Metrologia e Matematica

Centro de Educação Profissional SENAI
METROLOGIA E MATEMÁTICA
ÍNDICE
METROLOGIA
Conceito, Histórico.................................................................................................................05
Normas (INMETRO, ABNT, DIN e ISO).................................................................................09
Sistema de Unidades (Métrico e Inglês) ................................................................................11
Métodos de medição..............................................................................................................14
Instrumentos de controle .......................................................................................................16
Instrumentos de medição: Trena e Metro articulado..............................................................24
Instrumentos de medição: Régua ..........................................................................................26
Instrumentos de medição: Paquímetro ..................................................................................29
Instrumentos de medição: Goniômetro ..................................................................................40
Instrumentos de medição: Micrômetro...................................................................................44
Instrumentos de medição: Relógio comparador ....................................................................52
Instrumentos de medição: Micrometro Interno.......................................................................58
Calibradores .........................................................................................................................64
Medição de Dureza HV, HB E HRC.......................................................................................69
Sistema ISO de tolerância .....................................................................................................79
Blocos Padrão .......................................................................................................................93
Rugosidade............................................................................................................................98
MATEMÁTICA
Números Decimais ................................................................................................................110
Frações Ordinárias ................................................................................................................117
Medida de Comprimento........................................................................................................125
Ângulos..................................................................................................................................129
Cleumar Antohaki
Circunferência e Circulo.........................................................................................................134
Perímetro dos Polígonos .......................................................................................................142
Medida de superfície..............................................................................................................147
Triângulos ..............................................................................................................................153
Trigonometria: Teorema de Pitágoras ...................................................................................157
Trigonometria: Razões trigonométricas de seno, coseno e tangente ....................................161
Volume dos sólidos ...............................................................................................................169
Medida de capacidade...........................................................................................................175
Unidade de Massa.................................................................................................................178
Medidas de tempo .................................................................................................................184
Medidas de temperatura ........................................................................................................187
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................................193
ANEXOS................................................................................................................................194
Cleumar Antohaki
METROLOGIA
CONCEITO E HISTÓRICO
Conceito
A metrologia (palavra de origem grega - metron = medida e logos = ciência) é a ciência
das medidas e das medições.
A metrologia aplica-se a todas as grandezas determinadas e, em particular, as dimensões
lineares e angulares das peças mecânicas.
Nenhum processo de usinagem permite que se obtenha rigorosamente uma dimensão
prefixada. Por essa razão, é necessário conhecer a grandeza do erro tolerável, antes de se
escolherem os meios de fabricação e controle convenientes.
Histórico
As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano, que
eram referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia ser verificada
por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas padrão como a polegada, o palmo, o pé,
a jarda, a braça e o passo.
Cleumar Antohaki 5
Alguns valores do sistema inglês e seus correspondentes no sistema métrico:
1 polegada 2,54cm 25,4mm
1 palmo 9 polegadas 22,86cm 228,6mm
1 pé 12 polegadas 30,48cm 304,8mm
1 cúbito 18 polegadas 45,72cm 457,2mm
1 côvado 3 palmos 27polegadas 68,58cm 685,8mm
1 jarda 36 polegadas 91,44cm 914,4mm
1 braça 10 palmos 90 polegadas 228,6cm 2286mm 2,286m
1 milha 1609m 1,609km
Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei.
Há cerca de 4.000 anos, os egípcios usavam, como padrão de medida de comprimento, o
cúbito: distancia do cotovelo à ponta do dedo médio.
Como as pessoas têm tamanhos diferentes, o cúbito variava de uma pessoa para outra,
ocasionando as maiores confusões nos resultados nas medidas.
Para serem úteis, era necessário que os padrões fossem iguais para todos. Diante desse
problema, os egípcios resolveram criar um padrão único: em lugar do próprio corpo, eles
passaram a usar, em suas medições, barras de pedra com o mesmo comprimento. Foi assim
que surgiu o cúbito-padrão.
Com o tempo, as barras passaram a ser construídas de madeira, para facilitar o
transporte. Como a madeira logo se gastava, foram gravados comprimentos equivalentes a um
cúbito-padrão nas paredes dos principais templos. Desse modo, cada um podia conferir
periodicamente sua barra ou mesmo fazer outras, quando necessário.
Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão de medidas. A
Toesa, que era então utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma barra
de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbada na parede externa do
Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. Dessa forma, assim como o cúbito-padrão, cada
interessado poderia conferir seus próprios instrumentos. Uma toesa È equivalente a seis pés,
aproximadamente, 182,9 cm.
Entretanto, esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito.
Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é, que
pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um padrão
de medida. Havia também outra exigência para essa unidade: ela deveria ter seus submúltiplos
estabelecidos segundo o sistema decimal.
Cleumar Antohaki 6
O sistema decimal já havia sido
inventado na ÍNDIA, quatro séculos
antes de Cristo. Finalmente, um
sistema com essas características foi
apresentado por Talleyrand, na
França, num projeto que se
transformou em lei naquele país,
sendo aprovada em 8 de maio de
1790.
Estabelecia-se, então, que a
nova unidade deveria ser igual à
décima milionésima parte de um
quarto do meridiano terrestre.
Essa nova unidade passou a ser
chamado metro (o termo grego
metron significa medir)
Metro é à distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície neutra
do padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional des Poids et Mésures),
na temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760 mmHg e apoiado
sobre seus pontos de mínima flexão.
Plano neutro
Cleumar Antohaki 7
Padrões do metro no Brasil
Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determinou-se que a barra
nº 6 seria o metro dos Arquivos e a de nº 26 foi destinada ao Brasil.
Este metro-padrão encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas).
Ocorreram outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é
recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão da 17ª
Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983.
O metro atual
Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo de
tempo de do segundo.
1
1m =
299.792.458
Múltiplos e submúltiplos do metro
A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas (SI).
Nome Símbolo Valor em Metros

Exametro Em 10 18 = 1 000 000 000 000 000 000 m
Peptametro Pm 10 15 = 1 000 000 000 000 000 m
Terametro Tm 10 12 = 1 000 000 000 000 m
Gigametro Gm 10 9 = 1 000 000 000 m
Megametro Mm 10 6 = 1 000 000 m
Quilômetro km 10 3 = 1 000 m
Hectômetro hm 10 2 = 100 m
Decâmetro dam 10 1 = 10 m
Metro m 1m
Decímetro dm 10 -1 = 0,1 m
Centímetro cm 10 -2 = 0,01 m
Milímetro mm 10 -3 = 0,001 m
Micrometro µm 10 -6 = 0,000 001 m
Nanometro nm 10 -9 = 0,000 000 001 m
Picometro pm 10 -12 = 0,000 000 000 001 m
Fentometro fn 10 -15 = 0,000 000 000 000 001 m
Attometro am 10 -18 = 0,000 000 000 000 000 001 m
Cleumar Antohaki 8
NORMAS: INMETRO, ABNT, DIN E ISO
Conceito
Normalização é a maneira de organizar as atividades pela elaboração, publicação e
promoção do emprego de Normas e Regras, visando contribuir para o desenvolvimento
econômico e social do País. Ou seja, estabelece soluções para problemas de caráter repetitivo
existentes ou potenciais.
“Fazer Igual e da Melhor Forma”
Objetivos da Normalização
A Normalização dependendo do Produto, Processo ou Serviço, pode ter um ou mais
objetivos específicos, quais sejam:
Simplificação; Eliminação Das Barreiras Comerciais;
Segurança; Comunicação;
Proteção Ao Consumidor; Economia.
Classificação das Normas
As normas podem ser classificadas de diversas maneiras, dependendo do enfoque que
se deseja dar. Duas das principais classificações, sob as quais se encontram as normas, são:
quanto ao Tipo e quanto ao Nível.
Tipos de Normas
Há 7 (sete) Tipo de Normas:
De Procedimento; De Classificação;
De Especificação; De Terminologia;
De Padronização; De Simbologia.
De Ensaio;
Níveis de Normas
A atividade de normalização tem lugar
em diversos níveis, de modo a servir um
propósito específico. Assim sendo, a
classificação das normas quanto ao nível
se refere mais ao nível de sua utilização do
que de sua elaboração, embora quase
sempre ambos coincidam.
Cleumar Antohaki 9
INMETRO
O Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial - Inmetro - é uma
autarquia federal, vinculada ao Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior,
que atua como Secretaria Executiva do Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial (Conmetro), colegiado interministerial, que é o órgão normativo do Sistema
Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (Sinmetro).
Foi criado pela Lei 5.966, de 11 de dezembro de 1973, para substituir o então Instituto
Nacional de Pesos e Medidas (INPM).
Sua missão é trabalhar decisivamente para o desenvolvimento sócio-econômico e para a
melhoria da qualidade de vida da sociedade brasileira, contribuindo para a inserção
competitiva, para o avanço científico e tecnológico do país e para a proteção do cidadão,
especialmente nos aspectos ligados à saúde, segurança e meio-ambiente.
ABNT
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o órgão responsável pela
normalização técnica no País, sendo fundada em 1940, para fornecer a base necessária ao
desenvolvimento tecnológico brasileiro. É uma entidade privada, sem fins lucrativos, a qual
compete coordenar, orientar e supervisionar o processo de elaboração de normas brasileiras,
bem como numerar e editar as referidas normas.
Exemplos de associações nacionais de normalização de outros países
Estados Unidos: - ANSI - Instituto Nacional Americano de normalização

Alemanha: - DIN - Instituto Alemão para normalização
Japão: - JIS Normas Industriais Japonesas
Inglaterra: - BSI - Instituto Britânico de Normalização
França: - AFNOR Associação Francesa de Normalização
Suíça: - SNV Associação Suíça de Normalização
ISO
A Organização internacional de normalização (ISO) foi criada no ano de 1947 em
Genebra,Suíça é uma entidade não governamental, para estabelecer recomendações técnicas
internacionais e facilitar a coordenação internacional e a unificação das normas industriais,
sendo a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) uma de suas fundadoras.
Na década de 60 a normalização internacional realmente tomou vulto, contribuindo para
um explosivo crescimento do comércio.
“ISO é um prefixo grego que significa igual”.
Cleumar Antohaki 10
MEDIDAS E CONVENÇÕES
Quando alguém vai à loja de autopeças para comprar alguma peça de reposição, tudo
que precisa é dizer o nome da peça, a marca do carro, o modelo e o ano de fabricação.
Isso acontece devido à normalização, isto é, por causa de um conjunto de normas
estabelecidas de comum acordo entre fabricantes e consumidores. Essas normas simplificam o
processo de produção e garantem um produto confiável.
Mas para que este processo ocorra. Um dos dados mais importante é a unidade de
medida. Graças a ela, você tem certeza de que o parafuso quebrado que prendia a roda de seu
carro poderá ser facilmente substituído, uma vez é fabricada com unidades de medida
padronizadas.
O Milímetro (Sistema Métrico)
O milímetro é a milésima parte do metro, ou seja, é igual a uma parte do metro que foi
dividido em 1000 partes iguais. Na mecânica, essa unidade de medida é considerada enorme,
quando se pensa no encaixe de precisão, como no caso de rolamentos, buchas, eixos etc...
Assim, a Mecânica emprega medidas ainda menores que o milímetro confira na tabela.
Submúltiplos do Milímetro Correspondência Representação
1mm
Décimo de milímetro 0,1mm
10
Centésimo de milímetro 1mm 0,01mm

100
Milésimo de milímetro 1mm 0,001mm (1µm)

1000
Na prática, o milésimo de milímetro é representado pela letra grega µ (lê-se mi). Assim,
pode também ser chamado de micrometro ou mícron (0,001 mm = 1 µm).
A Polegada (Sistema Inglês)
A polegada é outra unidade de
medida muito utilizada em Mecânica,
principalmente nos conjuntos mecânicos
fabricados em países como os Estados
Unidos e a Inglaterra. Pode ser
fracionária ou decimal, é corresponde a
25,4 mm.
Observe na figura a régua de baixo, os números aparecem acompanhados de um sinal
(“). Esse sinal indica a representação de uma medida em polegada.
Cleumar Antohaki 11
Da mesma forma que o milímetro a polegada também foi dividida Submúltiplos, Ela tem
subdivisões que podem ser usadas nas medidas de peças de precisão.
Assim, a polegada foi dividida em 2, 4, 8, 16, 32, 64 e 128 partes iguais. Nas escalas
graduadas em polegada, normalmente a menor divisão corresponde a 1/16". Essas
subdivisões são chamadas de polegadas fracionárias.
Observe que, na ilustração, estão indicadas somente frações de numerador ímpar. Isso
acontece porque, sempre que houver numeradores pares, a fração é simplificada.
22 1" 88 1"
Exemplo: = =
16 2 8 16 8 2
Como Transformar Milímetro em Polegada

Para transformar milímetros em polegadas, dividimos o número em milímetros pelo valor
da polegada em milímetros e multiplicamos pelo denominador da divisão da polegada e
simplificamos:
2 4 8 16 32 64 128
As divisões da polegada = , , , , , ,
2 4 8 16 32 64 128
Exemplo: Transformar 9,525 mm em fração da polegada;
= 0,375” 0,375 x 16 = 6 este valor corresponde ao numerador da fração, e o 16

9,525
25,4
6" 3"
será o denominador da fração, Então montamos a fração que é: simplificando teremos
16 8
Cleumar Antohaki 12
Como Transformar Polegada em Milímetros
Para transformar uma medida dada em polegadas para milímetros, basta apenas
multiplicar a fração por 25,4 mm. 1” polegada = 25,4 mm
5" 5 × 25,4 3" 3 × 25,4

Ex1 × 25,4 = = 7,937mm Ex2 × 25,4 = = 9,525mm
16 16 8 8
Exercícios
1” mm
a) =
8
1” mm
b) =
4
5” mm
c) =
16
3” mm
d) =
8
1” mm
e) =
2
5” mm
f) =
8
3” mm
g) =
4
7” mm
h) =
8
1” mm
i) 1 =
8
3” mm
j) 1 =
4
k) 1.5875 mm Polegada
...............
l) 3.175 mm ............... Polegada
m) 6.35 mm ............... Polegada
n) 9.525 mm ............... Polegada
o) 14.2875 mm ............... Polegada
p) 17.4625 mm ............... Polegada
q) 19.05 mm ............... Polegada
r) 28.575 mm ............... Polegada
s) 44.45 mm ............... Polegada
t) 47.625 mm ............... Polegada
u) 57.15 mm ............... Polegada
Cleumar Antohaki 13
METODOS DE MEDIÇÃO
Finalidade do controle
Destina-se a orientar a fabricação, evitando erros, e não somente reter ou rejeitar os
produtos fabricados fora das normas; por conseguinte, representa um fator importante na
redução das despesas gerais e no acréscimo da produtividade.
Medição
O conceito de medir traz, em si, uma idéia de comparação. Como só se podem comparar
“coisas” da mesma espécie, cabe apresentar para a medição a seguinte definição, que, como
as demais, esta sujeita a contestações:
Unidade
Entende-se por unidade um determinado valor em função do qual outros valores são
enunciados.
Método, Instrumento e Operador.
Um dos mais significativos índices de progresso, em todos os ramos da atividade
humana, é a perfeição dos processos metrológicos que neles se empregam. Principalmente no
domínio da técnica, a metrologia é de importância transcendental.
O sucessivo aumento de produção e a melhoria de qualidade requerem um ininterrupto
desenvolvimento e aperfeiçoamento na técnica de medição; quanto maiores são as exigências,
com referência à qualidade e ao rendimento, maiores são as necessidades de aparatos,
ferramentas de medição e elementos capazes. Na tomada de quaisquer medidas, devem ser
considerados três elementos fundamentais: Método, Instrumento e Operador.
Métodos: Medição Direta
Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com instrumentos,
aparelhos e máquinas de medir. Esse método é, por exemplo, empregado na confecção de
peças protótipos, isto é, peças originais utilizadas como referência, ou, ainda, quando o número
de peças por executar for relativamente pequeno.
Exemplos de medição direta: Com uma trena, régua, paquímetro, etc....
Métodos: Medição Indireta
Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a outra, de
padrão ou dimensão aproximada; daí a expressão: medição indireta. Os aparelhos utilizados
são chamados indicadores ou comparadores-amplificadores, os quais, para facilitarem a leitura,
amplificam as diferenças constatadas, por meio de processos mecânicos ou físicos
(amplificações mecânicas, óticas, pneumáticas, etc.).
Cleumar Antohaki 14
Exemplos de medição indireta: Com calibre de boca, tampão passa não passa....etc.
Operador
O operador é, talvez, dos três, o elemento mais importante. É ele a parte inteligente na
apreciação das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida.
Um bom operador, servindo-se de instrumentos relativamente débeis, consegue melhores
resultados do que um operador inábil com excelentes instrumentos.
Deve, pois, o operador, conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza, ter iniciativa
para adaptar às circunstâncias o método mais aconselhável e possuir conhecimentos
suficientes para interpretar os resultados encontrados.
Instrumentos de Medição
A exatidão relativa das medidas depende, evidentemente, da qualidade dos instrumentos
de medição empregados. Assim, a tomada de um comprimento com um metro defeituoso dará
resultado duvidoso, sujeito a contestações. Portanto, para a tomada de uma medida, é
indispensável que o instrumento esteja aferido e que a sua aproximação permita avaliar a
grandeza em causa, com a precisão exigida.
Classificação dos Instrumentos, segundo sua aplicação, capacidade e precisão.
Cleumar Antohaki 15
INSTRUMENTOS DE CONTROLE
Régua de Controle
Réguas de controle são instrumentos para a verificação de superfícies planas,
construídas de aço, ferro fundido ou de granito. Apresentam diversas formas e tamanhos, e
classificam-se em dois grupos:
Réguas de fios retificados;
Réguas de faces lapidadas, retificadas ou rasqueteadas.
Réguas de fio retificado (biselala)
Construída de aço-carbono, em forma de faca
(biselada), temperada e retificada, com o fio
ligeiramente arredondado.
É utilizada na verificação de superfícies planas.
Para verificar a planicidade de uma superfície, coloca-se a régua com o fio retificado em
contato suave sobre essa superfície, verificando se há passagem de luz. Repete-se essa
operação em diversas posições.
Cleumar Antohaki / Rafael Oliveira 16

Réguas de fio retificado (Triangular)
Construída de aço-carbono, em forma de triângulo, com canais côncavos no centro e em
todo o comprimento de cada face temperada, retificada e com fios arredondados.
É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a

biselada.
Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas

Existem três tipos de régua com faces retificadas ou rasqueteadas:
De superfície plana;
Paralela plana;
Triangular plana.
Régua de superfície plana
Confeccionada de ferro fundido, é usada para determinar as partes altas de superfícies
planas que vão ser rasqueteadas. É o caso, por exemplo, das superfícies de barramento de
torno.
Régua paralela plana

Confeccionada de granito negro, é utilizada na verificação do alinhamento ou retilineidade
de máquinas ou dispositivos. Possui duas faces lapidadas.
Régua triangular plana
Feita de ferro fundido, é utilizada para verificar a planeza de duas superfícies em ângulo
agudo ou o empenamento do bloco do motor. Pode ter ângulo de 45º ou de 60º.

Uso da régua de controle de faces retificadas ou rasqueteadas
Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a superfície. No caso
de peças de ferro fundido, usa-se uma camada de zarcão ou azul da Prússia. Para peças de
aço, utiliza-se negro de fumo. Ao deslizá-la em vários sentidos, sem pressioná-la, a tinta
indicará os pontos altos da superfície.
Dimensões
Sempre que for possível, a régua deve ter um comprimento maior que o da superfície que
será verificada.
Conservação
Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície;
Evitar choques;
Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos;
Após o uso, limpá-la e lubrificá-la adequadamente (a régua de granito não
deve ser lubrificada);
Guardar a régua de controle em estojo;
Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua de aço ou ferro
fundido, limpá-las com pedra-pomes e óleo. Não usar lixa.

Esquadro
É um instrumento em forma de ângulo reto, construído de aço, ou granito. Usa-se para
verificação de superfícies em ângulo de 90º.
Os esquadros são classificados quanto à forma e ao tamanho.

Forma
Esquadro simples ou plano de uma só peça.
Esquadro de base com lâmina lisa, utilizada também para traçar.

Esquadro com lâmina biselada, utilizado para se obter melhor visualização, em virtude
da pequena superfície de contato.
Tamanho
Os tamanhos são dados pelo comprimento da lâmina e da base
L1 = Lamina
L2 = Base
Exemplo: esquadro de 150 x 100 mm

Tabela Dimensões em mm (de acordo com as normas da ABNT)
L1 ±1 50 75 100 150 200 250 300 500 750 1000 1500

L2 ±1 40 50 70 100 130 165 200 330 500 660 1000
Conservação
Manter os esquadros livres de batidas;
Conservá-los sem rebarbas, limpos;
Lubrificá-los e guardá-los em lugar onde não haja atrito com outras ferramentas (o
esquadro de granito não deve ser lubrificado).

Cilindro padrão e Coluna padrão
É um esquadro de forma cilíndrica, fabricado de aço-carbono temperado e retificada.
Usa-se para verificação de superfícies em ângulo de 90º, quando a face de referência é
suficientemente ampla para oferecer bom apoio.
O cilindro-padrão tem sua base rigorosamente perpendicular a qualquer geratriz da sua
superfície cilíndrica. Também a coluna-padrão possui as duas bases rigorosamente
perpendiculares a qualquer dos quatro planos estreitos talhados nas suas arestas longitudinais
e cuidadosamente retificados. A figura abaixo indica o modo de se fazer a verificação.
Gabaritos
Em determinados trabalhos em série, há necessidade de se lidar com perfis complexos,
com furações, suportes e montagens. Nesse caso, utilizam-se gabaritos para verificação e
controle, ou para facilitar certas operações.
Os gabaritos são instrumentos relativamente simples, confeccionados de aço-carbono,

podendo ser fabricados pelo próprio mecânico. Suas formas, tipos e tamanhos variam de
acordo com o trabalho a ser realizado.
Os gabaritos comerciais são encontrados em formatos padronizados. Temos, assim,
verificadores de raios, de ângulo fixo para ferramentas de corte, escantilhões para rosca
métrica e whithworth, etc.

Verificador de raio
Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina, é estampada a medida do
" "
raio. Suas dimensões variam, geralmente, de: 1 a 15mm , 1 a 1
32 2
Verificador de rosca
Utilizado para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado o
número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.
Verificador de folga
O verificador de folga é confeccionado de lâminas de aço temperado, rigorosamente
calibradas em diversas espessuras. As lâminas são móveis e podem ser trocadas. São usadas
para medir folgas nos mecanismos ou conjuntos.
De modo geral, os verificadores de folga se apresentam em forma de canivete. Em
ferramentaria, entretanto, utilizam-se calibradores de folga em rolos.

Fieira
A fieira, ou verificador de chapas e fios, destina-se à verificação de espessuras e
diâmetros. Caracterizam-se por uma série de entalhes. Cada entalhe corresponde,
rigorosamente, a uma medida de diâmetro de fios ou espessuras de chapas, conforme a fieira
adotada.
A verificação é feita por tentativas, procurando o entalhe que se ajusta ao fio ou à chapa
que se quer verificar.
Escantilhões
Servem para verificar e posicionar ferramentas para roscar em torno mecânico.

INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO: TRENA E METRO ARTICULADO
Trena
Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço (trenas de bolso),
fibra ou tecido (trenas longas), graduada em uma ou em ambas as faces, no sistema métrico
e/ou no sistema inglês, ao longo de seu comprimento, com traços transversais.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que
permite recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou
não ser dotado de trava.
Trenas de bolso comprimento de 1m, 2m, 5m, 8m e 10m.

