Metrologia e Instrumentação Aplicadas A Petróleo e Gás

sÉRIE PETRÓLEO E GÁS
Metrologia e
instrumentação
aplicadas a
petróleo e gás
Metrologia e
instrumentação
aplicadas a
petróleo e gás
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
Metrologia e
instrumentação
aplicadas a
petróleo e gás
© 2014. SENAI – Departamento Nacional
© 2014.SENAI – Departamento Regional do Rio de Janeiro
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Esta publicação foi elaborada pela equipe do Núcleo de Educação a Distância do SENAI do
Rio de Janeiro, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada por
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Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
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Núcleo de Educação a Distância – NUCED
Ficha Catalográfica
Catalogação-na-Publicação (CIP) – Brasil
Biblioteca Artes Gráficas – SENAI-RJ
S491m
SENAI/DN.
Metrologia e instrumentação aplicadas a petróleo e gás / SENAI/DN [e]
SENAI/RJ. – Brasília : SENAI/DN, 2014.
168 p. : il. ; 29,7 cm. – (Série Petróleo e Gás).
ISBN 978-85-7519-602-1
1. Indústria petroquímica. 2. Metrologia. I. SENAI/RJ. II. Serviço Nacional

de Aprendizagem Industrial. III. Título. IV. Série.
CDD: 665.5
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen • 70040-903 • Brasília – DF • Tel.: (0xx61) 3317-9001
Departamento Nacional Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 – Planta de processo para miniqueimador..............................................................................................15
Figura 2 – Símbolos e números formam as grandezas físicas............................................................................19
Figura 3 – Definição de jarda..........................................................................................................................................21
Figura 4 – Relação entre as unidades de medida do sistema inglês...............................................................21
Figura 5 – Instrumentos de medição dimensional.................................................................................................23
Figura 6 – Símbolo do ILAC.............................................................................................................................................23
Figura 7 – Cadeia de rastreabilidade...........................................................................................................................24
Figura 8 – Diagrama de causa e efeito aplicado a confirmação metrológica...............................................25
Figura 9 – Constatação da calibração do equipamento.......................................................................................26
Figura 10 – Etiquetas de controle interno de calibração ....................................................................................27
Figura 11 – Modelo de certificado de calibração....................................................................................................30
Figura 12 – Bloco padrão retangular ..........................................................................................................................32
Figura 13 – Paquímetro analógico e paquímetro digital.....................................................................................35
Figura 14 – Paquímetro: características e aplicações............................................................................................35
Figura 15 – Características do micrômetro...............................................................................................................36
Figura 16 – Relógio comparador..................................................................................................................................37
Figura 17 – Relógio comparador montado com o súbito....................................................................................37
Figura 18 – Surgimento de uma norma.....................................................................................................................38
Figura 19 – Com as normas, o mundo está conectado........................................................................................38
Figura 20 – Símbolo de acreditação do Inmetro.....................................................................................................40
Figura 21 – Na plataforma de petróleo, a instrumentação.................................................................................43
Figura 22 – Sala de controle com instrumentos de medição.............................................................................45
Figura 23 – Operação do sistema de aquisição de dados...................................................................................46
Figura 24 – Sistema supervisório..................................................................................................................................47
Figura 25 – Arquitetura de uma rede industrial......................................................................................................48
Figura 26 – Manômetro com contato elétrico.........................................................................................................56
Figura 27 – Escala de instrumento analógico..........................................................................................................58
Figura 28 – Manômetro analógico...............................................................................................................................61
Figura 29 – Manômetro tipo U......................................................................................................................................63
Figura 30 – Manômetro elástico...................................................................................................................................65
Figura 31 – Manômetro elástico bourdon tipo C....................................................................................................66
Figura 32 – Manômetro de pressão diferencial tipo bourdon em C................................................................66
Figura 33 – Manômetro tipo hélice ou espiral.........................................................................................................67
Figura 34 – Manômetro com enchimento com glicerina....................................................................................68
Figura 35 – Tipos de amortecedores de vibração de um manômetro............................................................68
Figura 36 – Sensor capacitivo........................................................................................................................................68
Figura 37 – Nível do reservatório..................................................................................................................................71
Figura 38 – Medição com régua e boia......................................................................................................................72
Figura 39 – Visor de vidro tubular................................................................................................................................72
Figura 40 – Medidor tipo pressão................................................................................................................................73
Figura 41 – Tanque aberto – Nível máximo e mínimo..........................................................................................74
Figura 42 – Tanque fechado...........................................................................................................................................75
Figura 43 – Volume de água no reservatório...........................................................................................................76
Figura 44 – Termômetro de capela..............................................................................................................................79
Figura 45 – Relação entre as grandezas.....................................................................................................................79
Figura 46 – Termômetro de bulbo................................................................................................................................80
Figura 47 – Sensor Pt-100...............................................................................................................................................81
Figura 48 – Pt-100 de dois fios.......................................................................................................................................83
Figura 49 – Pt-100 de três fios........................................................................................................................................84
Figura 50 – Experiência de Seebeck............................................................................................................................84
Figura 51 – Experiência de Peltier................................................................................................................................85
