Manutenção Mecânica

Manutenção 1
Disciplina 3
MANUTENÇÃO
Escola Técnica Status

SUMÁRIO
MANUTENÇÃO LUBRIFICAÇÃO - I
Introdução à manutenção ..........................................03 Métodos de aplicação dos óleos lubrificantes ............54

Conceito e objetivo ....................................................04 Métodos de lubrificação por gravidade ..................... 55
Tipos de manutenção .................................................05 Métodos de lubrificação por capilaridade ..................56
Planejamento, programação e controle ......................06 Lubrificação por estopa ou almofada .........................56
Organização e administração .....................................07 Métodos de lubrificação por salpico ...........................56
Evolução do conceito de manutenção .......................08 Métodos de lubrificação por imersão .........................58
Objetivos da TPM ......................................................09 Métodos de lubrificação por sistema forçado .............58
Aplicar o programa dos oito S ...................................10 Métodos de lubrificação a graxa ................................59
Rotina de planejamento .............................................12 Precauções na aplicação de lubrificantes ...................61
Seqüência para planejamento ....................................13 Acessórios de lubrificação .........................................62
Diagrama espinha de peixe .......................................13 Propriedade dos óleos lubrificantes ............................66
Métodos PERT - CPM .............................................15 Estocagem ..................................................................68
Diagrama de flechas ..................................................15 Métodos e práticas de estocagem ...............................68
Atividade fantasma ....................................................16 Fatores que afetam os produtos estocados .................71
Construção do diagrama CPM ..................................17 Contaminação por impurezas .....................................72
O caminho crìtico ......................................................18 Contaminação com outros tipos de lubrificantes .......72
Resultado final da aplicação do CPM ........................18 Deterioração devido à extremos de temperaturas ......73
Manutenção preventiva .............................................19 Circulação de produtos em estoque. ...........................73
Objetivos ...................................................................21 Estocagem e manipulação de lubrificantes em uso ....75
Desenvolvimento .......................................................22
Execução da manutenção preventiva .........................23
Controle manual ........................................................23 LUBRIFICAÇÃO - II
Controle por microcomputador .................................25
Objetivos da manutenção preditiva ...........................26
Execução da manutenção preditiva ...........................26 Graxa ..........................................................................75
Diagnóstico ................................................................27 Os cuidados na movimentação de lubrificantes .........76
Estudo das vibraçoes .................................................28 Recebimento e armazenamento a granel de óleos ......76
Análise dos óleos .......................................................30 Monitoramento da condição do equipamento através da
Análise do estado das superfícies ..............................31 análise do lubrificante ................................................77
Limites técnicos da manutenção preditiva ................33 Técnica de identificação de partículas através da
Manutenção a demanda .............................................35 ferrografia ................................................................... 78
Atrito ..........................................................................80
Lubrificante ................................................................83
ALINHAMENTOS DE MÁQUINAS Funções dos lubrificantes ...........................................84
Classificação da lubrificação ......................................85
Cunha lubrificante ......................................................86
Introdução ..................................................................36 Análises ..................................................................... 90
Métodos de alinhamento............................................36 Métodos de medição da viscosidade ......................... 93
Alinhamento angular com relógio comparador ........ 38 Viscosidade saybolt .................................................. 93
Alinhamento angular com régua e calibrador de folga . Viscosidade redwood .............................................. 94
...................................................................................40 Viscosidade engler ................................................... 95
Fórmula para calço ....................................................41 Viscosidade cinemática ............................................95
Sequência de operações .............................................45 Pontos de fulgor e ponto de inflamação ................... 97
Interpretação do relógio ............................................44 Teste de 4 esferas ...................................................... 101
Padrão para desalinhamento máximo ........................45 Aditivos ....................................................................103
Análise de vibrações ..................................................46 Graxas lubrificantes .................................................. 106
Análise espectral .......................................................49 Classificação ............................................................. 107
Sensores ou captadores ..............................................52 Ponto de gota ............................................................ 108
Registradores .............................................................53 Resistência ao trabalho .............................................109
Analisadores ..............................................................54 Antioxidantes ...........................................................110
Manutenção 3
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO
Com a nova era da globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos
e gerenciamento ambiental passou a ser a meta de todas as empresas.
x O que a manutenção tem a ver com a qualidade total?

Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da lucratividade, satisfação
dos clientes, produtos com defeito zero, etc.
Vamos fazer uma comparação. Imagine que eu seja um fabricante de rolamentos e que tenha
concorrentes no mercado. Pois bem, para que eu venha a manter meus clientes e conquistar
outros, precisarei tirar o máximo rendimento de minhas máquinas para oferecer rolamentos com
defeito zero e preço competitivo.
Deverei, também, estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de entrega de meus

rolamentos. Imagine você que eu não faça manutenção de minhas máquinas.
Se eu não tiver um bom tipo de programa de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois
máquinas com defeitos ou quebradas causarão:
x Diminuição ou interrupção da produção;
x Atrasos nas entregas;
x Perdas financeiras;
x Aumento dos custos;
x Rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação;
x Insatisfação dos clientes;
x Perda de mercado.
Para evitar o colapso de minha empresa devo, obrigatoriamente, definir um programa de

manutenção com métodos preventivos a fim de obter rolamentos nas quantidades previamente
estabelecidas e com qualidade. Também devo incluir, no programa, as ferramentas a serem
utilizadas e a previsão da vida útil de cada elemento das máquinas.
Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção.
UM BREVE HISTÔRICO
A manutenção, despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas. Começou a ser
conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI na Europa central, juntamente
com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e
assistência.
Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como uma necessidade absoluta, na
Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pôs guerra,Inglaterra, Itália Alemanha, e
principalmente o Japão alicerçaram o seu desempenho industrial nas bases da engenharia e
manutenção.
Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a
ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a motivação para se prevenir contra as
falhas de máquinas e equipamentos.
Essa motivação deu origem à manutenção preventiva.

2

4 Manutenção
Em suma, nos últimos vinte anos é que tem havido preocupação de técnicos e empresários para
o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o complexo sistema homem / Máquina
/Serviço.
CONCEITO E OBJETIVOS
Podemos entender a manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao

funcionamento regular e permanente de m·quinas, equipamentos, ferramentas e instalações.
Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a
prevenção.
Por exemplo,quando mantemos as engrenagens lubrificadas, estamos conservando-as.

Se estivermos retificando uma mesa de desempeno, estaremos restaurando-a.
Se estivermos trocando o plugue de um cabo elétrico, estaremos substituindo-o.
x De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:
x Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a

produção normal e a qualidade dos produtos;
x Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.

Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e reparos periódicos
programados.
A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para uma produção
durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado.
SERVIÇOS DE ROTINA E SERVIÇOS PERIÓDICOS
Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das
máquinas.
A detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas, a verificação dos
sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção
de rotina.
A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente do pessoal da manutenção, mas também de
todos os operadores de máquinas. Salientemos que há, também, manutenção de emergência ou corretiva
que será estudada logo adiante.
Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que visam manter a máquina e
equipamentos em perfeito estado de funcionamento.
Esses procedimentos envolvem várias operações:
x Monitorar as partes da m·quina sujeitas a maiores desgastes;
x Ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados;
x Exame dos componentes antes do término de suas garantias;
x Replanejar, se necessário, o programa de prevenção;
x Testar os componentes elétricos etc.

Manutenção 5
Os serviços periódicos de manutenção podem ser feitos durante paradas longas das
máquinas por motivos de quebra de peças (o que deve ser evitado) ou outras falhas, ou durante
o planejamento de novo serviço ou, ainda, no horário de mudança de turnos.
As paradas programadas visam à desmontagem completa da máquina para exame de suas

partes e conjuntos.
As partes danificadas, após exame, são recondicionadas ou substituídas. A seguir, a máquina é

novamente montada e testada para assegurar a qualidade exigida em seu desempenho.
Reparos não programados também ocorrem e estão inserido na categoria conhecida pelo nome
de manutenção corretiva .
Por exemplo, se uma furadeira de bancada estiver em funcionamento e a correia partir, ela
deverá ser substituída de imediato para que a máquina não fique parada .
O acompanhamento e o registro do estado da máquina, bem como dos reparos feitos, são
fatores importantes em qualquer programa de manutenção.
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Existem dois tipos de manutenção :
a) A manutenção planejada e
b) A manutenção não planejada .
A manutenção planejada classifica-se em cinco categorias:
a).- TPM - Planejamento, organização, administração.
b).- CPM - Método do caminho crítico.
c).- Manutenção preventiva.
d).- Manutenção preditiva.
e).- Manutenção Terotecnologia.
A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que

visam manter a máquina em funcionamento.
A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições

de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos.
Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de
conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuados para determinar a
época adequada para substituições ou reparos de peças.
Exemplos: Análise de vibrações, monitoramento de mancais.
A TPM ( Manutenção produtiva total) foi desenvolvida no Japão. É um modelo calcado no

conceito “de minha máquina, cuido eu”.

6 Manutenção
A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em

manutenção desde a concepção do equipamento até a instalação, primeiras horas de produção.
Com a terotecnologia, obtém - se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores.
Modernamente existem empresas que aplicam o chamado retrofitting, que são reformas de
equipamentos com atualização tecnológica. Por exemplo, reformar um torno mecânico do tipo
convencional transformando-o em torno CNC é um caso de retrofitting.
A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias:
a).- Manutenção corretiva .
b).- manutenção de ocasião ou de demanda.
A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que

operam em regime de trabalho contínuo.
A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada.
PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE
Nas instalações industriais, todas as paradas para manutenção constituem uma preocupação
constante para a programação da produção. Se as paradas não forem previstas, ocorrem vários
problemas, tais como:
a).- Atrasos no cronograma de fabricação,
b).- Indisponibilidade da máquina,
c).- Elevação dos custos etc.
Para evitar estes tipos de problemas, as empresas introduziram, em termos administrativos,o

planejamento e a programação da manutenção. No Brasil, o planejamento e a programação da
manutenção foram introduzidos durante os anos 60.
A função planejar significa conhecer os trabalhos, os recursos para executá-los e tomar

decisões.
A função programar significa determinar pessoal, dia e hora para execução dos trabalhos.
Um plano de manutenção deve responder às seguintes perguntas:
x Como?.
x O quê?.
x Em quanto tempo?.
x Quem?.
x Quando?.
x Quanto?
As três primeiras perguntas ( Como? O quê? Em quanto tempo? ) são essenciais para o
planejamento e as três últimas, imprescindíveis para a programação.
O plano de execução deve ser controlado para se obter informações que orientem a tomada de
decisões quanto a equipamentos e equipes de manutenção.
5
Manutenção 7
O controle é feito por meio de coleta e tabulação de dados, seguidos de interpretação. É desta
forma que são estabelecidos os padrões ou normas de trabalho.
ORGANIZAÇÃO E ADMINISTRAÇÃO
Por organização do serviço de manutenção podemos entender a maneira como se compõem,

se ordenam e se estruturam os serviços para o alcance dos objetivos visados.
A administração do serviço de manutenção tem o objetivo de normalizar as atividades,

ordenar os fatores de produção, contribuir para a produção e a produtividade com eficiência,
sem desperdícios e sem retrabalho.
O maior risco que a manutenção pode sofrer, especialmente nas grandes empresas, é o da
perda do seu principal objetivo, por causa, principalmente, da falta de organização e de uma
administração excessivamente burocratizada.
TPM : PLANEJAMENTO,ORGANIZAÇÃO,ADMINISTRAÇÃO
Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. Com
isso, ocorriam desperdícios, re-trabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, alem de
prejuízos financeiros.
A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva.
Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva
total , conhecido pela sigla TPM ( total productive maintenance), que inclui todos os programas
de manutenção preventiva e preditiva.
A ORIGEM DA TPM
A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão
em 1950.
Até então,a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção

corretiva,após a falha da máquina ou equipamento.Isso representava um custo e um obstáculo
para a melhoria da qualidade.
A primeira indústria japonesa a aplicar e obter os efeitos do conceito de manutenção preventiva,

também chamada de PM (preventive maintenance) foi a Toa Nenryo Kogyo,em 1951.
São dessa época as primeiras discussões a respeito da importância da manutenibilidade e suas

conseqüências para o trabalho de manutenção.
Em 1960, ocorre o reconhecimento da importância da manutenibilidade e da confiabilidade como

sendo pontos-chave para a melhoria da eficiência das empresas.
Surgiu, assim, a manutenção preventiva, ou seja, o enfoque da manutenção passou a ser o de

confiança no setor produtivo quanto à qualidade do serviço de manutenção realizado.
Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo,

baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM em 1970,
no Japão.
6
8 Manutenção
Nessa época era comum:
x Avanço na automação industrial;
x Busca em termos da melhoria da qualidade;
x Aumento da concorrência empresarial;
x Emprego do sistema “just-in-time”;
x Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;
x Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados

sujos, pesados ou perigosos;
x Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.
Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM. A empresa usuária da

máquina se preocupava em valorizar e manter o seu patrimônio, pensando em termos de custo
do ciclo de vida da máquina ou equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com
os mesmos objetivos.
EVOLUÇÃO DO CONCEITO DE MANUTENÇÃO
O quadro a seguir mostra a evolução do conceito de manutenção ao longo do tempo.
7
Manutenção 9
Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um programa de TPM,
envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito zero, falhas
zero, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividade.
Os cinco pilares são representados por:
x Eficiência;
x Auto-reparo;
x Planejamento;
x Treinamento;
x Ciclo de vida.
ESQUEMATICAMENTE:
Os cinco pilares são baseados nos seguintes princípios:
x Atividades que aumentam a eficiência do equipamento.
x Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores.
x Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.
x Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades

técnicas do pessoal.
x Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.
OBJETIVOS DA TPM
O objetivo global da TPM é uma melhoria da estrutura da empresa em termos materiais

(máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria - prima, produtos etc. e em termos humanos
(aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes).
8
10 Manutenção
A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global.

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:
x Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.
x Capacitar mantenedores a serem polivalentes, e atuarem em equipamentos mecatrônicos.
x Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é, o

“ideal” da máquina descartável.
x Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de poder
melhorar seu rendimento.
APLICAR O PROGRAMA DOS OITO S:
1).- Seiri = Organização; implica eliminar o supérfluo.
2).- Seiton = Arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem .
3).- Seiso = limpeza; implica limpar sempre e não sujar.
4).- Seiketsu = Padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem em tudo.
5).- Shitsuke = Disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.
6).- Shido = Treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal.
7).- Seison = Eliminar as perdas.
8).- Shikari yaro = Realizar com determinação e união.
x ELIMINAR AS SEIS GRANDES PERDAS:
1).- Perdas por quebra.
2).- Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3).- Perdas por operação em vazio (espera).
4).- Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.
5).- Perdas por defeitos de produção.
6).- Perdas por queda de rendimento.
x APLICAR AS CINCO MEDIDAS PARA OBTENÇÃO DA “QUEBRA ZERO”:
1).- Estruturação das condições básicas.
2).- Obediência às condições de uso.
3).- Regeneração do envelhecimento.
4).- Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).
5).- Incrementar a capacitação técnica.
9
Manutenção 11
A idéia da “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. A falha
visível é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg.
Logo, se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas

invisíveis, a quebra deixará de ocorrer.
As falhas invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos e psicológicos.
MOTIVOS FÍSICOS
As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas por detritos e
sujeiras.
MOTIVOS PSICOLÓGICOS
As falhas deixam de ser detectadas devido à uma falta de interesse ou de uma capacitação dos
operadores ou mantenedores.
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Na TPM os operadores são treinados para supervisionarem e atuarem como mantenedores em

primeiro nível.
Os mantenedores específicos são chamados quando os operadores de primeiro nível não

conseguem solucionar o problema. Assim, cada operador assume suas atribuições de modo que
tanto a manutenção preventiva como a de rotina estejam constantemente em ação.
Segue abaixo uma relação de suas principais atividades:
x Operação correta de máquinas e equipamentos.
x Aplicação dos oito S.
x Registro diário das ocorrências e ações.
x Inspeção autônoma.
x Monitoração com base nos seguintes sentidos humanos: visão, audição, olfato e
tato.
x Lubrificação.
10
12 Manutenção
x Elaboração de padrões (procedimentos).
x Execução de regulagens simples.
x Execução de reparos simples.
x Execução de testes simples.
x Aplicação de manutenção preventiva simples.
x Preparação simples (set -up).
x Participação em treinamentos e em grupos de trabalho.
Efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos. Na forma como é proposta, a TPM oferece
plenas condições para o desenvolvimento das pessoas que atuam em empresas preocupadas
com manutenção.
A participação de todos os envolvidos com manutenção resulta nos seguintes benefícios:
x Realização (autoconfiança).
x Aumento da atenção no trabalho.
x Aumento da satisfação pelo trabalho em si (enriquecimento de cargo).
x Melhoria do espírito de equipe.
x Melhoria nas habilidades de comunicação entre as pessoas.
x Aquisição de novas habilidades.
x Crescimento através da participação.
x Maior senso de posse das máquinas.
x Diminuição da rotatividade de pessoal.
x Satisfação pelo reconhecimento.
Para finalizar “a manutenção não deve ser apenas aquela que conserta, mas, sim, aquela que
elimina a necessidade de consertar”.
O SERVIÇO DE MANUTENÇÂO DE MÁQUINAS
É indispensável e deve ser constante. Por outro lado, é necessário manter a produção,
conforme o cronograma estabelecido.Esses dois aspectos levantam a questão de como conciliar
o tempo com a paradas das máquinas para manutenção sem comprometer a produção.
ROTINA DE PLANEJAMENTO
O setor de planejamento recebe as requisições de serviço, analisa o que e como deve ser feito,
quais as especialidades e grupos envolvidos, e os materiais e ferramentas a serem utilizados.
Isso resulta no plano de operações, na lista de materiais para empenho ou compra de estoque e
11
Manutenção 13
outros documentos complementares como relação de serviços por grupo, ordens de serviço etc.
Quando há uma necessidade de estudos especiais, execução de projetos e desenhos ou

quando o orçamento de um trabalho excede um determinado valor, o setor de planejamento
requisita os serviços da Engenharia de Manutenção.
Ela providencia os estudos necessários e verifica a viabilidade econômica. Se o estudo ou

projeto for viável, todas as informações coletadas pelo planejamento são enviadas ao setor de
programação, que prepara o cronograma e os programas diários de trabalho coordenando a
movimentação de materiais.
SEQÜÊNCIA PARA PLANEJAMENTO
É o rol de atividades para o planejador atingir o plano de operação e emitir os documentos

necessários.
Esse rol de atividades consiste em:
x Listar os serviços a serem executados;
x Determinar o tempo, especialidades e número de profissionais;
x Determinar a seqüência lógica das operações de trabalho por meio do diagrama

espinha de peixe ;
x Construir PERT-CPM;
x Construir diagrama de barras (Gantt), indicando as equipes de trabalho;
x Emitir as ordens de serviço, a lista de materiais, a relação de serviços por grupo e

outros documentos que variam conforme a empresa.
DIAGRAMA ESPINHA DE PEIXE
É uma construção gráfica simples que permite construir e visualizar rapidamente a seqüência
lógica das operações.
Exemplo:
Em planejamentos simples e para um único grupo de trabalho, pode-se passar da

espinha de peixe ao diagrama de barras ou o diagrama de Gantt.
DIAGRAMA DE GANTT
12

14 Manutenção
É um cronograma que permite fazer a programação das tarefas mostrando a dependência

entre elas. Usado desde o início do século, consiste em um diagrama onde cada barra tem um
comprimento diretamente proporcional ao tempo de execução real da tarefa.
O começo gráfico de cada tarefa ocorre somente após o término das atividades das quais
depende.
As atividades para elaboração do diagrama são a determinação das tarefas,das dependências,

dos tempos e a construção gráfica.
Vamos exemplificar considerando a fabricação de uma polia e um eixo. A primeira previdência

é listar as tarefas, dependências e tempo envolvidos.
De posse da lista, constrói-se o diagrama de Gantt.
O diagrama de Gantt é um auxiliar importante do planejador e do programador,pois apresenta

facilidade em controlar o tempo e em reprogramá - lo.
13

Manutenção 15
Apesar desta facilidade, o diagrama de Gantt não resolve todas as questões, tais como:
x Quais tarefas atrasariam se a terceira tarefa (C) se atrasar um dia?
x Como colocar de forma clara os custos no diagrama?
x Quais tarefas são críticas para a realização de todo o trabalho?
Para resolver as questões que o diagrama de Gantt não consegue solucionar, foram criados os
métodos PERT - CPM.
MÉTODOS PERT - CPM
Os método PERT (Program Evoluation and Review Technique – Programa de Avaliação e

técnica de Revisão ) e CPM (Critical Parth Method – Método do Caminho Crítico ) foram criados
em 1958.
O PERT foi desenvolvido pela NASA com o fim de controlar o tempo e a execução de tarefas
realizadas pela primeira vez.
O CPM foi criado na empresa norte-americana Dupont com o objetivo de realizar as paradas de
manutenção no menor prazo possível e com o nível constante de utilização dos recursos.
Os dois métodos são quase idênticos; porém, as empresas, em termos de manutenção, adotam
basicamente o CPM .
MÉTODO CPM
O CPM se utiliza de construções gráficas simples como flechas, círculos numerados e linhas
tracejadas, que constituem, respectivamente:
x O diagrama de flechas;
x A atividade fantasma;
x O nó ou evento.
DIAGRAMA DE FLECHAS
x É um gráfico das operações, em que cada operação.
É representada por uma flecha. Cada flecha tem uma ponta e uma cauda. A cauda representa o
início da operação e a ponta marca o seu final.
As flechas são usadas para expressar as relações entre as operações e definir uma ou mais das
seguintes situações:
x A operações deve preceder algumas operações;
x A operação deve suceder algumas operação;
x A operação pode ocorrer simultaneamente a outras operações.

Exemplo:
14
16 Manutenção
ATIVIDADE FANTASMA
É uma flecha tracejada usada como artifício para identificar a dependência entre operações.
É também chamada de operação imaginária e não requer tempo. Observe a figura:
A figura exemplifica as seguintes condições:
x W deve preceder Y;
x K deve preceder Z;
x Y deve seguir-se a W e K.
Assim, as atividades W, Y, K e Z são operações físicas como tornear, montar,testar etc.
Cada uma dessas operações requer um tempo de execução, enquanto a atividade fantasma é
um ajuste do cronograma, isto é, depende apenas da programação correta.
NÔ OU EVENTO :
São círculos desenhados no início e no final de cada flecha. Têm o objetivo de facilitar a
visualização e os círculos de tempo.
Devem ser numerados e sua numeração é aleatória.
15
Manutenção 17
Exemplo:
O nó não deve ser confundido com uma atividade que demande tempo. Ele é um
instante, isto é, um limite entre o início de uma atividade e o final de outra.
CONSTRUÇÃO DO DIAGRAMA CPM
Para construir o diagrama é preciso ter em mãos a lista das atividades, os tempos e a seqüência
lógica.
Em seguida, vai - se posicionando as flechas e os nós obedecendo a seqüência lógica e as

relações de dependência.
Abaixo de cada flecha, coloca-se o tempo da operação e acima, a identificação da operação.
Exemplo:Um torno apresenta defeitos na arvore e na bomba de lubrificação e é preciso

corrigir tais defeitos.
O que fazer ?
Primeiramente, listam -se as tarefas, dependências e tempos, numa seqüência lógica:
A seguir, constrói-se o diagrama:

16

18 Manutenção
O CAMINHO CRÌTICO
É um caminho percorrido através dos eventos (nós) cujo somatório dos tempos condiciona a
duração do trabalho. Por meio do caminho crítico obtém-se a duração total do trabalho e a folga
das tarefas que n„o controlam o término do trabalho.
No diagrama anterior há três caminhos de atividades levando o trabalho do evento 0 (zero) ao

evento 5:
x A – B – D – F , com duração de 11 horas;
x A – C – E – F , com duração de 9 horas;
x A – B – imaginária – E – F, com duração de 10 horas.
Há, pois, um caminho com duração superior aos demais, que condiciona a duração do projeto.
É este o caminho critico. A importância de se identificar o caminho critico fundamenta-se nos

seguintes parâmetros:
x Permitir saber, de imediato, se será possível ou não cumprir o prazo anteriormente

estabelecido para a conclusão do plano;
x Identificar as atividades críticas que n„o podem sofrer atrasos, permitindo um controle
mais eficaz das tarefas prioritárias;
x Permitir priorizar as atividades cuja redução terá menor impacto na antecipação o da

data final de término dos trabalhos, no caso de ser necessária uma redução desta data final;
x Permitir o estabelecimento da primeira data do término da atividade;
x Permitir o estabelecimento da última data do término da atividade.
Frequentemente, o caminho critico é tão maior que os demais que basta acelerá-lo para acelerar
todo o trabalho.
Tendo em vista o conceito do caminho crítico, pode-se afirmar que as tarefas C e E do diagrama
anterior podem atrasar até duas horas sem comprometer a duração total.
RESULTADO FINAL DA APLICAÇÃO DO CPM
O método do caminho crítico permite um balanceamento dos recursos,principalmente mão de

obra. O departamento de manutenção possui um contingente fixo e não é desejável ter um perfil
de utilização desse contingente com carência em uns momentos e ociosidade em outros.Para
evitar este problema, o planejador joga com o atraso das tarefas com folga e o remanejamento
do pessoal envolvido nas tarefas iniciais.
17
Manutenção 19
Nas paradas para reformas parciais ou totais, após o balanceamento dos recursos físicos e
humanos com programação de trabalho em horários noturnos e em fins de semana,pode ocorrer
ainda a carência de mão de obra.
Neste caso,a solução é a contratação de serviços externos ou a ampliação do quadro de

pessoal.
Essas decisões só podem ser tomadas após a análise e comprovação prática das carências.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Consideremos o motor de um automóvel.
De tempos em tempos o usuário deverá· trocar o óleo do cárter. Não realizando essa operação
periódica, estaria correndo o risco de danificar os elementos que constituem o motor.
Como o usuário faria para poder controlar essa troca periódica do óleo do motor?
Para realizar esse controle, o usuário deverá acompanhar a quilometragem do carro e, baseado
nela, fazer a previsão da troca do óleo.
Essa previsão nada mais é do que uma simples manutenção preventiva.
CONCEITOS
A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado, que estabelece

paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas, assegurando
assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado.
O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho, assegurando o equilíbrio

necessário ao bom andamento das atividades.
O controle das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos de indústria. Uma
das metas a que se propõe o órgão de manutenção preventiva.
È a diminuição sensível dos estoques. Isso se consegue com a organização dos prazos para
reposição de peças.
Assim, ajustam-se os investimentos para o setor. Se uma peça de um conjunto que constitui um
mecanismo estiver executando seu trabalho de forma irregular,ela estabelecerá,fatalmente, uma
sobrecarga nas demais peças que estão interagindo com ela.
Como conseqüência,a sobrecarga provocará a diminuição da vida útil das demais peças do
conjunto.
O problema só poderá ser resolvido com a troca da peça problemática, com antecedência, para
preservar as demais peças.
Em qualquer sistema industrial, a improvisação é um dos focos de prejuízo.É verdade que

quando se improvisa pode-se evitar a paralisação da produção, mas perde-se em eficiência.
A improvisação pode e deve ser evitada por meio de métodos preventivos estabelecidos pelos
técnicos de manutenção preventiva. A aplicação de métodos preventivos assegura um trabalho
uniforme e seguro.
18
20 Manutenção
O planejamento e a organização, fornecidos pelos métodos preventivos, são uma garantia aos
homens da produção que podem controlar, dentro de uma faixa de erro mínimo, a entrada de
novas encomendas.
Com o tempo, muitas industriais foram se conscientizando de que uma máquina que funcionava
ininterruptamente até quebrar acarretava vários problemas que poderiam ser evitados com uma
simples paradas preventivas para lubrificação, troca de peças gastas e ajustes.
Com o auxílio dos relatórios escritos sobre os trabalhos realizados, são eliminados os problemas
ou inconveniências das quebras inesperadas.
Com isto evita- se a difícil tarefa de trocas rápidas de máquinas e improvisações que causam o
desespero do pessoal da manutenção corretiva.
A manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente em todos os setores

industriais, pois abrange desde uma simples revisão com paradas que não obedecem nenhuma
rotina até a utilização de sistemas de alto índice técnico.
A manutenção preventiva abrange uns cronogramas nos quais são traçados planos e revisões
periódicas completas para todos os tipos de materiais utilizados nas oficinas. Ela inclui, também,
levantamentos que visam facilitar sua própria introdução em futuras ampliações do corpo da
fábrica.
A aplicação do sistema de manutenção preventiva não deve se restringir a setores, máquinas ou

equipamentos.
O sistema deve abranger todos os setores da indústria para garantir um perfeito entrosamento
entre eles, de modo tal que, ao ser constatada uma anomalia, as providências independam de
qualquer outra regra que porventura venha a existir em uma oficina.
Essa liberdade, dentro da indústria, é fundamental para o bom funcionamento do sistema

preventivo.
O aparecimento de focos que ocasionam descontinuidade no programa deve ser encarado

de maneira séria, organizando - se estudos que tomem por base os relatórios preenchidos por
técnicos da manutenção. Estes deverão relatar, em linguagem simples e clara,todos os detalhes
do problema em questão.
A manutenção preventiva nunca deverá ser confundida com o órgão de comando, apesar dela
ditar algumas regras de conduta a serem seguidas pelo pessoal da fábrica.
À manutenção preventiva cabe apenas o lugar de apoio ao sistema fabril.
O segredo para o sucesso da manutenção preventiva está na perfeita compreensão de seus

conceitos por parte de todo o pessoal da fábrica, desde os operários à presidência.
A manutenção preventiva, por ter um alcance extenso e profundo, deve ser organizada. Se a
organização da manutenção preventiva carecer da devida solidez, ela provocará desordens e
confusões.
Por outro lado, a capacidade e o espírito de cooperação dos técnicos são fatores importantes
para a manutenção preventiva.
A manutenção preventiva deve, também, ser sistematizada para que o fluxo dos trabalhos se
processe de modo correto e rápido. Sob esse aspecto, é necessário estabelecer qual dever· ser
o sistema de informações empregado e os procedimentos adotados.

