento do motor, de acordo
com (JABLONSKI; TURKOWSKI; SZEWCZYK, 2007), a equação dinâmica do motor de
corrente contínua é dada pela seguinte equação:

 𝜃𝑀   0 1 0  𝜃 𝑀   0 0
       
 
d   
        𝜏
· 𝜔 𝑀  =  0 − 𝑏 𝑘 ·   + − 1 ·   (5)
    
𝑣 𝑡  0 
d𝑡    𝐽 𝑚 𝐽 𝑚     𝐽𝑚 𝑉 
       1 

 𝐼𝑎   0 − 𝑘 𝑏 − 𝑅𝑎 u  𝐼𝑎   0  
   𝐿𝑎 𝐿𝑎     𝐿𝑎 

Onde:
d𝜔M
dt𝑡 Aceleração Angular.
 19

𝜔 𝑀 = 𝜃 𝑀 Velocidade angular do motor CC.

𝐼𝑎 Corrente elétrica.
𝑉 – Tensão elétrica aplicada ao motor.
𝑅𝑚 – Resistência elétrica do motor.
𝑘 𝑏 – Constante da força eletromotriz.
𝐿 𝑎 – Indutância da armadura.

2.3 MICROCONTROLADOR

Segundo (IBRAHIM, s.d.), microcontrolador é um computador de um único chip,

Micro sugere que o dispositivo é pequeno,e Controlador sugere que é usado em aplica-
ções de controle. São dispositivos capazes de operar sensores/atuadores periféricos,
enviando ou lendo sinais, armazenando dados e executando rotinas programadas.
Devido ao seu baixo custo de aquisição, podemos encontrar microcontroladores
em aplicações que vão do simples acionamento de um LED, até aplicações em nível
industrial avançado. De acordo com seu modelo ou fabricante, oferece diferentes tipos
de arquitetura, número de saídas e entradas e frequência de operação (clock).
Para o desenvolvimento do projeto, foi escolhido um microcontrolador da família
Atmel, modelo Mega 2560, embarcado na plataforma de desenvolvimento Arduino
apresentado pela figura 3, para que alterações e testes fossem realizados de forma
mais ágil

Fotografia 3 – Plataforma Arduino com chip ATMega 2560

Fonte: autoria própria (2021).

Sua função neste projeto é a análise de dados, lidos pelos respectivos pinos e
também o envio de sinais para que seja possível o acionamento dos motores de acordo
 20

com o modelagem realizada.

2.4 IMPRESSORAS 3D

Impressoras 3D vem se tornando cada dia mais comuns em aplicações que

vão desde criar peças decorativas até a utilização em equipamentos industriais.
A impressora 3D do tipo FDM funciona com a fusão de um filamento sólido em
uma mesa de impressão, camada após camada. Esse tipo de impressão 3D é o mais
popular em todo o mundo (3DLAB, 2018).

Fotografia 4 – Foto da Impressora 3d usada no trabalho

Fonte: autoria própria (2021).

Com a redução de preços em relação à aquisição de uma impressora e de

filamentos para realizar as impressões, como mostra a figura 4, é de muita utilidade a
fabricação de peças conforme desenho prévio utilizando deste método de prototipagem
 21

rápida, agilizando o processo de desenvolvimento e garantindo precisão nas dimensões

das peças.

2.5 MODELICA

Segundo (SEABRA et al., 2016), a linguagem denominada Modelica pode ser

definida como uma linguagem de modelação do comportamento dinâmico de sistemas
técnicos, sejam estes constituídos por componentes mecânicos, elétricos, térmicos,
hidráulicos, entre outros.
Para obter uma validação do protótipo construído, utilizou-se da linguagem
modelica, por meio do software openModelica, desenvolvido pela Modelica Association
(https://modelica.org/), a qual desde 1996 vem aprimorando a linguagem para fins de
simulação e modelagem matemática de sistemas.
Por meia da simulação no sistema, é possível verificar se o protótipo desenvol-
vido possui uma convergência entre o protótipo real e o simulado.
 22

3 MATERIAL E MÉTODOS

Para o desenvolvimento do protótipo, foram utilizadas uma viga flexível e uma

viga rígida, possuindo dois graus de liberdade, sensores/atuadores com memória de
forma, realizando o mapeamento da posição dos motores para que seja feito o estudo de
qual a melhor técnica de controle a ser aplicada a este tipo de sistema de movimentação
robótico.

