UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ-UFPA

CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE TUCURUÍ-CAMTUC

GRUPO DE ESTUDO E PESQUISA EM SOLDAGEM-GEPS

APOSTILA DE METROLOGIA

TUCURUÍ
2021
 TERMINOLOGIA DA METROLOGIA

Metrologia: Ciência que trata das medições por meio de aspectos

teóricos e práticos tanto na ciência como na tecnologia.

Medição: Existe uma imensa variedade de coisas diferentes que podem

ser medidas sob vários aspectos. Imagine uma lata, dessas que são usadas para
refrigerante. Você pode medir a sua altura, pode medir quanto ela "pesa" e pode
medir quanto líquido ela pode comportar. Cada um desses aspectos
(comprimento, massa, volume) implica numa grandeza física diferente.
Medir é comparar uma grandeza com outra, de mesma natureza, tomada
como padrão. Medição é, portanto, o conjunto de operações que tem por objetivo
determinar o valor de uma grandeza.

Grandeza: O conceito de grandeza é fundamental para execução de

qualquer tipo de medição. Ela é o atributo físico de um corpo que pode ser
qualitativamente distinguido e quantitativamente determinado. Um é exemplo
disso é a altura de uma lata de refrigerante que é um dos atributos desse corpo,
definido pela grandeza comprimento, que é qualitativamente distinto de outros
atributos (diferente de massa, por exemplo) e quantitativamente determinável
(pode ser expresso por um número).

Unidades de Medição: Para determinar o valor numérico de uma

grandeza, é necessário que se disponha de outra grandeza de mesma natureza,
definida e adotada por convenção, para fazer a comparação com a primeira.
Para saber a altura daquela lata, por exemplo, é preciso adotar um
comprimento definido para ser usado como unidade. O comprimento definido
como unidade de medida pelo Sistema Internacional de Unidades - SI, é o Metro,
seus múltiplos e submúltiplos.
O Metro é definido como sendo o comprimento do trajeto percorrido pela
luz no vácuo, durante um intervalo de tempo de 1/299.792.458 de segundo.

Padrão: Seria bem complicado medir a altura de uma lata usando apenas
a definição do Metro. Para isso existem os Padrões Metrológicos. Um padrão
metrológico é, em resumo, um instrumento de medir ou uma medida
materializada destinada a reproduzir uma unidade de medir para servir como
referência.
O padrão (de qualquer grandeza) reconhecido como tendo a mais alta
qualidade metrológica e cujo valor é aceito sem referência a outro padrão, é
chamado de Padrão Primário. Um padrão cujo valor é estabelecido pela
comparação direta com o padrão primário é chamado Padrão Secundário, e
assim sucessivamente, criando uma cadeia de padrões onde um padrão de
maior qualidade metrológica é usado como referência para o de menor qualidade
metrológica. Pode-se, por exemplo, a partir de um Padrão de Trabalho, percorrer
toda a cadeia de rastreabilidade desse padrão, chegando ao Padrão Primário.

Instrumento de Medição e Medição Materializada: Já temos padrões

de referência! Agora, antes de fazer qualquer medição, precisamos saber qual a
grandeza que pretendemos medir e o grau de exatidão que pretendemos obter
como resultado dessa medição para então podermos escolher o instrumento de
medir adequado. Além disso, é necessário que o instrumento ou medida
materializada em questão tenha sido calibrado.
Vamos supor que você queira saber quanto você "pesa". A grandeza a
ser medida é a massa. (Veja a diferença conceitual entre massa e peso) Você
não necessita de um resultado com grande exatidão de medição. A balança
antropométrica da drogaria resolve o seu caso.
Agora, vamos supor que você trabalhe numa farmácia de manipulação e
precise determinar a massa do componente de um medicamento para aviar uma
receita. É aconselhável que você obtenha um resultado com grande exatidão de
medição. Uma balança analítica compatível com a exatidão requerida é o
instrumento mais adequado.

Método de Medição: Mesmo na medição mais corriqueira adotamos, de

maneira consciente ou inconsciente, um método de medição e um procedimento
de medição.
Como no exemplo do tópico anterior, métodos e procedimentos de
medição são adotados em razão da grandeza a ser medida, da exatidão
requerida e de outros condicionantes que envolvem uma série de variáveis.
 Vamos supor que você queira determinar o volume de 200 ml de óleo
comestível. Se você não necessita grande exatidão (você vai usar o óleo para
fazer uma receita culinária) então o método escolhido pode ser, simplesmente,
verter o óleo em uma medida de volume graduada (uma proveta, por exemplo).
Porém, se o resultado exigir maior exatidão (um ensaio em laboratório),
será necessário utilizar outro método que leve em consideração outras variáveis,
como a temperatura do óleo, sua massa, sua massa específica e por ai vai, uma
vez que o volume do óleo varia em razão da temperatura que este apresenta no
momento da medição.

Resultado da Medição: Após medir uma grandeza, devemos enunciar o

resultado da medição. Parece coisa simples, mas não é. Em primeiro lugar, ao
realizar uma medição, é impossível determinar um valor verdadeiro para a
grandeza medida.
Vamos supor que você mediu a massa de um corpo em uma balança
eletrônica e a indicação numérica que apareceu no visor foi 251g (duzentos e
cinquenta e um gramas). Na verdade, um possível valor verdadeiro da massa
daquele corpo estaria próximo da indicação obtida, embora este seja, por
definição, indeterminável. Os parâmetros dessa aproximação são dados pela
incerteza da medição.

UNIDADES DIMENSIONAIS LINEARES

Sistema Métrico Decimal

Definição de metro: É aquela unidade de medir a grandeza comprimento.
Ele corresponde a “décima milionésima parte da quarta parte do meridiano
terrestre”, ou seja, dividiu-se o comprimento do meridiano por 40.000.000. Para
materializar o metro, construiu-se uma barra de platina de secção retangular,
com 25,3 mm de espessura e com 1m de comprimento de lado a lado.
O metro materializado, datado de 1799, ficou conhecido como “metro do
arquivo”, sendo que deixou de ser utilizada como padrão internacional desde a
nova definição do metro feita em 1983 pela 17ª conferência Geral de Pesos e
Medidas.
 A outra definição de metro, diz que: Metro é o comprimento do trajeto
percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo de tempo de 1/299.792.458 do
segundo.
Muitos países adotaram o sistema métrico, inclusive o Brasil, aderindo à
Convenção do Metro. Entretanto, apesar das qualidades inegáveis do Sistema
Métrico Decimal - simplicidade, coerência e harmonia - não foi possível torná-lo
universal. Além disso, o desenvolvimento científico e tecnológico passou a exigir
medições cada vez mais precisas e diversificadas. Em 1960, o Sistema Métrico
Decimal foi substituído pelo Sistema Internacional de Unidades - SI mais
complexo e sofisticado que o anterior.

