SENAI PARANÁ

© SENAI - PR, 2002

CÓDIGO DE CATÁLOGO : 21101

Trabalho elaborado pela Diretoria de Educação e Tecnologia

do Departamento Regional do SENAI - PR , através do
LABTEC - Laboratório de Tecnologia Educacional.

Coordenação geral Marco Antonio Areias Secco

Elaboração técnica SENAI CIC\CETSAM

Equipe de editoração

Coordenação Lucio Suckow

Diagramação Alir Aparecida Schroeder
Ilustração Alir Aparecida Schroeder
Revisão técnica SENAI CIC\CETSAM
Capa Ricardo Mueller de Oliveira

Referência Bibliográfica.
NIT - Núcleo de Informação Tecnológica
SENAI - DET - DR/PR

S474n SENAI - PR. DET

Noções de automação
Curitiba, 2002, 56 p

CDU - 531.373.4:004

Direitos reservados ao

SENAI — Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional do Paraná
Avenida Cândido de Abreu, 200 - Centro Cívico
Telefone: (41) 350-7000
Telefax: (41) 350-7101
E-mail: senaidr@ctb.pr.senai.br
CEP 80530-902 — Curitiba - PR
 SUMÁRIO

Controladores lógicos programáveis ........................................................................... 05

Interfaces Homem-Máquina ........................................................................................ 18
Armazenamento de receitas ....................................................................................... 23
Alarmes e eventos ...................................................................................................... 24
Introdução á pneumática ............................................................................................. 27
Desenvolvimento da técnica do ar comprimido ........................................................... 30
Produção do ar comprimido ........................................................................................ 37
Tipos de compressores .............................................................................................. 38
Elementos pneumáticos de trabalho ........................................................................... 52
 Controladores Lógicos ...............................................

Programáveis (CLPs) ...............................................