As trenas longas comprimento entre 20m a 100m.
Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de geometria
plana permitem medir perímetros de cilindros, por exemplo.
Não se recomenda medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam curvas.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequena chapa metálica dobrada em
ângulo de 90º. Essa chapa È chamada encosto de referência (gancho de zero absoluto).
Cleumar Antohaki 24
Encosto de referência
Metro articulado
O metro articulado (dobrável) é um instrumento de medição linear, de largo uso nas
oficinas de carpintaria, marcenaria, mecânica, serralheria e outras.
A sua aproximação é de 1mm. É normalmente empregado para efetuar medição de pouca
precisão.
Possui graduações idênticas às da escala métrica e geralmente é feito de madeira,
alumínio ou plástico.
No comércio o metro articulado é encontrado nas versões de 1 m e 2 m.

A leitura das escalas de um metro articulado é
bastante simples: faz-se coincidir o zero da escala,
isto é, o topo do instrumento, com uma das
extremidades do comprimento a medir. O traço da
escala que coincidir com a outra extremidade indicar
a medida.
Cleumar Antohaki 25
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO – RÉGUA
Conceito
O mais elementar instrumento de medição utilizado nas oficinas é a régua graduada
(normalmente denominada de escala). É usada para medidas lineares, quando não há
exigência de grande precisão. A régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de
aço-carbono ou de aço inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetro
(cm) e milímetro (mm), conforme o sistema métrico, ou em polegada e suas frações, conforme
o sistema inglês.
Tipos e usos
A régua graduada apresenta-se em vários tipos, conforme mostram as figuras a seguir:
Régua rígida: Fabricada de aço-carbono com seção retangular. Utilizada para medição
de deslocamento em máquinas-ferramenta, controle de dimensões lineares, traçagem etc.
Régua de encosto interno: Destinada a medições que apresentem faces internas de

referência.
Régua com encosto: Destinada á medição de comprimento a partir de uma face externa,
a qual é utilizada como encosto.
Cleumar Antohaki 26
Régua de profundidade: Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas retas
e bem definidas, e faces polidas.
As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais tratados
termicamente. É necessários que os traços da escala sejam gravados, bem definidos,
uniformes, eqüidistantes e finos.
Leitura no sistema métrico

Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte equivale
a 1 mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetro. A ilustração a seguir mostra, de forma
ampliada, como se faz isso.
Cleumar Antohaki 27
Exercícios
Cleumar Antohaki 28
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO – PAQUÍMETRO
Conceito
E um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polido. Este sistema
de medição e constituído basicamente de dois corpos, os quais permitem geralmente quatro
maneiras de medição e, por isso, são chamados de paquímetros quadrimensionais.
Nomenclatura
Recursos de Aplicação
Cleumar Antohaki 29
Alguns Tipos e aplicações de paquímetros.
Paquímetros Universais
Para medidas externas, internas,
ressaltos e de profundidade.
Capacidade 0 a 150mm
Paquímetro cursor Prismático

Com a montagem do cursor no mesmo
plano que a escala possibilita uma
melhor precisão na leitura da medida.
Paquímetro com Relógio

ressaltos e de profundidade, com a
leitura feita diretamente no relógio
indicador com resolução de 0,01 a
0,02mm.
Capacidade = 0 a 300mm
Paquímetro Digital
ressaltos e de profundidade, com a
leitura feita diretamente no indicador
digital.
Resolução 0,01mm
Capacidade = 0 a 1000mm
Paquímetro profundidade a
Para medir profundidade de furos,
rasgos, peças montadas, etc..
a) Sem gancho
b
b) Com gancho
Cleumar Antohaki 30
Paquímetro com bicos longos e
com ajuste fino
Para medir peças de grande porte.
Paquímetros para Serviços

Pesados
Com faces de medição interna,
arredondadas.
Paquímetros Especiais
Paquímetro com ponta para medição
de canais externos
Paquímetro para canhotos com
haste de profundidade
Paquímetro com as faces de
medição de metal duro, com haste
de profundidade.
Paquímetro com bico ajustável e
com haste de profundidade.
Cleumar Antohaki 31
Sistema de graduação para leitura
Os paquímetros são fabricados geralmente com dois sistemas de leitura: métrico e
polegada; porem alguns são fabricados em um sistema somente.
A graduação que define o tipo de leitura é feita nas partes móveis do instrumento e cada
uma tem as particularidades que se indica a seguir.
Régua principal
Nesta régua geralmente o paquímetro tem dupla gravação de traços: sistema métrico e
polegada. No sistema métrico são gravados traços com distância de 1mm, e no sistema
polegada estes podem corresponder a 1 polegada dividida em 16 partes ou 40 partes.
Cursor
Nesta parte são gravados dois conjuntos de traços chamados “NÔNIO” ou “VERNIER” um
para trabalhar com a escala do sistema métrico e outro para a escala do sistema polegada.
A quantidade de traços gravados em cada conjunto define o valor da leitura em relação ao
valor do traço da escala principal.
Paquímetros: resolução
A resolução ou leitura de um paquímetro está definida pelo resultado da divisão do valor
do menor traço gravado na escala principal pelo número de traços do nônio.
Escala principal
nônio
Se o valor do menor traço da escala é 1mm e o nônio está composto de 10 traços a

leitura deste paquímetro será:
Exemplo 1 (nônio com 10 divisões):

1mm = 0,1mm
Leitura =
Menor traço da escala = 1 mm 10
Número de traços do nônio = 10
Cleumar Antohaki 32
Exemplo 2 (nônio com 20 divisões):
1mm = 0,05mm
Leitura =
Menor traço da escala = 1 mm 20
Exemplo 3 (nônio com 50 divisões): 1mm = 0,02mm

Leitura =
50
Menor traço da escala = 1 mm
Leitura de medidas nos paquímetros.

Uma vez que o paquímetro está corretamente posicionado na peça a ser medida,
procede-se a tomar uma parte da leitura na escala fixa e o seu complemento no nônio.
1ª Tomando como referencia o primeiro traço do nônio (traço zero) conte todos os traços
da escala principal que ficam à direita.
2ª Verifique qual dos traços do nônio coincide com outro da escala principal. Sempre
haverá um que fica melhor alinhado em relação aos restantes.
3ª A soma dos valores obtidos na escala principal e o nônio. É o resultado de medida.
Exemplo de Leitura (Nônio com 20 divisões)
Escala Principal: 26,00mm

Nônio: + 0,45mm
26,45mm
Leitura: 26,45mm
Cleumar Antohaki 33
Paralaxe
Dependendo do ângulo de visão do
operador, pode ocorrer o erro por paralaxe,
pois devido a esse ângulo, aparentemente
há coincidência entre um traço da escala
fixa com outro da móvel.
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normalmente tem
uma espessura mínima (a), e é posicionado sobre a escala principal. Assim, os traços do nônio
(TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM).
Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos os
traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o que ocasiona um
erro de leitura.
Para não cometer o erro de paralaxe, é aconselhável que se faça a leitura situando o
paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
Pressão de medição
Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola.
Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o que altera a medida.
Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor

deve estar bem regulado: nem muito preso, nem muito solto. O
operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão. Caso exista uma folga anormal, os
parafusos de regulagem da mola devem ser ajustados, girando-
os até encostar no fundo e, em seguida, retornando 1/8 de volta
aproximadamente.
Após esse ajuste, o movimento do cursor deve ser suave,
porém sem folga.
Técnica de utilização do paquímetro
Cleumar Antohaki 34
Para ser usado corretamente, o paquímetro precisa ter:
Seus encostos limpos;
A peça a ser medida deve estar posicionada corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a
ser medido.
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a
outra extremidade.
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os
encostos a toquem.
Recomendações para algumas medições:
Nas medidas externas, a peça a
ser medida deve ser colocada o mais
profundamente possível entre os bicos
de medição para evitar qualquer
desgaste na ponta dos bicos.
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça
devem estar bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente

possível. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Cleumar Antohaki 35
Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição
das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo.
No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente sobre a

peça, evitando que ele fique inclinado.
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos

perpendicularmente à superfície de referência da peça.
Não se deve usar a haste de profundidade para esse tipo de medição, porque ela não
permite um apoio firme.
Dicas de Conservação
Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.
Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe causar
danos.
Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação.
Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.
Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.
Cleumar Antohaki 36
Exercícios
a) Leitura: .................................. b) Leitura: ..................................
c) Leitura: .................................. d) Leitura: ..................................
e) Leitura: .................................. f) Leitura: ..................................
g) Leitura: .................................. h) Leitura: ..................................
Cleumar Antohaki 37
i) Leitura: .................................. j) Leitura: ..................................
k) Leitura: .................................. l) Leitura: ..................................
m) Leitura: .................................. n) Leitura: ..................................
o) Leitura: .................................. p) Leitura: ..................................
Cleumar Antohaki 38
q) Leitura: .................................. r) Leitura: ..................................
s) Leitura: .................................. t) Leitura: ..................................
u) Leitura: .................................. v) Leitura: ..................................
Cleumar Antohaki 39
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO – GONIÔMETRO
Conceito
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.
Tipo:
Goniômetro simples: também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em
medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é de 1º (um grau).
Compõe-se de uma régua móvel, que determina a posição com o traço de referencia da base
do corpo, e um parafuso para fixação da régua no ângulo desejado. Há diversos modelos de
goniômetro. A seguir, mostramos dois tipos bastante usados, em que podemos observar as
medidas de um ‚ângulo agudo e de um ‚ângulo obtuso.
Cleumar Antohaki 40
Goniômetro de precisão: Na figura abaixo temos um goniômetro de precisão, Onde o
disco graduado apresenta quatro graduações de 0 a 90º. E o articulador gira com o disco do
vernier, e, em sua extremidade, há um ressalto adaptável à ranhura da régua. Estando fixado o
articulador na régua, pode-se girá-la de modo a adaptá-la, com uma das bordas do esquadro,
aos lados ou às faces do ângulo que se quer medir. A posição variável da régua em torno do
disco graduado permite a medição de qualquer angulo e o vernier nos dá a aproximação até 5
minutos de ângulo.
Exemplos de aplicação do goniômetro:

As figuras abaixo apresentam exemplos de diferentes medições de ângulos de peças ou
ferramentas, mostrando varias posição da lamina.
Cleumar Antohaki 41
Leitura do goniômetro:
Para goniômetros simples: basta verificar qual traço da escala coincide com o traço da
régua móvel.
Para goniômetros de precisão: Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, tendo
como referencia o traço zero do nônio, sendo que, na escala fixa, a leitura pode ser feita tanto
no sentido horário quanto no sentido anti-horário, após, efetua-se a leitura dos minutos,
verificando qual traço no nônio corresponde ao traço da escala fixa.
Exemplos:
64º 42º 9º
+ 30’ + 20’ + 15’
64º 30’ 42º 20’ 9º 15’
Cleumar Antohaki 42
Exercício Leia e escreva as medidas abaixo dos desenhos.
a) Leitura = ...................................... b)Leitura = ......................................
c) Leitura = ...................................... d)Leitura = ......................................
e) Leitura = ...................................... f) Leitura = ......................................
g) Leitura = ...................................... h)Leitura = ......................................
i) Leitura = ...................................... j) Leitura = ......................................
Cleumar Antohaki 43
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO – MICRÔMETRO
Origem do Micrômetro
Jean Louis Palmer apresentou, pela primeira vez,
um micrômetro para requerer sua patente. O
instrumento permitia a leitura de centésimos de
milímetro, de maneira simples.
Com o decorrer do tempo, o micrômetro foi
aperfeiçoado e possibilitou medições mais rigorosas e
exatas do que o paquímetro. De modo geral, o Micrômetro de Palmer 1848
instrumento È conhecido como micrômetro. Na França,

entretanto, em homenagem ao seu inventor, o micrômetro é denominado Palmer.
Principio de Funcionamento
O funcionamento do micrômetro baseia-se no deslocamento axial
de um parafuso micrométrico com passo de alta precisão dentro de
uma porca ajustável.
A circunferência da rosca (tambor) é
dividida em 50 partes iguais, possibilitando
leituras de 0,01 mm.
Nomenclatura
Bucha
Batente Fuso Bainha Interna
Porca de Ajuste
Faces de
Medição
Arco Catraca
Tambor
Linha de Referência
Trava
Isolante Térmico
Cleumar Antohaki 44
Características das partes principais do Micrômetro:
Arco: É construído de aço especial e tratado termicamente, a fim de eliminar as tensões,
e munido de protetor antitérmico, para evitar a dilatação pelo calor das mãos.
Isolante Térmico: Fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmissão de
calor das mãos para o instrumento.
Parafuso Micrométrico: E construído de aço de alto teor de liga, temperado, retificado
para garantir exatidão no passo da rosca.
Faces de Medição: Tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se
rigorosamente planos e paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal duro, de
alta resistência ao desgaste.
Bainha: Onde é gravada a capacidade de medição do instrumento, sendo esta gravada
de 1 em 1 mm, e de 0,5 a 0,5mm.
Tambor: É onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso micrométrico.
Portanto, a cada volta completa, seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico.
Porca de Ajuste: Quando necessário, permite o ajuste da folga do parafuso
micrométrico.
Catraca: Assegura uma pressão de medição constante.
Trava: Permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada.
Características
A capacidade de medição:
Normalmente é de 25 mm (ou 1"), variando o tamanho do arco de 25 em 25 mm (ou 1 em
1"). Podem chegar a 2000 mm (ou 80").
A resolução:
A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01 mm; 0,001 mm; .001" ou .0001".
No micrômetro de 0 a 25 mm ou de 0 a 1", quando as faces dos contatos estão juntas, a
borda do tambor coincide com o traço zero (0) da bainha. A linha longitudinal, gravada na
bainha, coincide com o zero (0) da
escala do tambor.
Cleumar Antohaki 45
Tipos e Aplicações:
Micrômetro para medição externa
Aplicado para medição externas sempre
variando sua capacidade de 25 em 25mm,
podendo ter uma resolução de 0,01mm ou
0,001mm.
Micrômetro para medição externa, com
hastes intercambiáveis.
Em um único equipamento pode se
regular varias capacidades de medição.
Micrômetro com discos

O disco aumenta a área de contato
possibilitando a medição de papel, cartolina,
couro, borracha, pano etc. Também é
empregado para medir dentes de
engrenagens.
Micrômetro para a medição de roscas.
Especialmente construído para medir
roscas triangulares, este micrômetro possui
as hastes furadas para que se possa
encaixar as pontas intercambiáveis, conforme
o passo para o tipo da rosca a medir.
Micrômetro com contato em forma de V

É especialmente construído para
medição de ferramentas de corte que
possuem número ímpar de cortes (fresas de
topo, macho, alargadores etc.).
Cleumar Antohaki 46
Micrômetro com contatos esfericos
Para medição de superfícies curvas como
paredes de tubos, mancais, anéis, etc.
Micrômetro com relógio

Processo de medição: uma dimensão
básica é colocada no micrômetro. Então o fuso
é travado e a peça a ser medida é inserida. O
batente móvel transmite a diferença que pode
ser lida no relógio comparador.
Micrômetro interno de três contatos
Este tipo de micrômetro é usado
exclusivamente para realizar medidas em
superfícies cilíndricas internas, permitindo
leitura rápida e direta. Sua característica
principal é a de ser auto-centrante, devido à
forma e à disposição de suas pontas de contato,
que formam, entre si, um ângulo de 120º.
Micrômetro para a medição de profundidade

Conforme a profundidade a ser medida,
utilizam-se hastes de extensão, que são
fornecidas juntamente com o micrômetro.
Micrômetro com arco profundo

Serve para medições de espessuras de
bordas ou de partes salientes das peças.
Cleumar Antohaki 47
Micrômetro Sistema de leitura Métrico
Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrômetro. A cada volta do tambor, o
fuso micrométrico avança uma distância chamada passo.
A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor
deslocamento do seu fuso. Para obter a medida, divide-se o passo pelo número de divisões do
tambor.
Passo da rosca do fuso micrométrico
Resolução =
número de divisões do tambor
Se o passo da rosca é de 0,5 mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:

0,5 mm
Resolução = = 0,01mm
50 divisões
Assim, girando o tambor, cada

divisão provocará um
deslocamento de 0,01 mm no fuso.
Leitura de micrômetro com resolução de 0,01 mm

1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.
2º passo - leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.
3º passo - leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.
Exemplo 01 Exemplo 02
Escala dos mm da bainha 17,00mm Escala dos mm da bainha 23,00mm

Escalas dos meios mm da bainha 0,50mm Escalas dos meios mm da bainha 0,00mm
Escala centesimal do tambor + 0,32 mm Escala centesimal do tambor + 0,09 mm
Leitura 17,82mm Leitura 23,09mm
Cleumar Antohaki 48
Exercício de leitura de medidas micrometro externo centesimal
01) 02)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

03) 04)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

05) 06)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

07) 08)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

09) 10)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................
Cleumar Antohaki 49
Leitura de micrômetro com resolução de 0,001 mm (milésimal)
Ao utilizarmos micrômetros que possuem nônio, precisamos conhecer a aproximação do
instrumento.
a = aproximação
e = menor valor da escala do tambor = 0,01mm
n = nº de divisões do nônio = 10 divisões
e 0,01
a= = = 0,001mm
n 10
Exemplo de leitura

Bainha = 5,500 mm
Tambor = 0,210 mm
Nônio = + 0,003 mm
Leitura = 5,713 mm
Cleumar Antohaki 50
Exercício de leitura de medidas micrometro externo milesimal
01) 02)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

03) 04)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

05) 06)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

07) 08)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................
Cleumar Antohaki 51
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO – RELÓGIO COMPARADOR
Conceito
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de uma
escala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato.
PONTEIRO PRINCIPAL
CAPA DO FUSO
PARAFUSO DE FIXAÇÃO DO ARO
ARO
LIMITADOR DE TOLERÂNCIA
MOSTRADOR
CONTADOR DE VOLTAS
CANHÃO
FUSO
PONTA DE CONTATO
Princípio
A ponta apalpadora fica em contato com a peça. A diferença de medida da peça provoca
um deslocamento retilíneo da ponta, Movimento
transmitido por um sistema de
amplificação ao ponteiro do relógio.
A posição do ponteiro no
Pinhão
mostrador indica a leitura da medida. Central
A precisão do instrumento
baseia-se no sistema de
Pinhão
amplificação, geralmente usado por Intermediário
meio de engrenagens, alavancas ou
sistema misto.
Engrenagem
Movimento
Cleumar Antohaki 52
Amplificação por engrenagem
Os instrumentos mais comuns para medição por
comparação possuem sistema de amplificação por
engrenagens.
As diferenças de grandeza que acionam o ponto de
contato são amplificadas mecanicamente.
A ponta de contato move o fuso que possui uma
cremalheira, que aciona um trem de engrenagens que, por
sua vez, aciona um ponteiro indicador no mostrador.
Amplificação por alavanca
Consiste no movimento da mesma, provocado pela subida da
ponta apalpadora. Este sistema, embora tenha um campo de
medição restrito, alcança uma precisão de até 0,001mm.
Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel Mola de
chamada
desliza, a despeito do esforço em contrário produzido pela mola de
contato. O ponteiro-alavanca, mantido em contato com os dois Mola de
contato
cutelos pela mola de chamada, gira em frente à graduação.
Amplificação mista
É o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem. Permite levar a sensibilidade
até 0,001 mm, sem reduzir a capacidade de medição.
Controle do Relógio
Antes de medirmos uma peça com o relógio, devemos estar certos de que este se
encontra aferido. Para verificarmos possíveis erros, fazemos, com o auxílio de um suporte de
relógio, a medição de blocos-padrão de medidas diferentes e observamos se as medidas
registradas no relógio correspondem às dos blocos.
Cleumar Antohaki 53
Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais utilizados possuem resolução
de 0,001mm e 0,01mm. O curso do relógio também varia de acordo como modelo, porém os
mais comuns são de 1mm, 10 mm.
Com mostrador grande Ø ≅

91mm Com mostrador dos dois
Modelo Padrão lados
Com fuso perpendicular Relógio de alta precisão Digital Eletrônico

ao mostrador
Recomendações
1) Ao utilizar o relógio, desça suavemente o apalpador sobre a peça.
2) Ao retirar a peça, levante ligeiramente o apalpador.
3) O relógio deverá estar perpendicular à superfície da peça, para que não se cometam
erros de medidas.
4) Evite choques, arranhões e sujeiras.
5) Mantenha o relógio guardado em estojo próprio.
Cleumar Antohaki 54
Resolução
A resolução está ligada ao grau de ampliação do deslocamento que experimenta a ponta
de contato no processo de medição. Assim uma volta completa do ponteiro corresponde a um
certo valor de movimento do fuso.
Esta volta está dividida angularmente em frações iguais.
1 volta do ponteiro 1 mm
Leitura = Leitura = 0,01mm
Nº de divisões do relógio 100
Exemplo de leitura

Contador de voltas: 3,00 mm

Ponteiro Principal: 0,15 mm
Leitura: 3,15 mm

Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)
É um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica. Seu corpo
monobloco possui três guias que facilitam a fixação em diversas posições.
Existem dois tipos de relógios apalpadores.
Um deles possui reversão automática do
movimento da ponta de medição; outro tem
alavanca inversora, a qual seleciona a direção
do movimento de medição ascendente ou
descendente.
Por sua enorme versatilidade, pode ser usado para grande variedade de aplicações, tanto
na produção como na inspeção final.
- Excentricidade de peças.
- Alinhamento e centragem de peças nas máquinas.
- Paralelismos entre faces.
- Medições internas.
- Medições de detalhes de difícil acesso.
Cleumar Antohaki 55
Exercício de leitura de medidas relógio comparador
01) 02)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

03) 04)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

05) 06)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................
Cleumar Antohaki 56
07) 08)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

09) 10)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................

11) 12)
Leitura = ........................................ Leitura = ........................................
Cleumar Antohaki 57
MICROMETRO INTERNO
Medições internas
Micrometros externos convencionais são muito utilizados na industria metal-mecânica,
porem surgiu à necessidade de se fazer medições de partes internas, como furos, rasgos,
partes internas de tubos, entre outras.
Com o decorrer do tempo, o micrômetro foi aperfeiçoado e possibilitou medições mais

rigorosas e exatas do que o paquímetro. De modo geral, o instrumento È conhecido como
micrômetro. Na França, entretanto, em homenagem ao seu inventor, o micrômetro é
denominado Palmer.
Principio de Funcionamento
O funcionamento do micrômetro interno baseia-se no
micrometro externo, que consiste no deslocamento axial de um
parafuso micrométrico com passo de alta
precisão dentro de uma porca ajustável.
A circunferência da rosca (tambor) é
dividida em 50 partes iguais, possibilitando leituras de 0,01 mm.
Tipos:
Micrometro interno de três pontas intercambiáveis (IMICRO): Utilizado para
medições de furos de Ø 5mm até Ø 300mm.
Como os micrometros externos, os micrometros internos têm capacidade de medição
conforme a tabela abaixo.
Capacidade dos micrometros de 3 contatos
6-8 8 - 10 10 - 12
12 - 16 16 - 20 20 - 25
25 - 30 30 - 40 40 - 50
50 - 63 62 - 75 75 - 88
87 - 100 100 - 125 125 -150
150 - 175 175 - 200 200 - 225
225 - 250 250 -275 275 - 300
Cleumar Antohaki / Daniel Klein 58

Suas partes são:
As pontas intercambiáveis são divididas na

circunferência da cabeça com um ângulo de 120° entr e elas.
Micrometro interno tubular: O micrômetro tubular é empregado para medições

internas acima de 25 mm de diâmetro. Devido ao uso em grande escala do micrômetro interno
de três contatos pela sua versatilidade, o micrômetro tubular atende quase que somente a
casos especiais, principalmente as grandes dimensões.