19
Manutenção 21
O desenvolvimento de um sistema de informações deve apresentar definições claras e objetivas

e conter a delegação das responsabilidades de todos os elementos participantes. O fluxo das
informações deverá fluir rapidamente entre todos os envolvidos na manutenção preventiva.
A manutenção preventiva exige, também, um plano para sua própria melhoria. Isto é conseguido
por meio do planejamento, execução e verificação dos trabalhos que são indicadores para se
buscar a melhoria dos métodos de manutenção, das técnicas de manutenção e da elevação dos
níveis de controle .
Esta é a dinâmica de uma instalação industrial.
Finalmente, para se efetivar a manutenção preventiva e alcançar os objetivos pretendidos com

sua adoção, é necessário dispor de um período de tempo relativamente longo para contar com o
concurso dos técnicos e dos dirigentes de alto gabarito.
Isso vale a pena, pois a instalação de um método de manutenção preventiva, pela maioria das
grandes empresas industriais, é a prova concreta da pouca eficiência do método de manutenção
corretiva.
OBJETIVOS
Os objetivos principais das empresas normalmente são :
a).- Redução de custos,
b).- Qualidade do produto,
c).- Aumento de produção,
d).- preservação do meio ambiente,
e).- Aumento da vida útil dos equipamentos e
f).- Redução de acidentes do trabalho.
a) REDUÇÃO DE CUSTOS :
Em sua grande maioria, as empresas buscam reduzir os custos incidentes nos produtos que
fabricam.
A manutenção preventiva pode colaborar atuando nas peças sobressalentes, paradas de
emergência etc., aplicando o mínimo necessário, ou seja, sobressalente X compra direta; horas
ociosas X horas planejadas; material novo X material recuperado.
b) QUALIDADE DO PRODUTO :
A concorrência no mercado nem sempre ganha com o menor custo. Muitas vezes ela ganha com
um produto de melhor qualidade.
Para atingir a meta qualidade do produto, a manutenção preventiva deverá ser aplicada com
maior rigor, ou seja: máquinas deficientes X máquinas eficientes; abastecimento deficiente X
abastecimento otimizado.
c) AUMENTO DE PRODUÇÃO :
O aumento de produção de uma empresa se resume em atender à demanda crescente do

mercado. É preciso manter a fidelidade dos clientes já cadastrados e conquistar outros,
mantendo os prazos de entrega dos produtos em dia.
Escola Técnica Status 20

22 Manutenção
A manutenção preventiva colabora para o alcance dessa meta atuando no binômio produção
atrasada X produção em dia.
D) EFEITOS NO MEIO AMBIENTE :
Em determinadas empresas, o ponto mais crítico é a poluição causada pelo processo industrial.
Se a meta da empresa for a diminuição ou eliminação da poluição, a manutenção preventiva,

como primeiro passo, deverá estar voltada para os equipamentos anti- poluição, ou seja,
equipamentos sem acompanhamento X equipamentos revisados; poluição X ambiente normal.
E) AUMENTO DA VIDA ÚTIL DOS EQUIPAMENTOS :
O aumento da vida útil dos equipamentos é um fator que, na maioria das vezes, não pode ser
considerado de forma isolada. Esse fator, geralmente, é conseqüência de:
x Redução de custos;
x Qualidade do produto;
x Aumento de produção;
x Efeitos do meio ambiente.
A manutenção preventiva, atuando nesses itens, contribui para o aumento da vida útil dos
equipamentos.
f) REDUÇÃO DE ACIDENTES DO TRABALHO :
Não são raros os casos de empresas cujo maior problema é a grande quantidade de acidentes.
Os acidentes no trabalho causam:
x Aumento de custos;
x Diminuição do fator qualidade;
x Efeitos prejudiciais ao meio ambiente;
x Diminuição de produção;
x Diminuição da vida útil dos equipamentos.
A manutenção preventiva pode colaborar para a melhoria dos programas de segurança e

prevenção de acidentes.
DESENVOLVIMENTO
Consideremos uma indústria ainda sem nenhuma manutenção preventiva, onde não haja
controle de custos e nem registros ou dados históricos dos equipamentos.
Se essa indústria desejar adotar a manutenção preventiva, deverá percorrer as seguintes fases
iniciais de desenvolvimento:

Manutenção 23
a) Decidir qual o tipo de equipamento que deverá marcar a instalação da manutenção preventiva
com base no “feeling” da supervisão de manutenção e de operação.
b) Efetuar o levantamento e posterior cadastramento de todos os equipamentos que serão

escolhidos para iniciar a instalação da manutenção preventiva (plano piloto).
c) Redigir o histórico dos equipamentos, relacionando os custos de manutenção (mão de obra,

materiais e, se possível, lucro cessante nas emergências), tempo de parada para os diversos
tipos de manutenção, tempo de disponibilidade dos equipamentos para produzirem, causas das
falhas etc.
d) Elaborar os manuais de procedimentos para manutenção preventiva,indicando as freqüências

de inspeção com máquinas operando, com máquinas paradas e as intervenções.
e) Enumerar recursos humanos e materiais que serão necessários à instalação da manutenção

preventiva.
f) Apresentar o plano para aprovação da gerencia e da diretoria.
g) Treinar e preparar a equipe de manutenção.
EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
a) FERRAMENTAL E PESSOAL :
Se uma empresa contar com um modelo organizacional último, com material sobressalente
adequado e racionalizado, com bons recursos humanos, com bom ferramental e instrumental e
não tiver quem saiba manuseá-los, essa empresa estará perdendo tempo no mercado.
A escolha do ferramental e instrumental é importante, porém, mais importante é o treinamento

da equipe que irá utilizá-los.
b) CONTROLE DA MANUTENÇÃO :
Em manutenção preventiva é preciso manter o controle de todas as máquinas com o auxílio de

fichas individuais.
É por meio das fichas individuais que se faz o registro da inspeção mecânica da máquina e, com
base nessas informações, a programação de sua manutenção.
Quanto à forma de operação do controle, há quatro sistemas:
a).- Manual,
b).- Semi - automatizado,
c).- Automatizado e por
d).- microcomputador.
CONTROLE MANUAL :
É o sistema no qual a manutenção preventiva e corretiva são controladas e analisadas por meio
de formulários e mapas, preenchidos manualmente e guardados em pastas de arquivo.

22
24 Manutenção
Esquematicamente:
CONTROLE SEMI-AUTOMATIZADO :
É o sistema no qual a intervenção preventiva.

É controlada com o auxílio do computador, e a intervenção corretiva obedece ao controle
manual.
Esquematicamente:
A fonte de dados desse sistema deve fornecer todas as informações necessárias para serem
feitas as requisições de serviço, incluindo as rotinas de inspeção e execução. O principal
relatório emitido pelo computador deve conter, no mínimo:

23
Manutenção 25
x O tempo previsto e gasto;
x Os serviços realizados;
x Os serviços ré - programados (adiados);
x Os serviços cancelados.
Esses dados são fundamentais para a tomada de providências por parte da supervisão.
CONTROLE AUTOMATIZADO :
É o sistema em que todas as intervenções da manutenção tem seus dados armazenados pelo
computador, para que se tenha listagens, gráficos e tabelas para analise e tomada de decisões,
conforme a necessidade e conveniência dos vários setores da manutenção.
Esquematicamente:
CONTROLE POR MICROCOMPUTADOR :
É o sistema no qual todos os dados sobre as intervenções da manutenção ficam armazenados

no microcomputador.
Esses dados são de rápido acesso através de monitor de vídeo ou impressora.
Esquematicamente:
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Uma empresa vinha desenvolvendo de modo satisfatório um programa de manutenção,

porém, o relatório final de produção indicava a possibilidade de aperfeiçoamentos no processo.
Estudos posteriores revelaram que, para aperfeiçoar o processo com ganhos de produção,
era preciso, entre outros procedimentos, incluir a manutenção preditiva no programa de
manutenção.
Apos muitas reuniões entre dirigentes, gerentes, encarregados, supervisores e operários,

chegou-se ao consenso de que a empresa, para instalar um programa de manutenção preditiva,
precisaria, antes de qualquer coisa, poder capacitar uma equipe em manutenção preditiva e
orientar todo o pessoal por meio de treinamentos específicos.
CONCEITO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA

24

26 Manutenção
Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas
com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação.
Trata - se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e
equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.
Na Europa, a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional e nos

Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional.
OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
Os objetivos da manutenção preditiva são:
x Determinar de forma, antecipada, a necessidade de serviços de manutenção numa

peça específica de um equipamento;
x Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
x Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
x Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
x Impedir o aumento dos danos;
x Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
x Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de

produção;
x Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos

que precisam de manutenção.
Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior
e importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade.
EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados,capazes

de registrar vários fenômenos, tais como:
x Vibrações das máquinas;
x Pressão;
x Temperatura;
x Desempenho;
x Aceleração.

Manutenção 27
Baseado no conhecimento e análise dos fenômenos,é possível indicar, com antecedência os

eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos.
A manutenção preditiva, após a analise dos fenômenos, adota dois procedimentos para atacar
os problemas detectados: estabelece um diagnóstico e efetua uma análise de tendências.
DIAGNÓSTICO
Detectada a irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer, na medida do possível,

um diagnostico referente à origem e à gravidade do defeito constatado . Este diagnóstico deve
ser feito antes de se programar o reparo.
ANÁLISE DA TENDÊNCIA DA FALHA
A análise consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra, por meio de aparelhos que
exercem vigilância constante predizendo a necessidade do reparo.
Graficamente temos:
O esquema a seguir resume o que foi discutido até o momento.

26

28 Manutenção
A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação para poder intervir
nas máquinas e equipamentos.
Entre os vários métodos destacam-se os seguintes:
a).- Estudo das vibrações;
b).- Analise dos óleos;
c).- Análise do estado das superfícies e
d).- Análises estruturais de peças.
ESTUDO DAS VIBRAÇOES
Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que, aos poucos, levam-nas a um

processo de deteriorização.
Essa deteriorização é caracterizada por uma modificação da distribuição de energia vibratória

pelo conjunto dos elementos que constituem a máquina. Observando a evolução do nível de
vibrações, é possível obter informações sobre o estado da máquina.
O princípio de análise das vibrações baseia-se na idéia de que as estruturas das máquinas
excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios, cuja freqüência é
igual à freqüência dos agentes excitadores.
Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina, eles captarão as

vibrações recebidas por toda a estrutura.
O registro das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços presentes
em uma máquina operando.
Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção
detecta-se, com antecipação, a presença de falhas que devem ser corrigidas:
27
Manutenção 29
x Rolamentos deteriorados;
x Engrenagens defeituosas;
x Acoplamentos desalinhados;
x Rotores desbalanceados;
x Vínculos desajustados;
x Eixos deformados;
x Lubrificação deficiente;
x Folga excessiva em buchas;
x Falta de rigidez;
x Problemas aerodinâmicos;
x Problemas hidráulicos;
x Cavitação.
O aparelho empregado para a análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações.

No mercado há vários modelos de analisadores de vibrações, desde os mais simples aos mais
complexos.
Analisadores de vibrações tipo portáteis : São aqueles que podem ser transportados de
forma manual de um lado para outro.
Analisadores de vibrações tipo fixo : São aqueles que são instalados definitivamente nas
máquinas com a missão de executar uma monitoração constante.
Na figura abaixo pode-se observar, um operador usando um analisador de vibrações portátil e,
em destaque, o aparelho.

30 Manutenção
ANÁLISE DOS ÓLEOS
Os objetivos da análise dos óleos são dois:
a).- Economizar lubrificantes e
b).- Sanar os defeitos.
Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em

máquinas.
É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado
para sua troca ou renovação, tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos.
A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. Essa

regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas.
Através das análises dos óleos nos permite, também, identificar os primeiros sintomas de
desgaste de um componente.
A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas com os
óleos.
Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato.
A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias, reagentes,
instrumentos e equipamentos.
Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros, centrífugas, fotômetros de

chama, peagômetros, espectrômetros, microscópios etc.
O laboratorista, usando técnicas adequadas, determina as propriedades dos óleos e o grau de

contaminantes neles presentes.
As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são:
x Índice de viscosidade;
x Índice de acidez;
x Índice de alcalinidade;
x Ponto de fulgor;
x Ponto de congelamento.
Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de:
x Resíduos de carbono;
x Partículas metálicas;
x Água.

Manutenção 31
Assim como no estudo das vibrações, a análise dos óleos é muito importante na manutenção
preditiva. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não
ser substituído e quando isso deverá ser feito.
ANÁLISE DO ESTADO DAS SUPERFÍCIES
A análise das superfícies das peças, sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito, também é
importante para se controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos.
A análise superficial abrange, além do simples exame visual com ou sem lupa.
Existem várias técnicas analíticas, tais como:
x Endoscopia;
x Holografia;
x Estroboscopia;
x Molde e impressão.
ANÁLISE ESTRUTURAL
A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante

para a manutenção preditiva. É por meio da análise estrutural que se detecta, por exemplo, a
existência de fissuras, trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Em uniões
soldadas, a análise estrutural é de extrema importância.
As técnicas utilizadas na análise estrutural são:
x Interferometria holográfica;
x Ultra sonografia;
x Radiografia (raios X);
x Gamagrafia (raios gama).

x Ecografia;
x Magnetoscopía;
x Correntes de Foucault;
x Infiltração com líquidos penetrantes.
PERIOCIDADE DOS CONTROLES
A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis
de monitoramento.
As informações recolhidas são registradas numa ficha, possibilitando ao responsável pela

manutenção preditiva tê-las em mãos para as providencias cabíveis.
A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores:
x Número de m·quinas a serem controladas;

32 Manutenção
x Número de pontos de medição estabelecidos;
x Duração da utilização da instalação;
x Caráter “estratégico” das máquinas instaladas;
x Meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços.
As vantagens da manutenção preditiva são:
x Aumento da vida útil do equipamento;
x Controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor gerenciamento;
x Diminuição dos custos nos reparos;
x Melhoria da produtividade da empresa;
x Diminuição dos estoques de produção;
x Limitação da quantidade de peças de reposição;
x Melhoria da segurança;
x Credibilidade do serviço oferecido;
x Motivação do pessoal de manutenção;
x Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.
A tabela a seguir mostra um exemplo de um programa básico de vigilância de acordo com a

experiência e histórico de uma determinada máquina.

Manutenção 33
LIMITES TÉCNICOS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
A eficiência da manutenção preditiva está subordinada à eficiência e à confiabilidade dos

parâmetros de medida que a caracterizam.
TEROTECNOLOGIA
A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em

manutenção desde a concepção do equipamento até a instalação, primeiras horas de produção.
32
34 Manutenção
Com a terotecnologia, obtém-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores.

Modernamente existem empresas que aplicam o chamado retrofitting, que são reformas de
equipamentos com atualização tecnológica.
Por exemplo, reformar um torno mecânico do tipo convencional transformando-o em torno CNC
é um caso de retrofitting.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
É uma técnica de manutenção, na qual se aplica uma assistência técnica de uma ação
imediata aos equipamentos e instrumentos da produção industrial que apresentarem falhas
ou ocasionem paradas de produção.
Na manutenção corretiva, devido a não existência de uma determinada ação ou de uma

filosofia de trabalho e / ou direcionamento dirigido, e quase impossível poder saber
dimensionar alguma equipe de funcionários, para atender na execução das manutenções
corretivas da planta industrial.
Isto sempre acontece porque não e previsível quando será a solicitação do pessoal da
manutenção.
As industrias que não possuem uma manutenção do tipo programada e bem administrada
tendem a conviver com um caos geral, devido a que nunca se terá pessoal suficiente disponível
para atender as solicitações de serviços.
Mesmo utilizando o pessoal da manutenção normal da planta em quantidade suficiente,não

saberão o que deve fazer com os mantenedores nas épocas em que tudo funciona
normalmente.
Nas industrias e comum observar equipes de manutenção aceitarem serviços que são obras e
montagens para execução, e nunca se cumprem os prazos fixados, por motivo de que em
determinadas ocasiones terão que se escolher quais serão atendidas, as emergências ou se
continuam executando e montando o que já estava programado.
Nas indústrias as ocorrências de emergência são inevitáveis, por esta razão, sempre
haverá a necessidade de se ter e manter de forma fixa uma equipe para poder atender estes
acontecimentos.
Dependendo do tipo de equipamento em questão, as vezes torna-se mais

conveniente,por razões econômicas, deixar -lo para e poder resolver o problema por um
atendimento de emergência
Nas empresas que não podem ter ocorrências de emergência, as vezes elas acontecem e os
resultados geralmente são catastróficos. Exemplo : As empresas aéreas.
Nas empresas onde é usual a convivência com emergências, que podem ter possíveis
desastres,deve existir sempre uma equipe que seja especializada neste tipo de manutenção,
cuja função será eliminar ou minimizar estas emergências.
A equipe de manutenção corretiva em uma empresa tem que estar sempre em um local
específico, para poder ser facilmente localizada e poder atender a produção de forma imediata.
A equipe de manutenção corretiva evidentemente, sempre terá que eliminar as

emergências, se preocupando contudo em deixar o equipamento trabalhando dentro das suas
características originais, de acordo com o projeto de fabricação.

33
Manutenção 35
Após ter efetuado o devido conserto e a liberação do equipamento para a produção, o

analista da manutenção corretiva está obrigado a ter que enviar para o setor de engenharia da
manutenção um relatório de avarias.
Neste relatório o analista pode e deve sugerir algumas providencias ou as modificações que
serão tomadas no projeto da maquina para que este tipo de avaria apresentado ou ocorrido seja
solucionado e não venha a se repetir.
MANUTENÇÃO A DEMANDA
É uma técnica de manutenção, na qual se aplica uma assistência técnica, aos equipamentos
industriais e / ou instrumentos depois de haver sido constatada e / ou verificada a falha de forma
concreta.
a).- Conhecer os motivos,
b).- Identificar os tipo da panes e
c).- Efetuar a sua respectiva correção.
“ AS EMERGÊNCIAS NÃO OCORREM POR UM ACASO,
SÃO ORIGINADAS,
E SE ELIMINANDO AS CAUSAS
VOCÊ NÃO TERÁ NOVAMENTE A MESMA
EMERGÊNCIA “.
.............. ------- ............
Jaime Plasser

34
INTRODUÇÃO INTRODUÇÃO
Alinhamento mecânico é um recurso utilizado
Alinhamento mecânicopela mecânica,
é um recursoem conjunto
utilizado demecânica,
pela equipamentos
em conjunto de equipament
36rotativos, com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma Manutenção
rotativos, com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma
distância, em qualquer ponto, e no mesmo
distância, plano.ponto, e no mesmo plano.
em qualquer
ALINHAMENTOS DE MÁQUINAS
O objetivo do alinhamentoOéobjetivo
como característica principal
como
garantir do
eliminar
o bom funcionamento
alinhamento
vibrações,
característica aquecimento
principal
dosoequipamentos
é garantir
eliminarevibrações,
rotativos
bom funcionamento dostendo,
dar maior durabilidade
aquecimentoaos
equipamentos rotativos te
e dar maior durabilidade ao
componentes. componentes.
TIPOS DE DESALINHAMENTOS TIPOS DE DESALINHAMENTOS
Os desalinhamentos podem
Os ser radial, INTRODUÇÃO
angular podem
desalinhamentos ou os dois combinados,
ser radial, angularseja no dois
ou os plano horizontal seja no plano hori
combinados,
INTRODUÇÃO
ou no vertical. ou no vertical.
mecânico é um Alinhamento mecânico

recurso utilizado pelaémecânica,
um recursoemutilizado
conjuntopela
de mecânica, em conjunto de equipamentos
equipamentos
rotativos, com a finalidade de deixar as faces do
a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma acoplamento sempre com a mesma
distância, em qualquer
qualquer ponto, e no mesmo plano. ponto, e no mesmo plano.
alinhamento O objetivo odobom

é garantir alinhamento é garantir
funcionamento o bom funcionamento
dos equipamentos rotativosdos equipamentos rotativos tendo,
tendo,
ística principal eliminar vibrações, aquecimento e dar maior durabilidade aosdar maior durabilidade aos
como característica principal eliminar vibrações, aquecimento e
componentes.
TIPOS DE DESALINHAMENTOS TIPOS DE DESALINHAMENTOS
DESALINHAMENTO RADIAL OU PARALELO
DESALINHAMENTO RADIAL
Osser
mentos podem desalinhamentos podem
radial, angular ou sercombinados,
os dois radial, angular ouno
seja os dois combinados,
plano horizontal seja no OU PARALELO
plano horizontal
ou no vertical. Figura Nº 01 Figura Nº 01
DESALINHAMENTO RADIALDESALINHAMENTO
OU PARALELO RADIAL OUOU
DESALINHAMENTOANGULAR PARALELO
AXIAL
DESALINHAMENTOANGULAR OU AXIAL
Figura Nº 01 FiguraNºNº0201
Figura Figura Nº 02
DESALINHAMENTOANGULAR DESALINHAMENTOANGULAR
OU AXIAL OU AXIAL
Figura Nº 02 Figura Nº 02
DESALINHAMENTO MISTODESALINHAMENTO MISTO
MÉTODOS DE ALINHAMENTO
RELÓGIO COMPARADOR 3
O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em função da precisão exigida para
o equipamento, a rotação e importância no processo.
• Para a verificação do alinhamento Paralelo e Angular devemos posicionar o relógio com a base
magnética sempre apoiada na parte do motor.
Já o sensor do relógio para alinhamento
DESALINHAMENTO Paralelo, deve ser
MISTO DESALINHAMENTO posicionado perpendicularmente ao
MISTO
acoplamento da Figura
parte acionada,
Nº 03 enquanto Figura
que, no Nº 03
alinhamento Angular, o sensor deve estar
posicionado axialmente em relação ao seu eixo.

