R717 Apostila01

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Instalações de Refrigeração Industrial Utilizando

Amônia como Refrigerante – Parte I
1. Introdução
O primeiro sistema de refrigeração utilizando amônia como refrigerante em um ciclo de
compressão a vapor foi apresentado por Carl von Linde em 1876 (1). Desde então, é o
refrigerante mais utilizado em sistemas de refrigeração industrial.
No início, os processos de refrigeração utilizavam, além da amônia (NH3), o dióxido de
carbono (CO2) e o dióxido de enxofre (SO2). No entanto, a partir dos anos 30, com o
aparecimento dos CFCs (ex.: R-11, R-12, R-114, R-502) nos Estados Unidos, aqueles foram
sendo substituídos por estes últimos.
Comparados com os outros refrigerantes utilizados naquele tempo, os CFCs eram não
explosivos e “não tóxicos”, além de serem extremamente estáveis quimicamente. Assim,
apresentados como “refrigerantes seguros”, tiveram um sucesso comercial muito grande
e em pouco tempo foram estabelecidos como os refrigerantes mais utilizados na grande
maioria das aplicações domésticas e comerciais, e também em várias aplicações
industriais. Naquele tempo os problemas de vazamentos de CFCs para atmosfera não
eram de muita importância, senão pelo aspecto econômico, de forma que era comum a
substituição de toda carga de refrigerante mais de uma vez por ano em vários tipos de
instalações.
Durante este tempo, a amônia como refrigerante, sofreu pressões, mas manteve sua
posição, principalmente nas grandes instalações industriais, onde os fabricantes de
equipamentos e usuários operadores das instalações, os quais sabiam que, apesar das
desvantagens (principalmente a toxicidade), este era o melhor refrigerante do ponto de
vista termodinâmico e também econômico. Além disso, torna-se em vantagem o forte
cheiro e a irritação por ela provocada em concentrações ainda não perigosas fazendo a
amônia um refrigerante seguro. Apesar do título “refrigerante seguro” dado aos fluidos
halogenados, deve-se levar em conta que os mesmos também são tóxicos, ainda que em
menor potencial. Além disso, o número de acidentes fatais provocados por fluidos
halogenados ao longo da história da refrigeração é, em alguns países da Europa, maior
do que os acidentes fatais envolvendo amônia, sendo que a maioria dos acidentes com
fluidos halogenados devia-se ao fato dos mesmos não possuírem cheiro e serem mais
pesados que o ar.
Com a teoria sobre a destruição da camada de ozônio em 1974 (Rowland-Molina) (2), que
resultou no Protocolo de Montreal em 1987, ratificado hoje por mais de 180 países em
todo mundo, os CFCs saíram do cenário da refrigeração e estão praticamente eliminados.
Os HCFCs (ex.: R-22, R-123), os quais no fim da década de 80 ainda eram considerados
parte da solução, também já têm o seu “phase-out” estabelecido para 2030, um tempo
razoável, mas que por uma questão de marketing e desconhecimento são muitas vezes
“confundidos” com os CFCs de forma que também estão sendo evitados em algumas
aplicações.
Instalações com Amônia – Parte I Pag.1/89

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De fato, os HCFCs ainda não foram eliminados por causa de pressão dos EUA e de países
em desenvolvimento, os quais ainda não estão preparados para uma alteração mais
radical. Nos países europeus, no entanto, independente do protocolo de Montreal, os
HCFCs também já foram eliminados.
Surgiram então os HFCs (ex. R-134a, e os “blends” R-404A, R-407C, R-410A, etc.), os quais
não destroem a camada de ozônio. Porém já enfrentam uma outra grande polêmica que
é o Efeito Estufa (“Greenhouse Effect”) e ainda sofrem pressão das correntes ecológicas
“Verdes”, uma vez que são produtos químicos com efeitos não totalmente conhecidos
para a natureza.
Diante deste quadro, a amônia, juntamente com os hidrocarbonetos, o dióxido de carbono
e até mesmo a água ganham força e passam a ser chamados de refrigerantes naturais
(porque existem naturalmente no planeta), sendo os países europeus os seus maiores
defensores. De fato, muita pesquisa e desenvolvimento tem acontecido e até projetos
reais, os quais além de utilizarem refrigerantes naturais, se propõe a reduzir o consumo
de energia, fator importante no problema do Efeito Estufa, uma vez que na maioria dos
países do hemisfério norte, a energia elétrica é obtida principalmente das usinas de
carvão, o qual é o principal agente contribuinte (em termos de quantidade liberada) para
o aquecimento do globo.
Considerando ainda que durante todo este século a amônia nunca deixou de ser utilizada,
ela apresenta uma grande vantagem, uma vez que houve um alto desenvolvimento
tecnológico no sentido de diminuir a sua carga em instalações e garantir operações
eficientes e seguras. Ao longo desse tempo houve também uma ênfase em estabelecer
cuidados com a operação de uma instalação de amônia e o seu manuseio.
O crescimento da utilização da amônia como refrigerante desde então pode ser verificado
nos quadros abaixo:
100%
HCs /
90%
HFCs
80%
CFCs /
70%
60%
50%
R-717 -
40%
30%
20%
10% R-717 -
0%
1992 1996 2000 2004 2010 2020
Gráfico 01 - Tendência da Evolução do Mercado de Refrigeração Industrial na Europa (3)

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2. Características da Amônia
Amônia (NH3 – R-717), na CNTP (Condição Normal de Temperatura e Pressão) se
apresenta como um gás incolor, mais leve que o ar (apenas 9 gases na atmosfera são mais
leves que o ar, sendo a Amônia o 5º) e possui um odor muito forte, que é facilmente
perceptível, mesmo em concentrações muito pequenas no ar (desde 5 ppm).
Amônia é um gás produzido naturalmente no processo biológico e é parte importante do

ciclo do nitrogênio na terra. O volume de Amônia produzido pelo homem é equivalente
a apenas 3% da quantidade total presente na natureza e o volume utilizado para sistemas
de refrigeração é de cerca 0.5% do total produzido pelo homem. Além disso, a Amônia é
altamente solúvel em água formando uma solução conhecida como Hidróxido de
Amônio, ou no Brasil, amoníaco, (NH4OH), normalmente utilizado em limpeza
doméstica.
Comercialmente a amônia é produzida a partir da combinação de nitrogênio livre com

hidrogênio a alta pressão e alta temperatura, na presença de um catalisador. O processo
mais utilizado é o que utiliza o método Haber-Bosch, desenvolvido em 1913. A amônia
anidra requerida para os sistemas de refrigeração deve possuir um grau de pureza de
99.95%, com uma concentração de água de 33 ppm máx.
2.1. Propriedades Gerais

Fórmula Molecular NH3
Nr. do Refrigerante ASHRAE Standard 34-2007 R-717
Nr. CAS 7664-41-7
Classificação de Segurança ASHRAE Standard 34-2007 B2
Estado padrão gás
Cor padrão Incolor
Peso Molecular kg/kmol 17.03
Pressão crítica kPa 11417
Temperatura crítica ºC 133.0
Volume crítico m3/kg 0.00425
Calor de Formação kJ/kmol - 45889
Energia Livre de Formação kJ/kmol - 16341
Coeficiente de Expansão Térmica (Líquido) m3/ºC.kg 1.04 x 10-5
pH @ 21ºC -- 11.6
Velocidade do Som no Gás @ 0.0ºC m/s 415
Velocidade do Som no Líquido m/s 1494
Ponto de Ebulição @ 101.325 kPa ºC -33.3
Calor Latente @ 101.325 kPa kJ/kg 1369.5
Ponto de Fusão ºC -77.7
Ponto de Ignição ºC 651.1
Calor de Combustão kJ/kg 18610
Energia Mínima de Ignição MJ 66.0
Limite Inferior de Inflamabilidade % 15-16
Limite Superior de Inflamabilidade % 25-28

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2.2. Propriedades Líquido Saturado

Calor Viscosidade Condutiv.
Temperatura Pressão Entalpia Densidade
Espec. Dinâmica Térmica
(ºC) (kPa) (kJ/kg) (kg/m3) (kJ/kg.K) (cP) (W/m.K)
-50.0 40.8 276.3 702.167 4.395 0.3213 0.6540
-40.0 71.7 320.3 690.102 4.428 0.2891 0.6305
-35.0 93.1 342.4 683.963 4.445 0.2742 0.6188
-33.33 101.325 357.3 681.896 4.450 0.2694 0.6150
-25.0 151.5 387.0 671.454 4.476 0.2467 0.5956
-20.0 190.1 409.4 665.074 4.492 0.2340 0.5841
-10.0 290.8 454.5 652.040 4.525 0.2105 0.5610
0.0 429.4 500.0 638.599 4.561 0.1894 0.5381
10.0 615.0 545.9 624.698 4.601 0.1704 0.5153
20.0 857.4 592.1 610.267 4.651 0.1533 0.4926
30.0 1166.9 639.0 595.223 4.712 0.1380 0.4698
35.0 1350.4 662.6 587.439 4.749 0.1309 0.4584
40.0 1554.9 686.5 579.460 4.791 0.1241 0.4470
50.0 2033.1 734.9 562.839 4.896 0.1117 0.4241
2.3. Propriedades Vapor Saturado

Calor Viscosidade Condutiv.
Temperatura Pressão Entalpia Densidade
Espec. Dinâmica Térmica
(ºC) (kPa) (kJ/kg) (kg/m3) (kJ/kg.K) (cP) (W/m.K)
-50.0 40.8 1691.3 0.381 2.156 0.00854 0.01671
-40.0 71.7 1707.5 0.645 2.232 0.00891 0.01773
-35.0 93.1 1715.3 0.823 2.271 0.00909 0.01826
-33.33 101.325 1717.8 0.891 2.290 0.00915 0.01844
-25.0 151.5 1729.9 1.298 2.368 0.00944 0.01938
-20.0 190.1 1736.8 1.606 2.416 0.00962 0.01998
-10.0 290.8 1749.6 2.394 2.545 0.00998 0.02127
0.0 429.4 1761.0 3.460 2.663 0.01035 0.02272
10.0 615.0 1770.8 4.870 2.813 0.01072 0.02438
20.0 857.4 1779.1 6.698 2.990 0.01111 0.02629
30.0 1166.9 1785.5 9.034 3.180 0.01153 0.02854
35.0 1350.4 1788.0 10.424 3.300 0.01174 0.02982
40.0 1554.9 1790.0 11.983 3.408 0.01197 0.03121
50.0 2033.1 1792.2 15.678 3.665 0.01244 0.03440
2.4. Impacto ao Meio-Ambiente

Amônia não destrói a camada de ozônio (ODP= 0) e, por ter um tempo de vida muito
curto na atmosfera (máximo 15 dias), também não contribui para o efeito estufa (GWP=0).

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Devido às suas excelentes propriedades termodinâmicas, a Amônia requer menos

energia primária para produzir uma certa capacidade de refrigeração do que quase todos
os outros refrigerantes, de forma que o efeito indireto do aquecimento global (expresso
na equação do TEWI – Total Equivalent Warming Impact), que considera ainda o
consumo de energia do ciclo de refrigeração, também é um dos mais baixos disponíveis.
2.5. Inflamabilidade
A Amônia é considerada um fluido inflamável, porém em uma faixa muito restrita. Os
limites de inflamabilidade da Amônia na pressão atmosférica são 15-16% (Limite Inferior)
e 25-28% (Limite Superior) em volume no ar, com ponto de ignição de 651ºC. Esses limites
associados ao baixo calor de combustão, reduzem em muito o potencial de
inflamabilidade da Amônia. Conforme o ANSI/ASHRAE 34-2007 a Amônia é
classificada como um fluido do Grupo B2 (alta toxicidade e baixa inflamabilidade).
Quando a sala de máquinas atende os requisitos de ventilação do ANSI/ASHRAE
15-2007 e da NBR 16069 (Seções 8.11 e 8.12) ou do ANSI/IIAR 2-2008 (Section 13.2), esta
não será classificada como área explosiva (conforme Zona 2, Grupo IIA da NBR IEC
60079-10 ou Classe I, Grupo D, Divisão 2 do NFPA 70-2002)
Na faixa de concentração entre 15% e 28 % podem ocorrer explosões em espaços fechados,

apresentando propagação horizontal. Contudo, uma vez que a energia e a temperatura
de ignição são relativamente altas, estas explosões só ocorrem em operações de corte ou
solda em vasos purgados incompletamente, ou por centelhas elétricas de alta energia em
locais mal ventilados.
Com a mistura Amônia–Ar dentro dos limites de flamabilidade e na temperatura de auto-
ignição para é 651ºC, a energia mínima para ignição é de 66.0 mJ.
Várias investigações realizadas [3], [8] mostraram que:

• Em ambientes abertos só é possível manter amônia em chama quando a mesma
evapora muito rápido e o fogo é mantido. Quando a amônia se encontra no estado
líquido na pressão atmosférica e a mesma está em equilíbrio com o ambiente (ex.
dentro de um vaso aberto após um vazamento e já em equilíbrio com a atmosfera, ou
em forma de poça), é impossível obter a ignição da mistura amônia gás com o ar uma
vez que a sua concentração está abaixo do limite inferior de flamabilidade (15-16%).
• Em ambientes fechados sem ventilação adequada é possível obter a ignição de uma
mistura amônia-ar dentro dos limites de flamabilidade através de uma faísca elétrica,
ou de uma chama constante. Portanto, um ambiente fechado representa um perigo
de incêndio, e neste caso, a sala deve ser projetada para uma ventilação que atenda
requisitos mínimos de dispersão. O IIAR Bulletin 111 – 2002, trata das
recomendações necessárias para um projeto adequado para ventilação de salas de
máquinas em ambientes fechados.
• A razão de combustão é 50 vezes mais lenta que um gás combustível (GLP). O poder
de explosividade é 1/7 comparado com a explosão do GLP.

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• A influência do óleo lubrificante nos limites de flamabilidade irá depender do tipo de

óleo e da concentração do óleo na amônia. Para óleos minerais ocorre uma mínima
redução no limite superior porém, reduz sensivelmente o limite inferior (LII ~12%)
até uma concentração de 10% em peso de óleo na amônia, o qual volta a subir pouca
coisa para concentrações maiores. Considerando um óleo sintético com base poliol-
éster a redução é significante para os dois limites, mesmo em altas concentrações de
óleo (30%), porém a faixa entre os limites praticamente se mantém, como mostra a
tabela abaixo:
Óleo POE (% Massa) 10.0 20.0 30.0

Amônia LII (% v/v) 12.5 9.6 8.7
Amônia LSI (% v/v) 28.0 27.0 24.9
• A presença de umidade reduz a possibilidade da ignição da amônia no ar. O gráfico

01 mostra a influência do vapor d’água sobre a flamabilidade de misturas amônia-ar.
Os valores indicam que, a 25ºC todas as misturas com concentração de vapor d’água
maior do que 8.2% não são inflamáveis. Por isso também é importante a utilização de
chuveiros om aspersão de água em locais estratégicos da instalação.
14.0
T = 25ºC
T = 65.5ºC
12.0
Concentração de Vapor D'Água (% v/v)
T = 79.5ºC
10.0
NÃO FLAMÁVEL
8.0
6.0
4.0 FLAMÁVEL
2.0
0.0
15.0 17.0 19.0 21.0 23.0 25.0 27.0 29.0 31.0
Concentração de Amônia (% v/v)
Gráfico 01 – Influência do Vapor D’Água na Flamabilidade de Misturas Amônia-Ar.
Como primeira medida num eventual combate a incêndio deve-se interromper o fluxo
de gás. Água poderá ser utilizada para manter resfriadas as partes da instalação e
equipamentos de estocagem, porém apenas através de jatos de mangueiras de incêndio.
A água deverá ser utilizada apenas em casos de vazamento de vapor ou para dispersão
final de “poças” de amônia no solo. Não se deve utilizar água para dispersão de
vazamento de líquido nem nas áreas onde haja tanques (diques) de contenção com
amônia líquida.

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De acordo com o EN 378-2007 (Part 3 – Section 5.17.2.3) não é permitido o uso de

“sprinklers” (com água) em salas de máquinas para sistemas de refrigeração por amônia.
Recomenda-se o uso de “sprinklers” ao redor da sala de máquinas, para diminuir a
propagação de uma nuvem tóxica em caso de vazamento, pois em caso de vazamento de
amônia líquida, se a vazão de água não for muito grande haverá uma forte reação da
água com a amônia resultando no aumento da nuvem tóxica pela evaporação da amônia.
Neste caso, para extinção direta do fogo recomenda-se pó químico ou dióxido de carbono
(CO2).
A NBR 16069 (item 8.12j) estabelece ainda que em sistemas que utilizam Amônia como
fluido frigorífico não se devem utilizar dispositivos de proteção contra incêndio com
chuveiros do tipo “sprinkler” com acionamento automático. Caso requerido, o controle
para acionamento destes dispositivos deve ser manual remoto e localizado do lado de
fora da sala de máquinas. Não se deve acionar estes dispositivos em caso de vazamento
de amônia líquida na sala de máquinas.
Os indivíduos envolvidos no combate ou nas manobras de emergência deverão ter

chuveiros com ducha forte de água disponíveis.
2.6. Toxicidade
Tanto a amônia gasosa como a líquida são produtos extremamente irritantes. O odor
agressivo provocado pela amônia é uma característica significativa. Devido à grande
facilidade em se dissolver na água, a amônia acaba se impregnando na pele, na mucosa
das narinas, na garganta e nos olhos. Isto provoca uma irritação muito forte e por reflexo
condicionado os olhos se fecham e fica difícil a respiração.
Em concentrações mais altas ocorre um efeito corrosivo na mucosa das narinas

provocando além da dificuldade da respiração, dor no peito, tosse e dispnéia. Em
concentrações muito altas, pode provocar parada respiratória e mesmo depois de horas
da exposição pode ocorrer endema pulmonar. Mas se logo após os sintomas desaparecem
(tosse, dor no peito) isto indica que não há maiores riscos.
A NR-15, estabelece que o valor Limite de Tolerância de exposição de um trabalhador a

um ambiente contaminado com Amônia, durante uma jornada de trabalho semanal de
48 horas, é de apenas 20 ppm em volume no ar. Os valores limites na maioria dos outros
países está entre 25-35 ppm (40 horas) e um limite máximo de exposição 35-50 ppm por
15 minutos durante a jornada de trabalho. O valor estabelecido como limite de risco de
vida imediato, de qualquer pessoa exposta a um ambiente com Amônia por mais de 30
minutos, é de 500 ppm.
Amônia líquida ou o gás a baixa temperatura podem causar fortes queimaduras na pele
caso não haja nenhuma proteção. Também a solução aqua-amônia pode provocar
queimaduras devido ao pH alto da solução, portanto, após uma purga de amônia em um
tanque com água, deve-se tomar muito cuidado com o esvaziamento do mesmo.