Suas partes são:
Possuem hastes intercambiáveis que o torna compatível com as mais diversas dimensões.
Sua capacidade de medição varia de fabricando para fabricando, pois geralmente

comercializado em jogos, um único jogo pode abranger diversas medidas. Veja alguns
exemplos na tabela abaixo.
Capacidade dos jogos dos micrometros tubulares
50 – 150 50 – 300 50 – 500
50 – 1000 50 – 1500 100 – 500
100 – 900 100 – 1000 100 – 1300
100 – 1700 100 – 2100 1000 – 2000
1000 – 3000 1000 – 4000 1000 - 5000
Também vendidos separadamente os micrometros tubulares têm sua capacidade similar
aos micrometros externos. Veja a tabela abaixo.
Capacidade dos micrometros tubulares
25 – 50 50 – 75 75 – 100
100 – 125 125 – 150 150 – 175
175 – 200 200 – 225 225 – 250
250 – 275 275 – 300 300 – 325

Micrometro interno tipo paquímetro: O micrometro interno tipo paquímetro tem
aplicação muito similar à medição do paquímetro quando utilizado suas orelhas de medição
interna, porem com o funcionamento de um micrometro comum.
Suas partes são:
Muito utilizado para medições internas de rasgos e furos. Sua capacidade de medição é
similar ao micrometro externo, porem limita-se a medir a partir de 5mm. Veja a tabela abaixo.
Capacidade dos micrometros internos tipo paquímetro

5 – 30 25 – 50 50 – 75
75 – 100 100 – 125 125 – 150

Exercício
a) Leitura: ........................................ b)Leitura: ........................................
c) Leitura: ........................................ d)Leitura: ........................................
e) Leitura: ........................................ f)Leitura: ........................................
g) Leitura: ........................................ h)Leitura: ........................................

i) Leitura: ........................................ jLeitura: ........................................
l) Leitura: ........................................ m)Leitura: ........................................

CALIBRADORES
Conceito
Calibradores são instrumentos que estabelecem os limites máximo e mínimo das
dimensões que desejamos comparar. Podem ter formatos especiais, dependendo das
aplicações, como, por exemplo, as medidas de roscas, furos e eixos.
Geralmente fabricados de aço-carbono e com as faces de contato temperadas e
retificadas, os calibradores são empregados nos trabalhos de produção em série de peças
intercambiáveis, isto é, peças que podem ser trocadas entre si, por constituírem conjuntos
praticamente idênticos.
Quando isso acontece, as peças estão dentro dos limites de tolerância, isto é, entre o
limite máximo e o limite mínimo, quer dizer: passa/não-passa.
Tipos
Calibrador Tampão
O funcionamento do calibrador tampão é bem simples: o furo que será medido deve
permitir a entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa), mas não da outra
extremidade (lado não-passa).
Por exemplo, no calibrador tampão 50H7, a extremidade cilíndrica da esquerda (50mm +
0,000 mm, ou seja, 50mm) deve passar pelo furo. O diâmetro da direita (50mm + 0,030 mm)
não deve passar pelo furo.
O lado não-passa tem uma marca vermelha. Esse tipo de calibrador é normalmente
utilizado em furos e ranhuras de até 100 mm.
Passa Não Passa
Cleumar Antohaki 64
Calibrador chato
Para dimensões internas, na faixa de 80 a 260 mm, tendo em vista a redução de seu
peso, usa-se o calibrador chato ou calibrador de contato parcial.
Calibrador chato escalonado

Para dimensões internas entre 100 e 260 mm, usa-se o calibrador escalonado.
Calibrador de Vareta
Para dimensões acima de 260 mm, usa-se o calibrador tipo vareta, que são hastes
metálicas com as pontas em forma de calota esférica.
Cleumar Antohaki 65
Calibrador de boca
Tem superfícies de contato planas e paralelas que permitem controlar peças cilíndricas e
prismas com faces paralelas.
Possui duas bocas para controle, uma passa (medida máxima) e a outra não (medida
mínima). O lado não passa é identificado por uma marca e é chanfrado. Usado até 100 mm
Calibrador de boca separado

Para dimensões muito grandes, são utilizados dois calibradores de bocas separadas: um
passa e a outra não-passa.
Os calibradores de bocas separadas são usados para dimensões compreendidas entre
100 mm e 500 mm.
Calibrador de bocas escalonadas

Para verificações de maior rapidez, utiliza-se o calibrador escalonado (progressivo),
devendo passar na primeira, e não passar na segunda boca. Usado até 500 mm.
Cleumar Antohaki 66
Calibrador de boca Ajustável
Este calibrador resolve o problema das indústrias médias e pequenas pela redução do
investimento inicial. Tem dois ou quatro parafusos de fixação e pinos de aço temperado e
retificado. É confeccionado de ferro fundido, em forma de ferradura. As dimensões máximas e
mínimas são ajustadas entre os pinos.
Calibrador Tampão e anéis cônicos

As peças cônicas podem ser controladas por um tampão e um anel cônico padronizados,
tendo os mesmos o ângulo necessário.
Calibrador de rosca
São peças de aço, temperadas e retificadas, obedecendo a dimensões e condições de
execução para cada tipo de rosca.
O tipo anel, composto por dois anéis, sendo que um lado passa e o outro não passa,
para a verificação da rosca externa.
O tipo tampão e utilizado para verificação de rosca interna, sendo que possui em uma
das extremidades o lado passa e do outro o lado não passa.
Cleumar Antohaki 67
Calibrador regulável de rosca
Geralmente é de boca progressiva, o que torna a operação muito rápida.
Os roletes cilíndricos podem ter roscas ou sulcos circulares, cujo perfil e passo são iguais
aos do parafuso que se vai verificar.
As vantagens em relação aos de anéis são: verificação mais rápida; desgaste menor, pois
os roletes giram; regulagem exata; uso de um só calibrador para vários diâmetros.
Cleumar Antohaki 68
MEDIÇÃO DE DUREZA HV, HB E HRC
Dureza de um material é um conceito relativamente complexo de definir, originando

diversas interpretações.
Definição de dureza para cada área
Na área da metalurgia: Considera-se dureza como a resistência à deformação plástica
permanente. Isso porque uma grande parte da metalurgia consiste em deformar plasticamente
os metais.
Na área da mecânica: É a resistência à penetração de um material duro no outro, pois
esta é uma característica que pode ser facilmente medida.
Para um projetista: É uma base de medida, que serve para conhecer a resistência
mecânica e o efeito do tratamento térmico ou mecânico em um metal. Além disso, permite
avaliar a resistência do material ao desgaste.
Para um técnico em usinagem: É a resistência ao corte do metal, pois este profissional
atua com corte de metais, e a maior ou menor dificuldade de usinar um metal é caracterizada
como maior ou menor dureza.
Para um mineralogista: É a resistência ao risco que um material pode produzir em
outro.
Para a medição da dureza, utiliza-se o chamado ensaio de penetração. A dureza pode ser
expressa em diversas unidades, sendo comum usar: Brinell, Rockwell e Vickers. Também há a
popular escala de Mohs.
Avaliação da dureza: como tudo começou
Há registros de que no século XVII já se avaliava a dureza de pedras preciosas,
esfregando-as com uma lima.
No século XVIII desenvolveu-se um método para determinar a dureza do aço, riscando-o
com minerais diferentes.
Mas o primeiro método padronizado de ensaio de dureza do qual se tem notícia, baseado
no processo de riscagem, foi desenvolvido por Mohs, em 1822.
Escala Mohs (1822)
1 - Talco 6- Feldspato
2 - Gipsita 7- Quartzo
3 - Calcita 8- Topázio
4 - Fluorita 9- Safira
5 - Apatita 10 - Diamante

Esta escala não é conveniente para os metais, porque a maioria deles apresenta durezas
Mohs 4 e 8, e pequenas diferenças de dureza não são acusadas por este método. Por
exemplo, um aço dúctil corresponde a uma dureza de 6 Mohs, a mesma dureza Mohs de um
aço temperado
O ensaio de dureza: Existem 2 tipos de ensaios:
Estáticos
Dinâmicos
A maioria dos ensaios de dureza estáticos consistem na impressão de uma pequena
marca feita na superfície da peça, pela aplicação de pressão, com uma ponta de penetração.
A medida da dureza do material é dada em função das características da marca de
impressão e da carga aplicada.
Principais ensaios de dureza estáticos
Ensaio de dureza Brinnel
Ensaio de dureza Rockwell
Ensaio de dureza e microdureza Vickers

Rockwell
Em 1922, Rockwell desenvolveu um método de ensaio de dureza que utilizava um
sistema de pré-carga. Este método permite avaliar a dureza dos metais diversos, desde os
metais de menor dureza aos metais de maior dureza
O ensaio Rockwell, que leva o nome do seu criador, é hoje o processo mais utilizado no
mundo inteiro, devido à rapidez, à facilidade de execução, isenção de erros humanos,
facilidade em detectar pequenas diferenças de durezas e pequeno tamanho da impressão.
Neste método, a carga do ensaio é aplicada em etapas, ou seja, primeiro se aplica uma
pré-carga, para garantir um contato firme entre o penetrador e o material ensaiado, e depois
aplica-se a carga do ensaio propriamente dita.
A leitura do grau de dureza é feita diretamente

num mostrador acoplado à máquina de ensaio, de
acordo com uma escala predeterminada, adequada à
faixa de dureza do material.
Os penetradores utilizados na máquina de ensaio

de dureza Rockwell são do tipo esférico (esfera de aço
temperado) ou cônico (cone de diamante com 120º de
conicidade).

Descrição do processo
1° passo: aproximar a 2 ° passo: submeter 3° passo: aplicar a 4°passo: retirar a

superfície do corpo de prova o corpo de prova a uma carga maior até o carga maior e fazer a
do penetrador. pré-carga (carga ponteiro parar leitura do valor indicado
menor). no mostrador, na escala
apropriada.
Quando se utiliza o penetrador cônico de diamante, deve-se fazer a leitura do resultado

na escala externa do mostrador, de cor preta. Ao se usar o penetrador esférico, faz-se a leitura
do resultado na escala vermelha.
O valor indicado na escala do mostrador é o valor da dureza Rockwell. Este valor
corresponde à profundidade alcançada pelo penetrador, subtraídas a recuperação elástica do
material, após a retirada da carga maior, e a profundidade decorrente da aplicação da pré-
carga.
Em outras palavras: a profundidade da impressão produzida pela carga maior é a base de
medida do ensaio Rockwell. Veja a seguir a representação esquemática da profundidade
produzida por um penetrador cônico de diamante.

A escala do mostrador é construída de tal modo que uma impressão profunda
corresponde a um valor baixo na escala e uma impressão rasa corresponde a um valor alto na
escala. Desse modo, um valor alto na escala indica que se trata de um material de alta dureza.
Tipos de Rockwell
Existem dois tipos de máquinas pra medição de dureza Rockwell, dependendo do
penetrador e das pré-cargas e cargas aplicadas à dureza Rockwell pode ser classificada em:
Rockwell comum: máquina padrão mede a dureza Rockwell normal, e é indicada para
medição de dureza em geral
Rockwell superficial: máquina de dureza Rockwell superficial, ela é mais precisa e
indicada para medição de folhas finas, lâminas ou camadas superficiais dos metais.
Na máquina Rockwell normal, cada divisão da escala equivale a 0,02mm; na máquina
Rockwell superficial, cada divisão equivale a 0,01mm.
Tipo PRÉ-CARGA CARGA

60 Kgf
Rockwell Comum 10 Kgf 100 Kgf
150 Kgf
Rockwell Superficial 15 Kgf
3 Kgf 30 Kgf
45 Kgf
Nos ensaios de dureza Rockwell existem diversas escalas diferentes, as quais não devem
ser comparadas, uma peça ensaiada em uma escala não pode ser comparada a mesma peça
ensaiada em outra escala.

Escala de dureza Rockwell normal e aplicações
Cor da Carga Faixa de

Escala Penetrador Campo de aplicação
escala maior utilização
Diamante Carbonetos, folhas de aço com fina
A Preta 60 20 a 88 HRA
cone 120° camada superficial endurecida.
Aço, titânio, aços com camada
Diamante
C Preta 150 20 a 70 HRC endurecida profunda, materiais com
cone 120°
HRB>100
Diamante Chapas finas de aço com média
D Preta 100 40 a 77 HRD
cone 120° camada endurecida
Esfera aço Ligas de cobre, aços brandos, ligas de
B Vermelha 100 20 a 100 HRB
1,5875mm alumínio, ferro maleável etc.
Esfera aço Ferro fundido, ligas de alumínio e de
E Vermelha 100 70 a 100 HRE
3,175mm magnésio.
Esfera aço Ligas de cobre recozidas, folhas finas
F Vermelha 60 60 a 100 HRF
1,5875mm de metais moles.
Esfera aço Ferro maleável, ligas de cobre-níquel-
G Vermelha 150 30 a 94 HRG
1,5875mm zinco e de cobre-níquel
Esfera aço
H Vermelha 60 80 a 100 HRH Alumínio, zinco, chumbo.
3,175mm
Esfera aço Metais de mancais e outros muito
K Vermelha 150 40 a 100 HRK
3,175mm moles ou finos
Escala de dureza Rockwell superficial e aplicações
Cor da Carga Faixa de

Escala Penetrador Campo de aplicação
escala maior utilização
Diamante Uso em aplicações similares às
15N Preta 15 65 a 90 HR 15N
cone 120º escalas HRC, HRA, HRD
Uso em aplicações similares às
30N Preta 30 Diamante 40 a 80 HR 30N
escalas HRC, HRA, HRD
Uso em aplicações similares às
45N Preta 45 Diamante 35 a 70 HR 45N
escalas HRC, HRA, HRD
Esfera aço Uso em aplicações similares às
15T Vermelha 15 50 a 94 HR 15T
1,5875mm escalas HRB, HRF, HRG

O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR, com um sufixo que
indique a escala utilizada.
Por exemplo, 64HRC onde 64 é o valor de dureza obtido no ensaio, HR indica que se
trata de ensaio de dureza Rockwell e a ultima letra, no exemplo C, indica qual a escala
empregada.
Recomendações:
Ao medir a dureza de um material desconhecido, deve-se primeiro tentar uma escala
mais alta para evitar a danificação do penetrador.
A primeira leitura do ensaio Rockwell deve-se ser desprezada, porque esta impressão
serve para ajustar o penetrador na máquina.
Se a superfície da amostra não for plana deve-se fazer uma correção no valor da
dureza (existem tabelas para correção), porque a dureza Rockwell se baseia na profundidade e
não na área.
A espessura da amostra deve ser no mínimo 10p ou seja 10 vezes maior que a
profundidade da impressão.
As impressões devem ser espaçadas de no mínimo 3X o diâmetro da impressão.
A distância da borda deve ser no mínimo 2X o diâmetro da impressão.

Brinell
Em 1900, J. A. Brinell divulgou este ensaio, que passou a ser largamente aceito e
padronizado, devido à relação existente entre os valores obtidos no ensaio e os resultados de
resistência à tração.
O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço
temperado, de diâmetro D, sobre uma superfície plana, polida e limpa de um metal, por meio
de uma carga F, durante um tempo t, produzindo uma calota esférica de diâmetro d.
A dureza Brinell é representada pelas letras HB. Esta representação vem do inglês
Hardness Brinell, que quer dizer “dureza Brinell”.
O ensaio Brinell é usado especialmente para avaliação de dureza de metais não ferrosos,
ferro fundido, aço, produtos siderúrgicos em geral e de peças não temperadas. O seu uso é
limitado a dureza da esfera empregada, pois um material mais duro do que a esfera causaria
danos a ela impossibilitando a leitura.
A propriedade elástica do material que esta sendo medido é uma considerável fonte de
erro, pois o diâmetro da calota não é o mesmo quando a esfera esta em contato com o material
e depois de aliviada a carga.
O ensaio não deve ser realizado em superfícies
cilíndricas com raio de curvatura menor que 5 vezes o
diâmetro da esfera utilizada, porque haveria escoamento
lateral do material e a dureza medida seria menor que a real.

Vickers
Em 1925 Smith e Sandland desenvolveram um ensaio que ficou conhecido como ensaio
de dureza Vickers, este método leva em conta a relação ideal entre a esfera do penetrador
Brinell e o diâmetro da calota esférica obtida pelo mesmo, e vai mais alem, pois utiliza um outro
tipo de penetrador que possibilita medir qualquer valor de dureza, que vá do metais de maior
dureza até os metais de menor dureza.
O ensaio Vickers ficou conhecido por esse nome não pelos seus criadores, mais sim, pois
a empresa que fabricava a maquina mais difundida para operar com esse método chamava-se
Vickers Armstrong.
O ensaio consiste na resistência que o material oferece à penetração de uma pirâmide de
base quadrada e ângulo entre faces de 136°, sob uma determinada carga.
A dureza Vickers é representada pelo valor de dureza, seguido do símbolo HV e de um

número que indica o valor da carga aplicada.
Exemplo: 440HV 30; onde 440 indicam o valor de dureza e 30 indica a carga aplicada,
aqui 30kgf.
Cargas para Dureza Vickers
Como o penetrador é indeformável, a dureza obtida independe da carga utilizada para
materiais homogêneos.
A mudança de carga muitas vezes é necessária para se obter uma impressão regular,
sem deformação e de tamanho compatível para a medida de suas dimensões no visor da
máquina (que depende da dureza do material).
Tipo CARGA
ENSAIO NORMAL 5-120 Kgf
MICRODUREZA: < 1 Kgf

Vantagens do ensaio Vickers
É aplicável a todos os materiais metálicos, de qualquer dureza, especialmente para
materiais muito duros ou muito moles, muito finos, pequenos e irregulares,
É indicado para o levantamento de curvas de profundidade de tratamentos superficiais
como tempera e cementação,
A escala de dureza é contínua,
As impressões deixadas no material são extremamente pequenas,
A deformação do penetrador é nula,
Oferece grande precisão de medidas.
Considerações gerais sobre a dureza Vickers:
Aplica-se a qualquer espessura da amostra, desde que não haja ocorrência de
deformação no lado oposto (a espessura deve ser no mínimo 1,5X a diagonal medida).
Exige cuidadosa preparação da superfície da amostra quando se deseja medir
microdureza.
É de utilização industrial limitada em função da demora do ensaio, porém de ampla
utilização na pesquisa de materiais e processos.
As impressões devem ser espaçadas de no mínimo 2,5X o diâmetro da impressão.

SISTEMA ISO DE TOLERÂNCIA
Introdução
Na fabricação em série, é necessário que as peças acopladas sejam passíveis de serem
trocadas por outras, que tenham as mesmas especificações das peças originais. Assim, ao se
fabricar componentes mecânicos é fundamental que certas peças ajustem-se reciprocamente
ao montá-las, sem que sejam submetidas a tratamentos ou ajustes suplementares.
A possibilidade de se substituir umas peças por outras ao montar ou consertar um
equipamento (ou conjunto mecânico) denomina-se intercambiabilidade.
Intercambiabilidade: É a possibilidade de quando se monta um conjunto mecânico,
tomar-se ao acaso, de um lote de peças semelhantes, prontas e verificadas, uma peça
qualquer que, montada ao conjunto, sem nenhum ajuste ou usinagem posterior, dará
condições para que o sistema mecânico cumpra as funções para as quais foi projetado.
Com a intercambiabilidade, peças fabricadas em série podem ser montadas, sem
necessidades de ajustes, em outra peça, qualquer que seja o lote, a data ou o local de
fabricação. Esta intercambiabilidade é garantida através de uma adequada seleção das
tolerâncias e ajustes.
Sistema de ajustes
É o conjunto de critérios que estabelecem, em função da dimensão nominal, os valores
das folgas, isto é, o modo pelo qual as peças devem funcionar no conjunto.
O problema não se resume apenas em estabelecer tolerâncias na fabricação dos
elementos, mas em fixar essas tolerâncias, de modo que os conjuntos resultantes funcionem
segundo as condições desejadas.
Assim, são estudados, ao mesmo tempo, os sistemas de tolerância e de ajustes.
Sistema de tolerância e ajustes ABNT / ISO
As tolerâncias não são escolhidas ao acaso. Em 1926, entidades internacionais
organizaram um sistema normalizado que acabou sendo adotado no Brasil pela ABNT: o
sistema de tolerâncias e ajustes ABNT / ISO (NBR 6158).
Sistema de tolerâncias e ajustes: É um conjunto de normas, regras e tabelas que têm
como objetivo normalizar e limitar as variações das dimensões de componentes mecânicos
visando a intercambiabilidade e garantir sua funcionabilidade.
Tolerância
Tolerância é o valor da variação permitida na dimensão de uma peça. Em termos práticos
é a diferença tolerada entre as dimensões máxima e mínima de uma dimensão nominal.
Cleumar Antohaki 79
Terminologia de Tolerâncias
As dimensões de peças diferentes, fabricadas com mesma dimensão nominal, cujo
funcionamento foi experimentado e considerado adequado, podem oscilar dentro de certos
limites, mantendo-se as condições de funcionamento anteriormente previstas. Assim, a
montagem e o funcionamento de duas peças se assegura somente quando as dimensões
limites de tolerância tenham sido previamente estabelecidas.
Dimensão nominal: é a medida representada no desenho, a
partir da qual são derivadas as dimensões limites pela aplicação
dos afastamentos superior e inferior.
Dimensão máxima: A maior dimensão admissível de um
elemento.
Dimensão mínima: A menor dimensão admissível de um
elemento.
Linha zero: Linha reta que representa a dimensão nominal e
serve de origem aos afastamentos em uma representação gráfica
de tolerâncias e ajustes.
Nota: De acordo com a convenção, a linha zero é desenhada
horizontalmente, com afastamentos positivos mostrados acima e
afastamentos negativos abaixo.
Afastamento superior (ES, es): Diferença entre a dimensão máxima e a dimensão
nominal. As letras “ES” são designadas para afastamentos em furos e as letras “es” para
afastamentos em eixos.
Afastamento inferior (EI, ei): Diferença entre a dimensão mínima e a dimensão nominal.
As letras “EI” são designadas para
Afastamento inferior (EI, ei)
afastamentos em furos e as letras “ei”
para afastamentos em eixos. Campo de tolerância
Tolerância: É a variação
Tolerância
admissível da dimensão da peça. A
tolerância indica uma faixa de valores Afastamento
superior (ES, es)
compreendidos entres as dimensões
limites. Também denominada de Zona Linha zero
Dimensão
nominal
de Tolerância ou Campo de tolerância.
Cleumar Antohaki 80
Eixo: Termo convencional utilizado para
descrever uma característica externa de uma
peça, incluindo também elementos não
cilíndricos.
Furo: Termo convencional utilizado para
descrever uma característica interna de uma
peça, incluindo também elementos não
cilíndricos.
Terminologia de Ajustes
Ajuste é o modo de se conjugar duas peças introduzidas uma na outra. Através do ajuste
pode-se assegurar que as peças acopladas terão movimento relativo entre si ou estarão
firmemente unidas.
Folga: Diferença positiva entre
as dimensões do furo e do eixo,
antes da montagem, quando o
diâmetro do eixo é menor que o
diâmetro do furo.
Folga mínima: Diferença
positiva entre a dimensão mínima do
furo e a dimensão máxima do eixo.
Folga máxima: Diferença positiva entre a dimensão máxima do furo e a dimensão mínima
do eixo.
Interferência: Diferença negativa

entre as dimensões do furo e do eixo,
antes da montagem, quando o
diâmetro do eixo é maior que o
diâmetro do furo.
Interferência mínima: Diferença
negativa entre a dimensão máxima do
furo e a dimensão mínima do eixo.
Interferência máxima: Diferença negativa entre a dimensão mínima do furo e a dimensão
máxima do eixo.
Cleumar Antohaki 81
Ajuste: Relação resultante da diferença, antes da montagem, entre as dimensões dos dois
elementos a serem montados.
Nota: Os dois elementos em um ajuste têm em comum a dimensão nominal.
Ajuste com folga: Ajuste no qual sempre ocorre uma folga
entre o furo e o eixo quando montados, isto é, a dimensão
mínima do furo é sempre maior ou, em caso extremo, igual à
dimensão máxima do eixo.
Ajuste com interferência: Ajuste no qual ocorre uma