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Uma empresa fabrica clipes em três tamanhos: grande,
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médio e pequeno.
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Seus clientes consomem os produtos dos três tamanhos,
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mas a empresa nunca conseguiu determinar qual deles é
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consumido em maior quantidade, já que mês a mês os pedidos
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variam.
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A gerência de produção sabe que suas máquinas são
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capazes de produzir apenas um tipo de clipe de cada vez e
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que as alterações necessárias para produzir clipes nos três
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tamanhos são demoradas.
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Já tomou algumas providências, que não surtiram o efeito
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desejado até agora. Por exemplo:
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•devido à dificuldade de alterar a produção dos clipes,
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adotou-se um sistema em que as três máquinas são ajustadas
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para produzir, cada uma delas, um tamanho diferente de clipe;
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•decidiu-se que as três máquinas produziriam
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simultaneamente, por dez dias, clipes grandes; nos dez dias
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seguintes, clipes médios, e nos últimos dez dias do mês, clipes
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pequenos.
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Por que essas tentativas não tiveram êxito?
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Este é um problema típico de produção, que abrange
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vários aspectos da automação, conforme veremos nesta aula.
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O mercado atual
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Devido às necessidades atuais de aumentar a
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produtividade, reduzir custos e aumentar a flexibilidade, o
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mercado vem se organizando de forma a atender a estas
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exigências.
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 Os profissionais buscam conhecimentos para se
tornarem mais eclétícos, adequando-se a várias ocupações
no mercado de trabalho; por sua vez, as empresas buscam
maior variedade de produção para atender ao cliente, que se
toma mais exigente.
Automatização
No início, os processos produtivos utilizavam ao máximo
a força da mão-de-obra.
A produção era composta por estágios nos quais as
pessoas desenvolviam sempre as mesmas funções,
especializando-se numa certa tarefa ou etapa da produção.
É o princípio da produção seriada.
O mesmo ocorria com as máquinas, que eram
específicas para uma dada aplicação, o que impedia de utilizá-
las em outras etapas da produção.
Por exemplo, uma determinada máquina só fazia furos
e de um só tipo.
Com o passar do tempo e a valorização do trabalhador,
foi preciso fazer algumas alterações nas máquinas e
equipamentos, de forma a resguardar a mão-de-obra de
algumas funções que não se adequavam à estrutura física do
homem.
A máquina passou a fazer o trabalho mais pesado e o
homem, a supervisioná-la.
A fim de conseguir uma boa integração entre o operador
e seu instrumento de trabalho, foram colocados sensores nas
máquinas, para indicar a situação da produção, e também
atuadores, para melhorar a relação entre o homem e a
máquina.
O processo da produção era controlado diretamente pelo
operador, o que caracteriza um sistema automático.
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 Sistema Automático: Sistema no qual o resultado é
definido previamente e o sistema se encarrega de atingí-lo sem
que haja interferência de um controlador esterno (operador).
Automatizar um sistema tornou-se bastante viável
quando a eletrônica e aritméticas com os sinais de entrada, e
gerar sinais de saída.
Assim, o controlador uniu-se aos sensores e aos
atuadores para transformar o processo num sistema
automatizado.
Sistemas rígidos e flexíveis de automação
Na automatização faz-se distinção entre sistemas rígidos
e sistemas flexíveis.
Sistema rígido de automação: O controle é automático,
mas não permite alterações do processo depois da definição
do sistema e de seus componentes.
Sistema flexível de automação: Permite fazer algumas
alterações no sistema e em seus componentes, como incluir
ou retirar entradas e saídas.
Os primeiros sistemas de automação operavam por
meio de componentes eletromecânicos, como relés e
contatores.
Os sinais de sensores acoplados à máquina ou
equipamento a ser automatizado acionam circuitos lógicos a
relés que disparam cargas e atuadores.
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 As máquinas de tear são bons exemplos da transição
de um sistema de automação Para outro.
As primeiras máquinas de tear eram acionadas
manualmente. Depois passaram a ser acionadas por algum
tipo de comando automático.
Entretanto, esse comando só produzia um modelo de
tecido, de padronagem, de desenho ou estampo.
A introdução de um sistema automático flexível no
mecanismo de urna máquina de tear tornou possível produzir
diversos padrões de tecidos num mesmo equipamento.
Uma máquina de tear com esta característica é composta
de:
• um sistema de entrada para informações sobre o tipo
de tecido;
• um sistema de acionamento;
• bobinas ou solenóides que se movimentam para
obedecer à seqüência definida no sistema de entrada.
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 A fita perfurada continha a combinação referente ao
padrão desejado. A perfuração permitia que alguns receptores
fossem sensibilizados e atuassem sobre os solenóides .
Os solenóides entrelaçam os fios para gerar o modelo
desejado.
A fita perfurada corresponde à unidade de memória que
armazena o modelo de tecido a ser produzido; os sensores e
receptores de luz são as entradas; os solenóides, as saídas.
Com o avanço da eletrônica, as unidades de memória
ganharam maior capacidade, permitindo armazenar mais
informações.
Os circuitos lógicos tomaram-se mais rápidos,
compactos e capazes de receber mais informações de
entrada, atuando sobre um maior número de dispositivos de
saída.
Chegamos, assim, aos microprocessadores (UCPs),
responsáveis por receber informações da memória, dos
dispositivos de entrada, e a partir dessas informações
desenvolver uma lógica para acionar saídas.
Controladores lógicos programáveis
Os controladores lógicos programáveis (CLPS) são
equipamentos eletrônicos de última geração, utilizados em
sistemas de automação flexível.
Permitem desenvolver e alterar facilmente a lógica para
acionamento das saídas em função das entradas.
Desta forma, pode-se utilizar inúmeros pontos de entrada
de sinal para controlar Pontos de saída de sinal (cargas),
As vantagens dos controladores lógicos programáveis
em relação aos sistemas convencionais são:
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 •Ocupam menos espaço;
•requerem menor potência elétrica;
•podem ser reutilizados;
•são programáveis permitindo alterar os parâmetros de
controle;
•têm maior confiabilidade;
•sua manutenção é mais fácil;
•oferecem maior flexibilidade;
•permitem interface de comunicação com outros CLPs
e computadores de controle;
•Permitem maior rapidez na elaboração do projeto do
sistema.
O controlador lógico programável nasceu na indústria
automobilística americana, devido à grande dificuldade que
havia para mudar a lógica de controle de painéis de comando
ao se alterar a linha da montagem.
Essa mudança exigia muito tempo e dinheiro.
Para resolver essa dificuldade, foi preparada uma
especificarão das necessidades de muitos usuários de
circuitos e reles, tanto da indústria automobilística como de
toda a indústria manufatureira.
Nascia assim um equipamento bastante versátil e de fácil
utilização, que vem se aprimorando constantemente.
Desde seu aparecimento até hoje, muita coisa evoluiu
nos controladores lógicos. Esta evolução está ligada
diretamente ao desenvolvimento tecnológico da informática,
principalmente em termos de software e de hardware.
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Controlador Lógico Programável
Segundo a ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas) é um equipamento eletrônico digital com hardware
e software compatíveis com aplicações industriais.
Segundo a NEMA (National Electrical Manufactures
Association), é um aparelho eletrônico digital que utiliza uma
memória programável para armazenar internamente
instruções e para implementar funções específicas, tais como
lógica, seqüenciamento, temporização, contagem e aritmética,
controlando, por meio de módulos de entradas e saídas, vários
tipos de máquinas ou processos.
Princípio de funcionamento
Podemos dizer que o CLP é um ,”microcomputador”
aplicado ao controle de um sistema ou de um processo.
O CLP é composto de módulos de entradas digitais ou
analógicas. As entradas digitais são agrupadas em conjuntos
de 8 ou 16 (cada uma delas é um bit) de forma que a unidade
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central de processamento possa tratar as informações como
bytes ou words.
Recordar é aprender!
Bit – dígito binário ( código 0 ou 1)
Byte - conjunto de 8 bits que compõe uma informação.
Word - conjunto de 16 bits que compõe uma informação.
As entradas analógicas têm seu valor convertido para
binário, para que a UCP possa considerá-las e tratá-las.
A lógica a que são submetidas as entradas para gerar
as saídas é programada pelo usuário do sistema.
As saídas também podem ser digitais ou analógicas.
A exemplo das entradas, as saídas digitais são tratadas
em conjuntos de 8 ou 16; e as analógicas são resultado da
conversão de um valor digital gerado pela UCP.
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 Programação de um CLP
A lógica desenvolvida pelo CLP com os sinais de entrada
para acionar as suas saídas é programável.
É possível desenvolver lógicas combinatórias, lógicas
seqüenciais e também uma composição das duas, o que
ocorre na maioria das vezes.
Como o CLP veio substituir elementos/componentes
eletroeletrônicos de acionamento, a linguagem utilizada na sua
programação é similar à linguagem de diagramas lógicos de
acionamento, desenvolvidos por eletrotécnicos, técnicos,
eletricistas ou profissionais da área de controle.
Principais símbolos de Programação
Para acionar a lâmpada a partir de um botão liga/desliga,
os sistemas seriam assim:
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 Lógicas combinacionais básicas desenvolvidas pelo
CLP

Exemplo 1: a lâmpada L1 deve ser acesa apenas se os

dois te interruptores B1 e B2 forem acionados.

Corresponde à operação lógica E, apresentada na Aula

9, sobre Circuitos digitais.

Exemplo 2: ligar a lâmpada LI se os interruptores Bl ou

B2 forem acionados.

Corresponde à operação lógica OU, apresentada na Aula

9, sobre Circuitos digitais.

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 Lógica seqüencial desenvolvida pelo CLP

A lógica seqüencial é desenvolvida a partir de elementos

temporizadores, capazes de disparar uma saída ou acionar
um interruptor após um tempo previamente determinado.

Exemplo 3: desejamos ligar uma lâmpada L1, 3

segundos após acionarmos o interruptor B1.

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 O CLP pode desenvolver qualquer composição das
lógicas seqüencial e combinacional. Basta f azer a
programação adequada.
Os circuitos elétricos e eletrônicos não permitem
alterações com tanta facilidade.
Para adequar um Controlador Lógico Programável (CLP)
a um sistema ou a uma máquina é necessário verificar o
número de pontos de entrada, o número de pontos de saída, a
velocidade de processamento e os tipos de entradas e saídas
(sensores e atuadores).
Os controladores lógicos programáveis como todas as
ferramentas de automação, vivem em constante
desenvolvimento no sentido da redução de custos e da
dimensão física, aumento da velocidade e da facilidade de
comunicação e também para que se possa aperfeiçoar
interfaces mais amigáveis.
Teste sua aprendizagem.
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Marque com um X a resposta correta:

Exercício 1

A automação rígida pode ser definida como sendo composta por:

a) ( ) sistemas automáticos que não permitem alterações em sua lógica de
funcionamento;
b) ( ) sistemas automáticos versáteis que permitem todas as alterações na
lógica de programação;
c) ( ) sistemas automáticos que exigem inclusão de outros parâmetros para
sua alteração.