3.1 PROTÓTIPO

O braço robótico desenvolvido, contendo duas vigas móveis, fabricados em

impressora 3D, com acoplamento por meio de um hub de alumínio para a fixação no
eixo dos motores escovados utilizados para a movimentação do conjunto de forma
independente.
A primeira viga, representada pela figura 3, impressa em poliácido láctico (PLA)
possui dimensões 150x40x6mm. O segundo motor, responsável pela movimentação da
segunda viga é fixado na ponta da primeira viga e acoplado ao suporte impresso acima
da viga. Um hub de alumínio é preso em uma das extremidades da viga para permitir
sua fixação ao eixo do motor responsável por sua movimentação.

Figura 3 – Imagem representando a Viga 1

Fonte: autoria própria (2021).

A segunda viga, representada pela figura 4, impressa em poliuretano termo-

plástico (TPU), possui dimensões 150x40x6mm. A viga é acoplada ao segundo motor
por meio de um hub de alumínio fixo em uma de suas extremidades. O motor fixado
na extremidade da primeira viga, tem seu eixo preso ao hub fixado na segunda viga, e
possui a função movimentar a segunda viga de forma independente da primeira.
 23

Figura 4 – Imagem representando a Viga 2

Fonte: autoria própria (2021).

Após impressas as vigas e peças de sustentação do conjunto, o primeiro

protótipo para testes foi finalizado, conforme apresentado na figura 5.

Figura 5 – Imagem representando o protótipo com as duas

vigas montadas

Fonte: autoria própria (2021).

Foi elaborado então, um método de movimentação para que fosse possível

analisar as condições de movimento do conjunto e seu aspecto em parâmetros de
vibração.

3.2 ENSAIO DO MOTOR

O motor escolhido para a movimentação das duas vigas do protótipo foi um

modelo da marca Henkwell, do tipo escovado e com caixa redutora de velocidade
acoplada, conforme apresentado pela figura 5.
 24

Fotografia 5 – Imagem do motor CC utilizado no projeto

Fonte: autoria própria (2021).

Devido a falta de especificações técnicas sobre as características construtivas

do motor, foram realizados ensaios pra se obter as informações necessárias tanto da
parte mecânica, quanto da parte elétrica para a modelagem do sistema.
Por meio de uma ponte RLC, da fabricante Minipa, foi possível obter os valores
de Indutância de armadura (La) e resistência de armadura (Ra), apresentados na
Tabela 1:

Tabela 1 – Indutância e Resistência de armadura do motor CC

Motor Frequência (kHz) Indutância (mH) Resistência (ohm)
Motor 1 1 2,7 53,17
Motor 1 0,12 2,7 5,4
Motor 2 1 2,7 53,8
Motor 2 0,12 2,7 5,3
Fonte: autoria própria (2021).

Seguindo o roteiro executado por Santos (2017), para encontrar os valores da

força contra-eletromotriz, a qual chamamos de 𝐾 𝑏 , utilizamos a equação:

𝑉 − 𝐼𝑎 .𝑅𝑎
𝐾𝑏 = (6)
𝜔𝑀

𝑘 𝑏 Constante de força contra-eletromotriz.

𝐼𝑎 – Corrente elétrica consumida pelo motor.
𝑉 – Tensão elétrica aplicada ao motor.
𝑅𝑎 – Resistência de armadura do motor.
 25

𝜔 𝑀 = 𝜃 𝑀 Velocidade angular do motor CC.

Pode-se assumir que os valores de 𝑘 𝑏 e 𝑘 𝑡 (constante de torque) são muito
semelhantes, sendo assim, foi adotado o mesmo valor calculado de 𝑘 𝑏 para 𝑘 𝑡 .
Para determinar a constante de atrito viscoso do motor, a qual chamamos de 𝐵,
primeiro calculamos a força contra-eletromotriz, por meio da equação:

𝐸 𝑏 = 𝑘 𝑏 .𝜔 𝑀 (7)

Com o valor da força contra-eletromotriz calculado, é possível calcular o torque

devido ao atrito e ventilação (𝑇 𝑏) pela equação:

𝐸 𝑏 .𝐼𝑎
𝑇𝑏 = (8)
𝜔𝑀

Já o torque conforme o atrito viscoso (𝑇 𝑣) pode ser obtido pela equação:

𝑇𝑣 = 𝐵.𝜔 𝑀 (9)

Em condições de operação a vazio, 𝑇𝑏 = 𝑇𝑣 , sendo assim, é possível encontrar-

mos o valor da constante de atrito viscoso.
Para a obtenção do momento de inércia do motor (𝐽) utilizado no protótipo,
foi realizado o "run down test". Neste teste, o motor é alimentado com sua tensão
nominal, em vazio, e ao atingir sua velocidade nominal, a fonte de tensão é retirada de
forma repentina, sendo possível realizar a medição do tempo da constante de tempo do
sistema mecânico(𝜏𝑀 ), a qual é relacionada com a inércia e com a constante de atrito
viscoso por meio da equação:

𝐽
𝜏𝑚 = (10)
𝐵

Segundo Janzen (2016), o valor da constante de tempo corresponde a 38,6%

do tempo após o desligamento repentino da fonte de alimentação. O valor 0,38 obtido
para o trabalho pode ser observado na figura 6.
Após os testes realizados, foi possível montar duas tabelas, com os dados
necessários para a correta modelagem do sistema. Os valores obtidos foram realizados
tanto com o motor com caixa redutora de velocidade, apresentados na Tabela 2, quanto
com o eixo livre, apresentados pela Tabela 3, para que fosse possível obter a relação
 26

Figura 6 – Imagem da desaceleração no "Run down test"

Fonte: autoria própria (2021).

de redução da caixa redutora.

Tabela 2 – Dados do Motor Ensaiado com Caixa Redutora

𝑉 𝑚𝐴 𝜔𝑚 𝑘𝑏 𝐸𝑏 𝑇𝑏 𝑇𝑣 𝜏 J
≈
𝑘𝑡 10−4 10−5

12 115 78,54 0,14 11,38 0,0167 2,12 0,38 8,06

10 110 66,49 0,14 9,41 0,0156 2,34 0,38 8,89
8 100 53,93 0,14 7,46 0,0138 2,57 0,38 9,75
6 90 40,42 0,14 5,51 0,0123 3,04 0,38 11,5
4 85 24,61 0,14 3,54 0,0122 4,97 0,38 18,9
2 75 10,47 0,15 1,60 0,0114 10,91 0,38 41,5
Fonte: autoria própria (2021).

Tabela 3 – Dados do Motor Ensaiado sem Caixa Redutora

𝑉 𝑚𝐴 𝜔𝑚 𝑘𝑏 𝐸𝑏 𝑇𝑏 𝑇𝑣 𝜏 J
≈
𝑘𝑡 10−6 10−6

12 103 550,79 0,021 11,44 0,0021 3,9 0,38 1,48

10 96 421,99 0,022 9,48 0,0022 5,1 0,38 1,94
8 100 314,14 0,024 7,46 0,0024 7,6 0,38 2,87
6 95 264,29 0,021 5,49 0,0020 7,5 0,38 2,84
4 85 132,98 0,027 3,54 0,0023 17,0 0,38 6,47
2 78 52,36 0,030 1,58 0,0024 44,9 0,38 17,1
Fonte: autoria própria (2021).

Após a análise dos dados, pode-se concluir que a taxa de redução da caixa
redutora é de 6:1, ou seja, para cada 6 voltas que o eixo do motor realiza, com a caixa
 27

redutora acoplada ele dará 1 volta.

3.3 CIRCUITO DE ACIONAMENTO DOS MOTORES

Para o acionamento dos motores nos quatro quadrantes apresentados, utilizou-

se um circuito chopper, onde S1,S2,S3,S4 correspondem as chaves eletrônicas do tipo
MOSFET e Vs a tensão da fonte a ser aplicada no circuito, como mostra a figura 7.

Figura 7 – Circuito de acionamento tipo chopper

Fonte: autoria própria (2021).

Como a potência dos motores utilizados no desenvolvimento deste trabalho é

baixa, foi possível utilizar um circuito integrado (CI) com a mesma função do circuito
chopper feito com MOSFET´s , porém tendo como vantagem o acionamento de dois
motores de forma independente e simultânea. além de seu tamanho reduzido, operando
como uma ponte H completa para cada motor.
O CI mencionado é fabricado pela Texas Instruments, modelo L298 e pode
acionar motores com até 36V de tensão de alimentação e 1A contínuo de corrente por
canal.
Seu encapsulamento e função dos pinos podem ser conferidos na figura 8.
Ao consultar os métodos para operar dois motores de forma síncrona, encontra-
mos na folha de dados o circuito sugerido para o acionamento dos motores, com controle
bidirecional, o qual tem como sugestão o uso de diodos para proteção contra corrente
de polarização reversa, a qual pode danificar o CI e impedir o correto funcionamento
dos motores.
De acordo com a figura 9, para o acionamento bidirecional do motor, deve-se
 28

Figura 8 – Pinagem e funções do CI L298

Fonte: Datasheet L293.