Múltiplos e Submúltiplos do Metro:

Terâmetro - Tm - 1012 - 1 000 000 000 000m
Gigâmetro - Gm - 109 - 1 000 000 000m
Megâmetro - Mm - 106 - 1 000 000m
Quilômetro - Km - 103 - 1 000m
Hectômetro - Hm - 102 - 100m
Decâmetro - Dam - 101 - 10m
METRO (unidade) - m - 1m
decímetro - dm - 10-1 - 0,1m
centímetro - cm - 10-2 - 0,01m
milímetro - mm - 10-3 - 0,001m
micrômetro - µm - 10-6 - 0,000 001m
nanômetro - nm - 10-9 - 0,000 000 001m
picômetro - pm - 10-12 - 0,000 000 000 001m
femtômetro - fm - 10-15 - 0,000 000 000 000 001m
attômetro - am - 10-18 - 0,000 000 000 000 000 001m

Unidades Não Oficiais

Sistemas Inglês e Americano
Os países anglo-saxões utilizam um sistema de medidas baseado na
farda imperial (Yard) e seus derivados não decimais, em particular a polegada
inglesa (inch), equivalente a 25,399 956mm à temperatura de 0ºC.
 Os americanos adotam a polegada milésima, cujo valor foi fixado em
25,400 050mm à temperatura de 16 2/3ºC.
Em razão da influência anglo-saxônica na fabricação mecânica, emprega-
se frequentemente, para as medidas industriais, à temperatura de 20ºC, a
polegada de 25,4mm.
Observação: Muito embora a polegada extinguiu-se, na Inglaterra, em
1975, será aplicada em nosso curso, em virtude do grande número de máquinas
e aparelhos utilizados pelas indústrias no Brasil que obedecem a esses sistemas.
Figura 1 – Unidades de comprimento

Fonte: Pauli, 1996

Outras Grandezas
Área ou superfície é o produto de dois comprimentos. O metro quadrado
é a unidade SI da área, e o seu símbolo é m².
Figura 2 – Unidades de área

Fonte: Pauli, 1996

 Volume
Volume é produto de três comprimentos (comprimento, largura e altura).
O metro cúbico é a unidade SI do volume, e o seu símbolo é m³.
Figura 3 – Unidades de volume

Fonte: Pauli, 1996

Massa
O quilograma é a unidade SI de massa, com o símbolo kg. O correto em
português é escrever quilograma, entretanto trataremos a unidade de massa
como quilograma por coerência gráfica (kg). O quilograma tem as seguintes
características ímpares: a) Única unidade de base com prefixo (quilo = mil) b)
Única unidade de base definida por um artefato escolhido em 1889. c)
Praticamente sua definição não sofreu nenhuma modificação ou revisão. O
padrão primário da unidade de massa é o protótipo internacional do quilograma
do BIPM. Este protótipo é um cilindro de platina (90%) - irídio (10%), com
diâmetro e atura iguais a 39mm.
Figura 4 - Tamanho aproximado do quilograma protótipo de platina-irídio

Fonte: Pauli, 1996

Figura 5 – Unidades de massa

 Fonte: Pauli, 1996

RÉGUA GRADUADA - Tipos e Usos - Graduações da Escala

É usada para medidas lineares, quando não há exigência de grande
precisão. Para que seja completa e tenha caráter universal, deverá ter
graduações do sistema métrico e do sistema inglês (fig.1).

Sistema Métrico
1
Graduação em milímetros (mm). 1mm = 1000 m

Sistema Inglês
1
Graduação em polegadas (“). 1” = 36 jarda A escala ou régua graduada é

construída de aço, tendo sua graduação inicial situada na extremidade esquerda.

É fabricada em diversos comprimentos:
6” (152,4 mm), 12” (304,8 mm).

RÉGUA GRADUADA
Figura 6 – Régua graduada

Fonte: Pauli, 1996.

 A régua graduada apresenta-se em vários tipos, conforme mostram as
figuras 2, 3 e 4.
Figura 7 - Régua de encosto interno

Fonte: Pauli, 1996.

Figura 8 - Régua de profundidade

Fonte: Pauli, 1996.

Figura 9 - Régua de dois encostos (usada pelo ferreiro)

Fonte: Pauli, 1996.

O uso da régua graduada torna-se frequente nas oficinas, conforme

mostram as figuras 10, 11, 12, 13 e 14.

Figura 10: Medição de comprimento com face de referência

Fonte: Pauli, 1996.

Figura 11 - Medição de comprimento sem encosto de referência

 Fonte: Pauli, 1996.

Figura 12 - Medição de profundidade de rasgo

Fonte: Pauli, 1996.

Figura 13 - Medição de comprimento com face interna de referência.

Fonte: Pauli, 1996.

Figura 14 - Medição de comprimento com apoio em um plano

 Fonte: Pauli, 1996.

Características da boa Régua Graduada

1 - Ser, de preferência, de aço inoxidável;
2 - Ter graduação uniforme;
3 - Apresentar traços bem finos, profundos e salientados em preto.

Conservação
1 - Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho;
2 - Evitar flexioná-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre;
3 - Limpe-o após o uso, para remover o suor e a sujeira;
4 - Aplique-lhe ligeira camada de óleo fino, antes de guardá-la.

Graduações da Escala - Sistema Inglês Ordinário

Representações da polegada:
(“) polegada - 1” = uma polegada;
(IN) polegada - 1 IN = uma polegada;
(INCH) palavra inglesa que significa polegada.