Exercício 2

Os CLP são dispositivos eletrônicos que:

a) ( ) executam lógicas exclusivamente combinacionais com os sinais de suas
entradas;
b) ( ) executam lógicas conbinacionais e sequenciais com os sinais de suas
entradas;
c) ( ) copiam os sinais em suas entradas e saídas, exclusivamente.

Exercício 3

As lógicas executadas pelos CLP podem ser alteradas do seguinte modo:

a) ( ) com alteração física do circuito;
b) ( ) com alteração dos dispositivos ligados ao CLP;
c) ( ) com alteração do programa do CLP.

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 INTERFACES HOMEM-MÁQUINA
O que são IHMs?
Há alguns anos, para se variar a temperatura de um forno
de pintura, era necessário uma chave de fenda, um manual,
um multímetro e talvez até um osciloscópio.
Com a chave de fenda, variava-se um trimpot e com o
multímetro conferia a tensão gerada; dessa forma, seguindo
uma tabela pré impressa, obtinha-se o valor calibrado para
obter-se a temperatura desejada.
Hoje isso não é mais feito assim.
Surgiram as interfaces homem-máquina (IHM), onde
pode-se alterar, monitorar ou acionar variáveis de um processo,
com um simples teclado, ou um painel sensível ao toque
(TouchScreen), podendo-se até visualizar barras, gráficos, em
tempo real da variável selecionada.
Para que servem?
Essas IHMs eram inicialmente plataformas proprietárias,
com protocolos proprietários, e por isso limitadas em seu
campo de atuação.
Hoje, já baseadas na plataforma PC, podem além de
desempenhar suas funções básicas já descritas, gerar
relatórios para CEP (Controle Estatístico de Processos )
impressão de relatórios, ou se comunicar via Ethernet/TCP-IP
à rede corporativa.
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 Assim, assumem papel importante num sistema MRP
(Manufacturing Resource Planning), uma nova “fase chão-de-
fábrica’.
O que difere um Computador Industrial (IPC - Industrial
PC,) de uma IHM (às vezes chamada de W orkstation)
geralmente é o fato de ser um conjunto único, ou seja, teclado
(ou Touch-Screen), CPU e Display (CRT ou LCD) em um único
encapsulamento.
Sua CPU pode variar de um 386-SX 4OMhz até um Dual
Pentium 111 de 700MHz; pode possuir os mais diversos
teclados: funcionais de membrana, ou completos inclusive com
Touch-Pad; e sua interface gráfica pode ser um monitor CRT
de 15' ou displays LCD de 5.7" até 18", monocromáticos ou
coloridos, geralmente com película sensível ao toque (Touch-
Screens).
Geralmente, por serem aplicadas em controle ou
supervisão de máquinas ou processos, essas interfaces são
resistentes à água, poeira, temperatura e vibração, o que resulta
em um altíssimo fator de MTBF (Minimun Time Between
Failures).
Existem IHMs que podem ser aplicadas inclusive em
ambientes ditos de “área classificada”, com risco de explosão
devido, geralmente, à gases suspensos - como em plataforma
de petróleo -, ou em “salas limpas”, onde geralmente são
laváveis e em aço inoxidável - como em indústrias
farmacêuticas.
Por tratarem de equipamentos baseados em plataforma
PC – uma plataforma aberta -, pode-se acrescentar cartões
ou dispositivos remotos de1/0, dos mais diversos modelos e
fabricantes, e utilizar os chamados softwares Scada
(Supervisórios e/ou de Controle), para executar funções
gráficas, de relatórios, de acionamento, os mais complexos
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algoritmos, além dos protocolos de comunicação com
dispositivos de campo (CLPS, SDCDs) quando existentes.
Funções:
•Manipulação de temporizadores e contadores-
•Manipulação de valores em blocos de dados;
•Display de Mensagens-
•Proteção por senha;
•Controle de Flags;
•Teste das teclas de função.
Início de pág. sem seqüência
de controle, tornando possível tal integrarão do nível de
supervisão e controle, de forma a estabelecer uma rede local,
dentro das mais diversas topologias e protocolos existentes,
como visto no conteúdo anterior.
Agora se faz necessário discutir um pouco mais sob, tal
nível de supervisão e controle, a começar pelas interfaces
Homem-Máquina.
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 Como forma de dotar um sistema automatizado com
maior grau de flexibilidade e produtividade, as IHM (Interfaces
Homem-Máquina) vêm cada vez mais se fazendo presente
em tais situações.
Como substituição aos antigos painéis de operação,
essas interfaces dotadas de tela gráfica colorida e teclado/
mouse conferem ao sistema melhores condições para o
controle e supervisão do extenso número de variáveis existente
num processo produtivo.
Em geral, as IHM são atualmente disponíveis em duas
principais opções básicas:
• Hardware específico do fabricante do PLc
• Software Supervisório executado em computador
Enquanto a primeira opção apresenta vantagem de ser
um dispositivo totalmente integrado ao PLC adotado e, via de
regra, de possuir elevado índice de adaptação ao ambiente
industrial, tem, entretanto, o inconveniente de ser utilizada
apenas com os equipamentos disponíveis pelo fabricante
adotado.
Já no caso dos Softwares Supervisórios, dão ao projetista
uma ampla gama de comunicação com os mais diversos tipos
de marcas e modelos de .equipamentos disponíveis no
mercado.
Como normalmente são executados em computadores,
sua utilização no chão-de-fábrica poderá implicar no uso de
computadores industriais (ver seção 6.6.2) os quais têm
maiores garantias de proteção ao ambiente industrial mas,
consequentemente, maiores custos.
A escolha de uma ou outra forma de IHM a ser adotada
dependerá tipicamente de fatores resultantes de uma análise
entre ambas de custo versus benefício ‘ e as exigências de
cada sistema poderão, em última análise, descartar o uso de
uma delas.
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 Independente da forma de hardware adotado, as IHM
podem possuir recursos que tornam seu uso altamente atrativo.
Alguns desses recursos são, a seguir, comentados.
INTERFACES GRÁFICAS DE USUÁRIO (GUI)
Por meio da visualização gráfica em cores e com alta
definição, torna-se muito mais Prático e rápido ao operador
obter informações precisas a respeito do status do processo.
Ao invés de um simples Piscar de lâmpadas (COMO
ocorriam nos painéis de comando e quadros sinóticos), o
operador tem uma melhor visualização quando efetivamente
enxerga o abrir de uma válvula, o ligamento de um motor, ou
outra informação do processo de maneira visual.
Nesse tipo de visualização, faz-se uso extensivo de
informações por cores e textos, podendo-se também dispor
de elementos animados graficamente.
Na elaboração de uma GUI, o projetista pode lançar mão
da representação de painéis sinóticos já familiares aos
operadores, ou que expressem um fluxo de produção, ou o
layout dos equipamentos da planta, ou o Grafcet de controle
seqüencial, ou ainda outra organização gráfico-lógica que
expresse adequadamente a planta a ser supervisionada.
Veja figura na próxima página.
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 Figura - Exemplo de GLII realizada no Software
Supervisório Elipse