3
ento, a rotação e importância no processo.
erificação do alinhamento Paralelo e Angular devemos posicionar o relógio com a base
sempre apoiada na parte do motor.
r do relógio para alinhamento Paralelo, deve ser posicionado perpendicularmente ao
nto da parte acionada, enquanto que, no alinhamento Angular, o sensor deve estar
o axialmenteManutenção
em relação ao seu eixo. 37
O alinhamento angular é obtido, quando o medidor de folga mostrar a mesma espessu

nas 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º), observando, sempre, a concordância entre os traços
referência.
RÉGUA E CALIBRADOR DE FOLGA
RÉGUA E CALIBRADOR DE FOLGA
O alinhamento com régua e calibrador de folga deve ser executado em equipam
baixa rotação e de
O alinhamento com régua e calibrador com acoplamento
folga de grandesem
deve ser executado diâmetros e em de
equipamento casos que exijam ur
manutenção.
baixa rotação e com acoplamento de grandes diâmetros e em casos que exijam urgência de
manutenção. Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras, observando sempre os mes
referenciais
Para obter o alinhamento correto em ambas
tomamos as metades
as leituras, do acoplamento,
observando em 4 posições
sempre os mesmos traços defasadas de 9
referenciais em ambas as metades do acoplamento, em 4 posições defasadas de 90º.
O alinhamento paralelo é conseguido, quando a régua se mantiver nivelada com a
metades nasquando
O alinhamento paralelo é conseguido, 4 posições (0º,se
a régua 90º, 180º e nivelada
mantiver 270º). com as duas
metades nas 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º).
O alinhamento angular é obtido, quando
O alinhamento o medidor
angular de folga
é obtido, mostrar
quando o amedidor
mesma espessura
de folga mostrar a mesma espessura
as 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º), observando, sempre, a concordância entre os traços Figura
de Nº 04
eferência.
nas 4 posições (0º, 90º, 180º
RÉGUA E CALIBRADOR DE FOLGA e 270º), observando, sempre, a concordância entre os traços de
referência.
amento com régua e calibrador de folga deve ser executado em equipamento de
ção e com acoplamento de grandes diâmetros e em casos que exijam urgência de
4
ão.
o alinhamento correto tomamos as leituras, observando sempre os mesmos traços
s em ambas as metades do acoplamento, em 4 posições defasadas de 90º.
ento paralelo é conseguido, quando a régua se mantiver nivelada com as duas

as 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º).
Figura Nº 04
Figura Nº 05
4
Figura Nº 04
Figura Nº 05
Figura Nº 06
Figura
Escola Nº 05 Status
Técnica
•ALINHAMENTO
38 Manutenção
Figura Nº 06
•ALINHAMENTO
A realização de um bom alinhamento não depende, tão somente, de quem o faz, por isso,
devemos observar, antes da execução do serviço, os itens abaixo:
•NIVELAMENTO
Este processo é de grande importância, considerando que todas as dificuldades que possamos
ter na realização do alinhamento final, terão origem na não observação desse detalhe. Por isso,
devemos deixar os dois equipamentos o mais plano possível.
•CENTRALIZAÇÃO
Deve-se, observar a centralização das funções que servirão de fixação dos equipamentos.
•DISPOSITIVOS DE DESLOCAMENTO
A instalação de dispositivos de deslocamento (macaquinhos) em posições estratégicas na base
de assentamento servem para permitir maior precisão de deslocamento horizontal.
Observação: O alinhamento deverá ser realizado, preferencialmente, sem os parafusos de

fechamento do acoplamento.
Para que se realize a correção do alinhamento, com rapidez e qualidade, é recomendável que
seja executada na seguinte seqüência prática:
• Correção do Angular Vertical;
• Correção do Paralelo Vertical;
• Correção do Angular Horizontal;
• Correção do Paralelo Horizontal.
ALINHAMENTO ANGULAR COM RELÓGIO COMPARADOR

Vamos supor que o conjunto de acionamento com desalinhamento angular seja das Figuras Nº
07 ou Nº 08.
Instale o relógio como mostra a Figura Nº 09, certifique-se de que a sua base esteja firmemente
posicionada após ter instalado o relógio, gire o seu dial até zerá-lo. Em seguida gire os dois 6
eixos, simultaneamente, e leia as medidas nos pontos 0º, 90º, 180º e 270º.
Registre todas as medidas (Figura Nº 10).
Figura Nº 07

Manutenção Figura Nº 07 39
Figura Nº 07
Figura Nº 08
Figura Nº 08
Figura Nº 09Nº 10
Figura
Figura Nº 10
Analisando os registros, verifique em que posições se encontra o equipamento. Co

Analisando os registros, verifique
valores em que posições
encontrados se encontra
com a tolerância o equipamento.
do acoplamento Comparar
(tabela). Caso os
esteja desalinha
alisando os registros, verifique em que posições
valores encontrados comesses se encontra
a tolerância o equipamento. Comparar os
valoresdo
naacoplamento
fórmula (tabela). Caso esteja desalinhado, aplicar
s encontrados com a tolerância
esses valores nadofórmula 7
acoplamento (tabela). Caso esteja desalinhado, aplicar
valores na fórmula 7
Esse cálculo permitirá que se determine os calços a serem colocados ou retirados no

Esse cálculo permitirá que se determine
vertical dianteiroosoucalços a serem colocados ou retirados no plano
traseiro.
álculo permitirá vertical
que se determine ostraseiro.
dianteiro ou calços a serem colocados ou retirados no plano
dianteiro ou traseiro.
ALINHAMENTO RADIAL COM RELÓGIO COMPARADOR
ALINHAMENTO RADIAL COM RELÓGIO
Instale o relógio comparador, COMPARADOR
como mostra a Figura Nº 11, certificando-se de que a su
ALINHAMENTO RADIAL
Instale o relógio COM RELÓGIO
comparador, como COMPARADOR
mostra a Figura Nº 11, certificando-se de que a sua base
esteja firme. Pressione a agulha do relógio no acoplamento e gire o “Dial”, até zerá-lo
o relógio comparador, como Pressione
esteja firme. mostra a Figura
a agulhaNº do
11,relógio
certificando-se de que aesua
no acoplamento girebase
o “Dial”, até zerá-lo.
firme. Pressione a agulha do relógio no acoplamento e gire o “Dial”, até zerá-lo.
Em seguida, gire ambos os acoplamentos, simultaneamente, e faça as leituras nos po
Em seguida, gire ambos 90ºm os acoplamentos,
180º e 270º esimultaneamente,
registre todas as emedidas
faça as levantadas
leituras nosna
pontos 0º,Nº 12.
Ffigura
guida, gire ambos os acoplamentos,
90ºm simultaneamente,
180º e 270º e registre e faça as
todas as medidas leituras nos
levantadas na pontos
Ffigura 0º,
Nº 12.
80º e 270º e registre todas as medidas levantadas na Ffigura Nº 12.
Figura Nº 11
Figura Nº 11
Figura Nº 11
Figura Nº 12
As medidas lidas Escola

(final) devem
Técnicaser divididas por dois (2) determinando, assim, a espes
Status
calços a serem colocados ou retirados no plano vertical ou deslocamento horizontal.
40 Manutenção
idas (final) devem ser divididas

As medidas por dois
lidas (final) (2) ser
devem determinando, assim,
divididas por a espessura
dois (2) dos assim, a espessura dos
determinando,
m colocadoscalços
ou retirados
a serem nocolocados
plano vertical ou deslocamento
ou retirados horizontal.
no plano vertical ou deslocamento horizontal.
ALINHAMENTO ANGULAR COM RÉGUAANGULAR

ALINHAMENTO E CALIBRADOR DE FOLGA
COM RÉGUA E CALIBRADOR DE FOLGA
que o conjunto desalinhado
Suponhamos queseja o da Figura
o conjunto Nº 01 ouseja
desalinhado Nº 02.
o da Figura Nº 01 ou Nº 02.
librador de folga entreo as

Coloque faces dodeacoplamento,
calibrador como
folga entre as facesmostra a Figura Nº como
do acoplamento, 03. mostra a Figura Nº 03.
didas nos seguintes
Retire aspontos:
medidas 0º,nos
90º,seguintes
180º e 270º e registre
pontos: as 180º
0º, 90º, medidas na efigura
e 270º 4. as medidas na figura 4.
registre
Analisando
Analisando os registros, verifiqueosemregistros, verifique
que posição emo que
se encontra posiçãoComparar
equipamento. se encontra
os o equipamen
valores
valores encontrados com as encontrados com as tolerâncias
tolerâncias do acoplamento do esteja
(tabela). Caso acoplamento (tabela). Caso este
desalinhado,
aplicar esses valores na fórmula que veremos mais à frente.
9 9
Esse cálculo permitirá que se determine o deslocamento no plano vertical, com a retirada ou
colocação de calços (traseiros ou dianteiros), proporcionando um alinhamento mais rápido.
Esse cálculo permitirá que se determine o deslocamento no plano vertical, c
ALINHAMENTO RADIAL COM RÉGUA E CALIBRADOR DE FOLGA
Suponhamos quecolocação deacionamento
o conjunto de calços (traseiros ou dianteiros),
com desalinhamento proporcionando
radial seja um alinhamen
o da Figura Nº 05.
O primeiro passo será colocar a régua apoiada na metade mais alta do acoplamento (Figura
Nº 06); o segundo passo será introduzir o calibrador no espaço entre a régua e a metade do
acoplamento mais baixa.
ALINHAMENTO RADIAL COM RÉGUA E CALIBRADOR DE
Suponhamos
A medida lida corresponde que odosconjunto
à espessura calços node acionamento
plano com desalinhamento
vertical ou o deslocamento no plano radial se
horizontal. O primeiro passo será colocar a régua apoiada na metade mais alta do a
Nº 06); o segundo passo será introduzir o calibrador no espaço entre a régu
A medida lida corresponde à espessura
Escola Técnica Status dos calços no plano vertical ou o de
horizontal.
ALINHAMENTO RADIAL COM RÉGUA E CALIBRADOR DE FOLGA
Suponhamos que o conjunto de acionamento com desalinhamento radial seja o da Figura Nº 05.
Nº 06); o segundo passo será introduzir o calibrador no espaço entre a régua e a metade do
Manutenção 41
A medida lida corresponde à espessura dos calços no plano vertical ou o deslocamento no plano
horizontal.
Figura Nº 05
Figura Nº 06
Analisando os registros, verifique em que posição se encontra o equipamento. Comparar os

FÓRMULA
valores encontrados com as tolerâncias PARA CALÇO
do acoplamento (tabela). Caso esteja desalinhado,
Esta fórmula foi desenvolvida para auxiliar na correção do alinhamento angular.
Onde:
H = espessura
Esse cálculo do calço
permitirá que se determine o deslocamento no plano vertical, com a retirada ou 10
X =de
colocação leitura dada
calços pelo relógio
(traseiros ou calibrador
ou dianteiros), de folga
proporcionando um alinhamento mais rápido.
L = distância entre centro do acoplamento e os pontos de fixação do equipamento.
ALINHAMENTO
D = diâmetro RADIAL descrita
da circunferência COM RÉGUA E CALIBRADOR
pela ponta do relógio DE FOLGA
Suponhamos que o conjunto de acionamento com desalinhamento radial seja o da Figura Nº 05.
Exemplo:
Nº 06); o segundo
Suponhamos que passo será introduzir
foram obtidas o calibrador
as seguintes no espaço entre a régua e a metade do
leituras:
A medida lida corresponde à espessura dos calços no plano vertical ou o deslocamento no plano
horizontal.
Figura Nº 05
Portanto na vertical temos o seguinte aspecto:
Figura Nº 06
Na horizontal temos:
FÓRMULA PARA Status

Escola Técnica CALÇO
Esta fórmula foi desenvolvida para auxiliar na correção do alinhamento angular.
42 Manutenção
Na horizontal temos:
A correção do axial vertical será feita introduzindo-se um calço H e H1 nas sapatas B = C:
11
A correção do axial horizontal será obtida empurrando-se a máquina no sentido da sapata B

pela sapata C por intermédio dos parafusos “macaquinhos” ou qualquer outro recurso.
SEQUÊNCIA DE OPERAÇÕES
Os procedimentos abaixo descreverão uma rotina lógica de operação.
• Limpar a base da bomba.
• Com o pé da bomba solto, fixar o adaptador ao corpo espiral, apertando os

estojos cruzados com o torque recomendado pelo fabricante.
• A fixação do pé da bomba deverá ser executada com auxílio do relógio
SEQUÊNCIA DE OPERAÇÕES
Os procedimentos abaixo descreverão uma rotina lógica de operação.
Manutenção 43
• Limpar a base da bomba.
• Com o pé da bomba solto, fixar o adaptador ao corpo espiral, apertando os

estojos cruzados com o torque recomendado pelo fabricante.
• A fixação do pé da bomba deverá ser executada com auxílio do relógio

comparador, apoiando a base magnética em um ponto fixo e o sensor na posição vertical
superior do acoplamento, conforme figura. Pressione o sensor e ajuste o “Dial” na posição “0”.
Com o aperto do pé da bomba, o ponteiro não deverá alterar sua posição inicial. Caso ocorra,
proceder à correção, através da colocação de calços, até normalizar essa diferença.
12
• Retire todos os calços do motor elétrico sobre a base e faça uma limpeza. No caso de base
nova, remova a tinta de proteção.
• Posicione o motor, colocando-o mais próximo possível da folga axial desejada entre os cubos
(consultar tabela para tipo de acoplamento). Procure fixar os parafusos da base do motor com o
mesmo torque, colocando a base do relógio em um ponto fixo e o sensor na parte superior do pé
do motor ( mais próximo possível do parafuso de fixação) para verificar se há algum apoio falso.
Caso haja, deverá ser corrigido, colocando-se calços na medida indicada pelo relógio.
• Instalar e posicionar relógios para leituras de desalinhamento radial e angular.
Observação: A base do relógio ou dispositivo deve estar fixada no eixo do condutor (motor) de
referência, a 180º um do outro, o que facilitará o acompanhamento da leitura.
• Trave os cubos para que girem simultaneamente.
• Dê uma ou mais voltas completas no acoplamento, até que sejam definidas as diferenças
encontradas.
• Corrija, primeiro, a diferença angular vertical, colocando calços onde for necessário.
Use a fórmula
Paralelo a isso corrija, também, o radial vertical, através dos calços.
•Aperte todos os parafusos de fixação do equipamento e faça nova leitura, certificando-se de

que atingiu os valores desejados.
Corrija o angular horizontal, utilizando a fórmula
•Faça leitura do desalinhamento radial horizontal.
Observação: Se vocês estiverem usando um relógio Centesimal e se o ponteiro der, a partir do

“0”, um deslocamento anti-horário a 180º,Escola Técnica
significa que oStatus
motor está mais baixo e vocês devem
colocar calços no valor da metade da leitura.
que atingiu os valores desejados.
Corrija o angular horizontal, utilizando a fórmula
44 Manutenção
•Faça leitura do desalinhamento radial horizontal.
Observação: Se vocês estiverem usando um relógio Centesimal e se o ponteiro der, a partir do

“0”, um deslocamento anti-horário a 180º, significa que o motor está mais baixo e vocês devem
colocar calços no valor da metade da leitura.
•Torne a apertar todos os parafusos de fixação e faça nova leitura, encontrando os valores 13
desejados. Dê como concluído o alinhamento.
•Coloque os elementos de transmissão, lubrifique (se necessário), feche o acoplamento e

coloque a proteção.
INTERPRETAÇÃO DO RELÓGIO
Mostraremos agora como interpretar as leituras obtidas. Toda vez que a haste do relógio for
pressionada, o relógio indicará leituras positivas, e quando a mesma for distendida, indicará
leituras negativas.
Analisando as leituras encontradas no esquema abaixo, para corrigir o desalinhamento,
deveremos proceder da seguinte forma:
Angular vertical = 0; -2,4.

Utilizando a fórmula, e considerando D como 220 mm, teremos:
Como na posição 180º a leitura deu negativa, indicando que o acoplamento está “aberto”
embaixo e o motor está mais baixo, como mostra o paralelo vertical, é conveniente levantar a
dianteira em 4,58mm.
Paralelo vertical 
Como a leitura deu negativo, a haste foi distendida, portanto o motor está
abaixo. Devemos levantá-lo por igual em 1,5mm.

-3,0 2 = 1,5
Angular horizontal
Na posição 90º a leitura foi de +0,8 indicando “fechado”, em 270º com
14
Manutenção 45
a leitura de -0,6 temos indicação de “aberto”. Portanto, devemos

deslocar a traseira no sentido 90º para 270º, ou a dianteira no sentido
contrário.
Paralelo horizontal:
Como a medida maior foi positiva e está em 90º, isto indica que a
haste foi pressionada nesta posição.
-1,4  2 = 0,7 Devemos então deslocar o motor em 0,7mm para 90º
Exercícios:
Baseado no exemplo anterior, faça os exercícios seguintes:
1).-
2).-
PADRÃO PARA DESALINHAMENTO MÁXIMO
15

46 Manutenção
Notas
1 - REDUTORES
O mesmo procedimento deverá ser empregado para alinhamento de redutores, conforme
descrição anterior, exceto os três primeiros tópicos do item 7.
2 - Quando não dispomos da tolerância máxima de desalinhamento permissível do acoplamento,
devemos utilizar as seguintes fórmulas práticas:
16
3 - Ao executarmos um alinhamento em equipamentos acionados por turbina, o alinhamento

final deverá ser feito estando a turbina na temperatura de operação. Se isso for impossível,
dever-se-á prever uma folga entre a altura da turbina e o eixo, quando a turbina estiver fria.
Além disso, se a bomba deve recalcar líquidos quentes, deve-se prever um folga na cota do
eixo para a expansão da bomba. Em quaisquer circunstâncias, o alinhamento deverá ser
verificado quando a unidade estiver na temperatura de operação, e será ajustado, se necessário,
antes de se colocar a bomba realmente em serviço.
Para acionamento mediante motores elétricos não é necessária a previsão de uma folga em
virtude do aquecimento.
Jaime Plasser
ANÁLISE FDE
I M
VIBRAÇÕES
VIBRAÇÃO MECÁNICA
Para compreender os fundamentos do princípio da análise de vibrações, será preciso

compreender o que é vibração mecânica.

VIBRAÇÃO
ANÁLISE MECÁNICA
DE VIBRAÇÕES
Para compreender os fundamentosVIBRAÇÃO

do princípioMECÁNICA
da análise de vibrações, será preciso
compreender
Manutenção o que é vibração mecânica. 47
Para compreender os fundamentos do princípio da análise de vibrações, será preciso
compreender o que é vibração mecânica.
VIBRAÇÃO
VIBRAÇÃO MECÂNICA:
MECÂNICA:
A Avibração
vibraçãomecânica
mecânica é é um
um tipo
tipodedemovimento,
movimento,nono qual
qual se se considera
considera umauma
massamassa reduzida
reduzida a um a um
ponto
pontoou ou partícula
partícula submetida
submetida aa uma umaforça.
força.A Aação ação
dede umauma força
força sobre
sobre o ponto
o ponto obriga-o
obriga-o a a
executar
executarum ummovimento vibratório.
movimento vibratório.
NoNodetalhe
detalhe da
da figura anterior, oo ponto
figura anterior, pontoP,P,quando
quando emem repouso
repouso ou ou
nãonão estimulado
estimulado pela pela
força,força,
localiza-se
localiza-sesobre
sobre oo eixo x.x. Sendo
Sendoestimulado
estimuladopor por umaforça,
uma força,
eleele se mover·
se mover· na direção
na direção do y,eixo y,
do eixo
entreduas
entre duasposições
posições limites,
limites, eqüidistantes
eqüidistantes dedex, x, percorrendo
percorrendo a distância 2D, 2D,
a distância isto é,
istoo é,
ponto P
o ponto P
realizaum
realiza ummovimento
movimento oscilatório
oscilatóriosobre
sobreo oeixo
eixox. x.
Paraque
Para queoomovimento
movimento oscilatório
oscilatóriodo doponto
pontoP Psese constitua
constituanuma
numavibração, ele deverá
vibração, percorrer
ele deverá a
percorrer a
trajetória 2 D , denominada trajetória completa ou ciclo, conhecida pelo
trajetória 2 D , denominada trajetória completa ou ciclo, conhecida pelo nome de período denome de período de
oscilação.
oscilação.
Com base no detalhe da ilustração, podemos definir um deslocamento do ponto P no espaço.
Com base no detalhe da ilustração, podemos definir um deslocamento do ponto P no espaço.
Esse deslocamento pode ser medido pelo grau de distanciamento do ponto P em relação à sua
Esse deslocamento
posição pode o
de repouso sobre ser
eixomedido
x. pelo grau de distanciamento do ponto P em relação à sua
posição de repouso
O deslocamento do sobre
ponto P o eixo x. a existência de uma velocidade que poderá ser variável. Se
implica
Oadeslocamento do pontoexistirá
velocidade for variável, P implica
uma acerta
existência
aceleraçãode uma velocidade que poderá ser variável. Se
no movimento.
a velocidade for variável, existirá uma certa aceleração no movimento.
DESLOCAMENTO
DESLOCAMENTO
De acordo com o detalhe mostrado na ilustração, podemos definir o deslocamento como sendo
Dea acordo
medida com
do grau de distanciamento
o detalhe mostrado nainstantâneo
ilustração,que experimenta
podemos definirooponto P no espaço,
deslocamento comoemsendo
a relação
medidaà do
suagrau
posição
de de repouso sobre instantâneo
distanciamento o eixo x. que experimenta o ponto P no espaço, em
O ponto
relação P alcançará
à sua posiçãoseu valor máximo
de repouso sobreD,o de umx.e do outro lado do eixo x. Esse valor máximo
eixo
de deslocamento é chamado de amplitude
O ponto P alcançará seu valor máximo D, de um de deslocamento, sendo
e do outro lado domedida
eixo x. em micrometro
Esse valor máximo
(mm). Atenção: 1 mm = 0,001 mm = 10-3 mm
de deslocamento é chamado de amplitude de deslocamento, sendo medida em micrometro
(mm). Atenção: 1 mm = 0,001 mm = 10-3 mm
Por outro lado, o ponto P realiza uma trajetória completa em um ciclo, denominado período de
movimento , porém não é usual se falar em período e sim em freqüência de vibração. 18
18
FREQUENCIA
È a quantidade de vezes, por unidade de tempo, em que um fenômeno se repete.

No caso do ponto P, a freqüência é a quantidade de ciclos que ela realiza na unidade de tempo.
No Sistema Internacional de Unidades (SI), a unidade de freqüência recebe o nome de hertz
(Hz), que equivale a um ciclo por segundo.
Na literatura mecânica È comum encontrarmos rotações por minuto (rpm) e ciclos por minuto
(cpm) como unidades de freqüência. Essas unidades podem ser aceitas, considerando-se que o
movimento de rotação do eixo é a causa, em última instância, da existência de vibrações em
uma máquina, e aceitar que quando o eixo completa uma rotação, o ponto P descreverá um
número inteiro de trajetórias completas ou ciclos.
VELOCIDADE
O ponto P tem sua velocidade nula nas posições da amplitude máxima de deslocamento e
(Hz), que equivale a um ciclo por segundo.
Na literatura mecânica È comum encontrarmos rotações por minuto (rpm) e ciclos por minuto
(cpm) como unidades de freqüência. Essas unidades podem ser aceitas, considerando-se que o
movimento de rotação do eixo é a causa, em última instância, da existência de vibrações em
uma máquina, e aceitar que quando o eixo completa uma rotação, o ponto P descreverá um
48 número inteiro de trajetórias completas ou ciclos. Manutenção
VELOCIDADE
O ponto P tem sua velocidade nula nas posições da amplitude máxima de deslocamento e
velocidade máxima quando passa pelo eixo x, que é a posição intermediária de sua trajetória.
No SI, a unidade de velocidade é metros/segundo (m/s). No caso particular do ponto P, a
velocidade é expressa em mm/s .
ACELERAÇÂO
Como a velocidade do ponto P varia no decorrer do tempo, fica definida uma certa aceleração
para ele.
A variação máxima da velocidade é alcançada pelo ponto P em um dos pontos extremos de sua
trajetória, isto é, ao chegar à sua elongação máxima D.
Nessas posições extremas, a velocidade n„o somente muda de valor absoluto, como também de
sentido, já que neste ponto ocorre inversão do movimento. A aceleração do ponto P será nula
sobre o eixo x, pois sobre ele o ponto P estará com uma velocidade máxima.
Resumindo, o movimento vibratório fica definido pelas seguintes grandezas:
Deslocamento, velocidade, aceleração, amplitude e freqüência.
POSSIBILIDADES DA ANÁLISE DE VIBRAÇÔES
Por meio da medição e análise das vibrações existentes numa máquina em operação, é possível
poder detectar com antecipação a presença de falhas que podem comprometer a continuidade
do serviço,ou mesmo colocar em risco sua integridade física ou a segurança do pessoal da área.
Com a aplicação do sistema de análise de vibrações é possível detectar e poder acompanhar o
desenvolvimento de falhas nos componentes das máquinas.
Por exemplo,pela análise de vibrações constatam-se as seguintes falhas:
• Rolamentos deteriorados;
• Engrenagens defeituosas;
• Acoplamentos desalinhados;
• Rotores desbalanceados;
• Vínculos desajustados;
• Eixos deformados;
• Lubrificação deficiente;
• Folgas excessivas em buchas;
19
• Falta de rigidez;
• Problemas aerodinâmicos ou hidráulicos;
• Cavitação;
• Desbalanceamento de rotores de motores elétricos.
O registro das vibrações das estruturas é efetuado por meio de sensores ou de captadores
colocados em pontos estratégicos das máquinas. Estes sensores transformam a energia
mecânica de vibração em sinais elétricos. Estes sinais elétricos são, a seguir, encaminhados
para os aparelhos registradores de vibrações ou para os aparelhos analisadores de vibrações.
Os dados armazenados nos registradores e nos analisadores são, em seguida, interpretados por
especialistas, e desse modo obtém-se uma verdadeira radiografia dos componentes de uma
máquina, seja ela nova ou velha .
A análise das vibrações também permite, por meio de comparação, identificar o aparecimento de
esforços dinâmicos novos, consecutivos a uma degradação o em processo de desenvolvimento.
Os níveis de vibrações de uma máquina podem ser representados de várias maneiras, porém a
maneira mais usual de representação é a espectral ou do tipo freqüêncial, onde a amplitude da
vibração é dada de acordo com a freqüência.
Graficamente temos: Escola Técnica Status

A análise das vibrações também permite, por meio de comparação, identificar o aparecimento de
esforços dinâmicos novos, consecutivos a uma degradação o em processo de desenvolvimento.
Os níveis de vibrações de uma máquina podem ser representados de várias maneiras, porém a
Manutenção mais usual de representação é a espectral ou do tipo freqüêncial, onde a amplitude da
maneira
49
vibração é dada de acordo com a freqüência.
Graficamente temos:
No ponto A0 temos a amplitude de uma certa vibração, e no ponto A1 a amplitude de uma outra
vibração.
Desse modo, em um espectro todos os componentes de um nível vibratório são representados

sob a forma de picos que nos permitem seguir, individualmente, a variação da amplitude de cada
vibração e discriminar, sem mascaramentos, os defeitos em desenvolvimento nos componentes
das máquinas.
A figura a seguir mostra um gráfico real de uma análise espectral. Esse gráfico foi gerado por um
analisador de vibrações completo.
20
ANÁLISE ESPECTRAL DAS PRINCIPAIS ANOMALIAS

ANÁLISE
As anomalias ESPECTRAL
espectrais podem serDAS PRINCIPAIS
classificadas emANOMALIAS
três categorias:
As anomalias espectrais podem ser classificadas em três categorias:
• Picos que aparecem nas freqüências múltiplas ou como múltiplos da velocidade desenvolvida
pelo rotor
• Picos que aparecem nas freqüências múltiplas ou como múltiplos da velocidade desenvolvida
pelo rotor
• Picos que aparecem em velocidades independentes da velocidade desenvolvida pelo rotor
• Densidade espectral proveniente de componentes aleatórios da vibração
• Picos que aparecem nas freqüências múltiplas ou como múltiplos da velocidade
• Picos pelo
desenvolvida que aparecem
rotor nas freqüências múltiplas ou como múltiplos da velocidade
desenvolvida pelo rotor
Escola Técnica
Dentro dessa categoria, os picos são causados Status fenômenos:
pelos seguintes
Dentro dessa categoria, os picos são causados pelos seguintes fenômenos:
50 Manutenção
• Picos que aparecem nas freqüências múltiplas ou como múltiplos da velocidade
desenvolvida pelo rotor
Dentro dessa categoria, os picos são causados pelos seguintes fenômenos:
• Desbalanceamento de componentes mecânicos;
• Desalinhamento;
• Mau ajuste mecânico;
• Avarias nas engrenagens;
• Turbilhonamento da película de Óleo;
• Excitação hidrodinâmica;
• Mau estado da correia de transmissão. 21
O fenômeno do desbalanceamento é a causa mais comum das vibrações, sendo caracterizado

por uma forte vibração radial que apresenta a mesma freqüência de rotação do rotor.
O desalinhamento também é bastante comum em máquinas e provoca vibrações na mesma

freqüência de rotação do rotor, ou em freqüências múltiplas, notadamente no caso de dentes
acoplados .
Quando se tem um mau ajuste mecânico de um mancal, por exemplo, ou quando ocorre a
possibilidade de um movimento parcial dele, no plano radial surge uma vibração numa
freqüência duas vezes maior que a velocidade de rotação do eixo.
Essa vibração aparece por causa do efeito de desbalanceamento inicial e pode adquirir uma
grande amplitude em função do desgaste do mancal.
No caso de engrenamento entre uma coroa e um pinhão, por exemplo, ocorrerá sempre um
choque entre os dentes das engrenagens. Isto gera uma vibração no conjunto, cuja freqüência é
igual à velocidade de rotação do pinhão multiplicado pelo seu número de dentes.
O mau estado de uma correia em “V” provoca variação de largura, sua deformação, etc., e como
conseqüência faz surgir variações de tensão que, por sua vez, criam vibrações de freqüência
iguais àquela da rotação da correia.
Se as polias não estiverem bem alinhadas, haverá um grande componente axial nessa vibração.
• Picos que aparecem em velocidades independentes da velocidade desenvolvida

pelo rotor.
Os principais fenômenos que podem criar picos com freqüências não relacionadas à freqüência
do rotor são causados pelos seguintes fatores:
Vibração de máquinas vizinhas: O solo, bem como o seu apoio de alvenaria que fixa a máquina,
pode transmitir vibração de uma máquina para outra.
Vibrações de origem elétrica : As vibrações das partes metálicas do estator e do rotor, sob uma
excitação do campo eletromagnético, produzem picos com freqüências iguais às daquele rotor.
O aumento dos picos pode ser um indício de degradação do motor; por exemplo, diferenças no
campo magnético do indutor devido ao número desigual de espiras no enrolamento do motor.
Ressonância da estrutura ou eixos : Cada componente da m·quina possui uma freqüência

própria de ressonância. Se uma excitação qualquer tiver uma freqüência similar àquela de
ressonância de um dado componente, umEscola
pico aparecer· no espectro.
Técnica Status
As máquinas são sempre projetadas para que tais freqüências de ressonância não se verifiquem
Vibração de máquinas vizinhas: O solo, bem como o seu apoio de alvenaria que fixa a máquina,
pode transmitir vibração de uma máquina para outra.
Vibrações de origem elétrica : As vibrações das partes metálicas do estator e do rotor, sob uma
excitação do campo eletromagnético, produzem picos com freqüências iguais às daquele rotor.
Manutenção 51
O aumento dos picos pode ser um indício de degradação do motor; por exemplo, diferenças no
campo magnético do indutor devido ao número desigual de espiras no enrolamento do motor.
Ressonância da estrutura ou eixos : Cada componente da m·quina possui uma freqüência

própria de ressonância. Se uma excitação qualquer tiver uma freqüência similar àquela de
ressonância de um dado componente, um pico aparecer· no espectro.
As máquinas são sempre projetadas para que tais freqüências de ressonância não se verifiquem
em regime normal de funcionamento, aceitando-se o seu aparecimento somente em regimes
transitórios.