Figura 15 - Intervalo referente a 1” (ampliada)

 Fonte: Pauli, 1996

As graduações da escala são feitas dividindo-se a polegada em 2, 4, 8 e

16 partes iguais, existindo em alguns casos escalas com 32 divisões (figuras 16,
17, 18, 19 e 20).
1 1 1
Figura 16 - Dividindo 1’’ por 2, teremos: 2 = 1 ∗ 2 = 2

Fonte: Pauli, 1996

1 1 1
Figura 17 - Dividindo 1” por 4, teremos: 4 = 1 ∗ 4 = 4

Fonte: Pauli, 1996

1
A distância entre traços = 4. Somado as frações, teremos:

Observação: Operando com frações ordinárias, sempre que o resultado é

numerador par, devemos simplificar a fração.

1 1
Figura 18 - Dividindo 1” por 8, teremos: 1: 8 = 1 ∗ 8 = 8
 Fonte: Pauli, 1996

A distância entre traços = 1/8. Somando as frações, teremos:

Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço (fig.18).

1 1
Figura 19 - Dividindo 1” por 16, teremos: 1: 16 = 1 ∗ 16 = 16

Fonte: Pauli, 1996

A distância entre traços =1/16. Somando as frações, teremos:

Prosseguindo a soma, encontramos o valor de cada traço (fig.19).

1 1
Figura 20 - Dividindo 1” por 32, teremos: 1: 32 = 1 ∗ 32 = 32

Fonte: Pauli, 1996

A distância entre traços = 1/32. Somando as frações, teremos

 Graduações da Escala - Sistema Métrico Decimal
1 METRO 10 DECÍMETROS
1m 10 dm
1 DECÍMETRO 10 CENTÍMETROS
1 dm 10 cm
1 CENTÍMETRO 10 MILÍMETROS
1 cm 10 mm

Figura 21 - Intervalo referente a 1cm (ampliada)

Fonte: Pauli, 1996

A graduação da escala consiste em dividir 1cm em 10 partes iguais

(fig.22).
Figura 22 - 1cm:10=1mm distância entre passes

Fonte: Pauli, 1996

Exercícios de Leitura sobre Régua Graduada:

 PAQUÍMETRO - PRINCÍPIO DO VERNIER - TIPOS E USOS - ERROS
DE MEDIÇÃO E LEITURA
O paquímetro é um instrumento usado para medir dimensões lineares:
internas, externas e de profundidade. Consiste em uma régua graduada, com
encosto fixo, na qual desliza uma garra móvel. Abaixo, mostramos um
paquímetro de uso geral; daí, seu nome: paquímetro universal.
Figura 23 - Paquímetro universal.

Fonte: Oliveira (2015).

 É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e
polidas. O cursor é ajustado à régua, de modo que permita a sua livre
movimentação com um mínimo de folga. Geralmente é construído de aço
inoxidável, e suas graduações referem-se a 20ºC. A escala é graduada em
milímetro e polegadas, podendo a polegada ser fracionária ou milesimal. O
cursor é provido de uma escala, chamada nônio ou vernier, que se desloca em
frente às escalas da régua e indica o valor da dimensão tomada.

PRINCÍPIO DO NÔNIO
A escala do cursor, chamada Nônio (designação dada pelos portugueses
em homenagem a Pedro Nunes, a quem é atribuída sua invenção) ou Vernier
(denominação dada pelos franceses em homenagem a Pierre Vernier, que eles
afirmam ser o inventor), consiste na divisão do valor N de uma escala graduada
fixa por N.1 (nº de divisões) de uma escala graduada móvel (fig.24).
Figura 24 - Escala Nônio ou Vernier

Fonte: Pauli, 1996

Tomando o comprimento total do nônio, que é igual a 9mm (fig.24), e

dividindo pelo nº de divisões do mesmo (10 divisões), concluímos que cada
intervalo da divisão do nônio mede 0,9mm (fig.25).
Figura 25 - Intervalo da divisão do nônio.

Fonte: Pauli, 1996

Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa em uma divisão

do nônio (fig.26), concluímos que cada divisão do nônio é menor 0,1mm do que
cada divisão da escala fixa. Essa diferença é também a aproximação máxima
fornecida pelo instrumento.
Figura 26 - Diferença entre uma divisão da escala fixa numa divisão do nônio.

Fonte: Pauli, 1996

Assim sendo, se fizermos coincidir o 1º traço do nônio com o da escala

fixa, o paquímetro estará aberto em 0,1mm (fig.27a), coincidindo o 2º traço com
0,2mm (fig.27b), o 3º traço com 0,3mm (fig.27c) e assim sucessivamente.
Figura 27 - Exemplos do nônio coincidindo com a escala fixa

Fig. 27a Fig. 27b

Fig. 27c

Fonte: Pauli, 1996

CÁLCULO DE APROXIMAÇÃO (SENSIBILIDADE)

Para se calcular a aproximação (também chamada sensibilidade) dos
paquímetros, divide-se o menor valor da escala principal (escala fixa), pelo
número de divisões da escala móvel (nônio).
A aproximação se obtém, pois, com a fórmula:
 𝑒
𝑎=
𝑛

a = aproximação
e - Menor valor da escala principal (Fixa)
n - número de divisões do nônio (Vernier)
Figura 28 - Demonstração de aproximação

Fonte: Pauli, 1996

Observação: O cálculo de aproximação obtido pela divisão do menor valor

da escala principal pelo número de divisões do nônio, é aplicado a todo e
qualquer instrumento de medição possuidor de nônio, tais como: paquímetro,
micrômetro, goniômetro, etc.

ERROS DE LEITURA
São causados por dois fatores
a) paralaxe;
b) pressão de medição.

Paralaxe

O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura
mínima a. Assim, os traços do nônio TN são mais elevados que os traços da
régua TM (fig.29)
Figura 29 - Exemplo de paralaxe
 Fonte: Pauli, 1996

Colocando-se o paquímetro perpendicularmente a nossa vista e estando

superpostos os traços TN e TM, cada olho projeta o traço TN em posições
opostas (fig.30)
Figura 30 - Paquímetro perpendicular

Fonte: Pauli, 1996

A maioria das pessoas possuem maior acuidade visual em um dos olhos,

o que provoca erro de leitura. Recomenda-se a leitura feita com um só olho,
apesar das dificuldades em encontrar-se a posição certa.

