Processo de Alteração Do Alicate de Transporte

Mestrado em Engenharia Mecânica
Processo de alteração do alicate de transporte

dos anéis na operação de torneamento de forma
Relatório de Estágio para a obtenção do grau de Mestre em Engenharia

Mecânica
Especialização em Construção e Manutenção de Equipamentos
Mecânicos
Autor
Rafael Diogo Silva Batista
Orientadores
Prof. Doutor Carlos Alcobia
Professor do Departamento de Engenharia Mecânica
Engenheiro Luís Matias
Engenheiro na empresa Mahle – Componente de motores S.A.
Instituto Superior de Engenharia de Coimbra
Coimbra, Abril, 2018

Dedico este trabalho aos meus pais e namorada.
Agradecimentos
A realização deste trabalho foi possível dado o apoio que tive de algumas pessoas, a quem
faço questão de agradecer:
Ao Professor Doutor Carlos Alcobia por toda a compreensão e dedicação prestada ao longo
do ano.
Ao meu orientador Luís Matias, Engenheiro na empresa Mahle – Componentes de motores

S.A, pela confiança e acompanhamento prestado durante o período de estágio.
Ao Engenheiro Richard Alves, Engenheiro na empresa Mahle – Componentes de motores

S.A, por todo o acompanhamento, dedicação e compreensão prestados durante o período de
estágio. E também pela confiança depositada em mim, através da atribuição de outras tarefas
além da tese.
Ao Professor Doutor Fernando Simões pelo acompanhamento e disponibilidade.
A minha Família, por todo apoio prestado durante a realização deste relatório.
Resumo
As lesões músculo-esqueléticas relacionadas com o trabalho, são o resultado de traumatismos

repetidos, derivados de movimentos ou de posturas extremas incorretas. Ao longo da
evolução, a adoção dessa má postura ergonómica têm vindo a aumentar, nomeadamente com
o uso de novas tecnologias, como os computadores e novos processos laborais voltados para a
produção em massa, como acontece em diversas linhas de montagem. O conhecimento das
doenças provocadas pelo trabalho, bem como a sua prevenção, quando possível, são
extremamente importantes. Assim sendo, a empresa MAHLE identificou uma operação da
qual podem resultar futuras lesões e que consiste no manuseamento de um alicate, que é uma
ferramenta pesada e de difícil funcionamento devido aos anéis incluídos. Este problema
compromete não só a saúde do operador, como também o processo de torneamento de forma,
visto algumas das peças serem bastante antigas e conterem alguns empenos, provocando
assim um desalinhamento do pacote de placas.
Deste modo, o presente documento tem como objetivo analisar e melhorar um alicate
responsável pelo transporte permitindo uma correta colocação dos anéis no torno de forma
vertical, com o intuito de diminuir a longo prazo as lesões músculo-esqueléticas do operador
que o manuseia. De forma a concretizar este objetivo, recorreu-se a uma metodologia inicial
de revisão bibliográfica que permitiu adquirir um melhor conhecimento acerca da empresa,
da ferramenta em estudo e todos os utensílios associados, tendo sido posteriormente
realizados testes e cálculos, e numa última fase a comprovação das alterações efetuadas em
âmbito real de utilização na empresa, para comprovar a sua operacionalização.
No final, foi possível considerar melhorias muito benéficas não só para o operador, pois reduz
a fadiga e a possibilidade do aparecimento de problemas de saúde, sendo que esta operação
consiste num processo repetitivo com intervalos de dois minutos entre ciclo, mas também na
produtividade da ferramenta, pois apresenta ganhos nos padrões de qualidade do produto.
Estas melhorias foram sobretudo ao nível da redução do peso do alicate, e por consequente a
sua facilidade no manuseamento. Apesar do resultado final ser positivo, durante o
desenvolvimento da ferramenta foi possível determinar que o novo mecanismo responsável
por trancar o pacote de anéis, após diversos testes mecânicos, não se mostrou muito eficaz,
devido ao facto de apresentar pouca maneabilidade no ato de trancar e destrancar a
ferramenta.
Além do desenvolvimento do alicate, foi proposta uma atividade extra pela empresa, que tinha
como objetivo acompanhar e otimizar o processo produtivo de um novo anel de pistão.
Abstract
Musculoskeletal physical injuries related to work activities, are result of repeated traumas
caused by wrong movements and postures adopted by the worker.
During the years, the bad ergonomic posture of the workers has increased, influenced by the
excessive use of computers and new labor processes for mass production, as seen in assembly
lines. The knowledge of work-related diseases, as well of means to combat them and prevent
them, if possible, are extremely important. Aware of these problems, MAHLE company have
detected these same issues regarding the handling of a clamp for transporting motor piston
rings, because of his weight and difficult operation. This problem puts in risk the health of the
worker, as well as the production operation, since some of the parts are old and deformed,
causing a misalignment on the final packages.
The present document, aims to analyze and improve said clamp, providing a better handling
for the worker, and consequently a better overall positioning of the cargo, reducing also the
risk of musculoskeletal injuries of the worker. In order to achieve the proposed objective, we
started by studying the company, the clamp tool in question and all other associated tools with
this production process, then we proceed to real world tests and calculations that supported
the changes proposed.
In the end the changes made have had very beneficial improvements, not only to the worker
itself, decreasing the fatigue and chance of health problems to appear, but also for the
production process and productivity of the company. The main reason for this achievement
was made by decreasing the weight of the clamp, and therefore the ease of handling.
Although the result is positive, during the development of the tool was possible to determine
that the new mechanism created to lock the rings, was not very effective because of its
difficult control by the operator.
Besides the development of the clamp, it was suggested an extra activity made by the
company with main objective of monitoring and optimizing the production processes
involved on the handling of a new piston ring.
Processo de alteração do alicate de transporte dos anéis na operação de torneamento de forma. ÍNDICE
Índice
RESUMO ................................................................................................................................. 1
ABSTRACT ............................................................................................................................. 1
ÍNDICE ................................................................................................................................... V
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................ VII
ÍNDICE DE TABELAS .............................................................................................................IX
LISTA DE ABREVIATURAS ................................................................................................. XIII
1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 1
1.1. Motivação e objetivo .................................................................................................................................. 1
1.2. Estrutura do Relatório................................................................................................................................. 1
2. ENQUADRAMENTO............................................................................................................. 3
2.1. Anel de pistão (Segmento) ......................................................................................................................... 4
2.1.1. Tipos de anéis de Pistão ...................................................................................................................... 5
2.1.1.1. Anel de compressão…………………………………………………………………………….. 5
2.1.1.2. Anel raspador…………………………………………………………………………………… 5
2.1.1.3. Anel de óleo…………………………………………………………………………………….. 6
2.1.2. Nomenclatura ...................................................................................................................................... 7
2.2. Análise técnica do processo ........................................................................................................................ 8
2.2.1. Torno de Forma Vertical ..................................................................................................................... 9
2.2.1.1. Suporte do pacote de anéis……………………………………………………………………..11
2.2.1.2. Alinhador de anéis……………………………………………………………………………...12
2.2.1.3. Alicate de transporte de anéis…………………………………………………………………..13
2.2.2. Marcação do PIP ............................................................................................................................... 15
2.2.3. Retificadora de perfil ........................................................................................................................ 15
2.2.4. Retificadora de topo bruta ................................................................................................................. 16
2.2.5. Lapidação.......................................................................................................................................... 16
2.2.6. Escovamento lateral .......................................................................................................................... 17
2.2.7. Escovamento externo ........................................................................................................................ 17
2.2.8. Deposição PVD ................................................................................................................................ 18
2.2.9. Lixamento ......................................................................................................................................... 19
2.2.10. Retificação lateral ........................................................................................................................... 19
2.2.11. Retificação semi trapezoidal ........................................................................................................... 19
2.2.12. Escovamento interno....................................................................................................................... 20
3. AVALIAÇÃO DA SITUAÇÃO .............................................................................................. 23
3.1. Especificação do problema ....................................................................................................................... 23
3.2. Recolha de dados sobre o problema ......................................................................................................... 24
3.2.1. Alicate transportador de anéis ........................................................................................................... 24
3.2.2. Avaliação ergonómica ...................................................................................................................... 25
3.3. Esquematização do alicate ........................................................................................................................ 27
3.3.1. Requisitos básicos de regulação........................................................................................................ 29
3.3.2. Procedimento de afinação ................................................................................................................. 29
3.4. Sequência de movimentos ........................................................................................................................ 31
Rafael Diogo Silva Batista v

3.5. Obtenção de valores .................................................................................................................................. 34
4. APRESENTAÇÃO DE ALTERAÇÕES ................................................................................... 37
4.1. Material..................................................................................................................................................... 37
4.1.1. Tecnologia utilizada .......................................................................................................................... 37
4.1.2. Propriedades do material ................................................................................................................... 39
4.1.3. Validação das propriedades............................................................................................................... 40
4.2. Garras........................................................................................................................................................ 44
4.3. Mecanismo de aperto ................................................................................................................................ 47
5. IMPLEMENTAÇÃO DAS PROPOSTAS ................................................................................. 51
5.1. Conceção das garras ................................................................................................................................. 52
5.1.1. Execução dos modelos geométricos .................................................................................................. 52
5.1.2. Condições fronteiras e cargas ............................................................................................................ 54
5.1.3. Estudo das tensões, deslocamentos ................................................................................................... 56
5.1.4. Estudo de otimização ........................................................................................................................ 59
5.1.5. Resultado Final ................................................................................................................................. 60
5.2. Conceção do mecanismo .......................................................................................................................... 62
6. ATIVIDADE EXTRA - MELHORIAS NO PROCESSO DE FABRICO DO ANEL DV5R ............. 65
6.1. Controlo Dimensional ............................................................................................................................... 67
6.1.1. Medição OLD, OSD e AL ................................................................................................................ 67
6.1.2. Medição de Folga, Força tangencial e Ovalização ............................................................................ 69
6.1.3. Medição de Radial, Altura e Luz ...................................................................................................... 70
6.2. Discussão de resultados ............................................................................................................................ 72
7. CONCLUSÃO ..................................................................................................................... 77
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 79
vi
Processo de alteração do alicate de transporte dos anéis na operação de torneamento de forma. ÍNDICE DE FIGURAS
Índice de Figuras
Figura 2.1. Componentes de motores. ..................................................................................................................... 3

Figura 2.2. Periféricos de filtragem. ........................................................................................................................ 3
Figura 2.3. Anéis de Pistão. ..................................................................................................................................... 4
Figura 2.4. Transferência de calor dos segmentos para o cilindro. .......................................................................... 5
Figura 2.5. Anel de Compressão ............................................................................................................................. 6
Figura 2.6. Anel raspador ........................................................................................................................................ 6
Figura 2.7. Anel de óleo. ......................................................................................................................................... 6
Figura 2.8. Diagrama das funções dos segmentos. Adaptado de MAHLE Aftermarket. ........................................ 6
Figura 2.9. Nomenclatura de um anel produzido na MAHLE – Componente de Motores S.A. ............................. 7
Figura 2.10. Principais etapas na produção de segmentos com tecnologia HV-PVD. ............................................ 8
Figura 2.11. Torno De Forma Vertical, Dimaco CTB 170: Posto de torneamento (1) e posto de fresagem (2)...... 9
Figura 2.12. Placas circular em Ferro Fundido ...................................................................................................... 10
Figura 2.13. Ferramental utilizado no TFV ........................................................................................................... 10
Figura 2.14. a) Mecanismo de suporte dos anéis no Torno; b) Mecanismo de suporte dos anéis na Fresadora. ... 11
Figura 2.15. a) Geometria do copo do torno; b) Geometria do copo da fresadora ................................................ 11
Figura 2.16. a) Pacote de placas no alinhador; b) Posicionamento do alicate na mesa do alinhador. ................... 13
Figura 2.17. Perspetivas do alicate DIMACO. ...................................................................................................... 14
Figura 2.18. Operação de torneamento e fresagem. Adaptado de Hight Value PVD (MIP230) - MAHLE .......... 15
Figura 2.19. Operação de marcação de PIP. Adaptado de Hight Value PVD (MIP230) - MAHLE ..................... 15
Figura 2.20. Operação de retificação de perfil. Adaptado de Hight Value PVD (MIP230) - MAHLE ................. 16
Figura 2.21. Operação de retificação de topo bruta. Adaptado de Hight Value PVD (MIP230) - MAHLE ......... 16
Figura 2.22. Operação de Lapidação. Adaptado de Hight Value PVD (MIP230) - MAHLE ............................... 17
Figura 2.24. Operação de escovameno externo. Adaptado de Hight Value PVD (MIP230) - MAHLE ............... 18
Figura 2.25. Operação de deposição de PVD. Adaptado de Hight Value PVD (MIP230) - MAHLE .................. 18
Figura 2.27. Operação de retificação lateral. Adaptado de Hight Value PVD (MIP230) - MAHLE ................... 19
Figura 2.28. Operação de retificação semi trapezoidal. Adaptado de Hight Value PVD (MIP230) - MAHLE .... 20
Figura 2.29. Operação de escovamento interno. Adaptado de Hight Value PVD (MIP230) - MAHLE ............... 20
Figura 3.1. Garra com anilha ................................................................................................................................. 24
Figura 3.2. Garra com desgaste ............................................................................................................................. 25
Figura 3.3. Avaliação de risco LMERT................................................................................................................. 25
Figura 3.4. Resumo da operação. .......................................................................................................................... 26
Figura 3.5. Principais locais sujeitos a lesões ........................................................................................................ 27
Figura 3.6. Alicate DIMACO ................................................................................................................................ 28
Figura 3.7. Comprimento L do pacote de anéis ..................................................................................................... 29
Figura 3.8. Distancia H entre os rasgos do copo ................................................................................................... 29
Figura 3.9. Garras do alicate. ................................................................................................................................. 30
Figura 3.10. Face de contacto das garras com o anel. ........................................................................................... 30
Figura 3.11. Transporte de anéis para o alinhador. ................................................................................................ 31
Figura 3.12. Bitola de 150mm. .............................................................................................................................. 31
Figura 3.13. Meia-lua das placas. .......................................................................................................................... 32
Rafael Diogo Silva Batista vii