22
Os principais fenômenos que provocam modificações nos componentes aleatórios do espectro
são os seguintes:
Cavitação :
Esse fenômeno hidrodinâmica induz vibrações aleatórias e é necessário reconhecê-las de modo

que se possa elimina·- las, modificando-se as características de aspiração da bomba.
A cavitação pode ser também identificada pelo ruído característico que produz.
Escamação dos rolamentos
A escamação de uma pista do rolamento provoca choques e uma ressonância do mancal que é
fácil de identificar com um aparelho de medida de ondas de choque.
Na análise espectral, esse fenômeno aparece nas altas freqüências, para uma densidade
espectral que aumenta à medida que os rolamentos deterioram.
Se a avaria no rolamento fosse em um ponto apenas, seria possível ver um pico de freqüência
ligada à velocidade do rotor e às dimensões do rolamento (diâmetro das pistas interiores e
exteriores, número de rolamentos etc.), porém isto é muito raro.
Na verdade, um único ponto deteriorado promove a propagação da deterioração sobre toda a

superfície da pista e sobre outras peças do rolamento, criando, assim, uma vibração do tipo
aleatória.
Atrito
O atrito gera vibrações de freqüência quase sempre elevada.
O estado das superfícies e a natureza dos materiais em contato têm uma influencia sobre a
intensidade e a freqüência das vibrações assim criadas.
Parâmetros deste tipo são frequentemente esporádicos, difíceis de analisar e de vigiar.

A tabela a seguir resume as principais anomalias ligadas às vibrações.

52 Manutenção
SENSORES OU CAPTADORES
Existem três tipos de sensores, baseados em três diferentes sistemas de transdução mecânico
elétricos:
• SENSORES ELETRODINÂMICOS
24
Estes tipos de sensores detectam vibrações absolutas de freqüências superiores a 3 Hz (180
cpm).

Existem três tipos de sensores, baseados em três diferentes sistemas de transdução mecânico
elétricos:
• SENSORES ELETRODINÂMICOS
Manutenção
53
cpm).
Sensor Eletrodinâmico
• SENSORES PIEZOELÈTRICOS

cpm).
• SENSORES INDUTIVOS
Estes tipos de sensores (sem contato ou de proximidade) detectam vibrações relativas desde 0
Hz, podendo ser utilizados tanto para medir deslocamentos estáticos quanto dinâmicos.
REGISTRADORES
Os Registradores são instrumentos que medem a amplitude das vibrações, permitindo avaliar a
sua magnitude.
Medem, também, a sua freqüência, possibilitando identificar a fonte causadora das vibrações
Os registradores podem ser do tipo Analógicos ou Digitais.

Os registradores Digitais.tendem a ocupar todo o espaço dos primeiros.
25
ANALISADORES
Existem vários tipos e, entre eles, destacam-se:
a).- Os analisadores de medição global,
54 Manutenção
ANALISADORES
Existem vários tipos e, entre eles, destacam-se:

a).- Os analisadores de medição global,
b).- Os analisadores com filtros conciliadores (fornecem medidas filtradas para uma gama de
freqüência escolhida, sendo que existem os filtros de porcentagem constante e os de largura da
banda espectral constante) e
b).- Os analisadores do espectro em tempo real.
Os analisadores de espectro e os softwares associados a eles, com a presença de um

computador, permitem efetuar:
• O zoom, que é uma função que possibilita a ampliação de bandas de freqüência;
• A diferenciação e integração de dados;
• A comparação de espectros;
• A comparação de espectros com correção da velocidade de rotação.
Lubrificação
26
MÉTODOS DE APLICAÇÃO DOS ÓLEOS LUBRIFICANTES

A escolha do método de aplicação do óleo lubrificante depende
dos seguintes fatores:
• Tipo de lubrificante a ser empregado (graxa ou óleo)

• Viscosidade do lubrificante
• Quantidade do lubrificante
• Custo do dispositivo de lubrificação
Quanto ao sistema de lubrificação, esta pode ser:
• Por gravidade
• Por capilaridade
• Por salpico
• Por imersão
• Por sistema forçado
• Tipo de lubrificante a ser empregado (graxa ou óleo)
• Viscosidade do lubrificante
• Quantidade do lubrificante
• Custo do dispositivo de lubrificação
Manutenção 55
Quanto ao sistema de lubrificação, esta pode ser:
• Por gravidade
• Por capilaridade
• Por salpico
• Por imersão
• Por sistema forçado
• A graxa.
MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO POR GRAVIDADE
• LUBRIFICAÇÃO MANUAL
A lubrificação manual é feita por meio de almotolias e não é muito eficiente, pois, não produz
uma camada homogênea de lubrificante.
• COPO COM AGULHA OU VARETA
Esse dispositivo possui uma agulha que passa por um orifício e cuja ponta repousa sobre o eixo.
Quando o eixo gira, imprime um movimento alternativo à agulha, liberando o fluxo de lubrificante,
que continua fluindo enquanto dura o movimento do eixo.
28
• COPO CONTA GOTAS

Esse é o tipo de copo mais comumente usado na lubrificação industrial, sua vantagem esta na
possibilidade de regular a quantidade de óleo aplicado sobre o mancal.

• COPO CONTA GOTAS
56 Esse é o tipo de copo mais comumente usado na lubrificação industrial, sua vantagem esta
Manutenção
na
possibilidade de regular a quantidade de óleo aplicado sobre o mancal.
MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO POR CAPILARIDADE

• COPO COM MECHA
Nesse dispositivo, o lubrificante flui através de um pavio que fica encharcado de óleo. A vazão
depende da viscosidade do óleo, da temperatura e do tamanho e traçado do pavio.
• LUBRIFICAÇÃO POR ESTOPA • LUBRIFICAÇÃO

OU ALMOFADA POR ESTOPA OU ALMOFADA
Por esse método, coloca-se uma quantidade de estopa (ou quantidade
Por esse método, coloca-se uma uma almofadade estopa
feita de(ou uma almofa
tecido absorvente) embebida em óleo em contato com a parte inferior do eixo. Por a
tecido absorvente) embebida em óleo em contato com a parte inferior do eixo. Por ação capilar,
o óleo de embebimento escoa pela estopa (ou pela almofada)
o óleo de embebimento escoa pela estopa (ou pela almofada) em direção ao mancal. em direção ao mancal
• LUBRIFICAÇÃO POR ESTOPA OU ALMOFADA

• LUBRIFICAÇÃO POR ESTOPA
Por esse OU ALMOFADA
método, coloca-se uma quantidade de estopa (ou uma almofada feita 29 de
sse método, tecido
coloca-se
absorvente) embebida emestopa
uma quantidade de óleo em(oucontato
uma almofada feita
com a parte de do eixo. Por ação capilar,
inferior
nte) embebidao em
óleoóleo em contato com
de embebimento a parte
escoa pelainferior
estopa do
(oueixo.
pela Por ação capilar,
almofada) em direção ao mancal.
ebimento escoa pela estopa (ou pela almofada) em direção ao mancal.
MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO POR SALPICO

POR SALPICO
Na lubrificação por salpico, o lubrificante contidoé num
Na lubrificação por salpico, o lubrificante contido num depósito (ou carter) depósito
borrifado (ou carter) é borrifa
por meio
de uma ou mais peças móveis, Veja figura a seguir.Esse
de uma ou mais peças móveis, Veja figura a seguir.Esse tipo de lubrificação é muito comum, tipo de lubrificação é m
especialmente
especialmente em certos tipos de motores. em certos tipos de motores.

MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO POR SALPICO
Na lubrificação por salpico, o lubrificante contido num depósito (ou carter) é borrifado por meio
de uma ou mais peças móveis, Veja figura a seguir.Esse tipo de lubrificação é muito comum,
Manutenção 57
especialmente em certos tipos de motores.
• LUBRIFICAÇÃO POR ANEL OU POR CORRENTE

Nesse método de lubrificação, o lubrificante fica em um reservatório abaixo do mancal. Um anel,
cuja parte inferior permanece mergulhada no óleo, passa em torno do eixo. Quando o eixo se
movimenta, o anel acompanha estator movimento e o lubrificante é levado ao eixo e ao ponto de30
contato entre ambos. Se uma maior quantidade de lubrificante é necessária, utiliza-se uma
corrente em lugar do anel. O mesmo acontecerá se o óleo utilizado for mais viscoso.
• LUBRIFICAÇÃO POR COLAR

O método é semelhante a lubrificação por anel, porém, o anel é substituído por um colar fixo ao
eixo. O óleo transportado pelo colar vai até o mancal por meio de ranhuras. Emprega-se esse
método em eixos de maior velocidade ou quando se quer óleo mais viscoso.
MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO POR IMERSÃO
Escola
• LUBRIFICAÇÃO PORTécnica
BANHOStatus
DE ÓLEO
58 Manutenção
MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO POR IMERSÃO
• LUBRIFICAÇÃO POR BANHO DE ÓLEO
Nesse método, as peças a serem lubrificadas mergulham total ou parcialmente num recipiente
de óleo. O excesso de lubrificante é distribuído por meio de ranhuras a outras peças.O nível do
óleo deve ser constantemente controlado porque, além de lubrificar, ele tem a função de resfriar
a peça. Esse tipo de lubrificação é empregado em mancais de rolamentos de eixos horizontais e
em caixas de engrenagens.
31
MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO POR SISTEMA FORÇADO

• LUBRIFICAÇÃO POR PERDA
É um sistema que utiliza uma bomba que retira óleo de um reservatório e força-o por entre as
MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO POR SISTEMA FORÇADO
superfícies metálicas a serem lubrificadas. Esse método
• LUBRIFICAÇÃO é empregado na lubrificação de cilindros
POR PERDA
de compressores e de mancais.
É um sistema que utiliza uma bomba que retira óleo de um reservatório e força-o por entre as
superfícies metálicas a serem lubrificadas. Esse método é empregado na lubrificação de cilindros
de compressores e de mancais.
• LUBRIFICAÇÃO POR CIRCULAÇÃO

• LUBRIFICAÇÃO POR CIRCULAÇÃO
Neste sistema o óleo é bombeado de um depósito para as partes a serem lubrificadas. Após a
Neste sistemapelas
passagem o óleo é bombeado
peças, o óleo voltade umo depósito
para para as partes a serem lubrificadas. Após a
reservatório.
passagem pelas peças, o óleo volta para o reservatório.

32
Manutenção 59
MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO A GRAXA

• LUBRIFICAÇÃO MANUAL COM PINCEL OU ESPÁTULA
É um método através do qual se aplica uma película de graxa sobre a peça a ser lubrificada.
• LUBRIFICAÇÃO MANUAL COM PISTOLA
Nesse método a graxa é introduzida por intermédio do pino graxeiro de uma bomba manual.
• COPO STAUFFER
Nesse método os copos são enchidos com graxa e, ao se girar a tampa a graxa é impelida pelo
orifício, localizada na parte inferior do copo.
Ao se encher o copo, deve-se evitar a formação de bolhas de ar. O copo deverá ser recarregado
de graxa quando a tampa rosqueada atingir o fim do curso da rosca.
33
Escola Técnica
• LUBRIFICAÇÃO Status
POR ENCHIMENTO
60 Manutenção
• LUBRIFICAÇÃO POR ENCHIMENTO
Esse método de lubrificação é usado em mancais de rolamento.

A graxa é aplicada manualmente até a metade da capacidade do depósito.
• LUBRIFICAÇÃO POR ENCHIMENTO
Esse método de lubrificação é usado em mancais de rolamento.

A graxa é aplicada manualmente até a metade da capacidade do depósito.
• SISTEMA CENTRALIZADO
• SISTEMA CENTRALIZADO
O sistema centralizado é um método de lubrificação a graxa ou a óleo que tem a finalidade de
lubrificar um elevado
O sistema número
centralizado de pontos,
é um método independentemente
de lubrificação de sua
a graxa ou a óleo localização.Esse
que tem a finalidade de sistema
possibilita
lubrificar um elevado número de pontos, independentemente de sua localização.Esse custos
o abastecimento da quantidade exata de lubrificante, além de reduzir sistema de mão-
de-obra de lubrificação.Um
possibilita o abastecimento da sistema centralizado
quantidade completo além
exata de lubrificante, possui os seguintes
de reduzir custos decomponentes:
mão-
bomba de-obra de lubrificação.Um
e manômetro; redes sistema centralizado(principal
de suprimento completo possui os seguintes válvulas
e distribuidores; componentes:
e porca de
bomba e manômetro; redes de suprimento
compressão; conexões e joelhos; acoplamentos e uniões). (principal e distribuidores; válvulas e porca de
compressão; conexões e joelhos; acoplamentos e uniões).
••SISTEMA OPERADO
SISTEMA OPERADO MANUALMENTE
MANUALMENTE
É empregado
É empregado nana
lubrificação
lubrificação de pontos
pontosdedemoderada
moderada freqüência.
freqüência. Geralmente
Geralmente são circuitos
são circuitos
pequenos.
pequenos. Nem Nem sempreesse
sempre esse sistema
sistema requer
requerretorno do do
retorno óleo,óleo,
e poreisto,
por éisto,
adequado para tipopara tipo
é adequado
perdaperda
total.total.
•• SISTEMA AUTOMATIZADO
SISTEMA AUTOMATIZADO
Empregam-se
Empregam-se osos
automáticos,
automáticos, onde há necessidade
onde há necessidade dede lubrificação
lubrificação contínua.
contínua. Hádispositivo
Há um um 34dispositivo
acoplado ao ao
acoplado motor
motorelétrico
elétrico que
que permite regularo onúmero
permite regular número de de operações
operações por de
por hora hora de efetivo
efetivo
trabalho.
trabalho.
34
Escola Técnica
PRECAUÇÕES NA APLICAÇÃO Status
DE LUBRIFICANTES
Antes de se aplicar um lubrificante NA

PRECAUÇÕES - óleo ou graxa - aDE
APLICAÇÃO uma máquina, é indispensável ter a
LUBRIFICANTES
Manutenção 61
PRECAUÇÕES NA APLICAÇÃO DE LUBRIFICANTES
Antes de se aplicar um lubrificante - óleo ou graxa - a uma máquina, é indispensável ter a

certeza de que o produto está limpo, isento de contaminações e com as suas características
típicas dentro das faixas normais. Para isso, cuidados especiais devem ser tomados com
relação ao manuseio e armazenamento dos tambores ou baldes de lubrificantes, assunto que
será abordado mais adiante.
Precauções a serem observadas com os métodos mais comuns de aplicação de lubrificantes.
LUBRIFICAÇÃO A ÓLEO
a) Na lubrificação por Almotolia, a aplicação do óleo deve ser periódica e regular, evitando-se
sempre os excessos e vazamentos.
b) Nos dispositivos Semi-Automáticos, tais como copo conta-gotas, copo com agulha ou torcida
etc., os níveis devem ser verificados periodicamente.
c) Com os Lubrificadores do tipo perda total de óleo, os níveis devem ser estabelecidos de forma
cuidadosa.
Por ocasião do enchimento, certificar-se de que o mecanismo funciona corretamente, a agulha
está livre ou a torcida está em boas condições para conduzir o óleo aos pontos de aplicação.
d) Nos casos de lubrificação por Estopa, esta deverá estar corretamente embebida e ter contato
completo com o munhão a lubrificar.
e) Nos casos de Pequenos Banhos de óleo, os níveis serão periodicamente revistos e, se

necessário, completados.
f) Quando houver Anel lubrificador, deve-se estar certo de que ele gira com velocidade normal e
conduz bem o óleo do banho.
g) Lubrificadores mecânicos devem ter seu mecanismo bem ajustado, a fim de medir a
quantidade correta do óleo. Os visores devem estar limpos, sem a presença de água ou
impurezas. O óleo deve ser adicionado com a necessária freqüência.
35
h) Em sistemas de Lubrificadores forçada, é importante manter os níveis, deixar limpos os

filtros, observar periodicamente as pressões e as temperaturas.
LUBRIFICAÇÃO A GRAXA
a) Quando se faz a aplicação por Copos Stauffer, impõe-se o uso de graxa do tipo untuoso.
Os copos devem ser enchidos de modo a se evitar a formação de bolhas de ar.
b) No caso de lubrificação por meio de Pistola, deve-se previamente limpar o pino graxeiro.
c)

62 Manutenção
b) No caso de lubrificação por meio de Pistola, deve-se previamente limpar o pino graxeiro.
c)
c) Nos Sistemas Centralizados, deve-se verificar periodicamente a qualidade da graxa existente

no reservatório, a pressão da graxa, bem como garantir, a todas as linhas de distribuição, o
suprimento das quantidades adequadas.
ACESSÓRIOS DE LUBRIFICAÇÃO
•TALHAACESSÓRIOS DE LUBRIFICAÇÃO
A talha serve para mover tambores de lubrificantes, podem ser manuais ou elétricas.
•TALHA
A talha serve para mover tambores de lubrificantes, podem ser manu
36
•TALHA •TALHA
A talha serve para mover tambores de lubrificantes, podem ser manuais ou elétricas.
ra mover tambores de lubrificantes, podem ser manuais ou elétricas.
• Empilhadeira • Empilhadeira
A empilhadeira é utilizada na
A empilhadeira é utilizada na estocagem de tambores.estocagem de tambores.
• Empilhadeira
A empilhadeira é utilizada na estocagem de tambores.
• Empilhadeira
é utilizada na estocagem de tambores.
• Tanque
O tanque é utilizado para a limpeza do equipamento de lubrificação.
Escola Técnica Status • Tanque
Manutenção 63
• Tanque
• Misturador
O misturador é grandemente aplicado para se misturar óleo solúvel com água. 37
• Torneira
A torneira é utilizada para retirar óleo do tambor e é aplicada nos orifícios dos bujões de
enchimento.
• Equipamento de retirada de óleo

Geralmente usam-se bombas manuais, que são instaladas no bujão de tambor.

64 • Equipamento de retirada de óleo Manutenção
Geralmente usam-se bombas manuais, que são instaladas no bujão de tambor.
• Equipamento para retirada de graxa

A graxa, devido a sua consistência, exige a remoção da tampa e instalação
especial à base de ar comprimido que mantém comprimida contra a base do t
uma chapa.
• Equipamento para retirada de graxa

A graxa, devido a sua consistência, exige a remoção da tampa e instalação de equipamento
especial à base de ar comprimido que mantém comprimida contra a base do tambor, mediante38
uma chapa.
• Enchedores de pistola de graxa
São úteis para evitar contaminações. Podem ser manuais ou ar comprimido.
• Enchedores de pistola de graxa
São úteis para evitar contaminações. Podem ser manuais ou ar comprimido.
• Pistolas portáteis para graxa

São usadas para lubrificação de grupos de equipamentos.
Podem ser a ar comprimido ou a eletricidade.
• Pistolas portáteis para graxa

São usadas para lubrificação de grupos de equipamentos.
Podem ser a ar comprimido ou a eletricidade.
• Carrinhos de lubrificação

Devido a necessidade de se aplicar diferentes tipos de lubrificantes a vários equipamentos e em
locais distantes, usam-se carrinhos de lubrificantes.
Manutenção 65


• Lubrificantes de fusos têxteis

São aparelhos utilizados para retirar óleo usado, limpar o recipiente e aplicar óleo novo.
• Lubrificantes de fusos
• Lubrificantes de fusostêxteis
têxteis
São aparelhosSão
utilizados
aparelhospara retirar
utilizados paraóleo
retirarusado, limpar
óleo usado, o recipiente
limpar e aplicar
o recipiente e aplicar óleo
óleo novo.
novo.
• Comboio de lubrificação
• Comboio
O comboio de lubrificação denolubrificação
é utilizado abastecimento de lubrificantes a empresas de
O comboio de lubrificação
construção é utilizado
e as terraplanagem, no abastecimento
na lubrificação deescavadeiras,
de tratores, as lubrificantes a empresas de
motoniveladoras,
guindastes e outros equipamentos, sem necessidade dos equipamentos se afastarem do local
construção e as terraplanagem, na lubrificação de tratores, as escavadeiras, motoniveladoras,
de operação.
guindastes e outros equipamentos,
É montado sem necessidade
em sólida plataforma, especialmente dos equipamentos
projetada se afastarem
para ser instalada do local
sobre carroceria
• Comboio de lubrificação
de operação. de caminhão.
O comboio de lubrificação um é utilizado no abastecimento de lubrificantes a empresas de
É montado Além
em sólida plataforma,
da plataforma, especialmente
comboio de lubrificaçãoprojetada para sercomponentes:
possui os seguintes instalada sobre carroceria
propulsores
construção e as terraplanagem,
de graxa, naóleo,
propulsores de lubrificação de tratores, as
carretéis porta-mangueira paraescavadeiras, motoniveladoras,
graxa, carretéis portamangueiras
de caminhão.
guindastes e outros equipamentos,
para óleo, sem necessidade
carretéis porta-mangueiras dos equipamentos
para ar e compressor de ar. se afastarem do local
Além da plataforma, um comboio de lubrificação possui os seguintes componentes: propulsores
de operação.
de graxa, propulsores de óleo, carretéis porta-mangueira para graxa, carretéis portamangueiras
É montado em sólida plataforma, especialmente projetada para ser instalada sobre carroceria
para óleo, carretéis porta-mangueiras para ar e compressor de ar.
de caminhão. 40
Além da plataforma, um comboio de lubrificação possui os seguintes componentes: propulsores
de graxa, propulsores de óleo, carretéis porta-mangueira para graxa, carretéis portamangueiras
para óleo, carretéis porta-mangueiras para ar e compressor de ar.
40
40
PROPRIEDADEEscola Técnica
DOS ÓLEOS Status
LUBRIFICANTES
Aditivos são compostos químicos, minerais ou orgânicos, solúveis no óleo, capazes de

66 Manutenção
PROPRIEDADE DOS ÓLEOS LUBRIFICANTES
Aditivos são compostos químicos, minerais ou orgânicos, solúveis no óleo, capazes de

melhorar ou acrescentar algumas propriedades ao lubrificante.
Assim, a finalidade de se adicionar qualquer substância ao óleo deve ser para melhorar certas
propriedades do mesmo. Existem aditivos que atuam em mais de uma propriedade, assim, como
para melhorar certas propriedades são necessários mais de um aditivo.
O conjunto de aditivos adicionados ao óleo deve ser compatível quimicamente e apresentar
sinergismo.
• Sinergismo
Quando o efeito de dois ou mais aditivos atuam simultaneamente é superior a soma dos efeitos
de cada um deles atuando isolado.
•Anti-sinergismo
Quando o efeito de dois ou mais aditivos atuando simultaneamente é, inferior a soma dos efeitos
de cada um deles atuando isolado.
•Óleos minerais puros
Ao se destilar o petróleo cru, obtém-se cinco grupos principais de produtos.
Denomina-se óleo “Mineral Puro” ao óleo derivado do petróleo que não contém nenhum aditivo,
isto é, do jeito que é obtido na destilação é usado como lubrificante.
Tais óleos possuem excelentes propriedades lubrificantes, porém, para certas aplicações em
que é necessário um desempenho especializado do lubrificante, torna-se preciso recorrer aos
aditivos.
Existem duas classes gerais de aditivos:

Os que afetam as características físicas do óleo.
a) Melhorador de índice de viscosidade

b) Redutor do ponto de fluidez
c) Elevador dos pontos de fulgor e inflamação
d) Inibidor de espuma
Os que afetam as características químicas do óleo.

a) Anti-oxidante
b) Anti-ferrugem
c) Anti-desgaste
d) Inibidor de espuma
e) Dispersantes
f) Emulsificantes 41
g) Agente de oleosidade
h) Agente de extrema pressão
O recebimento
Um controle no recebimento é de fundamental importância para o bom desempenho dos

lubrificantes em uma indústria. Para que ele seja efetuado de maneira eficiente, certas regras
deverão ser sempre seguidas:
• Designar uma única pessoa responsável por essa tarefa, que deverá ter conhecimento das
necessidades de lubrificação da fábrica.
a) Verificar se o produto que está sendo entregue está de acordo com o pedido feito e a nota
fiscal.
b) Verificar se os lacres dos tambores e baldes não foram violados.
c) Verificar as condições da embalagem quanto a sua estrutura e identificação do produto.
A mercadoria, ao ser recebida, deve ser retirada do veículo transportador utilizando - se

os equipamentos adequados, tais como as empilhadeiras, guinchos, talhas, etc. Plataformas de
descarga ao mesmo nível dos veículos de transporte facilitando-se o manuseio dos volumes e
diminuindo-se os risco de avarias. Neste caso, o uso de carrinho ou empilhadeira reduz o tempo
de descarga e oferece maior segurança.

c) Verificar as condições da embalagem quanto a sua estrutura e identificação do produto.
A mercadoria, ao ser recebida, deve ser retirada do veículo transportador utilizando - se

os equipamentos adequados, tais como as empilhadeiras, guinchos, talhas, etc. Plataformas de
descarga ao mesmo nível dos veículos de transporte facilitando-se o manuseio dos volumes e
Manutenção
diminuindo-se os risco de avarias. Neste caso, o uso de carrinho ou empilhadeira reduz o tempo 67
de descarga e oferece maior segurança.
Carrinho manual para movimentação de tambores.
Quando não existirem plataformas de descarga, os tambores deverão deslizar longitudinalmente

sobre rampas de madeira ou de metal.
42
Nunca se deve derrubar os tambores sobre pilhas de pneus velhos ou outros meios
que provoquem impacto na embalagem, pois isto poderá danificá - la, rompendo suas costuras,
produzindo vazamentos e permitindo eventual contaminação futura.
Caso o sistema de armazenagem adotado seja o uso de “pallets” a mercadoria deverá ser
“paletizada”, conforme normas existentes, no ato de seu recebimento.
Ao se receber os produtos deve-se fazer uma separação destes conforme sua utilização,
encaminhando - os para seus respectivos lugares no almoxarifado. Isto evitará que se misturem
tipos de lubrificantes diferentes e, portanto, o risco do uso indevido dos mesmos.
Para a movimentação dos tambores é comum fazê-los rolar pelo chão. Isto, para distâncias
curtas é aceitável, porém o uso de equipamentos adequados, tais como carrinhos de mão ou
empilhadeiras, aumentam a segurança tanto para o operário quanto para a estrutura da
embalagem.Uma observação importante se faz quanto ao manuseio de tambores deitados.
Nunca uma única pessoa deve levantá-los, pois o peso de um tambor (+ ou - 200 kg) pode
causar graves problemas físicos.

encaminhando - os para seus respectivos lugares no almoxarifado. Isto evitará que se misturem
tipos de lubrificantes diferentes e, portanto, o risco do uso indevido dos mesmos.
Para a movimentação dos tambores é comum fazê-los rolar pelo chão. Isto, para distâncias
curtas é aceitável, porém o uso de equipamentos adequados, tais como carrinhos de mão ou
empilhadeiras, aumentam a segurança tanto para o operário quanto para a estrutura da
68 embalagem.Uma observação importante se faz quanto ao manuseio de tambores deitados. Manutenção
Nunca uma única pessoa deve levantá-los, pois o peso de um tambor (+ ou - 200 kg) pode
causar graves problemas físicos.
ESTOCAGEM
IMPORTÂNCIA DE UM BOM ARMAZENAMENTO 43
As precauções adotadas nas refinarias e nos depósitos das companhias distribuidoras visam
assegurar ao consumidor produtos da maior qualidade. Estas precauções vão desde o rigoroso
controle de qualidade existente durante todo o processo de fabricação do lubrificante, até
cuidados com o envasamento e a embalagem, afim de se evitar contaminações e outros danos
que comprometeriam a qualidade do produto.
MÉTODOS E PRÁTICAS DE ESTOCAGEM
As embalagens são projetadas e dimensionadas para oferecerem boa resistência durante seu
transporte e manuseio. Para evitar-se furos e amassamentos das embalagens ou alterações das
marcas, certas precauções devem ser tomadas tais como:
• Evitar quedas bruscas