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Normalmente seu odor característico e desagradável propicia amplo aviso antes que
qualquer condição perigosa exista. Pode ser detectada pelo olfato humano já a partir de
10 ppm, mas os operadores de plantas acabam se acostumando com concentrações de até
100 ppm sem efeitos desagradáveis.
O quadro a seguir apresenta as conseqüências provocadas por vazamentos em várias

concentrações de amônia no ar ambiente.
Concentração Efeitos Provocados no Ser Humano

Tempo de Exposição
(ppm) (v/v) Sem Proteção
O odor já é percebido pela maioria das
pessoas. Em temperaturas abaixo de 0ºC a
25 Ilimitado
partir de 5 ppm já se pode notar o cheiro.
35 (OSHA) 8 horas por dia por uma semana.
TLV – Threshold Limit Value*
20 (NR-15) Para NR-15, 48 horas semanais
O odor já chega a ser significativo. Pessoas Não permaneça mais do que o

50 (OSHA)
não acostumadas reagem e saem fora da necessário. O valor de tempo para
área. STEL – Short Term Exposition Limit*. o STEL é de 15 min.
Ainda não provoca nenhum efeito perigoso

Abandone a área assim que
100 à saúde humana. Porém o odor começa a ser
possível.
intolerável.
Em situações normais, não provoca
Irritação imediata nos olhos, nas narinas e
400-700 males maiores até 1 hora de
nos órgãos respiratórios.
exposição.
Tosse, irritações sérias nas narinas, nos 1/2 hora de exposição pode
1700
olhos e nos órgãos respiratórios. provocar sérios danos à saúde.
Tosse, irritações sérias nas narinas, nos Concentrações fatais. Morte em 1/2
2000-5000
olhos e nos órgãos respiratórios. hora.
>5000 Paralisia, sufocação. Letal em poucos minutos.
Em termos de risco social crônico, foram estabelecidos os seguintes limites de exposição

à amônia por inalação [3]:
Parâmetro ppm Referência

LT 20 NR-15
TLV-TWA 35 OSHA
TLV-STEL 50 OSHA
IDLH 500 (30 min) NIOSH
Onde:
LT: Limite de Tolerância – Para 48 horas/semana, conforme a NR-15.

TLV: Valor máximo admissível (Threshold Limit Value)
TWA: Valor médio no tempo (Time Weighted Average) para um período de 8
horas/dia ou, ao qual todos os trabalhadores podem estar repetidamente
expostos, dia após dia, sem efeitos adversos.

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STEL: Valor máximo para período curto de exposição (Short Term Exposure
Limit) ao qual os trabalhadores podem ser expostos por um periodo de até
15 min contínuos, sem sofrer irrítação, alteração crônica ou irreversível de
tecidos, ou narcose.
IDLH: Limite de exposição sem risco de vida ou danos à saúde (Immediately
Dangerous to Life and Health) ao qual os trabalhadores podem ser expostos
por um periodo de até 30 min contínuos sem risco de vida ou efeitos
permanentes à saúde.
Os sintomas de intoxicação são os seguintes:
• Ulceração da conjuntiva e da córnea (conjuntivitis agudas), provocando a opacidade

da córnea e do cristalino, podendo comprometer a visão.
• lrritação e queimaduras da pele e das mucosas do aparelho digestivo e respiratório,
podendo provocar úlceras internas se não houver tratamento rápido.
• Dores de cabeça.
• Salivação excessiva, enjôo e vômitos.
• Tosse forte com sensação de afogamento.
• Bronquite e hemoptise.
• Edema pulmonar.
As curvas Probit em função da concentração de amônia, para tempos de exposição de 3,

10 e 30 minutos são mostradas a seguir:
Danos a Pessoas Devido à Intoxicação

(3 minutos de exposição)
60
50
Danos Letais (%)
40
30
20
10
0
0 5000 10000 15000 20000
3
Concentração (mg/m )
Gráfico 02 - Curva Probit de letalidade em função da concentração de amônia para um tempo de exposição
de 3 minutos.

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100
90
80
Danos Letais (%)
70
60
50
40
30
20
10
0
0 5000 10000 15000 20000
3
de 10 minutos.

100
90
80
Danos Letais (%)
70
60
50
40
30
20
10
0
0 5000 10000 15000 20000
3
de 30 minutos.

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2.7. Reatividade
A Amônia é uma base muito forte e reage com ácidos e gases ácidos para formar sais
amoniacais. O calor resultante dessa neutralização é considerável, e as reações podem se
tornar violentas, requerendo meios imediatos de resfriamento.
A Amônia, em presença de água, dissolve muitos óxidos e hidróxidos metálicos, bem

como muitos sais que são insolúveis em água. Reage prontamente com muitas
substâncias orgânicas e inorgânicas e sua reatividade é considerada um fator principal
quando se trata de estocagem e transporte.
Da reação com halogênios, hipocloritos, mercúrio, ácido nítrico, óxidos de nitrogênio e

alguns compostos orgânicos podem se formar compostos instáveis e explosivos. Certos
óxidos metálicos, notadamente a prata, mercúrio, chumbo e cádmio podem formar
nitretos ou azetos, que podem explodir após secar.
O cobre e todas as suas ligas, e zinco e cádmio são prontamente atacadas pela Amônia. A
Amônia, bem como diversos outros compostos nitrados causam grave corrosão sob
tensão no cobre e em todas as ligas a base de cobre, que devem portanto serem evitadas
para o contato com qualquer fluido contendo mesmo ínfimas quantidades de amônia.
A Amônia anidra também pode causar corrosão sob tensão no aço-carbono, portanto, é
requerido o uso de chapas de aço carbono adequadas para sistemas de refrigeração com
Amônia. Em qualquer caso, a contaminação com ar, óleos, dióxido de carbono, etc, agrava
sensivelmente o problema; em compensação, a adição de pequena quantidade de água
inibe a corrosão sob tensão.
De acordo com o ANSI/ASME Standard B31.5 - 2006, é proibido o uso de tubos com
costura em sistemas de refrigeração com Amônia, incluindo toda tubulação e serpentinas
ou tubos de trocadores de calor.
O Teflon, a Buna N, o Neoprene e as Borrachas Butílicas e Nitrilicas são polímeros

aceitáveis para serviços com amônia, particularmente como vedação. Resinas de
poliéster, borrachas polisulfonadas, viton, e resinas fenólicas não devem ser usadas. PVC
não plastificado é aceitável, mas com temperaturas inferiores a 0ºC se torna quebradiço.

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2.8. Compatibilidade
Amônia reage com uma grande quantidade de substâncias, sendo incompatível com
cobre, zinco e ligas de cobre uma vez que ocorre corrosão. Amônia é compatível com
alumínio, aço carbono, aço inox, ferro-fundido. Em algumas ligas de aço pode haver
trincas de corrosão por stress caso a amônia seja totalmente anidra. A presença de 0.2%
de água pode evitar esta corrosão.
Amônia é solúvel em água, álcool, éter e vários outros solventes orgânicos. É
praticamente não miscível com quase todos os óleos lubrificantes, apesar de arrastar o
óleo (por velocidade) na tubulação do circuito frigorífico (Óleos PAG – com base
Poliglicol – são miscíveis com amônia).
Amônia possui vários graus de compatibilidade com elastômeros que são utilizados
como juntas de vedação e assentos de válvulas. A seguir uma tabela que apresenta a
compatibilidade e limitações da amônia com alguns elastômeros.
Material Compatibilidade
Borracha Natural Não recomendável.
Neoprene Aceitável. Faixa de temperaturas de operação : -40ºC a 80ºC.
Borracha Nitrílica Não recomendável.
Etileno-Propileno Aceitável. Faixa de temperaturas de operação : -40ºC a 150ºC.
Poliuretano Não recomendável.
Borracha Butílica Aceitável. Faixa de temperaturas de operação : -30ºC a 150ºC.
Silicone Não recomendável a baixas temperaturas.
Teflon Altamente compatível e recomendável para o assento das
válvulas em toda faixa de operação do teflon.
Viton Não recomendável.
3. Amônia x Halogenados
Como já mencionado, devido ao problema da destruição da camada de ozônio e do efeito
estufa, a amônia volta a ser considerada uma alternativa vantajosa em muitas aplicações
onde antes só eram utilizados refrigerantes halogenados (CFCs e HCFCs). Os novos
HFCs ainda não atendem todas as aplicações cobertas principalmente pelo R-22 e pelo R-
502, sem contar que possuem valores de GWP muito altos (Global Warming Potential –
Potencial de Aquecimento Global) e sua utilização ainda é questionada por não serem
totalmente conhecidos. Alguns acreditam que serão uma alternativa intermediária (para
os próximos 50 anos no máximo) e que portanto devem ser evitados sempre quando
possíveis.

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Outros defendem o seu uso (principalmente os EUA onde se encontram os principais

fabricantes), inclusive na substituição da amônia e dos hidrocarbonetos, valendo-se além
dos problemas da toxicidade e flamabilidade, o fator TEWI (fator que considera o efeito
direto – GWP – e o efeito indireto do aquecimento global devido à utilização da energia
a partir das usinas de carvão) o qual infelizmente tem sido manipulado em comparações,
por se tratar de um valor que depende não só do refrigerante, mas principalmente do
equipamento (do seu COP).
A seguir serão abordados três aspectos importantes na comparação da amônia com os
halogenados. Porém, é muito importante lembrar que a utilização da amônia em algumas
aplicações fica restrita sendo necessário alterar, muita vezes, o conceito do sistema, a sua
localização e até mesmo a qualificação do pessoal envolvido na operação do sistema.
Aspectos Ambientais:
A teoria da destruição da camada de ozônio, que gerou toda essa alteração de
refrigerantes no mercado, pode ser resumida através das equações básicas das reações
químicas como descritas abaixo (equação do R-11) :
C–F–(Cl)3  C-F-Cl2 + Cl
Radiação UV +IV
Cada molécula de cloro livre da reação inicial pode reagir milhares de vezes com o ozônio
antes de se tornar menos reativo e esse ciclo poder durar centenas de anos.
Cl + O3  ClO + O2
ClO + O  Cl + O2
A radiação solar atinge a atmosfera através de radiação ultravioleta entre outras.
Considerando que as formas de energia são basicamente transformadas em calor, a
radiação será refletida da superfície da terra como radiação infravermelho juntamente
com o calor gerado pela atividade humana. No entanto, o CO2, o Metano (CH4), os CFCs,
HCFCs, e também HFCs liberados para a atmosfera formam um escudo que bloqueia a
emissão da radiação para o universo provocando o aquecimento do globo, o chamado
efeito estufa.

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A seguir valores de ODP e GWP de alguns fluidos refrigerantes:
Refrigerante ODP GWP

1 – CFC
R-11 1.00 3500
R-12 1.00 7300
R-502 (R22/R115) 0.34 4300
2 – HCFC
R-22 0.055 1500
R-123 0.02 85
3 – HFC
R-23 0.0 12000
R-32 0.0 650
R-134a 0.0 1200
R-143a 0.0 2900
R-507 (R125/R143a) 0.0 3800
R-404A (R125/R143a/R134a) 0.0 3700
R-407C (R132/R125/R134a) 0.0 1600
R-410A (R32/R125) 0.0 1900
4 – Inorgânicos
R-717 0.0 0.0
R-718 0.0 0.0
R-290 0.0 3.0
R-744 0.0 1.0
ODP – Potencial de Depleção do Ozônio (Ozone Depletion Potential)

GWP – Potencial de Aquecimento do Globo (Global Warming Potential)
Comparado com o CO2 para um ciclo de vida de 100 anos.
Pode-se observar claramente que a amônia, além de ser um refrigerante natural, tem uma
grande vantagem sobre os halogenados, por ser um dos poucos refrigerantes que
possuem GWP=0 e como já mencionado, possui um dos menores TEWI. Portanto,
considerando aspectos ambientais globais, amônia é um dos melhores refrigerantes.
No entanto, analisando aspectos locais, a toxicidade da amônia apresenta uma grande

desvantagem (os efeitos já foram mencionados acima), principalmente sob uma análise
superficial.
Enquanto que o TLV da amônia é de 35 ppm, para a maioria dos halogenados o valor é
de 1000 ppm (o R-123 possui um TLV = 30 ppm). Porém não se pode esquecer que amônia
é mais leve que o ar, contra os halogenados, os quais são, em média, 5 vezes mais pesados
que o ar. Além disso, o odor da amônia é um sinal de advertência, enquanto que os HFCs
não possuem cheiro.

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Vale ainda observar que até agora não existe uma legislação sobre a utilização, operação
e requisitos de segurança de um sistema de refrigeração (existe uma resistência até por
parte de órgãos fiscalizadores quanto a sistemas com amônia). Porém, lembrando-se que
os halogenados são mais pesados que o ar, e que existem várias instalações espalhadas
no Brasil em edifícios comerciais e shopping centers que se localizam em áreas fechadas
e operadas por pessoas que desconhecem os efeitos da toxicidade dos halogenados, tais
instalações muitas vezes possuem um potencial de risco maior do que instalações de
amônia localizadas em locais abertos e com vários sistemas de segurança.
Características de Operação:
Várias são as diferenças entre um sistema com amônia e um sistema operando com
halogenados. Seja comparando instalações, ou equipamentos compactos pode-se
salientar vários aspectos :
 Os componentes do sistema não utilizam cobre como material, o que é uma

característica favorável aos halogenados, principalmente quando se considera
trocadores “Shell-and-Tube” utilizando tubos com superfícies aletadas integralmente,
as quais aumentam a eficácia dos mesmos. No caso da amônia normalmente se utiliza
tubos de aço carbono, os quais, quando aletados, ficam bem mais caros não sendo
economicamente vantajoso. Porém, os altos valores dos coeficientes de transferência
de calor da amônia comparado com os dos halogenados são superiores à
desvantagem da área de troca.
 A detecção de vazamentos é fator importante na operação de uma instalação e no caso

da amônia isto se faz com grande facilidade, pois o seu odor é muito característico. Os
halogenados são inodoros, o que era um argumento de venda no passado. No entanto,
são vários os exemplos de grandes vazamentos de halogenados sem detecção,
resultando em perdas consideráveis de capacidade forçando reparos emergenciais
muito caros. Além disso há vários casos de asfixia de operadores por vazamentos de
halogenados, os quais deslocam o ar do ambiente porque são mais pesados.
 A contaminação com água é indesejável para qualquer refrigerante, podendo a

mesma causar reações químicas no óleo, e a formação de ácidos orgânicos. Em alguns
refrigerantes a água se separa e em temperaturas abaixo de 0ºC, pode provocar o
bloqueio da válvula de expansão devido ao congelamento. No caso da amônia, a água
permanece solúvel e não congela, da mesma forma, o efeito da contaminação é bem
menor no caso da amônia. É normal não se utilizar filtro secador em instalações com
amônia. Mais adiante será discutido os efeitos da contaminação excessiva com água
em um sistema de refrigeração.

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 Normalmente os sistemas que utilizam amônia são inundados (mesmo em chillers), o

qual apresenta muitas vantagens com relação a um sistema com expansão seca. Duas
desvantagens seriam : a carga de refrigerante e o retorno do óleo, mas, quando se trata
de amônia, ambos não chegam a ser um problema, antes, podem até ser uma
vantagem. No caso da carga de refrigerante, o sistema inundado por ser muito mais
eficiente, reduz a área de troca e, por conseqüência, reduz também o volume de
refrigerante. Tanto é que em chillers com trocadores a placas (PHE), os sistemas
inundados possuem cargas de refrigerantes menores do que com expansão seca.
O retorno de óleo, obrigatório em sistemas inundados com halogenados, é opcional
em sistemas com amônia já que a mesma não é miscível com o óleo, e nesse caso o
óleo é apenas drenado. Caso se queira fazer um retorno automático, o mesmo se torna
simples, uma vez que todo o óleo se separa da amônia no fundo do evaporador ou do
separador de líquido.
Chillers utilizando PHEs em sistemas com expansão seca por meio de válvula de
expansão eletrônica (modulante) e utilizando óleos PAO ou até PAG (solúveis em
amônia) já estão disponíveis, porém as comparações não apontam para vantagens
senão por razões de estética do equipamento, a qual a cada dia se torna um fator mais
importante.
 Como já referido, a amônia não é miscível com o óleo (exceto PAG). Normalmente
isto é uma vantagem para a amônia, uma vez que com os halogenados, os óleos têm
comportamentos que ora são miscíveis, ora não, ou ainda parcialmente miscíveis. Por
isso, o tratamento do problema é diferente. Além do aspecto do retorno do óleo, o
separador de óleo (principalmente em sistemas com compressores parafusos) é bem
mais eficiente (sendo normalmente de menor tamanho) e quanto mais baixa for a
temperatura de descarga, menor é o arraste do óleo para o sistema, enquanto que na
maioria dos HFCs é necessário se utilizar um óleo mais viscoso e provocar uma
temperatura de descarga mais alta para diminuir a solubilidade do óleo no
refrigerante para se obter uma melhor separação. Com isso verifica-se que o resfriador
de óleo em sistemas com HFCs é menor do que em sistemas com amônia.
 A alta temperatura de descarga pode ser um problema, principalmente em

compressores recíprocos, a qual chega a ser um limitante nas condições de operação.
A maioria dos compressores trabalha com temperaturas de até no máximo 150ºC,
acima da qual o sistema de resfriamento das tampas e do óleo (normalmente resfriado
a água) se torna dificultoso. Além disso, o arraste de óleo se torna excessivo e é comum
se observar a pintura externa do compressor queimada facilitando a corrosão externa
do mesmo. No entanto, em condições de operação normais (100ºC-120ºC), o calor
disponível no desuperaquecimento é mais “rico” . Em um sistema com recuperação
de calor (ex. pré-aquecimento de água para caldeira ou para outros processos), para
uma temperatura final da água de 60ºC , a capacidade de aquecimento em sistemas
com amônia é cerca de 15% a 25% maior do que os halogenados.