Pressão de Medição
É a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a régua,
mais a pressão de contato com a peça por medir. Em virtude do jogo do cursor
sobre a régua, que é compensado pela mola F (fig.31a), a pressão pode resultar
numa inclinação do cursor em relação à perpendicular à régua (fig.31b). Por
outro lado, um cursor muito duro elimina completamente a sensibilidade do
operador, o que pode ocasionar grandes erros. Deve o operador regular a mola,
adaptando o instrumento à sua mão.
Figura 31 - Pressão de medição

Fig. 31a Fig. 31b

Fonte: Pauli, 1996
TIPOS DE PAQUÍMETROS
Paquímetro - Sistema métrico decimal
Leitura da escala fixa:
Figura 32 - Valor de cada traço da escala fixa
 Fonte: Pauli, 1996

Valor de cada traço da escala fixa = 1mm (fig.32)

Daí concluímos que, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o
zero do nônio coincida com o primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida
será 1mm (fig.33a), no segundo traço 2mm (fig.33b), no terceiro traço 3mm
(fig.33c), no décimo sétimo traço 17mm (fig.33d), e assim sucessivamente.
Figura 33 - Leitura da escala fixa

Fig. 33a Fig. 33b

33a 33a

Fig. 33d
Fig. 33c
33a
33a Fonte: Pauli, 1996

Uso do Vernier (Nônio)

De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, observamos
diferentes aproximações, isto é, o nônio com número de divisões diferentes: 10,
20 e 50 divisões (fig.34).
Figura 34 - Divisões do nônio
 Fonte: Pauli, 1996

Cálculo de Aproximação

Fig.35

Cada divisão do nônio é menor 0,02mm do que cada divisão da escala

(fig.35).
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio
coincida com o da escala, a medida será 0,02mm (fig.36a), o segundo traço
0,04mm (fig.36b), o terceiro traço 0,06mm (fig.36c), o decimo sexto 0,32mm
(fig.36d).
Figura 36 - Deslocamentos do paquímetro

Fig.36a Fig.36b Fig.36c

Fig.36d
 Fonte: Pauli, 1996

Leitura de Medidas
Conta-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do
nônio (10mm) e, a seguir, faz-se a leitura da concordância do nônio (0,08mm). A
medida será 10,08mm (fig.37).
Figura 37 - leitura de medidas

Fonte: Pauli, 1996

Exercício de Leitura Paquímetro

(Sistema Métrico Decimal)
 1 3 5
2 4 6
7 8 9
10 11 12

PAQUÍMETRO - Sistema Inglês Decimal

Graduação da Escala Fixa

Para conhecermos o valor de cada divisão da escala fixa, basta dividirmos
o comprimento de 1" pelo número de divisões existentes (fig. 38).
Figura 38 - Intervalos de 1”

Fonte: Pauli, 1996

Conforme mostra a figura 27, no intervalo de 1" temos 40 divisões.

Operando a divisão, teremos: 1”: 40 = 0,025"
Valor de cada traço da escala = 0,025" (fig. 39).
Figura 39 - Valor de traço da escala
 Fonte: Pauli, 1996

Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida

com o primeiro traço da escala. a leitura será 0,025" (fig.40a), no segundo traço
0,050" (fig. 40b), no terceiro traço 0,075" (fig.40c), no décimo traço 0,250" (fig.
40d), e assim sucessivamente.
Figura 40 - Deslocamentos do paquímetro até o zero

Fig.40a Fig.40b

Fig.40c
Fig.40d
Fonte: Pauli, 1996

Uso do Vernier (Nônio)

0 primeiro passo será calcular a aproximação do paquímetro.
Sabendo-se que o menor valor da escala fixa é 0,025" e que o nônio (fig.
30) possui 25 divisões, teremos:

0,025"
𝑎= = 0,001"
25

Figura 41 - Valor da escala fixa menor que o nônio

 Fonte: Pauli, 1996

Cada divisão do nônio é menor 0,001" do que duas divisões da escala (fig.
42).
Figura 42 - Divisões de escala

Fonte: Pauli, 1996

Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio

coincida com o da escala, a leitura será 0,001” (fig.43a), o segundo traço 0,002"
(fig.43b), o terceiro traço 0,003” (fig.43c), o decimo segundo traço 0,012"
(fig.43d).
Figura 43 – Cursor do paquímetro

Fig.43a Fig.43b

Fig.43c Fig.43d
Fonte: Pauli, 1996
 Leitura de Medidas
Para se efetuar leitura de medidas com paquímetro do sistema Inglês
decimal, procede-se da seguinte forma: observa-se a que quantidade de
milésimos corresponde o traço da escala fixa, ultrapassado pelo zero do nônio
(fig.44) 0,150".
A seguir, observa-se a concordância do nônio (fig.45) 0,009". Somando-
se os valores 0,150" + 0,009", a leitura da medida será 0,159".
Figura 44 - Concordância do nônio

Fonte: Pauli, 1996

Figura 45 - Exemplo de leitura da medida é = 1,129”.

Fonte: Pauli, 1996

Exercício de Leitura Paquímetro
(Sistema Inglês Decimal)
 1 3 5
2 4 6
7 8 9
10 11 12

MICRÔMETROS - NOMENCLATURA, TIPOS E USOS

Origem e função do micrômetro

Jean Louis Palmer apresentou, pela primeira vez, um micrômetro para
requerer sua patente. O instrumento permitia a leitura de centésimos de
milímetro, de maneira simples. Com o decorrer do tempo, o micrômetro foi
aperfeiçoado e possibilitou medições mais rigorosas e exatas do que o
paquímetro.
De modo geral, o instrumento é conhecido como micrômetro. Na França,
entretanto, em homenagem ao seu inventor, o micrômetro é denominado palmer.
Figura 46 – Micrômetro

Fonte: Pauli, 1996

A precisão de medição que se obtém com o paquímetro, às vezes, não é

suficiente. Para medições mais rigorosas, utiliza-se o micrômetro, que assegura
uma exatidão de 0,01mm. O micrômetro é um instrumento de dimensão variável
que permite medir, por leitura direta, as dimensões reais com uma aproximação
de até 0,001mm (fig.47).
 Fig.47 – Visão geral do micrômetro.

Fonte: Pauli, 1996

Princípio de funcionamento
O princípio de funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema
parafuso e porca. Assim, há uma porca fixa e um parafuso móvel que, se der
uma volta completa, provocará um descolamento igual ao seu passo.
Fig.48 – Passo.