• Proteger as rampas de escorregamento
• Não colocar baldes e tambores em contato direto com o chão
• Não rolar os tambores em superfícies irregulares
• Empilhar as embalagens de forma correta
No Transporte de tambores com o uso de carrinhos ou empilhadeiras manuais ou motorizadas,

certifique-se de que não ocorrerão quedas, transportando os tambores em posição longitudinal
em relação aos garfos da empilhadeira e mantendo os garfos em posição o mais próximo
possível do chão, conforme código de segurança para veículos industriais automotores PNB
153. No caso de baldes ou latas, evite a colocação de objetos pesados em cima dos mesmos,
pois poderão se deformar. É desnecessário repetir a importância de evitar quedas. Os tambores
ou baldes de graxas devem ser transportados e estocados sempre em posição vertical,evitando-
se assim que o conteúdo do recipiente pressione sua tampa com conseqüente vazamento do
produto.

em relação aos garfos da empilhadeira e mantendo os garfos em posição o mais próximo
ou baldes de graxas
possível devem
do chão, ser transportados
conforme e estocados
código de segurança sempre
para veículos em posição
industriais vertical,evitando-
automotores PNB
se assim
153.que o conteúdo
No caso de baldesdo
ourecipiente
latas, evite pressione
a colocação sua tampapesados
de objetos com conseqüente vazamento do
em cima dos mesmos,
produto.
ou baldes de graxas devem ser transportados e estocados sempre em posição vertical,evitando-
Manutençãose assim que o conteúdo do recipiente pressione sua tampa com conseqüente vazamento do 69
produto.
Para uma
Paraestocagem
uma estocagemracional e de
racional e defácil
fácilmanipulação,
manipulação, o ouso
usodede “pallets”
“pallets” é o ideal,
é o ideal, poisdealém de
pois além
se prestar
se prestar ao empilhamento
ao empilhamento de de tambores,também
tambores, também sesepresta
prestaaoao
armazenamento
armazenamento de baldes e de
de baldes e de
caixas com latas de lubrificantes. Entretanto, para que este sistema funcione, deve
caixas com latas de lubrificantes. Entretanto, para que este sistema funcione, deve - se seguir - se seguir
certas normas quanto ao modo de paletizar e armazenar:
certas normas quanto ao modo de paletizar e armazenar:
44
44
a) Utilizar “pallets”
a) Utilizar padronizados
“pallets” padronizados
a) Utilizar “pallets” padronizados
b) Observar
b) Observar as as
capacidades
capacidadesmáximas
máximas permissíveis constantesdadaTabela
permissíveis constantes Tabela Nº Nº
01 01
e o emodo
o modo
de de
b) Observar
superposição
superposiçãoas capacidades
dasdas
camadas, máximas
camadas,a afimfimde permissíveis
demaior
maior estabilidadeconstantes
estabilidade pilha. da Tabela Nº 01 e o modo de
ààpilha.
superposição das camadas, a fim de maior estabilidade à pilha.
c) uUtilizar
c) uUtilizar uma uma empilhadeiraadequada
empilhadeira adequada emem capacidade
capacidade dedecarga
cargaaoao
tipo de de
tipo serviço.
serviço.
c) uUtilizar uma empilhadeira adequada em capacidade de carga ao tipo de serviço.
d) Dimensionar
d) Dimensionar e sinalizar
e sinalizar o olocal
localde
dearmazenagem
armazenagem de deforma
formaa apermitir a paletização
permitir do número
a paletização do número
d) de embalagens
Dimensionar e desejada
sinalizar oe as manobras
local de necessárias
armazenagem com
de a empilhadeira.
forma a permitir a paletização do número
de embalagens desejada e as manobras necessárias com a empilhadeira.
de embalagens desejada e as manobras necessárias com a empilhadeira.
e) Nivelar e aplainar o piso do local de armazenagem.
Tabela Nº 01 - Produtos Paletizados
Porém, nem sempre é possível utilizar-se oEscola

métodoTécnica Status
de paletização.
Neste caso, para se ter uma armazenagem eficiente, racional e segura, deve-se obedecer às
capacidades máximas permissíveis que constam na Tabela Nº 02, além do modo de super-
70 Manutenção
Porém, nem sempre é possível utilizar-se o método de paletização.

Neste caso, para se ter uma armazenagem eficiente, racional e segura, deve-se obedecer às
capacidades máximas permissíveis que constam na Tabela Nº 02, além do modo de super-
posição das camadas, que são os mesmos já descritos para produtos paletizados.
Para caixas e baldes, deve-se evitar o contato direto com o material permeável.
45
Tabela Nº 02 - Produtos não paletizados
Vários tipos de “Pallets”utilizados na estocagem de tambores.

46
Manutenção 71
FATORES QUE AFETAM OS PRODUTOS ESTOCADOS

CONTAMINAÇÕES
CONTAMINAÇÃO PELA ÁGUA
A contaminação pela água é muito prejudicial a qualquer tipo de lubrificante.

Os óleos para transformadores apresentam uma sensível queda do poder dielétrico com um
mínimo de contaminação com água. Óleos aditivados, como óleos para motores, óleos para
cilindros ou óleos de extrema pressão podem deteriorar-se ou precipitar os aditivos e, se
utilizados,podem trazer sérios problemas para o equipamento.
Os bujões podem eventualmente permitir a entrada de água no interior do tambor. Os óleos
sofrem variação no seu volume com a variação de temperatura, dilatando-se com o calor do dia
e contraindo-se com a menor temperatura noturna.
A conseqüência disto é que ocorre a expulsão do ar contido no interior do tambor durante o dia e
a aspiração do ar externo durante a noite, trazendo junto a umidade.
Se o tambor tiver de ser armazenado ao relento e em posição vertical, deve-se cobri-los com
uma lona encerada ou um telhado provisório.
Quando estes recursos não forem possíveis, deve-se colocar um calço de madeira para mantê-
lo inclinado e de forma tal que não haja acúmulo de água sobre os bujões.
CERTO ERRADO
Bujões protegidos Acúmulo de água
da água sobre o fujão
Calços de madeira
Caso o tambor esteja armazenado ao relento mas em posição horizontal, os bujões de

enchimento deverão estar numa linha paralela ao solo, pois além de permitir verificação fácil 47
quanto a vazamentos, não possibilitará a entrada de ar úmido. Além disso, se ocorresse um
eventual vazamento pelos bujões, não haveria uma perda total do lubrificante.

Caso o tambor esteja armazenado ao relento mas em posição horizontal, os bujões de
enchimento deverão estar numa linha paralela ao solo, pois além de permitir verificação fácil
72 quanto a vazamentos, não possibilitará a entrada de ar úmido. Além disso, se ocorresseManutenção
um
eventual vazamento pelos bujões, não haveria uma perda total do lubrificante.
Quando da impossibilidade de se armazenar os lubrificantes em recintos fechados ou

cobertos, deve-se tomar os seguintes cuidados para evitar a contaminação pela água ou outras
impurezas:
• Colocar os tambores deitados sobre ripas de madeira a fim de evitar o contato direto com o
solo.
• O ataque corrosivo às chapas de aço dos tambores traz sérios danos ao lubrificantes.
• Escorar as extremidades da pilha de tambores por calços que impeçam o seu movimento.
• Verificar regularmente o estado dos tambores quanto a vazamentos e à sua identificação.
CONTAMINAÇÃO POR IMPUREZAS
A presença de impurezas no lubrificante, tais como poeira, areia, fiapos etc., poderá causar
danos às máquinas e equipamentos. Além da deterioração do lubrificante, poderá ocorrer
obstrução da tubulação do sistema de lubrificação grimpamento de válvulas de sistemas
hidráulicos e desgaste excessivo devido à presença de materiais abrasivos.
A presença de contaminantes de qualquer espécie reduzem sensivelmente o poder dielétrico

de óleo isolante. Com a contaminação, óleos solúveis podem perder suas características de
miscibilidade com a água, além da degradação da emulsão.
CONTAMINAÇÃO COM OUTROS TIPOS DE LUBRIFICANTES

48
A mistura acidental de um lubrificante com outro tipo diferente pode vir a causar sérios
inconvenientes. Se, por exemplo, um óleo de alta viscosidade for contaminado com um de baixa
viscosidade, a película lubrificante formada pelo produto contaminado será mais fina que a
original e, consequentemente, haverá maior desgaste.Os óleos para sistemas de circulação,
como os óleos hidráulicos e de turbinas, se misturados com óleos solúveis, óleos para motores
ou óleos para cilindros, além da possibilidade de reação dos aditivos, perderiam suas
características de separação de água, ocasionando sérios problemas para os equipamentos.
Portanto, é da maior importância que se mantenha as marcas e identificações originais das
embalagens dos lubrificantes conservadas e desobstruídas de sujeiras e de qualquer outra coisa
que possa esconder ou dificultar a leitura das mesmas.
Um engano desta natureza pode trazer conseqüências imprevisíveis.
A mistura acidental de um lubrificante com outro tipo diferente pode vir a causar sérios
inconvenientes. Se, por exemplo, um óleo de alta viscosidade for contaminado com um de baixa
viscosidade, a película lubrificante formada pelo produto contaminado será mais fina que a
original e, consequentemente, haverá maior desgaste.Os óleos para sistemas de circulação,
como os óleos hidráulicos e de turbinas, se misturados com óleos solúveis, óleos para motores
Manutenção 73
ou óleos para cilindros, além da possibilidade de reação dos aditivos, perderiam suas
características de separação de água, ocasionando sérios problemas para os equipamentos.
Portanto, é da maior importância que se mantenha as marcas e identificações originais das
embalagens dos lubrificantes conservadas e desobstruídas de sujeiras e de qualquer outra coisa
que possa esconder ou dificultar a leitura das mesmas.
Um engano desta natureza pode trazer conseqüências imprevisíveis.
DETERIORAÇÃO DEVIDO À EXTREMOS DE TEMPERATURAS
Extremos de temperatura podem deteriorar certos tipos de óleos e graxas lubrificantes. Por
exemplo, algumas graxas não devem ser armazenadas em locais quentes, pois o calor poderá
separar o óleo do sabão inutilizando-as como lubrificantes.
Os óleos solúveis contém uma determinada percentagem de umidade, necessária para sua
estabilidade. Quando armazenados em locais quentes ou muito frios, esta umidade pode
evaporar-se ou congelar-se, inutilizando o produto.Portanto, o local de estocagem dos
lubrificantes deve ser bem ventilado e separado de fontes de calor ou frio. Os lubrificantes
podem deteriorar-se mesmo que a embalagem original ainda esteja lacrada. O excesso de calor,
além de degradar o produto, pode trazer perigo à segurança da empresa.
DETERIORAÇÃO DEVIDO A ARMAZENAGEM PROLONGADA
A maioria dos aditivos dos óleos e graxas lubrificantes podem decompor-se quando submetidos
a armazenagem muito longa. Isto ocorre quando os estoques novos são armazenados de uma
maneira a impedir a movimentação do estoque antigo. Portanto,deve-se efetuar um cronograma
de circulação dos produtos em estoque, certificando-se de que não ficarão estocados por muito
tempo. Os produtos devem sempre ser utilizados conforme os primeiros que chegaram.
Contaminação com outros tipos de produtos

A armazenagem dos lubrificantes deve ser sempre separada de outros produtos tais como
solventes, detergentes, tintas, óleo de linhaça, etc. Se por engano forem colocados em um
sistema de lubrificação, podem causar sérios problemas ao equipamentos.
Assim, deve-se organizar o almoxarifado de forma que não haja possibilidade de que ocorra este
tipo de acidente, fazendo-se uma identificação específica para cada tipo de produto.
49
CIRCULAÇÃO DE PRODUTOS EM ESTOQUE.
DEPÓSITO DE LUBRIFICANTES
A armazenagem deve ser feita tendo em vista as facilidades de carga e descarga e os pontos
de consumo da fábrica.
O depósito de lubrificantes deve ser feito em local coberto, bem ventilado, afastado de fontes
de contaminação e de calor excessivo e suficientemente amplo para permiti r a movimentação
dos tambores e a guarda de todo o material e equipamento necessário à lubrificação.
É necessário espaço para estocagem de recipientes cheios e não abertos e para os recipientes
em uso, dos quais são retirados os lubrificantes para a distribuição para vários pontos a serem
aplicados.
A armazenagem destes produtos pode ser num único ambiente ou em ambientes separados,
convenientemente situados no interior de uma indústria. Em qualquer situação, sempre deve-se
ter um controle e organização eficaz sobre os produtos
Escola armazenados e manipulados, para evitar
Técnica Status
uma contaminação ou confusão de tipos e assegurar a rotatividade do estoque. É conveniente
que haja uma sala de lubrificação separada do depósito ou almoxarifado de lubrificantes a fim de
A armazenagem deve ser feita tendo em vista as facilidades de carga e descarga e os pontos
de consumo da fábrica.
O depósito de lubrificantes deve ser feito em local coberto, bem ventilado, afastado de fontes
de contaminação e de calor excessivo e suficientemente amplo para permiti r a movimentação
dos tambores e a guarda de todo o material e equipamento necessário à lubrificação.
74 É necessário espaço para estocagem de recipientes cheios e não abertos e para os recipientes
Manutenção
em uso, dos quais são retirados os lubrificantes para a distribuição para vários pontos a serem
aplicados.
A armazenagem destes produtos pode ser num único ambiente ou em ambientes separados,
convenientemente situados no interior de uma indústria. Em qualquer situação, sempre deve-se
ter um controle e organização eficaz sobre os produtos armazenados e manipulados, para evitar
uma contaminação ou confusão de tipos e assegurar a rotatividade do estoque. É conveniente
que haja uma sala de lubrificação separada do depósito ou almoxarifado de lubrificantes a fim de
facilitar o controle e o serviço dos lubrificadores. Nesta sala deve-se guardar os produtos em uso
e os equipamentos e dispositivos utilizados na sua aplicação. Também, deve servir como local
para limpeza deste material, além de servir como escritório para o encarregado da lubrificação.
Por isso, deve-se localizar a sala de lubrificação o mais próximo possível das áreas a serem
servidas. Dependendo do tamanho da indústria ou do tipo de máquinas a serem lubrificadas,
torna-se necessário instalar armários ou pequenas salas de lubrificação perto das máquinas
que necessitam dos mesmos.
A não ser quando a necessidade de lubrificação pode afetar diretamente a qualidade de trabalho
e o desempenho da máquina não se deve deixar o operador da máquina efetuar a lubrificação.
Em casos normais, deve -se ter um lubrificador especializado por máquina, por departamento
ou por setor.
É muito importante que o acesso à sala de lubrificação e aos equipamentos seja restrito apenas
ao pessoal responsável. A manipulação e o controle de lubrificantes deve ficar a cargo de um
elemento que conheça as necessidades de lubrificação da fábrica. A distribuição dos produtos
deve ser feita de acordo com o plano de lubrificação da empresa.
O controle deve ser baseado em ordens de trabalho, relatórios dos lubrificadores, programação
de serviço,registros de consumo e fichas de requisição.
Com estes controles, pode-se fazer uma racionalização do consumo de lubrificantes, além de se
detectareventuais problemas de manutenção.
Além dos equipamentos normais, o serviço de lubrificação requer outros materiais que devem
existir na sala de lubrificação, tais como panos e trapos limpos (nunca se deve usar estopa ou
panos que soltem fiapos), pinos graxeiros, vidros e copos de conta-gotas, recipientes limpos
para coleta de amostras de óleo, ferramentas adequadas, etc.
O depósito e a sala de lubrificação devem possuir o piso firme para agüentar a estocagem dos
tambores e devem ser de um material que não se quebre, solte ou absorva eventuais derrames
de óleo e que permita uma limpeza total.
A limpeza do piso sempre deve ser feita com líquidos de limpeza de secagem rápida, Nunca
se deve usar serragem ou materiais semelhantes para secar o chão, pois além do problema de
segurança pode contaminar os lubrificantes.
50
Com a finalidade de se facilitar o controle e a identificação dos lubrificantes dentro do depósito,

almoxarifado ou sala de lubrificação, é importante armazená-los fazendo-se uma separação por
tipos de aplicação (exemplo: óleos de corte, óleos hidráulicos, óleos automotivos, graxas para
rolamentos, etc.) e dispô-los em ordem crescente de viscosidade ou consistência.
ESTOCAGEM E MANIPULAÇÃO DE LUBRIFICANTES EM USO

ÓLEO:
Os tambores de óleo em uso devem ser sempre estocados deitados sobre estrados adequados,
Com a finalidade de se facilitar o controle e a identificação dos lubrificantes dentro do depósito,
almoxarifado ou sala de lubrificação, é importante armazená-los fazendo-se uma separação por
tipos de aplicação (exemplo: óleos de corte, óleos hidráulicos, óleos automotivos, graxas para
Manutenção 75
rolamentos, etc.) e dispô-los em ordem crescente de viscosidade ou consistência.
ESTOCAGEM E MANIPULAÇÃO DE LUBRIFICANTES EM USO
ÓLEO:
Os tambores de óleo em uso devem ser sempre estocados deitados sobre estrados adequados,
de forma que uma torneira especial instalada no bujão inferior possibilite uma retirada do liquido
lubrificante. Estas torneiras devem ser instaladas com o tambor em pé.
A utilização de um carrinho que pega o tambor em pé e coloca - o na posição horizontal facilita
esta operação.
Durante o período que não se retira óleo dos tambores, as torneiras ou os bujões devem sempre
permanecer perfeitamente fechados e limpos, e os pingos acidentais devem ser captados por
uns recipientes pendurados às torneiras ou por bandejas. Para dar uma maior segurança ao
operador durante o manuseio e facilitar a limpeza, é conveniente instalar-se uma grade metálica
sob as torneiras.
Este tipo de torneira de fechamento rápido evita respingos de óleo e permite trancá-la com
cadeado.
No caso dos tambores na posição vertical, recomenda-se a utilização de uma bomba que pode
ser manual, elétrica ou pneumática. Estas bombas, que são instaladas no bujão de enchimento
do tambor, permitem um bom controle da qualidade de óleo retirado e reduzem ao mínimo o
risco de contaminação.
Entretanto deve-se tomar a precaução de ter-se uma bomba para cada tipo de produto pois,
devido ser praticamente impossível limpá-las totalmente, a utilização de uma só bomba em
diversos tipos de lubrificantes resultará em contaminação ou desperdício.
51
GRAXA:
Devido à sua consistência, as graxas apresentam maiores dificuldades para manuseio, exigindo
freqüentemente a remoção da tampa dos tambores, que pode causar contaminação do produto
com pó, água, cinza, etc.
A espátula é o método mais comum de retirar graxa de um tambor e é também a maior causa de
contaminação da mesma.
Não é permitido o uso de pedaços de madeira ou de outros objetos não apropriados, quando for
necessário o uso de espátulas, deve-se usar as de metal, tomando-se cuidado de ter uma para
cada tipo de graxa e de limpá-las e protegê-las do pó e da sujeira quando não estão em uso.
Assim, recomenda-se a instalação de bombas especiais para se retirar graxa, o que possibilita
manter os recipientes fechados durante o uso.
Existem bombas manuais e pneumáticas que podem ser instaladas diretamente no tambor.
Acessórios especiais permitem transferir a graxa para enchedoras de pistolas, engraxadoras
portáteis, pistolas manuais ou diretamente ao ponto a ser lubrificado.
A espátula é o método mais comum de retirar graxa de um tambor e é também a maior causa de
contaminação da mesma.
Não é permitido o uso de pedaços de madeira ou de outros objetos não apropriados, quando for
necessário o uso de espátulas, deve-se usar as de metal, tomando-se cuidado de ter uma para
cada tipo de graxa e de limpá-las e protegê-las do pó e da sujeira quando não estão em uso.
76 Assim, recomenda-se a instalação de bombas especiais para se retirar graxa, o que possibilita
Manutenção
manter os recipientes fechados durante o uso.
Existem bombas manuais e pneumáticas que podem ser instaladas diretamente no tambor.
Acessórios especiais permitem transferir a graxa para enchedoras de pistolas, engraxadoras
portáteis, pistolas manuais ou diretamente ao ponto a ser lubrificado.
Quando se faz necessário usar a espátula para encher pistolas, enchedoras de pistolas ou
equipamento portátil de engraxar,deve-se tomar o cuidado de evitar a formação de bolsões de ar
através da compactação da graxa, pois prejudica a lubrificação quando são pressurizados.
Também, é indispensável manter - se os tambores fechados e limpos quando fora de uso, além
de se conservar limpas as espátulas.
OS CUIDADOS NA MOVIMENTAÇÃO DE LUBRIFICANTES
A movimentação dos lubrificantes da sua embalagem original aos locais onde serão utilizados,
é de grande importância.
O controle das retiradas parciais e os cuidados na manipulação para se evitar contaminação e
confusão entre produtos distintos, devem ser rigorosamente observados. A identificação do
lubrificante dentro do almoxarifado ou da sala de lubrificantes é de fundamental importância, pois
se o nome do produto estiver ilegível pode causar sérios problemas quando da utilização nos
maquinários, devido a uma troca do óleo indicado.
Os recipientes originais e os recipientes eequipamentos de transferência e distribuição devem
ter uma marcação que indique claramente o produto. Essa marcação deve ser de acordo com o
seu nome ou outro código qualquer que o identifique perfeitamente. Estes recipientes e
equipamentos devem conter sempre o mesmo tipo de lubrificante a que foram destinados e
nunca se deve utilizá-los para outros fins.
52
Para se recolher o óleo usado que é retirado das máquinas, deve-se reservar um recipiente
específico, devidamente marcado. Na hora da necessidade, a maioria dos operários se
utiliza de qualquer óleo ou recipiente que esteja à mão. Deve ser proibido o uso de vasilhames
improvisados, tais como latas velhas de tintas, regadores, garrafas, panelas, etc.
Portanto, além do indispensável treinamento e conscientização do pessoal, é necessário criar-se
meios e condições adequadas para se fazer funcionar um sistema de lubrificação eficiente.
Os recipientes e equipamentos utilizados na lubrificação devem sempre ser meticulosamente
limpos após cada utilização, providos de tampas que impeçam a entrada de poeira e outros
contaminantes e guardados em locais apropriados, de preferência trancados.
Todos os equipamentos utilizados na lubrificação devem ser de materiais resistentes à corrosão
e não devem ser pintados internamente, pois a tinta tende a descascar e contaminar o produto.
RECEBIMENTO E ARMAZENAMENTO A GRANEL DE ÓLEOS

LUBRIFICANTES
RECEBIMENTO
a) Verificar se o produto que está sendo entregue é o mesmo do pedido e da nota fiscal.
b) Verificar se os lacres do caminhão estão intactos (não violados).
c) Verificar se os freios do auto-tanque estão aplicados e suas rodas calçadas.
d) Abrir a boca de visita (ou de carregamento) e a válvula de segurança da tubulação de saída.
e) Utilizar uma mangueira de descarga para Escola
cadaTécnica
tipo deStatus
óleo lubrificante. Nunca usar as
mangueiras de óleos lubrificantes para descarga de outros tipos de produtos e vice-versa.
RECEBIMENTO E ARMAZENAMENTO A GRANEL DE ÓLEOS
LUBRIFICANTES
RECEBIMENTO
a) Verificar se o produto que está sendo entregue é o mesmo do pedido e da nota fiscal.
Manutenção
b) Verificar se os lacres do caminhão estão intactos (não violados). 77
c) Verificar se os freios do auto-tanque estão aplicados e suas rodas calçadas.
d) Abrir a boca de visita (ou de carregamento) e a válvula de segurança da tubulação de saída.
e) Utilizar uma mangueira de descarga para cada tipo de óleo lubrificante. Nunca usar as
mangueiras de óleos lubrificantes para descarga de outros tipos de produtos e vice-versa.
f) Colher uma amostra do óleo antes da descarga, em recipiente limpo e transparente.
g) Terminada a descarga, escorrer bem o óleo da mangueira.
h) Quando a mangueira não estiver sendo usada, proteger suas extremidades para evitar a
entrada de sujeira e outros contaminantes.
i) Manter limpa toda a instalação.
j) Manter uma pessoa responsável durante todo o processo de descarga.
ARMAZENAMENTO
a) Os tanques e instalações para armazenagem de óleos lubrificantes devem obedecer as

Normas ABNT e CNP.
b) O tanque pode ser aéreo ou subterrâneo, porém a primeira alternativa é preferível.
c) Para cada tipo de óleo lubrificante deve haver uma linha de serviço.
d) O tanque deve ser drenado regularmente.
e) As linhas e os tanques devem ser identificados conforme cada tipo de produto.
f) Para óleos lubrificantes muito viscosos, é conveniente utilizar aquecimento no tanque e na
linha, devido às variações de temperatura. 53
DESCARTE DE ÓLEOS USADOS
Para as empresas que utilizam grande quantidade de óleos lubrificantes, a recuperação de

determinados tipos de óleos para reutilização no mesmo ou outros fins constitue-se uma grande
forma de economia. Através dos métodos de decantação,centrifugação e filtração, consegue-se
recuperar ou aumentar a vida útil dos lubrificantes industriais.
Entretanto, sempre haverá uma parte que não poderá ser reaproveitada e que precisará ser
descartada. Através de orientação estipulada pelo CNP - Conselho Nacional do Petróleo, é
obrigado captar-se todas as sobras e embasá-las convenientemente em tanques ou embalagens
limpas, para posterior revenda às empresas especializadas em recuperação e ré -refinação de
óleos lubrificantes, que posteriormente os revenderão para outros fins.
Órgãos foram criados especificamente para o controle da poluição ambiental. Estes proíbem
terminantemente o descarte de óleos lubrificantes em esgotos, afluentes, rios e mar.
A queima de óleos lubrificantes em caldeiras e fornos não é permitida e aconselhada, pois, além
de prejudicar os equipamentos e poluir o meio ambiente, são divisas do País que se queimam e
que poderiam ser aproveitadas.
MONITORAMENTO DA CONDIÇÃO DO EQUIPAMENTO ATRAVÉS DA

ANÁLISE DO LUBRIFICANTE
A análise do lubrificante nos permite identificar, quantificar, traçar um perfil de desgaste do

equipamento e componentes, além de avaliar a sua degradação natural.
Do lubrificante que circula entre as partes do equipamento se obtém todas as informações que
são necessárias sobre o seu estado. As partículas de contaminação e as partículas de desgaste
estão nele presentes e, identificá-las através de análises específicas, que nos permite traçar um
perfil de desgaste dos seus componentes.
O controle dos lubrificantes é de vital importância para que o equipamento se mantenha em
condições de plenitude operacional. Este tipo de controle nos permite identificar não somente o
desgaste do equipamento mas a degradação natural e a sua troca ou intervenção no momento
exato.
O MONITORAMENTO DAS PARTÍCULAS DE DESGASTE BASEIA-SE

PRINCIPALMENTE EM DOIS FATOS:
• Que a interface das peças móveis são continuamente "lavadas" pelo lubrificante e que as
partículas de desgaste são arrastadas por este lubrificante
• Que a velocidade de geração destas partículas torna-se maior com o aumento do desgaste;
• Que o exame das partículas de desgaste arrastadas pelo lubrificante é um meio reconhecido e
Escola Técnica
eficaz de se conhecer a saúde dos equipamentos Status exercido regularmente possibilita-se
e quando
a detecção de falhas incipientes e a implementação de um programa de monitoramento das
exato.
O MONITORAMENTO DAS PARTÍCULAS DE DESGASTE BASEIA-SE