Figura 9 – Acionamento bidirecional de um motor CC

Fonte: Datasheet L293.

aplicar sinais nos pinos ENABLE, 1A, 2A, 1B, 2B e alimentar os pinos VCC1 e VCC2,
conforme indicações de uso da folha de dados fornecida pelo fabricante.
A Quadro 2 mostra o tipo de sinal que deve ser aplicado e qual será a ação do
motor após o acionamento do CI.

Quadro 2 – Diagrama de funcionamento do CI L298

EN 1A/1B 2A/2B Sentido
High Low High Horário
High High Low Anti horário
Fonte: autoria própria (2021).

Os sinais apresentados na tabela do diagrama de funcionamento, como High

e Low, correspondem a sinais do tipo alto e baixo. Um sinal é alto caracterizado por
 29

assumir um valor de 5V/3,3V (conforme tipo de circuito integrado) e já um sinal baixo

assume um valor de 0V. É de responsabilidade do microcontrolador escolhido para o
projeto o envio dos sinais para o acionamento do CI.
Para exemplificar o acionamento dos motores tanto no sentido horário quanto
anti-horário, foram adaptadas as figuras 10 e 11 para mostrar o percurso da corrente
pelo motor e seu resultado.

Figura 10 – Percurso da corrente com efeito de rotação no

sentido horário

Fonte: adaptado de Datasheet L293.

Figura 11 – Percurso da corrente com efeito de rotação no

sentido anti horário

Fonte: adaptado de Datasheet L293.

Durante o desenvolvimento do acionamento dos motores, se fez necessário o

 30

controle da velocidade que, ao se aplicar apenas sinais altos e baixos no CI impedem

este tipo de controle.
A técnica escolhida para o controle da velocidade dos motores foi a de modula-
ção por largura de pulso ou PWM (Pulse Width Modulation). Esta técnica consiste em
ligar e desligar a porta do microcontrolador em uma frequência já definida pelo próprio
(1kHz), apenas alterando o intervalo entre a abertura da porta e seu fechamento. O
resultado da aplicação desta técnica é a variação da tensão média a ser aplicada nos
motores, possibilitando assim controlar sua velocidade de forma eficiente.
O intervalo entre a abertura e fechamento da porta do microcontrolador, nesta
técnica empregada, é chamado de ciclo de trabalho (duty cicle), sendo ele o responsável
por determinar quanto de potência será aplicada na carga. A figura 12 exemplifica a
aplicação de 1% de potência à carga e em seguida 99% de potência.

Figura 12 – Demonstração do sinal de um acionamento

utilizando PWM

Fonte: PWM - Instituto Newton Braga.

Os valores correspondentes fornecidos pelos pinos do microcontrolador a este

tipo de acionamento são entre 0-5V, possuindo uma resolução de 8 bits em sua porta
PWM (28̂=256), sendo 256 valores possíveis de serem aplicados nos pinos do CI, no
caso de 0 até 255.
Após a definição do método de acionamento e dos componentes, foi desen-
volvida uma placa de circuito impresso (PCI), mostrada pela figura 6, seguindo as
recomendações de fabricação da folha de dados fornecida pelo fabricante do CI L298.
 31

Fotografia 6 – PCB com função de dupla Ponte H completa

Fonte: autoria própria (2021).

3.4 TESTES DE MOVIMENTAÇÃO DO PROTÓTIPO

Para o acionamento dos motores, em um primeiro momento foram utilizados

dois potenciômetros, cada um com a função de controlador um dos motores. Nesse
caso, o microcontrolador lê, por meio de uma porta analógica, o sinal enviado pelo
potenciômetro, mostrado pela figura 7, determinando qual o sentido de rotação do motor.
O centro do potenciômetro não geraria nenhuma ação no código, sendo definido como
ponto zero dos motores.

Fotografia 7 – Imagem de um
potenciômetro

Fonte: autoria própria (2021).

Ao girar no sentido horário, os motores girariam no sentido horário, sendo da

 32

mesma forma o sentido anti-horário, para o movimento anti-horário dos motores.

Os valores lidos do potenciômetro eram relacionados com o sinal PWM a
ser aplicado no circuito acionador por meio da função própria do Arduino, map. Está
função tem como objetivo mapear e relacionar grandezas, sendo os valores obtidos
do movimento do potenciômetro remapeados para a intensidade do sinal PWM a ser
aplicado no circuito acionador dos motores.
Pode-se notar ao longo dos testes a falta de precisão dos valores lidos pelo
microcontrolador, apresentando saltos nos valores ocasionados por ruídos durante
a movimentação do potenciômetro, não permitindo uma movimentação precisa dos
motores.
Após os testes com os potenciômetros, foram implementados 4 botões, do
tipo push-buttom, conforme mostra a figura 8, com a finalidade de cada par controlar
o movimento de um motor. Para o movimento horário, um botão e para o movimento
anti-horário, outro botão.
Para este tipo de acionamento, encontrou-se um problema também relacionado
ao ruído, sendo denominado ruído de Balsin, o qual é gerado devido a acomodação das
partes mecânicas do botão, gerando assim um ruído elevado na leitura, não permitindo
ao microcontrolador identificar qual o estado da porta, no caso uma leitura de um sinal
baixo ou um sinal alto.