Fonte: Pauli, 1996

Desse modo, dividindo-se a "cabeça" do parafuso, pode-se avaliar frações

menores que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o
passo do parafuso.
Nomenclatura:
Fig.49 – Componente do micrômetro.
 Fonte: Pauli, 1996
Vamos ver os principais componentes de um micrômetro:

➢ O arco é constituído de aço especial ou fundido, tratado

termicamente para eliminar as tensões internas.
➢ O isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola
a transmissão de calor das mãos para o instrumento.
➢ O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e
retificado para garantir exatidão do passo da rosca.
➢ As pontas de medição tocam a peça a ser medida e, para isso,
apresentam-se rigorosamente planas e paralelas. Em alguns instrumentos, os
contatos são de metal duro, de alta resistência ao desgaste.
➢ O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado
ao fuso micrométrico. Portanto, a cada volta, seu deslocamento é igual ao passo
do fuso micrométrico.
➢ A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.
➢ A trava permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada.

Tipos e usos
A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25 mm (ou
1"), variando o tamanho do arco de 25 em 25 mm (ou 1" em 1"). Podem chegar
a 2000 mm (ou 80"). A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01 mm; 0,001
mm; .001" ou .0001".
No micrômetro de 0 a 25 mm ou de 0 a 1", quando as faces dos contatos
estão juntas, a borda do tambor coincide com o traço zero (0) da bainha. A linha
longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero (0) da escala do tambor.

Fig. 50 - Micrômetro para a medição de espessura de tubos.

 Fonte: Pauli, 1996

Fig. 51 - Micrômetro com discos, para a medição de papel, cartolina couro e

borracha. Também é empregado para a medição de passo de engrenagem.

Fonte: Pauli, 1996

Fig. 52 - Micrômetro para a medição de roscas.

Fonte: Pauli, 1996

Fig. 53 - Micrômetro para a medição de profundidade.

 Fonte: Pauli, 1996

Recomendações: Assim como qualquer outro instrumento devemos ter

alguns cuidados para conservar e evitar danos ao instrumento de medição.

Para evitar danos:

• Evitar choques, quedas, arranhões e sujeira.
• Não medir peças fora da temperatura ambiente.
• Não medir peças em movimento.
• Não forçar o micrômetro.

Para conservar:
• Depois do uso, limpar cuidadosamente o instrumento.
• Guardar o micrômetro em estojo próprio.
• O micrômetro deve ser guardado destravado e com os contatores
ligeiramente afastados.

MICRÔMETRO - Sistema Inglês Decimal

Para efetuarmos leitura com o micrômetro do sistema inglês decimal, é
necessário conhecermos inicialmente as divisões da escala da luva (fig.53).
 Figura 53 – Exemplo de leitura

Fonte: Pauli, 1996

Conforme mostra a figura 53, a escala da luva é formada por uma reta
longitudinal (linha de referência), na qual o comprimento de 1" é dividido em 40
partes iguais. Daí concluímos que a distância entre as divisões da escala da luva
é igual a 0,025", que corresponde ao passo do parafuso micrométrico (fig.54).

Figura 54 – Representação do passo

Fonte: Pauli, 1996

Observação: De acordo com os diversos fabricantes de instrumentos de

medição, a posição dos traços da divisão da escala da luva dos micrômetros se
apresenta de formas diferentes, não alternando, porém, a distância entre si
(figuras 53 e 54).
Estando o micrômetro fechado, se dermos uma volta completa no tambor
rotativo, teremos um deslocamento do parafuso micrométrico igual ao seu passo
(0,025"), aparecendo o primeiro traço na escala da luva (fig.55). A leitura da
medida será 0,025". Dando-se duas voltas completas, aparecerá o segundo
traço: a leitura da medida será 0,050" (fig.56). E assim sucessivamente.
Figuras 55 e 56 – Leitura dos passos
 Fonte: Pauli, 1996

Leitura do Tambor Sabendo-se que uma volta no tambor equivale a

0,025", tendo o tambor 25 divisões (fig.57), conclui-se que cada divisão do
tambor equivale a 0,001".
Uma volta no tambor = 0,025"
Nº de divisões do tambor = 25
Cada divisão do tambor = 0,025/25 = 0,001”

Figura 57 – Exemplo de leitura do tambor

Fonte: Pauli, 1996

Assim sendo, se fizermos coincidir o primeiro traço do tambor com a linha

de referência da luva, a leitura será 0,001” (fig.58), o segundo traço 0,002”
(fig.59), o vigésimo quarto traço 0,024" (fig.60).

Figuras 58, 59 e 60 – Exemplos de leitura do tambor

Fonte: Pauli, 1996

 Sabendo-se a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler
qualquer medida registrada no micrômetro (fig.61). Fig.9 Leitura da escala da
luva = 0,225" Leitura do tambor = 0,012"
Figura 61 - Exemplo

Fonte: Pauli, 1996

Leitura da escala da luva = 0,225"

Leitura do tambor = 0,012"
Para efetuarmos a leitura da medida, soma-se a leitura da escala da luva
com a do tambor: 0,225" + 0,012" = 0,237" (fig.61).

Uso do Nônio
Ao utilizarmos micrômetros possuidores de nônio (fig.62), precisamos
conhecer a aproximação do instrumento.
Figura 62 – Nônio do micrômetro

Fonte: Pauli, 1996

a = aproximação
e = menor valor da escala do tambor = 0,001”
 n = nº de divisões do nônio = 10 divisões
a = 0,001” / 10 = 0,0001”

Cada divisão do nônio é menor 0,0001" do que cada divisão do tambor.

Se girarmos o tambor até que o primeiro traço coincida com o do nônio, a leitura
da medida será 0,0001" (fig.63), o segundo 0,0002" (fig.64), o quinto 0,0005”
(fig.65).
Figura 63, 64 e 65 – Exemplo de nônios

Fonte: Pauli, 1996

Leitura por Estimativa

Grande quantidade dos micrômetros utilizados nas indústrias não possui
nônio obrigando assim a todos que os utilizam a fazer leitura por estimativa
(fig.66).
Figura 66 – Leitura por estimativa

Fonte: Pauli, 1996

Sendo 0,001" = 0,0010", se girarmos o tambor até que a linha de

referência escala da luva fique na metade do intervalo entre o zero do tambor e
o primeiro traço, fazemos a leitura, por estimativa, 0,0005" (fig.66). Na figura 67,
utilizando a estimativa, a leitura da medida será 0,0257".
Figura 67 – Leitura por estimativa
 Fonte: Pauli, 1996