PRINCIPALMENTE EM DOIS FATOS:
78
• Que a interface das peças móveis são continuamente "lavadas" pelo lubrificante e Manutenção
que as
partículas de desgaste são arrastadas por este lubrificante
• Que a velocidade de geração destas partículas torna-se maior com o aumento do desgaste;
• Que o exame das partículas de desgaste arrastadas pelo lubrificante é um meio reconhecido e
eficaz de se conhecer a saúde dos equipamentos e quando exercido regularmente possibilita-se
a detecção de falhas incipientes e a implementação de um programa de monitoramento das
condições dos mesmos no dia-a-dia de uso.
Técnicas tem sido aplicadas para conhecer a natureza das partículas de desgaste em termos
qualitativos, quantitativos e atualmente a maioria destas técnicas são aplicadas em amostras do
lubrificante em uso. Estas amostras são coletadas em intervalos regulares - pré-determinados -
e a avaliação dos metais de desgaste é executada.
A adequada tabulação destes dados leva ao conhecimento do perfil normal de desgaste e a
predição de ocorrência de falhas.
As metodologias mais usadas atualmente para o monitoramento das partículas de desgaste são:
54
TÉCNICA DE DETECÇÃO E IDENTIFICAÇÃO DE PARTÍCULAS ATRAVÉS DA
ESPECIFICAÇÃO DA ESPECTROFOTOMETRIA DE ABSORÇÃO ATÔMICA
Nesta metodologia de ensaio, a amostra é atomizada em uma chama sobre a qual incide uma
determinada radiação, característica do elemento a ser analisado. Esta radiação tem como
fontes "lâmpadas” específicas para cada elemento. Os átomos do elemento dispersos na chama
absorvem parte da radiação incidente ocasionando a diminuição de intensidade da mesma que é
medida por um detector. Quanto maior a concentração do elemento, maior será a absorção da
radiação incidente.
Esta determinação quantitativa é feita através de comparação com padrões conhecidos dos
elementos, produzidos pela diluição de compostos organo - metálicos de pureza analítica.
Os elementos de interesse ao estudo das partículas de desgaste geralmente são:
• Alumínio, cromo, cobre, ferro, manganês, magnésio, sódio, níquel, chumbo, silício,
estanho, zinco, titânio, cálcio, bário e vanádio.
A técnica da Espectrofotometria nos permite identificar qualitativa e quantitativamente o tipo de

material de desgaste ou seja, o tipo e a quantidade de elementos dispersos no óleo. É também
de grande utilidade na quantificação de aditivos metálicos incorporados aos lubrificantes novos.
Em virtude da limitação da capacidade de detecção, por via direta, ou via de partículas de até
no máximo 2 (dois) microns e por ser muito trabalhoso e demorado a execução do teste por via
indireta, fica inviável, na maioria das vezes, a utilização desta técnica para identificar desgaste
em equipamentos industriais onde as partículas se apresentam na faixa de > 1 < 50 microns.
Entretanto para se detectar partículas em óleos lubrificantes de motores de combustão interna e
fluidos de sistemas hidráulicos ela se apresenta ideal pois as partículas se apresentam < 2
microns.
A TÉCNICA DE IDENTIFICAÇÃO DE PARTÍCULAS ATRAVÉS DA

FERROGRAFIA
A Ferrografia consiste na contagem e na observação visual das partículas existentes em uma

amostra de lubrificante. Baseia-se nos seguintes princípios:
• A maior parte dos sistemas mecânicos desgasta-se antes de falhar;
• O desgaste gera partículas;
• A natureza e a quantidade de partículas dependem da causa e da severidade do desgaste;
• Analisar partículas é o mesmo que analisar as superfícies que se desgastam.
Existem dois níveis de Análise Ferrográfica :
A primeira, Análise ferrográfica. quantitativa fornece uma indicação da severidade do desgaste;

A segunda, Análise ferrográfica. analítica,Escola
leva ao conhecimento
Técnica Status das causas do desgaste.
Descobriu-se que durante o funcionamento normal de um elemento de máquina corretamente
lubrificado, são produzidas partículas metálicas, principalmente ferrosas, de um tamanho inferior
• A natureza e a quantidade de partículas dependem da causa e da severidade do desgaste;
• Analisar partículas é o mesmo que analisar as superfícies que se desgastam.

Manutenção 79
Existem dois níveis de Análise Ferrográfica :
A primeira, Análise ferrográfica. quantitativa fornece uma indicação da severidade do desgaste;

A segunda, Análise ferrográfica. analítica, leva ao conhecimento das causas do desgaste.
Descobriu-se que durante o funcionamento normal de um elemento de máquina corretamente
lubrificado, são produzidas partículas metálicas, principalmente ferrosas, de um tamanho inferior
a 15 microns e que, em condições de sobrecarga e de uma má lubrificação cresce a quantidade
e o tamanho das mesmas.
Criou-se. então. um método eficaz de coletar. separar. contar e identificar as partículas

suspensas no lubrificante. 55
Fazendo-se fluir o óleo, ou graxa, através de um tubo capilar ou lamina de vidro, cercada por
forte campo magnético, as partículas ferrosas de maior tamanho precipitam-se primeiro na
entrada do substrato, aglomerando-se em local bem definido.
É a posição em que são encontradas as partículas maiores consideradas de desgaste severo.

Cinco a seis milímetros adiante, precipitam-se as partículas menores, resultantes do desgaste
considerado normal. Às partículas não ferrosas precipitam-se em qualquer local, pela ação da
gravidade e do fraco magnetismo adquirido no contato com as partículas ferrosas.
Após a lavagem do depósito obtido, utilizando-se um solvente especial que elimina todo o óleo,
permanecem apenas as partículas retidas pelas forças eletromagnéticas, prontas para contagem
e observação visual.
Para a contagem são utilizadas fontes de luz e detectores apropriados, ligados a um dispositivo
eletrônico que mede as intensidades da luz transmitida através de duas áreas, entrada e seis
milímetros adiante, da amostra.
A relação entre elas, correspondente à relação entre as partículas grandes e pequenas, indica a
severidade do desgaste.
Este é o princípio da Ferrografia Quantitativa, que pode ser efetuada periódica ou continuamente
e possibilita o traçado de um gráfico de tendências e o estabelecimento de um nível de alarme.
A Ferrografia Analítica requer de uma utilização de um microscópio de pesquisa, além de outros
instrumentos auxiliares para observação visual da amostra.
A natureza das partículas fornece uma indicação precisa das causas do desgaste. A amostra
levada ao microscópio em laminas de vidro, é análoga a um espectro, pois decompõe o "sinal",
ordenadamente, segundo suas características, que tem relação com as causas.
A análise da forma, tamanho e cor das partículas permite determinar as causas tais como, fadiga
sobrecarga, má lubrificação, abrasão e outras.
A identificação da composição química dos elementos que compõe as partículas é viabilizada

pela distribuição das mesmas no Ferrograma (lamina de vidro), pela cor, aquecimento e ataques
químicos.
Raramente é necessário utilizar outros métodos de identificação da composição química dos

elementos.
Com a Ferrografia pode-se efetuar o monitoramento periódico, monitoramento de start-up,

análise de falhas e desenvolvimento de lubrificantes apropriados para condições específicas.
A Ferrografia Quantitativa é realizada com um instrumento denominado Ferrógrafo de Leitura
Direta.
A Ferrografia Analítica requer um microscópio de pesquisas, um ferrógrafo preparador de

laminas e outros instrumentos auxiliares.
56
80 Manutenção
Materiais identificáveis pela ferrografia
ATRITO
O atrito é uma designação genérica da resistência que se opõe ao movimento.

Esta resistência é medida por uma força denominada força de atrito. Encontramos o atrito em
qualquer tipo de movimento entre sólidos, líquidos ou gases. No caso de movimento entre
sólidos, o atrito pode ser definido como a resistência que se manifesta ao movimentar-se um
corpo sobre outro.
O atrito tem grande influência na vida humana, ora agindo a favor, ora contra. No primeiro caso,
por exemplo, possibilitando o simples caminhar. O segundo preocupa-nos mais de perto e
tudo tem sido feito para minimizar esta força. O menor atrito que existe é dos gases, vindo a
seguir o dos fluidos e, por fim, o dos sólidos. Como o atrito fluido é sempre menor que o atrito
sólido, a lubrificação consiste na interposição de uma substância fluida entre duas superfícies,
evitando, assim, o contato sólido com sólido,e produzindo o atrito fluido. É de grande importância
evitar-se o contato sólido com sólido, pois este provoca o aquecimento das peças, perda de
energia pelo agarramento das peças, ruído e desgaste.
O atrito sólido pode se manifestar de duas maneiras: como atrito de deslizamento e como
atrito de rolamento. No atrito de deslizamento, os pontos de um corpo ficam em contato com57
pontos sucessivos do outro. No caso do atrito de rolamento, os pontos sucessivos de um corpo
entram em contato com os pontos sucessivos do outro. O atrito de rolamento é bem menor do
que o atrito de deslizamento.

O atrito sólido pode se manifestar de duas maneiras: como atrito de deslizamento e como
atrito de rolamento. No atrito de deslizamento, os pontos de um corpo ficam em contato com
pontos sucessivos do outro. No caso do atrito de rolamento, os pontos sucessivos de um corpo
Manutenção
entram em contato com os pontos sucessivos do outro. O atrito de rolamento é bem menor do 81
que o atrito de deslizamento.
59
As leis que regem o atrito de deslizamento são as seguintes:
1ª Lei
O atrito é diretamente proporcional à carga aplicada. Portanto, o coeficiente de atrito se mantém

constante e, aumentando-se a carga, a força de atrito aumenta na mesma proporção.
Fs = µx P
Sendo:
Fs = atrito sólido
µ = coeficiente de atrito
P = carga aplicada
2ª Lei
O atrito, bem como o coeficiente de atrito, independem da área de contato aparente entre
superfícies em movimento.

2ª Lei
O atrito, bem como o coeficiente de atrito, independem da área de contato aparente entre
82superfícies em movimento. Manutenção
3ª Lei
O atrito cinético (corpos em movimento) é menor do que o atrito estático (corpos sem
movimento), devido ao coeficiente de atrito cinético ser inferior ao estático.
60
4ª Lei
O atrito diminui com a lubrificação e o polimento das superfícies,pois reduzem o coeficiente de
atrito.
No atrito de rolamento, a resistência é devida sobretudo às deformações. As superfícies

elásticas ( que sofrem deformações temporárias) oferecem menor resistência ao rolamento do
que as superfícies plásticas (que sofrem deformações permanentes). Em alguns casos, o atrito
de rolamento aumenta devido à deformação da roda (por exemplo, pneus com baixa pressão).
As leis do atrito de rolamento são as seguintes:
1ª Lei
A resistência ao rolamento é diretamente proporcional à carga aplicada.
2ª Lei
O atrito de rolamento é inversamente proporcional ao raio do cilindro ou esfera.

Manutenção 83
LUBRIFICANTE
Exames acurados do contorno de superfícies sólidas, feitas no microscópio eletrônico e por
outros métodos de precisão, mostraram que é quase impossível, mesmo com os mais
modernos processos de espelhamento, produzir uma superfície verdadeiramente lisa ou plana.
Ampliando-se uma pequena porção de uma superfície aparentemente lisa, temos a idéia perfeita
de uma cadeia de montanhas.
Supondo duas barras de aço com superfícies aparentemente lisas, uma sobre a outra, tais
superfícies estarão em contato nos pontos salientes.
Quanto maior for a carga, maior será o número de pontos em contato.
Ao movimentar-se uma barra de aço sobre a outra haverá um desprendimento interno de calor
nos pontos de contato. Devido à ação da pressão e da temperatura, estes pontos se soldam.
Para que o movimento continue, é necessário fazer uma força maior, a fim de romper estas
pequeníssimas soldas (microssoldas). 62

Para que o movimento continue, é necessário fazer uma força maior, a fim de romper estas
84 Manutenção
pequeníssimas soldas (microssoldas).
Com o rompimento das microssoldas, temos o desgaste metálico, pois algumas partículas de
metal são arrastadas das superfícies das peças.
Quando os pontos de contato formam soldas mais profundas, pode ocorrer a grimpagem ou
ruptura das peças.
Uma vez que o atrito e o desgaste provêm do contato das superfícies, o melhor método para
reduzi-los é manter as superfícies separadas, intercalando-se entre elas uma camada de
lubrificante. Isto, fundamentalmente, constitui a lubrificação.
Portanto, lubrificantes é qualquer material que, interposto entre duas superfícies atritantes,
reduza o atrito.
FUNÇÕES DOS LUBRIFICANTES
As principais funções dos lubrificantes, nas suas diversas aplicações, são as seguintes:
a).- Controle do atrito transformando o atrito sólido em atrito fluido, evitando assim a perda
de energia.
b).- Controle do desgaste reduzindo ao mínimo o contato entre as superfícies, origem do
desgaste.
c).- Controle da temperatura absorvendo o calor gerado pelo contato das superfícies (motores,
operações de corte etc.).
d).- Controle da corrosão evitando que ação de ácidos destrua os metais
e).- Transmissão de força funcionando como meio hidráulico, transmitindo força com um mínimo
de perda (sistemas hidráulicos, por exemplo). 63
f).- Amortecimento de choques transferindo energia mecânica para energia fluida (como nos
amortecedores dos automóveis) e amortecendo o choque dos dentes de engrenagens.
g).- Remoção de contaminantes evitando a formação de borras, lacas e vernizes.
h).- Vedação impedindo a saída de lubrificantes e a entrada de partículas estranhas (função das
graxas), e impedindo a entrada de outros fluidos ou gases ( função dos óleos nos cilindros de
motores ou compressores).
A falta de lubrificação causa uma série de problemas nas máquinas. Estes problemas podem ser
enumerados, conforme a ocorrência, na seguinte seqüência:
de perda (sistemas hidráulicos, por exemplo).
f).- Amortecimento de choques transferindo energia mecânica para energia fluida (como nos
amortecedores dos automóveis) e amortecendo o choque dos dentes de engrenagens.
g).- Remoção de contaminantes evitando a formação de borras, lacas e vernizes.
h).- Vedação impedindo a saída de lubrificantes e a entrada de partículas estranhas (função das
graxas), e impedindo a entrada de outros fluidos ou gases ( função dos óleos nos cilindros de 85
Manutenção
motores ou compressores).
A falta de lubrificação causa uma série de problemas nas máquinas. Estes problemas podem ser
enumerados, conforme a ocorrência, na seguinte seqüência:
a).- Aumento do atrito

b).- Aumento do desgaste
c).- Aquecimento
d).- Dilatação das peças
e).- Desalinhamento
f).- Ruídos
g).- Grimpagem
h).- Ruptura das peças
PELÍCULA LUBRIFICANTE
Para que haja formação de película lubrificante, é necessárioque o fluído apresente

adesividade, para aderir às superfícies e ser arrastada por elas durante o movimento, e
coesividade, para que não haja rompimento da película. A propriedade que reúne a adesividade
e a coesividade de um fluido é denominada oleosidade.
A água não é um bom lubrificante; sua adesividade e coesividade são muito menores que as de
um óleo.
CLASSIFICAÇÃO DA LUBRIFICAÇÃO
A lubrificação pode ser classificada, de acordo com a película lubrificante, em total ou fluida,
limite e mista.Na lubrificação total ou fluida, a película lubrificante separa totalmente as
superfícies,não havendo contato metálico entre elas, isto é, a película possui espessura superior
à som das alturas das rugosidades das superfícies. Serão resultantes, assim, valores de atrito
baixos e desgaste insignificantes.
64
Na lubrificação limite, a película, mais fina, permite o contato entre as superfícies de vez em
quando, isto é, a película possui uma espessura igual à somadas alturas das rugosidades das
superfícies.
Nos casos em que cargas elevadas, baixas velocidades ou operação intermitente impedem a
formação de uma película fluida, é conveniente empregar-se um lubrificante com aditivos de
Escola Técnica
oleosidade ou anti - desgaste. Onde as condições sãoStatus
muito severas, e estes aditivos perdem a
eficiência, devem ser empregados aditivos de extrema pressão.
86Na lubrificação limite, a película, mais fina, permite o contato entre as superfícies de vez em
Manutenção
quando, isto é, a película possui uma espessura igual à somadas alturas das rugosidades das
superfícies.
Nos casos em que cargas elevadas, baixas velocidades ou operação intermitente impedem a
formação de uma película fluida, é conveniente empregar-se um lubrificante com aditivos de
oleosidade ou anti - desgaste. Onde as condições são muito severas, e estes aditivos perdem a
eficiência, devem ser empregados aditivos de extrema pressão.
Na lubrificação mista, podem ocorrer os dois casos anteriores. Por exemplo, na partida
das máquinas os componentes em movimento estão apoiados sobre as partes fixas, havendo
uma película insuficiente, permitindo o contato entre as superfícies (lubrificação limite). Quando
o componente móvel adquire velocidade, é produzida uma pressão (pressão hidrodinâmica),que
separa totalmente as superfícies, não havendo contato entre elas (lubrificação total).
Exemplo de lubrificação mista
CUNHA LUBRIFICANTE
Os mancais são suportes que mantêm CUNHAas peças (geralmente eixos) em posição ou entre limites,
LUBRIFICANTE
permitindo seu são
Os mancais movimento relativo.
suportes que mantêm Osasmancais de deslizamento
peças (geralmente possuem
eixos) em posição limites, entre65
um espaço
ou entre o
permitindo seu movimento relativo. Os mancais de deslizamento possuem
eixo e o mancal denominado folga. As dimensões da folga são proporcionais ao diâmetro um espaço entre o “d” do
eixo e o mancal denominado folga. As dimensões da folga são proporcionais ao diâmetro “d” do
eixo (0,0006d a 0,001d) e suas funções são suportar a dilatação e a distorção das peças, bem
eixo (0,0006d a 0,001d) e suas funções são suportar a dilatação e a distorção das peças, bem
comocomoneutralizar possíveis
neutralizar possíveiserros
erros mínimos
mínimos dede alinhamento.
alinhamento. AlémAlém
disto, disto,
a folgaaé folga é utilizada
utilizada para para
introdução do lubrificante. O óleo introduzido na folga adere às superfícies dos eixo
introdução do lubrificante. O óleo introduzido na folga adere às superfícies dos eixo e do mancal, e do mancal,
cobrindo-as comcom
cobrindo-as uma umapelícula
películade
de lubrificante.
lubrificante.
Com a máquina parada, devido à folga o eixo toma uma posição excêntrica em relação ao
mancal, apoiando-se na parte inferior. Nesta posição
Escola a película
Técnica Statuslubrificante entre o eixo e o
mancal é mínima, ou praticamente nenhuma.
Com Na
a máquina parada, odevido
partida da máquina, à folga
eixo começa o eixo
a girar tomaaderindo
e o óleo, uma posição excêntrica
à sua superfície, em relação ao
é arrastado,
Manutenção 87
Com a máquina parada, devido à folga o eixo toma uma posição excêntrica em relação ao
mancal, apoiando-se na parte inferior. Nesta posição a película lubrificante entre o eixo e o
mancal é mínima, ou praticamente nenhuma.
Na partida da máquina, o eixo começa a girar e o óleo, aderindo à sua superfície, é arrastado,
formando-se a cunha lubrificante. Durante as primeiras rotações, o eixo sobe ligeiramente sobre
a face do mancal, em direção contrária à da rotação, permanecendo um considerável atrito entre
as partes metálicas, pois existe contato entre as superfícies (lubrificação limite).
À medida que a velocidade aumenta, maior será a quantidade de óleo arrastada,

formando-se uma pressão hidrodinâmica na cunha lubrificante, que tende a levantar o eixo
para sua posição central, eliminando o contato metálico (lubrificação total).
66
A pressão não se distribui uniformemente sobre o mancal, havendo uma área de pressão
máxima e outra de pressão mínima.
RANHURAS
Na lubrificação dos mancais, é de grande importância o local de introdução do lubrificante.
O ponto de aplicação do lubrificante deve ser escolhido
Escola em uma área de pressão mínima, caso
Técnica Status
contrário a sua entrada seria impedida pela pressão do eixo sobre o mancal, seriam necessárias
bombas de alta potência.
88 Manutenção
RANHURAS
Na lubrificação dos mancais, é de grande importância o local de introdução do lubrificante.
O ponto de aplicação do lubrificante deve ser escolhido em uma área de pressão mínima, caso
contrário a sua entrada seria impedida pela pressão do eixo sobre o mancal, seriam necessárias
bombas de alta potência.
Para permitir a rápida distribuição do óleo lubrificante ao longo do mancal, nele são feitas as
ranhuras. A eficiência da distribuição depende do formato e da localização das ranhuras.
As ranhuras jamais devem ser colocadas nas áreas de pressão máxima, que anulariam suas
ParaPara
permitir a rápida
permitir a rápida distribuição
distribuiçãodo do óleo lubrificanteaoaolongo
óleo lubrificante longo do do mancal,
mancal, nelenele são feitas
são feitas as as
funções, impedindo a distribuição do lubrificante.
ranhuras. A eficiência da distribuição depende do formato e da localização das ranhuras.
Asranhuras.
ranhuras A eficiência
devem ter da suas
distribuição
arestasdepende do formato e da
bem chanfradas, localização
a fim de nãodas ranhuras.o óleo que está
rasparem
As ranhuras
As ranhuras jamais
jamaisdevem
devemser sercolocadas
colocadas nasnas áreas
áreasdedepressão
pressão máxima,
máxima, que que anulariam
anulariam suas suas
67
sobre o Para
eixo.permitir
Não éanecessário chanfrar a aresta da ranhura que o eixonele
encontra primeiramente
funções, impedindo
funções, impedindo arápida distribuição
a distribuição
distribuição do do óleo lubrificante
dolubrificante.
lubrificante. ao longo do mancal, são feitas as
naAssua rotação,
ranhuras. pois
A esta
eficiência não
da raspará
distribuição o óleo
depende do eixo.a efim
do formato
ranhuras
As ranhuras devem
devem terter suas
suas arestas
arestas bem
bem chanfradas,
chanfradas, a dafim localização
de nãonão
de das ranhuras.
rasparem
rasparem
As ranhuras jamais devem ser colocadas nas áreas de pressão máxima, que anulariam suas
o óleo que está
o óleo que está
sobresobre o eixo.
o eixo. Não Nãoé é necessáriochanfrar
necessário chanfrar aa aresta
aresta da
funções, impedindo a distribuição do lubrificante. da ranhura
ranhura quequeo eixo
o encontra
eixo primeiramente
encontra primeiramente
na rotação,
suaAsrotação, pois esta não raspará Aplicação do lubrificante
na sua pois
ranhuras esta
devem não
ter raspará
suas oo óleo
arestas óleo
bem do
do eixo.
eixo. a fim de não rasparem o óleo que está
chanfradas,
sobre o eixo. Não é necessário chanfrar a aresta da ranhura que o eixo encontra primeiramente
Aplicação
na sua rotação, pois esta não raspará o óleo do lubrificante
do eixo.
Aplicação do lubrificante
Aplicação do lubrificante
As Asranhuras
ranhuras não devematingir
não devem atingir
asas extremidadesmancal,
extremidades do mancal, para oevitar o vazamento.
As ranhuras não devem atingir as extremidadesdo paraevitar
do mancal, para evitar vazamento.
o vazamento.
AsAsfaces
facesdas
As das juntas
facesjuntas de mancais
de mancais
das juntas bipartidos
bipartidos
de mancais bipartidos geralmente
geralmente
geralmentedevemdevem ser chanfradas,
serchanfradas,
devem ser chanfradas, para
para para
queque que cada
cada
cada
chanfro forme
chanfrochanfro aa metade
formeforme metade deuma
de
a metade uma
de ranhura.
ranhura.
uma ranhura.
As ranhuras não devem atingir as extremidades do mancal, para evitar o vazamento.
As faces das juntas de mancais bipartidos geralmente devem ser chanfradas, para que cada
chanfro forme a metade de uma ranhura.
LUBRIFICANTES
CLASSIFICAÇÃO
LUBRIFICANTES
Os lubrificantes são classificados, de acordo com seu estado físico, em líquidos, pastosos,
sólidos e gasosos.
Manutenção 89
LUBRIFICANTES
CLASSIFICAÇÃO
Os lubrificantes são classificados, de acordo com seu estado físico, em líquidos, pastosos,
sólidos e gasosos.
Os lubrificantes líquidos são os mais empregados na lubrificação.
Podem ser subdivididos em: óleos minerais puros, óleos graxos, óleos compostos, óleos
aditivados e óleos sintéticos.
Os óleos minerais puros são provenientes da destilação e refinação do petróleo.
Os óleos graxos podem ser de origem animal ou vegetal. Foram os primeiros lubrificantes a
serem utilizados, sendo mais tarde substituídos pelos óleos minerais. Sua utilização nas
máquinas modernas é raro, devido à sua instabilidade química, principalmente em altas 68
temperaturas, o que provoca a formação de ácidos e vernizes.
Os óleos compostos são constituídos de misturas de óleos minerais e graxos. A percentagem de
óleo graxo é pequena, variando de acordo com a finalidade do óleo.
Os óleos graxos conferem aos óleos minerais propriedades de emulsibilidade, oleosidade e
extrema pressão.
Os principais óleos graxos são:
• de sebo bovino (tallow oil)
• de mocotó (neat’s foot oil)
óleos animais : • de baleia (sperm oil)
• de banha de porco (lard oil)
• de lanolina (degras oil)
• de mamona (castor oil)
• de colza (rape seed oil)

óleos vegetais
• de palma (palm oil)
• de oliva (olive oil)
Os óleos aditivados são óleos minerais puros, aos quais foram adicionados substâncias
comumente chamadas de aditivos, com o fim de reforçar ou acrescentar determinadas
propriedades.
Os óleos sintéticos são provenientes da indústria petroquímica. São os melhores lubrificantes,
mas são também os de custo mais elevado.
Os mais empregados são os polímeros, os diésteres etc. Devido ao seu custo, seu uso limitado
aos locais onde os óleos convencionais não podem ser utilizados.
Outros líquidos são às vezes empregados como lubrificantes, dado a impossibilidade de se
utilizarem quaisquer dos tipos mencionados.
A água, algumas vezes empregada, possui propriedades lubrificantes reduzidas, além de ter
ação corrosiva sobre os metais.
Os pastosos, comumente chamados graxas, são empregados onde os lubrificantes líquidos não
executam suas funções satisfatoriamente. As graxas podem ser subdivididas em:
a).- Graxas de sabão metálico,

b).- Graxas sintéticas,
c).- Graxas á base de argila,
d).- Graxas betuminosas e
e).- Graxas para processo.