interferência entre o furo e o eixo quando montados, isto é, a
dimensão máxima do furo é sempre menor ou, em caso
extremo, igual à dimensão mínima do eixo.
Ajuste incerto: Ajuste no qual pode ocorrer uma folga ou

uma interferência entre o furo e o eixo quando montados,
dependendo das dimensões efetivas do furo e do eixo, isto é, os
campos de tolerância do furo e do eixo se sobrepõem
parcialmente ou totalmente.
Cleumar Antohaki 82
Sistemas de ajustes
É um conjunto de princípios, regras, tabelas e fórmulas que permite uma escolha racional
de tolerâncias no acoplamento eixo-furo, para se obter uma condição pré-estabelecida.
Sistema furo base: É um sistema de ajuste no qual a dimensão mínima dos furos é igual à
dimensão nominal. A linha zero constitui o limite inferior da tolerância. Os eixos são maiores ou
menores conforme o tipo de ajuste desejado. Ai = 0
Note que todos os furos têm a mesma dimensão nominal e a mesma tolerância H7; já as
tolerâncias dos eixos variam: f7, k6, p6. A linha zero, que você vê representada no desenho,
serve para indicar a dimensão nominal e fixar a origem dos afastamentos. No furo A, o eixo A’
deve girar com folga, num ajuste livre; no furo B, o eixo B’ deve deslizar com leve aderência,
num ajuste incerto; no furo C, o eixo C’ pode entrar sob pressão, ficando fixo.
Sistema eixo-base: É um sistema de ajuste nos qual as dimensões máximas dos eixos
são iguais à dimensão nominal. A linha zero constitui o limite superior da tolerância. Os furos
são maiores ou menores conforme o tipo de ajuste desejado. as = 0
O eixo A ’ encaixa-se no furo A com folga; o eixo B ’ encaixa-se no furo B com leve
aderência; o eixo C ’ encaixa-se no furo C com interferência.
Cleumar Antohaki 83
Graus de tolerância-padrão (IT)
Grupo de tolerância considerado como correspondente ao mesmo nível de precisão para
todas as dimensões nominais.
Os graus de tolerância-padrão são designados pelas letras IT e por um número (por
exemplo: IT7). Quando o grau de tolerância é associado a um afastamento fundamental para
formar uma classe de tolerância, as letras IT são omitidas (por exemplo: h7).
Nota:
O sistema prevê um total de 20 graus de tolerância-padrão, dos quais os graus IT1 a
IT18 são de uso geral. Os graus IT0 e IT01 têm pequeno uso na prática.
As letras do símbolo IT significam International Tolerance.
Campos de tolerância
Em uma representação gráfica de tolerâncias, o campo compreendido entre duas linhas,
representando as dimensões máxima e mínima, é definido pela magnitude da tolerância e sua
posição relativa em relação à linha zero.
O sistema ISO prevê 28 campos representados por letras, sendo as maiúsculas para furos
e as minúsculas para eixos:
Furos:
A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC
Eixos:
a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc
Classe de tolerância
Combinação de letras representando o afastamento fundamental (posição do campo de
tolerância), seguida por um número representando o grau de tolerância (qualidade de trabalho).
Exemplo:
H7 (furos);
h7 (eixos).
Afastamento
Qualidade de trabalho
Dimensão nominal
Cleumar Antohaki 84
Representação convencional de algumas posições do campos
Cleumar Antohaki 85
Grupos de dimensões nominais
Por conveniência, as tolerâncias-padrão e os afastamentos fundamentais não são
calculados individualmente para cada dimensão nominal, mas para grupos de dimensões
nominais. Estes grupos estão separados em grupos principais e grupos intermediários.
Os grupos intermediários são usados somente em certos casos para cálculo das
tolerâncias-padrão e dos afastamentos para furos.
a) Dimensões nominais até 500mm (inclusive)
Grupos principais Grupos intermediários *
Até e Até e
Acima Acima a) Dimensões nominais acima de 500mm até
inclusive inclusive
3150mm (inclusive)
- 3
Grupos principais Grupos intermediários **
3 6 Nenhuma subdivisão
Até e Até e
6 10 Acima Acima
inclusive inclusive
10 14 500 560
10 18 500 630
14 18 560 630
18 24 630 710
18 30 630 800
24 30
710 800
30 40
30 50 800 900
40 50 800 1000
900 1000
50 65
50 80 1000 1120
65 80 1000 1250
80 100 1120 1250
80 120
100 120 1250 1400
1250 1600
120 140 1400 1600
120 180 140 160 1600 1800
160 180 1600 2000
1800 2000
180 200
2000 2240
180 250 200 225 2000 2500
2240 2500
225 250
250 280 2500 2800
250 315 2500 3150
280 315 2800 3150
315 355
315 400
355 400
400 450
400 500
450 500
* São usados em certos casos, para afastamentos “a” a “c” e “r” a “zc” para eixos, e “A” a “C” e “R” a “ZC”.
** Eles são usados para afastamentos “r” a “u” e “R” a “U”.
Cleumar Antohaki 86
Para estabelecer a tolerância, usa-se a tabela a seguir:
Mecânica
Mecânica
Mecânica
Ordinária
Preciso
Precisa
Média
Tipo de Exemplo de
Extra
Exemplo de Ajuste
Ajuste Aplicação
Peças cujos
funcionamentos
Livre H7 e7 necessitam de folga
H6 e7 H11 a11 H8 e9
H7 e8
por força de dilatação,
Montagem à mão, com mau alinhamento, etc.
facilidade.
Peças que giram ou
deslizam com boa
Rotativo H10 d10 lubrificação.
H6 f6 H7 f7 H8 f8
H11 d11
Ex: eixos, mancais,
Montagem à mão podendo etc.
girar sem esforço.
Peças que deslizam
ou giram com grande
Deslizante H10 h10 precisão.
H8 g8
H6 g5 H7 g6
H8 h8
H11 h11 Ex: anéis de
rolamentos,
Montagem à mão com leve
pressão. corrediças, etc.
Encaixes fixos de
precisão, órgãos
Deslizante Lubrificados
Justo deslocáveis à mão.
H6 h5 H7 h6
Ex: punções, guias,
Montagem à mão, porém, etc.
necessitando de algum
esforço.
Órgãos que
necessitam de
Aderente freqüentes
Forçado desmontagens.
Leve H6 j5 H7 j6
Ex: polias,
Montagem com auxílio de engrenagens,
martelo.
rolamentos, etc.
Órgão possível de
montagens e
Forçado
Duro H6 m5 H7 m6 desmontagens sem
deformação das
Montagem com auxílio de peças.
martelo pesado.
Peças impossíveis de
serem desmontadas
À Pressão sem deformação.
Com Ex.: buchas à pressão,
Esforço H6 p5 H7 p6
etc.
Montagem com auxílio de
balancim ou por dilatação
Cleumar Antohaki 87
Indicações de tolerância
Afastamentos, indicados junto das

cotas nominais.
Afastamentos gerais, indicados

abaixo do desenho.
As tolerâncias podem ser

representadas por afastamentos ou
pela norma ISO adotada pela
ABNT.
Cotagem com indicação de tolerância

Peças em geral Peças que serão montadas
Nos desenhos de conjuntos, onde as peças aparecem montadas, a indicação da tolerância

poderá ser feita do seguinte modo:
Cleumar Antohaki 88
Tolerância dos furos em µ (milésimos de milímetro)
Limite de Diâmetros 1–3 Acima 3–6 Acima 6-10 Acima 10-18 Acima 18-30 Acima 30-50 Acima 50-80 Acima 80-120 Acima 120-180 Acima 180-250 Acima 250-315 Acima 315-400 Acima 400-500
H6 0 +6 0 +8 0 +9 0 +11 0 +13 0 +16 0 +19 0 +22 0 +25 0 +29 0 +32 0 +36 0 +40
Qualidade
J6 -4 +2 -3 +5 -4 +5 -5 +6 -5 +8 -6 +10 -6 +13 -6 +16 -7 +18 -7 +22 -7 +25 -7 +29 -7 +33
6
M6 – – -9 -1 -12 -3 -15 -4 -17 -4 -20 -4 -24 -5 -28 -6 -33 -8 -37 -8 -41 -9 -46 -10 -50 -10
H7 0 +10 0 +12 0 +15 0 +18 0 +21 0 +25 0 +30 0 +35 0 +40 0 +46 0 +52 0 +57 0 +63
Qualidade
J7 -6 +4 -6 +6 -7 +8 -8 +10 -9 +12 -11 +14 -12 +18 -13 +22 -14 +26 -16 +30 -16 +36 -18 +39 -20 +43
7
M7 – – -12 0 -15 0 -18 0 -21 0 -25 0 -30 0 -35 0 -40 0 -46 0 -52 0 -57 0 -63 0
H8 0 +14 0 +18 0 +22 0 +27 0 +33 0 +39 0 +46 0 +54 0 +63 0 +72 0 +81 0 +89 0 +97
Qualidade
J8 -8 +6 -8 +10 -10 +12 -12 +15 -13 +20 -15 +24 -18 +28 -20 +34 -22 +41 -25 +47 -26 +55 -29 +60 -31 +66
8
M8 – – -16 +2 -21 +1 -25 +2 -29 +4 -34 +5 -41 +5 -48 +6 -55 +8 -63 +9 -72 +9 -78 +11 -86 +11
E9 +14 +39 +20 +50 +25 +61 +32 +75 +40 +92 +50 +112 +60 +134 +72 +159 +85 +185 +100 +215 +110 +240 +125 +265 +135 +290
Qualidade
H9 0 +25 0 +30 0 +36 0 +43 0 +52 0 +62 0 +74 0 +87 0 +100 0 +115 0 +130 0 +140 0 +155
9
JS9 -13 +12 -15 +15 -18 +18 -22 +21 -26 +26 -31 +31 -37 +37 -44 +43 -50 +50 -58 +57 -65 +65 -70 +70 -78 +77
H10 0 +40 0 +48 0 +58 0 +70 0 +84 0 +100 0 +120 0 +140 0 +160 0 +185 0 +210 0 +230 0 +250
Qualidade 10
JS10 -20 +20 -24 +24 -29 +29 -35 +35 -42 +42 -50 +50 -60 +60 -70 +70 -80 +80 -93 +92 -105 +105 -115 +115 -125 +125
H11 0 +60 0 +75 0 +90 0 +110 0 +130 0 +160 0 +190 0 +220 0 +250 0 +290 0 +320 0 +360 0 +400
Qualidade 11
JS11 -30 +30 -38 +37 -45 +45 -55 +55 -65 +65 -80 +80 -95 +95 -110 +110 -125 +125 -145 +145 -160 +160 -180 +180 -200 +200
H12 0 +100 0 +120 0 +150 0 +180 0 +210 0 +250 0 +300 0 +350 0 +400 0 +460 0 +520 0 +570 0 +630
Qualidade 12
JS12 -50 +50 -60 +60 -75 +75 -90 +90 -105 +105 -125 +125 -150 +150 -175 +175 -200 +200 -230 +230 -260 +260 -285 +285 -315 +315
H13 0 +140 0 +180 0 +220 0 +270 0 +330 0 +390 0 +460 0 +540 0 +630 0 +720 0 +810 0 +890 0 +970
Qualidade 13
JS13 -70 +70 -90 +90 -110 +110 -135 +135 -165 +165 -195 +195 -230 +230 -270 +270 -315 +315 -360 +360 -405 +405 -445 +445 -485 +485
H14 0 +250 0 +300 0 +360 0 +430 0 +520 0 +620 0 +740 0 +870 0 +1000 0 +1150 0 +1300 0 +1400 0 +1550
Qualidade 14
JS14 -125 +125 -150 +150 -180 +180 -215 +215 -260 +260 -310 +310 -370 +370 -435 +435 -500 +500 -575 +575 -650 +650 -700 +700 -775 +775
Tolerância dos eixos em µ (milésimos de milímetro)

Limite de Diâmetros 1–3 Acima 3–6 Acima 6-10 Acima 10-18 Acima 18-30 Acima 30-50 Acima 50-80 Acima 80-120 Acima 120-180 Acima 180-250 Acima 250-315 Acima 315-400 Acima 400-500
g5 -2 -6 -4 -9 -5 -11 -6 -14 -7 -16 -9 -20 -10 -23 -12 -27 -14 -32 -15 -35 -17 -40 -16 -43 -20 -47
h5 0 -4 0 -5 0 -6 0 -8 0 -9 0 -11 0 -13 0 -15 0 -18 0 -20 0 -23 0 -25 0 -28
j5 +2 -2 +3 -2 +4 -2 +5 -3 +5 -4 +6 -5 +6 -7 +6 -9 +7 -11 +7 -13 +7 -16 +7 -18 +7 -20
Qualidade
k5 +4 0 +6 +1 +7 +1 +9 +1 +11 +2 +13 +2 +18 +2 +18 +3 +21 +3 +24 +4 +27 +4 +29 +4 +32 +5
5
m5 – – +9 +4 +12 +6 +15 +7 +17 +8 +20 +9 +24 +11 +28 +13 +33 +15 +37 +17 +43 +20 +46 +21 +50 +23
n5 +8 +4 +13 +8 +16 +10 +20 +12 +24 +15 +28 +17 +33 +20 +38 +23 +45 27 +51 +31 +57 +34 +62 +37 +67 +40
p5 +10 +6 +17 +12 +21 +15 +26 +18 +31 +22 +37 +26 +45 +32 +52 +37 +61 +43 +70 +50 +79 +56 +87 +62 +95 +68
g6 -2 -8 -4 -12 -5 -14 -6 -17 -7 -20 -9 -25 -10 -29 -12 -34 -14 -39 -15 -44 -17 -49 -18 -54 -20 -60
h6 0 -6 0 -8 0 -9 0 -11 0 -13 0 -16 0 -19 0 -22 0 -25 0 -29 0 -32 0 -36 0 -40
j6 +4 -2 +6 -2 +7 -2 +8 -3 +9 -4 +11 -5 +12 -7 +13 -9 +14 -11 +16 -13 +16 -16 +18 -18 +20 -20
Qualidade
k6 +6 0 +9 +1 +10 +1 +12 +1 +15 +2 +18 +2 +21 +2 +25 +3 +28 +3 +33 +4 +36 +4 +40 +4 +45 +5
6
m6 – – +12 +4 +15 +6 +18 +7 +21 +8 +25 +9 +30 +11 +35 +13 +40 +15 +46 +17 +52 +20 +57 +21 +63 +23
n6 +10 +4 +16 +8 +19 +10 +23 +12 +28 +15 +33 +17 +39 +20 +45 +23 +52 +27 +60 +31 +66 +34 +73 +37 +80 +40
p6 +12 +6 +20 +12 +24 +15 +29 +18 +35 +22 +42 +26 +51 +32 +59 +37 +68 +43 +79 +50 +88 +56 +98 +62 +108 +68
f7 -6 -16 -10 -22 -13 -28 -16 -34 -20 -41 -25 -50 -30 -60 -36 -71 -43 -83 -50 -96 -56 -108 -62 -119 -68 -131
h7 0 -10 0 -12 0 -15 0 -18 0 -21 0 -25 0 -30 0 -35 0 -40 0 -46 0 -52 0 -57 0 -63
Qualidade j7 +6 -4 +8 -4 +10 -5 +12 -6 +13 -8 +15 -10 +18 -12 +20 -15 +22 -18 +25 -21 +26 -26 +29 -28 +31 -32
7 k7 +10 0 +13 +1 +16 +1 +19 +1 +23 +2 +27 +2 +32 +2 +38 +3 +43 +3 +50 +4 +56 +4 +61 +4 +68 +5
m7 – – +16 +4 +24 +6 +25 +7 +29 +8 +34 +9 +41 +11 +48 +13 +55 +15 +63 +17 +72 +20 +78 +21 +86 +23
n7 – – +20 +8 +25 +10 +30 +12 +36 +15 +42 +17 +50 +20 +58 +23 +67 +27 +77 +31 +86 +34 +94 +37 +103 +40
d8 -20 -34 -30 -48 -40 -62 -50 -77 -65 -98 -80 -119 -100 -146 -120 -174 -145 -208 -170 -242 -190 -271 -210 -299 -230 -327
e8 -14 -28 -20 -38 -25 -47 -32 -59 -40 -73 -50 -89 -60 -106 -72 -126 -85 -148 -100 -172 -110 -191 -125 -214 -135 -232
Qualidade
f8 -6 -20 -10 -28 -13 -35 -16 -43 -20 -53 -25 -64 -30 -76 -36 -90 -43 -106 -50 -122 -56 -137 -62 -151 -68 -165
8
h8 0 -14 0 -18 0 -22 0 -27 0 -33 0 -39 0 -46 0 -54 0 -63 0 -72 0 -81 0 -89 0 -97
Js8 +7 -7 +9 -9 +11 -11 +14 -13 +17 -16 +20 -19 +23 -23 +27 -27 +32 -31 +36 -36 +41 -40 +45 -44 +49 -48
d9 -20 -45 -30 -60 -40 -76 -50 -93 -65 -117 -80 -142 -100 -174 -120 -207 -145 -245 -170 -285 -190 -320 -210 -350 -230 -385
e9 -14 -39 -20 -50 -25 -61 -32 -75 -40 -92 -50 -112 -60 -134 -72 -159 -85 -185 -100 -215 -110 -240 -125 -265 -135 -290
Qualidade
f9 -6 -31 -10 -40 -13 -49 -16 -59 -20 -72 -25 -87 -30 -104 -36 -123 -43 -143 -50 -165 -56 -186 -62 -202 -68 -223
9
h9 0 -25 0 -30 0 -36 0 -43 0 -52 0 -62 0 -74 0 -87 0 -100 0 -115 0 -130 0 -140 0 -155
Js9 +13 -12 +15 -15 +18 -18 +22 -21 +26 -26 +31 -31 +37 -37 +44 -43 +50 -50 +58 -57 +65 -65 +70 -70 +78 -77
d10 -20 -60 -30 -78 -40 -98 -50 -120 -65 -149 -80 -180 -100 -220 -120 -260 -145 -305 -170 -355 -190 -400 -210 -440 -230 -480
Qualidade 10 h10 0 -40 0 -48 0 -58 0 -70 0 -84 0 -100 0 -120 0 -140 0 -160 0 -185 0 -210 0 -230 0 -250
Js10 +20 -20 +24 -24 +29 -29 +35 -35 +42 -42 +50 -50 +60 -60 +70 -70 +80 -80 +93 -92 +105 -105 +115 -115 -125 -125
d11 – – -30 -105 -40 -130 -50 -160 -65 -195 -80 -240 -100 -290 -120 -340 -145 -395 -170 -460 -190 -510 -210 -570 -230 -630
Qualidade 11 h11 0 -60 0 -75 0 -90 0 -110 0 -130 0 -160 0 -190 0 -220 0 -250 0 -290 0 -320 0 -360 0 -400
Js11 +30 -30 +38 -37 +45 -45 +55 -55 +65 -65 +80 -80 +95 -95 +110 -110 +125 -125 +145 -145 +160 -160 +180 -180 +200 -200
h12 0 -100 0 -120 0 -150 0 -180 0 -210 0 -250 0 -300 0 -350 0 -400 0 -460 0 -520 0 -570 0 -630
Qualidade 12
Js12 +50 -50 +60 -60 +75 -75 +90 -90 +105 -105 +125 -125 +150 -150 +175 -175 +200 -200 +230 -230 +260 -260 +285 -285 +315 -315
h13 0 -140 0 -180 0 -220 0 -270 0 -330 0 -390 0 -460 0 -540 0 -630 0 -720 0 -810 0 -890 0 -970
Qualidade 13
Js13 +70 -70 +90 -90 +110 -110 +135 -135 +165 -165 +195 -195 +230 -230 +270 -270 +315 -315 +360 -360 +405 -405 +445 -445 +485 -485
h14 0 -250 0 -300 0 -360 0 -430 0 -520 0 -620 0 -740 0 -870 0 -1000 0 -1150 0 -1300 0 -1400 0 -1550
Qualidade 14
Js14 +125 -125 +150 -150 +180 -180 +215 -215 +260 -260 +310 -310 +370 -370 +435 -435 +500 -500 +575 -575 +650 -650 +700 -700 +775 -775
Cleumar Antohaki 89
Exercícios
1) Analise o desenho abaixo e escreva o que se pede.
a) dimensão nominal:
b) afastamento superior:
c) afastamento inferior
d) dimensão máxima
e) dimensão mínima
2) Faça um traço embaixo das medidas que se encontram no campo de tolerância da cota
16 −−0,18
0.05 .
a) 16 mm
b) 15,5 mm
c) 16,05 mm
d) 15,82 mm
e) 15,95 mm
−0,13
3) Calcule a tolerância da cota 28 −0.20
4) Analise o desenho técnico cotado, observe os afastamentos e assinale com um X o tipo

de ajuste correspondente.
( ) ajuste com interferência;

( ) ajuste com folga;
( ) ajuste incerto
5) Analise o desenho abaixo e assinale com um X a alternativa que corresponde ao

sistema de ajuste adotado.
( ) sistema furo base;

( ) sistema eixo base.
Cleumar Antohaki 90
6) Analise o desenho técnico abaixo, consulte tabelas e escreva as informações
solicitadas.
a) afastamento superior do furo

b) afastamento inferior do furo
c) afastamento superior do eixo
d) afastamento inferior do eixo
7) Analise o desenho abaixo, consulte a tabela apropriada e assinale com um X o tipo de

ajuste correspondente.
a) ( ) ajuste com folga;

b) ( ) ajuste com interferência;
c) ( ) ajuste incerto.
8) Determine o tipo de ajuste (Folga, Incerto ou Interferência), Esquematize num desenho

a medida nominal, a tolerância, com valor máximo e mínimo respectivamente:
1) 20H7g6
2) 33J7n6
3) 200F6g6
4) 6H7r6
5) 10H7m6
6) 40J7k6
7) 14R7r6
8) 120J7j6
9) 18M7h6
10)8N7m6
Cleumar Antohaki 91
9) Escreva, junto às cotas dos desenhos abaixo, as tolerâncias ISO-ABNT de acordo com
os tipos de ajuste indicados.
Cleumar Antohaki 92
BLOCOS PADRÃO
Breve historico
Ao longo do tempo, diversos padrões foram adotados: o pé, o braço etc. Mais tarde, no
século XVIII, foi introduzido, na França, o sistema métrico.
Em 1898, C. E. Johanson solicitou a patente de blocospadrão: peças em forma de
pequenos paralelepípedos, padronizados nas dimensões de 30 ou 35mm x 9mm, variando de
espessura a partir de 0,5 mm. Atualmente, nas indústrias são encontrados blocos-padrões em
milímetro e em polegada.
Definição
São padrões de comprimento de duas faces específicas de
um bloco, ditas “faces de medição”, sendo que estas faces
apresentam uma planicidade que tem as propriedades de se
aderir à outra superfície de mesma qualidade, por atração
molecular.
A característica marcante destes padrões está associada
aos pequenos erros de
comprimento, em geral de décimos ou até centésimos de
micrometros (µm), que são obtidos no processo de fabricação dos
mesmos. Em função disto, pode-se
afirmar que os Blocos Padrão
exercem papel importante como
padrões de comprimento em todos os níveis da Metrologia
Dimensional.
Tipos:
Quanto à forma da seção transversal do bloco, esta pode
ser quadrada, retangular ou circular. Os blocos de secção
quadrada ou circular podem
ou não ser furados no centro.
As dimensões dos blocos de secção quadrada são
normalizadas pela norma GGGG-15, norma americana. A
grande vantagem destes blocos é a estabilidade
proporcionada pela forma da secção quando o mesmo é
utilizado na posição vertical.
Cleumar Antohaki 93
No Brasil praticamente não se utiliza este tipo de bloco. As dimensões dos blocos de
secção retangular são normalizadas pela norma ISO 3650 e outras.
Os blocos maiores de 100 mm apresentam furos em cada extremidade, cuja finalidade é
permitir a montagem de um dispositivo que garanta a união de uma composição formada por
dois ou mais blocos.
Material
Os materiais mais utilizados para a fabricação dos blocos-padrão são:
Aço: Atualmente é o mais utilizado nas indústrias. O aço é tratado termicamente para
garantir a estabilidade dimensional, além de assegurar dureza acima de 800 HV.
Metal duro: São blocos geralmente fabricados em carbureto de tungstênio. Hoje, este tipo
de bloco-padrão é mais utilizado como bloco protetor. A dureza deste tipo de bloco padrão
situa-se acima de 1500 HV.
Cerâmica: O material básico utilizado é o zircônio. A utilização deste material ainda é
recente, e suas principais vantagens são a excepcional estabilidade dimensional e a resistência
à corrosão. A dureza obtida nos blocos-padrão de cerâmica situa se acima de 1400 HV.
Classificação
De acordo com o trabalho, os blocos-padrão são encontrados em quatro classes:
DIN/ISO/JIS BS FS Aplicação
00 00 1 Para aplicação científica ou calibração de blocos-padrão.
Calibração de blocos-padrão destinados à operação de inspeção,
0 0 2
e calibração de instrumentos.
Para inspeção e ajuste de instrumentos de medição nas áreas de
1 I 3
inspeção.
2 II B Para uso em oficinas e ferramentarias.