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 Para uma mesma capacidade e condições de operação, a carga de refrigerante em um

sistema com amônia é bem menor que a carga de um sistema com halogenado. A
carga de amônia é de apenas 30% a 50% da carga de halogenado.
 As linhas de refrigerante são menores (normalmente 1 a 2 diâmetros abaixo) e além

disso, as perdas são menores, o que significa melhor eficiência do ciclo e menor risco
de “flash-gas” na linha de líquido. A seguir, um comparativo de capacidades
máximas de refrigeração para linhas de sucção, descarga e de líquido :
Diam. Nom. Sucção Descarga Líquido

(mm) (Capacidade – kW) (Capacidade – kW) (Capacidade – kW)
R-717 R-22 R134a R-717 R-22 R134a R-717 R-22 R134a
40 68.9 35.3 20.0 191.4 75.2 51.9 423.4 113.7 105.0
50 133.2 68.1 38.6 368.8 145.0 100.0 697.8 187.5 173.0
80 376.2 191.5 109.0 1040 407.4 281.0 1536 412.7 380.0
100 768.2 390.3 222.0 2120 825.4 573.0 2400 711.2 655.0
T = 0.04ºC/m para R-22 e R-134a T = 0.02ºC/m para R-717

Tev = -10ºC / Tcd= +35ºC
 Os separadores de líquido são cerca de 30% a 40% menores em sistemas com amônia
quando comparados com os halogenados.
 As rotações máximas para compressores recíprocos são mais altas com amônia,
normalmente 1500 rpm, contra 1200 rpm para os halogenados.
 Os limites de operação são favoráveis aos halogenados no caso dos compressores

alternativos devido ao problema da temperatura de descarga.
Relação de Temp. Evap. Min.

Temp. Desc. Max.
Refrigerante Compressão (ºC)
(ºC)
(Pdes/Psuc) max. (para Tcd = 35ºC)
R-717 8.0 – 9.0 -23.0 a -25.0 150.0
R-22 10.0 -34.0 120.0
R-134a 12.0 -33.0 130.0
R-507 14.0 -43.0 120.0
R-404A 14.0 -43.0 120.0

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Desempenho:
 Coeficientes de Transferência (10,11):
Tipo de Fluxo R-717 R-22 / R-134a R-404A

Condensação no Casco 7500 – 11000 1800 – 5000 1400 – 3000
Condensação nos
4200 – 8500 1400 – 2000 1200 – 1600
Tubos
Condensação PHE
15000 – 26000 3500 – 7500 3000 – 6500
Evaporação Inundada
2300 – 8000 1400 – 2000 1000 – 2500
no Casco
3100 – 5000 1500 –2800 1500 – 3200
nos Tubos (c/ bomba)
12000 – 22000 3200 – 6500 3500 – 7000
PHE
 Coeficiente de Performance (COP) :

1.050
1.000 R-
0.950
R-22
0.900
COP (%)
0.850
R-
0.800
R-
0.750
0.700
-35.0 -30.0 -25.0 -20.0 -15.0 -10.0 -5.0 0.0 5.0
Temperatura de Evaporação (ºC)
Gráfico 03 – COP relativo à amônia (%) em compressores parafusos com Tcd = 35ºC
Abaixo de –20ºC foi utilizado sistema com economiser (11)

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O gráfico anterior mostra o comportamento do COP de alguns halogenados

comparados com a amônia em compressores parafusos. A utilização do
“economiser” no sistema melhora no caso do R-22 e do R-404A, porém não afeta a
tendência decrescente do R-134a. É importante mencionar que esta comparação não
é uma “lei de correlação” para qualquer sistema/ equipamento. É comum em
comparações entre halogenados em chillers, o COP do R-134a ser melhor que a do R-
22 em condições de ar condicionado (Tev ~ 4.0ºC).
 Alternativas para o R-22:

ALTERNATIVAS PARA O R-22
(Compressores Parafuso/Recíproco)
60
50
40
DESVIO RELAC. R-22 (%)
30
20
R-717
10
R-404a
0
R-410a
-10
R-134a
-20
-30
-40
-50
1 2 3 4
CAPAC. C.O.P P.Desc. Custo/Capac.
Gráfico 04 – Refrigerantes Alternativos ao R-22 para Sistemas Industriais.
R-22 R-134a R-404A R-410A R-717
Capacidade 100 65 98 145 114

Consumo 100 69 119 156 106
C.O.P 100 92 83 93 108
kW/TR 0.67 0.73 0.80 0.72 0.62
Evaporador 100 85 96 126 69
Condensador 100 63 105 145 57
Carga Refrig. 100 76 86 127 33
Custo Médio 100 82 116 139 83
Custo/Capac. 100 126 118 95 75
Condições : - Ar Cond. Std ARI - 550-88 - Deslocamento Volumétrico ~ 800 m3/h

- Tev = 3.0°C / Tc = 37.0°C - Trocadores a Placas (PHE)

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4. Aspectos de Projetos em Instalações

O objetivo deste capítulo é chamar a atenção para alguns detalhes importantes no
dimensionamento de equipamentos em um projeto. Não será apresentado um projeto
passo a passo, mas tópicos que devem sempre ser considerados e que muitas vezes são
esquecidos.
4.1. Ciclos Frigoríficos – Características
4.1.1. Ciclo Básico
Figura 01 : Diagrama Pressão x Entalpia associado ao Ciclo Básico de Refrigeração.

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4.1.2. Ciclo de Simples Estágio com Compressor Parafuso e Economiser
Figura 02 : Diagrama Pressão x Entalpia associado a um Ciclo Real de Refrigeração com

Compressor Parafuso.

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4.1.3. Ciclo de Duplo Estágio com Sistema de Circulação por Bomba nos
Evaporadores de Baixa Pressão
Figura 03 : Diagrama Pressão x Entalpia associado a um Ciclo Real de Refrigeração em

Sistema de Duplo Estágio de Compressão e Circulação por Bomba.

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Compressores
4.1.4. Introdução
A escolha do compressor a ser utilizado em uma determinada instalação de refrigeração

é de fundamental importância para a correta operação desta instalação. As opções de
compressores variam em função do tipo de compressor e da capacidade requerida pela
instalação.
Basicamente, existem dois tipos de compressores: os alternativos (também denominados

recíprocos ou de pistão), e os rotativos (que englobam os parafusos e centrífugos). O tipo
de compressor a ser adotado, quase sempre, é definido de forma direta de acordo com a
instalação de refrigeração. Compressores alternativos herméticos, são utilizados em
refrigeração doméstica e de condicionamento de ar de pequeno porte.
Os compressores alternativos semi-herméticos são adotados largamente em instalações

de refrigeração comercial. Existem também compressores do tipo scroll, que são bastante
eficientes em alguns tipos de instalações. Como opção, podem ser utilizados
compressores parafuso de pequena capacidade.
Estas instalações utilizam basicamente, refrigerantes halogenados. As instalações
comerciais de grande porte (ex. os grandes supermercados) adotam ainda, de maneira
geral, o R-22 como fluido refrigerante, porém soluções com R-404A, R-134a, R-407C e
outros “blends” de halogenados começam a ser utilizadas nas instalações mais novas.
A configuração de compressores que ganhou força nos últimos anos, foi a que utiliza
compressores em paralelo. Ao invés de utilizar um único compressor com motor de 60
cv, por exemplo, utilizam-se 3 compressores com motores de 20 cv cada. Isto propicia
uma flexibilidade considerável para o sistema, ocasionando economia de energia em caso
de carga parcial.
A tendência futura do mercado de refrigeração comercial de grande porte aponta para a

diminuição gradativa da quantidade de refrigerante instalada. Desta forma, os sistemas
de resfriamento indireto utilizando um fluido intermediário (brine) começam a ganhar
uma maior participação de mercado e neste conceito sistemas com baixíssimas cargas de
amônia começam a ser viáveis. No sul do Brasil há cerca de 15 instalações de
supermercados com amônia e sistema de resfriamento indireto.
Em instalações de refrigeração industrial, normalmente são utilizados compressores

alternativos abertos ou os do tipo parafuso. A escolha entre ambos, deve ser definida de
acordo com as necessidades da instalação.
Compressores alternativos (de médio e grande porte) possuem um menor consumo de
energia do que os compressores parafusos de mesma capacidade (de pequeno e médio
porte), quando operando em condições de carga parcial. Os compressores parafusos são
muito eficientes em sistemas de grandes capacidades e/ou quando o perfil da instalação
não requer operações do compressor em carga parcial abaixo de 60%.

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A seleção do compressor basicamente é efetuada em função da capacidade frigorífica

requerida em kW (ou kcal/h), e de acordo com as temperaturas de evaporação e
condensação correspondentes. Outros dados que são relevantes e que devem ser
considerados são o superaquecimento do vapor na sucção, o sub-resfriamento do líquido
antes da válvula de expansão e as perdas de carga do refrigerante nas linhas de sucção e
descarga. Deve ser dada atenção especial aos limites de operação permitidos, optando-se
por sistemas de simples ou duplo estágio.
Deverá ser verificada a configuração que melhor atenda aos requisitos da instalação e
que apresente o melhor COP (Coeficiente de Performance). Em todos os casos, é
importante uma análise comparativa de performance entre as possíveis soluções.
COP = Qev / Wcp
Onde:
Qev = Capacidade Frigorífica do Sistema (em kW)
Wcp = Consumo de Potência do Compressor (em kW)
Este aspecto se torna primordial, quando os compressores estão trabalhando grande

parte do tempo em carga parcial.
Em grandes instalações industriais, a análise prévia da melhor configuração de

compressores será fundamental para as condições operacionais e, consequentemente, os
custos de energia elétrica.
4.1.5. Compressores Alternativos ou Recíprocos
Figura 04 - Compressor Alternativo do tipo aberto, com acoplamento direto.

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Simples Estágio
Quando a compressão é efetuada em uma etapa, o compressor é denominado de simples
estágio, conforme verificado na figura a seguir:
Figura 05 - Compressor Alternativo de Simples Estágio.
Duplo Estágio
Quando a razão de compressão é alta (temperatura de evaporação baixa), a eficiência do
compressor diminui, ou seja, consome muita energia para uma potência frigorífica
pequena. Para evitar que isto aconteça, trabalha-se com um ciclo de duplo estágio. O ciclo
duplo estágio caracteriza-se pela compressão em duas etapas, possuindo uma
determinada quantidade de cilindros em baixa pressão e outros em alta pressão. Desta
forma, a descarga dos gases da primeira etapa de compressão, é novamente succionada
e comprimida na segunda etapa de compressão.

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Figura 06 - Compressor Alternativo de Duplo Estágio, com Resfriador Intermediário.
Uma vez que a massa de refrigerante proveniente da compressão no estágio de baixa

pressão, estão na condição de vapor superaquecido, torna-se efetuar um resfriamento
intermediário da massa de refrigerante, antes do mesmo ser novamente comprimido no
estágio de alta.
Este resfriamento é efetuado por:
• Injeção de líquido
• Resfriador intermediário do tipo aberto ou fechado.
Um compressor alternativo é uma máquina que desloca um determinado volume de

refrigerante. O deslocamento volumétrico de um compressor é proporcional à sua
rotação e independente das condições termodinâmicas do refrigerante. Está associado
somente as suas características dimensionais. Para um compressor alternativo este
deslocamento volumétrico é determinado, conforme abaixo:
DV = ( x D2) x C x RPM x 60
4
DV = deslocamento volumétrico em m3/h

D = diâmetro do cilindro em m
C = curso do cilindro em m
RPM = rotações por minuto

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Ou seja, a uma determinada rotação, o deslocamento volumétrico de um compressor é

igual para qualquer refrigerante. Entretanto, o fluxo de massa no compressor depende
do tipo de refrigerante, e das condições de operação do mesmo (temperaturas e pressões).
O compressor alternativo é composto de partes girantes, tais como: pistões ou êmbolos,

bielas e virabrequim. Para melhor entender o funcionamento deste conjunto,
consideremos a figura a seguir:
Figura 07 - Etapas de Compressão do Compressor Alternativo.
Na posição 1, tem início a fase de sucção através da descida do pistão no interior do

cilindro e da abertura da válvula de sucção. Na posição 2, o pistão alcança a parte inferior
do cilindro, definindo o volume interno que será deslocado.
Na posição 3 o virabrequim continua girando e impulsiona o cilindro para a parte

superior, iniciando o processo de compressão, uma vez que a válvula de descarga está
fechada. O mesmo ocorre na posição 4, na qual o processo de compressão está em
andamento.
Na posição 5 ocorre o final da compressão, em virtude da abertura da válvula de descarga

e da liberação do refrigerante.

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4.1.6. Compressores Parafuso - Princípios de Funcionamento
Um compressor parafuso é uma máquina de deslocamento positivo que possui dois

rotores acoplados. O rotor macho (1) – Figura 08– tem um perfil convexo, ao contrário do
rotor fêmea, que possui um perfil côncavo.
Os rotores têm diferentes números de lóbulos. Freqüentemente, os rotores macho têm 4

e os fêmeas 6. Alguns compressores, possuem a configuração 5+7. Qualquer um dos dois
rotores pode ser impulsionado pelo motor. Quando o rotor fêmea é acoplado ao motor
com uma relação entre os lóbulos de 4+6, a capacidade é 50 % maior que o acoplamento
feito no motor macho sob as mesmas condições. O torque é transferido diretamente de
rotor para rotor e o sentido da rotação é fixo.
Figura 08 – Perfis dos Rotores de um Compressor Parafuso.
O ciclo de operação possui três fases distintas :
 sucção;
 compressão;
 descarga.
Sucção
Quando os rotores giram, os espaços entre os lóbulos se abrem e aumentam de volume.
O gás então é puxado através da entrada e preenche o espaço entre os lóbulos, como na
Figura 09. Quando os espaços entre os lóbulos alcançam o volume máximo, a entrada é
fechada.

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Figura 09 - Sucção.
Compressão
Como os rotores continuam a girar, o volume dos espaços entre os lóbulos diminui, como
na Figura 10. O gás permanece confinado nesses espaços e a pressão aumenta.
Figura 10 - Compressão e descarga.
Descarga
Quando os rotores estão na posição g da Figura 10, o gás armazenado entre os lóbulos
alcança a região de descarga e esta é iniciada.

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A posição da porta de descarga determina a razão entre volumes internos (Vi) e, conforme
a Figura 11, para atingir a maior eficiência possível, a razão entre volumes deve possuir
uma relação com a razão entre pressões.
Figura 11 - Volume dos espaços entre os lóbulos.
Vedação
A vedação entre os diferentes níveis de pressão compreende uma estreita faixa entre o
engrenamento dos rotores e a periferia dos mesmos na câmara de compressão. Para
reduzir o vazamento de óleo no engrenamento, e em certos casos refrigerar o gás, o óleo
é injetado na câmara de compressão diretamente. Mais tarde, este óleo é separado do gás
no separador de óleo.
Controle de Capacidade
A capacidade dos compressores parafuso pode ser ajustada de maneira contínua e
pontual desde a capacidade máxima (100%) até um mínimo (em torno de 10-15%),
dependendo das condições de operação. Essa regulagem pode ser feita de várias
maneiras. O princípio básico é colocar uma válvula que regula a passagem de gás para o
interior da câmara de compressão.
Outra solução é o controle da rotação do compressor através de um inversor de

freqüência que pode ser utilizado para uma larga faixa de operação (até cerca de 45% da
carga máxima), sem nenhum mecanismo regulador. Neste caso, a eficiência do
compressor fica bem melhor do que quando o controle é realizado pelo mecanismo
regulador.

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Relação entre Volumes

A seção anterior explicou as diferentes etapas de funcionamento do compressor parafuso
e sua relação entre volumes. Para máxima eficiência, a relação entre volumes “Vi“ deve
ter uma relação fixa com a relação entre pressões (Figura 12):
Figura 12 - Relação de Volumes e Pressão de operação ótima.
Isto significa que a pressão nos espaços entre os lóbulos PK, no instante em que a descarga
é aberta, deve ser a mesma que a pressão na câmara de descarga. Qualquer desvio desta
relação causa perdas no compressor, seja na forma de sobre-compressão (Figura 13) ou
fluxo reverso (Figura 14).
Figura 13 - Perdas causadas por sobre-compressão.

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Figura 14 - Perdas causadas por fluxo reverso.
No passado, necessitava-se de uma ampla faixa de operação (e consequentemente grande

variação da relação entre pressões), e estas eram definidas por diferentes relações entre
volumes (Vi). Usualmente eram fixadas três relações entre volumes e isto requeria três
diferentes modelos porta de descarga para cada compressor.
O controle variável da relação de volumes de um compressor parafuso pode ser contínuo

ou em etapas. Uma variação contínua do Vi requer um avançado controle e sistema de
regulagem. Já a regulagem intermitente pode ser controlada com equipamento simples.
A mudança é controlada por um sensor de posição conectado diretamente ao compressor.
A regulagem intermitente reduz pouco a eficiência, comparada com àquela feita usando
controle contínuo.
4.1.7. Selecionamentos
A seguir serão abordados alguns detalhes importantes a serem considerados no

selecionamento de compressores para amônia em refrigeração industrial.
Perdas do Sistema:
Para o selecionamento correto dos compressores de um sistema de refrigeração deve-se
considerar sempre as perdas de carga nas linhas de sução e descarga, o superaquecimento
na sucção (normalmente não útil) e o sub-resfriamento na linha de líquido, que
normalmente é mínimo. O ideal é que estes valores sejam calculados, mas para uma
consideração inicial - que nunca deve ser tomada como “receita de bolo” – os seguintes
valores são de boa aproximação :

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Item Valor
Perda na Sucção 0.5ºC (0.07 bar)

Perda na Descarga 0.2 – 0.5ºC (0.08 – 0.20 bar)
Superaquecimento Não Útil 2.0 – 5.0ºC
Sub-resfriamento 1.0-2.0ºC (máx.)
Obs.:
 Estes valores são válidos para Tev>-15ºC e Tcd~+35ºC. Para Tev<-15ºC a perda na
sucção deve aumentar sensivelmente e sua influência passa a ser cada vez maior.
 Não estão inclusas aqui perdas em válvulas reguladoras de pressão, as quais geram
uma perda extra considerável, mesmo quando totalmente abertas.
Cuidado : Catálogos de fabricantes não consideram estas perdas. Portanto, as

capacidades apresentadas nos catálogos são cerca de 8% maiores do que um caso real.
Resfriamento dos Cabeçotes e do Óleo em Compressores Alternativos:

Em compressores recíprocos com resfriamento a água para os cabeçotes e o óleo (típico
em sistema com R-717), a vazão de água recomendada é de aproximadamente 15-20 L/h
por kW consumido no compressor. No programa de cálculo COMP1 da Sabroe, pode-se
saber qual a capacidade real de resfriamento verificando a diferença entre a soma da
capacidade de resfriamento no lado do evaporador com o consumo de potência e o valor
do calor rejeitado no compressor
(Qresf = Qev + W – Qcd).
Ex.: Sabroe SMC 108 L @ 1500 rpm no regime -10ºC/+35ºC
Qev = 314.4 kW Wcp = 87.5 kW

Qcd = 390.6 kW
Qresf.ag = 314.4 + 87.5 – 390.6 = 11.3 kW
Neste caso, para um DT = 5.5ºC a vazão é de ~1750L/h = 20L/(h.kW) x 87.5 kW
No caso do programa da Mycom não é possível obter este valor (o qual não mostra o
calor rejeitado). No programa só é mostrada a carga de resfriamento do óleo, a qual é
bem menor. Portanto, deve-se ter cuidado para não confundir.