Figura 52 – Efeito Thomson............................................................................................................................................85
Figura 53 – Lei do Circuito Homogêneo....................................................................................................................85
Figura 54 – Lei das Temperaturas Intermediárias...................................................................................................86
Figura 55 – Lei do Metal Intermediário......................................................................................................................86
Figura 56 – Junção termopar.........................................................................................................................................87
Figura 57 – Junção a frio..................................................................................................................................................87
Figura 58 – Circuito do termopar.................................................................................................................................88
Figura 59 – Termopares convencionais......................................................................................................................88
Figura 60 – Curvas características de termopares..................................................................................................90
Figura 61 – Cores dos termopares................................................................................................................................91
Figura 62 – Cores dos cabos de extensão..................................................................................................................92
Figura 63 – Cores e temperaturas dos termopares................................................................................................92
Figura 64 – Transmissor de temperatura ..................................................................................................................93
Figura 65 – Medidor de vazão (Coriolis) ....................................................................................................................95
Figura 66 – Placas de orifício..........................................................................................................................................96
Figura 67 – Placa de orífício numa tubulação..........................................................................................................98
Figura 68 – Tubo Venturi .................................................................................................................................................99
Figura 69 – Tubo clássico ..............................................................................................................................................99
Figura 70 – Tubo retangular ........................................................................................................................................99
Figura 71 – Tubo de Pitot.............................................................................................................................................. 101
Figura 72 – Annubar....................................................................................................................................................... 102
Figura 73 – Medidor tipo turbina.............................................................................................................................. 103
Figura 74 – Recomendação de montagem do medidor de vazão tipo turbina....................................... 104
Figura 75 – Simbologia do vórtex conforme ISA S 5.1....................................................................................... 105
Figura 76 – Medidor tipo vórtex................................................................................................................................ 105
Figura 77 – Erro e número de Reynolds ................................................................................................................. 106
Figura 78 – Medidor tipo vórtex com redundância............................................................................................ 107
Figura 79 – Simbologia do ultrassom conforme ISA S 5.1................................................................................ 108
Figura 80 – Estrutura do Coriolis................................................................................................................................ 109
Figura 81 – Modelos de Coriolis................................................................................................................................. 109
Figura 82 – Força de Coriolis....................................................................................................................................... 111
Figura 83 – Medidor de magnético de vazão ....................................................................................................... 112
Figura 84 – Válvula de controle.................................................................................................................................. 115
Figura 85 – Válvula de controle pneumática......................................................................................................... 118
Figura 86 – Malha de controle.................................................................................................................................... 119
Figura 87 – Modelo de válvula globo....................................................................................................................... 119
Figura 88 – Componentes da válvula globo.......................................................................................................... 120
Figura 89 – Tipos de corpo – válvula globo........................................................................................................... 120
Figura 90 – Modelo de válvula gaiola...................................................................................................................... 121
Figura 91 – Tipos de obturadores internos............................................................................................................ 121
Figura 92 – Válvulas de deslocamento rotativo.................................................................................................... 122
Figura 93 – Válvulas de controle................................................................................................................................ 123
Figura 94 – Tipos de castelos....................................................................................................................................... 125
Figura 95 – Castelo normal.......................................................................................................................................... 125
Figura 96 – Tipos de atuador....................................................................................................................................... 126
Figura 97 – Alteração do obturador e sede da válvula...................................................................................... 127
Figura 98 – Esquema de montagem de uma válvula auto-operada............................................................ 128
Figura 99 – Na planta, o controle do processo..................................................................................................... 131
Figura 100 – Malha aberta........................................................................................................................................... 132
Figura 101 – Malha fechada......................................................................................................................................... 133
Figura 102 – Ação on-off............................................................................................................................................... 134
Figura 103 – Ciclo de abertura e fechamento do contato do termostato.................................................. 134
Figura 104 – Reservatório com o nível – saída 50%............................................................................................ 136
Figura 105 – Reservatório com o nível – saída 60%............................................................................................ 137
Figura 106 – Valor da ação integral........................................................................................................................... 139
Figura 107 – Refinaria em operação......................................................................................................................... 143
Figura 108 – Condutibilidade térmica de gases e vapores.............................................................................. 144
Figura 109 – Análise de gases e o espectro eletromagnético......................................................................... 146