Exercícios

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MICRÔMETRO - Sistema Métrico Decimal

Inicialmente observaremos as divisões da escala da luva. Nas figuras 1 e
2, mostramos a escala da luva do micrômetro com os traços em posições
diferentes, porém sem alterar a distância entre si.
Figura 68 – Divisões da escala da luva

Fonte: Pauli, 1996

 Figura 69 – Divisões da escala da luva

Fonte: Pauli, 1996

Sabendo-se que, nos micrômetros do sistema métrico, o comprimento da

escala da luva mede 25,00mm, se dividirmos o comprimento da escala pelo nº
de divisões existentes, encontraremos o valor da distância entre as divisões
(0,50mm), que é igual ao passo do parafuso micrométrico (fig.70).
Figura 70 – Passo do parafuso micrométrico

Fonte: Pauli, 1996

Estando o micrômetro fechado, dando uma volta completa no tambor

rotativo, teremos um deslocamento do parafuso micrométrico igual ao seu passo
(0,50mm), aparecendo o primeiro traço na escala da luva (fig.71). A leitura da
medida será 0,50mm. Dando-se duas voltas completas, aparecerá o segundo
traço, e a leitura será 1,00mm (fig.72). E assim sucessivamente.
Figura 71 e 72 – Exemplos

Fonte: Pauli, 1996

 Leitura do Tambor
Sabendo que uma volta no tambor equivale a 0,50mm, tendo o tambor 50
divisões (fig.73), concluímos que cada divisão equivale a 0,01mm.
Figura 73 – Divisões do tambor

Fonte: Pauli, 1996

Uma volta no tambor = 0,50mm

Nº de divisões do tambor = 50 divisões
Cada divisão do tambor = 0,50mm / 50 = 0,01mm
Assim sendo, se fizermos coincidir o primeiro traço do tambor com a linha
de referência da luva, a leitura será 0,01mm (fig.74a), o segundo traço 0,02mm
(fig.74b), o quadragésimo nono traço 0,49mm (fig.74c).
Figura 74 – Exemplos

Fig.74a Fig.74b Fig.74c

Fonte: Pauli, 1996

Sabendo a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler qualquer

medida registrada no micrômetro (fig.10).
Figura 75 – Exemplo
 Fonte: Pauli, 1996

Leitura da escala da luva = 8,50mm

Leitura do tambor = 0,32mm
Para efetuarmos a leitura da medida, somamos a leitura da escala da luva
com a do tambor: 8,50 + 0,32 = 8,82mm.
Na figura 76, mostramos outro exemplo, com a utilização de um
micrômetro em que a escala da luva apresenta a posição dos traços de forma
diferente.
Figura 76 – Micrômetro com a posição dos traços de forma diferente.

Fonte: Pauli, 1996

Leitura da escala da luva = 11,00mm

Leitura do tambor = 0,23mm
Leitura da medida 11,23mm

Uso do Nônio
Ao utilizarmos micrômetros possuidores de nônio (fig.77), precisamos
conhecer a aproximação do instrumento.
Figura 77 – Micrômetro com nônio.

Fonte: Pauli, 1996

a = aproximação
 e = menor valor da escala do tambor = 0,01mm
n = nº de divisões do nônio = 10 divisões
a=e/n
a = 0,01mm / 10 = 0,001mm

Cada divisão do nônio é menor 0,001mm do que cada divisão do tambor

Se girarmos o tambor até que o primeiro traço coincida com o do nônio, a
medida será 0,001mm = 1µm (fig.78a), o segundo 0,002mm = 2µm (fig.78b), o
quinto 0,005mm = 5µm (fig.78c).
Figura 78 – Exemplos.

Fig. 78b
Fig. 78a Fig. 78c
Fonte: Pauli, 1996

Leitura por Estimativa

Nos micrômetros não possuidores de nônio, fazemos a leitura por
estimativa. Sabendo-se que 0,01mm = 0,010mm (10µm), na figura 79, utilizando-
se a estimativa, a leitura da medida será de 3,605mm.
Figura 79 – Leitura por estimativa.

Fonte: Pauli, 1996

 Exercícios:

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Medição Angular
Medição Angular A técnica da medição não visa somente a descobrir o
valor de trajetos, de distâncias, ou de diâmetros, mas se ocupa também
da medição dos ângulos. A unidade do ângulo é o grau. 0 grau se divide em 60
minutos, e o minuto se divide em 60 segundos.

Unidades de Medição Angular

A técnica da medição não visa somente a descobrir o valor de trajetos, de
distâncias, ou de diâmetros, mas se ocupa também da medição dos ângulos.

Sistema Sexagesimal
 Sabe-se que o sistema que divide o círculo em 360 graus, e o grau em
minutos e segundos, é chamado sistema sexagesimal. É este o sistema
frequentemente utilizado em mecânica. A unidade do ângulo é o grau. 0 grau se
divide em 60 minutos, e o minuto se divide em 60 segundos. Os símbolos usados
são: grau (º), minuto (') e segundo (").

Exemplo: 54º31'12" lê-se: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.

Sistema Centesimal
No sistema centesimal, o círculo e dividido em 400 grados, enquanto que
o grado e dividido em 100 novos minutos e o minuto em 100 novos segundos.
Os símbolos usados são: grados (g), novos minutos (c), novos segundos (cc).
Exemplo: 27,4583g = 27g 45c 83cc lê-se: 27 grados, 45 novos minutos, e
83 novos segundos

Ângulos: Reto, Agudo, Obtuso e Raso

Ângulo reto: A unidade legal é o ângulo formado por duas retas que se
cortam perpendicularmente, formando ângulos adjacentes iguais (fig.80). Esse
valor, chamado ângulo reto (90°), é sub dividido de acordo com os sistemas
existentes.
Figura 80 – Divisão dos quadrantes.

Fonte: Pauli, 1996

Ângulo agudo: é aquele cuja abertura é menor do que a do ângulo reto

(fig.81).
 Figura 81 – Ângulo agudo.

Fonte: Pauli, 1996

Ângulo obtuso: é aquele cuja abertura é maior do que a do ângulo reto

(fig.82).
Figura 82 – Ângulo obtuso.

Fonte: Pauli, 1996

Ângulo raso: é aquele cuja abertura mede 180º (fig.83).

Figura 83 – Ângulo raso.