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Cálculo do Condensador para sistemas com compressores parafusos:
I) Sistema de simples estágio:
Será utilizado o seguinte compressor para exemplificar os cálculos:
Compressor Mycom N 200 VL @ 3570 rpm no regime –10/+35ºC
a) Resfriamento de óleo por Termo-sifão (Toil = 45ºC):
Qcd = Qev + Wcp
Qev = 935.5 kW Qoil = 128.2 kW

Wcp = 253.0 kW Qcd = 935.5 + 253.0 = 1188.5 kW
b) Resfriamento de óleo a Água (Toil = 45ºC):
Qcd = Qev + Wcp - Qoil
Qev = 935.5 kW Qoil = 128.2 kW

Wcp = 253.0 kW Qcd = 935.5 + 253.0 – 128.2 = 1060.3 kW
c) Resfriamento por Injeção de líquido no bloco (Toil = 55ºC):
Qcd = Qev + Wcp
Qev = 917.4 kW Qoil = 191.4 kW

Wcp = 261.7 kW Qcd = 917.4 + 261.7 = 1179.1 kW
II) Sistema de duplo estágio (booster):
Serão utilizados os seguintes compressores para exemplificar os cálculos:
Compressor de Baixa : Sabroe SAB 87 @ 3570 rpm - Regime –40/-10ºC.

Compressor de Alta : Sabroe SAB 85 @ 3570 rpm - Regime –10/+35ºC.
a) Resfriamento de óleo por Termo-sifão (Toil = 45ºC):
Qcd = Qint + Wcp.alta + Qoil.baixa

Qint. = (Qev + Wcp - Qoil)baixa + Qint.ex.
Qev.baixa = 592.0 kW Qoil.baixa = 46.8 kW

Carga Intermediária Externa: Qint.ex. = 680.0 kW (máx.)
Wcp.baixa = 141.0 kW Qint.= 592 + 141 - 46.8 + 680 ~ 1376.2 kW
Wcp.alta = 377.4 kW Qoil.alta = 195.3 kW
Qcd = 1376.2 + 377.4 + 46.8 ~ 1815.8 kW

COP = (592 + 680) / (141 + 377.4) = 2.45 (kW/kW)

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b) Resfriamento de óleo a Água (Toil = 45ºC):
Qcd = Qint + (Wcp - Qoil)alta
Qint. = (Qev + Wcp - Qoil)baixa + Qint.ex.

Wcp.baixa = 141.0 kW Qint.= 592 + 141 - 46.8 + 680 ~ 1376.2 kW
Qcd = 1376.2 + 377.4 – 195.3 ~ 1573.8 kW

COP = (592 + 680) / (141 + 377.4) = 2.45 (kW/kW)
c) Resfriamento por Injeção de líquido na descarga intermediária (Toil= 55ºC):
Qcd = Qint. + Wcp.alta
Qint. = (Qev + Wcp + Qoil)baixa + Qint.ex.

Wcp.baixa = 141.0 kW Qint.= 592 + 141 + 595 ~ 1333.2 kW
Qcd = 133.2 + 386.4 ~ 1740.6 kW

COP = (592 + 595) / (141 + 386.4) = 2.25 (kW/kW)
Obs.: Os resultados das somatórias no cálculo de Qint. e Qcd são diferentes (por isso foi
utilizado o sinal “~”) e essa diferença é devida ao fato de que o programa da
Sabroe considera o efeito do superaquecimento não-útil, que não poder ser
considerado no cálculo da capacidade de resfriamento, mas deve ser considerado
no cálculo do consumo e do calor rejeitado.
Como se pode observar nos cálculos, não se recomenda a utilização de sistema de

resfriamento de óleo por injeção de líquido na descarga dos compressores da baixa em
sistema booster. Além da diminuição do COP em cerca de 9% com relação aos outros
sistemas de resfriamento de óleo, há uma redução de 12.5% na máxima carga externa
intermediária, ou seja, para a mesma carga será necessário um compressor maior.

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Figura 15 - Esquema de Compressor Parafuso com Sistema de Resfriamento de Óleo por Termo-sifão
Figura 16 - Esquema de Compressor Parafuso com Sistema de Resfriamento de Óleo por Água.

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Figura 17 - Esquema de Compressor Parafuso com Sistema de Resfriamento de Óleo por Injeção de
Refrigerante Líquido.
igura 18 - Esquema de Funcionamento do Controle de Capacidade e do Controle do Vi Automático

de um Compressor Parafuso.

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Compressores Recíprocos
1200
SMC 116 L
1000
12 WB
Deslocamento volumétrico na máx. rotação (m3/h)
SMC 116 S
SMC 112 L HC 8125
800
8 WB
SMC 112 S
SMC 108 E
6C 16x11
600
6 WB SMC 108 L HC 8100
SMC 106 E
SMC 108 S
SMC 106 L 4C 16x11 HC 6100

400 4 WB
8 WA SMC 104 E
SMC 106 S 3C 16x11
SMC 104 L HC 8075

6WA
SMC 104 S 2C 16x11

200
4WA CMO 18 HC 6075
CMO 16 3C 11x8 HC 4075

6C
CMO 14 2C 11x8
HC 2075
4C
1C 11x8
0
MYCOM SABROE MADEF GRAM-YORK

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Compressors Parafusos
Faixa de Pequenas/Médias Capacidades
2100
250 VS 202 LM
1900
255/1.10
RWB 177
1700
Deslocamento Volumétrico a 3570 rpm (m3/h)
204/1.93
SV 83
1500 202 SM
200 VL
204/1.650
RWB 134
1300 204/1.45
200 VM
163 HF SV 81
1100
RWB 100
200 VS
204/1.10
900
FV 26
163/1.80
163 HM
160VL RWB 76
700
163/1.45
RWB 60
160VM FV 24
128 HF
160VS
500 RXF 50
SV 19
SV 17
128 HM
125 VL RXF
RXF 3039
300
125 VS RXF 24
RXF 19
RXF 15
RXF 12
100
MYCOM SABROE STAL-SABROE HOWDEN FRICK-YORK

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Compressors Parafusos
Faixa de Grandes Capacidades
13000
510/1.93
510/1.65
11000
Deslocamento Volumétrico a 3570 rpm (m3/h)
400 M
510/1.32
9000
RWB 856
321/2.20
330 EL SV 93
7000
320 LL RWB 676
321/1.93
320 VL 330 L 321/1.65

RWB 496
5000
320 VM RWB 480
SV 89 321/1.32
320 VS 330 S RWB 399
SV 87 255/2.20 RWB 316

3000
250 VL 202 LF 255/1.65 RWB 270
255/1.45
250 VM 202 SF SV 85 RWB 222
255/1.30
250 VS 202 LM 255/1.10
1000
MYCOM SABROE STAL-SABROE HOWDEN FRICK-YORK

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Condensadores Evaporativos
Pequenas/Médias Capacidades
Temp. de Condensação : 35.0ºC
Temp. Bulbo Úmido : 24.0ºC
450.0
CE 250 F ECE 400 F

VXC 125
400.0
VXC 110
350.0
CE 200 F CE 300
VXC 97 ECE 300 F
300.0 CE 180 F
VXC 86
Capacidade (kW)
CE 150 F
250.0 VXC 72
CE 200
VXC 65 ECE 200 F
200.0 CE 120 F
VXC 59
VXC 52 CE 100 F ECE 164 F
VXC 45 CE 140
150.0
VXC 36 CE 75 F
CE 110
100.0 ECE 100 F
VXC 28
VXC 25 CE 50 F ECE 82 F
CE 70
VXC 18
CE 30 F CE 55 ECE 50 F
50.0 VXC 14
CE 35
0.0
SEMCO-BAC SEIKAN MADEF ENGEFRIL

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Condensadores Evaporativos
Grandes Capacidades Temp. de Condensação : 35.0ºC
Temp. Bulbo Úmido : 24.0ºC
2000.0
VXC 562
1800.0
VXC 495 CE 960 F

1600.0
CE 1400
VXC 454
ECE 1345 F
1400.0
CE 800 F CE 1200
Capacidade (kW)
VXC 399
CE 720 F
1200.0
VXC 357 ECE 1076 F
CE 1000
CE 600 F
1000.0
VXC S300
CE 800
VXC 265 CE 500 F ECE 800 F
VXC 250 CE 480 F
800.0
VXC 221
VXC 205 CE 400 F CE 600
VXC 185 CE 360 F ECE 572 F
600.0
CE 500 ECE 538 F
VXC 166
VXC 150 CE 300 F
VXC 135 CE 400
VXC 125 CE 250 F ECE 400 F
400.0
SEMCO-BAC SEIKAN MADEF ENGEFRIL

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4.2. Condensadores
4.2.1. Condensadores Evaporativos
O condensador evaporativo utiliza o ar úmido saturado como meio de resfriamento. O

refrigerante no estado vapor, a alta temperatura e na pressão da descarga dos
compressores, circula através da serpentina de condensação, a qual é resfriada
constantemente com água circulada que é aspergida sobre a serpentina. O ar forçado para
cima, pelo ventilador, causa a evaporação de uma pequena quantidade de água. Esta
evaporação retira o calor da serpentina, resfriando-a com conseqüente condensação do
vapor.
Película de
Água do Spray
Parede
do Tubo
Rejeição
Fluxo de AR de Calor
Fluído de
Processo
Figura 19 – Princípio de Operação do Condensador Evaporativo
Os condensadores evaporativos possuem algumas vantagens em relação aos outros tipos

de condensadores (a ar e a água). Com relação ao condensador a ar, as principais
vantagens são a redução da área de transferência de calor, a vazão de ar, além da redução
sensível da temperatura de condensação do refrigerante no ciclo frigorífico. Isto
proporciona uma redução de cerca de 25% no consumo de potência total
(compressor+ventilador no condensador a ar versus compressor+ ventilador+bomba no
evaporativo) e cerca de 20% no deslocamento volumétrico do compressor, para uma
mesma capacidade de resfriamento. Isto se deve ao fato de que o condensador a ar é
limitado pela temperatura de bulbo seco do ar (TBS), enquanto que o condensador
evaporativo é limitado pela temperatura de bulbo úmido (TBU) que é normalmente entre
8ºC e 14ºC abaixo da TBS.

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Com relação ao condensador a água, as vantagens são a vazão de água de reposição que
é cerca de 15% menor que a torre de resfriamento associada ao condensador a água, além
de uma pequena redução da temperatura de condensação do refrigerante no ciclo
frigorífico. Isto proporciona uma redução de cerca de 7% no consumo de potência total
(compressor+bomba+ventilador da torre, para o condensador a água versus
compressor+ ventilador+bomba no evaporativo) e cerca de 3% no deslocamento
volumétrico do compressor, para uma mesma capacidade de resfriamento. Isto se deve
ao fato de que no caso do condensador a água, entre o refrigerante (elemento a ser
condensado) e o ar úmido (fonte de resfriamento), existe como fluido intermediário a
água que circula entre o condensador e a torre de resfriamento, provocando um pequeno
aumento no gradiente total de temperatura do processo.
Em alguns estudos comparativos entre condensadores, é freqüente considerar o custo de

manutenção dos condensadores evaporativos como sendo um dos mais caros e o do
condensador a ar, o de menor custo. Porém, levando-se em conta custos totais de
sistemas, observa-se que os compressores utilizados em sistemas de condensação a ar
requerem um cuidado bem maior devido ao desgaste excessivo de suas partes internas,
além de problemas comuns nos sistemas de resfriamento de cabeçotes. Deve-se lembrar
que a manutenção e as horas paradas nos compressores são bem mais significativas que
as dos condensadores. Assim, conclui-se que os custos operacionais de sistemas com
condensadores evaporativos também são menores que os condensadores a ar.
4.2.2. Condensadores “Shell-and-Tube”

Nos condensadores a água, do tipo “Shell-and-Tube”, o refrigerante condensa na carcaça,
exteriormente aos tubos pelos quais circula a água que, posteriormente, será resfriada em
uma torre de resfriamento. A distribuição de temperaturas ao longo do condensador é,
relativamente complexa, devido à ocorrência de variação de estado do refrigerante
primário, desde vapor superaquecido até líquido condensado e subresfriado, como
indicado na figura 20.
Subresfriamento Condensação Redução do Superaquecimento
Temp.
Refrigerante
Água de resfriamento
Trocador
.
Figura 20 - Distribuição de temperaturas ao longo de um condensador a água - Real

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Na realidade, os condensadores “Shell-and-Tube”, não são circuitados de modo a

proporcionar fluxos paralelos ou em contracorrente. No entanto, tal aspecto deixa de ter
importância, uma vez que, para efeito de cálculo, considera-se uma simplificação como o
exemplo da figura 21.
Temp Refrigerante
Água de resfriamento
Trocador
Figura 21 - Distribuição de temperaturas ao longo de um condensador a água - Simplificado
A seguir, outros aspectos relevantes em condensadores “Shell-and-Tube”:
 Quando a vazão de água é variável, não é possível considerar o coeficiente global de

troca como constante. Nestes casos, é aconselhável consultar o fabricante do trocador.
Uma faixa de velocidades recomendável para água escoando no interior dos tubos
varia de 1.5 m/s a 3.0 m/s. Baixas velocidades no interior dos tubos podem ocasionar
corrosão por “pitting”. Portanto, sempre que possível, deve-se manter constante a
vazão no condensador e quando utilizar válvula reguladora de pressão no
condensador, não utilizar “by-pass” no condensador e sim na torre de resfriamento.
 De maneira genérica, recomenda-se o uso de tubos sem costura (ASTM A 179 ou
ASTM A 106 Gr. B), evitando-se os com costura (ASTM A 214, ASTM A 178 ou DIN
2440/2441). Em sistemas onde a velocidade é mais baixa, ou onde a água tende a ser
mais corrosiva, características das águas da região sudeste do Brasil, os tubos com
costura propiciam o desenvolvimento da corrosão.
 Com relação ao lado do casco, é adequado o uso de duas ou mais conexões de entrada
de refrigerante com o intuito de melhorar a distribuição e reduzir a velocidade do
fluxo oriundo da descarga do compressor. É recomendado o uso de uma chapa
defletora, logo na entrada do fluxo, acima do feixe de tubos, para diminuir a
velocidade e homogeneizar a distribuição do vapor ao longo do trocador.
 Tubos exclusivos para subresfriamento, nem sempre são eficientes, principalmente,
quando o recipiente de líquido está separado do condensador.
 Os condensadores devem possuir sistema para purga de ar ou gases incondensáveis
que possam vir a penetrar no sistema. A presença dos mesmos acaba por prejudicar
o sistema como um todo pelo aumento da pressão de condensação, o que significa
aumento de consumo de potência no compressor e, também, pela redução do
coeficiente de transferência de calor no condensador, do lado do refrigerante.

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 O lado do casco deverá ser equipado, ainda, com válvulas de segurança

dimensionadas conforme normas (ex. DIN 3320, prEN 378-5, ou o Appendix M do
ASME Sec.VIII Div.1) para garantir a integridade do trocador quanto ao excesso de
pressão e ajustadas para uma pressão de abertura igual ou inferior à PMTA (NR-13).
Ainda deve incluir válvulas de limpeza/dreno e manômetro, item também requerido
pela NR-13.
Um outro aspecto que deve ser citado, diz respeito ao fator de incrustação.
Experimentalmente, verifica-se que as incrustações reduzem a capacidade de
condensação em, aproximadamente, 25%. Ao selecionar um trocador, um determinado
fator de incrustação já é levado em consideração no cálculo do mesmo, no entanto, é
importante lembrar que a limpeza periódica dos tubos pode amenizar a redução no
desempenho do trocador.
4.2.3. Condensadores a Placas (CPHE)
Antes de entrar propriamente na utilização do trocador de placas como condensador é

interessante mostrar sua forma construtiva.
Basicamente existem três variantes do trocador de calor a placas para refrigeração com
amônia:
Semi-Soldados Soldados Brazados

em Níquel
Figura 22 - Tipos de Trocadores a Placas

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Como o objetivo deste curso é tratar das instalações industriais com amônia, vamos nos
ater ao trocador de calor semi-soldado, que é o mais utilizado neste tipo de instalação,
mas convém lembrar que o trocador de calor a placas pode ser utilizado em quase todos
os tipos de instalações, sejam elas com amônia, com HCFC, HFC, hidrocarbonetos ou
dióxido de carbono.
O trocador de calor semi-soldado é constituído por:
• Estrutura, cujos componentes são: Placa de estrutura (Fixa), Placa de pressão (móvel),
barramento superior, barramento inferior e parafusos de aperto.
• Conjunto de placas soldadas duas a duas.
Barramento Superior
Coluna de
Suporte
Placa
De
Estrutura
Barramento
Inferior
Placa de
Pressão
Parafusos
Placas de
De
troca
aperto
térmica
Figura 23 - Elementos que compõem um Trocador a Placas Semi-Soldado
A água de condensação escoa pelos canais gaxetados – canal é o espaço formado entre as
placas. Quando o fluido entra em contato com a junta de borracha, o canal é chamado de
gaxetado. Quando o fluido entra em contato com a solda, o canal é chamado de soldado
- enquanto que a amônia escoa pelos canais soldados em contracorrente garantindo o
máximo de eficiência na transferência de calor. A mistura de ambos os fluidos é impedida
pela existência de duas vedações, sejam elas soldas ou juntas de borracha.

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Canal
Soldado
Canal Gaxetado
Figura 24 - Detalhe do conjunto de Placas
O material utilizado nas placas normalmente é o aço inoxidável AISI 316, mas
dependendo do fluido de resfriamento que estiver sendo utilizado pode ser necessário
utilizar um material ainda mais nobre, como por exemplo o titânio (Ex. Água do mar).
Para um melhor compromisso entre eficiência de troca térmica e perda de carga, existem
três tipos de canais disponíveis: H (High) de alta eficiência e de alta perda de carga, L
(Low) de baixa eficiência e baixa perda de carga e finalmente o canal M que apresenta
uma eficiência e uma perda de carga intermediárias entre o tipo H e o L.
No selecionamento de um trocador de calor a placas operando como condensador, a área

de troca é determinada não só pelos dados térmicos mas também pela perda de carga do
lado da água. Valores muito elevados de perda de carga normalmente levam a trocadores
de calor pequenos, porém a bombas maiores e com um custo de bombeamento mais
elevado. Um valor apropriado de perda de carga para condensadores a placas é de 1,0
bar. Para se chegar a um melhor resultado entre menor área de troca e perda de carga
adequada varia-se o tipo de placa e a quantidade das mesmas.
A título de comparação, um condensador a placas operando com amônia, consegue

facilmente valores de coeficientes globais da ordem de 4000 W/m2K, comparado com
pouco mais de 800 W/m2K de um trocador de calor tubular. Isto se traduz na prática em
uma drástica redução de espaço e da carga de amônia da instalação.