Figura 3.14. Mesa do alinhador e alinhador........................................................................................................... 32
Figura 3.15. Alicate na mesa do alinhador ............................................................................................................ 32
Figura 3.16. Conjunto alicate e anéis ..................................................................................................................... 32
Figura 3.17. Alicate posicionado nos copos de fixação do torno. .......................................................................... 33
Figura 3.18. Pacote de anéis. ................................................................................................................................. 33
Figura 3.19. Alicate posicionado nos copos da fresadora. ..................................................................................... 33
Figura 3.20. Medição da força no porta-paletes..................................................................................................... 34
Figura 3.21. Equipamento utilizado na medição. ................................................................................................... 35
Figura 4.1. Maquina LaserCusing .......................................................................................................................... 38
Figura 4.2. Propriedades mecânicas AlSi12 .......................................................................................................... 39
Figura 4.3. a) Peça de teste (20x Ampliação); b) Peça de teste (100x Ampliação). .............................................. 40
Figura 4.4. Dimensões do provete para teste ........................................................................................................ 40
Figura 4.5. Equipamento de ensaios de tração; b) Provete de Alminio ................................................................. 41
Figura 4.6 gráfico Tensão/ Deformação ................................................................................................................ 42
Figura 4.7 Gráfico Carga/Deslocamento ............................................................................................................... 42
Figura 4.8. Zona de rotura dos provetes. ............................................................................................................... 43
Figura 4.9. Suporte frontal da pastilha ................................................................................................................... 44
Figura 4.10. Bloco final da garra ........................................................................................................................... 44
Figura 4.11. Vista lateral da garra .......................................................................................................................... 44
Figura 4.12. Garra convencional ............................................................................................................................ 45
Figura 4.13. Garra melhorada ................................................................................................................................ 45
Figura 4.14. Garra com casquilho roscado ............................................................................................................ 45
Figura 4.15. Garra com casquilho pequeno ........................................................................................................... 45
Figura 4.16. Quebra de arestas............................................................................................................................... 46
Figura 4.17. Mecanismo responsável pelo fecho do alicate. .................................................................................. 47
Figura 4.18. Protótipo do novo mecanismo. .......................................................................................................... 48
Figura 4.19. Comparação do novo mecanismo (a) com o convencional (b). ......................................................... 48
Figura 4.20. Vistas laterais dos alicates. ................................................................................................................ 49
Figura 4.21. Patilha do alicate. .............................................................................................................................. 49
Figura 5.1. Garra convencional. ............................................................................................................................. 53
Figura 5.2. Garra alterada ...................................................................................................................................... 53
Figura 5.3. Condição de fronteira Fixed Hinge. .................................................................................................... 55
Figura 5.4. Aplicação de uma força de 400N na garra........................................................................................... 55
Figura 5.5. Gráfico da convergência de malha ...................................................................................................... 56
Figura 5.6. Malhagem representada. ...................................................................................................................... 57
Figura 5.7. Distribuição da tensão de Von Mises. ................................................................................................. 57
Figura 5.8. tensão de Von Mises. ........................................................................................................................... 58
Figura 5.9. Gráfico dos deslocamentos da garra. ................................................................................................... 58
Figura 5.10. Geometria utilizada para o estudo da otimização .............................................................................. 59
Figura 5.11. Vários modelos criados pelo software ............................................................................................... 59
Figura 5.12. Garra melhorada com respetivo desenho. .......................................................................................... 60
Figura 5.13. conjunto de garras do alicate. ............................................................................................................ 60
Figura 5.14 Alicate Finalizado. .............................................................................................................................. 61
Figura 5.15. Haste central e mecanismo trancador. ............................................................................................... 62
Figura 5.16. Mecanismo trancador e patilha. ......................................................................................................... 62
Figura 5.17. Alicate com nova haste central e mecanismo trancador. ................................................................... 63
Figura 6.1. Evolução da força tangencial no anel DV segundo as normas europeias. ........................................... 65
Figura 6.2. Etapas do processo da tecnologia HV-PVD. ....................................................................................... 66
Figura 6.3. Exemplo de medições na operação de Torno de forma. ...................................................................... 67
viii
Figura 6.4. a) Medição OLD; b) Medição OSD; c) Medição AL. ......................................................................... 68
Figura 6.5. a) Medição folga; b) Medição força tangencial; c) Medição ovalização ............................................. 69
Figura 6.6. a) Medição da radial; b) Medição da altura; c) Medição da altura trapezoidal. ................................. 70
Figura 6.7. a) Sem luz; b) Luz negativa; c) Luz positiva; d) Luz a 120º ............................................................... 71
Figura 6.8. Tabela de medições da Fase 1 ao longo do processo .......................................................................... 72
Figura 6.9 - a) Gráfico OLD; b)-Gráfico OSD; c)-Gráfico Ovalização Livre ...................................................... 73
Figura 6.10 a)-Gráfico OLD das 4 fases; b)-Gráfico do OSD das 4 fases ............................................................. 74
Figura 6.11 Falhas de contato ao longo do anel. ................................................................................................... 75
Figura 6.12 Marcas provocadas pelo aperto da bucha, na operação RSR ............................................................. 76
Pedro José Ramos Alves ix

Processo de alteração do alicate de transporte dos anéis na operação de torneamento de forma. ÍNDICE DE TABELAS
Índice de Tabelas
Tabela 2.1. Composição química do aço 34CrMiMo6. ......................................................................................... 12

Tabela 2.2. Caraterísticas mecânicas do aço 34CrNiMo6. .................................................................................... 12
Tabela 3.1. Massas dos diferentes tipos de alicates. .............................................................................................. 27
Tabela 3.2. Especificações do alicate DIMACO ................................................................................................... 28
Tabela 4.1. Propriedades químicas AlSi12 ............................................................................................................ 39
Tabela 4.2. Comparação da propriedades mecânicas dos provetes. ...................................................................... 43
Tabela 5.1. Comparação das forças aplicadas aos anéis de pistão. ........................................................................ 63
Rafael Diogo Silva Batista ix

Processo de alteração do alicate de transporte dos anéis na operação de torneamento de forma. LISTA DE ABREVIATURAS
Lista de Abreviaturas
TFV - Torno de Forma Vertical
OEMs - Original Equipment Manufacturer
CAD - Computer-Aided Design
CAE – Computer Aided Engeneering
MEF - Método de Elementos Finitos
RSR – Retificadora de Perfil
RTB – Retificadora de Topo Bruta
LAP.B – Lapidação Bruta
ESL – Escovamento Lateral
RTA – Retificadora de Topo Acabada
LAP.A – Lapidação Acabada
LIX – Lixadora
RLA – Retificadora Lateral Acabada
RTZ – Retificadora Trapezoidal
MNT - Monitoramento
Rafael Diogo Silva Batista xiii

xiv
Capítulo 1
1. Introdução
1.1. Motivação e objetivo
“Aperfeiçoar o que é bom” é uma das filosofias da empresa MAHLE S.A., que se dedica ao
fabrico de componentes de motores. Como um dos grupos Líderes em inovação e tecnologia,
com operações em todo o mundo, tendo parcerias de desenvolvimento com os seus clientes,
impulsiona continuamente a evolução dos motores de combustão interna do futuro.
O relatório apresentado neste trabalho insere-se no estágio curricular para a obtenção do grau
de mestre em Engenharia Mecânica, pelo Instituto Superior de Engenharia de Coimbra. O
estágio é constituído por 1560 horas, tendo sido realizado na empresa MAHLE – Componente
de Motores S.A.. Assim sendo, o estudo no qual estou inserido consiste na melhoria de um
alicate de transporte de anéis na operação de torneamento e fresagem em anéis de ferro
fundido, de forma a diminuir a fadiga do operador e evitar possíveis lesões, visto o alicate ser
bastante pesado.
1.2. Estrutura do Relatório
Organizado em sete Capítulos, iniciando pela contextualização do enquadramento curricular e

institucional como primeiro Capítulo. Em segundo é realizada uma breve apresentação da
MAHLE – Componentes de Motores S.A., realçando de forma detalhada o produto produzido
na empresa, sendo também realizada uma contextualização dos vários processos de fabrico do
anel de pistão. A avaliação da situação é descrita no terceiro capítulo, onde é abordado o
problema existente, a descrição do processo e seus procedimentos e testes experimentais. No
capítulo quatro são apresentadas as alterações ao problema descrito no capítulo anterior. A
implementação das propostas são apresentadas no capítulo cinco, contendo os resultados
obtidos através da análise dos modelos numéricos de elementos finitos e testes experimentais.
No capítulo seis é apresentada uma atividade extra, que explica a importância do controlo
dimensional a cada operação no fabrico de anéis. Este controlo foi realizado para um novo
Rafael Diogo Silva Batista 1

Enquadramento
tipo de anel, de modo a encontrar a melhor forma de fabrico do mesmo. Para finalizar, no
capítulo sete são descritas as principais conclusões retiradas deste estágio.
2
Capítulo 2
2. Enquadramento
Como parceira no desenvolvimento global e líder da indústria automóvel e de motores, a

MAHLE - Componentes de Motores S.A, demonstra a melhor e maior competência em
sistemas de motores de combustão e periféricos de motores. Com as suas duas unidades de
negócio, Sistemas e componentes de motores (sistemas de pistões, componentes de cilindros,
sistemas de comando de válvulas…) (Figura 2.1) e Periféricos de filtragem para motores
(Filtros de gasóleo, filtros de ar, filtro de habitáculo…) (Figura 2.2) (Mahle, 2015).
Figura 2.1. Componentes de motores. Figura 2.2. Periféricos de filtragem.
A MAHLE - Componentes de Motores S.A., está presente em Portugal desde 1997, através da
aquisição da empresa Cofap Europa. Pertencente ao grupo Cofap, fundada no ano de 1993.
Uma multinacional sediada em Portugal, na zona industrial de Cantanhede no lugar de
Murtede, é responsável pelo fabrico de anéis de pistão, das mais variadas dimensões e
formatos.
Os componentes referenciados têm uma importante função no desempenho e durabilidade dos

motores de combustão, o desenvolvimento destes anéis beneficia melhor vedação, redução do
consumo de óleo, maior resistência ao desgaste, redução do tempo de assentamento (a
chamada rodagem) e redução do atrito (geralmente obtido com o revestimento do anel),
acresce ainda que a grande maioria dos motores está a sofrer redução de tamanhos, não só na
cilindrada como em certos casos no número de cilindros. Para a MAHLE - Componentes de

Enquadramento
Motores S.A. é um desafio diário dispondo de desenvolvimentos tecnológico nos processos de

fabrico e aprimoramento das características dos anéis.
2.1. Anel de pistão (Segmento)
Os anéis de pistão, mais conhecidos por segmentos (Figura 2.3), datam a sua origem em mais
de século e meio, tinham como objetivo reduzir as perdas de compressão nas antigas
máquinas a vapor, presentemente reduzem a passagem dos gases a elevadas pressões da
câmara de combustão para o cárter.
Num motor alternativo de combustão interna, os anéis quando combinados com o pistão, têm
como função manter e comprimir a mistura ar/combustível dentro do cilindro, para
seguidamente ser transferida a energia térmica resultante de uma reação química denominada
combustão para a biela. Esta, quanto ligada à cambota, transforma o movimento linear do
pistão em movimento de rotação.
O segmento, alojado na ranhura do pistão, mais conhecida por canaleta, situa-se entre o pistão
e a camisa do motor. É um anel circular, feito de ferro fundido ou aço, em certos casos poderá
sofrer uma deposição eletrolítica de metais duros, como o exemplo do crómio, fazendo
diminuir o atrito aumentando assim a sua longevidade.
Figura 2.3. Anéis de Pistão.
4
Enquadramento Capítulo 2
2.1.1. Tipos de anéis de Pistão
Sempre em evolução, atualmente o pistão é constituído por três canaletas, na primeira vai
assentar o primeiro anel, denominado anel de Corta-fogo/Compressão, na segunda o anel
raspador, e por fim o anel de óleo. O anel sendo um elemento circular elástico com elevada
força de expansão, para além de promover a vedação dos gases da câmara de combustão e
fazer o controlo da película de óleo na parede do cilindro, serve também como elemento de
transmissão de calor do pistão para o cilindro (Figura 2.4).
Figura 2.4. Transferência de calor dos segmentos para o cilindro.
2.1.1.1. Anel de compressão
O anel de Corta-fogo/Compressão (Martins, 2013), serve para vedar a maioria dos gases de
combustão, sendo este anel o que está sujeito a maior exigência de trabalho, pela grande
pressão e temperatura a que está sujeito (Figura 2.5).
2.1.1.2. Anel raspador
O anel raspador é responsável pela raspagem do excesso de óleo lubrificante existente na

parede do cilindro, e por uma dada percentagem da transferência de calor. É responsável
ainda por vedar parte da compressão que passa pelo primeiro anel (Figura 2.6).
Rafael Diogo Siva Batista 5

Enquadramento
2.1.1.3. Anel de óleo
O anel de óleo é responsável pelo controle da película de óleo existente na parede do cilindro,
e por devolver o excesso para o cárter (Figura 2.7).
Figura 2.5. Anel de Figura 2.6. Anel Figura 2.7. Anel

Compressão raspador de óleo.
A Figura 2.8 ilustra o diagrama indicador da funcionalidade dos três tipos de anéis.
Desempenham algumas funções de controlo de óleo, sendo o segundo anel que normalmente
é chamado de raspador ou segundo de compressão, a proporcionar uma grande restrição do
fluxo de óleo para o anel de compressão superior. Já o primeiro anel é responsável pela
vedação da maior parte da pressão vinda da câmara de combustão (Grumpyvette, 2011).
Figura 2.8. Diagrama das funções dos segmentos. Adaptado de MAHLE Aftermarket.
6
2.1.2. Nomenclatura
Na Figura 2.9 observa-se a nomenclatura normalmente utilizada, para descrever um anel no

qual o diâmetro nominal é o diâmetro de trabalho. Os anéis de pistão, quando não estão na sua
posição de trabalho, apresentam uma forma não circular mas ligeiramente oval, apresentando
assim dois diâmetros, um diâmetro maior externo conhecido por OLD, e um diâmetro menor
externo chamado OSD, esses diâmetros vão ser superiores ao do cilindro. são cortados num
ponto específico, conhecido por abertura livre (GAP), comportando-se assim como uma mola
exercendo uma dada pressão no cilindro quando em posição de trabalho.
Figura 2.9. Nomenclatura de um anel produzido na MAHLE – Componente de Motores S.A.