ARMAZENAMENTO DE RECEITAS

O elo de comunicação entre a IHM e o PLC (ou outro

equipamento de controle monitorado) normalmente se dá por
meio de um protocolo de comunicação específico que reproduz
na IHM as variáveis do processo, que agora se denominam
Tag.

Assim , uma Tag representa, em ‘ltima análise, uma

variável na IHM que poderá ser do tipo discreta, numérica ou
alfanumérica.

Devido à bidirecionalidade do sentido de comunicação

entre PLC e IHM, uma Tag poderá tanto monitorar o status do
controlador como também enviar valores (ou setpoints valores
predefinidos) a ele.

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 Um recurso interessante disponível nas IHM é o
armazenamento de conjuntos de setpoints, gravados em
arquivo, que ao serem enviados ao controlador, definem as
diversas parametrizações do sistema, ou receitas de produção.
Assim, torna-se possível, por exemplo, alterar
rapidamente a produção de um determinado tipo de peça para
um outro tipo, ao simples enviar de um único comando por
parte do operador.
ALARMES E EVENTOS
As IHM podem liberar a CPU do controlador da
monitoração de situações anômalas do processo pela geração
de sinais de alarme.
Tal procedimento é feito pela constante monitoração das
Tag suscetíveis a falhas por parte da IHM que podem, inclusive,
ter a vantagem de, em ocorrências, sugerir ao operador que
providências devem ser tomadas diante do defeito ocorrido.
Em situação similar a IHM pode simplesmente alertar o
operador sobre a troca de situação do processo, por meio da
geração de sinais de eventos que são obtidos pela monitoração
das variáveis pertinentes.
Esses recursos por si mesmos já justificariam o uso de
uma IHM.
Porém, mais do que isto, em grande parte dos casos,
permitem ainda o registro histórico (pelo armazenamento de
dados) dos eventos e alarmes, de forma a permitirem posterior
análise de ocorrências pela equipe de engenharia de processo,
permitindo a obtenção de dados para controle estatístico, bem
como de análise histórica para consulta, plotagem e diversos
outros tipos de relatório e gráficos de tendência.
É exatamente por intermédio de arquivos de receitas,
históricos, linguagens de programação interativa (scripts), entre
outros, que os softwares de supervisão e controle devem se
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comunicar com diferentes tipos de bancos de dados, tal que
lhe possibilitem enviar ou receber informações geradas para o
chão de fábrica.
Isto é possível por meio da ferramenta ODBC (Open Data
Base Connectivity) que permite enviar informações vindas da
rede corporativa automaticamente para o processo.
Outras tecnologias estão facilitando e aumentando em
eficiência, o grau de flexibilidade e de controle do processo
fabril, pelos sistemas de supervisão, como por exemplo: a
tendência da engenharia de software de desenvolvimento de
programas componentizados (módulos que se integram
perfeitamente com todo o sistema); recursos de captura,
registro e transmissão digital de imagens em tempo real;
sistema de supervisão/ gerenciamento e distribuição de
informações por meio da lnternet; entre outros.
Comunicação
Quando implementada em ambiente de rede industrial a
IHM pode apresentar a vantagem de poder estar localizada
em um ponto distante do processo. Neste caso, diz-se que
ela tem operação remota.
A presença de ambiente de comunicação entre
elementos de controle e monitoração é atualmente uma
tendência que traz vários benefícios ao sistema produtivo.
Para um nível mais superior da hierarquia de controle,
as IHM podem permitir a comunicação com outros
computadores de forma a possibilitar trocas dinâmicas de
dados pela integração com sistemas de bancos de dados.
E principalmente por meio do protocolo TCP/IP que tais
recursos de comunicação estão implementados.
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 Quando a IHM é implementada em computadores (como ...............................................
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nos supervisórios) torna-se possível, inclusive, a conexão do
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sistema a redes do tipo corporativa, Internet, e outras,
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configurando-se assim como um forte esquema de distribuição
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de informações acerca do processo.
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 INTRODUÇÃO À PNEUMÁTICA
PREFÁCIO
A presente “Introdução à Pneumática” é uma coletânea
de material de ensino, criada e desenvolvida para o curso
básico FESTO.
Ela se desenvolveu, durante longos anos de atividade,
até compor esta consistente “ Introdução”.
Dentro dela foi, em traços fundamentais, considerada e
mantida a construção didática igual à dos cursos.
Nesta nova e ampliada edição, os autores abandonaram
deliberadamente as considerações teóricas desnecessárias,
a favor de um resumo simples.
Os elementos básicos desta matéria também poderiam
ser estudados e aprendidos pelo interessado, sem qualquer
ajuda de um professor ou instrutor de ensino.
Considerou-se aqui, principalmente, o estudo em
separado da construção tecnológica dos elementos de trabalho
e de comando, sem esquecer, no entanto, as relações gerais
da matéria.
Uma parte relativamente grande foi dedicada à produção
e preparação do ar comprimido.
Estes dois fatores são freqüentemente os causadores
de dificuldades. bem como do funcionamento imperfeito de
instalações pneumáticas.
A matéria foi adaptada ao nível tecnológico atual, sendo
que os autores se limitaram ao essencial.
A “Introdução à Pneumática” tenta dar a todos, que de
uma ou outra forma estão ligados a esta matéria, uma ampla
base de conhecimentos para uma formação profissional
especializada.
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 APRESENTAÇÃO
A Festo Automação Ltda., empresa de origem alemã,
atua desde 1968 no Brasil, produzindo e comercializando
produtos pneumáticos, sensores, controladores programáveis,
etc.
A sua atuação na automação Industrial é reconhecida
em mais de 50 países.
A Festo Didactic, uma divisão de negócios da Festo, foi
fundada há 36 anos na alemanha e hoje está presente em
mais de 100 países, exatamente para qualificar e aperfeiçoar
mão de obra, o que faz através de um sistema de ensino em
automação Industrial e comunicações reconheci” do e
premiado a nível mundial.
As áreas abrangidas são Pneumática, Hidráulica,
Elétrica, Eletrônica e Comunicações que estão divididos em
pacotes de treinamento descritos abaixo.
•Básicos: são materiais e cursos voltados para aqueles
indivíduos e empresas iniciantes em automação ou que
necessitem maior fundamentação técnica e prática para melhor
desenvolvimento e aparelhamento.
Neste pacote são contemplados Eletricida de e
Eletrônica, Medições, Controladores ( malha aberta e fechada)
técnicas Digitais, Robot,, etc.
•Tecnologias: estes pacotes tradicionais da Festo
Didactic, transferem perfeito conhecimento aos usuários, como
alunos e instrutores em toda a gama de tecnologia abrangida