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A alta eficiência do trocador de placas deve-se a vários fatores, tais como:

• Espessura das placas muito reduzida: 0,6 a 0,7 mm.
• Corrugação das placas, que causam uma alta turbulência interna e consequentemente
um alto valor de coeficiente global.
• Espaçamento reduzido entre as placas.
Consequentemente, além do espaço, o condensador de calor a placas apresenta outras

vantagens em relação aos condensadores tradicionais:
• Menor volume retido, torna a instalação mais segura;
• Flexibilidade de construção: Possibilidade de incorporação do resfriador de óleo ao
condensador;
• Possibilidade de ampliação da capacidade pelo aumento do número de placas sem
necessidade de mexer nas tubulações;
• Total acesso ao lado da água de condensação para inspeção;
• Maior vida útil devido à utilização de materiais mais nobres nas placas;
• Limpeza química bastante efetiva, possibilitando a manutenção do mesmo sem abri-
lo.
Limites de operação com amônia (temperaturas; pressões):
• Trocadores a placas brazados: - 50°C/ +225°C; vácuo até 27 bar;

• Trocadores de calor semi-soldados: -40°C/ +120°C; vácuo até 25 bar;
• Trocadores de calor soldados: -50°C/ +350°C; vácuo até 40 bar;
Assim sendo não existe nenhuma aplicação em refrigeração com amônia que não possa
utilizar um condensador a placas.
Quando a temperatura de descarga for superior a 120°C e o condensador for do tipo

placas semi-soldadas, há que se utilizar um desuperaquecedor antes do condensador a
fim de evitar que os anéis de vedação da amônia sejam danificados o que levará ao
vazamento da amônia. No entanto temperaturas de descargas superiores a 120°C
indicam que existe algum tipo de problema na instalação.
Há ocasiões em que se instala um desuperaquecedor antes do condensador, mas a

finalidade é aproveitar o calor sensível do gás para aquecer água, e não proteger o
condensador. Neste tipo de aplicação, o trocador de calor a placas também pode ser
utilizado.
A construção modular do trocador de placas permite que placas adicionais sejam

adicionadas ao condensador para resfriamento do óleo do compressor. Para que isso seja
possível, uma parte da água de condensação é desviada para as placas do resfriador de
óleo. Têm-se assim uma construção bastante compacta.

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4.2.4. Selecionamento de Condensadores Visando o Aumento de

Eficiência do Sistema
O selecionamento de condensadores, seja condensação a água, a ar ou evaporativa, está

sempre relacionado com a temperatura de condensação do sistema e as temperaturas de
bulbo seco e bulbo úmido do ar externo.
Normalmente, as instalações utilizam um sistema de controle para manter a pressão de
condensação constante, regulando a vazão de água, a velocidade dos ventiladores (das
torres ou dos condensadores), ou ainda ligando e desligando os ventiladores, conforme
a variação da temperatura do ar externo. Porém, um detalhe importante, é que a pressão
de condensação não necessita, obrigatoriamente, operar na condição de projeto (ex.
P = 12.5 bar g, ou Tcd=35.0ºC), sendo permitida, conforme o sistema, uma diminuição
de até 5 bar. Para isso, é necessário dimensionar todo o sistema a fim de tornar em grande
vantagem a variação da temperatura do ar ao longo do ano e conseguir um COP mais
elevado. As principais alterações no sistema, são as válvulas de expansão que devem ser
dimensionadas para a mínima pressão de condensação e a mudança do valor do “set-
point” de regulagem do controle da pressão de condensação para o mínimo desejado. No
exemplo a seguir, será analisado o comportamento de vários componentes do sistema em
função da variação da temperatura de bulbo úmido do ar em uma instalação utilizando
condensadores evaporativos.
Qev1 = 1200 kW Qev2 = 1800 kW

Tev1 = -5.0 ºC Tev2 = -8.0 ºC
Qev.TOT = 3000 kW TBU ar = 24.0ºC

Tev = -10.0ºC
Compressores : 2x Mycom N 250 M @ 3570 rpm no regime –10/+35ºC

Com resfriamento de óleo por termo-sifão
Qev = 1557.6 kW Qev TOT = 3115.2 kW

Wcp = 413.0 kW
Qoil = 214.2 kW Qrej. = 2x (1557.6+413.0) = 3941.2 kW
Qcd.nom. = Qrej. / Fator de Capacidade
Para Tcd= 35.0ºC e TBU ar = 24.0ºC -> F = 0.92 -> Qcd.nom. = 4283.9 kW
Condensadores : 3x Madef – CE-1200
Qcd.nom. = 1465 kW Qcd.nom TOT = 4395 kW

Qcd.real = 1347.8 kW Qcd.real TOT = 4043.4 kW

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Válvulas de Expansão selecionadas:
Qev1 = 1200 kW Danfoss PMFL 80-6

Tev1 = -5.0 ºC Qev max = 1470 kW (corrigido)
DPvalv = 13.51- 3.54 = 9.97 bar
Qev2 = 1800 kW Danfoss PMFL 80-7

Tev2 = -8.0 ºC Qev max = 2150 kW (corrigido)
DPvalv = 13.51- 3.15 = 10.36 bar
Para um dia mais frio ou à noite com TBU ar = 16.0ºC:
Por iteração chega-se ao novo regime de operação : -10.0/+28.5ºC
Compressores : 2x Mycom N 250 M @ 3570 rpm com 93% de carga
Qev = 1512.1 kW Qev TOT = 3024.2 kW

Wcp = 337.7 kW
Qrej. = 2x (1512.1+337.7) = 3699.6 kW
Condensadores : 3x Madef – CE-1200
Qcd.nom. = 1465 kW Qcd.nom TOT = 4395 kW
Novo valor de F = 3699.6/ 4395= 0.84
Para TBU ar = 16.0ºC resulta em Tcd = 28.5ºC
Verificação das válvulas :
Danfoss PMFL 80-6 Tev1 = -5.0 ºC

DPvalv = 11.16 - 3.54 = 7.62 bar Qev max = 1340 kW (corrigido)
Danfoss PMFL 80-7 Tev1 = -8.0 ºC

DPvalv = 11.16 - 3.15 = 8.01 bar Qev max = 1980 kW (corrigido)
Conclusões :
Neste caso se o “set-point” fosse mantido em 12.5 bar g (13.5 abs equivalente a
Tcd=+35ºC), um dos condensadores ficaria desligado, diminuindo-se assim o consumo
dos ventiladores que é de 13.5 kW. Porém mantendo os 3 condensadores em operação a
diminuição de consumo nos compressores é de 150.6 kW.
Ocorre portanto uma diminuição de cerca de 15% no consumo de energia da instalação

sem nenhuma alteração nas condições de operação do sistema.

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Para garantir desde o projeto a possibilidade de se operar nesta condição vantajosa é

necessário apenas verificar se os equipamentos envolvidos (compressores,
condensadores e válvulas de expansão) atendem o limite para o novo valor de set-point
de pressão para o controle da condensação.
4.3. Evaporadores
4.3.1. Forçadores de Ar
Os forçadores de ar são evaporadores para resfriamento de ar compostos basicamente de
uma serpentina com circulação de ar forçada por ventiladores (normalmente axiais) e
dotados ainda de uma bandeja coletora de condensado. São os resfriadores utilizados em
câmaras frigoríficas de estocagem e nos diversos tipos de túneis de congelamento.
Saída de Entrada de
Refrigerante Refrigerante
Figura 24 - Detalhe do conjunto de Placas
Entrada de Ar Saída de Ar
Umidade retirada
Umidade retirada
Figura 25 - Esquema de um Evaporador – Forçador de Ar.
Os forçadores de ar são dimensionados de acordo com o tipo de sistema de refrigeração.

As instalações de refrigeração comercial e instalações industriais de menor porte,
geralmente utilizam evaporadores com expansão seca.
Nesta condição, o sistema dispõe de uma válvula de expansão que tem por objetivo
efetuar uma queda de pressão, que permita a evaporação do refrigerante no interior da
serpentina e controlar o superaquecimento do refrigerante na saída do evaporador. Neste
processo, na parte final da serpentina ocorre somente troca de calor sensível, o que
diminue um pouco a eficiência do evaporador.

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Em instalações industriais, os forçadores de ar utilizam em sua maioria, um sistema de

expansão inundada. Nesta solução, o sistema recircula um volume de refrigerante maior
do que o necessário para a retirada da carga térmica. Isto significa, que somente uma
parcela do refrigerante injetado na serpentina do forçador irá evaporar. O restante,
retorna em forma de líquido para o Separador de Líquido. Neste tipo de processo, em
toda a área de troca do forçador ocorre apenas troca de calor latente para a evaporação
do refrigerante. Esta recirculação pode ser por gravidade, com um separador de líquido
localizado acima da serpentina evaporadora ou por bomba de refrigerante líquido que, a
partir de um separador de líquido central, distribui refrigerante líquido para vários
evaporadores de um determinado sistema.
Para o dimensionamento de um forçador de ar, é necessária a determinação das

condições em que os mesmos irão operar. Uma delas é o t, que depende da temperatura
interna do ar da câmara e da temperatura de evaporação do refrigerante no interior da
serpentina:
t = Temperatura do Ar Interno da Câmara – Temperatura de Evaporação
A determinação do t está diretamente relacionada à umidade relativa interna na câmara.

Quanto menor o t, maior será a umidade relativa e vice-versa. Desta forma, produtos
não protegidos por embalagem desidratam proporcionalmente ao t, o que ocorre
principalmente para produtos resfriados. A tabela a seguir indica alguns valores típicos
de t e Umidade Relativa em câmaras para diversos tipos de produtos resfriados.
Classe Tipo de Produto t (ºC) Umidade

Relativa (%)
1 Ovos, manteiga, queijo, legumes, peixe fresco 3a4 90 a 95
2 Carne cortada, frutas 5a6 85 - 95
3 Carne em carcaça, frutas com casca dura 6a9 80 - 85
4 Enlatados, produtos embalados 9 a 12 75
Dependendo da sua utilização, os forçadores de ar são dotados também de sistema de

degelo. Este degelo pode ser efetuado com água, gás quente, resistência elétrica, ou uma
combinação destas opções. A infiltração de ar no interior da câmara pode acarretar um
bloqueio dos evaporadores, devido a formação de gelo em seu redor, o que reduz a
capacidade do sistema de refrigeração, e consequentemente, aumenta o consumo de
energia elétrica. Este degelo então deve ser efetuado de forma eficiente de modo a não
ocorrer um bloqueio da serpentina do forçador de ar.
4.3.2. Evaporadores a Placas (EPHE)

Os trocadores de calor a placas descritos no capítulo sobre condensadores são
basicamente os mesmos utilizados para evaporadores, variando em alguns casos apenas
as juntas de vedação do lado do refrigerante (anéis).

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São utilizados para resfriar qualquer tipo de líquido utilizado em refrigeração, seja ele
água, etileno glicol, solução de cloreto de cálcio, até os novos fluidos secundários Tyfoxit
(Formato de Acetato), Frizium e HyCool (ambos Formato de Potássio).
Pode operar com temperaturas tão baixas como –40°C (abaixo de -50°C é necessário que
seja totalmente soldado), com qualquer tipo de fluido refrigerante.
No mercado encontram-se basicamente três modos de operação para resfriadores de

líquido, quanto à recirculação do refrigerante no evaporador:
• Circulação natural (Termo-sifão)

• Circulação forçada (bombeado);
• Expansão seca;
CIRCULAÇÃO NATURAL
O refrigerante passa pela válvula de expansão e entra no separador de líquido, onde se
separam as fases líquida e vapor. O vapor é aspirado para o compressor, enquanto que o
líquido desce ao evaporador pela ação da força da gravidade.
Ao trocar calor no evaporador, resfriando o líquido quente, uma parte do refrigerante se
evapora. A mistura resultante volta ao separador de líquido onde novamente se separam
as fases líquida e vapor.
No sistema com recirculação natural, a recirculação do refrigerante no evaporador dá-se

por diferença de pressão na entrada do trocador de calor, ou seja:
Vindo do separador de líquido há uma tubulação cheia de liquido, cuja pressão na
entrada do trocador é definida pelo teorema de Stevin:
PL = L * h,
onde L é o peso específico do refrigerante e h é a altura da coluna de líquido.
De modo análogo temos que a pressão devida à coluna de refrigerante dentro do
evaporador seria:
Pm = m * h
onde m é o peso específico médio do refrigerante no evaporador, em mistura de líquido
e vapor e h é a altura da coluna da mistura de líquido + vapor;
É fácil notar que dentro do evaporador temos uma mistura das fases líquida e vapor do
refrigerante, cuja densidade, e por conseguinte o peso específico, é menor que a do
líquido saturado, logo temos que m < L , portanto Pm < PL, forçando o líquido saturado
a entrar no evaporador expulsando os vapores de refrigerante do evaporador.
A taxa de recirculação de refrigerante normalmente utilizada para selecionamento de

trocador de placas varia de 1,40 a 1,18, ou seja na saída do trocador de calor temos de 70
a 85% de vapor e apenas de 30% a 15% de líquido. No entanto o sistema é auto equilibrado
na medida em que uma variação de carga térmica causa um aumento ou decréscimo na
taxa de recirculação.

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Na maioria dos casos, o trocador de calor a placas operando como evaporador trabalha
em fluxo concorrente, ou seja os fluidos escoam no mesmo sentido, de baixo para cima.
A razão para tal é que o refrigerante ao entrar no trocador de calor apresenta um ligeiro
sub-resfriamento. Ao fazer-se com o fluido quente escoe paralelamente ao refrigerante
temos que o maior diferencial de temperatura entre os fluidos encontra-se na entrada do
trocador de calor, facilitando dessa forma o pré-aquecimento do refrigerante até a
temperatura de saturação e então a formação das primeiras bolhas de vapor, dando início
ao processo de evaporação.
Porém, em alguns casos específicos, pode-se optar por fluxo contracorrente.
Ao selecionar um trocador de calor a placas operando em sistema Termo-sifão há que se

ter em conta vários aspectos, os quais podem influenciar negativamente o desempenho
do trocador de calor a placas se negligenciados durante o selecionamento. Os principais
aspectos a serem considerados são:
• A altura da coluna de líquido refrigerante tem que ser suficiente para vencer as perdas
de carga do refrigerante na sua passagem pelo evaporador;
• Verificar se haverá válvulas entre o evaporador e o separador de líquido. Em caso
positivo as perdas de carga dessas válvulas deverão ser consideradas;
• Um fator de incrustação adequado devido à presença de óleo no refrigerante;
• Problemas de distribuição do refrigerante no evaporador;
CIRCULAÇÃO FORÇADA
Com a recirculação forçada, quem promove a recirculação do fluido refrigerante é uma
bomba. É ela que terá que prover pressão suficiente para vencer as perdas de carga do
refrigerante na tubulação, válvulas e no evaporador.
A aplicação é bastante semelhante à circulação natural, porém é mais utilizada quando
temos um separador de liquido central a partir do qual se distribui o refrigerante para
todos os evaporadores, que normalmente estão a distâncias consideráveis. No sistema
com circulação natural cada evaporador normalmente tem o seu separador de líquido.
A vazão da bomba é de 3 a 5 vezes a massa de refrigerante evaporado, a fim de garantir
que toda a superfície de troca do evaporador esteja em contato com o refrigerante líquido.
EXPANSÃO SÊCA
Normalmente não é muito utilizada em instalações de amônia, embora se saiba da
existência de algumas delas que operam relativamente bem, e de outras que não
funcionam de acordo com o projetado.
A grande diferença deste sistema em relação à recirculação natural ou forçada é a
ausência do separador de líquido. Ou seja da válvula de expansão, o refrigerante vai
diretamente para o evaporador, onde todo o refrigerante tem que ser evaporado a fim de
evitar a entrada de líquido no compressor o que poderia ser desastroso, dependendo do
tipo do compressor.

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Figura 26 - Esquema de um Evaporador PHE Inundado.

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4.3.3. Evaporadores “Shell-and-Tube”
Neste tipo de evaporador, a amônia circula no lado externo dos tubos, de modo que todo
o feixe fique coberto pelo refrigerante - sistema inundado. O fluido secundário circula
por dentro dos tubos. Alguns trocadores podem ter o separador de líquido incorporado
ao casco do evaporador, ou então, montado sobre o trocador, em um outro vaso. A seguir
algumas recomendações de projeto e operação :
 O nível de líquido no evaporador deve ser mantido, aproximadamente, 5% do

diâmetro do casco, abaixo da última fileira superior de tubos.
 Os evaporadores inundados, muitas vezes, possuem diversos passes do lado do
fluido secundário. Nestes casos, é importante verificar a correta fabricação dos
cabeçotes. É muito freqüente a ocorrência de "by-pass" entre os passes, devido à má
vedação entre os mesmos, que pode ser ocasionada por empenamento das partes,
solda nos tubos ou falta de ajustes.
 Evaporadores inundados resfriando água pura, normalmente, não devem operar com
temperaturas de evaporação negativas, a fim de evitar o risco de congelamento.
 Com relação às velocidades de água do lado dos tubos, assim como nos
condensadores, devem ficar em torno de 1,2 a 2,5 m/s. É importante respeitar os
limites adotados, lembrando que, o grau de corrosão aumenta concorrentemente com
o aumento da velocidade, enquanto a incrustação aumenta com o decréscimo da
velocidade.
 Nos evaporadores “Shell-and-Tube” para baixas temperaturas, é importante garantir
a correta concentração dos anti-congelantes. Recomenda-se que o ponto de
congelamento da solução esteja, aproximadamente, 4.0°C abaixo da temperatura de
evaporação.
 Nos evaporadores “Shell-and-Tube” em sistemas com glicol a baixas temperaturas,
nunca se utiliza uma vazão menor do que a definida no projeto do trocador. Mesmo
que a carga seja menor do que o projeto, a vazão deve ser respeitada, pois em sistemas
com glicol (que possui péssimas propriedades físicas para a troca de calor) é normal
que haja uma redução drástica da eficácia do trocador quando se diminui a vazão,
mesmo com a diminuição da capacidade.
 Os evaporadores, bem como os condensadores, por serem vasos de pressão, devem
respeitar as normas definidas pela NR-13. O lado do casco deverá ser equipado,
ainda, com válvulas de segurança dimensionadas conforme normas (ex.
ANSI/ASHRAE 15, EN 378, ou o Appendix M do ASME Sec.VIII Div.1) para garantir
a integridade do trocador quanto ao excesso de pressão e ajustadas para uma pressão
de abertura igual ou inferior à PMTA (NR-13). Ainda deve incluir válvulas de
limpeza/dreno e manômetro, item também requerido pela NR-13.