Fotografia 8 – Imagem de um
Push-buttom

Fonte: autoria própria (2021).

Para solucionar o problema encontrado para os testes e acionamentos dos

motores, foi desenvolvido um código com a finalidade de estabelecer uma rotina de
 33

movimentação para as duas vigas. A rotina então foi definida por meio de um intervalo
de tempo de movimentação, pois as vigas não poderiam ultrapassar 180º, pois, caso
isso viesse a acontecer, as conexões entre os motores e seu circuito acionador seriam
interrompidas ou danificadas devido ao contato da viga com as conexões.
A rotina foi desenvolvida da forma que o intervalo de tempo entre a movimenta-
ção das vigas não seja síncrono, para que o sistema gere uma vibração a partir desta
falta de sincronismo, tendo como objetivo analisar formas de se controlar a vibração do
conjunto desenvolvido.
Pode se observar durante o desenvolvimento da rotina a necessidade de uma
maior tensão ser aplicada no motor responsável pela movimentação da viga 1, pois
o conjunto além de sua própria massa, ainda tem em sua extremidade a fixação do
segundo motor com a segunda viga acoplada. Além de uma maior tensão, o tempo em
que o motor é acionado também foi necessário ser acrescido para que a amplitude de
movimento de 180º fosse obtida.
Outro parâmetro necessário para que o sistema operasse de forma desejada
foi a utilização da função millis, encontrada na biblioteca de programação do Arduino.
Ela tem como função operar como um relógio do microcontrolador, o qual inicia uma
contagem de tempo com o início da execução do código.
Apenas implementando a função em questão, foi possível que as duas vigas
tivessem um funcionamento independente e de forma simultânea, pois se apenas
utilizarmos um atraso por meio da função delay, o microcontrolador irá executar uma
função e em seguida a outra, pois esta função põe o microcontrolador em um estado
de espera durante o tempo programado, executando as instruções, uma após a outra.
Após a conclusão da programação e dos ajustes necessários, a movimentação
ainda não apresentava um mesmo padrão durante o intervalo de tempo em que os
motores eram acionados. Isso se deve ao tipo de construção dos motores utilizados, os
quais para diminuir a velocidade e amplificar o torque em seu eixo, foram adicionadas
caixas de redução do tipo redução por estágios.
Com a troca de sentido feita de forma brusca, as caixas de redução “saltam”
estágios, não completando os 180º de amplitude de movimento. Para solucionar o
problema e permitir o desenvolvimento de um controle mais preciso, foram adicionados
dois encoders, um em cada motor, para obter a informação e controlar os motores por
meio da informação de sua posição.
 34

3.5 ENCODER

Com a necessidade de realizar o controle da posição dos motores para seu

acionamento, foram escolhidos encoders para este papel.Encoders são dispositivos
que possuem a capacidade de medir/detectar a posição do eixo de um motor podendo
essa medida ser feita por meio de contato direto ou indireto com o eixo.
O modelo escolhido para este trabalho foi o modelo AS5145 da fabricante AMS,
apresentado pela figura 9, não necessita de um acoplamento mecânico com o sistema
para se obter a informação da posição.

Fotografia 9 – Encoder modelo AS5145

Fonte: autoria própria (2021).

Segundo Janzen (2016), a grande vantagem em utilizar este tipo de sensor é a

inexistência de um acoplamento mecânico com o eixo do motor, o que é importante pois
não gera nenhum tipo de fricção. A posição angular é medida por meio de um sensor
de campo magnético.
Para realizar a variação do campo magnético no sensor presente no encoder
escolhido, foi utilizado um ímã de neodímio, figura 10, com um fatiamento de sua
polaridade no sentido radial, sendo uma metade com polaridade norte, e a outra metade
no sentido sul, como podemos observar na imagem.
Para demonstrar como este tipo de ímã varia o campo magnético no sensor,
podemos observar na figura 11 que retrata como é feita a leitura.
 35

Fotografia 10 – Ímã utilizado para leitura do

encoder

Fonte: autoria própria (2021).