Enquadramento
2.2. Análise técnica do processo
Todos os anéis de ferro fundido produzidos pela MAHLE-Componente de Motores S.A, têm
o seu início no Torno de forma vertical, sendo este uma das várias etapas no processo de
fabrico de cada anel. Na empresa existe uma variedade de processos a seguir, conforme as
especificações dos mesmos.
Um exemplo das principais operações da linha High Value - Physical Vapor Deposition (HV-
PVD) está esquematizado na Figura 2.10.
Figura 2.10. Principais etapas na produção de segmentos com tecnologia HV-PVD.
8
2.2.1. Torno de Forma Vertical
É no torno de forma vertical, que o anel de ferro fundido adquire a primeira forma. A máquina
utilizada consiste num torno vertical da marca Dimaco, modelo CTB 170, que executa duas
operações diferentes, dando origem a dois postos de trabalho (Figura 2.11). De um lado, o
posto de torneamento que retira simultaneamente material externo, e interno auxiliado por
uma came obtendo-se a ovalização pretendida, e do outro realiza-se a operação de fresagem
do GAP (abertura livre do anel).
Figura 2.11. Torno De Forma Vertical, Dimaco CTB 170: Posto de

torneamento (1) e posto de fresagem (2)
Segundo (Ferraresi, 1977) o processo de torneamento é um processo no seu todo mecânico

destinado à obtenção de superfícies de revolução. Com o auxílio de uma ou mais ferramentas
monocortantes, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina, enquanto a
ferramenta se desloca de forma simultânea, numa trajetória complanar com o referido eixo.
Este é um processo no qual se consegue obter um produto de excelente dimensionamento e
acabamento para vários tipos de materiais.

Enquadramento
Já o processo de fresagem consiste na utilização de ferramentas de corte (multicortantes) em

rotação, de forma a remover material de um componente, na direção de avanço da máquina. A
remoção de material é feita com recurso a uma ferramenta denominada fresa.
Esta operação de torneamento é considerada uma das principais e mais importantes no fabrico
de anéis. É aqui que se vai dar forma e determinar a distribuição de tensões ao longo do anel,
conferindo-lhe caraterísticas específicas e convenientes para o seu funcionamento. Para que
os anéis saiam com as especificações pretendidas, existem outras ferramentas que ajudam a
que as placas circulares (Figura 2.12) cheguem ao torno de forma a serem trabalhadas, o
chamado ferramental.
Figura 2.12. Placas circular em Ferro Fundido
O ferramental é material projetado e fabricado pela MAHLE, sendo por vezes adquirido a
outras empresas. Nos TFV, o ferramental utilizado encontra-se esquematizado na Figura 2.13.
Figura 2.13. Ferramental utilizado no TFV
10
2.2.1.1. Suporte do pacote de anéis
O mecanismo de suporte do pacote de anéis, ilustrado nas Figura 2.14, é constituído por dois
copos: o superior e o inferior, cada copo tem a geometria diferenciada como demonstra a
Figura 2.15. a e b, com diferentes geometrias, tendo no entanto a mesma função.
a) b)
Figura 2.14. a) Mecanismo de suporte dos anéis no Torno; b) Mecanismo de suporte dos anéis na Fresadora.
a) b)
Figura 2.15. a) Geometria do copo do torno; b) Geometria do copo da fresadora

Enquadramento
A dimensão dos copos de fixação varia de acordo com os anéis a maquinar, de forma a estes
serem corretamente suportados. Os copos aplicam uma pressão nos anéis, através de uma
prensa hidráulica, impossibilitando qualquer movimento. Além disso possuem rasgos,
responsáveis para devido encaixe do alicate de transporte de anéis, garantido a correta
colocação dos anéis.
Estas peças são bastante importantes no torno e são fabricadas a partir de um aço de
construção ligado, denominado 34CrNiMo6 temperado e revenido, cuja composição química
e caraterísticas mecânicas se apresentam nas Tabelas 2.1 e 2.2 (segundo DIN 17200).
Tabela 2.1. Composição química do aço 34CrMiMo6.
Composição Química %
C Si Mn Cr Mo Ni
34CrNiMo6
0,34 0,4 0,65 1,5 0,22 1,5
Tabela 2.2. Caraterísticas mecânicas do aço 34CrNiMo6.
Dureza [HB] 240 - 405

[MPa] 700 - 1400
[MPa] 490
2.2.1.2. Alinhador de anéis
Para a introdução das placas de ferro fundido no interior do TFV, é necessário que estas
estejam perfeitamente alinhadas, empilhadas e apertadas. A preparação do pacote de placas é
umas das etapas de maior cuidado de todo o processo de torneamento e fresagem. Mesmo
sendo possível a sua automatização, esta tem provado ser impraticável devido às
irregularidades dos entalhes de fundição e às variações de tamanhos das placas.
O processo de alinhamento das placas consiste em posicioná-las lado a lado, formando um

pacote em forma de pilha, como mostra a Figura 2.16 a). A altura do pacote e a sua
centragem, são obtidas através de um dispositivo designado por alinhador. Este combina um
dispositivo de alinhar e de empilhar, permitindo colocar placas sobrepostas, com um
12
comprimento de aproximadamente 150 mm, a única variação o diâmetro da placa, que pode
variar conforme o tipo de anel utilizado. Após o pacote estar completamente ajustado e
alinhado, é retirado do dispositivo com o auxílio de uma ferramenta, designada alicate de
transporte de anéis, executando assim o transporte do alinhador para o torno. Este dispositivo
além das funções descritas anteriormente posiciona o alicate de forma correta (Figura 2.16
b)).
Figura 2.16. a) Pacote de placas no alinhador; b) Posicionamento do alicate na mesa do alinhador.
O processo de alinhamento de placas é a chave da operação para o torneamento de forma

vertical dos anéis. É um processo bastante simples, mas que requer uma certa técnica de quem
opera o dispositivo alinhador, garantido que as placas fiquem todas ajustadas de forma
correta. O posicionamento das placas e a fixação do pacote pelo alicate são operações
manuais e que requerem inspeção visual por parte do operador, sendo de extrema importância
que o pacote das placas se encontre bem nivelado e ajustado.
2.2.1.3. Alicate de transporte de anéis
Em tempos passados o homem utilizava ferramentas de grandes dimensões, como meio de

ultrapassar certas dificuldades diárias, muitas vezes nem mesmo ele as conseguia utilizar,
necessitando por vezes de ajuda animal. O alicate é um invento que remonta na Europa ao ano
de 2000 ac. Com o passar do tempo, o desenvolvimento tecnológico, novos conhecimento e
novas leis, surgem novas e inovadoras respostas às exigentes necessidades contemporâneas.

Enquadramento
É uma ferramenta articulada que multiplica a força aplicada pelo utilizador, incidindo-a sobre
o objeto desejado, esta multiplicação de força deve-se ao princípio da alavanca, calculada
através das leis de Newton.
A crescente necessidade de estas e outras ferramentas, aliada ao contínuo desenvolvimento

tecnológico, poe presentemente ao dispor do Homem, diferentes tipos de alicate para
diferentes tipos de exigências e materiais.
Muitos exemplos podiam ser referidos, sendo o transporte de anéis de fabrico utilizado na
MAHLE uma aplicação deste tipo de ferramenta (Figura 2.17).
Figura 2.17. Perspetivas do alicate DIMACO.
O alicate apresentado foi desenhado unicamente para este tipo de serviço (transporte e
alinhamento de anéis no torno de forma vertical) pela empresa Suíça DIMACO S.O em 1999.
Após a criação desta inovadora ferramenta, a empresa cessou, não deixando sucessores
capazes de dar continuidade à evolução da mesma. Neste momento, este alicate é a ferramenta
utilizada para estas funções não tendo sofrido nenhuma alteração desde a sua conceção inicial,
sendo de destacar que o material do qual é feita a torna excessivamente pesada.
O alicate, é uma ferramenta bastante importante no torno de forma, pois é premente a

necessidade de posicionar com a máxima precisão o conjunto de placas no TFV, sendo uma
das mais importantes etapas no fabrico de anéis, pois confere a primeira forma ao anel (Figura
2.18). É também responsável pela distribuição de tensões ao longo do mesmo.
14
Top
Secção
DE Transversal DI
Figura 2.18. Operação de torneamento e fresagem. Adaptado de Hight Value PVD

(MIP230) - MAHLE
2.2.2. Marcação do PIP
A introdução do Ponto de Referência (PIP), garante que o anel é maquinado ao longo dos
vários processos sequenciais segundo o sentido pretendido, (Figura 2.19), sendo esta
marcação feita com o auxílio de uma fresa de ponta esférica.
Top
Secção
DE Transversal
DI
Figura 2.19. Operação de marcação de PIP. Adaptado de Hight Value PVD

(MIP230) - MAHLE
2.2.3. Retificadora de perfil
A perfilagem do anel, é uma etapa importante no seu processo de fabrico. O perfil é a face
externa que vai estar em contato com o cilindro do motor, responsável por impedir a
passagem dos gases de escape para o cárter. O perfil do anel varia em termos de processo de
fabrico(Figura 2.20) representado a vermelho o desbaste feito por esta operação.

Enquadramento
Top
Secção
DE Transversal DI
Figura 2.20. Operação de retificação de perfil. Adaptado de Hight Value PVD

(MIP230) - MAHLE
2.2.4. Retificadora de topo bruta
A retificadora de topo bruta, vem corrigir incorreções na folga, deixadas das operações
anteriores. No final da operação todos os anéis deverão ter aproximadamente a mesma folga,
(Figura 2.21).
Top
Secção
DE DI
Transversal
Figura 2.21. Operação de retificação de topo bruta. Adaptado de Hight Value PVD
(MIP230) - MAHLE
2.2.5. Lapidação
Na Lapidação os anéis são sujeitos pela primeira vez ao contato com o cilindro, nele vão
sofrer movimentos oscilatórios em meio abrasivo para que haja um bom contato entre o perfil
e o cilindro (Figura 2.22).
16
Secção
DE Ci Transversal
DI
lin Secção
Transversal
dr Secção
Transversal
o
Abrasivo
Figura 2.22. Operação de Lapidação. Adaptado de Hight Value PVD (MIP230) -

MAHLE
2.2.6. Escovamento lateral
O objetivo desta operação consiste em uniformizar a face lateral do anel, eliminando assim
possíveis rebarbas provocadas pela operações anteriores (Figura 2.23).
Top
Secção
DE DI
Transversal
(MIP230) - MAHLE
2.2.7. Escovamento externo
No Escovamento Externo, a face externa do anel é sujeito a um desgaste por meio de uma
escova de modo a preparar a superfície para a operação de deposição de PVD (Figura
2.24).

Enquadramento
Top
Secção
DE DI
Transversal
Figura 2.24. Operação de escovameno externo. Adaptado de Hight Value PVD

(MIP230) - MAHLE
2.2.8. Deposição PVD
Nesta etapa através do PVD vai haver um deposito de finas camadas de dimensões na ordem
do micrómetros dando assim um revestimento ao anel. Este novo revestimento tem vindo a
substituir o usual processo de cromagem.
A Figura 2.25 mostra onde vai haver a deposição do revestimento.
Top
Secção
DE Transversal DI
Figura 2.25. Operação de deposição de PVD. Adaptado de Hight Value PVD

(MIP230) - MAHLE
Finalizada esta etapa, retorna-se ao escovamento externo, retificadora de topo e lapidação;

temas anteriormente abordados. Segue-se à próxima fase do processo, denominada por
Lixamento.
18
2.2.9. Lixamento
Nesta fase de operação o poder abrasivo de uma lixa dá o acabamento da face de contacto do
anel, dando por terminado o perfil do mesmo, Figura 2.26 , a seguir a esta operação o perfil
fica acabado
Top
Secção
DE Transversal
DI
(MIP230) - MAHLE
2.2.10. Retificação lateral
Na retificação lateral o processo é semelhante ao de escovamento lateral, nesta a escova é

substituída por uma mó com o objetivo de acertar a altura final do anel(Figura 2.27).
Top
Secção
DE DI
Transversal
Figura 2.27. Operação de retificação lateral. Adaptado de Hight Value PVD

(MIP230) - MAHLE
2.2.11. Retificação semi trapezoidal
Após o acerto final da retificação lateral é feito um corte com determinado declive consoante
as especificações do anel. Esta operação é considerada semi trapezoidal pois é feita na parte

Enquadramento
superior do anel (Figura 2.28). Em diferentes casos é feito dos dois lados, dando ao anel um
corte trapezoidal.
Top
Secção
DE DI
Transversal
Figura 2.28. Operação de retificação semi trapezoidal. Adaptado de Hight Value PVD
(MIP230) - MAHLE
2.2.12. Escovamento interno
Escovamento interno é a ultima etapa de remoção de material. Consiste em escovar a parte

interna do anel, de modo a deixar a superfície com melhor acabamento (Figura 2.29).
Top
Secção
DE Transversal DI
Figura 2.29. Operação de escovamento interno. Adaptado de Hight Value PVD

(MIP230) - MAHLE
A fosfatização, é a conclusão do fabrico do anel, onde ele adquire uma proteção superficial ao
meio ambiente.
20
O anel é marcado mediante as especificações do cliente, sendo posteriormente objeto de uma

supervisão de modo a garantir a confirmação do cumprimento dos requisitos pré-definidos.
A título conclusivo, para esta fase de estudo é de reiterar que o processo apresentado é para
um determinado tipo de anel. Existem centenas de processos diferentes, em que pode ser
alterada a ordem de processo de Fabrico.