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4.4. Separadores de Líquido / Acumuladores de Sucção
4.4.1. Separadores de Líquido

Os separadores de líquido são vasos de pressão com função de garantir apenas o fluxo
de vapor em uma determinada linha, normalmente após evaporadores inundados. O tipo
de separação pode ser por gravidade (que leva em conta uma altura de separação
suficiente para impedir o arraste de gotículas de líquido) ou por demister (onde o
elemento demister retém as gotículas de líquido impedindo o seu arraste). Os
separadores com separação por demister possuem um volume menor por causa da altura
de separação reduzida, porém, normalmente são de maior custo devido ao elemento
demister e geram uma pequena perda de carga no fluxo de vapor. Os separadores de
líquido podem ainda ser classificados em separadores por circulação natural onde a
circulação do refrigerante líquido entre o separador e o evaporador acontece por
gravidade apenas, ou por circulação forçada, utilizando uma bomba para circular o
refrigerante líquido entre o separador e o evaporador (estes são os chamados separadores
por bomba). Este últimos, apesar de possuírem um elemento a mais (a bomba) e que
consome energia elétrica, aumentam em muito a eficácia da transferência de calor no
evaporador, sendo muito utilizados em sistemas com temperaturas de evaporação
menores que –10ºC e sempre necessários quando a distância entre o separador e o
evaporador produz uma perda de carga maior que a coluna de líquido disponível entre
os dois componentes.
Para o dimensionamento de separadores de líquido deve ser considerado não apenas a

capacidade e a velocidade de separação, mas principalmente a temperatura de
evaporação e a distância de separação. Para o cálculo da distância de separação deve ser
considerado o volume máximo de operação de refrigerante dentro do vaso. Em sistemas
com degelo por gás-quente, para o dimensionamento do separador é necessário
considerar que todo o volume que está no evaporador irá para o separador por alguns
momentos, durante o recolhimento do líquido do evaporador. Por isso, o mesmo deve
possuir volume para absorver esta carga e ainda assim possuir uma distância de
separação que não permita o arraste de líquido para o compressor. O HTFS determina
que a mínima distância efetiva de separação para R-717 é de 250 mm (13), distância
suficiente para impedir que uma gota “explodida” durante o processo de ebulição
nucleada não atinja a saída do vaso. Isto já pré-define que em caso de separador
horizontal, o mínimo diâmetro recomendado para um separador de líquido é de 300 mm
(DN 12”), sendo que o nível máximo de líquido dentro do separador nesse caso é de 50
mm. O ASHRAE Handbook of Refrigeration detalha o dimensionamento de separadores
horizontais e verticais, abordando não apenas o aspecto da separação, mas também o
dimensionamento de conexões de entrada, saída e injeção de gás quente. A seguir um
exemplo de cálculo de separador de líquido utilizando o método apresentado pela
ASHRAE.

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Verificação de Separador de Líquido Horizontal
1) Dados para as condições de Projeto :
 Capacidade de projeto : 753.5 kW

 Temperatura de evaporação : Tev= -1.0 °C (R-717)
 Vazão em massa de R-717 : M = 0.684 kg/s
 Volume específico do vapor de R-717 : v = 0.2996 m3/kg
 Diâmetro interno do casco : IDS = 590 mm
 Comprimento do separador : Ls = 2300 mm
 Altura de separação : Ht = 500 mm
2) Cálculos :
(Método de acordo com ASHRAE Handbook of Refrigeration - 2006 - Liquid Overfeed

Systems – Pag. 1.7 – 1.9).
 Distância efetiva de separação : [1]

Ht/IDS = 0.847  SD = 0.741 x IDS  SD = 437.2 mm
 Velocidade máxima de separação : [1,2]

p/ R-717 @ -1.0ºC e SD = 437.2 mm  Snmax = 0.54 m/s
 Vazão em volume (projeto) de R-717 : V = M .v = 0.2049 m3/s
 Área de separação : Asep = 2.Asec.livre = 0.517 m²
 Velocidade de projeto : Snproj = 0.40 m/s OK !
3) Referências :
[1] - ASHRAE - Handbook of Refrigeration - “Liquid Overfeed Systems” - page 1.8,

Table 02, 2006.
[2] - Souders M. & Brown G.G. - “Design of fractionating Columns, Entrainment and
Capacity”- Industrial and Engineering Chemistry, pp. 98 - 103, 1934.

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Figura 27 - Esquema de um Separador de Líquido Vertical com recomendações da ASHRAE para o

dimensionamento de detalhes.

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4.4.2. Acumuladores de Sucção
O acumulador de sucção é um separador de líquido (por circulação natural) redundante

localizado imediatamente antes do coletor principal de sucção dos compressores, a fim
de evitar algum arraste de líquido decorrente de alguma falha no controle dos
separadores de líquido localizados junto aos evaporadores). A seguir algumas
considerações importantes para o dimensionamento correto destes componentes:
 Acumuladores de sucção sempre devem possuir serpentina para evitar o acúmulo
de líquido no vaso.
 É extremamente perigoso para a instalação a utilização de sistemas de equalização
com o recipiente de líquido para a retirada de líquido do acumulador, pois além de
exigir uma série de manobras de válvulas, a operação deve ser muito controlada
para evitar o entupimento do vaso por contra-fluxo e arraste de líquido para os
compressores.
 Os acumuladores devem ser dimensionados de forma que no nível máximo ainda
se tenham uma folga de área de separação de cerca de 15-20% para que, através da
operação manual de um compressor, com a válvula da entrada de vapor no
acumulador fechada, possa se fazer o esvaziamento do líquido.
 Além disso, as mesmas considerações de projeto para dimensionamento de um
separador de líquido deverão ser levadas em conta para o acumulador de sucção.
Figura 28 - Esquema de um Acumulador de Sucção Vertical.

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Verificação de Acumulador de Sucção Vertical
1) Dados para as condições de Projeto :
 Capacidade de projeto : 2391.6 kW

 Temperatura de evaporação : Tev= -5.0 °C (R-717)
 Vazão em massa de R-717 : M = 2.181 kg/s
 Volume específico do vapor de R-717 : v = 0.36246 m3/kg
 Diâmetro interno do casco : IDS = 1085.6 mm
 Comprimento (Altura) do separador : Ls = 2000 mm
 Altura de separação : Ht = 1000 mm (Distância entre o nível de líquido máximo de
operação e o nível do bocal de saída de vapor do acumulador).
2) Cálculos
(Método de acordo com ASHRAE Handbook of Refrigeration - 1998 - Liquid Overfeed

Systems – Pag. 1.7 – 1.9).
 Distância efetiva de separação : [1]

SD = Ht  SD = 1000 mm
 Velocidade máxima de separação : [1,2]

p/ R-717 @ -5.0ºC e SD = 1000 mm  Snmax = 1.02 m/s
 Vazão em volume (projeto) de R-717 : V = M .v = 0.7904 m3/s
 Área de separação : Asep = (IDS)².p/4 = 0.9256 m²
 Velocidade de projeto : Snproj = 0.85 m/s (Snproj / Snmax) = 0.837  Ok !
3) Referências
[1] - ASHRAE - Handbook of Refrigeration - “Liquid Overfeed Systems” - page 1.8,

table 02, 1998.
[2] - Souders M. & Brown G.G. - “Design of fractionating Columns, Entrainment and
Capacity”- Industrial and Engineering Chemistry, pp. 98 - 103, 1934.

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4.4.3. Resfriadores Intermediários
Os resfriadores intermediários utilizados em sistemas de duplo-estágio, ou em sistemas

“booster” para aplicações de refrigeração industrial com amônia, também são vasos de
pressão com características de um separador de líquido. A função do resfriador
intermediário é dupla:
 O resfriamento do vapor superaquecido da descarga do primeiro estágio de
compressão (normalmente em temperaturas de ordem de 50ºC a 70ºC), de forma a
garantir um superaquecimento mínimo (>5ºC) na sucção do segundo estágio de
compressão. Isso aumenta em muito a eficiência volumétrica da compressão do
segundo estágio, além de diminuir a temperatura de descarga do segundo estágio.
 O resfriamento do líquido a ser expandido no regime de temperatura mais baixa. O
resfriamento pode ser por serpentina (sistema fechado), que resfria o líquido até uma
temperatura próxima à temperatura de evaporação no resfriador intermediário,
(normalmente entre 2ºC a 5ºC acima da Temperatura Intermediária) e mantém o
líquido a alta pressão (pressão de condensação); ou por expansão direta utilizando o
próprio líquido do resfriador intermediário (sistema aberto), na Temperatura
Intermediária, porém com pressão mais baixa (aquela referente à temperatura de
evaporação do intermediário). Neste caso, normalmente se utiliza uma bomba de
refrigerante líquido para enviar o mesmo ao sistema de baixa temperatura.
Os projetos de resfriadores intermediários normalmente possuem 2 erros antigos que

provocam o aumento da perda de carga, do superaquecimento e às vezes até o arraste de
líquido.
O primeiro é o tubo da descarga que entra no resfriador pelo meio, ou por cima e vai até
o fundo. Muitas vezes usa-se como argumento, o pré-resfriamento do vapor da descarga.
O problema é que esse resfriamento é feito às custas do superaquecimento do vapor que
vai para o compressor. O tubo é mergulhado no banho de líquido e descarregado no
fundo.
O outro erro é a placa perfurada utilizada para a dispersão do vapor da descarga. Essa
placa não é efetiva na distribuição do gás e provoca uma perda de carga na sucção
equivalente a até 0.5ºC. Após isto o gás ainda tem que vencer a coluna de líquido antes
de sair do vaso. Para se ter idéia, 1000 mm de coluna de líquido a –10ºC eqüivale a 0.066
bar, o que significa 0.6ºC de perda na sucção. A dificuldade da saída do gás aumenta a
velocidade da mistura líquido-vapor no meio do separador e pode provocar o arraste de
líquido em grandes capacidades.
Um projeto otimizado de um resfriador intermediário consiste de um sistema onde a
injeção de líquido para o resfriamento da descarga do compressor de baixa é feita na
tubulação da descarga um pouco antes do resfriador. A tubulação que entra no vaso não
penetra até o fundo do mesmo, antes possui uma abertura que garante uma aspersão
uniforme da mistura líquido-vapor com baixa velocidade, que favorece uma separação
adequada e a perda de carga é mínima.
A injeção de líquido pode ser ainda controlada por uma válvula comandada por um
sensor de temperatura situado na linha de sucção dos compressores de alta (saída do
separador).

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saída de vapor
descarga do
estágio de baixa
coluna de líquido
entrada de líquido
placa perfurada
h
saída de líquido
Figura 29 - Esquema de um Resfriador Intermediário com Erros de Projeto .
saída de vapor
entrada de líquido
injeção de
líquido
descarga do
estágio de baixa
baixa
velocidade
saída de líquido
Figura 30 - Esquema de um Resfriador Intermediário com Projeto Correto .

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4.5. Recipientes de Líquido
A seguir algumas recomendações de projeto e operação para o correto dimensionamento

de recipientes de líquido:
 Recipientes de líquido devem ser dimensionados de modo que o nível máximo do

líquido acumulado ocupe no máximo 70% do volume total do recipiente, uma vez que
existe a presença de vapor. Isto não significa que o recipiente deva ter o volume para
absorver toda a carga de refrigerante da instalação. Normalmente em grandes
instalações recomenda-se dimensionar um recipiente com volume de recolhimento
de pelo menos 40% da carga total da instalação ou que atenda o volume do maior
componente do sistema (caso o volume represente mais do que 40% da carga total).
 O recipiente, em operação normal, deve trabalhar com um nível de pelo menos 1/6
do volume total (~25% no indicador nível).
 Os indicadores de nível devem ser apropriados para trabalhar com amônia a alta
pressão, com vidros reflexivos e temperados, e corpo blindado, de acordo com normas
(ex. DIN 7081). Não se deve utilizar tubos de vidros apemas com proteção em chapa
(fina), os quais expõem a segurança da equipe de operação e da própria instalação.
Além disso, devem possuir um dispositivo de retenção interno (em esfera) que
restringe a área de vazamento para um mínimo quando da despressurização do visor
devido à uma eventual quebra.
Figura 31 - Indicador de Nível com Vidros Reflexivos de Acordo com DIN 7081.

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 Quando se utiliza gás quente retirado a partir do topo do recipiente (vapor saturado
à temperatura de condensação), a conexão de saída para a linha de gás quente deve
ser instalada no meio do recipiente ou na extremidade oposta à entrada da linha de
líquido, de preferência perto da linha de equalização de vapor da descarga. Além
disso é importante lembrar que neste caso, o recipiente possui a função de separador
de líquido e é necessário verificar a distância de separação e a velocidade do vapor
para evitar arraste de líquido através da linha de gás quente. Portanto, o recipiente
deve ser dimensionado também considerando este outro aspecto. Recomenda-se
ainda a instalação de uma válvula de controle de nível alto de segurança para
bloqueio da solenóide da injeção de gás quente.
 Quando houver mais de um recipiente de líquido na instalação, os mesmos devem
ser do mesmo diâmetro e devem estar no mesmo nível. Devem estar interligados tanto
no lado do líquido (por baixo) quanto no lado do vapor (por cima) a fim de evitar
desnível. O ideal é que a alimentação da linha de líquido seja feita na extremidade do
primeiro recipiente e a saída de líquido para a instalação esteja na outra extremidade
do último recipiente.
4.6. Vasos de Pressão – Requisitos de Segurança
Atualmente há apenas 2 normas brasileiras relacionadas aos requisitos de segurança dos

vasos de pressão:
• NR-13 – Caldeiras e Vasos de Pressão, Norma Regulamentadora do MTE –

Ministério do Trabalho e Emprego.
• NBR 13598 – Vasos de Pressão para Refrigeração, da ABNT.
Um dos principais componentes sobre a segurança em vasos de pressão e compressores

é o dispositivo de alívio de pressão. Os dispositivos de alívio de pressão mais utilizados
nos sistemas de refrigeração são as válvulas de segurança, os discos de ruptura e os
plugues-fusíveis. Em todas as normas sobre segurança em equipamentos e instalações
que operam com fluidos sob pressão e de maneira particular, sobre sistemas de
refrigeração, os dispositivos de alívio de pressão são itens requeridos.
Inicialmente, para os vasos de pressão, conforme a NR-13 (a seguir trechos da norma em

azul e itálico), que tem força de lei no Brasil, são requeridos os seguintes itens:
13.6.2 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:
a) válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior à PMTA,
instalada diretamente no vaso ou no sistema que o inclui; (113.079-0)
b) dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando esta não estiver instalada diretamente no vaso;
(113.080-3); …
13.6.4 Todo vaso de pressão deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalado, a seguinte documentação devidamente
atualizada:
• código de projeto e ano de edição;
• especificação dos materiais;
• folha de dados dos dispositivos de segurança; … (entre outros documentos)

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13.10.4 As válvulas de segurança dos vasos de pressão devem ser desmontadas, inspecionadas e re-calibradas por ocasião do
exame interno periódico. (113.066-8 /I4)
13.10.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exame externo, interno e teste de estanqueidade, deve obedecer
aos seguintes prazos máximos estabelecidos a seguir: (113.059-5 /I4)
• Vaso com Categoria I – 3 anos
• Vaso com Categoria II – 4 anos
• Vaso com Categoria III – 6 anos
• Vaso com Categoria IV – 8 anos
A maioria dos vasos de pressão que utilizam amônia como fluido refrigerante são de
categoria I ou II e os que utilizam fluidos halogenados são de categoria III ou IV.
Conforme o Anexo III, a NR-13 deve ser aplicada a qualquer vaso cujo produto “P.V” seja
superior a 8.0, onde "P" é a máxima pressão de operação em KPa e "V" o seu volume
geométrico interno em m3, com as seguintes observações:
• Aplicável para fluidos das classes “A” (conforme Anexo IV), independente do
diâmetro do vaso ou do produto “P.V”. Este é o caso da Amônia.
• Não aplicável para vasos com diâmetros menores que 150 mm para fluidos das
classes “B”, “C” e “D” (conforme definido no Anexo IV da NR-13). Este é o caso da
maioria dos fluidos halogenados (classe “C”).
Há ainda uma ressalva no Anexo III que dá margem à confusão sobre a aplicação da NR-
13 para vasos e trocadores de calor montados em unidades compressoras, chillers ou
outros equipamentos montados em “skid”:
2. Esta NR não se aplica aos seguintes equipamentos:

c) câmara de combustão ou vasos que façam parte integrante de máquinas rotativas ou alternativas, tais como bombas,
compressores, turbinas, geradores, motores, cilindros pneumáticos e hidráulicos e que não possam ser caracterizados
como equipamentos independentes;
Porém, o Manual Técnico sobre a NR-13 emitido pelo próprio MTE esclarece:
Esta NR não se aplica a vasos intimamente ligados a equipamentos rotativos ou alternativos, pois entende-se que, além dos esforços
de pressão, estes equipamentos estão sujeitos a esforços dinâmicos que poderão provocar fadiga, corrosão fadiga, etc. Entende-se que
tais vasos sejam cobertos por normas específicas mais rigorosas que a NR-13. São exemplos dessa situação:
– Cárter de motores a combustão.
– Volutas de bombas.
– Cilindros hidráulicos.
– Carcaças de bombas e compressores.
Vasos de pressão instalados em pacotes com objetivo único de redução de espaço físico ou facilidade de instalação não são
considerados como integrantes de máquinas e, portanto, estão sujeitos aos requisitos da NR-13 quando o produto P.V > 8 ou com
fluido classe “A”.
Portanto, todos vasos de pressão de um sistema de refrigeração incluindo Trocadores de

Calor “Shell & Tube”, Separadores de Óleo, Filtros de Óleo, montados em chillers ou
unidades compressoras se enquandram na NR-13.
Com relação aos sistemas com amônia, também são enquadrados na NR-13
(independente do tamanho do vaso) os vasos Coletores de Óleo, os vasos Distribuidores
de Líquido, os Extratores de Ar, além dos vasos principais típicos de uma instalação.