pela Automação Industrial, tais como Pneumática,
Eletropneumátíca, Hidráulica Proporcional, Controladores
Programáveis e Manipuladores.
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 •Função: entender sistemas em automação, pressupõe
uma compreensão das funções envolvidas. Participantes dos
cursos e usuários destes materiais didáticos, dominarão estas
funções de maneira a acompanhar e se exercitar a fundo na
Automação Industrial.
Neste pacote são contemplados os Sensores,
Processadores,. Atuadores, Softwares, Redes e
Comunicações.
•Aplicações: temas como Programação, Projeto,
Acompanhamento de Partidas, Detecção de Falhas e
Manutenção de Sistemas, são abrangidos nesta seção, sendo
que tanto os cursos, como os materiais didáticos avançados,
envolvem todos os sistemas de controle dos mais simples
aos mais sofisticados, tais como a linha MPS (Modular
Production System) e o sistema CIM (Compute lntegrated
Manufacturing)
No Brasil, a Festo Didactic já completou 20 anos,
treinando cerca de 25000 profissionais nas áreas de
manutenção, produção, projetos e engenharia em todos os
ramos da indústria. além de professores, instrutores e alunos
de entidades de ensino como o SENAI, Escolas Técnicas e
Universidades.
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DESENVOLVIMENTO DA TÉCNICA DO
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AR COMPRIMIDO
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INTRODUÇÃO
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Embora a base da pneumática seja um dos mais velhos
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conhecimentos da humanidade, foi preciso aguardar o século
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XIX para que o estudo do seu comportamento e propriedades
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se tornasse sistemático.
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Porém, pode-se dizer que somente após o ano de 1 950
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é que ela foi realmente introduzida no meio industrial.
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Antes, porém, já existiam alguns campos de aplicação e
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aproveitamento da pneumática, como por exemplo, a indústria
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de mineração, a construção civil e a indústria ferroviária (freio
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a ar comprimido).
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A introdução de forma mais generalizada da pneumática
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na indústria, começou com a necessidade, cada vez maior,
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da automatização e racionalização dos processos de trabalho.
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Apesar da sua rejeição inicial, quase que sempre
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proveniente da falta de conhecimento e instrução, ela foi aceita
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e o número de campos de aplicação tornou-se cada vez maior.
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Hoje, o ar comprimido tornou-se indispensável, e nos
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mais diferentes ramos industriais instalam-se equipamentos
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pneumáticos.
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PROPRIEDADES DO AR COMPRIMIDO
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Vantagens do ar comprimido
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Quantidade: O ar, para ser comprimido, se encontra
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em quantidades ilimitadas praticamente em todos os lugares.
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Transporte: O ar comprimido é facilmente transportável
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por tubulações, mesmo para distâncias consideravelmente
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grandes.
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 Não há necessidade de preocupação com o retorno do
ar.
Armazenamento: No estabelecimento não é necessário
que o compressor esteja em funcionamento contínuo.
O ar pode ser sempre armazenado em um reservatório
e, posteriormente, tirado de lá. Além disso é possível o
transporte em reservatórios.
Temperatura: O trabalho realizado com ar comprimido
é insensível às oscilações da temperatura.
Isto garante, também em situações térmicas extremas,
um funcionamento seguro.
Segurança: Não existe o perigo de explosão. Portanto,
não são necessárias custosas proteções contra explosões.
Limpeza: O ar comprimido é limpo. O ar que
eventualmente escapa das tubulações ou outros elementos
inadequadamente vedados, não polui o ambiente.
Esta limpeza é uma exigência, por exemplo, nas
indústrias alimentícias, madeireiras, têxteis e químicas.
Construção dos elementos: Os elementos de trabalho
são de construção simples e portanto, de custo vantajoso.
Velocidade: O ar comprimido é um meio de trabalho
rápido, permitindo alcançar altas velocidades de trabalho. (A
velocidade de trabalho dos cilindros pneumáticos oscila entre
1-2 m/seg.).
Regulagem: As velocidades e forças de trabalho dos
elementos a ar comprimido são reguláveis sem escala.
Proteção contra sobrecarga: Os elementos e
ferramentas a ar comprimido são carregáveis até a parada
total e portanto seguros contra sobrecargas.
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 LIMITAÇÕES DO AR COMPRIMIDO
Preparação: O ar comprimido requer uma boa
preparação. Impureza e umidade devem ser evitadas, pois
provocam desgastes nos elementos pneumáticos.
Compressibilidade: Não é possível manter uniforme e
constante as velocidades dos cilindros e motores pneumáticos
mediante ar comprimido.
Forças: O ar comprimido é econômico somente até uma
determinada força. limitado pela pressão normal de trabalho
de 700 kPa (7 bar), e também pelo curso e velocidade.
O limite está fixado entre 20.000 a 30.000 N (2000 a
3000,kPa).
Escape de ar: O escape de ar é ruidoso. Com o
desenvolvimento de silenciadores, este problema está
atualmente solucionado.
FUNDAMENTOS FÍSICOS
A superfície terrestre é totalmente cercada por uma
camada de ar. Este ar, que é de interesse vital, é uma mistura
gasosa da seguinte composição:
•Nitrogênio aproximadamente 78 % do volume,
•Oxigênio aproximadamente 21 % do volume.
Além disso, o ar contém resíduos de Dióxido de Carbono,
Argônio, Hidrogênio, Neônio, Hélio, Criptônio e Xenônio.
Para melhor compreender as leis e o comportamento
do ar, devemos antes considerar as grandezas físicas e sua
classificação nos sistemas de medidas.
Com o fim de estabelecer relações inequívocas e
claramente definidas, os cientistas e técnicos na maioria dos
países estão empenhados em definir um só sistema de
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medidas que será válido para todos, denominado “SISTEMA
INTERNACIONAL DE MEDIDAS”. abreviadamente “SI”.