Capítulo 3
3. Avaliação da Situação
3.1. Especificação do problema
O problema detetado pela MAHLE consiste na incorreta postura, derivado ao peso do alicate,
que juntamente com os anéis tornam a operação um pouco mais difícil, e sucessivamente uma
maior probabilidade de haver lesões para quem o opera.
Este problema compromete não só a saúde do operador, como também o processo de

torneamento de forma, visto algumas das peças serem bastante antigas e conterem alguns
empenos, provocando assim um desalinhamento do pacote de placas. Tendo como resultado
um corte deficiente por parte do torno, proporcionando um mau acabamento e erros
dimensionais devido ao grande esforço de corte.
Ao haver uma remoção deficiente de material, devido a esse desalinhamento de placas,

provoca uma alteração da distribuição de tensões no anel, o que levará posteriormente a erros
de má vedação, sendo que o anel de pistão deverá estar perfeitamente ajustado ao cilindro,
garantindo uma vedação eficiente.
Assim no melhoramento do alicate de transporte de anéis deverá ter-se em conta os materiais,

peças e geometrias que possibilitem uma redução de peso, tendo preocupação sobre a
ergonomia do operador e ao mesmo tempo a garantia da precisão dimensional necessária para
que os anéis sejam produzidos com as melhores especificações possíveis.

Avaliação da situação
3.2. Recolha de dados sobre o problema

3.2.1. Alicate transportador de anéis
Após apresentação dos pontos a melhorar, foi realizada uma avaliação pormenorizada na nave
fabril, durante alguns dias, com o objetivo de obter informação suficiente sobre o
funcionamento do alicate.
Perante a avaliação, observou-se em alguns casos que alguns alicates continham empenos que
podiam comprometer o alinhamento do pacote. A Figura 3.1 permite observar que entre a
garra e a pastilha houve a necessidade de colocar uma anilha, para que estes continuassem
aptos para a operação, sendo uma opção não muito viável dado não oferecer sustento em toda
a sua superfície.
Figura 3.1. Garra com anilha
Outro problema que se constatou foi o facto de o seu estado não ser o melhor. Sendo que este
equipamento necessita de alguma manutenção e de um controlo na maioria dos seus
componentes, visto alguns apresentarem um certo desgaste e oxidação.
Mesmo revestidos, estes equipamentos vão perdendo esse revestimento, não só com o passar
do tempo como também resultante de pequenos toques acidentais (Figura 3.2), sendo
necessário garantir que estes elementos estruturais (maioritariamente ferro fundido e aço)
estejam protegidos contra a corrosão, originada pelo contacto com a humidade, certas
emulsões ou até mesmo a sudorese do próprio operador.
24
Avaliação da Situação Capítulo 3
Figura 3.2. Garra com desgaste
3.2.2. Avaliação ergonómica
Com o objetivo de continuar a melhorar as condições de trabalho na empresa efetuou-se uma

análise ergonómica na operação do TFV. Esta avaliação iniciou-se por um diagnóstico inicial
através do levantamento de dados na empresa, da operação e das condições de trabalho
(Martins A. , 2016).
Para esta avaliação utilizou-se a avaliação de Risco de Lesões Musculoesqueléticas

Relacionadas ao Trabalho (LMERT) por zona corporal (Figura 3.3), que resulta da acção de
fatores de risco profissionais como a repetitividade, a sobrecarga e/ou a postura adoptada
durante o trabalho. O resultado da avaliação indica os principais fatores de risco existentes e a
definição de prioridades de intervenção após uma observação cuidada da atividade de
trabalho, durante vários ciclos.
Figura 3.3. Avaliação de risco LMERT

Foram avaliados todos os lados corporais, englobando todas as grandes áreas do corpo
(cabeça/cervical, tronco/lombar/dorsal, ombro/braço, punho/mão/dedos, membros inferiores,
anca, joelhos, tornozelos/pés), obtendo no final recomendações que reduzam o risco de
aparecimento de lesões.
Esta avaliação foi efetuada no posto de trabalho designado de TFV – 08, onde existe apenas
um operador, apresentando-se na Figura 3.4 a sequencia desta operação.
Colocar anéis Pegar no

Retirar anéis Pegar no Coloca-lo no
no encaixe do alicate com
da vara alicate alinhador
alinhador os anéis
encaixar o Acionar pedal Acionar pedal

Retira anéis Coloca-los na
alicate no para fechar a para abrir
com o alicate fresadora
torno prensa prensa
Acionar pedal Acionar pedal

Retira anéis à Limpar o
para fechar a para abrir
mão ferramental
prensa prensa
Figura 3.4. Resumo da operação.
Sendo conhecidas as tarefas realizadas na operação do TFV, foram detetados todos os

movimentos prejudiciais para o operador, sendo eles:
 Flexão da cervical, quando aciona o manípulo do suporte de anéis, retira do suporte e

coloca na bancada de apoio do torno;
 Movimentos de flexão do ombro e abdução, quando retira os anéis do suporte da mesa
de trabalho com alicate;
 Movimentos próximos dos 0º de flexão do cotovelo ao acionar botão para ligar a
máquina;
 Movimento de extensão do punho na movimentação do alicate, com desvios na
radial/cubital associado a pronação do antebraço;
 Pega de objetos durante todo o tempo de ciclo e ainda utilizar a mão esquerda como
martelo no fecho do manípulo;
 Distribuição do peso corporal assimétrico devido a desnível do piso de trabalho e peso
do conjunto (alicate e anéis);
 Peso de anéis e alicate ultrapassa facilmente os 2 kg;
 Pega de alicate com reduzida área de contacto e em material duro.
26
Como se pode observar, os principais problemas advêm do uso exaustivo do conjunto alicate
com os anéis (Figura 3.5), visto ser este conjunto o mais pesado, sendo ainda necessária uma
melhoria a nível da engenharia. Foi por esta razão que houve a necessidade de pegar no
alicate como projeto e, para que este seja uma boa solução ergonómica, deve contemplar para
os utilizadores atividades favoráveis e seguras ao nível das suas posições, posturas e força a
exercer.
Figura 3.5. Principais locais sujeitos

a lesões
3.3. Esquematização do alicate
Atualmente na empresa existem três tipos de alicates de transporte de anéis que apesar de
terem a mesma finalidade, apresentam massas diferentes (Tabela 3.1).
Tabela 3.1. Massas dos diferentes tipos de alicates.
Alicate DIMACO Modelo Brasil (c/rosca) Modelo Brasil (s/rosca)

Massa [kg] 2,95 3,15 3,65

Ao haver um elevado número de alicates à disposição, o alicate DIMACO é de longe o alicate

mais requisitado, apesar de ser o mais recente, leve e de fácil afinação. Desta forma a análise
efetuada versou este tipo de alicate que, mesmo sendo considerado o melhor alicate utilizado
na MAHLE, continua a ter um peso bastante elevado, o que, juntamente com o peso dos anéis
e utilizado de forma cíclica, pode provocar algumas lesões.
Na Figura 3.6, está representada a esquematização do alicate DIMACO, onde são visíveis
todos os componentes do alicate, sendo que na Tabela 3.2 está presente a sua denominação,
bem como o material utilizado.
09
03
10
02
12
11
04
01
16
06 15
05 14
07 13
08
Figura 3.6. Alicate DIMACO
Tabela 3.2. Especificações do alicate DIMACO
ITEM DENOMINAÇÃO MATERIAL
01 Pega do alicate Al-Si

02 Garra GGG40
03 Suporte Superior do fuso GGG40
04 Fuso AC 35
05 Suporte Inferior do fuso AC 37-2K
06 Contraporca de afinação GG-20
07 Pino 18NiCrMo5
08 Bloqueador da pega 100MnCrW4
09 Eixo AC 50-2K
10 Veio roscado Superior ST 35
11 Veio roscado inferior ST 35
12 Parafuso afinador Ck 45
13 Pino guia Ck 45
14 Pastilha para fixar o anel 105WCr6
15 Casquilho da garra GG-25
16 Abraçadeira 9SMnPb28 K
28
3.3.1. Requisitos básicos de regulação
Sabendo que é necessário que as garras entrem de forma correta nos rasgos dos copos de
fixação, para que as placas sejam corretamente maquinadas, é necessário anotar alguns
valores para a regulação do alicate sendo eles:
 A distância H entre os rasgos do copo de fixação do torno, onde irão entrar as garras
do alicate (Figura 3.8);
 O comprimento L do Pacote de anéis (Figura 3.7).
Figura 3.8. Distancia H entre os rasgos do copo Figura 3.7. Comprimento L do pacote de anéis
3.3.2. Procedimento de afinação
Para garantir um correto transporte e fixação do pacote de anéis para o torno, é necessário
garantir uma afinação adequada do alicate. Antes de iniciar a operação, é então necessário
seguir os seguintes passos:
 Aliviar os parafusos que fixam o veio roscado superior e inferior (posição 10 e 11

respetivamente);
 Distanciar as garras (posição 2) rodando os veios roscados, deixando-as a uma

distância de H, conforme a Figura 3.9;

Figura 3.9. Garras do alicate.
Observações: Deixar as garras equidistantes em relação ao cubo.
 Apertar os parafusos de fixação que se desapertou anteriormente, de modo

a travar as garras;
 Aliviar os parafusos que apertam o suporte superior e inferior do fuso
(posição 3 e 5, respetivamente), de modo a conseguir que o fuso (posição
4) rode livremente;
 Distanciar as garras superiores das inferiores movimentando o fuso,
deixando-as a uma dimensão L, garantindo sempre que as faces de
contacto das garras fiquem no mesmo plano, ver Figura 3.10.
Figura 3.10. Face de contacto das garras com o anel.
30
Observações: A finalidade de manter as faces de contacto das garras num mesmo plano é
proporcionar uma boa fixação ao pacote de anéis, evitando também danificar a lateral dos
anéis com possíveis marcas.
 Ajustar a pressão de fixação, movimentado a contra porca de afinação (posição 6), de

maneira a que a mesma não seja excessiva ao ponto de marcar os anéis, nem muito
baixa ao ponto de soltar ou desalinhar o pacote de anéis;
 Para finalizar a afinação do alicate, apertar os parafusos que apertam o suporte

superior e inferior ao fuso.
3.4. Sequência de movimentos
Para que o alicate consiga transportar as placas circulares para o torno, estes têm de ser
colocados de forma manual num alinhador, representado na Figura 3.11. Para esta finalidade é
utilizada uma bitola de 150 mm, como é ilustrado na Figura 3.12, visto que o torno só poderá
levar essa quantidade de anéis.
Figura 3.11. Transporte de anéis para o alinhador. Figura 3.12. Bitola de 150mm.
Após a colocação das placas no alinhador, as mesmas são alinhadas pela sua meia-lua, como
representado na Figura 3.13, visto ser aí que o anel vai sofrer o processo de fresagem,

responsável por abrir o Gap do anel. Em seguida, o alinhador compacta os anéis para que o
alicate possa ser colocado na mesa do alinhador (Figura 3.14), de forma a retirar as placas
circulares de forma correta.
Figura 3.13. Meia-lua das placas. Figura 3.14. Mesa do alinhador e alinhador.
Com o alicate corretamente afinado na mesa do alinhador de placas (Figura 3.15), este vai
agarrar o pacote para que a face de contacto da garra esteja paralela com a superfície das
placas, conforme apresentado na Figura 3.5, garantido assim que as placas fiquem
perfeitamente alinhadas no alicate, enquanto estes esperam que o torno acabe o ciclo anterior
(Figura 3.16).
Figura 3.15. Alicate na mesa do alinhador Figura 3.16. Conjunto alicate e anéis
32
No fim do ciclo anterior, o alicate com o conjunto de placas é posicionado nos copos de
fixação do torno (Figura 3.17), enquanto estes prensam as placas umas contra as outras sobre
uma pressão de 32 bar, garantindo que estas não se movem enquanto estão a ser torneadas. Se
as placas tiverem bem alinhadas e centradas, não deverão ter falta de material, pois o pacote
fica com um acabamento bem homogéneo, como é visível na Figura 3.18.
Figura 3.17. Alicate posicionado nos copos de fixação do Figura 3.18. Pacote de anéis.
torno.
Para finalizar, é colocado novamente o alicate nos rasgos dos copos do torno e são retirados
os anéis, para que possam ser colocados na fresadora da mesma forma como foram colocados
anteriormente (Figura 3.19), finalizando assim a operação do TFV.
Figura 3.19. Alicate posicionado nos copos da

fresadora.