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4.7. Tubulações
Problemas de ineficiência encontrados em condensadores ocorrem muitas vezes por

causa de interligações mal projetadas entre eles e os compressores (linha de descarga) e
entre eles e o recipiente de líquido. A seguir, algumas recomendações de projeto para
estas interligações :
 A conexão da linha de descarga dos compressores no coletor principal da descarga

deve ser feita com inclinação máxima de 45°. Este deve ser o ponto mais alto da
instalação.
 As válvulas de retenção nas saídas dos compressores, após os separadores de óleo,
devem ser instaladas no topo de cada linha de descarga antes do coletor principal.
 É necessário uma pequena inclinação (2%) na linha de descarga entre os compressores
e os condensadores. O encaminhamento da linha de descarga deve ser sempre num
plano descendente (nunca se deve criar “sifões” na linha os quais provocam o
acumulo de óleo), e a alimentação para os condensadores deve ser sempre de cima
para baixo, com a conexão de alimentação para os condensadores conectada no fundo
do coletor principal. A mesma inclinação é necessária na linha de líquido condensado
entre os condensadores e recipientes. Uma vez equalizada a pressão no sistema essa
inclinação é importante para garantir o fluxo por gravidade.
 É absolutamente necessário uma linha de equalização entre a linha de descarga e o
recipiente de líquido para se garantir um fluxo por gravidade entre condensadores e
recipiente e evitar acúmulo de condensado nas linhas de vapor quando da parada do
sistema ou contra-fluxo de vapor nas linhas de condensado.
 As válvulas de serviço localizadas na saída dos condensadores devem estar instaladas
na direção do fluxo vertical e num nível 300 mm abaixo da conexão de saída dos
condensadores. De outra forma (instalação no fluxo horizontal), caso haja presença de
vapor ou de incondensáveis (ar), muitas válvulas devido à sua forma construtiva,
permitem a formação de um bolsão de vapor que provoca uma redução da seção de
passagem do fluxo. A altura é necessária de forma a garantir um ganho de pressão do
líquido condensado a fim de vencer a perda de pressão na válvula.
 As linhas de saída de líquido do condensador devem ter uma altura mínima de 1500
mm até o coletor de condensado, e a interligação de cada linha com o coletor de
condensado deve ser feita através de sifão caso a alimentação junto ao recipiente seja
feita por cima do mesmo.
Todas estas recomendações visam evitar o acumulo de líquido e/ou o contra-fluxo de

vapor nas serpentinas dos condensadores, os quais geram uma grande ineficiência nos
condensadores. A seguir, alguns esquemas de interligações nos condensadores retirados
do livro ASHRAE Refrigeration Handbook (15), o qual trata das recomendações
fornecidas para instalações de refrigeração acima mencionadas.

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Figura 32 - Esquema de Interligação entre Condensador Evaporativo e Recipiente.
Figura 33 - Esquema de Interligação de Condensadores Evaporativos em Paralelo conectados a um

Recipiente de Líquido.

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Figura 34 - Encaminhamento Correto da Tubulação na Saída de Liquido de Condensador Evaporativo.
Figura 35 - Interligação entre Condensadores Evaporativos em Paralelo e o Recipiente de Líquido.
Figura 36 - Interligações em Sistemas com vários Compressores. Detalhes da Linha de Descarga.

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Em sistemas de degelo por gás quente, as linhas de alimentação e principalmente o

coletor devem estar localizados em áreas que não provoquem a condensação do gás na
linha. De outra forma, além do degelo não ser eficiente, isto pode provocar choque
hidráulico. Se o coletor estiver em ambiente frio, o mesmo deve ser isolado e após o final
do degelo, o gás remanescente na linha deve ser purgado para a linha de sucção através
de uma válvula bóia de alta pressão.
O IIAR publicou um boletim técnico (14), o qual contém recomendações de projeto e

operação as quais são resumidas a seguir :
 Toda linha de gás quente deve ser isolada a fim de evitar a condensação quando
não houver fluxo. A condensação só não ocorrerá se a temperatura ambiente for
maior que a temperatura de saturação equivalente à pressão de operação da linha.
 Ainda assim, as linhas devem possuir drenos em todos os pontos baixos, pois
mesmo isolada pode haver condensação na linha dependendo do intervalo de
tempo entre um degelo e outro. Os drenos podem ser direcionados, por exemplo,
para um acumulador de sucção.
 O coletor principal nunca deve ser superdimensionado. Os degelos nunca
acontecem simultaneamente. Caso o sistema seja dimensionado para uma
expansão futura, é preferível substituir o coletor quando da expansão ou fazer
outro em paralelo.
 As válvulas solenóides selecionadas devem ser aquelas que só abrem quando há
fluxo de gás quente sobre ela. Preferencialmente deveria ser uma válvula com
abertura lenta (que demore 3 a 5 minutos para estar totalmente aberta). Com o
aumento gradual da pressão no coletor principal do gás quente, o arraste de
líquido e o golpe de líquido pode ser evitado. Além disso quando a válvula fechar,
apenas o gás quente que sobrou irá condensar-se, o que representa um volume
pequeno de líquido (~5% do volume do coletor).
 Evite alimentar o gás quente pela linha de sucção que possa conter líquido (por
exemplo, em sistemas de recirculação). Quando o gás quente for introduzido pela
linha sucção, a entrada deve estar localizada o mais próximo possível do
evaporador.
Outro detalhe importante é o sub-dimensionamento nas linhas de refrigeração, que pode

pode provocar os seguintes problemas :
 Linha de Descarga: Aumenta a pressão de descarga e consequentemente o

consumo de potência, mas a conseqüência operacional mais séria é o aumento da
temperatura de descarga a qual, provoca um maior arraste de óleo.
 Linha de Sucção: Provoca a diminuição da pressão de sucção, o aumento do
volume específico do vapor da sucção e a diminuição da capacidade efetiva do
compressor. Principalmente em baixas temperaturas, pequenas perdas de pressão
podem significar perdas sensíveis de capacidade.
 Linha de Líquido: Pode provocar a formação de “flash-gas” (evaporação do
líquido) antes da válvula de expansão, o que reduz sensivelmente a capacidade da
válvula, reduzindo também a capacidade efetiva do sistema.

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A tabela a seguir contém um resumo com as velocidades recomendadas para o

dimensionamento das principais linhas de uma instalação. Deve-se no entanto, sempre
verificar a perda de carga ao longo de uma determinada linha para certificar-se de que
a mesma foi selecionada corretamente, principalmente se tratando de linhas longas ou
com muitas singularidades (principalmente válvulas).
Sistemas Sistemas Sistemas

Linha
Pequenos Médios Grandes
3/4” – 1.1/2” 2” – 5” 6” – 16”
Sucção (seca)
8 – 15 m/s 12 – 20 m/s 16 – 24 m/s
3/4” – 1.1/2” 2” – 4” 5” – 8”
Descarga
6 – 12 m/s 9 – 15 m/s 12 – 18 m/s
Líquido 3/8” – 1/2” 3/4” – 1.1/2” 2” – 4”
(Recipiente – Expansão) 0.2 – 0.5 m/s 0.4 – 0.8 m/s 0.6 – 1.2 m/s
Líquido X vezes maior que L.Líquido (Rec. – Exp.)
(Condensador – Recipiente) X=1 X=2 X=2
Líquido+Vapor
2 dimensões maiores que a L. Sucção
(Evaporador – Separador)
Degelo – gás quente 20 – 25 m/s 20 – 25 m/s 20 – 30 m/s
4.8. Bombas de Refrigerante Líquido

Em grandes instalações, onde se usam vários evaporadores dispostos em diversos
ambientes e abastecidos por um único separador de líquido, é necessário o uso de bombas
de amônia para alimentar adequadamente os evaporadores. Como benefício, além da
distribuição, há um aumento do coeficiente de transferência de calor devido aumento do
fluxo em massa de amônia nas serpentinas. Neste tipo de sistema se aplica uma relação
denominada “taxa de recirculação” como sendo:
Taxa Recirculação = vazão em massa de líquido enviada ao evaporador .

vazão em massa do refrigerante evaporado
A taxa de recirculação pode variar entre 1.5 a 7.0, mas por tradição, se usa normalmente
um valor entre 3.0 e 4.0. Na realidade, para um correto dimensionamento da taxa de
recirculação é necessário realizar um cálculo dos coeficientes de transferência da
serpentina do evaporador para definição da melhor relação. Alguns fabricantes dispõem
de softwares de cálculo, porém poucos verificam este detalhe para otimização.
Selecionamento da Bomba de Amônia:

Para o correto selecionamento de uma bomba é necessário se ter os dados da vazão total
do circuito de amônia líquida e a altura manométrica da instalação. Para o cálculo da
altura manométrica, é necessário fazer o levantamento de toda instalação (através de um
desenho isométrico, por exemplo) e definir o caminho com maior perda de carga (com as
válvulas de regulagem abertas). O caminho com maior perda de carga define a altura
manométrica da bomba.

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Após isto, deveriam ser definidos os ajustes das válvulas de regulagem de vazão de cada
serpentina, de modo a proporcionar a mesma perda de carga em todos os trechos do
circuito, conforme a vazão necessária de cada evaporador.
Na prática, por falta de um projeto de engenharia adequado, os valores são arbitrados e

normalmente nunca se sabe se a bomba é adequada ou não para o circuito em questão.
Além disso, a maioria dos fabricantes nacionais não fornece (e nem possui) as curvas
características das bombas de amônia. O que se tem nos catálogos é apenas 1 ponto de
operação com vazão e uma “faixa” de altura manométrica correspondente, normalmente
de 30 a 40 m.c.a. (baseadas em água a 25ºC). Comparando a tabela abaixo com uma curva
característica de outro fabricante (figura 37), percebe-se que os valores da tabela não
servem para o selecionamento adequado de uma bomba de amônia.
Figura 37 - Exemplo de Curva Característica de Bomba de Amônia Centrífuga.

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Figura 38 - Esquema de Interligação para Sistemas com Bomba de Amônia Frigostrella – Catálogo do
Fabricante.
Processo de Operação de Bomba de Amônia Frigostrella:

A seguir um descritivo sobre a operação de sistemas com bombas de amônia do
fabricante Frigostrella (mais utilizado no Brasil), conforme descrito no catálogo do
fabricante (texto em azul e itálico), com os devidos comentários (texto em vermelho):
Bomba a Partida
Na condição de partida, as Válvulas (1), (2), (3) e (4) deverão estar abertas.
Bomba em Funcionamento
Estando a bomba nesta condição, as Válvulas (1), (3) e (4) deverão estar abertas.
Comentário: Observe que o fabricante recomenda fechar a Válvula (2) quando a válvula
está em funcionamento. Mais adiante, o fabricante menciona que a Válvula (2) deve ser
mantida aberta para evitar cavitações. O correto é manter a Válvula (2) sempre aberta.

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Bomba Parada (em “Stand-by”)

Quando a instalação estiver parada, a Válvula (1) deverá ficar aberta, enquanto que as restantes
(2), (3), e (4) deverão estar fechadas.
Na condição da Bomba parada, a Válvula (1) deverá estar sempre aberta para que mantenha o
corpo da Bomba "sem pressão" na região do selo mecânico da Bomba. Se algum líquido ficar no
interior da Bomba com as válvulas fechadas, haverá uma expansão do fluído, provocando o
rompimento do Corpo da Bomba, o que será um grande perigo, não somente para o pessoal de
operação, como também o ônus correspondente aos problemas mecânicos decorrentes desse
esquecimento. A pressão máxima admissível com a Bomba parada é de 7.0 bar g.
Comentário: A pressão máxima admissível de 7.0 bar g para a bomba é muito baixa e não
é consistente com nenhuma norma sobre sistemas de refrigeração quanto ao requisito de
pressão mínima de projeto para sistemas de amônia, no lado de baixa pressão, que varia
de 10.5 bar g (ANSI/ASHRAE 15 e ANSI/IIAR 2) até 16.0 bar g (ABNT-NBR 13598).
A Válvula (1) encontra-se na linha de equalização existente entre a Bomba e o Separador de líquido,
com uma bitola de 1". Como pode ser verificado na figura, a Válvula (2) deve se conectar desde a
Bomba ao coletor de equalização. A linha encontra-se unida ao Separador por baixo do nível de
líquido do Separador, com a finalidade de sobrealimentar o Rotor da Bomba, para que este não entre
em cavitação ao se estabelecer um diferencial no sistema.
Em algumas particularidades de projeto podem ocorrer problemas de cavitação, motivo pelo qual o
usuário deverá manter a Válvula (2) aberta.
Comentário: Aqui o fabricante menciona que a Válvula (2) deve ser mantida aberta para
evitar cavitações, contrariando o texto da condição com a bomba em funcionamento. O
correto é manter a Válvula (2) sempre aberta.
Observe ainda que a linha que sai do Separador de Líquido para alimentar as Válvulas
(2) deveria ficar abaixo da linha de sucção principal das Bombas, para garantir a
“superalimentação” e evitar a cavitação. Além disso, deve-se lembrar que normalmente
não há um sensor (ou uma bóia) de nível mínimo de líquido no separador, como proteção
anti-cavitação das bombas.
A Válvula (1) encontra-se fixada numa conexão em "T" à linha de saída para o Coletor de
equalização e antes da Válvula (2), cuja bitola é de 1 1/4". A válvula (3) está instalada na tubulação
de saída da Bomba. A instalação é feita com uma bitola de 1 1/2". A Válvula (4) encontra-se na
tubulação de alimentação de líquido existente entre o separador e a Bomba, com bitola de 3".
Recomenda-se colocar Filtros (5) para evitar sujeira na instalação. Se duas Bombas estiverem
operando em conjunto, será necessário colocar válvulas de Retenção (6).
Comentário: O uso de válvula de retenção é sempre necessário, mesmo com apenas uma
bomba no sistema. Normalmente sempre há uma reserva. Outro detalhe importante é
que cada bomba deve possuir a sua válvula de retenção (como indicado no esquema).

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Quando realizar a manutenção, o purgador deverá ser aberto e conectado a uma mangueira
submersa num recipiente com água fria, para absorver alguma porção de amônia que ainda possa
existir no interior da Bomba. Somente após este procedimento, a desmontagem poderá ser
realizada.
Comentário: Recomenda-se interligar uma válvula de fecho rápido (com retorno por
mola) às conexões de saída dos drenos das Bombas de amônia, para garantir uma
operação segura de drenagem de amônia nas paradas de manutenção.
As bombas de amônia deverão ainda possuir na linha de descarga (recalque) uma válvula
de alivio ou uma válvula reguladora de pressão, com alívio para a sucção da bomba (ou
para o separador de líquido, no lado do vapor). O alívio deverá ser instalado à jusante da
válvula de retenção da descarga da bomba para prevenir o enclausuramento do líquido
quando todas as válvulas solenóides dos evaporadores forem fechadas. Qualquer válvula
de bloqueio manual na linha de alivio deverá possuir um “cap” (ou possuir uma trava) e
estar claramente identificada com um aviso contra fechamento. Este trecho da tubulação
deve estar equipado com um manômetro.
A seguir o esquema correto das interligações com bombas herméticas (ex. Hermetic
Pumpen e Cornell Pumps HT):
Figura 39 - Esquema Correto de Interligação para Sistemas com Bomba Hermética de Amônia Líquida.

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4.9. Válvulas e Controles

A seguir, alguns aspectos a serem considerados no dimensionamento e utilização de
válvulas e controles no sistema de refrigeração por amônia:
4.10.1 Válvulas Reguladoras de Pressão
São as válvulas utilizadas nas instalações de amônia com evaporação inundada. Tem por
finalidade o controle da pressão no interior do evaporador. Este controle é efetuado em
função da abertura e fechamento da válvula, em função da pressão no interior do
evaporador. A operação da válvula reguladora se dá, em geral, por meio de dois pilotos,
sendo um de pressão e outro de temperatura.
Quando a carga térmica do sistema diminui ocorrem dois efeitos: a temperatura de saída
do fluido também diminui, o que fará com que o piloto de temperatura feche o embolo
da válvula reguladora. O mesmo ocorre quando cai a pressão dentro do evaporador,
fazendo com que o embolo se feche. Desta forma, a válvula continuará modulando até
que o sistema atinja uma estabilidade entre carga térmica e as condições operacionais.
Válvulas reguladoras de pressão na saída de evaporadores possuem funções muito

importantes no sistema, tais como manter uma pressão constante dentro do evaporador,
evitar problemas de congelamento em resfriadores de água gelada, evitar arraste de
líquido excessivo, evitar sobre-pressão no separador de líquido, entre outras. Porém
muitas vezes o custo de uma válvula reguladora é muito mais do que o seu valor inicial.
A perda de carga neste tipo de válvula é grande, mesmo quando ela está totalmente
aberta (0.15 – 0.20 bar), o que significa uma perda de carga na linha de sucção
considerável. A tabela a seguir indica o significado desta perda (0.20 bar) em várias
temperaturas de evaporação:
Temp. Evaporação Perda de Carga em Perda de Capacidade

(ºC) Temperatura (ºC) (%)
0.0 1.3 4.9
-10 1.8 7.6
-35 4.6 27.9
Portanto, sempre que possível, deve-se optar por válvulas solenóides (on/off) com perda
de carga de abertura “zero” em sistemas de baixa temperatura e só utilizar válvulas
reguladoras de pressão quando absolutamente necessário.
Não se deve utilizar "by-pass" manual em válvulas reguladoras de pressão localizadas

em linhas de sucção. Os mesmos não garantem a regulagem da pressão e podem provocar
arraste de líquido para os compressores.

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4.10.2 Válvulas de Serviço
As válvulas de serviço são utilizadas para fechamento manual de linhas de líquido ou

vapor. Devem ser previstas em pontos onde se faça necessário o bloqueio do fluxo de
refrigerante em virtude de manutenção, ou até mesmo para isolar determinado
equipamento durante a operação da instalação.
As válvulas de serviço operam totalmente abertas ou fechadas, ao contrário de válvulas

de regulagem manual que têm por finalidade modular o fluxo de refrigerante em função
de variações nas condições operacionais.
As válvulas de serviço utilizadas para bloqueio em sistemas de refrigeração podem ser

do tipo globo ou de esfera, além de poderem ser do tipo reta ou angular. As
características principais de uma válvula de serviço são:
• Baixa perda de carga quando abertas,

• Vedação absoluta quando fechadas, tanto no sentido do fluxo, quanto para a
atmosfera.
Além das válvulas de bloqueio normal, outras válvulas desempenham um papel

importante no sistema, tais como as válvulas de retenção (que impedem o refluxo de
refrigerante), as válvulas de pressão constante (que limitam a pressão em determinaddo
ponto), entre outras.
Algumas observações importantes:
• Vasos de pressão e trechos de linhas (principalmente de líquido) que possam ser

bloqueados com válvulas, devem possuir um sistema de alívio.
• Quando forem usadas válvulas de serviço para reparo de válvulas de controle, deve
ser prevista uma válvula de dreno para remover o refrigerante do trecho bloqueado
antes de se iniciar a manutenção.
• A haste de uma válvula de serviço deve sempre estar direcionada para cima ou
para a horizontal, nunca para baixo.
Figura 40 - Posicionamento correto de Hastes de Válvulas de Serviço.