Como principais fabricantes no mundo citam-se: CARL ZEISS, KOBA, MITUTOYO,
KURODA, MATRIX, STARRETT-WEBBER, CEJ, MAHR, TESA, etc.
Erros admissíveis
As normas internacionais estabelecem os erros dimensionais e de planeza nas superfícies
dos blocos-padrão. Segue abaixo uma tabela com os erros permissíveis para os blocos-padrão
(norma DIN./ISO/JIS), e orientação de como determinar o erro permissível do bloco-padrão,
conforme sua dimensão e sua classe.
Cleumar Antohaki 94
Dimensão Exatidão a 20ºC (mm)
(mm)
Classe 00 Classe 0 Classe 1 Classe 2
Até 10 ± 0.06 ± 0.06 ± 0.20 ± 0.45
10 - 25 ± 0.07 ± 0.07 ± 0.30 ± 0.60
25 - 50 ± 0.10 ± 0.10 ± 0.40 ± 0.80
50 - 75 ± 0.12 ± 0.12 ± 0.50 ± 1.00
75 - 100 ± 0.14 ± 0.14 ± 0.60 ± 1.20
100 - 150 ± 0.20 ± 0.20 ± 0.80 ± 1.60
150 - 200 ± 0.25 ± 0.25 ± 1.00 ± 2.00
200 - 250 ± 0.30 ± 0.30 ± 1.20 ± 2.40
250 - 300 ± 0.35 ± 0.35 ± 1.40 ± 2.80
300 - 400 ± 0.45 ± 0.45 ± 1.80 ± 3.60
400 - 500 ± 0.50 ± 0.50 ± 2.20 ± 4.40
500 - 600 ± 0.60 ± 0.60 ± 2.60 ± 5.00
600 - 700 ± 0.70 ± 0.70 ± 3.00 ± 6.00
700 - 800 ± 0.80 ± 0.80 ± 3.40 ± 6.50
800 - 900 ± 0.90 ± 0.90 ± 3.80 ± 7.50
900 - 1000 ± 1.00 ± 1.00 ± 4.20 ± 8.00
Bloco-padrão protetor
A fabricação dos protetores obedece às mesmas normas utilizadas na construção dos
blocos-padrão normais. Entretanto, emprega se material que permite a obtenção de maior
dureza.
Geralmente são fornecidos em jogos de dois blocos, e suas espessuras normalmente são
de 1, 2 ou 2,5 mm, podendo variar em situações especiais.
Os blocos protetores têm como finalidade proteger os blocos padrão no momento de sua
utilização.
Cleumar Antohaki 95
Exemplo da composição de um jogo de blocos-padrão:
114 peças, já incluídos dois blocos protetores:
2 - blocos-padrão protetores de 2,00 mm de espessura;
1 - bloco-padrão de 1,0005 mm;
9 - blocos-padrão de 1,001; 1,002; 1,003 ...... 1,009 mm;
49 - blocos-padrão de 1,01; 1,02; 1,03 ....... 1,49 mm;
49 - blocos-padrão de 0,50; 1,00; 1,50; 2,00 ....... 24,5 mm;
4 - blocos-padrão de 25; 50; 75 e 100 mm.
Composição de Blocos Padrão

É muito comum na indústria, ser necessário à utilização de comprimento padrão não
disponível diretamente através de um bloco, sendo necessário a combinação de duas ou mais
peças. As superfícies de medição de blocos padrão (em função de sua elevada planicidade e
acabamento superficial) aderem uma à outra (colam-se) quando se ajustam progressivamente
entre si, através do deslizamento e leve pressão. Para obter esta aderência é indispensável às
superfícies sem riscos, batidos, amassamentos.
Cleumar Antohaki 96
Acessórios
Os blocos, principalmente os de trabalho, nem sempre são usados isoladamente. Em
conjunto com outros acessórios podem ter diversas funções.
Base: é útil quando se utilizar blocos grandes sem que haja o perigo de tombarem. Junto
com outros acessórios pode formar um graminho de precisão.
Porta blocos: serve para manter vários blocos aderidos em conjunto com blocos de
transferência.
Blocos de transferência: há vários tipos que junto com o porta blocos cria uma gama de
instrumentos: graminho, calibrador de roscas internas, etc.
Conservação
Evitar a oxidação pela umidade, marcas dos dedos ou aquecimento utilizando luvas
sempre que possível.
Evitar quedas de objetos sobre os blocos e não deixá-los cair.
Limpar os blocos após sua utilização com benzina pura, enxugando-os com camurça ou
pano. Antes de guardá-los, é necessário passar uma leve camada de vaselina (os blocos de
cerâmica não devem ser lubrificados).
Evitar contato dos blocos-padrão com desempeno, sem o uso dos blocos protetores.
Cleumar Antohaki 97
RUGOSIDADE
É o conjunto de irregularidades, isto é, pequenas saliências e reentrâncias que
caracterizam uma superfície. Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos
eletrônicos, a exemplo do rugosímetro. A rugosidade desempenha um papel importante no
comportamento dos componentes mecânicos.
Ela influi na:
- Qualidade de deslizamento;
- Resistência ao desgaste;
- Possibilidade de ajuste do acoplamento forçado;
- Resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes;
- Qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras;
- Resistência à corrosão e à fadiga;
- Vedação;
- Aparência.
Conceitos básicos
Para estudar e criar sistemas de avaliação do estado da superfície é necessário definir
previamente diversos termos e conceitos que possam criar uma linguagem apropriada.
Superfície geométrica
Superfície ideal prescrita no projeto, na
qual não existem erros de forma e
acabamento.
Superfície real
É a superfície que resulta do método empregado
na sua produção. Por exemplo: torneamento, retífica,
ataque químico etc. Superfície que podemos ver e
tocar.
Cleumar Antohaki 98
Superfície efetiva
É a superfície apresentada e analisada pelo
aparelho de medição. É importante esclarecer que
existem diferentes sistemas e condições de medição
que apresentam diferentes superfícies efetivas.
Critérios para avaliar a rugosidade
Comprimento de amostragem (Cut off)
Toma-se o perfil efetivo de uma superfície num comprimento lm, comprimento total de
avaliação. Chama-se o comprimento le de comprimento de amostragem (NBR 6405/1988).
O comprimento de amostragem nos aparelhos eletrônicos, chamado de cut-off (le), não
deve ser confundido com a distância total (lt) percorrida pelo apalpador sobre a superfície.
É recomendado pela norma ISO que os rugosímetros devam medir 5 comprimentos de
amostragem e devem indicar o valor médio. A distância percorrida pelo apalpador deverá ser
igual a (5 x le) mais a distância para atingir a velocidade de medição (lv) e para a parada do
apalpador (lm).
Sistemas de medição da rugosidade superficial

São usados dois sistemas básicos de medida: o da linha média M e o da envolvente E.
No Brasil de acordo com as normas adota-se o sistema M.
Linha média é a linha paralela à direção geral do perfil, no comprimento da amostragem,
de tal modo que a soma das áreas superiores, compreendidas entre ela e o perfil efetivo, seja
igual à soma das áreas inferiores, no comprimento da amostragem (le).
Cleumar Antohaki 99
Rugosidade média (Ra)
É a média aritmética dos valores absolutos das ordenadas de afastamento (yi), dos
pontos do perfil de rugosidade em
relação à linha média, dentro do percurso
de medição (lm). Essa grandeza pode
corresponder à altura de um retângulo,
cuja área é igual à soma absoluta das
áreas delimitadas pelo perfil de
rugosidade e pela linha média, tendo por
comprimento o percurso de medição
(lm).
Vantagens do parâmetro Ra
É o parâmetro de medição mais utilizado em todo o mundo;
É aplicável à maioria dos processos de fabricação;
Devido a sua utilização, quase todos os equipamentos apresentam esse parâmetro;
Os riscos superficiais inerentes ao processo não alteram muito seu valor.
Desvantagens do parâmetro Ra
O valor de Ra em um comprimento de amostragem indica a média da rugosidade. Por
isso, se um pico ou vale não típico aparecer na superfície, o valor da média não sofrerá grande
alteração, ocultando o defeito;
O valor de Ra não define a forma das irregularidades do perfil. Dessa forma,
poderemos ter um valor de Ra para superfícies originadas de processos diferentes de
usinagem;
Nenhuma distinção é feita entre picos e vales;
Para alguns processos de fabricação com frequência muito alta de vales ou picos,
como é o caso dos sinterizados, o parâmetro não é adequado.
Medição da rugosidade (Ra)

São recomendados valores para o comprimento da amostragem, conforme tabela abaixo.
Rugosidade RA mm Mímino comprimento de Amostragem L (CUT OFF)
De 0 até 0,1 0,25 mm
Maior que 0,1 até 2,0 0,80 mm
Maior que 2,0 até 10,0 2,50mm
Maior que 10,0 8,00 mm
Cleumar Antohaki 100

Indicação da rugosidade Ra pelos números de classe
A norma NBR 8404/1984 de indicação do Estado de Superfícies pelos números da classe
de rugosidade correspondente.
Classe de Rugosidade RA Classe de Rugosidade RA
Rugosidade (Valor em µm) Rugosidade (Valor em µm)
N12 50 N6 0,8
N11 25 N5 0,4
N10 12,5 N4 0,2
N9 6,3 N3 0,1
N8 3,2 N2 0,05
N7 1,6 N1 0,025
Rugosidade máxima (Ry)

Está definido como o maior valor das rugosidades parciais (Zi) que se apresenta no
percurso de medição (lm). Por exemplo: na figura a seguir, o maior valor parcial é o Z3, que
está localizado no 3º cut off, e que corresponde à rugosidade Ry.
Rugosidade total (Rt)

Corresponde à distância vertical entre o pico mais alto e o vale mais profundo no
comprimento de avaliação (lm), independentemente dos valores de rugosidade parcial (Zi). Na
figura abaixo, pode-se observar que o pico mais alto está no retângulo Z1, e que o vale mais
fundo encontra-se no retângulo Z3.
Ambos configuram a profundidade total da rugosidade Rt.

Rugosidade média (Rz)
Corresponde à média aritmética dos cinco valores de rugosidade parcial.
Rugosidade parcial (Zi) é a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de
maior afastamento, acima e abaixo da linha média, existentes no comprimento de amostragem
(cut off). Na representação gráfica do perfil, esse valor corresponde à altura entre os pontos
máximo e mínimo do perfil, no comprimento de amostragem (le). Ver figura a seguir.
Rugosidade média do terceiro pico e vale (R3Z)

Consiste na média aritmética dos valores de rugosidade parcial (3Zi), correspondentes a
cada um dos cinco módulos (cut off). Em cada módulo foram traçadas as distâncias entre o
terceiro pico mais alto e o terceiro vale mais fundo, em sentido paralelo à linha média. Na figura
abaixo ilustram-se os cinco módulos com os valores 3Zi (i = de 1 a 5).

Simbologia, equivalência e processos de usinagem.
A tabela que se segue, classifica os acabamentos superficiais – geralmente encontrados
na indústria mecânica - em 12 grupos, e as organiza de acordo com o grau de rugosidade e o
processo de usinagem que pode ser usado em sua obtenção. Permite, também, visualizar uma
relação aproximada entre a simbologia de triângulos, as classes e os valores de Ra (mm).

RUGOSÍMETRO
O rugosímetro é um aparelho eletrônico amplamente empregado na indústria para
verificação de superfície de peças e ferramentas (rugosidade). Assegura um alto padrão de
qualidade nas medições. Destina-se à análise dos problemas relacionados à rugosidade de
superfícies.
Aparelhos eletrônicos
Inicialmente, o rugosímetro destinava-se somente à avaliação da rugosidade ou textura
primária. Com o tempo, apareceram os critérios para avaliação da textura secundária, ou seja,
a ondulação, e muitos aparelhos evoluíram para essa nova tecnologia. Mesmo assim, por
comodidade, conservou-se o nome genérico de rugosímetro também para esses aparelhos
que, além de rugosidade, medem a ondulação.
Os rugosímetro podem ser classificados em dois grandes grupos:
Aparelhos que fornecem somente a leitura dos parâmetros de rugosidade (que pode
ser tanto analógica quanto digital).
Aparelhos que, além da leitura, permitem o registro, em papel, do perfil efetivo da
superfície.
Os primeiros são mais empregados em linhas de produção, enquanto os segundos têm
mais uso nos laboratórios, pois também apresentam um gráfico que é importante para uma
análise mais profunda da textura superficial.
Rugosímetro portátil digital Rugosímetro portátil analógico

Rugosímetro digital com registro gráfico Sistema para avaliação de textura superficial
incorporado (analógico)
Os aparelhos para avaliação da textura superficial são compostos das seguintes partes:
Apalpador: Também chamado de “pick-up”, desliza
sobre a superfície que será verificada, levando os sinais da
agulha apalpadora, de diamante, até o amplificador.
Unidade de acionamento - Desloca o apalpador sobre a
superfície, numa velocidade constante e por uma distância
desejável, mantendo-o na mesma direção.
Amplificador - Contém a parte eletrônica principal, dotada de um indicador de leitura que
recebe os sinais da agulha, amplia-os, e os calcula em função do parâmetro escolhido.
Registrador
É um acessório do amplificador (em certos casos fica incorporado a ele) e fornece a
reprodução, em papel, do corte efetivo da superfície.

REPRESENTAÇÃO EM PROJETOS DA RUGOSIDADE
A produção de uma peça, ou de um objeto qualquer, parte sempre de um corpo bruto
(Matéria prima) para, passo a passo, chegar ao estado acabado (Peça). Durante o processo de
fabricação, o material sofre transformações.
A peça pronta deve ficar de acordo com o seu desenho técnico. O qual traz informações
sobre as características geométricas e dimensionais da peça. Certos desvios de tamanho e de
forma, dentro de limites de tolerância estabelecidos no desenho técnico, são aceitáveis porque
não comprometem o funcionamento da peça.
Mas, em alguns casos, para garantir a perfeita funcionalidade da peça, é necessário
especificar, também, o acabamento das superfícies, isto é, a aparência final da peça e as
propriedades que ela deve ter. As informações sobre os estados de superfície são indicadas,
no desenho técnico, através de simbologia normalizada.
Simbologia: Norma ABNT - NBR 8404/1984
A Norma ABNT - NBR 8404 fixa os símbolos e indicações complementares para a
identificação do estado de superfície em desenhos técnicos.
Quadro 1: Símbolo sem indicação
Símbolo Significado
Símbolo básico; só pode ser usado quando seu significado for
complementado por uma indicação.
Caracteriza uma superfície usinada, sem mais detalhes.
Caracteriza uma superfície na qual a remoção de material não é permitida e

indica que a superfície deve permanecer no estado resultante de um
processo de fabricação anterior, mesmo se ela tiver sido obtida por usinagem.
Quadro 2: Símbolos com indicação da característica principal da rugosidade, RA

Símbolo
A remoção do material é: Significado
facultativa exigida Não permitida
Superfície com rugosidade de valor
máximo Ra= 3,2µm.
Superfície com rugosidade de valor

máximo Ra = 6,3µm e mínimo Ra =
1,6µm.

Quadro 3: Símbolo com indicações complementares
Processo de fabricação: fresar.
Compromisso de amostragem cut off= 2,5mm.
Direção das estrias: perpendicular ao plano;projeção da vista.
Sobremetal para usinagem = 2mm.
Indicação (entre parênteses) de um outro parâmetro de rugosidade diferente

de Ra, por exemplo, Rt = 0,4mm.
Esses símbolos podem ser combinados entre si, ou utilizados em combinação com os
símbolos que tenham a indicação da característica principal da rugosidade Ra.
Quadro 4: Símbolos para indicações simplificadas
Uma indicação complementar explica o significado do símbolo.
Uma indicação complementar explica o significado dos símbolos.
Indicações do estado de superfície no símbolo

Cada uma das indicações do estado de superfície é disposta em relação ao símbolo.
a = valor da rugosidade Ra, em mm, ou classe de rugosidade N1 até N12;
b = método de fabricação, tratamento ou revestimento;
c = comprimento de amostra, em milímetro (cut off);
d = direção de estrias;
e = sobremetal para usinagem, em milímetro;
f = outros parâmetros de rugosidade (entre parênteses).
Indicação nos desenhos
Os símbolos e inscrições devem estar orientados de
maneira que possam ser lidos tanto com o desenho na
posição normal como pelo lado direito.

Direção das estrias
Quadro 5: Símbolo para direção das estrias
Símbolo Interpretação
Paralela ao plano de projeção

=
da vista sobre o qual o
símbolo é aplicado
Perpendicular ao plano de
⊥ projeção da vista sobre o qual
o símbolo é aplicado.
Cruzadas em duas direções

X
oblíquas em relação ao plano
de projeção da vista sobre o
qual o símbolo é aplicado.
M Muitas direções
Aproximadamente central em
C relação ao ponto médio da
superfície ao qual o símbolo é
referido.
Aproximadamente radial em
R
relação ao ponto médio da
superfície ao qual o símbolo é
referido.

MATEMÁTICA
NÚMEROS DECIMAIS
Definição de números decimais
5
EX. = 0,5
10
Essa representação com virgula chama-se Número Decimal e suas ordens recebem
nomes, como mostra o exemplo abaixo.
EX. 3 2 1, 2 3 4 5
CENTENAS
DEZENAS
UNIDADES
DECIMAIS
CENTESIMAIS
DÉCIMO DE MILÉSIMO
CENTÉSIMO DE MILÉSIMO
Parte Inteira Parte Decimal
Leitura de números decimais

A leitura de um nº decimal é feita do seguinte modo: você enuncia a parte inteira, quando
existe, a seguir o nº formado pelos algarismos da parte decimal da ordem do ultimo algarismo.
Exemplo:
12,7 = Doze inteiros e sete décimos
3,125 = Três inteiros e cento e vinte cinco milésimos
0,004 = Quatro milésimos
3.1416 = Três inteiros e 1416 décimos de milésimos
8,3 = Oito inteiros e três décimos
0,03 = Três centésimos
1,28 = Um inteiro e vinte e oito centésimos
12,005 = Doze inteiros e cinco milésimos
Escrita de números decimais.

Escreve-se a parte inteira, se houver, a virgula e em seguida, a parte decimal, com o
cuidado de colocar o algarismo na ordem que ele representa.
Exemplo:
Quinze inteiros e vinte e seis milésimos = 15,026
Seis inteiros e vinte e três centésimos = 6,23
Luiz Vicente / Cleumar Antohaki 110
Adição de números decimais
Para adicionarmos dois ou mais números decimais é preciso colocar vírgula em baixo de
vírgula.
Para fazermos qualquer adição, devemos saber que os números somados são chamados
de parcelas e o resultado de soma total e que as parcelas tem que ser adicionadas da maior
pela menor.
EX 1: 38,5 + 60 + 18,05 =
EX 2: 6,9 + 15 + 0,03 =
Subtração de números decimais

Para subtrairmos dois números decimais, devemos da mesma forma que na adição
colocar vírgula de baixo de vírgula de vírgula.
Sendo que o diminuendo deve ser sempre maior que o subtraendo e o resultado recebem
o nome de resto ou diferença.
EX 1: 89,68 – 63,29 =
EX 2: 3,910 – 0,82 =
Multiplicação de números decimais

Para multiplicar por potências de base 10, basta deslocar a virgula para a direita tantas
ordens quantas forem as unidades de expoente de 10.
EX 1: 47,235 x 100 =
EX 2: 0,28 x 10 =
EX 3: 0,154 x 1000 =

Por nº diferente de potência de 10
Multiplicamos os números como se fossem inteiras, separando-se, no produto, tantas
ordens decimais quantas houver nos fatores.
EX 1: 0,012 X 1,2
EX 2: 1,25 X 1,4
Divisão de números decimais

Por potência de 10
Para dividir por potência de base 10, basta deslocar a virgula para a esquerda tantas
ordens quantas forem as unidades de expoente de 10.
EX 1: 58,4: 100 =
EX 2: 347,2: 10 =
EX 3: 2000: 1000 =
EX 4: 347,2: 1000 =
Por números diferentes de potência de 10

Para dividir números decimais com virgula intercalada no divisor, há uma regra:
Tornar o divisor inteiro,( Multiplicar por potência de 10 ) e compensar, isso com a mesma
multiplicação, no dividendo.
EX 1: 39,276: 0,5 =
EX 2: 38,49: 0,6 =

Exercícios resolvam as operações de:
Soma
1) 4,5 + 0,5 =
2) 3,25 + 0,1 =
3) 0,5 + 2,4 =
4) 11,47 + 7,32 =
5) 1,5 + 1,75 =
6) 9,99 + 11,88 =
7) 22,17 + 33,009 =
8) 25,4 + 12,5 =
9) 0,75 + 33,7=
10) 11,24 + 24,11 =
11) 85,027 + 3,7008 =
12) 10,125 + 1,5 =
13) 333,333 + 25,7808 =
14) 1347,578 + 3178,007 =
15) 12,104 + 8,3 + 5 =
16) 555,87 + 142,062 =
17) 70,70 + 35,66 =
18) 27,5 + 12,75 =
19) 11,11 + 0,99 =
20) 81 + 25,0041 =

Subtração
1) 16,42 – 5,3 =
2) 20,00 – 18,50 =
3) 147,58 – 79,87 =
4) 66,66 – 72,64 =
5) 3,25 – 0,095 =
6) 846,446 – 712,397 =
7) 18 – 7,5 =
8) 25,4 – 6,35 =
9) 99,1 – 5,43 =
10) 0,22 – 0,15 =
11) 128 – 98,35 =
12) 1,33 – 0,758 =
13) 471,171 – 0,587 =
14) 15,15 – 6,23 =
15) 3,75 – 1,23 =
16) 0,78 – 0,17 =
17) 2,387 – 1,74 =
18) 3,36 – 78,6 =
19) 2,35 – 95,05 =
20) 0,008 – 0,0741 =