Figura 110 – Tipo dispersante..................................................................................................................................... 147
Figura 111 – Tipo não dispersante............................................................................................................................ 147
Figura 112 – Gráfico de analisador contínuo........................................................................................................ 148
Figura 113 – Gráfico de um espectrômetro........................................................................................................... 148
Figura 114 – Efeito Quincke......................................................................................................................................... 149
Figura 115 – Células eletroquímicas........................................................................................................................ 150
Figura 116 – Concentração de oxigênio no ar atmosférico............................................................................ 151
Figura 117 – Mistura e separação de pigmentos................................................................................................ 152
Figura 118 – Classificação da cromatologia.......................................................................................................... 153
Figura 119 – Interpretação dos gráficos da cromatografia gasosa.............................................................. 154
Figura 120 – Malha de realimentação..................................................................................................................... 157
Figura 121 – Controle em cascata............................................................................................................................ 158
Figura 122 – Controle de relação.............................................................................................................................. 158
Figura 123 – Controle de range dividido............................................................................................................... 159
Figura 124 – Processo variável................................................................................................................................... 161
Figura 125 – Variação amortecida............................................................................................................................ 162
Figura 126 – Ganho proporcional crítico e o tempo......................................................................................... 163
Sumário
1. Introdução........................................................................................................................................................................15
2. Sistemas de grandezas................................................................................................................................................19
2.1 Sistema métrico ou Sistema Internacional (SI)..................................................................................20
2.2 Sistema inglês ...............................................................................................................................................20
2.3 Introdução à Metrologia Dimensional..................................................................................................22
2.3.1 Campo de aplicação.................................................................................................................23
2.3.2 Termos e definições...................................................................................................................23
2.3.3 Comprovação metrológica.....................................................................................................25
2.3.4 Certificado de calibração........................................................................................................28
2.4 Conversão de unidades..............................................................................................................................31
2.4.1 Algumas conversões de unidades comumente utilizadas no petróleo e gás ��32
2.5 Múltiplos e submúltiplos...........................................................................................................................33
2.6 Instrumentos de medida (medidas lineares)......................................................................................34
2.7 Noções de normas e legislação aplicada à Metrologia...................................................................38
2.7.1 Normas internacionais.............................................................................................................39
2.7.2 Normas na metrologia.............................................................................................................40
3. Introdução à instrumentação....................................................................................................................................43
3.1 Métodos de classificação de instrumentos de medição................................................................44
3.2 Histórico dos sistemas de controle........................................................................................................45
3.2.1 Controle manual (local)...........................................................................................................45
3.2.2 Controle centralizado...............................................................................................................45
3.2.3 Controle digital...........................................................................................................................45
3.2.4 Elementos de um sistema de instrumentação/automação.......................................49
3.2.5 Critérios gerais para instrumentação de uma planta industrial................................54
3.3 Conceitos de medição................................................................................................................................55
3.3.1 Limites do instrumento de medição...................................................................................56
3.3.2 Range ou banda de medição.................................................................................................57
3.3.3 Span ...............................................................................................................................................57
3.3.4 Erro..................................................................................................................................................57
3.3.5 Repetitividade ............................................................................................................................58
3.3.6 Zona morta...................................................................................................................................58
3.3.7 Sensibilidade...............................................................................................................................58
4. Pressão...............................................................................................................................................................................61
4.1 Pressão atmosférica.....................................................................................................................................62
4.2 Pressão manométrica ou pressão relativa positiva..........................................................................62
4.3 Vácuo ou pressão relativa negativa.......................................................................................................62
4.4 Pressão absoluta...........................................................................................................................................62
4.5 Pressão estática.............................................................................................................................................63
4.6 Pressão dinâmica..........................................................................................................................................63
4.7 Medidores de pressão................................................................................................................................63
4.7.1 Medidores de pressão de coluna líquida..........................................................................63
4.7.2 Medidores de pressão elásticos............................................................................................64
4.7.3 Manômetro tipo bourdon em C...........................................................................................66
4.7.4 Manômetro de pressão diferencial tipo bourdon em C..............................................66
4.7.5 Manômetro com bourdon tipo hélice ou espiral...........................................................67
4.7.6 Instalação de manômetros.....................................................................................................67