A seguinte apresentação estabelece a relação entre

“SISTEMA TÉCNICO DE MEDIÇÃO” e novo “ SISTEMA DE
UNIDADES SI”.

GRANDEZAS FUNDAMENTAIS

GRANDEZAS DERIVADAS

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SENAI-PR
 CONVERSÃO DE UNIDADES

Como tudo na terra está submetido a pressão

atmosférica, ela não é notada.

Portanto, tomasse a correspondente pressão

atmosférica P.(amb) como pressão de referência e qualquer
valor acima desta, se designa de sobre-pressão P e,

ESCALAS DE PRESSÃO

A pressão do ar não é sempre constante. Ela muda de

acordo com a situação geográf ica e as condições
atmosféricas.

A faixa compreendida entre a linha zero absoluto e a linha

variável da pressão do ar é denominada faixa de depressão (-
Pe) e a faixa que está acima dessa linha, denomina-se de
sobre-pressão (+ p E).

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 A pressão absoluta P (abs) é constituída das pressões
– p (e) e + p (e). Na prática são utilizados manômetros que
somente indicam a sobre-pressão (+p e.). Na indicação da
pressão P (abs) o valor marcado é aumentado de 1 00 kPa (1
bar).
Com a ajuda das grandezas básicas apresentadas é
possível explicar as principais características físicas do ar.
COMPRESSIBILIDADE DO AR
Como todos os gases, o ar comprimido não tem uma
forma definida. O ar se altera à menor resistência ou seja, ele
se adapta à forma -do ambiente.
O ar se deixa comprimir. (compressão), mas tende
sempre a se expandir (expansão).
O que nos demonstra isto é a lei de BOYLE-MARIOTTE.
Sob temperatura constante, o volume de um gás fechado
em um recipiente é inversamente proporcional à pressão
absoluta, quer dizer, o produto da pressão absoluta e o volume
é constante para uma determinada quantidade de gás.
P1 v1 = P2 V2 = P3 V3 = constante
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 Se a pressão permanece constante e a temperatura se
eleva 1K partindo de 273 K, o ar se dilata 1/273 do seu volume.
Isto é demonstrado pela lei de Gay-Lussac:
V1 = volume na temperatura T1
v2= volume na temperatura T2
Para o ar comprimido vale também a equação geral dos
gases.
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 PRODUÇÃO DO AR
COMPRIMIDO
INSTALAÇÃO DE PRODUÇÃO
Para a produção de ar comprimido são necessários
compressores, os quais comprimem o ar para a pressão de
trabalho desejada.
Na maioria dos acionamentos e comandos pneumáticos
se encontra, geralmente, uma estação central de distribuição
de ar comprimido.
Não é necessário calcular e planejar a transformação e
transmissão da energia para cada consumidor individual.
A instalação de compressão fornece o ar comprimido
para os devidos lugares através de uma rede tubular.
Instalações móveis de produção são usadas,
principalmente. na indústria de mineração, ou para máquinas
que freqüentemente mudam de local.
Já ao projetar, devem ser consideradas a ampliação e
aquisição de outros novos aparelhos pneumáticos. Por isso é
necessário sobredimensionar a instalação para que mais tarde
não venha se constatar que ela está sobrecarregada.
Uma ampliação posterior da instalação se torna
geralmente muito cara.
Muito importante é o grau de pureza do ar. Um ar limpo
garante uma longa vida útil da instalação.
A utilização correta dos diversos tipos de compressores
também deve ser considerado.
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 TIPOS DE COMPRESSORES

Serão diferenciados dois tipos básicos de compressores.

O primeiro se trata de um tipo baseado no princípio de

redução de volume.

Aqui se consegue a compressão, sugando o ar para um

ambiente fechado, e diminuindo-se posteriormente o tamanho
destes ambientes.

Este tipo de construção denomina-se compressor de

êmbolo ou pistão (compressores de êmbolo de movimento
linear).

O outro tipo de construção funciona segundo o princípio

de fluxo. Sucção do ar de um lado e compressão no outro por
aceleração da massa (turbina).

TIPOS DE
COMPRESSORES

COMPRESSOR DE EMBOLO

Compressor de pistão

Este tipo de compressor de êmbolo com movimento

linear é hoje o mais utilizado. Ele é apropriado não só para
baixas e médias pressões, mas também para altas pressões.
O campo de pressão é de cerca de 1 00 kPa (1 bar) até
milhares de kPa.