Multiplicação
1) 0,5 x 0,8 =
2) 80,3 x 4,05 =
3) 20,5 x 7,05 =
4) 43,02 x 0,05 =
5) 0,04 x 33 =
6) 60,0 x 7,08 =
7) 90,003 x 100 =
8) 9,4 x 0,5 =
9) 100,05 x 0,075 =
10) 90 x 0,25 =
11) 24,11 x 51,69 =
12) 0,16 x 0,4 =
13) 66,66 x 33,33 =
14) 11 x 0,25 =
15) 90 x 0,125 =
16) 0,16 x 4 =
17) 25,4 x 2 =
18) 11 x 1,5 =
19) 0,32 x 0,13 =
20) 0,016 x 4 =

Divisão
1) 0,3 : 0,5 =
2) 25,4 : 64 =
3) 0,04 : 0,8 =
4) 25,4 : 128 =
5) 0,006 : 0,12 =
6) 25,4 : 8 =
7) 1,05 : 1,3 =
8) 25,4 : 4 =
9) 9,7584 : 0,7 =
10) 25,4 : 2 =
11) 53 : 0,75 =
12) 1,12 : 50 =
13) 27,5 : 100 =
14) 654,88 : 0,75 =
15) 345,8 : 0 =
16) 67,65 : 33,5 =
17) 0,3 : 0,5 =
18) 33,47 : 12,44 =
19) 753,9 : 15 =
20) 20 : 3,75 =

FRAÇÕES ORDINARIAS
Para se representar uma ou mais partes do inteiro são necessários dois números:
O primeiro, indica o número de partes que foram tomadas do inteiro, chamado
numerador.
O segundo, (diferente de zero) indica em quantas partes, de mesma forma e mesmo
tamanho, foi dividido o inteiro, chamado denominador.
Exemplo:
1 ⇒ Numerador
4 ⇒ Denominado r
O inteiro foi dividido em quatro partes iguais e foi tomada somente uma parte. A parte
1
tomada representa um quarto do todo.
4
5
= = Cinco dezesseis avos
16
O inteiro foi dividido em dezesseis partes iguais e foram tomadas somente cinco partes.
Representação Gráfica
5 ⇒ Numerador = Dividendo
16 ⇒ Denominado r = Divisor
Leitura de frações
1
a) = Um sexto
6
1
b) = Um nono
9
15
c) = Quinze trinta e dois avos
32
3
d) = Três décimos
10
4
e) = Quatro milésimos
1000
1
f) 1 = Um inteiro e um meio
2
Tipos de frações
Próprias
São frações cujo numerador é menor que o denominador.
1 3 7 Numerador
, ,
2 4 8 Denominado r
Impróprias
São frações cujo numerador é maior que denominador.
5 3 6 Numerador
, ,
4 2 5 Denominado r
Número misto
É o numero formado por uma parte inteira e uma fração própria.
1
Parte Inteira ⇒ 1 ⇒ Fração própria
3
Fração aparente
O numerador é múltiplo do denominador.
2 16 10 15 10 Numerador
, , , ,
4 16 5 3 2 Denominado r
Transformação de frações
Fração imprópria em numero misto
Ex1 5 5 4 => divisor (denominador) 1

=
4 - 4 1 => quociente (parte inteira) 1
1 => resto – (numerador) 4
Ex2 25 25 4 => divisor (denominador) 1

=
4 - 24 6 => quociente (parte inteira) 6
1 => resto – (numerador) 4
Numero misto em fração imprópria

1 5 3 13
Ex1) 1 = 1x 4 +1= Ex 2) 2 = 2x5+3=
4 4 5 5

Frações equivalentes
Representa o mesmo valor, porem seus termos são números diferentes.
Ex. 16 , 4 , 1
64 16 4
Simplificação de frações
Simplificar uma fração significa transformá-la numa fração equivalente de tal forma que
seus termos, se tornem menores que os da primeira.
Ex. 16 , 8 , 4 , 2 , 1
64 32 16 8 4
Redução de fração ao mesmo denominador

Ex. 1 , 3 , 6 36 + 24 + 54 36 , 24 , 54
= =
4 18 16 144 144 144 144
Adição de frações
a) Com o mesmo denominador
Para se adicionarem números racionais sob a forma de frações com o mesmo
denominador, adicionam-se os numeradores, mantendo-se o mesmo denominador.
2 1 3 3 4 7
Ex1 : + = Ex 2 : + =
5 5 5 8 8 8
b) Com denominador diferente

Para se adicionarem números racionais sob forma de fração com denominadores
diferentes, é necessário transformar as frações dadas em suas equivalentes com mesmo
denominador, e adicionar os numeradores, mantendo-se o mesmo denominador.
1 1 1 4 + 2 +1 7
Ex : + + = =
2 4 8 8 8
c) Com números mistos
1ª Adicionar os inteiros entre si.
2ª Resolver as frações dada as suas características.
3ª Simplificar e/ou extrair inteiros, adicionando-os se for o caso, à soma anterior dos
inteiros.
3 1 4
Ex1 : 7 + 18 = 25 = 26
4 4 8
1 3 8 3 5 1
Ex2 : 9 + 5 = 9 + 5 = 14 = 15
2 4 4 4 4 4

Subtração de frações
a) Com mesmo denominador
Para subtrair números sob forma de frações com o mesmo denominador, subtraem-se os
numeradores, mantendo-se o mesmo denominador.
4 2 2
Ex : − =
5 5 5
b) Com denominador diferente
Para subtrair números sob forma de frações com denominadores diferentes, é necessário
transformar as frações dadas em suas equivalentes com mesmo denominador, e subtraírem-se
os numeradores mantendo-se os mesmos denominadores.
7 1 21 − 8 13
Ex : − = =
8 3 24 24
c) Com números mistos
1ª - Subtrair os inteiros entre si.
2ª - Resolver as frações dada as suas características.
3ª - Se a fração subtraendo é maior que a fração minuendo. Pede-se emprestado uma

unidade aos inteiros.
2 6 9 6 3
Ex1 : 9 − 5 = 8 − 5 = 3
7 7 7 7 7
4 5 8 15 26 15 11
Ex2 : 15 − 8 = 15 − 8 = 14 − 8 = 6
9 6 18 18 18 18 18
Multiplicação de frações
1ª Transformar os números inteiros e os números mistos em frações impróprias ou

aparentes.
2ª Simplificar as frações.
3ª Multiplicar os numeradores e os denominadores.
4ª Extrair os inteiros.

3 1 3 1
Ex1 : x = =
4 3 12 4
3 3 8 3 24
Ex2 : 1 x = x =
5 9 5 9 45
Divisão de frações
1ª Transformar os números inteiros e os números mistos em frações impróprias ou

aparentes.
2ª Mudar o sinal de divisão para o de multiplicação e inverter a fração divisora.
3ª Simplificar.
4ª Multiplicar os numeradores entre si e os denominadores entre si.
5ª Extrair os inteiros.
3 2 3 3 9 1
Ex1 : ÷ = x = =1
4 3 4 2 8 8
1 3 33 1 11 3
Ex2 : 8 ÷ = x = = 2
4 1 4 3 4 4
Exercícios
3 15
1) + =
4 16
5 1
2) 1 +2 =
16 4
3 2 8
3) + + =
14 14 14
1 3
4) 2 + 1 =
2 4
4 1
5) 5 + 2 =
5 3

7 2
6) − =
8 5
7 5
7) − =
9 9
15 7
8) − =
16 8
25 1
9) 2 −1 =
64 2
125 3
10) 2 −1 =
128 128
5 3
11) x =
6 4
3 7
12) x =
5 8
1 3 1
13) x x =
2 3 4
1 1
14) 15 x1 =
25 4
5 3 7
15) ÷ ÷ =
21 10 15
3 1
16) 2 ÷ 1 =
5 2
2 1
17) 4 ÷ 2 =
3 5
1 1
18) 6 ÷ 5 =
3 2
1
19) 3 ÷ =
5
2 5
20) ÷ =
5 7
5 7
21) x =
8 8

Coloque o valor correspondente a cada letra nos desenhos abaixo:

MEDIDAS DE COMPRIMENTO
Conceito de medida: Medir e comparar uma dada grandeza com outra da mesma
espécie tomada como unidade.
Conceito de unidade de medida: Entende-se por unidade um determinado valor em
função do qual outros valores são enunciados.
Sistema Métrico Decimal
Desde a Antiguidade os povos foram criando suas unidades de medida. Cada um deles
possuía suas próprias unidades-padrão. Com o desenvolvimento do comércio ficavam cada
vez mais difíceis à troca de informações e as negociações com tantas medidas diferentes. Era
necessário que se adotasse um padrão de medida único para cada grandeza.
Foi assim que, em 1791, época da Revolução francesa, um grupo de representantes de
vários países reuniu-se para discutir a adoção de um sistema único de medidas. Surgia o
sistema métrico decimal.
Metro
A palavra metro vem do gegro métron e significa "o que mede". Foi estabelecido
inicialmente que a medida do metro seria a décima milionésima parte da distância do Pólo
Norte ao Equador, no meridiano que passa por Paris. No Brasil o metro foi adotado oficialmente
em 1928.
A unidade principal de medida de comprimento usada na mecânica e o milímetro (mm).
Múltiplos e Submúltiplos do Metro
Além da unidade fundamental de comprimento, o metro, existe ainda os seus múltiplos e
submúltiplos, cujos nomes são formados com o uso dos prefixos: quilo, hecto, deca, deci, centi
e mili. Observe o quadro:
Família Unidade Simbologia Correspondente em Metros
Quilometro km 1000m
Múltiplos Hectômetro hm 100m
Decâmetro dam 10m
Unidade base Metro m 1m
Decímetro dm 0,1m
Submúltiplos Centímetro cm 0,01m
Milímetro mm 0,001m
Observação:
Existem múltiplos maiores que o quilômetro.

Existem submúltiplos menores que o milímetro.

Leitura das Medidas de Comprimento
A leitura das medidas de comprimentos pode ser efetuada com o auxílio do quadro de
unidades. Exemplos: Leia a seguinte medida: 15,048 m.
Seqüência prática
1) Escrever o quadro de unidades:
km hm dam m dm cm mm
2) Colocar o número no quadro de unidades, localizando o último algarismo da parte

inteira sob a sua respectiva.
1 5 0 4 8
3º) Ler a parte inteira acompanhada da unidade de medida do seu último algarismo e a
parte decimal acompanhada da unidade de medida do último algarismo da mesma.
15 metros e 48 milímetros
Outros exemplos:
6,07 km = lê-se "seis quilômetros e sete decâmetros"
82,107 dam = lê-se "oitenta e dois decâmetros e cento e sete centímetros".
0,003 m = lê-se "três milímetros".
Transformação de Unidades
Quando escrevemos a mesma medida, usando unidades diferentes dizemos que estamos
transformando a medida de uma unidade para a outra.
Podemos transformar através de calculo ou tabela, veja a seguir os dois métodos:
Calculo
Transforme 16,584hm em m.
Para transformar hm em m devemos multiplicar por 100 (10 x 10).
16,584 x 100 = 1.658,4
Ou seja:
16,584hm = 1.658,4m

Tabela
a) Transformar 1,5 m em cm.
1, 5 0
Neste caso deslocamos a vírgula para a direita ate a coluna do cm.
1 5 0,
b) Transformar 2376,5 cm em m.
km hmdam m dm cm mm
2 3 7 6, 5
Neste caso deslocamos a virgula para a esquerda ate a coluna do m.
2 3, 7 6 5
c) Transformar 128,03 dm em hm.

km hmdam m dm cm mm
1 2 8, 0 3
Neste caso deslocamos a virgula para a esquerda ate a coluna do hm, note que na coluna
do hm teremos que adicionar o zero.
0, 1 2 8 0 3
d) Transformar 4,02 dam em cm.

km hm
dam m dm cm mm
4, 0 2
Neste caso deslocamos a virgula para a direita ate a coluna do cm, note que neste
exemplo também adicionaremos o zero mas desta vez será da coluna do cm.
4 0 2 0,
Exercícios
a) 2km = mm i) 19cm = dam
b) 72km = dm j) 35dam = dm
c) 0,8km = hm l) 480hm = km
d) 5m = hm m) 419dm = mm
e) 3,8m = cm n) 316dam = dm
f) 4dm = dam o) 88cm = hm
g) 52dm = mm p) 916mm = km
h) 110mm = m q) 141m = hm


ÂNGULOS
Definição: Ângulo é região do plano limitado por duas semi-retas da mesma origem.
Elementos de um ângulo.
Vértice: é a origem (V) das duas retas.
Lados: São as semi-retas (r e s) de mesma origem (V).
Abertura: É o espaço compreendido entre os dois lados
R
Abertura
V
Formas de indicações de um ângulo.
a B Indica-se : A Ô B ou a
O B Ô C ou b
e ainda A Ô C
b
Sistema sexagesimal de medidas angular.

Sistema semelhante a cálculos de tempo. Dividindo-se uma circunferência em 360 partes
iguais e unindo cada divisão ao centro da mesma, ficarão formados 360 ângulos iguais. Cada
um desses ângulos é denominado grau.
Um grau = 1º (abrev.)
Submúltiplos do grau. 1’ = 60”
minuto = ‘ (abrev.)
1º = 60’ = 3600”
segundo = “ (abrev.)

Escrita e Leitura
1º 30’ = um grau e trinta minutos
2º 30’ 10” = dois graus trinta minutos e dez segundos
8” = oito segundos
40’ 25” = quarenta minutos e vinte e cinco segundos
OBS. A medição de um ângulo é feita por meio de instrumentos tais como: transferidor,
goniômetro e a suta.
Tipos de ângulos.
Ângulo Reto: E o ângulo cuja medida é 90°.
A
90º
B
O
Ângulo Agudo: É o ângulo cuja medida é maior do que zero e menor que 90°.
A
O
Ângulo Obtuso: O ângulo cuja medida é maior que 90° e menor do que 180º.
A
O
Ângulo Congruente: São aqueles que tem a mesma medida e coincidem por superposição
B
O D
A
C
O
Ângulo (A ô B) = Ângulo (C ô D)

Ângulo Raso: O ângulo é formado por duas semi-retas opostas, e sua medida é 180°
A O
Pleno ou Volta Completa: O ângulo cuja medida é 360º, é denominado ângulo pleno.
360º
0 A=B
Nulo: É o ângulo que mede 0º.
0 A=B
Ângulo complementar: Dois ou mais ângulos são complementares quando a soma de

suas medidas for igual a 90º.
C
48 B
42
A
O
Ângulo suplementar: Dois ou mais ângulos são suplementares quando a soma de suas
medidas forem iguais a 180º.
B
130º
50º
A O C
Ângulo replementar: Dois ou mais ângulos são replementares quando o soma de suas
medidas for igual a 360º. B
120º
A
O
240º

Operações com medidas de ângulos
Soma:
1) exemplo 18º 43’ 30”
+ 12º 22’ 43”
30º 65’ 73” = 31º 06’ 13”
Obs. Como o resultado apresenta 73 segundos, é 1 minuto é igual há 60 segundos, então
transformando teremos que 73 segundos, será igual a 1 minuto e 13 segundos. Procedimento
repetira mesma linha de raciocínio para os 66 minutos.
Subtração
1) exemplo 26º 11’25º 71’
- 10º 30’ =
- 10º 30’
15º 41’
Obs. De 11 minutos não podemos subtrair 30 minutos. Então Transformamos 1 grau em
60 minutos, adicionamos aos 11minutos, e desta forma poderemos subtrair 30 minutos de 71
minutos.
Multiplicação
A multiplicação é uma adição de parcelas; sendo assim, o processo para multiplicar
apresenta as mesmas características daquelas que você usou para adicionar.
1) exemplo 6º 14’ 29”
X5
30º 70’ /60 145”/60
31º 12’ 25”
Divisão
Operação inversa à multiplicação veja.
1) exemplo 22º 20’+60’ 39”+120” 3
-21º -78’ -159” 7º 26’ 53”
1º 2’ 0

Exercícios
1) 15° 54’ 18”+ 32° 32’ 50” = 48º 27’ 8”
2) 2° 34’ 45”+ 28° 43’ 19” = 31º 18’ 4”
3) 76° 22’ 31” - 24° 43’ 33” = 51º 38’ 58”
4) 54° 40’ 30” - 18° 32’ 34” = 36º 7’ 56”
5) 2º 50’ 50” x 5 = 14º 14’ 10”
6) 24º 18’ x 8= 194º 24’
7) 2º 5’ 20” ÷ 5 = 0º 25’ 4”
8) 15º 16’ 30” ÷ 8 = 1º 54’ 33.75”
9) 87°13’15” + 2° 00’ 15” = 89º 13’ 30”
10) 360° : 4 = 90º
11) 127° 05’ 03”- 95° 11’ 15” = 31º 53’48”
12) 27° 54’ 48” + 12° 45’ 50” = 40º 40’ 38”
13) 15° 12’ 05” x 3 = 45º 36’ 15”
14) 80° 00’ 03” x 7 = 560º 21”
15) 268° 08’ 15” : 3 = 89º 22’ 45”
16) 345° 45” : 12 = 28º 45’ 3.75”
17) 23° 18’ 17” + 110° 19’ 47” = 133º 38’ 4”
18) 90° 59’ 01” + 89° 00’ 59” = 180º
19) 15° 14’ 20” – 7° 33’ 47” = 7º 40’ 33”
20) 230° 01’ 50” – 182° 30’ 30” = 47º 31’ 20”
21) 0° 28’ 15” x 56 = 26º 22’
22) 1° 22’ 10” x 45= 61º 37’ 30”
23) 88° 33’ 11” + 0° 00’ 55” = 88º 34’ 6”
24) 70° + 23° 15’ 07” = 93º 15’ 07”
25) 22° - 14° 26’ 15” = 7º 33’ 45”

CIRCUNFERÊNCIA E CIRCULO
Definição:
Circunferência: (Do latim: circunferentia) É o lugar geométrico de todos os pontos de
um plano que estão localizados a uma mesma distância r de um ponto fixo denominado o
centro da circunferência. De uma maneira mais grosseira, circunferência e aquela linha que
você traça com o compasso.
Circunferência
Traçagem de uma circunferência
Circulo: (Do latim: circulus) Superfície plana

limitada por uma circunferência. De uma maneira mais
grosseira, circulo é a circunferência preenchida por um
plano, como a figura abaixo.
Convém destacar que:

• Todo ponto da circunferência pertence ao círculo.
• Existem pontos do círculo que não pertencem àcircunferência.
• O centro, o raio e o diâmetro da circunferência são também centro, raio e diâmetro do
círculo.
Cleumar Antohaki / Daniel klein 134

Elementos da circunferência:
Raio: do latim - raiu; é o segmento que une um ponto fixo chamado centro a qualquer um
dos pontos de uma circunferência ou de uma superfície esférica. Na figura, o segmento de reta
OC é o raio.
Diâmetro: do latim - diametrum-i, do grego - diá (através) + metron (medida): diâmetro
(linha que mede a distância através do círculo); 1 - É a linha reta que divide um círculo em duas
partes iguais; 2 - É a maior corda de uma circunferência; 3 - É o dobro do raio; 4 - É a corda
que passa pelo centro da circunferência. Na figura, o segmento de reta AB corresponde ao
diâmetro.
Corda: do latim - chorda, do grego - chorde; segmento de reta que une as extremidades
de um arco. Na figura, o segmentos de reta DE corresponde corda.
Flecha: do francês - fleche, de origem germânica; é o segmento do raio compreendido
entre o arco e a corda perpendicular ao raio. Na figura, o segmentos de reta FG corresponde a
flecha.
Diâmetro
Corda Raio = OC
Diâmetro = AB
Corda = DE
Raio
Flecha = GF
Flecha

Arco: do latim - arcus. 1 - tudo o que tem a forma curva; 2 - uma porção qualquer da
circunferência; 3 - de uma circunferência é cada uma das partes em que uma circunferência
fica dividida por dois de seus pontos.
A A A
B B B
Posições relativas de duas circunferências

Concêntricas: diz-se de duas ou mais circunferências que têm o mesmo centro.
Secantes: têm dois pontos comuns.
Tangentes: têm único ponto comum.

Tangentes externas Tangentes internas

Posições relativas de uma reta e uma circunferência
Secantes: Uma reta é secante a uma circunferência se essa reta intercepta a
circunferência em dois pontos quaisquer, podemos dizer também que é a reta que contém uma
corda.
Tangentes: Uma reta tangente a uma circunferência é uma reta que intercepta a
circunferência em um único ponto P. Este ponto é conhecido como ponto de tangência ou
ponto de contato.
Polígonos circunscritos
Polígono circunscrito a uma circunferência é o que possui seus lados tangentes à
circunferência. Ao mesmo tempo, dizemos que esta circunferência está inscrita no polígono.
Polígonos inscritos na circunferência

Um polígono é inscrito em uma circunferência se cada vértice do polígono é um ponto da
circunferência e neste caso dizemos que a circunferência é circunscrita ao polígono.

Comprimento da circunferência
Quando somamos todos os lados de uma figura plana iremos obter o seu perímetro, no
caso específico do círculo, o cálculo do seu perímetro é dado pelo comprimento da
circunferência (contorno do círculo).
O cálculo do comprimento da circunferência (perímetro) foi obtido da seguinte forma:
Como todas as circunferências são semelhantes entre si, ou seja, todas pertencem ao mesmo
centro foi concluído que a razão entre os comprimentos de qualquer circunferência pelo seu
respectivo diâmetro será sempre uma mesma constante.
E essa constate foi provada pelo matemático grego Arquimedes de Siracura que seria
aproximadamente 3,14, e como esse valor não era exato foi estipulado que poderia ser
representado pela letra do alfabeto grego , facilitando os cálculos. Uma aproximação para Pi
com 10 dígitos decimais é: = 3,1415926536....
Com essas informações podemos concluir uma maneira prática de encontrar o valor do
perímetro de um círculo ou cumprimento de uma circunferência.
Onde:
C = comprimento (perímetro)
r = raio
C
= π => C = 2r x π
2r
Qual o comprimento da roda de uma bicicleta de aro 26?

Uma bicicleta aro 26 tem o raio de sua roda medindo 30 cm. Substituindo R = 30 cm na
fórmula C = 2 • •R temos:
Observe este resultado: 188,40cm = 1,884 m. Isso significa que uma volta completa da
roda desta bicicleta equivale a uma distância de aproximadamente 1 metro e 88 centímetros.

Exercícios:
1) Quantas voltas dará uma roda de Ø 450mm para percorrer uma trajetória de 1Km?
2) Uma broca helicoidal gira a 520RPM, sabendo-se que seu diâmetro é de 20mm. Qual é
a trajetória (em metros) que esta broca percorrerá em 1 minuto?
3) Uma bobina de Ø55mm e comprimento de 120mm será confeccionado por um arame

Ø1,2mm. Quantos em metros de arame serão gastos para cobrir toda bobina?

4) O perímetro de uma correia é de 1,6m. O diâmetro das polias é de 200mm. Qual é a
distância entre os centros das correias (em mm)?
Calcule o material necessário para a fabricação das seguintes peças dobradas.

a)
b)
c)

d)
e)
f)

PERIMETRO DOS POLIGONOS
Polígono
É a figura formada por uma linha poligonal fechada.
Elementos do Polígono
Lados: São os segmentos AB, BC, CD, DE e EA.
Ângulos Internos: São os ângulos formados por dois lados consecutivos.
Ângulos Externos: São os ângulos formados por um dos lados e o prolongamento de
um dos lados adjacentes.
Vértices: São os pontos comuns a dois lados consecutivos A, B, C, D e E.
Diagonais: São segmentos de reta que ligam dois vértices não consecutivos: AD, AC,
BD, BE, CE.
Nomenclatura
Conforme o número de lados, os polígonos recebem os seguintes nomes:
Observação: Quando não souber o nome diga: polígono de tantos lados.

EX: uma figura de 13 lados, diga: polígono de 13 lados.