69
90 Manutenção
• As graxas de sabão metálico são as mais comumente utilizadas. São constituídas de óleos
minerais puros e sabões metálicos, que são a mistura de um óleo graxo e um metal (cálcio,
sódio, lítio, etc.). Como os óleos, estas graxas podem ser aditivadas para se alcançarem
determinadas características.
•As graxas sintéticas são as mais modernas. Tanto o óleo mineral, como o sabão, podem ser
substituídos por óleos e sabões sintéticos. Como os óleos sintéticos, devido ao seu elevado
custo, estas graxas têm sua aplicação limitada aos locais onde os tipos convencionais não
podem ser utilizados.
•As graxas á base de argila são constituídas de óleos minerais puros e argilas especiais de
granulação finíssima. São graxas especiais, de elevado custo, que resistem a temperaturas
elevadíssimas.
•As graxas betuminosas, formuladas à base de asfalto e óleos minerais puros, são lubrificantes
de grande adesividade. Algumas, devido à sua alta viscosidade, devem ser aquecidas para
serem aplicadas. Outras, são diluídas em solventes que se evaporam após sua aplicação.
•As graxas para processo são graxas especiais, fabricadas para atenderem a processos
industriais como a estampagem, a moldagem etc. Algumas contêm materiais sólidos como
aditivos.
Os lubrificantes sólidos são usados, geralmente, como aditivos de lubrificantes líquidos ou

pastosos. Algumas vezes, são aplicados em suspensão, em líquidos que se evaporam após a
sua aplicação. A grafite, o molibdênio, o talco, a mica etc., são os mais empregados. Estes
lubrificantes apresentam grande resistência a elevadas pressões e temperaturas.
Os lubrificantes gasosos são empregados em casos especiais, quando não é possível a

aplicação dos tipos convencionais. São normalmente usados o ar, o nitrogênio e os gases
halogenados. Sua aplicação é restrita, devido à vedação exigida e às elevadas pressões
necessárias para mantê-los entre as superfícies.
ANÁLISES
A formulação de um óleo lubrificante é um trabalho complexo, em que o técnico deve estudar a
compatibilidade entre os diversos tipos de óleos minerais puros (chamados óleos básicos), entre
os diversos tipos de aditivos e entre os óleos minerais puros e os aditivos, de acordo com sua
finalidade.
Para se atingirem as características desejadas em um óleo lubrificante, realizam-se análises
físico-químicas, que permitem fazer uma pré-avaliação de seu desempenho. Algumas destas
análises não refletem as condições encontradas na prática, mas são métodos empíricos que
fornecem resultados comparativos de grande valia quando associado aos métodos científicos
desenvolvidos em laboratórios.
Entre as análises realizadas com os lubrificantes temos:
a).- DENSIDADE.
b).- VISCOSIDADE.
c).- ÍNDICE DE VISCOSIDADE.
d).- PONTO DE FULGOR (OU DE LAMPEJO) E PONTO DE INFLAMAÇÃO
(OU DE COMBUSTÃO).
e).- PONTOS DE FLUIDEZ E NÉVOA.
f).- ÁGUA POR DESTILAÇÃO.
g).- ÁGUA E SEDIMENTOS.
h).- DEMULSIBILIDADE.
i).- EXTREMA PRESSÃO. 70
j).- DILUIÇÃO.
k).- COR.
l).- CINZAS OXIDADAS.
m).- CINZAS SULFATADAS.
N).- CORROSÃO EM LÂMINA DE COBRE.
o).- CONSISTÊNCIA DE GRAXAS Escola Técnica Status
LUBRIFICANTES.
p).- PONTO DE GOTA.
f).- ÁGUA POR DESTILAÇÃO.
g).- ÁGUA E SEDIMENTOS.
h).- DEMULSIBILIDADE.
i).- EXTREMA PRESSÃO.
Manutenção j).- DILUIÇÃO. 91
k).- COR.
l).- CINZAS OXIDADAS.
m).- CINZAS SULFATADAS.
N).- CORROSÃO EM LÂMINA DE COBRE.
o).- CONSISTÊNCIA DE GRAXAS LUBRIFICANTES.
p).- PONTO DE GOTA.
a).- DENSIDADE
A maior parte dos produtos líquidos do petróleo são manipulados e vendidos na base de volume;
porém, em alguns casos, é necessário conhecer o peso do produto.
O petróleo e seus derivados expandem-se quando aquecidos, isto é, o volume aumenta e o

peso não se modifica. Por esta razão, a densidade é medida a uma temperatura padrão ou,
então, convertida para esta temperatura por meio de tabelas.
A densidade é um número que define o peso de um certo volume de uma substância quando
submetida a uma determinada temperatura.
A densidade de uma substância é a relação entre o peso do volume dessa substância medido a
uma determinada temperatura e o peso de igual volume de outra substância padrão como a
(água destilada), medido na mesma temperatura (sistema inglês: 60ºF / 60ºF) ou em outra
temperatura (sistema métrico: 20ºC / 20ºC).
No Brasil, a temperatura normal de referência do produto é 20ºC, podendo em alguns casos ser
expressa a 15ºC ou 25ºC. Conhecendo a densidade de cada produto, é possível diferenciar
imediatamente quais os produtos de maior ou menor peso.
A densidade de óleos novos não tem significado quanto à sua quantidade, mas é de grande
importância no cálculo de conversão de litros em quilos, ou vice-versa. Por meio de densidade,
pode ser determinado o número de tambores de 200 litros de óleo que um caminhão poderá
transportar. ]
O cálculo é feito da seguinte maneira:

Exemplo:
71
densidade do óleo ......................................................... 0,895
carga máxima do caminhão ......................................12.000kg
peso do tambor vazio ...................................................... 17kg
peso de 200 litros de óleo ...................... 200 x 0,895 = 179kg
peso total do tambor com 200 litros de óleo
179 + 17 = 196kg
número máximo de tambores que o caminhão pode transportar
A densidade API (American Petroleum Institute) é unicamente empregada para o petróleo e seus
subprodutos. é determinada pela fórmula:
peso do tambor vazio ...................................................... 17kg
peso de 200 litros de óleo ...................... 200 x 0,895 = 179kg
peso total do tambor com 200 litros de óleo
179 + 17 = 196kg
número máximo de tambores que o caminhão pode transportar
92 Manutenção
A densidade API (American Petroleum Institute) é unicamente empregada para o petróleo e seus
subprodutos. é determinada pela fórmula:
O densímetro graduado na escala normal, ou na escala API, é o aparelho para se medir a

densidade.
b).- VISCOSIDADE
Conceito: É a principal propriedade física dos óleos lubrificantes.

A viscosidade está relacionada com o atrito entre as moléculas do fluido, podendo ser definida
como a resistência ao escoamento que os fluidos apresentam. Viscosidade é a medida da
resistência oferecida por qualquer fluido (líquido ou gás) ao movimento ou ao escoamento.
Um dos métodos utilizados para determinar a viscosidade (ver ilustração abaixo) é verificar o
tempo gasto para escoar determinada quantidade de óleo, a uma temperatura estabelecida,
através de orifício de dimensões especificas.
O ar como os gases, oferece considerável resistência ao movimento, especialmente quando há

grandes velocidades. Esse fato é familiar a qualquer pessoa que tenha andado de bicicleta
contra o vento, ou posto a mão fora da janela de um automóvel conduzido a grande velocidade.
Essa resistência ao movimento é que dá lugar à sustentação dos aviões em vôo, ao ricochete
de uma pedra lisa quando se choca com a superfície líquida e à sustentação de um eixo em 72
movimento no mancal. Na prática, é muito comum confundir a viscosidade com oleosidade.
Várias vezes, vimos lubrificadores, em postos de serviço, prender entre os dedos uma pequena
quantidade de lubrificante e, depois de afastá-los dizer: “Este óleo não tem viscosidade”. O certo
seria dizer que “o óleo perdeu a oleosidade”.A oleosidade é a propriedade que um lubrificante
possui de aderir às superfícies (adesividade) e permanecer coeso (coesividade).
Como exemplo, citaremos a água, que não possui adesividade nem coesividade.
Colocando uma gota de água sobre uma superfície plana e dando um golpe sobre esta gota,
verificaremos que a mesma se divide em várias pequenas gotas, pois não possui coesividade.
Verificamos, ainda, que a adesão da água ao dedo e à superfície é praticamente nula. O mesmo
não acontece se, em vez de uma gota de água, for usado o óleo lubrificante.
MÉTODOS DE MEDIÇÃO DA VISCOSIDADE
A viscosidade é determinada em aparelhosEscola

chamados viscosímetros.
Técnica Status São os seguintes os
viscosímetros mais comumente usados para medir viscosidade de óleo lubrificantes:
Como exemplo, citaremos a água, que não possui adesividade nem coesividade.
Colocando uma gota de água sobre uma superfície plana e dando um golpe sobre esta gota,
verificaremos que a mesma se divide em várias pequenas gotas, pois não possui coesividade.
Manutenção 93
Verificamos, ainda, que a adesão da água ao dedo e à superfície é praticamente nula. O mesmo
não acontece se, em vez de uma gota de água, for usado o óleo lubrificante.
MÉTODOS DE MEDIÇÃO DA VISCOSIDADE
A viscosidade é determinada em aparelhos chamados viscosímetros. São os seguintes os

viscosímetros mais comumente usados para medir viscosidade de óleo lubrificantes:
• Viscosímetro Saybolt ( Estados Unidos )
• Viscosímetro Redwood ( Inglaterra )
• Viscosímetro Engler ( Alemanha )
• Viscosímetro Cinemático ( Uso Universal )
Os Viscosímetros Saybolt, Redwood e Engler têm uma construção semelhante. Todos eles se
compõem basicamente de um tubo de seção cilíndrica, com um estreitamento na parte inferior.
Uma determinada quantidade de fluido é contida no tubo que, por sua vez, fica mergulhada em
banho de água ouóleo de temperatura controlada por termostato. Uma vez atingida e mantida a
temperatura escolhida, deixa-se escoar o líquido através de orifício inferior, ao mesmo tempo
que se começa a contagem de tempo.
Recolhe-se o fluido em frasco graduado e, no momento em que o nível atingir o traço de

referência do gargalo, faz-se parar o cronômetro.
O Viscosímetro Cinemático é basicamente constituído de um tubo capilar de vidro, através do

qual se dá o escoamento do fluido.
VISCOSIDADE SAYBOLT
No método Saybolt, a passagem de óleo de um recipiente no aparelho é feita através de um

orifício calibrado, para um frasco de 60 ml, verificando-se o tempo decorrido para seu
enchimento até o traço de referência.
73
Como a viscosidade varia com a temperatura, isto é, quanto mais aquecido estiver o óleo, menor
será a sua viscosidade,seu valor deve vir acompanhado da temperatura em que foi determinada.
Assim sendo, este método utiliza as temperaturas padrões de 100ºF (37,8ºC) e 210ºF (98,9ºC).

Como a viscosidade varia com a temperatura, isto é, quanto mais aquecido estiver o óleo, menor
será a sua viscosidade,seu valor deve vir acompanhado da temperatura em que foi determinada.
94 Assim sendo, este método utiliza as temperaturas padrões de 100ºF (37,8ºC) e 210ºF (98,9ºC).
Manutenção
O viscosidade Saybolt possui dois tipos de tubos: universal e furol. A diferença entre os dois está
no diâmetro do tubo capilar que regula o escoamento do fluido, sendo que o tubo furol permite
um escoamento em tempo aproximadamente dez vezes menor do que o tubo universal. A leitura
de tempo do cronômetro dará diretamente a indicação da viscosidade Saybolt do fluido, em
Segundos Saybolt Universal (SSU), ou Segundos Saybolt Furol (SSF), conforme o tubo utilizado.
Normalmente, o Saybolt universal é empregado para óleos com 32 até 1.000 SSU; acima de
1.000 SSU, deve-se empregar o tubo furol.
Para converter SSF em SSU é empregada a seguinte fórmula:

SSU 10.SSF, pois o valor numérico da viscosidade em SSU é aproximadamente igual a dez
vezes o valor numérico da viscosidade em SSF. 74
VISCOSIDADE REDWOOD
O viscosímetro Redwood é semelhante ao Saybolt. As temperaturas usuais de determinação

são: 70, 77, 86, 100, 140, e 200ºF. Como no Saybolt, este método possui dois tubos padrões: o
Nº1, universal, e Nº 2, admiralty, sendo o valor numérico em SR1 aproximadamente igual a dez
vezes o valor numérico em SR2. A leitura do cronômetro dará a viscosidade Redwood em
Segundos Redwood Nº2 (SR2).

VISCOSIDADE ENGLER
Manutenção 95
VISCOSIDADE ENGLER
O viscosímetro Engler é também semelhante ao Saybolt. Este método utiliza as seguintes

temperaturas padrões: 20º C, 50º C e 100º C. O resultado do teste é referido em grau Engler
(ºE) que, por definição, é a relação entre o tempo de escoamento de 200 ml de óleo, a 20º C(ou
50º C ou 100º C) e o tempo de escoamento de 200 ml de água destilada a 20ºC.
VISCOSIDADE CINEMÁTICA
75
No método cinemático, um tubo capilar é abastecido até determinado nível. Por sucção, o óleo
é levado até uma marca em um dos lados do tubo. Parando-se de succionar, o óleo tende a
voltar para a posição inicial, passando por uma segunda marca de referência. É anotado o
tempo, segundos, que o nível do óleo leva para passar pelos dois traços de referência. Para
cada faixa de viscosidade dos óleos é utilizado um tubo capilar com determinado diâmetro e,
para cada tubo, é determinado um fator de correção “C” do tubo para o cálculo da viscosidade
em centistokes (cSt):
Viscosidade em cSt = C x t
sendo t, o tempo de escoamento, em segundos, determinado no viscosímetro cinemático.
O viscosímetro cinemático apresenta maior precisão em relação aos viscosímetros

Saybolt, Redwood e Engler.
IMPORTÂNCIA DA VISCOSIDADE
A viscosidade é, indubitavelmente, a propriedade física principal de um óleo lubrificante.
A viscosidade é um dos principais fatores na seleção
Escola Técnica de um óleo lubrificante, sendo sua
Status
determinação influenciada por diversas condições, sendo as mais comuns as seguintes:
96 O viscosímetro cinemático apresenta maior precisão em relação aos viscosímetros
Manutenção
Saybolt, Redwood e Engler.
IMPORTÂNCIA DA VISCOSIDADE
A viscosidade é, indubitavelmente, a propriedade física principal de um óleo lubrificante.
A viscosidade é um dos principais fatores na seleção de um óleo lubrificante, sendo sua
determinação influenciada por diversas condições, sendo as mais comuns as seguintes:
Velocidade
Maior a velocidade, menor deve ser a viscosidade, pois a formação da película lubrificante é
mais fácil. Os óleos de maior viscosidade possuem maiores coeficientes de atrito interno,
aumentando a perda de potência, isto é, a quantidade de força motriz absorvida pelo atrito
interno do fluído.
Pressão 
Quanto maior for a carga, maior deverá ser a viscosidade para suportá-la e evitar o rompimento
da película.
Temperatura
Como a viscosidade diminui com o aumento da temperatura, para manter uma película
lubrificante, quanto maior for a temperatura, maior deverá ser a viscosidade.
Folgas
Quanto menores forem as folgas, menor deverá ser a viscosidade para que o óleo possa
penetrar nelas.
Acabamento 
Quanto melhor o grau de acabamento das peças, menor poderá ser a viscosidade.
Podemos, assim, verificar que existem condições inversas, isto é, umas que exigem uma baixa
viscosidade e outras, alta viscosidade, e que podem ocorrer ao mesmo tempo. Isto torna76 a
determinação da viscosidade um estudo complexo, que deverá ser realizado pelos projetistas de
máquinas e motores.
A modificação da viscosidade determinada pelos fabricantes das máquinas poderá melhorar
algum fator (por exemplo, o consumo de óleo), mas poderá prejudicar a máquina em diversos
outros fatores e ocasionar sua quebra.
Com a análise dos óleos usados, podemos determinar:
• Redução da viscosidade : Ocasionada por contaminação por combustível ou outros produtos
menos viscosos.
• Aumento da viscosidade : Poderá indicar a oxidação do óleo, presença de água, de sólidos em
suspensão ou contaminação com outro óleo mais viscoso.
c).- ÍNDICE DE VISCOSIDADE
Índice de viscosidade é um valor numérico que indica a variação da viscosidade em relação à

variação da temperatura. Alguns líquidos tendem a ter sua viscosidade reduzida, quando
aquecidos, e aumentada, quando são resfriados. Maior o índice de viscosidade menor será a
variação da viscosidade com a temperatura.
Por exemplo, se dois óleos, a uma determinada temperatura, possuírem a mesma viscosidade,
quando resfriados ficará mais espesso aquele que possuir menor índice de viscosidade.
O exemplo da ilustração anterior pode ser representado pelo seguinte diagrama:

Manutenção 97
O exemplo da ilustração anterior pode ser representado pelo seguinte diagrama:
Para determinar o índice de viscosidade de um óleo, do qual conhecemos a viscosidade a

determinada temperatura, é aplicada a seguinte fórmula: 77
Sendo: L: visc. do óleo de IV = 0

H: visc. do óleo de IV = 100
U: visc. do óleo de IV desconhecido
D).- PONTOS DE FULGOR E PONTO DE INFLAMAÇÃO
Ponto de fulgor ou lampejo é a temperatura em que o óleo, quando aquecido em aparelho

adequado, desprende os primeiros vapores que se inflamam momentaneamente (lampejo) ao
contato de uma chama. Ponto de inflamação ou combustão é a temperatura na qual o óleo,
aquecido no mesmo aparelho, inflama-se em toda a superfície por mais de 5 segundos, ao
contato de uma chama.
A amostra de óleo é contida em um recipiente (vaso de Flash Cleveland), sob o qual coloca-se
uma fonte de calor. Uma chama-piloto é passada por sobre o recipiente a intervalos regulares de
amostra vaporizada. Continuando-se a operação, quando a chama produzida permanece por 5
segundos ou mais, o ponto de inflamação foi atingido. O ponto de inflamação encontra-se a +/-
50ºF acima do ponto de fulgor.

contato de uma chama.
A amostra de óleo é contida em um recipiente (vaso de Flash Cleveland), sob o qual coloca-se
uma fonte de calor. Uma chama-piloto é passada por sobre o recipiente a intervalos regulares de
amostra vaporizada. Continuando-se a operação, quando a chama produzida permanece por 5
segundos ou mais, o ponto de inflamação foi atingido. O ponto de inflamação encontra-se a +/-
98 50ºF acima do ponto de fulgor. Manutenção
Este ensaio não tem maior significado para óleos novos, uma vez que seu ponto de fulgor é bem
mais elevado do que as temperaturas de manuseio. No entanto, os óleos para motor e algumas
máquinas industriais necessitam ter um ponto de fulgor elevado, para evitar-se o risco de 78
incêndio.
No caso de óleos usados, o aumento do ponto de fulgor significa perda das partes leves por
evaporação, enquanto que sua redução indica que houve contaminação por combustível ou
outro produto de menor ponto de fulgor.
e).- PONTO DE FLUIDEZ E DE NÉVOA
Quando resfriamos um subproduto do petróleo suficientemente, este deixa de fluir, mesmo sob a
ação da gravidade, devido a cristalização das parafinas ou o aumento da viscosidade
(congelamento).
Ponto de fluidez é a menor temperatura, expressa em múltiplos de 3ºC, na qual a amostra ainda
flui, quando resfriada e observada sob condições determinadas.
O método P-MB-820 para determinação do ponto de fluidez consiste em resfriar uma amostra a
um ritmo pré-determinado, observando-se a sua fluidez a cada queda de temperatura de 3ºC até
que virtualmente a superfície da amostra permanece imóvel por 5 segundos ao se colocar o tubo
de ensaio em posição horizontal, conforme ilustração abaixo.
Somando 3ºC à temperatura anotada no momento em que a superfície permanece imóvel por 5
segundos, obtemos o ponto de fluidez, P-MB-820.
O ponto de fluidez dá uma idéia de quanto determinado óleo lubrificante pode ser resfriado sem
perigo de deixar de fluir. O ponto de névoa é a temperatura em que, resfriando-se um produto, a
cristalização da parafina dá uma aparência turva a este produto. Caso o ponto de fluidez seja
atingido antes que seja notado o ponto de névoa, isto significa que o produto possui poucos
componentes parafínicos. Os produtos naftênicos, em geral, possuem ponto de fluidez inferior
aos parafínicos.
Estes ensaios só tem maior significação para lubrificantes que trabalham em baixas
temperaturas.
f).- ÁGUA POR DESTILAÇÃO
A água, quando misturada aos óleos lubrificantes, pode Status

Escola Técnica provocar a oxidação do óleo, a corrosão
das partes metálicas, o aumento da viscosidade do óleo, a segregação dos aditivos e formação
de espuma. Quando separada, a água provoca um escoamento irregular do óleo e falhas na
Manutenção 99
f).- ÁGUA POR DESTILAÇÃO
A água, quando misturada aos óleos lubrificantes, pode provocar a oxidação do óleo, a corrosão
das partes metálicas, o aumento da viscosidade do óleo, a segregação dos aditivos e formação
de espuma. Quando separada, a água provoca um escoamento irregular do óleo e falhas na
lubrificação. Para determinação do teor de água, fazemos uma destilação parcial do óleo usado,
de modo que somente a água evapore e seja condensada em um recipiente graduado.
A água pode ser proveniente de má estocagem dos óleos, de vazamento dos sistemas de
refrigeração das máquinas ou da má vedação de máquinas que trabalhem com água.
79
g).- ÁGUA E SEDIMENTOS
Por este método, podemos determinar o teor de partículas insolúveis contidas numa amostra de
óleo, somadas com a quantidade de água presente nesta mesma amostra.
Este teste consiste em centrifugar-se uma amostra de óleo usado em um recipiente graduado.
Como a água e os sedimentos possuem maior densidade do que o óleo, estes se depositam no
fundo do recipiente, sendo então medidos.
h).- DEMULSIBILIDADE
Demulsibilidade é a capacidade que possuem os óleos de se separarem da água. Por exemplo,

o Ipitur HST possui um grande poder demulsificante, ou seja, separa-se rapidamente da água,
não formando emulsões estáveis. A demulsibilidade é de grande importância na lubrificação de
equipamentos, como turbinas hidráulicas e a vapor, onde os lubrificantes podem entrar em
contato com a água ou vapor.
Um dos métodos para determinar a demulsibilidade dos óleos lubrificantes consiste em colocar,
em uma proveta, 40 ml de óleo a testar e 40 ml de água destilada. A seguir o óleo e a água são
agitados (1500 RPM) durante 5 minutos, a uma certa temperatura (130ºF para óleos de
viscosidade inferior a 450 SSU e 180ºF quando a viscosidade do óleo for superior a 450 SSU a
100ºF). Finalmente, é observado o tempo necessário para a completa separação da água. O
resultado é dado por 4 números, representando, respectivamente, as quantidades de óleo, água,

80
100 Manutenção
emulsão e tempo. Exemplo: 25 - 20 - 35 - 60’.Após 60 minutos temos na proveta 25ml de óleo,

20ml de água e 35ml de emulsão.
i).- EXTREMA PRESSÃO
Existem diversos métodos para se avaliar a capacidade de carga de um óleo ou graxa

lubrificante.
O teste Timkem mede a capacidade de carga dos lubrificantes.Consiste de um cilindro rotativo e

um braço de alavanca, sobre o qual são colocados cargas graduadas, para aumentar a pressão
que o bloco de aço exerce sobre o anel de aço preso ao cilindro rotativo. As cargas são
aumentadas até que o bloco apresente ranhuras. A carga máxima aplicada sem causar ranhuras
é então anotada como carga Timkem.
No teste de quatro esferas (four ball), três esferas são dispostas juntas horizontalmente, e uma
quarta, presa a um eixo, gira sobre elas a uma velocidade de 1800 RPM. Para determinar-se a
capacidade de carga, a velocidade da esfera girante é constante, e a carga sobre ela 81 é
aumentada gradativamente.
Quando as esferas se soldam, é então anotada a carga máxima suportada pelo lubrificante.

No teste de quatro esferas (four ball), três esferas são dispostas juntas horizontalmente, e uma
quarta, presa a um eixo, gira sobre elas a uma velocidade de 1800 RPM. Para determinar-se a
Manutenção
capacidade de carga, a velocidade da esfera girante é constante, e a carga sobre ela é
101
aumentada gradativamente.
Quando as esferas se soldam, é então anotada a carga máxima suportada pelo lubrificante.
j).- DILUIÇÃO
Devido à combustão parcial, folgas e vazamentos, os lubrificantes de motor podem ser

contaminados por combustíveis. Esta contaminação reduz a viscosidade do lubrificante
impedindo a formação de uma película adequada e provocando o desgaste. Com o abaixamento
do ponto de fulgor, também devido à contaminação, ficam ampliados os riscos de incêndio.
No caso da gasolina, podemos fazer uma destilação parcial, isto é, aquecer o óleo usado a uma
temperatura na qual somente a gasolina se evapore, determinando-se assim o teor da
contaminação. No caso do diesel, como não podemos separá-lo do óleo por destilação,
empregamos uma tabela onde, a partir das viscosidades do diesel, do óleo novo e do óleo usado
determinamos o teor da contaminação.
k).- COR
A cor dos produtos de petróleo varia amplamente. Os teste, em geral, comparam uma amostra
com padrões conhecidos, através de um aparelho chamado colorímetro.
A cor clara de um lubrificante não significa baixa viscosidade, havendo óleos brancos de alta
viscosidade. A cor também não significa qualidade. Até certo ponto, por luz refletida, os óleos
parafínicos tem uma cor verde, enquanto os naftênicos apresentam-se azulados. A
transformação da cor em óleos usados pode significar uma contaminação:
Cor cinza : Chumbo da gasolina

Cor preta : Fuligem
Cor branca ou leitosa : Água
l).- CINZAS OXIDADAS
Este ensaio fornece uma idéia das matérias que formam cinzas.Geralmente, estas cinzas são
consideradas como impurezas ou contaminações. Este método determina o teor de cinzas de 82
óleos lubrificantes e combustíveis, não se aplicando, porém, a lubrificantes que contenham
aditivos organo metálicos. Neste ensaio, uma amostra do produto é queimada, sendo seu
resíduo reduzido a cinzas em uma mufla. As cinzas são então resfriadas e pesadas.
m).- CINZAS SULFATADAS
O teste de cinzas sulfatadas determina a quantidade de materiais incombustíveis contidos no

óleo. Os óleos minerais puros não possuem cinzas sulfatadas.
Escola Técnica Status Os óleos aditivados, porém,
possuem combinados metálicos, que não são totalmente queimados, deixando um resíduo
apreciável. Os óleos usados possuem limalha metálica do desgaste da máquina e muitas vezes
l).- CINZAS OXIDADAS
Este ensaio fornece uma idéia das matérias que formam cinzas.Geralmente, estas cinzas são
consideradas como impurezas ou contaminações. Este método determina o teor de cinzas de
óleos lubrificantes e combustíveis, não se aplicando, porém, a lubrificantes que contenham
aditivos organo metálicos. Neste ensaio, uma amostra do produto é queimada, sendo
102 seu
Manutenção
resíduo reduzido a cinzas em uma mufla. As cinzas são então resfriadas e pesadas.
m).- CINZAS SULFATADAS
O teste de cinzas sulfatadas determina a quantidade de materiais incombustíveis contidos no