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COMPRESSOR DE PISTÃO DE 2 OU MAIS
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ESTÁGIOS
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Para se obter ar a pressões elevadas, são necessários
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compressores de vários estágios de compressão.
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O ar aspirado será comprimido pelo primeiro êmbolo
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(pistão), refrigerado intermediariamente, para logo ser
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comprimido pelo segundo êmbolo (pistão).
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O volume da segunda câmara de compressão é, em
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relação ao primeiro, menor.
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Durante o trabalho de compressão se forma uma
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quantidade de calor, que tem que ser eliminada pelo sistema
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de refrigeração.
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 Os compressores de êmbolo podem ser refrigerados por
ar ou água. Para pressões mais elevadas são necessários
mais estágios, como segue:
até 4OOkPa (4 bar), 1 estágio
até 15OOkPa (1 5 bar), 2 estágios
acima de 15OOkPa (1 5 bar), 3 ou ramais estágios
COMPRESSOR DE MEMBRANA
Este tipo pertence ao grupo dos compressores de
êmbolo.
Uma membrana separa o êmbolo da câmara de trabalho;
o ar não tem contato com as peças móveis.
Portanto, o as, comprimido está isento de resíduos de
óleo.
Estes compressores são utilizados com preferência nas
indústrias alimentícias, farmacêuticas e químicas.
COMPRESSORES ROTATIVOS
Neste tipo, se estreitam(diminuem)os compartimentos,
comprimindo então o ar contido em seu interior.
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 Compressor rotativo multicelular
Em um compartimento cilíndrico, com aberturas de
entrada e saída, gira um. rotor alojado excentricamente. O
rotor tem palhetas que em conjunto com as paredes, formam
pequenos compartimentos (células).
Quando em rotação, as palhetas serão pela força,
centrífuga apertadas contra a parede. Devido à excentricidade
de localização do rotor há uma diminuição e aumentadas
células.
As vantagens deste compressor estão em sua
construção, bem como em seu funcionamento silencioso,
contínuo e equilibrado, e no fornecimento uniforme de ar, livre
de qualquer pulsação.
Compressor duplo parafuso (dois eixos)
Dois parafusos helicoidais, os quais, pelos perfis côncavo
e convexo comprimem o ar que é conduzido axialmente.
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 Compressor roots
Nestes compressores o ar é transportado de um lado
para o outro sem alteração de volume.
A compressão (vedação) é feita no lado da pressão pelos
cantos dos êmbolos.
TURBO COMPRESSORES
Estes tipo trabalham segundo o princípio de fluxo e são
adequados para o funcionamento de grandes vazões. Os turbo
compressores são construídos em duas versões: axial e radial.
Em ambos os tipos de construções o ar é colocado em
movimento por uma, ou mais turbinas, e esta energia de
movimento é então transformada em energia de pressão.
Compressor axial
A compressão, neste tipo de compressor, se processa
pela aceleração do ar aspirado no sentido axial do fluxo.
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 Compressor radial
Neste tipo, o ar é impelido para as paredes da câmara e
posteriormente em direção ao eixo e daí no sentido radial para
outra câmara sucessivamente em direção à saída.
REGULAGEM DOS COMPRESSORES
Para combinar o volume fornecido com o consumo de
ar é necessária uma regulagem dos compressores.
Dois valores limites pré-estabelecidos (pressão máxima/
mínima), influenciam o volume.
Existem diferentes tipos de regulagem
Regulagem de marcha em vazio
a) Regulagem por descarga
b) Regulagem por fechamento
c) Regulagem por garras
Regulagem de carga parcial
a) Regulagem na rotação
b) Regulagem por estrangulamento.
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 REGULAGEM DE MARCHA EM VAZIO
Regulagem por descarga
Na saída do compressor existe uma válvula limitadora
de pressão.
Quando no reservatório é alcançada a pressão desejada,
a válvula abre dando passagem e permitindo que o ar escape
para a atmosfera.
Uma válvula de retenção impede o retorno do ar do
reservatório para o compressor (usado somente em pequenas
instalações).
Regulagem por fechamento
Neste tipo, é fechado o lado da sucção. Com a entrada
d e ar fechada, o compressor não pode aspirar e continua
funcionando em vazio.
Esta regulagem é utilizada principalmente em
compressores rotativos e também nos de êmbolo.
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 Regulagem por garras
Esta é utilizada em compressores de êmbolo de grande
porte. Mediante garras, mantém-se aberta a válvula de sucção,
evitando assim que o compressor continue comprimindo.
A regulagem é muito simples.
FILTRO DE AR COMPRIMIDO
O filtro de ar comprimido retém as impurezas que fluem
através de si principalmente de água condensada.
O ar comprimido é conduzido através de uma chapa guia
para dentro da câmara do filtro e colocado em rápido
movimento giratório.
Assim as partículas de sujeira mais pesadas e gotas de
água são impulsionadas para a parede da câmara pela força
centrífuga, onde se fixam.
O produto de condensação acumula-se na parte inferior
da câmara e deve ser retirado através do parafuso de
esgotamento. quando a marca superior for alcançada.
Partículas menores são retiradas pelo elemento de filtro,
pelo qual o ar é forçado a passar no caminho para o receptor.
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 O elemento de filtro deve ser limpo ou substituído
regularmente.

FILTROS DE AR COMPRIMIDO COM REGULADOR

DE PRESSÃO

A função do filtro de ar comprimido é reter as partículas

de impureza, bem como a água condensada.

Para entrar no copo (1) o ar comprimido deve passar

por uma chapa defletora (2) com ranhuras direcionais.

Como conseqüência, o ar é forçado a um movimento de

rotação.

Com isso, separam-se as impurezas maiores, bem como

as gotículas de água por meio de força centrífuga, depositando-
se no fundo do copo coletor.

O filtro (4) sinterizado tem uma porosidade que varia entre

30 e 70 um.

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 Por ele as partículas sólidas maiores são retiradas. O
elemento filtrante deve ser limpo ou substituído em intervalos
regulares quando estiver saturado.
O ar limpo passa então pelo regulador de pressão e
chega à unidade de lubrificação e daí para os elementos
pneumáticos.
O condensado acumulado no fundo do copo deve ser
eliminado ao atingir a marca do nível máximo admissível,
através de um parafuso purgador (3).
Se a quantidade de água é elevada, convém colocar no
lugar do parafuso (3) um dreno automático.
Dessa forma a água acumulada no fundo do copo pode
ser eliminada, porque caso contrário a água será arrastada
novamente pelo ar comprimido para os elementos
pneumáticos.
LUBRIFICADOR DE AR COMPRIMIDO
O lubrificador tem a tarefa de abastecer suficientemente,
com material lubrificante, os elementos pneumáticos.
O elemento lubrificante é necessário para garantir um
desgaste mínimo dos elementos móveis, manter tão mínimo
quanto possível as forças de atrito e proteger os aparelhos
contra corrosão.
Os lubrificadores trabalham. geralmente, segundo o
princípio de “VENTURI”.
A diferença de pressão (delta p) (queda de pressão),
entre a pressão antes do bocal nebulizador e a pressão no
ponto estrangulado no bocal, será aproveitada para sugar óleo
de um reservatório e misturá-lo com o ar, formando uma
neblina.
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 O lubrificador somente começa a funcionar quando existe
fluxo suficientemente grande.
Quando houver uma pequena demanda de ar, a
velocidade no bocal é insuficiente para gerar uma depressão
(sucção).que possa sugar o óleo do reservatório.
Deve-se, portanto, prestar atenção aos valores (fluxo)
indicados pelos fabricantes.
Com o lubrificador de ar comprimido, o ar que o atravessa
é adicionado de óleo finamente pulverizado.
Desta maneira as partes móveis dos elementos
pneumáticos são abastecidos de lubrificante, reduzindo o atrito
e o desgaste.
Funcionamento:
O ar atravessa o lubrificador de A para B. Uma parte do
ar fluente é elevado a um bocal.
A queda de pressão que assim se verifica, leva aspiração
de óleo por um tubo de elevação de um reservatório de óleo.
Junto ao bocal, as gotas de óleo são arrastadas pelo
fluxo de ar e pulverizadas.
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 UNIDADE DE CONSERVAÇÃO

A unidade de conservação é uma combinação dos

seguintes elementos:

• Filtro de ar comprimido

• Regulador de pressão

• Lubrificador de ar comprimido

Devem-se observar os seguintes pontos:

1 . A vazão total de ar em m3/ hora é determinante para o

tamanho da unidade. Uma demanda (consumo) de ar grande
demais provoca uma queda de pressão nos aparelhos.