Classificação dos polígonos
Os nomes dos polígonos dependem do critério que utilizamos para classificá-los. Se
usarmos o número de ângulos ou o número de lados, teremos a seguinte nomenclatura:
Nome do polígono
Número de lados
(ou ângulos) Em função do número de Em função do número de
ângulos lados
3 triângulo Trilátero
4 Quadrângulo Quadrilátero
5 Pentágono Pentalátero
6 Hexágono Hexalátero
7 Heptágono Heptalátero
8 Octógono Octolátero
9 Eneágono Enealátero
10 Decágono Decalátero
11 Undecágono Undecalátero
12 Dodecágono Dodecalátero
15 Pentadecágono Pentadecalátero
20 Icoságono Icosalátero
Perímetro
Perímetro é a medida do contorno de uma figura geométrica plana.
Perímetro de um polígono
Para entender melhor, imagine-se uma figura com o contorno feito em arame. Para medir
seu perímetro, pode-se abrir o arame até que fique reto, e medir seu comprimento.
Cada parte do contorno de uma figura tem uma medida. Para calcular o perímetro, basta
somar as medidas das partes do contorno.

Exemplo: Calcular o perímetro da figura:
5,0cm
5,0cm
2,5cm
+ 2,5cm
15,0cm
Perímetro do retângulo Triângulo eqüilátero

b - base ou comprimento P = l+ l + l
h - altura ou largura P=3·l
Perímetro = 2b + 2h = 2(b + h)
Quadrado Pentágono
P = l + l + l+ l P=l+l+l+l+l
P=4·l P=5·
Hexágono
P=l+l+l+l+l+l
P=6·l
l - medida do lado do polígono regular

P - perímetro do polígono regular
Para um polígono de n lados, temos: P = n x l

Calcule o perímetro das figuras:

Calcule
1. Sabendo-se que o lado de um quadrado mede 8 cm, calcule o seu perímetro.
2. Um retângulo possui as seguintes dimensões, 5cm de base e 3cm de altura. Determine

o seu perímetro.
3. Determine o perímetro de um retângulo, sabendo que a base mede 24 cm e sua altura

mede a metade da base.
4. A praça de uma cidade possui a forma de um quadrado. Calcule quantos metros de

corda deverá ser gasto para cercar a praça para uma festa sabendo que possui 45 m de lado,
deseja-se dar 4 voltas com a corda.
5. Para o plantio de laranja em todo o contorno de um terreno retangular de 42 m x 23 m.

Se entre os pés de laranjas a distância é de 2,60 m, quantos pés de laranjas foram plantados?
6. Numa sala quadrada, foram gastos 24,80 m de rodapé de madeira. Essa sala tem
apenas uma porta de 1,20 m de largura. Considerando que não foi colocado rodapé na largura
da porta, calcule a medida de cada lado dessa sala.

MEDIDA DE SUPERFÍCIE
Introdução
As medidas de superfície fazem parte de nosso dia a dia e respondem a nossas
perguntas mais corriqueiras do cotidiano:
o Qual a área desta sala?
o Qual a área dessa quadra de futebol de salão?
o Qual a área pintada dessa parede?
Conceito
A medida de uma superfície chama-se área. Sendo que a superfície é uma grandeza
com duas dimensões, enquanto área é a medida dessa grandeza, portanto, um número.
A unidade fundamental de superfície chama-se metro quadrado (m2). Que
correspondente à superfície de um quadrado com 1 metro de lado.
Para medir superfícies, além do metro quadrado, podemos usar ainda os seus Múltiplos e
Submúltiplos:
Múltiplos Submúltiplos
Nome
Quilômetro Hectômetro Decâmetro Metro Decímetro Centímetro Milímetro

quadrado quadrado quadrado quadrado quadrado quadrado quadrado
Símbolo
km2 hm2 dam2 m2 dm2 cm2 mm2
Conversão de unidades de medida

Para converter medida de área é a mesma situação que se aplica em medida de
comprimento, porém, colocam-se dois algarismos em cada unidade, ou seja cada unidade de
superfície é 100 vezes maior que a unidade inferior.
A mudança de unidade se faz com o deslocamento da vírgula a direita ou para a

esquerda. Vejamos os exemplos aseguir:

Transformar 10m2 em centímetros quadrados (cm2) = 100000cm2
Transformar 95000cm2 em metros quadrados (m2) = 9,2m2
km2 hm2 Dam2 m2 dm2 cm2 mm2
10 00 00
9 50 00
Exercícios
1) Transforme em m2:
a) 7 km2 c) 6,41 km2 e) 87,20 dm2 g) 0,0095 hm2
b) 8 dam2 d) 5,3 hm2 f) 44,93 cm2 h) 524,16 cm2
2) Faça a conversão de:

a) 15 m2 em dm2 b) 30 hm2 em km2 c) 0,83 cm2 em mm2 d) 3200 mm2 em cm2
e) 0,07 dm2 em cm2 f) 581,4 m2 em dm2 g) 739 dam2 em km2 h) 0,65 m2 em hm2
km² hm² dam² m² dm² cm² mm²

Formulas para calcular áreas
Área = lado x lado Área = base x altura
Área = b x h
Área = a 2
Retângulo
Quadrado
a h
Lado = área A A
b= h=
h b
b
a
Área = base x altura Área = base média x altura

a
Paralelogramo
Área = b x h a +b
Área = xh
Trapézio
h 2 h
A A
b= h= b
h b b
2A 2A
a= −b b= −a
h h
base x altura Área = área do triangulo x nº de lados

Área =
2
l+h
Área =
Polígono regular
xn
bxh 2
Área =
Triângulo
h
2 R
2A 2A h
b= h= b
h h
l
Área = Pi x raio ao quadrado Área = área circular maior - área circular menor
Coroa Circular
π π π
Área = x d2 Área = x D2 − x d2
4 4 4
Círculo
r
D
d
Área = π x r 2 d Área = π (R 2 - r 2 )
Área = área circular do seguimento angular π

Área = x diâmetro maior x diâmetro menor
π x r2 x α α 4
Área =
Setor circular
360 π
Área = xDxd
Elipse
π d2 x α 4
Área = x
d
x 360
r d Área = π x R x r
D

Exercícios
(01) Calcular a área da seção das peças:
a)
b)
c) 1º) Sem considerar os furos;

2º) Considerando os furos.

d)
e)
f)
g)

2) No desenho da chapa a cota “x” é desconhecida. Qual é a altura “x” da peça se a área
da superfície for de 3,835dm² ? (Obs: cotas do desenho em mm)
3) Qual deve ser a medida “x” da peça, se a área da superfície for de 42,9cm² ? (Obs:
cotas do desenho em mm).
4) Qual é a área da chapa necessária para fazer a carenagem de proteção;

TRIÂNGULOS
Classificação:
Triângulo é um polígono de três lados. É o polígono que possui o menor número de lados.
Talvez seja o polígono mais importante que existe. Todo triângulo possui alguns elementos e
os principais são: vértices, lados, ângulos, alturas, medianas e bissetrizes.
Vértices: A, B, C.
Lados: AB, BC e AC.
Ângulos internos: a, b e c.
Altura: É um segmento de reta traçada a partir de um

vértice de forma a encontrar o lado oposto ao vértice
formando um ângulo reto. BH é a altura do triângulo.
Mediana: É o segmento que une um vértice ao ponto

médio do lado oposto. BM é uma mediana.
Bissetriz: É a semi-reta que divide um ângulo em duas

partes iguais. O ângulo B está dividido ao meio e neste caso Ê =
Ô.
Ângulo Interno: É formado por dois lados do

triângulo. Todo triângulo possui três ângulos internos.
Ângulo Externo: É formado por um dos lados
do triângulo e pelo prolongamento do lado
adjacente(ao lado).
Luiz Vicente 153

Classificação dos triângulos
Os três lados têm medidas

Triângulo Equilátero
iguais. m(AB)=m(BC)=m(CA)
Dois lados têm a mesma

Triângulo Isósceles
medida. m(AB)=m(AC)
Todos os três lados têm

Triângulo Escaleno
medidas diferentes.
Todos os ângulos internos são

agudos, isto é, as medidas dos
Triângulo Acutângulo
ângulos são menores do que
90º.
Um ângulo interno é obtuso,

Triângulo
isto é, possui um ângulo com
Obtusângulo
medida maior do que 90º.
Possui um ângulo interno reto

Triângulo Retângulo
(90 graus).
Luiz Vicente 154

Medidas dos ângulos de um Triângulo
Ângulos Internos: Consideremos o triângulo ABC.
Poderemos identificar com as letras a, b e c as medidas dos
ângulos internos desse triângulo. Em alguns locais escrevemos
as letras maiúsculas A, B e C para representar os ângulos.
A soma dos ângulos internos de qualquer triângulo é
sempre igual a 180 graus, isto é: a + b + c = 180°
Exemplo:
Considerando o triângulo abaixo, podemos escrever que:
70º + 60º + x = 180º e dessa forma, obtemos.
x = 180º - 70º - 60º = 50º
Ângulos Externos: Consideremos o triângulo ABC. Como observamos no desenho, em

anexo, as letras minúsculas representam os ângulos internos e as respectivas letras
maiúsculas os ângulos externos.
Todo ângulo externo de um triângulo é igual
à soma dos dois ângulos internos não adjacentes
a esse ângulo externo. Assim:
A = b + c, B = a + c, C = a + b
Exemplo: No triângulo desenhado ao lado:

x = 83º + 56º = 139º
Luiz Vicente 155

Exercícios:
1) Calcule o valor de x.
Luiz Vicente 156

TRIGONOMETRIA: TEOREMA DE PITÁGORAS
Teorema de Pitágoras
O Teorema de Pitágoras é considerado uma das principais descobertas da Matemática,
ele descreve uma relação existente no triângulo retângulo.
“Em qualquer triângulo retângulo, o quadrado do comprimento da hipotenusa é igual à
soma dos quadrados dos comprimentos dos catetos.”
Vale lembrar que o triângulo retângulo pode ser identificado pela existência de um ângulo
reto, isto é, medindo 90º. O triângulo retângulo é formado por dois catetos e a hipotenusa, que
constitui o maior segmento do triângulo e é localizada oposta ao ângulo reto.
Quadrados dos catetos

Observando o exemplo do triângulo retângulo da Figura, vê-se que os quadrados
formados pelos catetos b e c são, respectivamente.
b² = 8² = 64
c² = 6² = 36
Somando os quadrados destes catetos, tem-se:
b² + c² = 64 + 36 = 100
A hipotenusa, por sua vez, mede 10 cm.
Logo, seu quadrado é:
a² = 10² = 100
Como b² + c² (soma do quadrado dos
catetos) é também igual a 100, pode-se escrever:
a² = b² + c²
Cleumar Ferreira / Luiz Vicente 157

Exercícios – Relação de Pitágoras
1) Calcular a distância “X” entre os centros dos furos.
2) Calcular o comprimento “X” do cone.
3) Calcular a profundidade de fresar “P”.

4) Calcular o comprimento “X”.
5) Um material redondo é fresado por cima com uma profundidade de 20mm. Qual é a
largura da superfície plana?
6) Chapa com 5 furos, qual é a distância “x” entre os furos laterais?

7) Chapas com furos equidistantes. Calcule a medida de controle “x”
8) Para a engrenagem ao lado precisamos a medida “x” (1/100mm) para furar os mancais
para o eixo.
A embreagem de garras tem garras e lacunas iguais. Calcule:

a) Largura da fresa de disco “b”
b) Medida de controle “x”
c) Diâmetro externo maximo para não sobrar material no lugar “A”.

TRIGONOMETRIA: RAZÕES TRIGONOMÉTRICAS DE SENO, COSENO E TANGENTE.
A palavra Trigonometria é formada por três radicais gregos: tri (três), gonos (ângulos) e
metron (medir). Daí vem seu significado mais amplo: Medida dos Triângulos.
Linhas trigonométricas
SENO COSSENO TANGENTE
Triângulo Retângulo
Lembrando que triângulo retângulo é todo triângulo que possui um ângulo reto (90 graus).
Neste triângulo, o maior lado é chamado de Hipotenusa, enquanto os menores de catetos
(Oposto e Adjacente) a um determinado ângulo.

Com base nos dados trigonométricos relacionados a baixo podemos calcular os lados e
ângulos de um triangulo retângulo, tendo dois valores que devem ser um ângulo e um lado
para obter o valor de um dos lados, ou dois lados para ter o valor do ângulo desejado.

Exercício:
1) Calcule o valor das cotas “x”, “i” e “t”;
a)
b)
c)
d)

e)
f)
2) Calcule a medida entre AC e BC

VOLUME DOS SÓLIDOS
Conceito:
Volume de um corpo é o espaço ocupado por ele. É o número que exprime sua medida.
Para medir o volume é preciso escolher uma unidade de medida para compará-lo. Essas
unidades são os cubos, cujas arestas medem uma unidade de comprimento do Sistema
Internacional de Medidas.
O metro cúbico é o volume de um cubo com arestas O decímetro cúbico é o volume de um cubo com
3 3
que medem 1 metro. Seu símbolo é m . arestas que medem 1 decímetro. Seu símbolo é dm .
Unidade de medida do volume
O metro cúbico (símbolo: m³) é uma unidade de medida para volumes equivalentes a mil
litros. É o padrão no Sistema Internacional de Unidades, e é derivado do metro, sendo
equivalente a um cubo (sólido) com arestas de 1 metro. O metro cúbico equivale também a um
quilolitro.
Múltiplos e submúltiplos do metro cúbico
Quilômetro Hectômetro Decâmetro Metro Decímetro Centímetro Milímetro
cúbico cúbico cúbico cúbico cúbico cúbico cúbico
1.000.000 0,000001m 0,000000001
1.000.000.000m3 1.000m3 1m3 0,001m3
m3 3
m3
Como se vê no quadro dos múltiplos e submúltiplos, a variação dessa unidade é de 1.000
em 1.000. Constitui, portanto, um sistema milésimal.
Leitura das medidas de volume

A leitura das medidas de volume segue o mesmo procedimento do aplicado às medidas
lineares. Devemos utilizar porem, três algarismo em cada unidade no quadro. No caso de
alguma casa ficar incompleta, completa-se com zero(s).

Exemplos.
Leia a seguinte medida: 75,84m3
3 3 3 3 3 3 3
75, 840
Lê-se "75 metros cúbicos e 840 decímetros cúbicos".
Leia a medida: 0,0064dm3

0, 006 400
Lê-se "6400 centímetros cúbicos".
Transformação de unidades
Na transformação de unidades de volume, no sistema métrico decimal, devemos lembrar
que cada unidade de volume é 1.000 vezes maior que a unidade imediatamente inferior.
Observe a seguinte transformação:

transformar 2,45 m3 para dm3.
2, 450
2 450,
Para transformar m3 em dm3 (uma posição à direita) devemos multiplicar por 1.000.
2,45 x 1.000 = 2.450dm3
Exercícios
1) Transforme 8,132 km3 em hm3
2) Transforme 180 hm3 em km3
3) Transforme 1 dm3 em dam3
4) Expresse em metros cúbicos o valor da expressão: 3.540dm3 + 340.000cm3

Cálculo de volumes
De modo geral, o volume dos prismas e do círculo é
calculado multiplicando-se a área da base pela medida da
altura. Isto é:
V=bxh
Formulário para o cálculo de volumes:
Sb = Área da base

Exercícios:
Calcule o volume dos sólidos abaixo:
a) Base da gabine
b) Chassi.
c) Gabine

d) Paralama dianteiro
e) Paralama traseiro
f) Suporte do eixo
g) Tanque

h) Caixa de ferramenta
i) Eixo traseiro
j) Eixo dianteiro
g) Roda dianteira
h) Roda traseira

MEDIDA DE CAPACIDADE
Medidas de capacidade
A quantidade de líquido é igual ao volume interno de um recipiente, afinal quando
enchemos este recipiente, o líquido assume a forma do mesmo. Capacidade é o volume interno
de um recipiente.
A unidade fundamental de capacidade chama-se litro.
Litro é a capacidade de um cubo que tem 1dm de aresta.
1l = 1dm3
Múltiplos e submúltiplos do litro
Múltiplos Unidade fundamental Submúltiplos
quilolitro hectolitro decalitro litro decilitro centilitro mililitro
kl hl dal l dl cl ml
1000l 100l 10l 1l 0,1l 0,01l 0,001l
Cada unidade é 10 vezes maior que a unidade imediatamente inferior.
Relações
1l = 1dm3
1ml = 1cm3
1kl = 1m3
Leitura das medidas de capacidade
Exemplo: leia a seguinte medida: 2,478 dal
kl hl dal l dl cl ml
2, 4 7 8
Lê-se "2 decalitros e 478 centilitros".
Transformação de unidades
Na transformação de unidades de capacidade, no sistema métrico decimal, devemos
lembrar que cada unidade de capacidade é 10 vezes maior que a unidade imediatamente
inferior.

Observe a seguinte transformação:
transformar 3,19 l para ml.
kl hl dal l dl cl Ml
3, 19
3 190,
Para transformar l para ml (três posições à direita) devemos multiplicar por 1.000
(10x10x10).
3,19 x 1.000 = 3.190 ml
Exercícios:
01) Transforme:
a) 0,936 kl em dl
b) 7,8 hl em l
c) 502 ml em l
d) 13 kl em dl
e)1ml em kl
f) 59 cl em dal
g) 7,15 kl em dl
h) 90,6 ml em l
02) Num caminhão há 100 caixas. Cada caixa possui 2 dúzias de garrafas. Cada garrafa
possui 290 ml de refrigerante. Quantos litros de refrigerante há no caminhão?
03) Imagine que, para cada uma das 600 pessoas de uma festa, você vai servir 2 copos
de suco, cada copo com 200 ml. Para preparar o suco, você possui 5 recipientes com
capacidade de 50 litros cada. Vai dar para servir os 2 copos para cada pessoa? Sobrará ou
faltará suco? Quantos litros?

04) O consumo de água em minha casa no último mês foi 42 m3. Quantos litros de água
foram consumidos?
05) A leitura de um hidrômetro feita em 30 de agosto assinalou 2897 m3. Um mês depois,
a leitura do mesmo hidrômetro assinalou 2932 m3. Qual foi, em litros, o consumo de água
nesse período?
06) A caixa-d’água de um edifício tem capacidade para 25000 litros. Em um determinado

dia, essa caixa estava com 70% da capacidade. Quantos litros a caixa continha nesse dia e
quantos faltavam para completá-la totalmente?
07 (Saresp – SP) Das alternativas abaixo, indique a que é mais vantajosa.

a) Comprar uma caixa de iogurte contendo 4 potinhos de 100 ml cada a R$ 2,00.
b) Comprar 2 potes de iogurtes de 200 mL cada a R$ 2,40.
c) Comprar 1 litro de iogurte a R$ 3,00.
d) Comprar uma caixa de iogurte contendo 5 potes de 200 mL cada a R$ 3,50.
08) Considere os seguinte recipientes:

Calcule quantos recipientes são necessários para obter:
a) 14 L de refrigerante →
b) 30 L de água →
c) 8 L de leite →
d) 9 L de suco →

UNIDADE DE MASSA
Observe a distinção entre os conceitos de corpo e massa:
Massa é a quantidade de matéria que um corpo possui, sendo, portanto, constante em
qualquer lugar da terra ou fora dela.
Peso de um corpo é a força com que esse corpo é atraído (gravidade) para o centro da
terra. Varia de acordo com o local em que o corpo se encontra. Por exemplo:
A massa do homem na Terra ou na Lua tem o mesmo valor. O peso, no entanto, é seis
vezes maior na terra do que na lua.
Explica-se esse fenômeno pelo fato da gravidade terrestre ser 6 vezes superior à
gravidade lunar.
Quilograma
A unidade fundamental de massa chama-se quilograma.
O quilograma (kg) é a massa de 1dm3 de água destilada à temperatura de 4ºC.
Apesar de o quilograma ser a unidade fundamental de massa, utilizamos na prática o

grama como unidade principal de massa.
Múltiplos e Submúltiplos do grama
Unidade
principal
quilograma hectograma decagrama grama decigrama centigrama miligrama
kg hg dag g dg cg mg
1.000g 100g 10g 1g 0,1g 0,01g 0,001g
Observe que cada unidade de volume é dez vezes maior que a unidade imediatamente
inferior. Exemplos:
1 dag = 10 g
1 g = 10 dg
Relações Importantes
Podemos relacionar as medidas de massa com as medidas de volume e capacidade.
Assim, para a água pura (destilada) a uma temperatura de 4ºC é válida a seguinte
equivalência:
1 kg <=> 1dm3 <=> 1L
São válidas também as relações:

1m3 <=> 1 Kl <=> 1t
1cm3 <=> 1ml <=> 1g

Observação:
Na medida de grandes massas, podemos utilizar ainda as seguintes unidades especiais:
1 arroba = 15 kg
1 tonelada (t) = 1.000 kg
1 megaton = 1.000 t ou 1.000.000 kg
Leitura das Medidas de Massa
A leitura das medidas de massa segue o mesmo procedimento aplicado às medidas
lineares.
Leia a seguinte medida: 83,732 hg
8 3, 7 3 1
Lê-se "83 hectogramas e 731 decigramas".
Leia a medida: 0,043g
0, 0 4 3
Lê-se “43 miligramas".
Transformação de Unidades
Cada unidade de massa é 10 vezes maior que a unidade imediatamente inferior.
Observe as Seguintes transformações:

Transforme 4,627 kg em dag.
kg hg dag g dg cg Mg
4, 6 2 7
Para transformar kg em dag (duas posições à direita) devemos multiplicar por 100 (10 x
10).
4,627 x 100 = 462,7
Ou seja: 4,627 kg = 462,7 dag
Observação:
Peso bruto: peso do produto com a embalagem.
Peso líquido: peso somente do produto.

Exercícios
1) Efetuar as operações e apresentar os resultados em quilogramas:
a) 48,5 dag + 12,05 dg + 15 cg =
b) 5 t + 25 kg – 2 t + 28 dag =
2) Calcular em quilogramas a massa de ar contida em uma sala de 4,5m de comprimento,

4m de largura e 3m de altura. A massa de 1 dm3 de ar é aproximadamente 1,293 g.
3) Uma lata contendo água pura até seus 2/3 tem 2750 kg de massa; se estiver vazia, tem
1520 kg. Calcular o volume em cm3.
Massa específica
Massa específica (ou densidade) de uma substância é a massa dessa substância por
unidade de volume. Assim, quando se diz, por exemplo, que a massa específica de ferro
fundido é 7,2, significa que o ferro fundido tem 7,2 gramas por centímetro cúbico (cm3)
Se, ao invés de centímetros cúbicos, se tomar o volume em dm3, o número que indica a
massa específica representa kg (quilogramas). Assim, o 7,2 do ferro fundido quer dizer que
esse material tem 7,2 kg por dm3 de massa.
No quadro a seguir tem-se a indicação da massa específica de diversos metais. Com
esses dados, pode-se resolver em mecânica diversos problemas de massa ou volume. A
fórmula será sempre:
Massa = massa específica x volume

Exemplo:
Calcular a massa de uma peça de bronze cujo volume é de 15 cm3. Como a massa
específica do bronze é 8,6, tem-se:
Massa = 8,6 x 15 cm3
Massa = 129 gramas
O resultado aparece em gramas porque o volume foi dado em cm3. Se fosse em dm3, o
resultado seria em kg (quilogramas).
Exemplo:
Calcular o volume de uma peça de latão com 68 gramas de massa. Aqui, o problema é
inverso: já se conhece a massa; procura-se o volume logo para encontrá-lo deve-se efetuar a
divisão.
Massa
Volume
massa específica
Portanto, lembrando que a massa específica do latão é 8,5 e substituindo na fórmula os

dados do problema, tem-se:
68g
Volume = = 8cm3
8,5
O resultado é em cm3 porque a massa foi dada em gramas. Se fosse em quilogramas, se

teria o volume em dm3.
Tabela de massa específica (grama / centímetro cúbico)

Exercícios:
1) Após calcular o volume de todas as partes do caminhão, com o resultado identifique
qual é a massa especifica de cada peça e calcule o valor da massa especifica do mesmo em
gramas.