3.5. Obtenção de valores
Para se fazer a simulação das peças do alicate, era necessário saber qual a força que atuavam
nas pontas das garras, pois sem essa força não se conseguiria saber os esforços impostos no
alicate. Para isso, numa primeira fase, contou-se com um porta-paletes tendo na sua
constituição uma célula de carga para medir a força exercida nos garfos.
Depois de usar umas massas, e verificar o funcionamento da célula de carga, seguiu-se para a
experiência citada, com o intuito de ter uma noção de qual a força máxima exercida pelo
alicate. Colocaram-se anéis de forma a criar altura até as garras do alicate apertando assim o
gatilho do alicate, de modo a este agarrar o garfo da porta paletes (Figura 3.20), tendo em
conta que o alicate possui um componente que permite exercer mais ou menos força nas
placas. Utilizou-se a afinação que normalmente um trabalhador utiliza, obtendo um valor de
aproximadamente 600 N. Após esse valor afinou-se o alicate para o máximo de força que uma
pessoa de porte médio conseguiria fazer com apenas uma mão, tendo o valor ultrapassado
facilmente os 1000 N.
Figura 3.20. Medição da força no porta-paletes
Tendo uma noção de qual a força que o alicate exercia nas placas, optou-se por fazer mais
tarde um novo estudo, mas desta vez de maneira mais controlada, validado assim o teste feito
anteriormente. Para isso utilizou-se uma célula de carga e uma aplicação desenvolvida no
software LabVIEW, no qual nos transmitia em tempo real a variação da força consoante o
aperto dado ao alicate, para que o teste fosse o mais real possível. Foi colocado o alicate na
posição de trabalho perfeitamente alinhado, sem folgas nem empenos. Na Figura 3.21 é então
34
ilustrado todo o equipamento utilizado, e o valor máximo atingido de 1600 N, sendo um valor
exagerado no que compete ao aperto das placas, mas pelo seguro utilizou-se esse valor para o
estudo.
Figura 3.21. Equipamento utilizado na medição.
Sabendo agora o valor da força de aperto, é possível simular a peça de modo a conseguir
melhorar.

Capítulo 4
4. Apresentação de Alterações
Após uma análise e um estudo exaustivo da operação, nesta fase de trabalho foi possível
concluir que existem alguns aspetos a melhorar no alicate do TFV, para que este se torne mais
leve, nomeadamente:
 Aumentar a resistência à corrosão;

 Melhorar os componentes;
 Procurar fabricar um produto com boa resistência mecânica, atrativo e
economicamente viável, atendendo sempre a uma melhor seleção das
tecnologias e processos de fabrico;
 Respeitar os requisitos normativos;
 Usar todas as ferramentas, normas e técnicas de modo a tornar a fase de
conceção mais eficaz;
 Facilitar a manutenção eficaz do equipamento, sempre que possível.
4.1. Material
4.1.1. Tecnologia utilizada
Para que seja desenvolvido um produto, deverá ter-se em atenção certos requisitos, tais como
a seleção de materiais (peso muito importante na ação de um engenheiro), através de uma
vasta gama de conhecimentos técnicos da própria área, mas também a nível geral, que em
conjungo com projetistas, engenheiros de áreas diferentes, e profissionais de marketing
permitam desenvolver condições suficientes para que haja o desenvolvimento de um novo
produto.
Para a conceção das garras, optou-se por uma tecnologia bastante recente chamada Fusão a
laser (LaserCusing). A fusão a laser em leito de pó metálico, é uma tecnologia de manufatura
aditiva, que utiliza um laser de fibra da alta energia para fundir pós metálicos finos, criando
assim peças tridimensionais funcionais. Esta tecnologia, muita das vezes pode ser chamada de
fusão por camadas, manufatura aditiva metálica, impressão 3D metálica ou sinterização a
laser.

Apresentação de alterações
Após ter sido obtido o modelo digital, o mesmo foi dividido em várias fatias, onde cada fatia,
equivale a uma camada fina e uniforme de pó metálico que é depositada sobre a placa de
fabrico, as áreas selecionadas no pó são então fundidas com precisão. Este processo é repetido
enquanto o fundo da camara de construção vai descendo, formando a peça camada a camada,
até que esta esteja concluída (Figura 4.1).
Figura 4.1. Maquina LaserCusing
Estes sistemas de manufatura aditivos podem formar peças de diversas séries metálicas,
incluindo ligas de titânio TiAl6V4, Inconel 718, ouro 18k, Prata 925, bronze e Alumínio
(AlSi12), oferecendo também diversas vantagens:
 Consolidação de peças múltiplas: o número de itens de um conjunto

pode ser reduzido executando-se o projeto como uma única peça
complexa;
 Reduz custo de ferramental: as peças podem ser fabricadas diretamente,
sem a necessidade de ferramentas;
 Acesso a geometrias complexas: canais internos para a refrigeração
conformada, peças ocas, caraterísticas ocultas, paredes finas, entres outros;
 Livre de restrições: associadas aos métodos tradicionais de fabrico
subtrativo e de fundição;
 Peso reduzido: é utilizado somente o material necessário;
38
Apresentação de alterações Capítulo 4
 Ferramenta complementar: o processo de manufatura aditivo pode ser

integrado aos processos atuais de produção, para a redução de etapas,
tempo até ao mercado e custos.
A manufatura aditiva metálica avançada é utilizada para a produção de pequenas quantidades

de peças industriais e existe um número crescente de OEMs (Original Equipment
Manufacturer), que estão a adotar esta tecnologia complementar como parte integrante dos
seus processos de produção.
4.1.2. Propriedades do material
O material escolhido para a garra do alicate foi o Alumínio (AlSi12), também conhecido por
CL 30AL, este é o alumínio produzido no momento com este tipo de tecnologia. É uma liga
de alumínio comum, para o fabrico de componentes e protótipos leves bastante utilizado na
indústria automóvel e aerospacial com elevada carga mecânica e dinâmica.
Na Figura 4-2 e Tabela 4-1 são apresentadas as propriedades mecânicas do material

escolhido, e as propriedades químicas dadas pelo respetivo fabricante.
Figura 4.2. Propriedades mecânicas AlSi12
Tabela 4.1. Propriedades químicas AlSi12
Alumínio (Al) 84,4 - 89,5 %

Silício (Si) 10,5 - 13,5 %
Ferro (Fe) 0 - 0,65 %
Manganês (Mn) 0 - 0,55 %
Titânio (Ti) 0 - 0,2 %
Cobre (Cu) 0 - 0,15 %
Resíduos 0 - 0,15 %
Zinco (Zn) 0 - 0,15 %
Chumbo (Pb) 0 - 0,1 %
Magnésio (Mg) 0 - 0,1 %
Níquel (Ni) 0 - 0.1 %

Os componentes de ligas de alumínio CL 30AL (AlSi12) após o processo de fusão a laser

(LaserCUSING) têm excelentes propriedades mecânicas, equivalentes aos materiais
maquinados e forjados, tendo elevada resolução de detalhes e qualidade de superfície
excecional. O pó metálico é sinterizado completamente para criar uma estrutura fina,
totalmente densa e homogénea, como se pode ver na Figura 4.3.
Figura 4.3. a) Peça de teste (20x Ampliação); b) Peça de teste (100x Ampliação).
4.1.3. Validação das propriedades
Após a escolha do material efetuou-se uma análise mais aprofundada desta opção, tendo sido
impressos três provetes de forma a validar as propriedades mecânicas dadas pelo fornecedor.
Uma vez que não são conhecidas normas que especifiquem dimensões para provetes
produzidos a partir de impressão 3D, optou-se por utilizar as dimensões que dizem respeito à
normalização para provetes de chapa. A Figura 4.4 mostra as dimensões para um provete de
chapa.
Figura 4.4. Dimensão do provete para teste
40
NOTA: - A parte desenhada a verde não faz parte do provete. Serve apenas, em alguns casos, para fixar o
material para maquinar.
- Foi sugerido pelo Prof. Dr. Fernando Simões, responsável do laboratório de materiais do Departamento
de Engenharia Mecânica do Instituto Superior de Engenharia de Coimbra, a espessura de 4 mm, (em vez de 1
mm ) visto ser um material obtido através de fusão.
O equipamento utilizado para o ensaio foi uma máquina de ensaios da marca INSTRON,
modelo 5584. Este juntamente com o seu software, consegue fornecer as propriedades
mecânicas necessárias para o ensaio do material em causa. O equipamento pode ser visto
juntamente com um provete na Figura 4-5 representadas por a) e b), respetivamente.
Figura 4.5. Equipamento de ensaios de tração; b) Provete de Alumínio
Após a colocação do provete no equipamento, iniciou-se o ensaio testando o material até ao

seu ponto de rotura. Como já citado anteriormente, foram realizados três ensaios com três
provetes iguais e retirados os valores ao longo dos mesmos.
Após realizados os três ensaios foram obtidos os gráficos para ambas as amostras. Os
resultados das amostras podem ser observados nas Figuras 4.6 e 4.7, com a respetiva tabela
comparativa de resultados (Tabela 4.2).

Figura 4.6 gráfico Tensão/ Deformação
Figura 4.7 Gráfico Carga/Deslocamento
42
Carga na Tensão na Alongamento Deformação Módulo de Tensão de

rotura rotura na rotura na rotura [%] Elasticidade Cedência
[kN] [MPa] [mm] [MPa] [MPa]
ALSINT1 19,82 386,5 2,186 5,632 59770 220,6
ALSINT2 19,65 381,9 3,179 6,359 58570 198,8
ALSINT3 20,38 394,5 3,418 6,835 59810 202,5
FABRICANTE -------- 310 – 325 ------- 2-3 75000 170 - 220
Tabela 4.2. Comparação das propriedades mecânicas dos provetes.
Relativamente às propriedades mecânicas indicadas no catálogo pelo Fabricante, refere que a

tensão de rotura dos provetes é ligeiramente maior do que a indicada no catálogo, enquanto
que o Módulo de elasticidade, a deformação dos provetes e a tensão de cedência é
ligeiramente menor. A Figura 4.8 ilustra a localização de rotura dos provetes utilizados.
Figura 4.8. Zona de rotura dos provetes.

4.2. Garras
Devido ao excesso de material da garra, que torna a peça mais robusta, é imprescindível haver
uma alteração significativa. Assim a nova peça foi baseada na garra antiga, onde esta irá
sofrer uma redução em toda a sua espessura em 1 mm, exceto o suporte das pastilhas de
fixação do pacote e o bloco final da garra, que passa de 4 mm para 3 mm, tanto a base da
pastilha de fixação do pacote (Figura 4.9). Como o bloco final é responsável pelo movimento
ascendente e descendente da garra (Figura 4.10) permanecem inalteradas, pois permite uma
boa estabilidade estrutural do alicate.
Figura 4.9. Suporte frontal da pastilha Figura 4.10. Bloco final da garra
Foram também abertos orifícios, de modo a reduzir ainda mais o peso da garra não
comprometendo o seu funcionamento. A garra conta assim com apenas três orifícios, sendo
eles, um na parte frontal da garra e dois na parte posterior (Figura 4.11).
Além de reduzir substancialmente o peso da garra, esta opção permite ainda reduzir o custo
em termos de material, visto o método de fabrico ser um processo aditivo.
Figura 4.11. Vista lateral da garra
44
Anteriormente, como as garras eram na diagonal (Figura 4.12), poderiam ser invertidas,
abrangendo uma maior distancia no qual se podia agarrar pacotes de anéis com diâmetros
entre 42 e 180 mm. No contexto atual a empresa não necessita desta abertura, deste modo,
procurou-se tornar as garras retas (Figura 4.13), com a vantagem de não haver pares de garras
diferentes, deixando de lado a preocupação de a garra a substituir ser do lado esquerdo ou
direito. Sendo que a gama de anéis varia entre os 69 e os 140 mm, verifica-se que mesmo com
as garras retas, conseguia-se abranger uma distância entre os 50 e os 160 mm.
Figura 4.12. Garra convencional
Figura 4.13. Garra melhorada
Visto o material escolhido para o fabrico da garra ser em alumínio, e o veio de afinação da
garra ser roscado, existe a necessidade de acoplar um casquilho noutro material mais
resistente (Figura 4.14), caso contrário iria haver um desgaste excessivo na garra. Ao haver
este casquilho, irá permitir a rápida substituição caso haja necessidade de troca.
Por precaução foi adicionado um segundo casquilho, que poderá ser em nylon ou bronze,
impedindo também o desgaste do bloco final da garra com o eixo guia do alicate (Figura
4.15).
Figura 4.14. Garra com casquilho roscado Figura 4.15. Garra com casquilho pequeno