óleo. Os óleos minerais puros não possuem cinzas sulfatadas. Os óleos aditivados, porém,
possuem combinados metálicos, que não são totalmente queimados, deixando um resíduo
apreciável. Os óleos usados possuem limalha metálica do desgaste da máquina e muitas vezes
estão contaminados com poeira, ambas incombustíveis.
No controle de fabricação de óleos com aditivos metálicos, este teste é usado para verificação
do teor desses aditivos na formulação.
Para óleos desconhecidos, este teste é uma indicação do nível de detergência. Porém, algumas
combinações de óleos básicos com o aditivo são mais efetivas que outras. Além disto, existem
certos tipos de aditivos detergentes que não deixam cinza alguma. A quantidade de cinzas
poderá também ser proveniente de outros aditivos não detergentes.
O único meio de se medir,efetivamente, a detergência é uma prova em motor. Com óleos

usados em motores diesel, o aumento das cinzas poderá ser causado por contaminação, por
poeira ou partículas do desgaste do motor, enquanto que seu abaixamento poderá significar o
consumo dos aditivos, operação falha ou defeito mecânico.
Em motores a gasolina, a contaminação com chumbo tetraetila da gasolina provoca o aumento

de cinzas.
n).- CORROSÃO EM LÂMINA DE COBRE
Este ensaio é usado para combustíveis, solventes, óleos e graxas lubrificantes. Consiste em
deixar-se, por determinado tempo, uma lâmina de cobre imersa no produto aquecido. De acordo
com a descoloração da lâmina, por comparação com um tabela, determinamos o grau de
corrosão. Os óleos minerais puros e aditivos, em geral, não são corrosivos. No entanto, existem
aditivos de enxofre e cloro ativos, usados, por exemplo, em óleos de corte, que são nocivos aos
metais não ferrosos. A presença de aditivos de enxofre ou cloro em um óleo não significa que
este óleo seja corrosivo, pois isto se dá, somente, quando estes elementos são ativos.
o).- CONSISTÊNCIA DE GRAXAS LUBRIFICANTES
Consistência de uma graxa é a resistência que esta opõe à deformação sob a aplicação de uma
força. A consistência é a característica mais importante para as graxas, assim como a
viscosidade o é para os óleos. Num aparelho chamado penetrômetro, coloca-se a graxa em um
cilindro. Um pequeno cone, ligado a uma haste, é preso a um suporte com escala graduada, e
sua ponta é encostada na superfície da graxa. Soltando-se, o cone penetra na graxa e a escala
do suporte indica quantos mm/10 penetrou. Como a consistência varia com a temperatura, este
ensaio é sempre realizado a 25ºC.
83
Escola
Diz-se que a penetração é trabalhada, quando Técnica
a graxa Status é socada por um dispositivo
no cilindro
especial, por 60 vezes ou mais. A penetração é não trabalhada quando a graxa não é socada.
Baseando-se em valores de penetração trabalhada, o NLGI (National Lubricating Grease
Manutenção 103
Diz-se que a penetração é trabalhada, quando a graxa no cilindro é socada por um dispositivo
Institute) estabeleceu uma classificação para as graxas, para facilitar sua escolha.
Diz-se que a penetração é trabalhada, quando a graxa no cilindro é socada por um dispositivo
Institute) estabeleceu uma classificação para as graxas, para facilitar sua escolha.
As graxas menos consistentes que 0 (zero) são chamadas semi-fluidas, e as mais

consistentes que 6 (seis) são as graxas de bloco.
p).- PONTO DE GOTA
O ponto de gota de uma graxa é a temperatura em que se inicia a mudança do estado pastoso
para o estado líquido (primeira gota).
O ponto de gota varia de acordo com o sabão metálico empregado, as matérias-primas usadas e
com o método de fabricação. Na prática, usa-se limitar a temperatura máxima de trabalho em 20
a 30ºC abaixo do ponto de gota das graxas.
As graxas de argila não possuem ponto de gota podendo assim ser usadas a elevadas
temperaturas. Neste ensaio a graxa é colocada em um pequeno recipiente, com uma abertura
na parte inferior. O recipiente é colocado em um banho, que é aquecido gradativamente. 84
A
temperatura em que pingar a primeira gota do recipiente é ponto de gota.
ADITIVOS
Devido ao constante aperfeiçoamento das máquinas, tornou-se necessário melhorar ou
acrescentar qualidades aos óleos minerais puros, com substâncias genericamente chamadas de
aditivos.
Existem diversos tipos de aditivos, que possuem a mesma finalidade. A escolha de um deles
depende da susceptibilidade do óleo básico para com o aditivo, a compatibilidade do básico para
com o aditivo, e destes entre si.
Como cada companhia usa aditivos diferentes, não é aconselhável misturarem-se óleos de
marcas ou tipos diferentes, principalmente quando se tratar de óleos para engrenagens.
Entre os diversos tipos de aditivos, temosEscola Técnica Status
os seguintes:
ADITIVOS
Devido ao constante aperfeiçoamento das máquinas, tornou-se necessário melhorar ou
acrescentar qualidades aos óleos minerais puros, com substâncias genericamente chamadas de
aditivos.
Existem diversos tipos de aditivos, que possuem a mesma finalidade. A escolha de um deles
104depende da susceptibilidade do óleo básico para com o aditivo, a compatibilidade do básico
Manutenção
para
com o aditivo, e destes entre si.
Como cada companhia usa aditivos diferentes, não é aconselhável misturarem-se óleos de
marcas ou tipos diferentes, principalmente quando se tratar de óleos para engrenagens.
Entre os diversos tipos de aditivos, temos os seguintes:
a).- DETERGENTE-DISPERSANTE.
b).- ANTIOXIDANTE.
c).- ANTICORROSIVO.
d).- ANTIFERRUGEM.
e).- EXTREMA PRESSÃO.
f).- ANTIDESGASTE.
g).- ABAIXADOR DO PONTO DE FLUIDEZ.
h).- AUMENTADOR DO ÍNDICE DE VISCOSIDADE.
a).- DETERGENTE-DISPERSANTE
Aplicações: Motores de combustão interna.
Finalidades : Este aditivo tem a função de limpar as partes internas dos motores, e manter em
suspensão, finamente dispersos, a fuligem formada na queima do combustível e os produtos de
oxidação do óleo. Quando o lubrificante não possui aditivo detergente-dispersante, os resíduos
se agrupam e precipitam, formando depósitos.
Nos óleos que contêm detergente-dispersante, o aditivo envolve cada partícula de resíduo com
uma camada protetora, que evita o agrupamento com outros resíduos e, consequentemente, a
sua precipitação. É observado um rápido escurecimento do óleo, que ainda é mal entendido por
alguns mecânicos e usuários, que acreditam que o lubrificante se deteriora rapidamente. No
entanto, o escurecimento significa que as partículas que iriam formar borras, lacas e vernizes
estão sendo mantidas em suspensão e serão drenadas junto com o óleo. A quantidade de
material disperso depende da quantidade e do tipo dos aditivos. Isto significa que, após
determinados períodos de uso, os aditivos saturam-se e os óleos necessitam ser drenados, para
não ocorrer a formação de depósitos.As maiores partículas encontradas em suspensão no óleo
mediram 1,5 micra, enquanto que a menor folga é de 2 micra. As partículas são então incapazes
85
de obstruir as folgas ou de promover o desgaste abrasivo.
b).-. ANTIOXIDANTE
Aplicações: Motores de combustão interna, turbinas, compressores, motores elétricos, fusos,

sistemas hidráulicos, sistemas de circulação de óleo etc.
Mecanismo da oxidação - Um óleo, simplesmente exposto ao ar, tende a oxidar-se devido à
presença de oxigênio. Esta oxidação se processa lenta ou rapidamente, conforme a natureza do
óleo. Óleos em serviços estão mais sujeitos à oxidação, devido a vários fatores: contaminação,
calor,hidrocarbonetos oxidados. Esquematizando o mecanismo da oxidação, temos:
1).- Primeiras reações:
2).- Partículas metálicas, principalmente de cobre e hidrocarbonetos oxidados, funcionam

como catalisadores,acelerando a oxidação.
Partículas metálicas
Hidrocarbonetos oxidados
3).- Os compostos ácidos, misturando-se com a fuligem e água,

formam a “borra”.
Partículas metálicas
Manutenção 105
Hidrocarbonetos oxidados
3).- Os compostos ácidos, misturando-se com a fuligem e água,

formam a “borra”.
4).- Nos pontos de temperatura elevada (cabeça dos pistões, anéis de pistão, válvula
etc...), os compostos ácidos decompõem-se, formando vernizes e lacas.
Mecanismo do antioxidante:
O aditivo antioxidante combate a oxidação do óleo lubrificante da seguinte maneira:
1).- O oxigênio é neutralizado com o aditivo antioxidante, formando compostos inofensivos.
2).- Os compostos ácidos formados reagem com os aditivos, formando compostos inofensivos.
3).- As superfícies das partículas metálicas de desgaste são cobertas pelo aditivo antioxidante,
evitando a ação das mesmas na oxidação do lubrificante. É evidente que, após um certo período
86
de trabalho do óleo lubrificante, o aditivo antioxidante é consumido (depleção) e, a partir deste
ponto, o óleo lubrificante se oxidará rapidamente.
c).- ANTICORROSIVO
Aplicações: Motores de combustão interna, turbinas, compressores, motores elétricos, fusos,

sistemas hidráulicos, sistemas de circulação de óleo etc.
Finalidades - Os anticorrosivos têm por finalidade a neutralização dos ácidos orgânicos,

formados pela oxidação do óleo, dos ácidos inorgânicos, no caso de lubrificantes de motores, e
proteger as partes metálicas da corrosão. No funcionamento dos motores, são formados ácidos
sulfúrico e nítrico, devido à presença de enxofre e nitrogênio nos combustíveis, que são
altamente corrosivos.
d).-. ANTIFERRUGEM
Aplicações: Óleos protetivos, turbinas, sistemas hidráulicos, compressores, motores de

combustão interna, sistemas de circulação de óleo etc.
Finalidades - Semelhante ao anticorrosivo, este aditivo tem a finalidade de evitar a corrosão dos
metais ferrosos pela ação da água ou umidade. A presença de sais na água acelera
consideravelmente a ferrugem. Envolvendo as partes metálicas com uma película protetora, o
aditivo antiferrugem evita que a água entre em contato com as superfícies.
e).- ANTIESPUMANTE
Aplicações: Óleos para máquinas e motores em geral.
Finalidades - A formação da espuma é devido à agitação do óleo. Quando a bomba de óleo

alimenta as partes a lubrificar com uma mistura óleo-ar, dá-se o rompimento da película de óleo,
o contato metal com metal e o conseqüente desgaste.
O aditivo antiespumante tem a função de agrupar as pequenas bolhas de ar, existentes no seio
do óleo, formando bolhas maiores, que conseguem subir à superfície, onde se desfazem.
f).- EXTREMA PRESSÃO

Aplicações: Óleos para transmissões automotivas, óleos para mancais ou engrenagens
Aplicações: Óleos para máquinas e motores em geral.
Finalidades - A formação da espuma é devido à agitação do óleo. Quando a bomba de óleo

alimenta as partes a lubrificar com uma mistura óleo-ar, dá-se o rompimento da película de óleo,
o contato metal com metal e o conseqüente desgaste.
106O aditivo antiespumante tem a função de agrupar as pequenas bolhas de ar, existentes no seio
Manutenção
do óleo, formando bolhas maiores, que conseguem subir à superfície, onde se desfazem.
f).- EXTREMA PRESSÃO
Aplicações: Óleos para transmissões automotivas, óleos para mancais ou engrenagens

industriais que trabalham com excesso de carga e óleos de corte.
Finalidades - Tanto os aditivos de extrema pressão, como os antidesgastes, lubrificam quando
a película é mínima.
Quando a pressão exercida sobre a película de óleo excede certos limites, e quando esta
pressão elevada é agravada por uma ação de deslizamento excessiva, a película de óleo se
rompe, havendo um contato metal com metal. Se o lubrificante possuir aditivo de extrema
pressão, havendo o rompimento da película, este aditivo reage com as superfícies metálicas,
formando uma película lubrificante que reduzirá o desgaste.
Quase todos os aditivos de extrema pressão são compostos químicos que contêm enxofre,
fósforo, cloro e chumbo.
g).- ANTIDESGASTE
Aplicações: Motores de combustão interna, sistemas hidráulicos etc. 87

Finalidades - Estes aditivos são semelhantes aos de extrema pressão, mas têm ação mais
branda. Seus principais elementos são o zinco e o fósforo.
h).- ABAIXADORES DO PONTO DE FLUIDEZ
Aplicações: Podem ser empregados nos óleos de máquinas e motores que operem com o óleo
em baixas temperaturas.
Finalidades - Este aditivo tem a função de envolver os cristais de parafina que se formam a
baixas temperaturas, evitando que eles aumentem e se agrupem, o que impediria a circulação
do óleo.
i).- AUMENTADORES DO ÍNDICE DE VISCOSIDADE
Aplicações: Motores de combustão interna.

Finalidades - A função destes aditivos é reduzir a variação da viscosidade dos óleos com o
aumento da temperatura. Devido à manutenção de uma viscosidade menor variável, o consumo
de lubrificante é reduzido e as partidas do motor em climas frios tornam-se mais fáceis.
O mecanismo dos aditivos aumentadores do índice de viscosidade é o seguinte:
Em temperaturas menores, as moléculas do aditivo estão contraídas em seus invólucros;
Em temperaturas elevadas, as moléculas distendem-se em seus invólucros, aumentando de
volume. O escoamento do óleo é dificultado, apresentado uma maior viscosidade. Além dos
aditivos citados, existem outros, como os emulsificantes (óleos de corte solúveis, óleos para
amaciamento de fibras têxteis, óleos para ferramentas pneumáticas etc.), os de adesividade
(óleos para máquinas têxteis etc.), grafite (óleos de moldagem etc.).
Existem alguns aditivos que englobam diversas funções como dispersantes, antioxidantes,
anticorrosivos e antidesgaste: são os chamados multifuncionais.
É altamente desaconselhável a adição de novos aditivos a um óleo já aditivado. Sobre este
assunto, muitos fabricantes de máquinas e motores vêm-se manifestando, distribuindo circulares
a seus usuários e representantes, desaconselhando o uso de tais produtos. Um óleo formulado
para determinado fim tem todos os aditivos necessários para desempenhar sua função, não
necessitando de novos aditivos, que não se sabe como reagirão quimicamente com os já
existentes.
GRAXAS LUBRIFICANTES
Generalidades
As graxas podem ser definidas como produtos formados pela dispersão de um espessante em
um óleo lubrificante. O espessante, também chamado sabão, é formado pela neutralização de
um ácido graxo ou pela saponificação de uma gordura por um metal. O metal empregado dará
seu nome à graxa.
A estrutura das graxas, observadas ao microscópio, mostra-se como uma malha de fibras,
formada pelo sabão, onde é retido o Escola
óleo. Técnica Statusapresentam diversas vantagens e
As graxas
desvantagens em relação aos óleos lubrificantes.
GRAXAS LUBRIFICANTES
Generalidades
As graxas podem ser definidas como produtos formados pela dispersão de um espessante em
um óleo lubrificante. O espessante, também chamado sabão, é formado pela neutralização 107
Manutenção de
um ácido graxo ou pela saponificação de uma gordura por um metal. O metal empregado dará
seu nome à graxa.
A estrutura das graxas, observadas ao microscópio, mostra-se como uma malha de fibras,
formada pelo sabão, onde é retido o óleo. As graxas apresentam diversas vantagens e
desvantagens em relação aos óleos lubrificantes.
Entre as vantagens, podemos citar:
• As graxas promovem uma melhor vedação contra a água e impurezas.

• Quando a alimentação de óleo não pode ser feita continuamente, empregam-se as
graxas, pois elas permanecem nos pontos de aplicação.
•As graxas promovem maior economia em locais onde os óleos escorrem.
•As graxas possuem maior adesividade do que os óleos. 88
As desvantagens são:
• Os óleos dissipam melhor o calor do que as graxas.

• Os óleos lubrificam melhor em altas velocidades.
• Os óleos resistem melhor à oxidação.
FABRICAÇÃO
Existem dois processos para a fabricação das graxas: formar o sabão em presença do óleo ou
dissolver o sabão já formado no óleo.
A fabricação é feita em tachos, providos de um misturador de pás e envoltos por um camisa de
vapor para aquecer o produto. Quando o sabão é formado em presença do óleo, o tacho é
munido de um autoclave, para a necessária saponificação. Acabada a fabricação, a graxa, ainda
quente e fluida, passa por filtros de malhas finíssimas, sendo então envasilhada.
A filtragem evita que partículas de sabão não dissolvidas permaneçam na graxa e o
envasilhamento imediato impede que as graxas sejam contaminadas por impurezas.
CLASSIFICAÇÃO
De acordo com a natureza do sabão metálico utilizado em sua fabricação, as graxas podem ser
classificadas em: graxas de sabão de lítio, graxas de cálcio, graxas de complexo de cálcio e
graxas de bases mistas.
Além dos sabões metálicos mencionados, podemos ter graxas de alumínio, de bário etc., que
são, porém, menos empregadas.
Existem graxas em que o espessante é a argila. Estas graxas são insolúveis na água e resistem
a temperaturas elevadíssimas. Embora sejam multifuncionais, seu elevado custo faz com que
suas aplicações sejam restritas aos locais onde as graxas comuns não resistem às temperaturas
elevadas (acima de 200ºC).
As graxas betuminosas também podem ser classificadas como óleos. São formadas à base de
asfalto. Possuem uma grande aderência, e suas maiores aplicações são os cabos de aço, as
engrenagens abertas e as correntes. Não devem ser usadas em mancais de rolamentos. Alguns
mancais planos que possuem grande folga, ou suportam grandes cargas, podem, às vezes,
utilizá-las.
CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
Abaixo são dadas algumas aplicações e características das graxas, classificadas de
acordo com a natureza do sabão:
• Graxas de sabão de cálcio :

Em sua maioria, possuem textura macia e amanteigada. São resistentes à água. Devido ao fato
de a maioria das graxas de cálcio conter 1 a 2% de água em sua formulação, e como a
evaporação desta água promove a decomposição da graxa, elas não são indicadas para
aplicações onde as temperaturas sejam acima de 60ºC (rolamentos, por exemplo).
As graxas de complexo de cálcio (acetato de cálcio), não contêm água em sua formulação,
podendo ser usadas com temperaturas elevadas. As maiores aplicações das graxas de cálcio
são a lubrificação de mancais planos, os chassis de veículos e bombas d’água.
89
108 Manutenção
• Graxas de sabão de sódio:

As graxas de sódio possuem uma textura que varia de fina até fibrosa. Resistem a altas
temperaturas, sendo, porém, solúveis em água. Suas maiores aplicações são os mancais de
rolamentos e as juntas universais, desde que não haja presença de água, pois elas se
desfazem.
• Graxas de sabão de lítio:

São as chamadas graxas multipurpose (múltiplas finalidades). Possuem textura fina e lisa, são
insolúveis na água e resistem a elevadas temperaturas. Podem substituir as graxas de cálcio e
de sódio em suas aplicações, e possuem ótimo comportamento em sistemas centralizados de
lubrificação.
A vantagem do emprego de uma graxa multipurpose é evitarem-se enganos de aplicação,
quando se têm diversos tipos de graxas, e a simplificação dos estoques.
• Graxas de complexo de cálcio:

As graxas de complexo de cálcio possuem elevado ponto de gota, boa resistência ao calor e ao
trabalho. Apresentam a propriedade de engrossar quando contaminadas com água. No caso de
serem formuladas com teor de sabão elevado, a tendência a engrossar manifesta-se quando
submetidas ao trabalho. Podem ser aplicadas em mancais de deslizamento e de rolamentos.
• Graxas mistas:
As graxas de bases mistas possuem as propriedades intermediárias dos sabões com que são
formadas. Assim, podemos ter graxas de cálcio-sódio, cálcio-lítio etc. As graxas de sódio e lítio
não são compatíveis, não devendo ser misturadas.
Critérios de escolha:
Para definir a graxa adequada para determinada aplicação,
devem ser observados os seguintes fatores:
• Consistência
O conhecimento da consistência da graxa é importantíssimo para sua escolha. No Brasil, onde a
temperatura ambiente não atinge extremos muito rigorosos, é mais empregada a graxa NLGI 2.
Em locais onde a temperatura é mais elevada, emprega-se a NLGI 3, e onde a temperatura é
mais baixa, a NLGI 1.
Como nos óleos, quanto maior for a velocidade e mais baixas forem a temperatura e a carga,
menor deverá ser a consistência. Por outro lado, com baixas velocidades e altas temperaturas e
cargas, deve ser usada uma graxa mais consistente.
Em sistemas centralizados de lubrificação, deve ser empregada uma graxa com fluidez
suficiente para escoar.
Ponto de gota
O ponto de gota de determinada graxa limita a sua aplicação. Na prática, usa-se limitar a
temperatura máxima de trabalho em 20 a 30ºC abaixo de seu ponto de gota. Em geral, as
graxas possuem seu ponto de gota nas seguintes faixas:
Graxas de cálcio ......................... 65 a 105ºC

Graxas de sódio ......................... 150 a 260ºC
Graxas de lítio ............................ 175 a 220ºC
Graxas de complexo de cálcio .... 200 a 290ºC
As graxas de argila não possuem ponto de gota, podendo assim ser usadas em elevadas
90a
temperaturas. Na ilustração abaixo, é apresentada a resistência à temperatura de acordo com
natureza do sabão das graxas. A graxa de cálcio é a única que possui baixa resistência à
temperatura.

As graxas de argila não possuem ponto de gota, podendo assim ser usadas em elevadas
temperaturas. Na ilustração abaixo, é apresentada a resistência à temperatura de acordo com a
natureza do sabão das graxas. A graxa de cálcio é a única que possui baixa resistência à
temperatura.
Manutenção 109
RESISTÊNCIA À ÁGUA
O tipo de sabão comunica ou não à graxa a resistência à ação da água. Dos tipos citados
anteriormente, a graxa de sabão de sódio é a única que se dissolve em presença da água.

RESISTÊNCIA AO TRABALHO
As graxas de boa qualidade apresentam estabilidade quando em trabalho, e não escorrem das
partes a lubrificar. As graxas de lítio possuem, geralmente, uma ótima resistência ao trabalho.
As graxas de lítio, além da ótima resistência ao trabalho, têm resistência muito boa à ação da
água, na qual são insolúveis e suportam temperaturas elevadas.
91

Bombeabilidade
Bombeabilidade é a capacidade da graxa fluir pela ação do bombeamento.
110 Manutenção
Bombeabilidade
Bombeabilidade é a capacidade da graxa fluir pela ação do bombeamento.
A bombeabilidade de uma graxa lubrificante é um fator importante nos casos em que o método
de aplicação é feito por sistema de lubrificação centralizada.
A bombeabilidade de uma graxa depende de três fatores:

1).- Viscosidade do óleo;
2).- Consistência da graxa;
3).- Tipo de sabão.
ADITIVOS
Como nos óleos lubrificantes, as características das graxas podem ser melhoradas com o uso
de aditivos. Entre os mais usados, temos:
EXTREMA PRESSÃO
Aplicações: Graxas para mancais de laminadores, britadores, equipamentos de mineração etc.,
e para mancais que trabalham com cargas elevadas.
Finalidades - Como nos óleos, quando a pressão excede o limite de suporte da película de
graxa, torna-se necessário o acréscimo destes aditivos. Usualmente, os aditivos empregados
para este fim são à base de chumbo. Os lubrificantes sólidos, como molibdênio, a grafite e o
óxido de zinco também são empregados para suportarem cargas, mas, em geral, estes
lubrificantes não são adequados para mancais de rolamentos.
ADESIVIDADE
Aplicações: Graxas de chassis e aquelas empregadas em locais de vibrações ou onde possam
ser expelidas.
Finalidades - Aditivos como o látex ou polímeros orgânicos, em pequenas quantidades,

ANTIOXIDANTES
aumentam enormemente o poder de adesividade das graxas.
Estes aditivos promovem o “fio” das graxas. As graxas a serem aplicadas em locais com
Aplicações: Graxas para mancais de rolamentos.
vibração, como os chassis, ou em locais em que a rotação das peças pode expulsá-las, como as
engrenagens abertas, devem ter bastante adesividade.
Finalidades - O óleo, como já vimos, é passível de oxidação; no entanto, os sabões são mais
instáveis que o óleo. As graxas de rolamentos, que são formuladas para permanecerem longos
períodos em serviço e onde asANTIOXIDANTES
temperaturas são elevadas, devem ser resistentes à oxidação,
para não se tornarem corrosivas. Graxas formuladas com gorduras mal refinadas ou óleos
usados
Aplicações: não possuem
Graxas resistência
para mancais à oxidação.
de rolamentos.
92
Finalidades - O óleo, como já vimos, ANTICORROSIVOS E ANTIFERRUGEM
é passível de oxidação; no entanto, os sabões são mais
instáveis que o óleo. As graxas de rolamentos, que são formuladas para permanecerem longos
Aplicações:
períodos em serviçoGraxas
e ondepara mancais de rolamentos.
as temperaturas são elevadas, devem ser resistentes à oxidação,
para não se tornarem corrosivas. Graxas formuladas com gorduras mal refinadas ou óleos
usadosFinalidades
não possuem- Para neutralizar
resistência os ácidos formados pela oxidação ou a ação da água, as graxas
à oxidação.
necessitam destes aditivos. Como as graxas de sódio se misturam com água, esta perde seu
efeito corrosivo, sendo então dispensadosEos
ANTICORROSIVOS aditivos antiferrugem. Além destes aditivos, muitos
ANTIFERRUGEM
outros podem ser usados, como os de oleosidade, os lubrificantes sólidos, corante, fios de
lã etc.Graxas para mancais de rolamentos.
Aplicações:
Finalidades - Para neutralizar os ácidos formados pela oxidação ou a ação da água, as graxas
necessitam destes aditivos. Como as graxas de sódio se misturam com água, esta perde seu
efeito corrosivo, sendo então dispensados os aditivos antiferrugem. Além destes aditivos, muitos
outros podem ser usados, como os de oleosidade, os lubrificantes sólidos, corante, fios de
lã etc.
Jaime Plasser
F I M

Manutenção Mecânica

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manutenção Mecânica

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manutenção 1

Escola Técnica Status

Introdução à manutenção ..........................................03 Métodos de aplicação dos óleos lubrificantes ............54

x O que a manutenção tem a ver com a qualidade total?

Deverei, também, estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de entrega de meus

x Diminuição ou interrupção da produção;

x Atrasos nas entregas;

x Aumento dos custos;

x Rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação;

x Insatisfação dos clientes;

Para evitar o colapso de minha empresa devo, obrigatoriamente, definir um programa de

Essa motivação deu origem à manutenção preventiva.

Escola Técnica Status

Podemos entender a manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao

Por exemplo,quando mantemos as engrenagens lubrificadas, estamos conservando-as.

x De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

x Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a

x Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.

SERVIÇOS DE ROTINA E SERVIÇOS PERIÓDICOS

Esses procedimentos envolvem várias operações:

x Monitorar as partes da m·quina sujeitas a maiores desgastes;

x Ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados;

x Exame dos componentes antes do término de suas garantias;

x Replanejar, se necessário, o programa de prevenção;

x Testar os componentes elétricos etc.

Escola Técnica Status

As paradas programadas visam à desmontagem completa da máquina para exame de suas

As partes danificadas, após exame, são recondicionadas ou substituídas. A seguir, a máquina é

Existem dois tipos de manutenção :

b) A manutenção não planejada .

A manutenção planejada classifica-se em cinco categorias:

a).- TPM - Planejamento, organização, administração.

b).- CPM - Método do caminho crítico.

c).- Manutenção preventiva.

d).- Manutenção preditiva.

e).- Manutenção Terotecnologia.

A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que

A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições

Exemplos: Análise de vibrações, monitoramento de mancais.

A TPM ( Manutenção produtiva total) foi desenvolvida no Japão. É um modelo calcado no

Escola Técnica Status

A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em

A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias:

a).- Manutenção corretiva .

b).- manutenção de ocasião ou de demanda.

A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que

A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada.

PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE

a).- Atrasos no cronograma de fabricação,

b).- Indisponibilidade da máquina,

c).- Elevação dos custos etc.

Para evitar estes tipos de problemas, as empresas introduziram, em termos administrativos,o

A função planejar significa conhecer os trabalhos, os recursos para executá-los e tomar

Por organização do serviço de manutenção podemos entender a maneira como se compõem,

A administração do serviço de manutenção tem o objetivo de normalizar as atividades,

Até então,a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção

A primeira indústria japonesa a aplicar e obter os efeitos do conceito de manutenção preventiva,

São dessa época as primeiras discussões a respeito da importância da manutenibilidade e suas

Em 1960, ocorre o reconhecimento da importância da manutenibilidade e da confiabilidade como

Surgiu, assim, a manutenção preventiva, ou seja, o enfoque da manutenção passou a ser o de

Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo,

Nessa época era comum:

x Avanço na automação industrial;

x Busca em termos da melhoria da qualidade;