2) Determine a massa especifica do caminhão montado em quilograma (Os parafusos não
serão incluídos no calculo).

MEDIDAS DE TEMPO
Unidade fundamental: A unidade fundamental utilizada para medir o tempo e o
segundo.
Múltiplos do segundo
Segundo (s) = 1s
Minuto (min) = 60s
Hora (h) = 60min = 3600s
Dia (d) = 24h = 1440min = 86400s
Relação de Conversão
min => s = x 60 h => min = x 60 h => s = x 3600
s => min = ÷ 60 min => h = ÷ 60 s => h = ÷ 3600
Adição:
Devem ser alinhadas as unidades de tempo
a) 3 h 45 min + 18 h 14 min = 21 h 59 min
03 h 45 min
18 h 14 min
+
21 h 59 min
b) 17 h 15 min + 4 h 50 min = 21 h 65 min = 22h 5min
17 h 15 min
04 h 50 min
+
21 h 65 min
Subtração:
Também devem ser alinhadas as unidades de tempo
a) 16 h 50 min b) 18 h 30 min
12 h 30 min 17 h 45 min
− −
04 h 20 min 0 h 45 min

Observe que no item b, não foi possível subtrair 45 de 30 por isso usamos o artifício de
“pedir emprestado” 1 a unidade à ordem imediatamente superior, neste caso 18 horas; ou seja,
1 h= 60 min mais os 30 min = 90 minutos.
Obs: 5 h 30 min é diferente de 5,30 h
30 30 30
0,30 = = 0,30h = × 1h = × 60 min = 18 min
100 100 100
Multiplicação:
A multiplicação é uma adição de parcelas, sendo assim, o processo para multiplicar
apresenta as mesma características daquele que você usou para adicionar.
6 h 14 min 29 s
x5
30h 70min 145s ÷ 60
+ 1h 2min - 120
31h ÷ 24 72min ÷ 60 25s
- 24 - 60
07 12min
30h 70min 145s 31h 12min 25s 1d 7h 12min 25s
Divisão:
Ocorre o inverso da multiplicação
31h 12min 25s ÷ 5 = 6h 14min 29s

30h 12min 25s
− 30h + 60min + 120s
1h 72min 145s
- 70min - 145s
2min 0

Calcule:
a) 7 h + 25 min + 3 h 15 min =
b) 14 h 51 min + 3h 34 min =
c) 13 h - 7 h 18 min =
d) 20 h 10 min - 3 h 35 min =
e) 20,5 h + 3,3 h =
f) 15,7 h - 7,8 h =
g) 2 h 15 min =
h) 3 h 20 min =
i) 2 dias + 20 h + 5,34 h + 15 min =
Transformar:
a) 12,05h =
b) 2,5h =
c) 14,25h =
d) 32,25h =
e) 4,5h =
f) 2,2h =

MEDIDAS DE TEMPERATURA
Conceito
A Temperatura é um parâmetro físico (uma função de estado) descritivo de um sistema
que vulgarmente se associa às noções de frio e calor, bem como às transferências de energia
térmica, mas que se poderia definir, mais exatamente, sob um ponto de vista microscópico,
como a medida da energia cinética associada ao movimento (vibração) aleatório das partículas
que compõem o um dado sistema físico.
A temperatura é devida à transferência da energia térmica, ou calor, entre um e outro
sistema. Quando dois sistemas estão na mesma temperatura, eles são em equilíbrio térmico e
não há transferência de calor. Quando existe uma diferença de temperatura, o calor será
transferido do sistema de temperatura maior para o sistema de temperatura menor até atingir
um novo equilíbrio térmico. Esta transferência de calor pode acontecer por condução,
convecção ou radiação. As propriedades precisas da temperatura são estudadas em
termodinâmica.
A temperatura está ligada à quantidade de energia térmica ou calor num sistema.
Quanto mais se junta calor a um sistema, mais a sua temperatura aumenta. Ao contrário, uma
perda de calor provoca um abaixamento da temperatura do sistema. Na escala microscópica,
este calor corresponde à agitação térmica de átomos e moléculas no sistema. Assim, uma
elevação de temperatura corresponde a um aumento da velocidade de agitação térmica dos
átomos.
Muitas propriedades físicas da matéria como a fase (sólida, líquida, gasosa ou plasma),
a densidade,a solubilidade, a pressão de vapor e a condutibilidade elétrica dependem da
temperatura. A temperatura tem também um papel importante no valor da velocidade e do grau
da reação química. É por isso que o corpo humano possui alguns mecanismos para manter a
temperatura a 37º [Celsius|C].
Equilíbrio térmico
Equilíbrio térmico: é o que acontece quando dois corpos atingem o mesmo estado
térmico.
Escalas de temperatura
Celsius Réaumur
Fahrenheit Rankine
Kelvin

Temperatura ambiente
Em termos laboratoriais, é a temperatura situada entre 21–23 graus Celsius (69-73
Fahrenheit ou 294–296 Kelvin).
Também pode ser considerada como a temperatura do ar de um determinado local,
medida por um termômetro de bulbo seco.
Conversão temperaturas
De Para Fórmula
Celsius Fahrenheit °F = °C × 1.8 + 32
Celsius kelvin K = C° + 273.15
Celsius Rankine °Ra = °C × 1.8 + 32 + 459.67
Celsius Réaumur °R = °C × 0.8
kelvin Celsius °C = K - 273.15
kelvin Fahrenheit °F = K × 1.8 - 459.67
kelvin Rankine °Ra = K × 1.8
kelvin Réaumur °R = (K - 273.15) × 0.8
Fahrenheit Celsius °C = (°F - 32) / 1.8
Fahrenheit kelvin K = (°F + 459.67) / 1.8
Fahrenheit Rankine °Ra = °F + 459.67
Fahrenheit Réaumur °R = (°F - 32) / 2.25
Rankine Celsius °C = (°Ra - 32 - 459.67) / 1.8
Rankine Fahrenheit °F = °Ra - 459.67
Rankine kelvin K = °Ra / 1.8
Rankine Réaumur °R = (°Ra - 32 - 459.67) / 2.25
Réaumur Celsius °C = °R × 1.25
Réaumur Fahrenheit °F = °R × 2.25 + 32
Réaumur kelvin K = °R × 1.25 + 273.15

Réaumur Rankine °Ra = °R × 2.25 + 32 + 459.67
Nota: É comum chamar uma temperatura de temperatura abaixo de zero quando ela é
menor que zero na escala celsius.

Termômetro
Conceito
As substâncias em geral dilatam-se (aumentam de volume) quando sofrem aumento de
temperatura. Assim, uma barra de ferro, por exemplo, aumenta de comprimento quando
colocada no fogo. Do mesmo modo, o volume de gás contido num balão elástico aumenta
quando cresce a temperatura. A coluna de mercúrio contida num tubo sofre o mesmo efeito e
aumenta de altura.
A propriedade que os corpos apresentam de mudar de volume, quando se modifica a
temperatura, pode ser usada para medir temperaturas.
Os termômetros de mercúrio, muito comuns em laboratórios, clínicas médicas e mesmo
em casa, funcionam baseados na dilatação do mercúrio. Digamos, por exemplo, que
precisamos medir a temperatura da água de um copo. Colocamos o termômetro dentro dele e
aguardamos alguns minutos para que a água e o termômetro entrem em equilíbrio térmico. A
variação de temperatura, para mais ou para menos, sofrida pelo mercúrio vai fazer com que
seu volume varie, para mais ou para menos. Com isso, ele sobe ou desce na escala de
temperaturas, indicando o valor correto da temperatura.
Escalas termométricas
E uma linha graduada que indica o valor da temperatura nos termômetros sendo que
existem várias escalas termométricas, das quais estudaremos a escala Celsius, Fahrenheit e
Kelvin.
Escala Celsius
A escala Celsius foi criada por Anders Celsius,
um astrônomo sueco, em 1742. Celsius arbitrou a
temperatura de 0 ºC ao ponto de fusão do gelo sob
pressão normal, e 100 ºC para a temperatura de
ebulição da água em condições normais de
pressão. Entre os limites citados, a escala foi
dividida em cem partes iguais, cada uma das partes
denomina grau Celsius . Mistura de água e gelo

Escala Fahrenheit
Esta escala foi criada pelo inventor do
termômetro de mercúrio, Daniel Gabriel Fahrenheit,
lá pelos anos de 1714. Nesta escala relativa, a
temperatura de vaporização da água é de 212 ºC
(pressão normal), e a temperatura de fusão do gelo
(pressão normal) é definida como 32 ºF.
Entre esses dois pontos fixos, temos 180 partes
iguais, cada uma delas correspondendo a 1 grau
Mistura de água, gelo e sal de
fahrenheit.
amônio.
Escala Kelvin
A escala Kelvin adota como ponto de partida (0
K) o zero absoluto, ou seja, o ponto onde ocorre
esta ausência total de vibração das moléculas.
Nesta escala o gelo se forma a 273K e a água
ferve a 373K (ao nível do mar).
Esta escala é muito usada no meio científico, já
que ela pertence ao Sistema Internacional (SI).
Existem outras escalas como a Rankine e a Réamur, porém é de pouco uso.

Comparações entre escalas
Escala Celsius Kelvin Fahrenheit

Unidade (símbolo) Grau Celsius (°C) Kelvin (K) Grau Fahrenheit (°F)
Temperatura de ebulição da água 100 °C 373,15 K 212 °F
Temperatura de fusão do gelo 0 °C 273,15 K 32 °F
Número de divisões da escala
100 100 180
entre os dois pontos anteriores
Zero absoluto - 273,15 °C 0K - 459,67 °F

Exercícios:
. (UESC-BA) Na embalagem de um produto existe a seguinte recomendação: "Manter a
-4° C". Num país em que se usa a escala Fahrenheit, a temperatura correspondente à
recomendada é:
(ITA) O verão de 1994 foi particularmente quente nos Estados Unidos da América. A
diferença entre a máxima temperatura do verão e a mínima do inverno anterior foi de 60ºC.
Qual o valor desta diferença na escala Fahrenheit?
(MACKENZIE) Um turista brasileiro sente-se mal durante a viagem e é levado

inconsciente a um hospital. Após recuperar os sentidos, sem saber em que local estava, é
informado de que a temperatura de seu corpo atingira 104 graus, mas que já “caíra” de 5,4
graus. Passado o susto, percebeu que a escala termométrica utilizada era a Fahrenheit. Desta
forma, na escala Celsius, a queda de temperatura de seu corpo foi de:
(Direito.C.L./98) No verão, os termômetros da cidade do Rio de Janeiro acusam

temperaturas de até 40ºC. Qual o valor dessa temperatura na escala Kelvin?
(UEL PR/Janeiro) Quando Fahrenheit definiu a escala termométrica que hoje leva o seu
nome, o primeiro ponto fixo definido por ele, o 0ºF, corresponde à temperatura obtida ao se
misturar uma porção de cloreto de amônia com três porções de neve, à pressão de 1atm. Qual
é esta temperatura na escala Celsius?

(Unifor CE/Janeiro) Uma certa massa de gás perfeito sofre uma transformação isobárica
e sua temperatura varia de 293K para 543K. A variação da temperatura do gás, nessa
transformação, medida na escala Fahrenheit, foi de:
(Unifor CE/Janeiro) A temperatura de determinada substância é 50°F. A temperatura

absoluta dessa substância, em kelvins, é:
UFFluminense RJ/2º Fase) Quando se deseja realizar experimentos a baixas

temperaturas, é muito comum a utilização de nitrogênio líquido como refrigerante, pois seu
ponto normal de ebulição é de - 196 ºC. Na escala Kelvin, esta temperatura vale:

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Livros e Apostilas
SENAI.RS. Informações tecnológicas – Mecânica. 11.ed. Porto Alegre: Diretoria de Educação e
Tecnologia / Unidade de Negócios em Educação profissional, 2005. 272p. il.
SANTOS Jr., Manual da. Metrologia dimensional: teoria e prática. 2. ed. Porto Alegre: UFRGS,
1995. 190 p.
SENAI/DR/PE: Metrologia: micrômetro. Recife: SENAI/PE/DITES/DE, 2003.
GONÇALVES JR, Armando Albertazzi. Metrologia-Parte I -2004. UFSC. Florianópolis, 2001
SENAI-SP. Metrologia. Coleção Telecurso 2000. São Paulo, Editora Globo, 1996.
GUIMARÃES, Vagner Alves. Controle dimensional geométrico. Editora. UPF.
SENAI-SP. Cálculo técnico. Coleção Telecurso 2000. São Paulo, Editora Globo, 1995.
SENAI. DN. Módulos instrucionais: Matemática. Rio de Janeiro, 1980.
ANDRINI, A. - "Praticando Matemática - 7ª série", Editora do Brasil S.A., S.P., 1ª edição, 1989.
BARBOSA, João Lucas Marques - Geometria Euclidiana Plana - SBM, 1995
KENNEDY, Edward S. - História da Trigonometria. Atual, São Paulo, 1992.
CASTRUCCI, B., PERETTI, R.G. e GIOVANNI, J.R. - "Matemática - 5ª série", Ed. FTD S.A., S.P,
1ª edição, 1978.
Normas
ABNT. NBR 6158: Sistema de tolerância e ajustes, Rio de Janeiro: Associação Brasileira de
Normas Técnicas - ABNT, 1995.
NBR 6409:1996 - Tolerâncias de forma e tolerâncias de posição - Procedimento
NBR ISO 2768-1:2001 - Tolerâncias gerais - Parte 1 - Tolerâncias para dimensões lineares e
angulares sem indicação de tolerância individual
NBR ISO 2768-2:2001 - Tolerâncias gerais - Parte 2 - Tolerâncias geométricas para elementos
sem indicação de tolerância individual
Catálogos
Guia de Suprimentos Industriais: Ferramentas Gerais. 2 ed. Porto Alegre: Editora Palotti, 2003.
Mitutoyo Catálogo PG 905

ANEXOS
Micrômetros Externos
Série 102
Especificações DIN 863-1 Design robusto.
Escalas: Bainha e tambor com
acabamento cromado 102–305 Tambor de fricção
tambor com Ø 18 mm
Fuso: Passo de rosca de
0,5 mm com trava de fuso 102–301
Faces de medição: Metal-duro,
micro-lapidadas
Arco: Esmaltado
Força de medição: 5–10 N
Inclui estojo, barra padrão (para maiores que
25mm) e chave.
Capacidade Código Graduação Exatidão L a b c d Peso

(Métrico)
mm mm mm mm mm mm mm mm g
0– 25 102–301 0,01 ±0,002 30,3 2,8 5 26 6,35 180
25– 50 102–302 0,01 ±0,002 55,3 2,8 8 32 6,35 270
50– 75 102–303 0,01 ±0,002 80,3 2,8 9 45 6,35 375
75–100 102–304 0,01 ±0,002 105,3 2,8 10 58 6,35 490
0– 25 102–307 0,001 ±0,002 30,3 2,8 5 26 6,35 180
25– 50 102–308 0,001 ±0,002 55,3 2,8 8 32 6,35 270
Com tambor de fricção
0– 25 102–305 0,01 ±0,002 30,3 2,8 5 26 6,35 180
25– 50 102–306 0,01 ±0,002 55,3 2,8 8 32 6,35 270
0– 25 102–309 0,001 ±0,002 30,3 2,8 5 26 6,35 180
(Polegada)
pol pol pol mm mm mm mm mm g
0– 1 102–321 .001 ±.0001 30,3 2,8 5 26 6,35 180
1– 2 102–322 .001 ±.0001 55,3 2,8 8 32 6,35 270
2– 3 102–323 .001 ±.0001 80,3 2,8 9 45 6,35 375
3– 4 102–324 .001 ±.00015 105,3 2,8 10 58 6,35 490
0– 1 102–327 .0001 ±.0001 30,3 2,8 5 26 6,35 180
1– 2 102–328 .0001 ±.0001 55,3 2,8 8 32 6,35 270
Com tambor de fricção
0– 1 102–325 .001 ±.0001 30,3 2,8 5 26 6,35 180
1– 2 102–326 .001 ±.0001 55,3 2,8 8 32 6,35 270
0– 1 102–329 .0001 ±.0001 30,3 2,8 5 26 6,35 180
1– 2 102–330 .0001 ±.0001 55,3 2,8 8 32 6,35 270
Série 102
Especificações • Tambor e catraca integrados em um único dispositivo.
Escalas: Bainha e tambor com • Estrutura ideal para operações com uma só mão.
acabamento cromado
Fuso: Passo de rosca de • Isolante térmico no arco.
0,5 mm com trava de fuso
Faces de medição: Metal-duro, • Sistema patenteado.
micro-lapidadas
Arco: Esmaltado
Inclui estojo, barra padrão (para maiores que
25mm) e chave.
102–701
Capacidade Código Resolução Exatidão

mm mm mm
0–25 102–701 0,01 ±0,002
Acessórios para micrômetro 25–50 102–702 0,01 ±0,002
veja a partir da página 49 0–25 102–707 0,001 ±0,002
25–50 102–708 0,001 ±0,002
∆ Modelos em polegada sob consulta
27
Paquímetros Digitais “ABSOLUTE”
• Primeiro paquímetro digital do mundo com escala “ABSOLUTE”.
Funções Série 500 • Uma vez programada, a origem da escala “ABSOLUTE” permanece como posição de referência
ON / OFF absoluta até que bateria seja trocada.
ZERO • Exatidão inalterada até em movimentos de alta velocidade. Dígitos grandes permitem fácil leitura.
ORIGIN • Sistema de medição quadrimensional, possui faces de medição temperadas, inoxidáveis e fina-
Saída de dados mente lapidadas para assegurar medições com exatidão.
• Sistema “ABSOLUTE” (patenteado) com limpador de poeira na guia.
Série 500
Especificações DIN 862, com saída de dados para CEP
Inclui estojo e 1 bateria,
Acessórios Opcionais
959149 Cabo de comunicação
com botão DATA (1 m)
959150 Cabo de comunicação
com botão DATA (2 m) 500–171-20B
959143 Unidade de congelamento “HOLD”
Acessórios para CEP, veja a partir da pagina 10
Acessórios de Consumo
938882 Bateria (SR44)
Capacidade Código Resolução Exatidão Medidor Conversão Faces de Faces de Peso
de pol/mm medição externa medição interna
profundidade de metal de metal
mm mm mm duro duro g
0–100 500–150** 0,01 ± 0,02 137
0–150 500–196-20B* 0,01 ± 0,02 164
0–150 500–151-20 0,01 ± 0,02 164
0–150 500–158** 0,01 ± 0,02 164
0–150 500–171-20B 0,01 ± 0,02 164
0–150 500–154-20 0,01 ± 0,02 164
0–150 500–155 0,01 ± 0,02 164
0–200 500–197-20B* 0,01 ± 0,02 194
0–200 500–152 0,01 ± 0,02 194
0–200 500–172-20B 0,01 ± 0,02 194
0–200 500–156 0,01 ± 0,02 194
0–200 500–157 0,01 ± 0,02 194
0–300 500–173 0,01 ± 0,03 350
0–300 500–193* 0,01 ± 0,03 350
*Sem saída de dados para CEP
Capacidade L a b c d
** Haste de profundidade Ø1,9mm mm mm mm mm mm mm
0–100 180 40 21,0 16,5 16
0–150 231 40 21,0 16,5 16
0–200 288 50 24,5 20,0 16
0–300 403 64 27,5 21,8 20
Base para medição de

profundidade, veja página 95 Exemplo de aplicação da unidade de congelamento
(959143)
∆ Modelos em polegada sob consulta
75
Exercício medição paquímetro resolução 0,05mm
Cleumar Antohaki
Exercício medição paquímetro resolução 0,02mm
Cleumar Antohaki
Exercício medição interna com Micrômetro interno
Micrômetro de 6 a 8 e 20 a 25
Cleumar Antohaki
Cleumar Antohaki
Cleumar Antohaki
Micrômetro de 50 a 60
Micrômetro de 60 a 70
Cleumar Antohaki
Exercício medição interna
Realize a medição dos diâmetros internos e suas respectivas alturas.
Peça ∅A ∅B ∅C A1 A2 A3
Cleumar Antohaki
Exercício medição ângulos
Realize a medição das peças e anote os valores nos respectivos desenhos.
Cleumar Antohaki
Cleumar Antohaki
Cleumar Antohaki

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Centro de Educação Profissional SENAI

Normas (INMETRO, ABNT, DIN e ISO).................................................................................09

Sistema de Unidades (Métrico e Inglês) ................................................................................11

Instrumentos de controle .......................................................................................................16

Instrumentos de medição: Trena e Metro articulado..............................................................24

Instrumentos de medição: Régua ..........................................................................................26

Instrumentos de medição: Paquímetro ..................................................................................29

Instrumentos de medição: Goniômetro ..................................................................................40

Instrumentos de medição: Micrômetro...................................................................................44

Instrumentos de medição: Relógio comparador ....................................................................52

Instrumentos de medição: Micrometro Interno.......................................................................58

Medição de Dureza HV, HB E HRC.......................................................................................69

Sistema ISO de tolerância .....................................................................................................79

Blocos Padrão .......................................................................................................................93

Números Decimais ................................................................................................................110

Frações Ordinárias ................................................................................................................117

Perímetro dos Polígonos .......................................................................................................142

Trigonometria: Teorema de Pitágoras ...................................................................................157

Trigonometria: Razões trigonométricas de seno, coseno e tangente ....................................161

Volume dos sólidos ...............................................................................................................169

Medidas de tempo .................................................................................................................184

Medidas de temperatura ........................................................................................................187

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................................193

Nome Símbolo Valor em Metros

Estados Unidos: - ANSI - Instituto Nacional Americano de normalização

Centésimo de milímetro 1mm 0,01mm

Milésimo de milímetro 1mm 0,001mm (1µm)

Como Transformar Milímetro em Polegada

Exemplo: Transformar 9,525 mm em fração da polegada;

= 0,375” 0,375 x 16 = 6 este valor corresponde ao numerador da fração, e o 16

5" 5 × 25,4 3" 3 × 25,4

Cleumar Antohaki / Rafael Oliveira 16

É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a

Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas

Régua paralela plana

Cleumar Antohaki / Rafael Oliveira 17

Cleumar Antohaki / Rafael Oliveira 18

Os esquadros são classificados quanto à forma e ao tamanho.

Esquadro de base com lâmina lisa, utilizada também para traçar.

Cleumar Antohaki / Rafael Oliveira 19

Exemplo: esquadro de 150 x 100 mm

L1 ±1 50 75 100 150 200 250 300 500 750 1000 1500

Cleumar Antohaki / Rafael Oliveira 20

Os gabaritos são instrumentos relativamente simples, confeccionados de aço-carbono,

Cleumar Antohaki / Rafael Oliveira 21

Cleumar Antohaki / Rafael Oliveira 22

Cleumar Antohaki / Rafael Oliveira 23

Trenas de bolso comprimento de 1m, 2m, 5m, 8m e 10m.

No comércio o metro articulado é encontrado nas versões de 1 m e 2 m.

Régua de encosto interno: Destinada a medições que apresentem faces internas de

Leitura no sistema métrico

Paquímetro cursor Prismático

Paquímetro com Relógio

Paquímetros para Serviços

Se o valor do menor traço da escala é 1mm e o nônio está composto de 10 traços a

Exemplo 1 (nônio com 10 divisões):

Número de traços do nônio = 10

Exemplo 3 (nônio com 50 divisões): 1mm = 0,02mm

Leitura de medidas nos paquímetros.

Exemplo de Leitura (Nônio com 20 divisões)

Escala Principal: 26,00mm

Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor

Técnica de utilização do paquímetro