Fonte: Pauli, 1996

Ângulos Complementares e Suplementares

Ângulos complementares: são aqueles cuja coma é igual a um ângulo reto
(fig.84).
Figura 84 – Ângulos complementares.
 Fonte: Pauli, 1996

Ângulos suplementares: são aqueles cuja soma é igual a um ângulo raso

(fig.85).
Figura 85 – Ângulos suplementares.

Fonte: Pauli, 1996

Observação: Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as

unidades iguais sob as outras.
Exemplo: 90º - 25º 12' =
A primeira operação por fazer e converter 90º em graus e minutos.
Sabendo que 1º = 60’, teremos:
90º = 89º 60’
- 25º 12’
Total = 64º 48’
Devemos operar da mesma forma, quando temos as unidades graus,
minutos e segundos. Exemplo: 90º - 10º 15' 20" =
Convertendo 90º em graus, minutos e segundos, teremos:
90º = 89º 59' 60"

89º 59' 60"

- 10º 15' 20"
= 79º 44' 40"

Soma dos Ângulos Internos dos Triângulos

 Sabendo que a soma dos ângulos internos de todo e qualquer triângulo é
igual a 180º (figuras 86 e 87), podemos resolver alguns problemas de medição
angular, conforme mostra o exemplo abaixo.
Figura 86 e 87 – Soma dos ângulos internos do triângulo.

Fonte: Pauli, 1996

Exemplo: Qual o valor do ângulo C da peça abaixo?

A = 70 °; B = 60°
A + B + C = 180
C = 180 - A - B
C = 180 - 70 - 60
C = 50°

GONIÔMETRO
O goniômetro é um Instrumento que serve para medir ou verificar ângulos.
Na figura 88, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado e o esquadro
formam uma só peça, apresentando quatro graduações de 0º a 90º. O articulador
gira com o disco do vernier, e, em sua extremidade, há um ressalto adaptável à
régua.
Figura 88 – Representação do Goniômetro.
 Fonte: Pauli, 1996

Tipos e Usos
Para usos comuns, em casos de medidas angulares que não exigem
extremo rigor, o instrumento indicado é o goniômetro simples (transferidor de
grau) (figuras 89).
Figura 89 – Componentes do Goniômetro simples.

Fonte: Pauli, 1996

As figuras de 90 a 92 dão exemplos de diferentes medições de ângulos

de peças ou ferramentas, mostrando várias posições da lâmina.
 Figura 90 – Diferentes medições de ângulos.

Fonte: Pauli, 1996

Figura 91 – Diferentes medições de ângulos.

Fonte: Pauli, 1996

Figura 92 – Diferentes medições de ângulos.

Fonte: Pauli, 1996

Divisão Angular
Em todo tipo de goniômetro, o ângulo reto (90º) apresenta 90 divisões.
Daí concluímos que cada divisão equivale a 1º (um grau). Na figura 93,
observamos a divisão do disco graduado do goniômetro.
Figura 93 – Divisão de ângulos no Goniômetro.
 Fonte: Pauli, 1996

Leitura do Goniômetro
Leem-se os graus inteiros na graduação do disco com o traço zero do
nônio (fig.94a). O sentido da leitura tanto pode ser da direita para a esquerda,
como da esquerda para a direita (fig.94b).
Figura 94 – Leitura do Goniômetro.

Fig. 94a Fig. 94b

Fonte: Pauli, 1996

Utilização do Nônio
Nos goniômetros de precisão, o vernier (nônio) apresenta 12 divisões à
direita, e à esquerda do zero do nônio (fig.95). Se o sentido da leitura for à direita,
usa-se o nônio da direita; se for à esquerda, usa-se o nônio da esquerda.
Figura 95 – Utilização do nônio.
 Fonte: Pauli, 1996

Cálculo de Aproximação
a = aproximação
e = menor valor do disco graduado = 1°
n = número de divisões do nônio = 12 divisões.
a=e/n
a = 1° / 12 = 60° 12′ = 5’
Cada divisão do nônio é menor 5' do que duas divisões do disco graduado.
Se fizermos coincidir o primeiro traço do nônio, a leitura será 0º 5’ (fig.96a);
o segundo traço, a leitura será 0º 10’ (fig.96b); o nono traço, a leitura será 0º 45’
(fig.96c).
Figura 96 – Exemplos.

Fig. 96a

Fig. 96b

Fig. 96c
Fonte: Pauli, 1996
Exercícios:

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INSTRUMENTOS MEDIDORES DE PRESSÃO

Sistemas de Medição de Pressão

A medição e controle de pressão é a variável de processo mais usada na
indústria de controle de processos nos seus mais diversos segmentos. Além
disso, através da pressão é facilmente possível inferir uma série de outras
variáveis de processo, tais como nível, volume, vazão e densidade.

Manômetro de tubo U
Considerado pelo seu funcionamento simples bem como sua construção,
temos nesse medidor de pressão uma eficiência considerável, embora
possamos dizer que é um instrumento medidor dos mais baratos.
 Construção e funcionamento
Dispositivo para medir pressão que consiste de um tubo em formato de
"U" com certa quantidade de líquido dentro dele (líquido motor), provido de uma
escala milimétrica. O líquido pode ser água, mercúrio, etc. Um dos extremos do
tubo é ligado à instalação e o outro fica aberto para a atmosfera.
A pressão exercida no líquido faz com que a extremidade pressionada
desça, causando um desnível. Conhecendo-se o peso específico e o desnível
do líquido de referência, pode-se determinar a pressão na instalação.
Figura 97 – Tubo em formato de U.

Fonte: Pauli, 1996

P = h.w
P = Pressão
h = altura da diferença de pressão lida na escala
w = peso específico do líquido usado no manômetro

Medidores de pressão do tipo elástico:

Bourdon:
Por ser este o manômetro mais usado na indústria daremos sua
construção e seu funcionamento bem como seus ajustes mais detalhadamente.
Também algumas particularidades serão observadas neste item.
 Manômetro de Bourdon em C, consiste de um tubo metálico (Bourdon) de
paredes finas, achatado para formar uma secção elíptica e recurvado para
formar um segmento de círculo. Uma extremidade acha-se adaptada para a
ligação com a fonte de pressão, a outra está selada e pode-se movimentar
livremente. A pressão do tubo atua sobre a secção elíptica, forçando-a a assumir
a forma circular ao mesmo tempo que o tubo recurvado tende a desenrolar. Por
serem estes movimentos muito pequenos são amplificados por uma coroa e um
pinhão, o suficiente para girar o eixo de um ponteiro em redor de uma escala
graduada calibrada em unidades de pressão. Um fator bastante importante
nesses aparelhos é a elasticidade do material de que é feito o Bourdon.
Geralmente emprega-se ligas de cobre e níquel por terem baixo coeficientes de
Dilatação pelo calor. O aço inox também é utilizado, mas uma variação de
temperatura de 50ºC pode causar 2% de erro.
Figura 98 – Tubo de Bourdon.