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4.10.3 Válvulas de Segurança – Dispositivos de Alívio de Pressão
A seguir alguns requisitos para a instalação na aplicação de dispositivos de alívio de

pressão (incluindo válvulas de segurança):
• Os dispositivos de alívio de pressão devem ser do tipo de atuação direta por

pressão ou operados por válvula piloto.
• Não se deve instalar válvulas de bloqueio entre o dispositivo de alívio de pressão
e as partes do sistema protegidas. A válvula de três vias utilizada em associação
com uma válvula de alívio dupla, não é considerada como válvula de bloqueio.
• Em trechos sujeitos a enclausuramento de líquido com possibilidade de aumento
excessivo de pressão devido à expansão do líquido será requerido um dispositivo
de alívio de pressão hidrostática.
• As válvulas de alívio de pressão devem ser ajustadas e seladas pelo fabricante,
Cada válvula de alívio de pressão deve ter uma identificação individual
relacionando-a ao prontuário do vaso de pressão, de acordo com a NR-13.
• Deve ser fornecido pelo fabricante do dispositivo um certificado de calibração,
relativo ao dispositivo de segurança contendo, as informações referentes ao
dimensionamento do dispositivo (modelo, pressão, vazão, diâmetro, etc).
• Os vasos de pressão com volume interno bruto de 0,285 m3 ou superior e quando
houver a descarga para a atmosfera, devem utilizar um ou mais elementos de
ruptura ou válvulas de alívio duplas de pressão. As válvulas de alívio de pressão
duplas devem ser instaladas com válvulas de três vias para permitir a calibração e
a manutenção.
• Para vasos menores, há a opção de utilização de válvula de alívio simples (sem
válvula de bloqueio) ou plugue-fusível.
• Os dispositivos de alívio de pressão em qualquer sistema contendo de 3 kg de
amônia (fluido refrigerante do grupo B2) devem descarregar para a atmosfera em
um local acima de 4,6 m do nível do piso de trabalho e a uma distância superior a
6,0 m de qualquer janela, abertura de ventilação ou saída de edifício.
• A descarga deve ser instalada de forma a evitar que o fluído refrigerante
descarregado incida sobre pessoas nas proximidades e que materiais estranhos ou
detritos entrem na tubulação de descarga.
• O diâmetro do tubo de descarga de um dispositivo de alívio de pressão ou plugue
fusível não deve ser inferior ao diâmetro de saída do dispositivo de pressão ou do
plugue fusível.
• Quando as saídas de dois ou mais dispositivos de alívio de pressão forem
conectadas a uma linha comum ou coletor, deve ser considerado o efeito da “contra
pressão” desenvolvida quando mais de um dispositivo de alívio ou plugue fusível
atuarem simultaneamente.
• O comprimento máximo da tubulação de descarga instalada na saída de
dispositivos de alívio de pressão e plugues fusíveis descarregando na atmosfera
deve ser determinado por um método específico descrito na norma.
• Todo compressor deve ter um dispositivo de alívio de pressão de dimensões
adequadas e ajuste de pressão conforme especificado pelo fabricante.

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• Quando houver uma válvula de bloqueio entre o compressor e o separador de óleo,

o dispositivo de alívio de pressão deve ser incorporado ao compressor. Quando
não houver válvula de bloqueio entre o compressor e o separador de óleo, o
dispositivo de alívio de pressão deve ser dimensionado para atender a capacidade
de descarga do compressor e do separador de óleo, com pressão de abertura
baseada na pressão de projeto do separador de óleo.
• O dispositivo de alívio de pressão deve descarregar no lado de baixa pressão do
sistema ou conforme outras alternativas descritas na norma.
• O dispositivo de alívio deve ser dimensionado para a vazão de fluido refrigerante
no compressor nas seguintes condições:
o Compressores de vários estágios ou simples estágio: a vazão deve ser calculada
baseada na temperatura de evaporação (saturada) de +10ºC na sucção do
compressor.
o Compressores de simples estágio ou “booster”: para estes compressores que
podem operar descarregando na sucção do compressor de alta pressão, a vazão
deve ser calculada baseada na temperatura de saturação na sucção igual à
temperatura intermediaria de operação de projeto.
o A temperatura de condensação a ser utilizada (para ambos os casos) é a
equivalente à pressão de abertura do dispositivo de alívio de pressão do
compressor.
Figura 41 - Válvula de Segurança Dupla com Válvula de 3 Vias para serviço. (18).

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Contra-Pressão na Descarga das Válvulas de Segurança

Conforme estabelecido pelas normas sobre segurança em sistemas de refrigeração, é
necessário prover uma linha de descarga das válvulas de alívio de pressão para um ponto
seguro na atmosfera ou outras opções.
Normalmente se instala uma rede de tubulação interligando as várias válvulas de alívio

de pressão do sistema em um coletor principal para um ponto único de descarga final
para a atmosfera.
Entre outras alternativas, a descarga pode se dar para outro vaso de pressão do sistema,
opção mais utilizada em válvulas de alívio de pressão de vasos pequenos (coletores de
óleo, extratores de ar, distribuidores de líquido, trocadores auxiliares). Normalmente a
descarga destes equipamentos é feita em um dos vasos de pressão de maior tamanho e
que opera com menor pressão (ex. separador de líquido de baixa temperatura). Neste
caso, a válvula de alívio de pressão do vaso principal deve ser dimensionada
considerando a somatória das vazões de descarga das válvulas de alívio dos outros vasos
que nele são descarregados.
Nesta tubulação de descarga surge um detalhe muito importante que é o efeito da

chamada “Contra-Pressão” (do inglês “Back Pressure”). Existem 2 tipos de Contra
Pressão que devem ser considerados:
1) A Contra-Pressão “Super-Imposta” (Superimposed Back Pressure), que se refere à

pressão externa exercida sobre o disco da válvula de alívio quando esta está parada
(estado estático). Esta pode ser a pressão atmosférica quando a descarga é para a
atmosfera ou a pressão de outro vaso, caso a descarga seja para um outro vaso do
sistema com pressão inferior. Em sistemas com descarga para tanque com água, ou
outro tipo de recipiente pressurizado haverá também o efeito da contra-pressão
super-imposta, normalmente superior à pressão atmosférica.
Figura 42 – Válvula na posição Estática – “Contra Pressão Super-Imposta” (Superimposed).

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2) A Contra-Pressão da Linha (Built-Up Back Pressure), que se refere à pressão externa

exercida sobre o disco da válvula de alívio criada após a abertura da válvula (estado
dinâmico), devido à resistência de toda linha de descarga para a vazão que flui da
válvula. Resumindo, se no ponto final do coletor de descarga temos a pressão
atmosférica (em caso de descarga para a atmosfera) e em todo trecho da linha de
descarga há uma perda de pressão, então a pressão na saída da válvula será superior
à pressão atmosférica.
Figura 43 – Válvula no estado Dinâmico – “Contra Pressão da Linha” (Built-Up).
4.10. Controles para Degelo com Gás Quente
A seguir algumas considerações importantes sobre sistemas com degelo por gás quente,
incluindo vários esquemas ilustrativos sobre um projeto e operação adequados:
• O conjunto de válvulas de controle para injeção gás quente de degelo automático nos
evaporadores deve ser montado de tal forma que uma elevação de pressão anormal
do líquido seja aliviada durante os ciclos de degelo ou em caso de perda de energia.
Um dispositivo de alivio de pressão de degelo descarregando para a sucção ou outra
pressão intermediaria é aceitável. Caso o alivio for para uma parte com pressão
intermediaria, deve ser instalada uma válvula de retenção à jusante do dispositivo de
alívio. Não se deve conectar a linha de alívio para uma linha contendo líquido ou para
linhas de alimentação de gás quente provocando o fluxo reverso nas válvulas
solenóides de gás quente ou reguladores de pressão de saída de gás quente.

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• Em caso de degelo simultâneo em dois ou mais evaporadores com um dispositivo de

alívio de pressão de degelo, serão requeridas válvulas de retenção para evitar fluxo
reverso no dispositivo de alívio, quando a pressão de saída do evaporador for maior
que a pressão de evaporação.
• Válvulas e controles de evaporadores em câmaras frigoríficas devem estar
localizados fora da câmara (ver figura 44), facilitando a manutenção e evitando a
contaminação do produto em caso de vazamento em algum destes componentes.
Figura 44 - Esquema Correto de Interligação para Forçadores de Ar em Câmaras.
Figura 45 - Esquema Correto de Interligação de Sistema de Gás Quente para Evaporadores Inundados
com Alimentação de Líquido por Baixo (Fluxo Ascendente)

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com Alimentação de Líquido por Cima (Fluxo Descendente)
e
pl
am
ex
n
at io
p lic
Ap
Gas Quente
Injetado no
Líquido
Figura 47 - Esquema Incorreto de Interligação de Sistema de Gás Quente para Evaporadores

Inundados com Alimentação de Líquido por Baixo – Gás Quente Injetado no Líquido

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Collapsing vapour
Hot gas
Liquid
Coil Suction
Impact
Liquid
Impact
Figura 48 - Liquído Enclausrado Durante o Processo de Degelo com Gás Quente
e
pl
am
ex
n
at io
p lic
Ap No solenoid
valve
Figura 49 - Esquema Incorreto de Interligação de Sistema de Gás Quente para Evaporadores

Inundados com Alimentação de Líquido por Baixo – Falta da Solenóide na Linha de Líquido.

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e
pl
am
ex
n
at io
p lic ”Wet” suction
Ap
Liquid supply
Hot gas
com Alimentação de Líquido por Baixo

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LITERATURA DE REFERÊNCIA/ SOFTWARES UTILIZADOS

BIBLIOGRAFIA/ LITERATURA DE REFERÊNCIA
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Conditioning and Refrigerating Engineers – Ed. 2005
• ASHRAE Handbook of Refrigeration – American Society of Heating Air
Conditioning and Refrigerating Engineers – Ed. 2006
• IIAR – Ammonia Data Book – International Institute of Ammonia Refrigeration –
Ed. 1993 Rev. 1997.
• NR-13 - 2008 – Caldeiras e Vasos de Pressão – Normas Regulamentadoras da
Legislação de Segurança e Saúde no Trabalho - Ministério do Trabalho –
Lei nr. 6514 – 22/12/1977.
• P4.261 – Manual de Orientação para a Elaboração de Estudos de Análise de
Riscos – CETESB – Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental –
13/08/2003.
• NBR 13598 – Vasos de Pressão para Refrigeração – ABNT – Associação
Brasileira de Normas Técnicas – 04/1996.
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–American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers.
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Refrigerating Systems – International Institute of Ammonia Refrigeration.
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environmental requirements – European Comittee for Standardisation.
• Part 1: Basic requirements, definitions, classification and selection criteria
• Part 2: Design, construction, testing, marking and documentation
• Part 3: Installation site and personal protection
• Part 4: Operation, maintenance, repair and recovery
• ANSI/ASME B31.5 - 2006 – Refrigeration Piping and Heat Transfer
Components – American Society of Mechanical Engineers.
• Bulletin R1 – 1983: A Guide to Good Practices for the Operation of an Ammmonia
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• Bulletin 107 – 1997: Guidelines for: Suggested Safety and Operating Procedures
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• Bulletin 108 – 1986: Guidelines for: Water Contamination in Ammonia
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• Bulletin 111 – 2002: Guidelines for: Ammonia Machinery Room Ventilation –
International Institute of Ammonia Refrigeration.
• Bulletin 110 – 1993: Guidelines for: Start-Up, Inspection and Maintenance of
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• Bulletin 112 – 1998: Guidelines for: Ammonia Machinery Room Design –
International Institute of Ammonia Refrigeration.
• Bulletin 109 – 1997: Guidelines for: IIAR Minimum Safety Criteria for a Safe
Ammonia Refrigeration System.
• Bulletin 116 – 1992: Guidelines for: Avoiding Component Failure in Industrial
Refrigeration Systems Caused by Abnormal Pressure or Shock – International
Institute of Ammonia Refrigeration.
• ABNT NBR 5410-2004 - Instalações Elétricas de Baixa Tensão – Associação
Brasileira de Normas Técnicas.

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• ABNT NBR IEC 60079-10 – Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas

– Parte 10: Classificação de Áreas – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
• NR-10 - 2004/2005 - Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade –
Normas Regulamentadoras da Legislação de Segurança e Saúde no Trabalho -
Ministério do Trabalho – Lei nr. 6514 – 22/12/1977.
• NR-15 – 2008 – Atividades e Operações Insalubres – Normas Regulamentadoras
da Legislação de Segurança e Saúde no Trabalho - Ministério do Trabalho – Lei
nr. 6514 – 22/12/1977.
• ANSI/ASHRAE Standard 34-2007 – Designation and Safety Classification of
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• NFPA 70-2002 – National Electrical Code®, National Fire Protection Association.
• AIChE-CCPS – Guidelines for Engineering Design for Process Safety –
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• Loyko, L., “Hydraulic Shock in Ammonia Systems”, IIAR Technical Paper T-125,
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• Nielsen , P. S. – Effects of Water Contamination in Ammonia – Proceedings of
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• Stoecker, W.F., Industrial Refrigeration, Business News Publishing Company, Troy,
MI, 1998.
• Strong, A.P., “Hot Gas Defrost: A-One A-More A-Time”, IIAR Technical Paper T-
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• Cleto, L. T. – Procedimentos de Operacão e Manutenção em Instalações de
Refrigeração por Amônia – Revista Tecnologia de Refrigeração – Set/Out/Nov –
2002 – São Paulo – SP.
SOFTWARES
• CoolPack – Ver.1.46 – Simulation Tools for Refrigeration – Dept. of Mechanical
Engineering – Technical University of Denmark – Ed. 2001.
• REFRIG – Ver.18.01 – Refrigerant Properties - International Technical Computing
– York Group – Ed. 2008.
• COMP1 – Ver.18.50 – Computation and Balancing of Components and Plants –
International Technical Computing – Johnson Controls Inc - Ed. 2009.

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Instalações de Refrigeração Industrial Utilizando

Instalações com Amônia – Parte I Pag.1/89

Gráfico 01 - Tendência da Evolução do Mercado de Refrigeração Industrial na Europa (3)

Instalações com Amônia – Parte I Pag.2/89

Amônia é um gás produzido naturalmente no processo biológico e é parte importante do

Comercialmente a amônia é produzida a partir da combinação de nitrogênio livre com

2.1. Propriedades Gerais

Instalações com Amônia – Parte I Pag.3/89

2.2. Propriedades Líquido Saturado

2.3. Propriedades Vapor Saturado

2.4. Impacto ao Meio-Ambiente

Instalações com Amônia – Parte I Pag.4/89

Devido às suas excelentes propriedades termodinâmicas, a Amônia requer menos

Na faixa de concentração entre 15% e 28 % podem ocorrer explosões em espaços fechados,

Várias investigações realizadas [3], [8] mostraram que:

Instalações com Amônia – Parte I Pag.5/89

• A influência do óleo lubrificante nos limites de flamabilidade irá depender do tipo de

Óleo POE (% Massa) 10.0 20.0 30.0

• A presença de umidade reduz a possibilidade da ignição da amônia no ar. O gráfico

Concentração de Amônia (% v/v)

Gráfico 01 – Influência do Vapor D’Água na Flamabilidade de Misturas Amônia-Ar.

Instalações com Amônia – Parte I Pag.6/89

De acordo com o EN 378-2007 (Part 3 – Section 5.17.2.3) não é permitido o uso de

Os indivíduos envolvidos no combate ou nas manobras de emergência deverão ter

Em concentrações mais altas ocorre um efeito corrosivo na mucosa das narinas

A NR-15, estabelece que o valor Limite de Tolerância de exposição de um trabalhador a

Instalações com Amônia – Parte I Pag.7/89

O quadro a seguir apresenta as conseqüências provocadas por vazamentos em várias

Concentração Efeitos Provocados no Ser Humano

O odor já chega a ser significativo. Pessoas Não permaneça mais do que o

Ainda não provoca nenhum efeito perigoso

Em termos de risco social crônico, foram estabelecidos os seguintes limites de exposição

Parâmetro ppm Referência

LT: Limite de Tolerância – Para 48 horas/semana, conforme a NR-15.

Instalações com Amônia – Parte I Pag.8/89

Os sintomas de intoxicação são os seguintes:

• Ulceração da conjuntiva e da córnea (conjuntivitis agudas), provocando a opacidade

As curvas Probit em função da concentração de amônia, para tempos de exposição de 3,

Danos a Pessoas Devido à Intoxicação

Instalações com Amônia – Parte I Pag.9/89

Danos a Pessoas Devido à Intoxicação

Danos a Pessoas Devido à Intoxicação

Instalações com Amônia – Parte I Pag.10/89

A Amônia, em presença de água, dissolve muitos óxidos e hidróxidos metálicos, bem

Da reação com halogênios, hipocloritos, mercúrio, ácido nítrico, óxidos de nitrogênio e

O Teflon, a Buna N, o Neoprene e as Borrachas Butílicas e Nitrilicas são polímeros

Instalações com Amônia – Parte I Pag.11/89

Instalações com Amônia – Parte I Pag.12/89

Outros defendem o seu uso (principalmente os EUA onde se encontram os principais

Instalações com Amônia – Parte I Pag.13/89

A seguir valores de ODP e GWP de alguns fluidos refrigerantes:

Refrigerante ODP GWP

ODP – Potencial de Depleção do Ozônio (Ozone Depletion Potential)

No entanto, analisando aspectos locais, a toxicidade da amônia apresenta uma grande

Instalações com Amônia – Parte I Pag.14/89

 Os componentes do sistema não utilizam cobre como material, o que é uma

 A detecção de vazamentos é fator importante na operação de uma instalação e no caso

 A contaminação com água é indesejável para qualquer refrigerante, podendo a

Instalações com Amônia – Parte I Pag.15/89

 Normalmente os sistemas que utilizam amônia são inundados (mesmo em chillers), o

 A alta temperatura de descarga pode ser um problema, principalmente em

Instalações com Amônia – Parte I Pag.16/89