Para finalizar, a última alteração proposta para a garra foi a remoção de esquinas vivas
(Figura 4.16), responsáveis por muitos dos acidentes de trabalho. Com esta remoção
consegue-se retirar mais material à peça. As arestas foram arredondas com um raio de 1,5 mm
em toda a sua espessura, exceto nos orifícios, os quais foram produzidos com apenas 0,5 mm.
Figura 4.16. Quebra de arestas
46
4.3. Mecanismo de aperto
Uma outra proposta foi a alteração do mecanismo trancador, responsável por manter seguro o
pacote de placas. Este foi desenvolvido com o intuito de tornar o alicate ainda mais leve, visto
que com a alteração do antigo mecanismo (Figura 4.17) para o novo, haveria não só uma
redução de peças a utilizar como também seria mais prática a sua utilização.
Figura 4.17. Mecanismo responsável pelo fecho do alicate.
Em relação ao novo mecanismo (Figura 4.18), este foi concebido de modo a proporcionar um
melhor conforto ao utilizador em termos de manuseamento. Numa primeira fase optou-se por
retirar o antigo mecanismo, onde o utilizador teria de agarrar duas peças para que este fosse
manuseado.
Já que o antigo mecanismo funcionava muito bem, este foi mantido, apenas alterando o
ângulo de funcionamento, no qual passou a estar ligado à barra central, deixando assim
bastante liberdade para o seu manuseamento. Esta barra passou a ser fixa, sem afinação em
altura, visto a altura do pacote de placas ser aproximadamente de 150 mm, fazendo com que a

pega passasse a ser onde era o fuso, havendo também a possibilidade de esta ser oca no seu
interior, diminuindo deste modo o peso do alicate.
Figura 4.18. Protótipo do novo mecanismo.
Uma das vantagens deste novo dispositivo trancador era permitir uma maior abertura das
garras do alicate, facilitando a colocação do alicate na mesa do alinhador para que este
pegasse no pacote de placas facilmente. Na Figura 4.19 estão representadas as diferenças da
abertura das garras entre o dispositivo trancador da Dymaco(a) e a versão final obtida (b).
a) b)
Figura 4.19. Comparação do novo mecanismo (a) com o convencional (b).
48
Com a possibilidade de alterar a pega do alicate, optou-se por aproximar mais a barra central
ao centro de gravidade do conjunto (alicate e placas), o que tornaria de uma certa forma o
alicate mais leve, sendo que o braço entre os anéis e a pega do alicate seria menor.
Na Figura 4.20 estão representadas as duas versões para que se possa comparar, onde se
verifica que o veio do novo mecanismo progrediu mais para a frente, diminuindo assim a
componente de flexão e deixando uma distancia maior para que o mecanismo possa trabalhar.
Figura 4.20. Vistas laterais dos alicates.
Para este novo mecanismo houve a necessidade de ter um sistema que facilitasse o destrancar
do alicate, de maneira a que os anéis de pistão possam ser trabalhados. Foi então concebida
uma patilha relativamente pequena e de fácil utilização, visto o espaço para a colocação desta
não ser muito. Na Figura 4.21 está representada a patilha, que permite destrancar o alicate, no
qual foi desenhada para ser a mais prática e funcional possível.
Figura 4.21. Patilha do alicate.

Capítulo 5

Implementação das propostas Capítulo 5
5. Implementação das propostas
Neste capítulo, serão abordadas técnicas de CAD (Computer-Aided Design) e CAE

(Computer Aided Engineering), no qual consiste em idealizar, diagnosticar, desenhar, projetar
e concretizar, tendo a finalidade de satisfazer todas as necessidades da melhor maneira
possível.
Quanto ao CAD é um sistema computacional, mais propriamente um software muito utilizado

pela engenharia, de modo a facilitar projetos e desenhos técnicos. Um exemplo de um
software CAD é o SolidWorks, que se baseia em computação paramétrica, criando formas
tridimensionais a partir de formas geométricas elementares, onde a criação de um sólido ou
superfície tipicamente começa com a definição de topologia num esboço 2D ou 3D.
No caso da CAE está sustentado em ferramentas de CAD avançadas, as quais permitem não
apenas definir as dimensões do produto concebido, como também outras características,
como materiais, acabamentos, processos de fabrico, de montagem e até interações com
elementos externos, como forças aplicadas, temperaturas, etc. Assim, podem criar-
se protótipos virtuais dos produtos, simulando sobre eles as condições de uso e, assim, efetuar
estudos prévios do fabrico sobre aspetos tais como: a estabilidade, a resistência e outros
comportamentos. Para estes estudos empregam-se amplas bases de dados e técnicas de análise
por elementos finitos programadas em módulos, que se integram nas ferramentas
de CAD/CAE. Este pode ainda ser utilizado na elaboração de um projeto, na análise e na
avaliação dos níveis do produto, verificado o produto quanto à sua funcionalidade, encaixes
e design, podendo reavaliá-los e permite verificar se as necessidades são compatíveis com a
capacidade de produção, reduzindo drasticamente o tempo gasto com cálculos operacionais.
Contudo a principal técnica de CAE é o método de análise por elementos finitos.

Implementação das propostas
No presente capítulo, tem-se como objetivo/base a conceção do alicate do torno de forma

vertical, tendo como finalidade o transporte e a correta colocação dos anéis no torno
demonstrando a importância que envolve a etapa de projeto num processo construtivo. Assim
optou-se por começar a otimizar as garras do alicate, devido a estas serem responsáveis por
um terço da massa do alicate, ou seja, como o alicate tem uma massa de 3 kg pode afirmar-se
que o conjunto das 4 garras tem 1 kg. Sendo assim partiu-se de uma peça já existente e dos
respetivos desenhos técnicos, com o sentido de otimizar a estrutura, seguindo-se então a
escolha do material, os carregamentos e constrangimentos e por fim obteve-se a análise de
resultados.
Para terminar realizou-se a prototipagem do novo mecanismo, com o objetivo de testar a sua
viabilidade.
5.1. Conceção das garras

5.1.1. Execução dos modelos geométricos
Para a conceção de componentes, equipamentos e sistemas mecânicos, o desenho industrial é

uma ferramenta imprescindível hoje em dia. A especificação geométrica estabelece o campo
de variações admissíveis de um conjunto de caraterísticas de um objeto, que lhe permitem
desempenhar as suas necessidades funcionais.
O desenho à mão livre, pode ser uma ferramenta bastante importante no primeiro estágio do
projeto, em que o produto é idealizado e concebido. Nesta parte do projeto optou-se por
otimizar uma peça já existente, sendo que não houve a necessidade da criação de um esboço.
Assim houve a necessidade de começar pelos sistemas CAD baseados numa filosofia de
representação paramétrica de modelos tridimensionais. O Solidworks foi o programa eleito na
modelação geométrica deste projeto, tendo os componentes sido desenhados, modelados e
montados.
Como já se tinha referido partiu-se de uma garra já existente, onde atualmente ainda se
utilizam materiais ferrosos de alta densidade, o que torna a peça bastante pesada. No modelo
da Figura 5.1 está representada a garra existente hoje em dia nos alicates do torno de forma
vertical.
52
Figura 5.1. Garra convencional.
O fabrico deste tipo de peças foi realizado partir de moldes, que consiste num meio produtivo
oneroso.
Na perspetiva de afastar este meio produtivo, investiu-se e elegeu-se outra solução, que no
geral, apresenta-se agradável, fácil de produzir, com novos materiais e resistentes a corrosão,
que simultaneamente, procurou-se um design mais inovador (modelo da Figura 5.2,
apresentado em desenho técnico no Anexo X).
Figura 5.2. Garra alterada

Este componente resultou de um trabalho, fundamentado na pesquisa bibliográfica, leitura e

estudo de plantas e do meio (Nave fabril MAHLE), onde acoplado com outros componentes
irá fazer com que esta peça se torne funcional.
5.1.2. Condições fronteiras e cargas
Dando continuidade ao processo de melhoria da peça, concebida em CAD, esta foi sujeita a
várias solicitações demonstrando o comportamento real quando está a ser utilizada. Isto para
conhecer os seus comportamentos e avaliar se efetivamente responde da melhor forma.
Assim, utilizou-se o SolidWorks Simulation, de forma a realizar a análise estática da

estrutura, tendo por objetivo a confirmação e ou verificação do dimensionamento prévio e a
resistência resultante da escolha do material.
Através do Solidworks Simulation foi efetuada uma análise estática, no qual é constituída
pelas seguintes fases (Fialho, 2008):
 Atribuição de material ou materiais, segundo a biblioteca de materiais

dadas pelo software, ou através da definição de propriedades;
 Aplicação de constrangimentos de forma a estabilizar o modelo;
 Aplicação de carregamentos, proporcionando uma deformação;
 Malhagem, traduzida por uma divisão de um meio contínuo (modelo)
tendo por base o MEF (Método de Elementos Finitos), em que se define as
preferências, em termos de tamanho dos elementos e tolerância. Sendo que
a densidade da malha tem bastante impacto na precisão dos resultados;
 Cálculo e visualização dos resultados, sendo a fase em que se realiza a
análise estática, apresentando assim resultados específicos, tais como
tensões, deformações ou deslocamentos.
Neste caso, o material é criado segundo as propriedades do material (Alumínio CL 30AL),

visto não haver na biblioteca do SolidWorks este tipo de material.
Com a escolha do material, passou-se à aplicação dos constrangimentos que neste caso foram
selecionadas as restrições Fixed Hinge (Figura 5.3). Este tipo de fixação diz que uma face
cilíndrica, pode girar apenas em torno do seu eixo. O raio e o comprimento da face cilíndrica
54
permanecem constantes sob carga. Esta condição é semelhante à seleção do tipo On

cylindrical face e ao ajuste dos componentes radial e axial para valores de zero.
Figura 5.3. Condição de fronteira Fixed Hinge.
Após a aplicação dos constrangimentos, houve a necessidade de aplicar uma carga para que o
modelo tivesse o deslocamento pretendido. A estrutura recebe maior carga quando o alicate
está fechado sendo que as placas vão exercer uma força de reação numa zona da pastilha,
sendo representada na Figura 5.4 a zona onde vai ser exercida a força que foi obtida no teste
experimental descrito no capítulo 3.
Figura 5.4. Aplicação de uma força de 400N na garra

5.1.3. Estudo das tensões, deslocamentos
Sabe-se que os resultados estão diretamente dependentes dos carregamentos e

constrangimentos, mas para que o estudo tenha os resultados mais próximos do real existe a
necessidade de criar uma malha para a descrição do modelo, ou seja a divisão do componente
em elementos finitos. O MEF tem como objetivo a determinação do estado de tensão e de
deformação de um sólido de geometria arbitrária sujeito a ações exteriores a partir da
atribuição de uma malha. Assim, atribui-se uma malha ao modelo recorrendo ao SolidWorks
Simulation e à ferramenta Create mesh. O modelo considera a utilização de um elemento
sólido tetraédrico parabólico com dez nós e três graus de liberdade por nó, correspondentes às
três translações.
Para criar a convergência de malha, foram realizados oito estudos em que se variou a
dimensão do elemento, e consequentemente o número de elementos do modelo. Para cada
uma das situações registou-se o valor do deslocamento máximo, tendo sido criado o gráfico
de convergência de malha (Figura 5.5). A análise do gráfico permite identificar que a
convergência se inicia numa dimensão de elemento de 2 mm, que corresponde a 167866
elementos.
Convergência de Malha
0,2606
0,2605
0,2604
Deslocamento [mm]
0,2603
0,2602
0,2601
0,26
0,2599
0,2598
0,2597
0 100000 200000 300000 400000 500000 600000
Numero de elementos
Figura 5.5. Gráfico da convergência de malha
56
A malhagem representada na Figura 5.6, tem um valor de 2 mm. O nível de detalhe escolhido
para a malhagem foi esse, dado que apresentou ser o suficiente para conseguir atingir os
resultados pretendidos e a precisão necessária.
Figura 5.6. Malhagem representada.
Na Figura 5.7 esta representada a distribuição de Von Mises do modelo, onde na amplitude da
escala definida observam-se pontos mais avermelhados que localizam as zonas de
concentração de tensões. O valor máximo de 97,39 MPa que se situa na zona do orifício final.
Este é claramente inferior ao valor de tensão de cedência do material.
Figura 5.7. Distribuição da tensão de Von Mises.

Outro local de concentração de tensões é onde ocorre uma mudança de secção, junto ao
suporte da pastilha. Esta tensão é devida ao facto da força aplicada aos anéis serem na ponta
da pastilha (Figura 5.8).
Figura 5.8. tensão de Von Mises.
Relativamente à distribuição de deslocamentos (Figura 5.9), observa-se que a zona mais

crítica se encontra na extremidade da garra, com um valor de 0,261 mm, sendo este valor
aceitável para a consideração do modelo, exibindo bem a rigidez do mesmo.
Figura 5.9. Gráfico dos deslocamentos da garra.
58
5.1.4. Estudo de otimização
O software é dotado de uma tecnologia que deteta rapidamente tendências e identifica a

solução considerada ideal, utilizando o menor número de execuções, denominado Design
Study.
Tendo como base o modelo citado anteriormente, foi executado um estudo de otimização
responsável por calcular possíveis zonas de remoção de material na garra, correspondente a
uma dada geometria de dimensões variadas (Figura 5.10).
Figura 5.10. Geometria utilizada para o estudo da otimização
É necessário ter em conta certas restrições impostas pelo utilizador, sendo elas a limitação das
fronteiras, de tensão e a minimização da massa. O programa equacionava várias opções, tendo
sido escolhido o melhor resultado consoante as restrições dadas.
A Figura 5.11 ilustra alguns dos cenários obtidos automaticamente pelo software de cálculo.
Figura 5.11. Vários modelos criados pelo software

5.1.5. Resultado Final
Após a conceção da garra representada na Figura 5.12, esta foi controlada visualmente, com o
objetivo de detetar possíveis falhas que poderiam comprometer o estudo realizado.
Figura 5.12. Garra melhorada com respetivo desenho.
Para que as garras pudessem ser montadas no alicate era necessário colocar os casquilhos
produzidos na MAHLE, que se comportavam como fusíveis mecânicos, de modo a que não
houvesse desgaste na peça. A Figura 5.13 ilustra o conjunto das garras já encasquilhadas e
prontas para ir para o alicate, faltando apenas as pastilhas, colocadas no ato de afinação do
alicate.
Figura 5.13. Conjunto de garras do alicate.
60
Após a montagem do alicate é ilustrada na Figura 5.14 o resultado final, encontrando-se assim
em pleno funcionamento.
Figura 5.14 Alicate Finalizado.