Fonte: Salvi, 2020.

Espiral:
Estes manômetros utilizam um tubo de Bourdon achatado formando uma
espiral com diversas voltas, com a pressão aplicada à extremidade aberta, a
espiral tende a desenrolar transmitindo um movimento bastante grande a
extremidade livre. Por meio de uma ligação simples o movimento é transferido
ao braço de um ponteiro, não havendo necessidade de coroa e de pinhão como
no caso anterior.
Figura 99 – Tubo em espiral.
 Fonte: Pauli, 1996

Hélice:
É um manômetro similar ao tipo espiral, sendo que o tubo achatado de
Bourdon é enrolado em forma de hélice, com quatro a cinco voltas completas. A
extremidade presa ao ponteiro movimenta o mesmo ao ser admitida uma
pressão. O Bourdon helicoidal é usado para registradores de temperatura e
pressões.
Figura 100 – Tubo em espiral.

Fonte: Pauli, 1996

RELÓGIO COMPARADOR - Tipos e Características

É um instrumento de precisão de grande sensibilidade. É utilizado tanto
na verificação de medidas, superfícies planas, concentricidade e paralelismo,
como para leituras diretas. Por sua elevada precisão e versatilidade, o relógio
pode ser usado medindo ou comparando diversas formas de peças (fig.101 e
102).
Figura 101 – Representação do relógio comparador.
 Fonte: Pauli, 1996

Figura 102 – Representação do relógio comparador.

Fonte: Pauli, 1996

Princípio:
A ponta apalpadora fica em contato com a peça. A diferença de medida
da peça provoca um deslocamento retilíneo da ponta, transmitido por um sistema
de amplificação ao ponteiro do relógio. A posição do ponteiro no mostrador indica
a leitura da medida. A precisão do instrumento baseia-se no sistema de
amplificação, geralmente usado por meio de engrenagens, alavancas ou sistema
misto.

Sistema de Engrenagem:
Consiste em um mecanismo formado por uma cremalheira e um conjunto
de engrenagens, que alcança uma precisão de 0,01mm (fig.103).
Figura 103 – Representação do sistema de engrenagens.

Fonte: Pauli, 1996

Sistema de Alavanca:
Consiste no movimento da mesma, provocado pela subida da ponta
apalpadora. Este sistema, embora tenha um campo de medição restrito, alcança
uma precisão de até 0,001mm (fig.104).
Figura 104 – Representação do sistema de alavancas.

Fonte: Pauli, 1996

 Amplificação Mista:
Resulta da combinação alavanca e engrenagem, que permite o aumento
da sensibilidade a 0,001mm, sem reduzir a capacidade de medição. Os relógios
de 0,01mm de precisão são os mais utilizados. Sua capacidade de medição e
geralmente de 10mm.

Recomendações:
1. Ao utilizar o relógio, desça suavemente o apalpador sobre a peça.
2. Ao retirar a peça, levante ligeiramente o apalpador.
3. O relógio deverá estar perpendicular à superfície da peça, para que não
se cometam erros de medidas.
4. Evite choques, arranhões e sujeiras.
5. Mantenha o relógio guardado em estojo próprio.

Leitura do Relógio:
Os valores são indicados por intermédio de 2 ponteiros de tamanhos
diferentes. O ponteiro grande, colocado no centro do mostrador, que está
dividido em 100 partes, indica valores de 1 em 1 centésimo, completando 1 mm
por volta. O ponteiro pequeno, deslocado do centro, indica os valores de 1 em 1
milímetro, sendo que uma volta completa é igual à capacidade total do
instrumento: 10 mm (fig.105). Os mostradores dos relógios são giratórios. Esse
movimento permite a colocação em zero, a uma posição inicial qualquer.
Figura 105 – Leitura do relógio.
 Fonte: Pauli, 1996

Aplicações:
Figura 106 – Relógio comparador adaptado a mesa de medição.

Fonte: Pauli, 1996

Figura 107 – Relógio comparador adaptado a arco para medidas de

espessuras de chapas.
 Fonte: Pauli, 1996

Para medidas de distâncias entre furos e rasgos, existem relógios

especiais com pontas longas e reversíveis, ajustáveis a vários ângulos (fig.108).
Figura 108 – Relógio indicador universal.

Fonte: Pauli, 1996

Exercícios:
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 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] PAULI, Evandro et al. Mecânica-Metrologia básica. CPM - Programa de

Certificação de Pessoal de Manutenção, SENAI, ES, p. 1-147, 1 jan. 1996.
Disponível em: http://www.abraman.org.br/arquivos/70/70.pdf. Acesso em: 20
jul. 2021.
[2] OLIVEIRA, Emerson. Apostila de Metrologia. Curso técnico em
Mecânica IFSC campus Joinville, [S. l.], p. 1-19, 9 jun. 2015. Disponível
em:http://joinville.ifsc.edu.br/~emerson.oliveira/Metrologia/Apostila%20M
etrologia.pdf. Acesso em: 27 jul. 2021.
[3] CASSIOLATO, César. MEDIÇÃO DE PRESSÃO: Características,
Tecnologias e Tendências. SMAR, [S. l.], p. 0-1, 26 abr. 2016. Disponível
em: https://www.smar.com/brasil/artigo-tecnico/medicao-de-pressao-
caracteristicas-tecnologias-e-tendencias. Acesso em: 10 ago. 2021.
[4] CASAGRANDE, Salvi. O que é um manômetro? Salvi, [S. l.], p. 0-1, 15 fev. 2020.
Disponível em: http://catalogo.salvicasagrande.com.br/wiki-duvidas/o-que-e-
um-manometro. Acesso em: 11 ago. 2021.

RESPONSABILIDADE AUTORAL
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material. Tais informações foram retiradas dos artigos contidos nas referenciais
bibliográficas.