Fotografia 11 – Leitura da variação do

campo magnético

Fonte: Datasheet - AMS AS5145.

Sendo assim, dois ímãs foram instalados, um acoplado na primeira viga, de

forma que se movimenta com a mesma velocidade do eixo do motor, devido seu
acoplamento mecânico com o motor, o segundo ímã instalado em um hub extensor do
eixo do segundo motor.
De acordo com o datasheetdo encoder AS5145, as distâncias que proporcionam
uma correta leitura do encoder são entre 0.5mm até 1.5mm. Usando estes valores como
base, foram projetados suportes a serem instalados no protótipo, o qual permitem a
regulagem de sua altura para que o parâmetro de distância seja ajustado e respeitado.
 36

3.6 PROTÓTIPO FINAL

A versão final do protótipo, figura 13, possui suportes para os encoders, de

forma a respeitar as distâncias mínimas exigidas e conseguir realizar uma leitura precisa
dos valores da posição dos dois motores responsáveis pela movimentação das vigas.

Figura 13 – Imagem da segunda versão do Protótipo

Fonte: autoria própria (2021).

Para que seja possível um melhor entendimento da posição dos ímãs e encoders
posicionados no protótipo, podemos observar os detalhes dando um zoom no projeto,
apresentado pela figura 14 .

Figura 14 – Posição dos encoders e ímãs nas vigas 1 e 2

Fonte: autoria própria (2021).

É possível fazer um comparativo entre o protótipo do projeto em software de

CAD e o construído, verificando sua semelhança, pois, com as peças sendo impressas,
 37

as dimensões possuem um erro muito baixo se comparadas com protótipos fabricados

utilizando outros meios de construção/fabricação.

Figura 15 – Versão final do protótipo real

Fonte: autoria própria (2021).

Além da comparação, é possível levantar informações importantes para a

modelagem mecânica do sistema, como os valores de momento de inércia das vigas.
Por meio de uma avaliação das propriedades de massa do sistema, podemos obter os
valores da inércia tanto da montagem da viga 1 quanto da viga 2.
Os valores de inércia dos conjuntos da viga 1 e da viga 2 são obtidos no centro
de massa e alinhados com o sistema de coordenadas de saída, utilizando g.cm2 como
unidade de medida.
Os valores apresentados pela Tabela 4, são referentes aos valores de momento
de inércia da viga 1.

Tabela 4 – Valores de inércia do conjunto da viga 1

Tensor de inércia Valor
Ixx 109765,26
Iyx −38589,93
Iyy 592638,83
Izx −24141,58
Izy 7092,82
Izz 530067,77
Fonte: autoria própria (2021).

Já os valores apresentados pela Tabela 5, são referentes aos valores de mo-

mento de inércia da viga 2.
Após se obter os valores de inércia das vigas, foi possível finalizar a modelagem
matemática do sistema.
 38

Tabela 5 – Valores de inércia do conjunto da viga 2

Tensor de inércia Valor
Ixx 10426,9
Iyx −2190,62
Iyy 101140,69
Izx −20110,74
Izy 362,3
Izz 91366,04
Fonte: autoria própria (2021).

3.7 ATUADORES E SENSORES FLEXÍVEIS

Atuadores de LMF têm a capacidade de recuperação de sua forma de acordo

com o aumento da sua temperatura que pode ser controlada por uma corrente elétrica,
mesmo com altas cargas aplicadas, assim como a capacidade de absorver energia me-
cânica quanto das mudanças reversíveis de forma, sendo considerados bons atuadores
para absorver vibrações (AQUINO et al., 2011).
Na aplicação referente a este projeto, foram utilizados dois tipos de sensores de
LMF. O primeiro do tipo sensor flex, possui a função de detectar a vibração na segunda
viga, provocada pela movimentação do conjunto.

Fotografia 12 – Imagem do Sensor Flex

Fonte: autoria própria (2021).

Este sensor varia sua resistência conforme sua deformação. Para comprovar
esta característica, foi realizado um ensaio no sensor para demonstrar a variação de
sua resistência de acordo com a quantidade de deformação aplicada, o qual pode ser
observado na figura 16.
Pode-se observar com o ensaio realizado que, quanto maior a deformação,
maior é a resistência do sensor. Conforme dados do fabricante, sua resistência quando
dobrado pode variar entre valores de 17,5k ohms até 32k ohms.
Já o segundo tipo é um fio com a função de atuar em cima da segunda viga, para
controlar os níveis de vibração. Formado por uma liga de níquel e titânio, denominada
 39

Figura 16 – Valores do sensor flex conforme sua

deformação

Fonte: autoria própria (2021).