5.2. Conceção do mecanismo
Dado o início desta melhoria foi realizada uma reunião, entre alguns engenheiros da MAHLE,
onde foi debatida uma variedade de possibilidades e aperfeiçoamentos no mecanismo do
Alicate de transporte de anéis. Para que este projeto seja visto da melhor forma, foram
abordadas algumas perspetivas, no qual se destacam dois pontos importantes:
 Ponto de vista do operador - Responsável por lidar com este mecanismo no dia-a-dia,
capaz de mostrar a sua satisfação ou insatisfação dando assim o feedback do produto;
 Ponto de vista do construtor – Para que haja uma redução de custos inerentes à
produção, é necessário que a sua produção seja de fácil construção.
Considerados estes pontos, foram então discutidos os problemas do alicate, tendo sido
dado seguimento à conceção do protótipo do mesmo.
A conceção do protótipo, depois de algum estudo de campo, foi efetuada com recurso a
prototipagem rápida. As peças necessárias foram impressas numa resina epóxida com o
intuito de simular a pega, confirmar se as dimensões eram as mais adequadas e, inclusivo,
testar o mecanismo na sua posição de trabalho.
Para garantir que a peça aguentaria o máximo de força, a haste central foi reforçada alterando
um pouco a sua geometria. Essa alteração pode ser vista na Figura 5.15, no qual a secção
passou a ser retangular, acompanhado dos suportes superior e inferior. Com a colaboração do
Departamento de Engenharia Mecânica, do Instituto Superior de Engenharia de Coimbra,
foram produzidas as peças (Figura 5.16), que irão ser utilizadas para criar o novo mecanismo
do alicate.
Figura 5.15. Haste central e mecanismo trancador. Figura 5.16. Mecanismo trancador e patilha.
62
Para a montagem do alicate com esta haste, apenas seria necessário a alteração da haste
central e do mecanismo trancador, sendo as restantes peças as mesmas do alicate
convencional.
A figura 5.17 ilustra o alicate a pegar nos anéis de modo a que esta simule o manuseamento
do operador em posição de trabalho.
Figura 5.17. Alicate com nova haste central e mecanismo trancador.
Ao longo deste teste reparou-se que haveria pouca margem para o operador manusear o
trancador, o que iria complicar bastante o ato de trancar ou destrancar o alicate. Além disso, o
aperto máximo que se conseguia dar no mecanismo não era suficiente para anéis de maiores
dimensões.
Após este ensaio na nave fabril, foi feito um ensaio em laboratório, de igual forma ao que foi
feito para o mecanismo convencional (Capítulo 3.5). De seguida foi realizada uma análise
comparativa com o mecanismo convencional, representada na Tabela 5.1 de forma a
conseguir observar qual a força máxima dada pelos dois mecanismos.
Tabela 5.1. Comparação das forças aplicadas aos anéis de pistão.
Mecanismo Força [N]

Convencional 1600
Protótipo 200

Realizada a comparação observou-se que o novo mecanismo trancador apenas apresenta uma
força de 200 N, que comparados aos 1600 N do mecanismo convencional, exclui a
possibilidade de uso deste mecanismo.
64
Capítulo 6
6. Atividade extra - Melhorias no processo de fabrico do anel DV5R
O motor DV do grupo PSA (Peugeot/Citroën) é uma das famílias de motores, sendo ele um
grupo de motores compactos de 4 cilindros em linha, de ignição por compressão,
desenvolvido em conjunto com a Ford da Grã-Bretanha no qual pode ser chamado de DLD
em vez de DV.
Estes Motores são vendidos como Hdi pela Citroën e Peugeot, e Duratorq TDCi pela Ford. A
Mazda também usa este motor no qual pode ser chamado por CiTD.
Oficialmente existem duas gamas na família de motores DV:
 O 1.4L DV4
 O 1.6L DV6
O motor DV5 é um motor que está a ser desenvolvido pela PSA para substituir o motor DV6
havendo a alteração de 1,6 para 1,5 litros.
A MAHLE é responsável pelo fabrico dos anéis de pistão desta gama de motores.
Com as normas Europeias cada vez mais apertadas, os fabricantes de motores viram-se
obrigados a reduzir as emissões. Sendo os anéis de pistão um componente importante, houve
também a necessidade de alterar certas características, um exemplo dessa alteração esta
representada na Figura 6.1, no qual esta representada a evolução do anel DV6 até ao DV5 em
relação a força tangencial.
Anel de compressão DV6 €4 DV6 €5 DV6 €6 DV5 €7
Força tangencial Min. [N] 15,2 12 9,6 6,4
Força tangencial Máx. [N] 22,8 18 14,4 9,6
Força tangencial média. [N] 19 15 12 8
Figura 6.1. Evolução da força tangencial no anel DV segundo as normas europeias.

Atividade Extra: Melhorias no Processo de Fabrico do Anel DV5R
Sendo o DV5R o novo anel a ser produzido em série houve a necessidade de o acompanhar
ao longo do seu processo retirando dados necessários do anel que permitiam adequar/afinar as
máquinas para cada operação. Na Figura 6.2 está representado o fluxograma do processo deste
anel de pistão, onde estão assinaladas a cor alaranjada as operações críticas que foram
identificadas como possíveis de criar problemas no mesmo.
66
Atividade Extra: Melhorias no Processo de Fabrico do Anel DV5R Capítulo 6
6.1. Controlo Dimensional
Para cada uma destas operações, foram avaliados um determinado número de parâmetros, de
modo a perceber como o anel se iria comportar a cada operação realizada.
Para perceber melhor como o anel se comportaria ao longo do processo, foi criada uma tabela
no qual ficariam registadas todas as medições feitas para cada anel. O objetivo desta análise
consistia em retirar dez anéis aleatórios em cada operação e retirar valores sobre os mesmos.
Na Figura 6.3 estão representadas as medidas a retirar para cada anel, e o seu comportamento
na operação de Torneamento de Forma.
Torneamento de forma _AL_ _OLD_ _OSD_ _Ov.Liv._ _FT__ Radial Oval_ AltPar CalFol Folga CalLuz
Anel
[mm] [mm] [mm] [mm] [N] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
1 8,33 78,57 76,64 1,93 7,60 2,66 -0,48 1,727 75,50
[mm]
0,78 N/D
2 8,37 78,60 76,70 1,90 7,80 2,66 -0,43 1,727 0,77 N/D
3 8,29 78,60 76,68 1,92 7,40 2,64 -0,46 1,729 0,70 N/D
4 8,35 78,58 76,68 1,90 7,40 2,64 -0,48 1,728 0,76 N/D
5 8,25 78,60 76,70 1,90 7,60 2,65 -0,45 1,729 0,68 N/D
6 8,91 78,58 76,69 1,89 7,60 2,66 -0,44 1,728 0,43 N/D
7 8,28 78,59 76,62 1,97 7,60 2,66 -0,46 1,728 0,71 N/D
8 8,35 78,57 76,64 1,93 7,60 2,67 -0,46 1,728 0,82 N/D
9 8,29 78,57 76,68 1,89 7,40 2,64 -0,45 1,727 0,74 N/D
10 8,29 78,55 76,65 1,90 7,40 2,65 -0,45 1,727 0,81 N/D
Média 8,371 78,581 76,668 1,913 7,540 2,653 -0,453 1,728 75,50 0,720
Mínimo 8,250 78,550 76,620 1,890 7,400 2,636 -0,475 1,727 0,430
Máx imo 8,910 78,600 76,700 1,970 7,800 2,665 -0,430 1,729 0,820
Desv io Padrão 0,193 0,017 0,028 0,025 0,135 0,010 0,015 0,001 0,112
Figura 6.3. Exemplo de medições na operação de Torno de forma.
6.1.1. Medição OLD, OSD e AL
As medições do OLD, OSD e AL, representadas na Figura 6.4 por a,b e c, respetivamente, são
medidas fulcrais do processo, pois aqui consegue perceber-se se o anel está fora do
especificado, caso tenha sido logo o primeiro processo, ou se o anel sofreu alguma alteração
ao longo do processo, podendo criar tensões ao longo do mesmo.
Tanto nas medições do OLD, OSD e AL, estas consistem na colocação do anel num suporte
em que, numa primeira fase este fica suspenso pelo GAP, sendo que depois é fixo contra o
próprio suporte de modo a que este não se consiga mover em quanto forem feitas as medições,

caso não houvesse este suporte de fixação seria impossível fazer a medição do anel, visto este
se deformar ao mínimo toque com o aparelho de medida, que neste caso é um paquímetro.
Para que estas medições sejam as mais credíveis possível, é necessário que seja a mesma
pessoa a realizar a operação ao longo do processo, visto ser necessário uma certa habilidade
no manuseamento do paquímetro, pois como já foi referido no segundo capítulo, o anel na sua
forma livre, apresenta uma forma oval.
Quanto há medição do OLD é colocado o paquímetro no diâmetro maior do anel e é retirado o

valor, quanto ao OSD é necessário que a garra do paquímetro toque nas duas pontas do anel e
a 180º, para finalizar é colocado as pontas do paquímetro na abertura livre do anel, a meio da
radial retirando assim o valor.
a) b)
c)
Figura 6.4. a) Medição OLD; b) Medição OSD; c) Medição AL.
Após apontados estes valores para os dez anéis, passar-se-á para as operações seguintes,
dando continuidade ao processo de medição.
68
6.1.2. Medição de Folga, Força tangencial e Ovalização
Nesta parte da medição, para que se consigam afinar as máquinas responsáveis por medir
tanto a força tangencial como a ovalização, é necessário retirar o valor da folga, onde na
Figura 6.5 estão representadas por a, b e c, a folga, força tangencial e ovalização
respetivamente. A folga é medida colocando o anel num calibre de dimensão igual à de
trabalho, ou seja, o anel passa do estado livre para posição de trabalho, onde a folga é retirada
com a colocação de uma lâmina graduada entre as duas pontas do anel.
Depois de retirada a folga segue-se para outra fase, sendo ela a força tangencial. Esta tem a
finalidade de medir a força que o anel faz com as paredes do cilindro, sendo responsável pela
vedação do mesmo. Para saber essa força, o anel é colocado numa fita de aço, ligada a uma
célula de carga responsável por medir essa força, seguidamente a fita aperta o anel até este ter
a folga retirada na medição anterior. Após esta apresentar a mesma folga o valor da força é
dada pelo mostrador do aparelho.
Em relação à ovalização o conceito do aparelho é a medição por comparação, onde o anel é

colocado na posição de trabalho também com o auxílio de uma fita e com a respetiva folga,
após isto são colocadas as pontas do anel a 0º e baixa-se o comparador até este estar a bater no
anel, “zerando” assim o valor. De seguida o anel é rodado 90º e volta-se a descer o
comparador, sendo esse valor a nossa ovalização, também conhecida por circularidade.
a) b) c)
Figura 6.5. a) Medição folga; b) Medição força tangencial; c) Medição ovalização

6.1.3. Medição de Radial, Altura e Luz
Na medição da radial, esta consiste na colocação do anel num aparelho, que com o auxílio de
um comparador mede a altura radial do anel. Nesta fase o anel é rodado a 360º retirando
valores em todos os pontos apontando assim o mínimo e o máximo.
No que diz respeito à altura, a medição consiste em colocar o anel com o PIP virado para
baixo e empurrar o anel contra uma ponteira calibrada, responsável por medir a altura do
mesmo, sendo esta operação feita para anéis com as suas faces laterais direitas, ou seja sem
declive, quando estas têm um certo declive são chamadas de trapezoidais. Ao serem
trapezoidais o método de medição é bastante diferente sendo usado outro aparelho cujo
objetivo é medir esse declive a uma dada distância da face externa do anel.
Na Figura 6.6, esta representa a medição da radial, e os dois tipos de medição de altura por a,
b e c respetivamente.
a) b) c)
Figura 6.6. a) Medição da radial; b) Medição da altura; c) Medição da altura trapezoidal.
70
Por fim a inspeção de luz é das partes mais importantes, pois é este método que permite
avaliar se o anel está a vedar bem ou não, e consiste em colocar o anel num calibre com as
dimensões iguais as condições de trabalho. Este é então colocado num projetor próprio, que
projeta uma luz sobre os mesmos dando como resultado a passagem de luz, que pode ser por
vários motivos sendo os principais, a passagem de luz negativa quando as pontas do anel se
afastam do calibre, luz positiva quando as pontas do anel exercem força nas paredes do
calibre havendo assim passagem de luz logo após as pontas, e luz devido a possíveis
deformações, onde estas puderam estar em qualquer parte do anel.
Na Figura 6.7 representada por a b c e d, estão representados os tipos de luz existentes.
a) b)
c) d)
Figura 6.7. a) Sem luz; b) Luz negativa; c) Luz positiva; d) Luz a 120º