Devem-se observar rigorosamente os dados indicados

pelos fabricantes.

2. A pressão de trabalho nunca deve ser superior à

indicada no aparelho. A temperatura ambiente não deve ser
maior que 500C (máximo para copos de material sintéticos).

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 MANUTENÇÃO DAS UNIDADES DE CONSERVAÇÃO

São necessários os seguintes serviços freqüentes de

manutenção:

A) FILTRO DE AR COMPRIMIDO: O nível de água

condensada deve ser controlado regularmente, pois a altura
marcada no copo coletor não deve ser ultrapassada.

A água condensada acumulada pode ser arrastada para

a tubulação de ar comprimido e para os equipamentos.

Para drenar a água condensada deve-se abrir um

parafuso de dreno no fundo do copo coletor.

O cartucho filtrante quando sujo, também deve ser limpo

ou substituído.

B) REGULADOR DE PRESSÃO: Na existência de um

filtro de ar comprimido antes do regulador, este não necessita
da manutenção.

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 C) LUBRIFICADOR DE AR COMPRIMIDO: Controlar o
nível de óleo no copo do lubrificador. Se necessário, completar
o óleo até a marcação.
Filtros de material plásticos e o copo do lubrificador devem
ser limpos somente com querosene.
Para o lubrificador devem ser usados somente óleos
minerais.
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ELEMENTOS PNEUMÁTICOS
DE TRABALHO
A energia pneumática é transformada em movimento e
força através dos elementos de trabalho. Esses movimentos
podem ser lineares ou rotativos.
Os movimentos lineares são executados pelos cilindros
e os movimentos, rotativos pelos motores pneumáticos e
cilindros rotativos.
Movimentos lineares
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• cilindros de simples ação ...............................................

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• cilindros de dupla ação ...............................................
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Movimentos rotativos ...............................................
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• motores de giro contínuo
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• cilindros de giro limitado
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MOVIMENTOS LINEARES ...............................................
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Cilindros de simples ação ...............................................
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Os cilindros de simples ação realizam trabalho
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recebendo ar comprimido em apenas um de seus lados.
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Em geral o movimento de avanço é o mais utilizado para
a atuação com ar comprimido, sendo o movimento de retorno ...............................................
efetuado através de mola ou por atuação de uma força externa ...............................................
devidamente aplicada. ...............................................
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• Cilindro de simples ação com retorno por mola ...............................................
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 A força da mola é calculada apenas para que se possa
repor o embolo do cilindro à sua posição inicial com velocidade
suficientemente alta, sem absorver energia elevada.
O curso dos cilindros de simples ação está limitado ao
comprimento da mola.
Por esta razão não são fabricados cilindros de simples
ação com atuação por mola com mais de 100 mm.
Os cilindros de simples ação são especialmente
utilizados em operações que envolvam fixação, expulsão,
extração e prensagem entre outras.
Os cilindros de simples ação podem ainda ser
construídos com elementos elásticos para reposição. É o caso
dos cilindros de membrana onde o movimento de retorno é
feito por uma membrana elástica presa à haste.
A vantagem da membrana está na redução do atrito
porém a limitação da força nestes casos se torna uma
desvantagem.
Estes cilindros são usados especialmente em situações
de pequenos espaços disponíveis para operações de fixação
e indexação de peças ou dispositivos.
• Cilindro de simples ação com retorno de membrana
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 CILINDROS DE DUPLA AÇÃO
Os cilindros de dupla ação realizam trabalho recebendo
ar comprimido em ambos os lados. Desta forma realizam
trabalho tanto no movimento de avanço como no movimento
de retorno.
Um sistema de comando adequado permite ao ar
comprimido atingir uma câmara de cada vez, exaurindo o ar
retido na câmara oposta.
Assim quando o ar comprimido atinge a câmara traseira
estará em escape a câmara dianteira e o cilindro avançará.
No movimento de retorno o ar comprimido chega a
câmara dianteira e a câmara traseira estará em escape.
Como não há a presença da mola, as limitações impostas
aos cilindros de dupla ação, estão ligadas as deformações da
haste quanto a flexão e a flambagem.
CILINDRO DE DUPLA AÇÃO
Movimento de Retorno
Movimento de Avanço
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 O cilindros de dupla ação quando sujeitos a cargas e
velocidades elevadas, sofrem grandes impactos,
especialmente entre o embolo e as tampas.

Com a introdução de um sistema de amortecimento, os

cilindros podem trabalhar sem o risco do impacto que na
maioria das vezes danifica o cilindro causando vazamento e
reduzindo o rendimento e a vida útil do cilindro de dupla ação.

Para evitar tais danos, antes de alcançar a posição final

de curso um êmbolo de amortecimento interrompe o escape
direto do ar, deixando somente uma pequena passagem
geralmente regulável.

Com o escape de ar restringindo, cria-se uma sobre

pressão que para ser vencida absorve parte da energia o que
resulta em perda de velocidade nos finais de curso.

CILINDRO DE DUPLA AÇÃO COM

AMORTECIMENTO REGULÁVEL

CILINDRO SEM HASTE

O cilindro sem Haste é constituído de um êmbolo que

desliza livremente no interior da camisa do cilindro.

No lado externo à camisa temos um cursor que desliza

junto com o êmbolo.

A força que faz com que o cursor externo deslize

juntamente com o êmbolo, é obtida através de um pacote de
imãs situado na face interna ao cursor.

Com o cilindro sem Haste se reduz a necessidade de

grandes espaços para a instalação.

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 Se comparados aos cilindros convencionais esse
espaço é reduzido em 50%.

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