Nitinol, este fio tem como característica se contrair de acordo com a intensidade da
corrente aplicada sobre suas extremidades, além de possuir um efeito de memória de
forma.
O material conhecido popularmente como muscle wire, opera em duas fases,
uma fase chamada Austenita, ocorrendo com altas temperaturas e a outra fase, Mar-
tensita, ocorrendo com baixas temperaturas.

Fotografia 13 – Liga de memória muscle wire

Fonte: autoria própria (2021).

A ocorrência desse aumento de temperatura se deve a passagem da corrente

elétrica pelo fio, que devido a sua resistência, gera um aquecido ocasionado pelo que
conhecemos como efeito Joule.
A LMF apresenta efeito de memória de forma quando deformada na fase
Martensita e depois retirada a forma de deformação em uma temperatura abaixo da
fase Martensita inicial, quando aplicado aquecimento acima da temperatura de Austenita
final irá retornar à forma original (LIMA, 2015).
Com a aplicação desta liga no protótipo, surge mais uma possibilidade de
controle a ser aplicada, atuando diretamente no sistema para o controle das vibrações
geradas pela sua movimentação.
 40

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 PARAMETRIZAÇÃO DO PROTÓTIPO

Para analisar o comportamento de funcionamento do protótipo, foi desenvolvida

uma rotina de programação, conforme já citada no capítulo anterior, com a função
de detectar a vibração por meio de um sensor flexível instalado na segunda viga e a
interferência que a viga 1 causa na viga 2 e a interferência causada pela viga 2 na viga
1.
Essa interferência é causada pela inércia do movimento das vigas, provocando
assim uma certa resistência em um dado momento para que seu sentido de rotação
seja alterado. Neste caso, o movimento possui um ângulo máximo de 180º de amplitude,
pois os suportes dos encoders, fios de alimentação e fios de comunicação dos encoders
com o micrcontrolador impedem que as vigas girem livremente. Caso isso viesse a
acontecer, ou seja, movimentos com amplitude superior a 180º, as conexões seriam
danificadas, prejudicando assim seu funcionamento e aquisição dos dados a serem
levantados.
Na figura 14, pode-se observar como foram definidos os valores dos ângulos
(graus) a serem percorridos durante a movimentação das vigas 1 e 2.

Fotografia 14 – Valores a
serem
percorridos
pelas vigas

Fonte: autoria própria

(2021).
 41

Definindo os limites de movimentação, foram adicionadas condições no código

para que esses valores de 360º e 180º não fossem ultrapassados.
Para avaliar o grau de interferência da movimentação de uma viga em relação
a outra, foram feitos 3 testes, a partir dos quais se pode adquirir dados em relação ao
deslocamento angular das vigas e a vibração conforme a variação da resistência do
sensor utilizado.

4.1.1 Testes de deslocamento viga 1

No primeiro teste realizado, a movimentação da viga 2 foi desligada, sendo

assim, conseguimos analisar a interferência causada em sua movimentação devido a
ação da inércia do movimento da viga 1.
O gráfico de deslocamento da viga 1 em função do tempo pode ser observado
na figura 1.

Gráfico 1 – Deslocamento angular da viga 1 em relação ao tempo

Fonte: autoria própria (2021).

Já na figura 2, pode-se observar a interferência do movimento da viga 1 na viga

2, que se encontra com sua movimentação desligada. Sendo assim o deslocamento
angular da viga 2 é provocado somente pela inércia do movimento da viga 1.
Para melhor compreensão dos efeitos gerados por esta movimentação, foram
sobrepostos os gráficos de deslocamento angular de ambas as vigas, acrescidos do
gráfico gerado pela vibração do conjunto. Os valores de resistência foram divididos por
100 para que fosse possível visualizar tanto o deslocamento angular, quanto a vibração
presente no sistema. Esse conjunto de informações pode ser observado na figura 3.
 42

Gráfico 2 – Deslocamento angular da viga 2 em relação ao tempo

Fonte: autoria própria (2021).

Gráfico 3 – Comparativo de deslocamento com a viga 1 em movimento

Fonte: autoria própria (2021).

 43

4.1.2 Testes de deslocamento viga 2

Foi realizado também o mesmo tipo de teste, mas agora com a movimentação
da viga 1 desligada e da viga 2 ligada. A interferência da movimentação da viga 2 em
relação a viga 1 é menor, pois o momento de inércia da viga 1 é maior, sendo necessária
uma maior força para gerar movimento. Isso pode ser observado na figura 4, a qual
apresenta o gráfico de deslocamento angular da viga 1 desligada, em função do tempo.