6.2. Discussão de resultados
No presente estudo foram elaborados quatro estudos com diferentes tipos de remoções de
material, onde era calculado o material a retirar em cada operação de modo a não criar tensões
nem deformações no anel.
Com a ajuda do Controlo dimensional descrito no capítulo 6.1, foram retiradas várias
dimensões dos anéis, de forma a controlar o processo de fabrico do mesmo.
Numa primeira fase, e início do primeiro processo de fabrico deste anel, foram retiradas
várias medidas, forças e características, representadas na figura 6.8.
Teste 1 AL AL_T OLD OLD_LN OLD_T OLD_LN_T OSD OSD_LN OSD_T OSD_LN_T FT FT_Ø= Radial Radial_T Ov.Livre OV_L_T
Torneamento de Forma 8,46 7,95 78,63 75,98 78,60 75,94 76,70 74,05 76,70 74,04 7,62 8,95 2,65 2,66 -1,93 -1,90
Rectifica de perfil 8,70 7,80 78,59 75,98 78,48 75,88 76,71 74,10 76,58 73,98 7,74 8,42 2,61 2,60 -1,88 -1,90
Rectifica de Topo Bruta 9,15 8,20 78,60 75,99 78,48 75,88 76,68 74,07 76,58 73,98 7,88 8,57 2,61 2,60 -1,92 -1,90
Bombeamento 8,94 8,20 78,52 75,91 78,47 75,88 76,62 74,01 76,57 73,98 7,64 8,31 2,61 2,60 -1,90 -1,90
Escovamento Lateral 8,95 8,20 78,53 75,92 78,47 75,88 76,61 74,00 76,57 73,98 7,70 8,37 2,61 2,60 -1,92 -1,90
PVD 7,98 7,35 78,29 75,65 78,24 75,62 76,36 73,72 76,34 73,72 7,20 7,83 2,64 2,62 -1,93 -1,90
Rectifica de Topo Acabada 8,46 7,75 78,26 75,62 78,24 75,62 76,44 73,80 76,34 73,72 8,14 8,14 2,64 2,62 -1,82 -1,90
Bombeamento 8,46 7,75 78,24 75,60 78,24 75,62 76,40 73,76 76,34 73,72 7,98 7,98 2,64 2,62 -1,84 -1,90
Lixamento 8,46 7,75 78,24 75,60 78,24 75,62 76,40 73,76 76,34 73,72 7,98 7,98 2,64 2,62 -1,84 -1,90
Rectifica Lateral 8,57 7,75 78,28 75,64 78,24 75,62 76,45 73,81 76,34 73,72 8,12 8,12 2,64 2,62 -1,83 -1,90
Retifica Semi Trapezoidal 8,34 7,75 78,23 75,59 78,19 75,57 76,32 73,68 76,29 73,67 7,62 7,62 2,64 2,62 -1,91 -1,90
Monitoramento 8,38 7,75 78,25 75,62 78,19 75,57 76,34 73,71 76,29 73,67 7,50 7,50 2,63 2,62 -1,91 -1,90
Figura 6.8. Tabela de medições da Fase 1 ao longo do processo
Depois de retirados os valores para a primeira fase foram traçados os resultados num gráfico
de modo a comparar as remoções do material com a remoção teórica, validando assim a
operação. Estes gráficos estão representados na Figura 6.9 por a), b) e c) sendo eles OLD,
OSD e Ovalização livre respetivamente. (Ovalização Livre consiste na subtração do OSD com
o OLD).
72
a) b)
c)
Figura 6.9 - a) Gráfico OLD; b)-Gráfico OSD; c)-Gráfico Ovalização Livre
Após a leitura dos gráficos verificou-se um comportamento anormal tanto na operação RSR
como PVD, no qual destabilizaria os processos seguintes.
Depois de uns ajustes nas máquinas foram realizados mais três estudos para que se consiga
observar quais as melhores remoções para o fabrico deste anel. De igual modo foram então
retirados os valores nos quais comparados no final.
Depois de retirados todos os valores foram sobrepostos todos os gráficos de modo a ver a
evolução do comportamento do anel, face a remoção desejada. Gráficos esse representados na
Figura 6.10 por a), b) e c), OLD, OSD e Ovalização Livre respetivamente.

76,10
76,00
OLD
75,90
75,80 Fase 1
75,70
Fase 2
75,60
Fase 3
75,50
Fase4 4
75,40
OLD_T
75,30
75,20
75,10
TFV RSR RTB Lap.B ESL PVD RTA Lap.A LIX RLA RTZ MNT
a)
74,20
74,10
OSD
74,00
73,90 Fase 1
73,80 Fase 2
73,70 Fase 3
73,60 Fase4 4
73,50 OSD_T
73,40
73,30
TFV RSR RTB Lap.B ESL PVD RTA Lap.A LIX RLA RTZ MNT
b)
Figura 6.10 a)-Gráfico OLD das 4 fases; b)-Gráfico do OSD das 4 fases
Após o término dos estudos, foi realizada uma análise para detetar se as correções elaboradas
ao longo das fases se aproximou do comportamento teórico.
Em relação à primeira fase, para além de se notar um comportamento anormal na RSR e

PVD, notou-se que o diâmetro já tinha começado um pouco alto, fazendo com que os valores
74
permanecessem altos, face às remoções programadas para cada operação, o que rapidamente
foi corrigido.
Já na segunda fase continuou a observar-se uma grande discrepância no OSD em relação ao

OLD na operação RSR, pois ambos deveriam diminuir de igual forma o seu diâmetro, caso
contrário o anel na sua forma de trabalho não seria circular, mas sim com forma ovalizada. Já
o diâmetro inicial necessitou de um novo reajuste.
Com o objetivo de acelerar o processo de validação, foram colocados dois lotes em

simultâneo, mas com remoções diferentes, sendo eles designados por Fase três e Fase quatro.
Contudo, apesar de se ter acertado o diâmetro inicial, continuou-se a obter valores estranhos
nas mesmas operações anteriores.
Tendo sido guardados os anéis dessa operação foram realizados testes de lapidação para
confirmação que os anéis estariam a sair deformados. Após estes testes verificou-se que os
anéis apresentavam falhas de contato com a parede do cilindro, como se pode ver na Figura
6.11.
Figura 6.11 Falhas de contato ao longo do anel.

Tendo sido elaborada esta avaliação, concluísse que algo nesta máquina está a deformar o
anel, visto que o mesmo teste antes da RSR não apresentava estas falhas de assentamento.
Seguiu-se então para uma análise mais pormenorizada, ou seja, foi realizada uma avaliação
individual a cada anel de modo a encontrar possíveis alterações, que rapidamente foram
detetadas. A Figura 6.12 apresenta marcas situadas exatamente onde coincide a falha de
assentamento, marcas essas provocadas pelo aperto das garras de carregamento da máquina
RSR.
Figura 6.12 Marcas provocadas pelo aperto da bucha, na operação RSR
Visto isto foi decidido que se iria ser reduzido o diâmetro da bucha da máquina RSR de modo
a evitar o aparecimento destas marcas, responsáveis pela deformação do anel.
Após esta correção, foi decidido que iriam ser lançados novos lotes para otimizar o processo
de fabrico deste tipo de anel.
76
Capítulo 7
7. Conclusão
A primeira conclusão deste trabalho é que o Alicate transportador de anéis tem um papel
bastante importante no fabrico dos anéis de pistão, tendo em conta as caraterísticas desta
ferramenta que faz com que o seu manuseamento favoreça o aparecimento de problemas a
nível do operador. Nesse sentido, o trabalho de melhoria era imprescindível para garantir o
seu bem, tal como facilitar a manutenção do equipamento.
Verificou-se que os materiais utilizados na ferramenta de transporte de anéis eram bastante

pesados, no qual rapidamente seguiu-se para uma melhoria do mesmo. Devido à análise dos
elementos finitos conseguiu-se uma melhoria nas garras da ferramenta a nível do material,
redução de espessura e posicionamento de zonas abertas, de modo a reduzir ainda mais o peso
da ferramenta. Desta forma conseguiu-se que o conjunto de quatro garras desta ferramenta,
passassem de 1 quilograma para 280 gramas, retirando assim 720 gramas de material. Com
este resultado, conseguiu-se que o alicate passasse de um valor de 3 kg para 2,280
quilogramas.
A melhoria conseguida neste estudo foi muito benéfica não só para o operador, pois reduz a
fadiga e a possibilidade do aparecimento de problemas de saúde, sendo esta operação um
processo repetitivo com intervalos de 2 minutos entre ciclo, mas também para o ganho nos
padrões de qualidade do produto, e produtividade
Não obstante, houve uma tentativa de alterar o mecanismo responsável por trancar o pacote de
anéis, de modo a tentar retirar ainda mais peso ao alicate. Foi desenhado e obtido um
protótipo de teste para um novo mecanismo, que ao logo de algumas experiências não se
mostrou muito eficaz devido ao facto de apresentar pouca maneabilidade no ato de trancar e
destrancar a ferramenta.
Num contexto à parte deste estudo, foi realizada a otimização do processo produtivo do novo
Anel de pistão do Grupo PSA., que apresentou resultados bastante positivos, visto terem sido
descobertos problemas que comprometiam o bom funcionamento do anel de pistão no interior
do motor.
Este estudo mostra ainda a importância no controlo da remoção do material, dado estar
a trabalhar com alturas bastante reduzidas, aumentando e muito a possibilidade de

Conclusão
deformações. Ao longo dos testes, percebeu-se que haveria um problema em relação à

segunda operação do processo, o qual estaria a deformar o anel, fazendo com que este
apresentasse na sua posição de trabalho falta de assentamento. Este problema foi corrigido,
permitindo a continuação dos testes por engenheiros, dado coincidir com o término do
período de estágio.
78
Capítulo 8
8. Referências Bibliográficas
Ferraresi, D. (1977). Fundamentos Da Usinagem Dos Metais. Edgard Blucher Ltda.
Fialho, A. (2008). Cosmos: Plataforma CAE do SolidWorks. São Paulo: Érica Ltda.
Grumpyvette. (11 de Setembro de 2011). how piston ring groove depth & clearance effects
ring seal. Obtido de Grumpy´s Performance:
http://garage.grumpysperformance.com/index.php?threads/how-piston-ring-groove-
depth-clearance-effects-ring-seal.5454/v
Mahle, G. (2015). Manual de Gestão do Grupo. Murtede: Mahle - Componentes de motores

S.A.
Martins, A. (2016). Avaliação Ergonómica. Nelas: Planycorpo, Fisioterapia Lda.
Martins, J. (2013). Motores de Combustão Interna. Publindústria.

Processo de Alteração Do Alicate de Transporte

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Mestrado em Engenharia Mecânica

Processo de alteração do alicate de transporte

Relatório de Estágio para a obtenção do grau de Mestre em Engenharia

Instituto Superior de Engenharia de Coimbra

Coimbra, Abril, 2018

Ao meu orientador Luís Matias, Engenheiro na empresa Mahle – Componentes de motores

Ao Engenheiro Richard Alves, Engenheiro na empresa Mahle – Componentes de motores

Ao Professor Doutor Fernando Simões pelo acompanhamento e disponibilidade.

As lesões músculo-esqueléticas relacionadas com o trabalho, são o resultado de traumatismos

Rafael Diogo Silva Batista v

Figura 2.1. Componentes de motores. ..................................................................................................................... 3

Rafael Diogo Silva Batista vii

Pedro José Ramos Alves ix

Tabela 2.1. Composição química do aço 34CrMiMo6. ......................................................................................... 12

Rafael Diogo Silva Batista ix

TFV - Torno de Forma Vertical

OEMs - Original Equipment Manufacturer

CAD - Computer-Aided Design

CAE – Computer Aided Engeneering

MEF - Método de Elementos Finitos

RSR – Retificadora de Perfil

RTB – Retificadora de Topo Bruta

LAP.B – Lapidação Bruta

ESL – Escovamento Lateral

RTA – Retificadora de Topo Acabada

LAP.A – Lapidação Acabada

RLA – Retificadora Lateral Acabada

RTZ – Retificadora Trapezoidal

Rafael Diogo Silva Batista xiii

1.1. Motivação e objetivo

1.2. Estrutura do Relatório

Organizado em sete Capítulos, iniciando pela contextualização do enquadramento curricular e

Rafael Diogo Silva Batista 1

Como parceira no desenvolvimento global e líder da indústria automóvel e de motores, a

Figura 2.1. Componentes de motores. Figura 2.2. Periféricos de filtragem.

Os componentes referenciados têm uma importante função no desempenho e durabilidade dos

Rafael Diogo Silva Batista 3

Motores S.A. é um desafio diário dispondo de desenvolvimentos tecnológico nos processos de

2.1. Anel de pistão (Segmento)

Figura 2.3. Anéis de Pistão.

2.1.1. Tipos de anéis de Pistão

Figura 2.4. Transferência de calor dos segmentos para o cilindro.

2.1.1.1. Anel de compressão

2.1.1.2. Anel raspador

O anel raspador é responsável pela raspagem do excesso de óleo lubrificante existente na

Rafael Diogo Siva Batista 5

2.1.1.3. Anel de óleo

Figura 2.5. Anel de Figura 2.6. Anel Figura 2.7. Anel

Na Figura 2.9 observa-se a nomenclatura normalmente utilizada, para descrever um anel no

Figura 2.9. Nomenclatura de um anel produzido na MAHLE – Componente de Motores S.A.

Rafael Diogo Siva Batista 7

2.2. Análise técnica do processo

Figura 2.10. Principais etapas na produção de segmentos com tecnologia HV-PVD.

2.2.1. Torno de Forma Vertical

Figura 2.11. Torno De Forma Vertical, Dimaco CTB 170: Posto de

Segundo (Ferraresi, 1977) o processo de torneamento é um processo no seu todo mecânico

Rafael Diogo Siva Batista 9

Já o processo de fresagem consiste na utilização de ferramentas de corte (multicortantes) em

Figura 2.12. Placas circular em Ferro Fundido

Figura 2.13. Ferramental utilizado no TFV

2.2.1.1. Suporte do pacote de anéis

Figura 2.15. a) Geometria do copo do torno; b) Geometria do copo da fresadora

Rafael Diogo Siva Batista 11