Gráfico 4 – Deslocamento angular da viga 1 em relação ao tempo

Fonte: autoria própria (2021).

Com a viga em movimento, podemos observar seu gráfico de deslocamento

em função do tempo na figura 5.
Da mesma forma que para a movimentação da viga 1 foram sobrepostos os
gráficos de movimentação das duas vigas. Na figura 6 podemos analisar os efeitos
causados pela movimentação e vibração em relação ao tempo.

4.1.3 Testes de deslocamento das vigas 1 e 2

Após a análise de movimentação individual de cada viga e sua interferência

em relação a viga parada, podemos analisar a interferência de uma viga em relação a
 44

Gráfico 5 – Deslocamento angular da viga 2 em relação ao tempo

Fonte: autoria própria (2021).

Gráfico 6 – Comparativo de deslocamento com a viga 2 em movimento

Fonte: autoria própria (2021).

 45

outra com ambas em movimento, além da vibração provocada no sistema.

Analisando separadamente, na figura 7 podemos observar o gráfico de deslo-
camento da viga 1 em relação ao tempo.

Gráfico 7 – Gráfico de deslocamento da viga 1 com o conjunto em movimento

Fonte: autoria própria (2021).

Já na figura 8, podemos observar o deslocamento em função do tempo para a

viga 2, também com o conjunto em movimento.
Para que seja possível uma análise da interferência das vigas uma sobre a
outra e a vibração provocada no conjunto, na figura 9 conseguimos analisar tanto o seu
deslocamento, como a vibração no conjunto medida pelo sensor flex fixado na segunda
viga.
Podemos notar uma diferença na amplitude de movimento das vigas quando
ambas estão sendo acionadas, tendo uma diminuição em comparação de seu funcio-
namento individual, além de uma mudança mais rápida de sentido de rotação na viga 2
em relação ao seu funcionamento independente.
Modelagem Matemática
Utilizando o software OpenModelica, foi possível realizar a modelagem do
sistema por meio dos dados obtidos durante o ensaio dos motores e avaliação dos
momentos de inércia, podendo realizar assim um comparativo com os dados retirados
 46

Gráfico 8 – Gráfico de deslocamento da viga 2 com o conjunto em movimento

Fonte: autoria própria (2021).

Gráfico 9 – Gráfico de deslocamento do conjunto e a vibração causada pelos

movimento

Fonte: autoria própria (2021).

 47

do protótipo. Na imagem 17, pode ver como o modelo foi representado.

Figura 17 – Modelagem do sistema de movimentação das vigas

Fonte: autoria própria (2021).

O sistema foi montado utilizando a discretização dos motores CC, acrescidos

de um par de caixas redutoras, conforme figura 18.

Figura 18 – Discretização Motores CC - OpenModelica

Fonte: autoria própria (2021).

Para que a movimentação simulada fosse igual a apresentada pelo protótipo,

foram adicionadas condições, apresentadas pela figura 19, utilizando uma porta lógica
do tipo flip-flop RS e uma porta switch, sendo responsáveis por assegurar a amplitude
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de movimento dentro dos parâmetros já estabelecidos, sendo neste caso de 1,91986

radianos para a viga 1 e 1,65806 radianos para a viga 2.

Figura 19 – Lógica de acionamento - OpenModelica

Fonte: autoria própria (2021).

A constante K, na entrada da lógica elaborada, corresponde a tensão aplicada

nos motores para a sua movimentação, sendo 6,6V para a viga 1 e 3,8V para a viga 2.
Já o bloco após a constante K, representa uma zona morta de operação apresentada
pelo motor já ensaiado, tendo um valor de 1,3V.
Para a modelagem das vigas, foram utilizados os dados de inércia, apresentados
pelas Tabela 4 e Tabela 5, juntamente das dimensões físicas individuais de cada uma
das vigas, apresentadas pela figura 20.

Figura 20 – Modelagem Elos e Juntas - OpenModelica

Fonte: autoria própria (2021).

Como método de validação do protótipo real e do sistema modelado no Open-

Modelica, podemos comparar os gráfico de deslocamento em função do tempo, apre-
sentados pelas figuras 10 e 11, durante a movimentação das duas vigas.
Nota-se uma diferença de valores dos ângulos entre os gráficos. Isso se deve
ao fato de que o ponto de partida do protótipo se dá em 270º e do sistema modelado e
simulado parte da origem (0º).
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Gráfico 10 – Deslocamento em função do tempo - OpenModelica

Fonte: autoria própria (2021).

Gráfico 11 – Deslocamento em função do tempo - Protótipo

Fonte: autoria própria (2021).