4.8 Sensor capacitivo.........................................................................................................................................68
5. Nível ...................................................................................................................................................................................71
5.1 Métodos de medição de nível para líquidos......................................................................................72
5.1.1 Medição direta............................................................................................................................72
5.1.2 Medição de nível indireta.......................................................................................................73
6. Temperatura ...................................................................................................................................................................79
6.1 Termômetro tipo bulbo..............................................................................................................................80
6.2 Termorresistências.......................................................................................................................................81
6.2.1 Instalação de um Pt-100..........................................................................................................83
6.2.2 Ligação de um Pt-100 de dois fios.......................................................................................83
6.2.3 Ligação de um Pt-100 de três fios........................................................................................84
6.3 Efeitos termoelétricos.................................................................................................................................84
6.4 Junções............................................................................................................................................................87
6.4.1 Junção termopar........................................................................................................................87
6.4.2 Junção a frio na condição de referência............................................................................87
6.4.3 Cabos de extensão....................................................................................................................87
6.4.4 Cabos de compensação...........................................................................................................88
6.5 Circuito do termopar...................................................................................................................................88
6.5.1 Termopares convencionais.....................................................................................................88
6.5.2 Termopar de isolação mineral (exigência N-1882).........................................................89
6.5.3 Curvas características de termopares.................................................................................90
6.6 Transmissores de temperatura ...............................................................................................................93
7. Medição de vazão..........................................................................................................................................................95
7.1 Princípios e definições................................................................................................................................95
7.2 Classificação dos instrumentos de vazão............................................................................................96
7.2.1 Elementos primários deprimogênios.................................................................................96
7.3 Aplicações de cada tipo de placa...........................................................................................................97
7.3.1 Vazão teórica................................................................................................................................98
7.3.2 Tubo Venturi.................................................................................................................................99
7.3.3 Tubo de Pitot............................................................................................................................ 100
7.3.4 Annubar...................................................................................................................................... 102
7.3.5 Medidor de vazão tipo turbina.......................................................................................... 103
7.4 Instrumentos de medição de velocidade......................................................................................... 104
7.4.1 Medição de vazão por vórtices (vórtex)......................................................................... 104
7.4.2 Medidor tipo vórtex............................................................................................................... 105
7.4.3 Medidor tipo vórtex: erro e número de Reynolds....................................................... 106
7.4.4 Medição de vazão por ultrassom ou ultrassônico...................................................... 107
7.4.5 Medição baseada no princípio de tempo de trânsito............................................... 108
7.4.6 Medição de vazão por Coriolis........................................................................................... 109
7.4.7 Medidor de magnético de vazão...................................................................................... 112
8. Válvulas........................................................................................................................................................................... 115
8.1 Classificação quanto à finalidade e ao tipo...................................................................................... 115
9. Controle automático de processos...................................................................................................................... 131

9.1 Formas de atuação do controlador..................................................................................................... 133
10. Analisadores de gases............................................................................................................................................ 143

10.1 Conceito..................................................................................................................................................... 143
10.2 Tipos de analisadores de gás.............................................................................................................. 143
10.3 Analisadores de gases por condutibilidade térmica.................................................................. 144
10.4 Analisadores por absorção de raios infravermelhos.................................................................. 146
10.5 Analisadores paramagnéticos............................................................................................................ 149
10.6 Analisador de oxi-zircônia (Eletroquímico)................................................................................... 150
10.7 Cromatografia.......................................................................................................................................... 152
11. Malhas de controle ................................................................................................................................................ 157

11.1 Tipos de malhas de controle ............................................................................................................. 157
12. Sintonia de malhas.................................................................................................................................................. 161

12.1 Método de aproximações sucessivas.............................................................................................. 161
12.2 Ziegler e Nichols (malha de realimentação)................................................................................. 162
Referências......................................................................................................................................................................... 165
Introdução
Senai-RJ
Figura 1 – Planta de processo para miniqueimador
Atualmente, com o vislumbramento do pré-sal e com a exploração das grandes bacias petro-
líferas1, o Brasil se consolidou como um mercado forte, competitivo e promissor no cenário glo-
balizado da indústria dos combustíveis fósseis e, de acordo com a lei da procura e oferta, quan-
to mais promissor é o mercado, maior é a necessidade de mão de obra qualificada para traba-
lhar na produção, armazenamento e refino do petróleo. Nessa unidade curricular, estudaremos
técnicas básicas que constroem uma base forte e alicerçada para a interação do técnico em pe-
tróleo e gás com plantas produtivas.
Aqui aprenderemos os conceitos de instrumentação básica e como garantir a manutenção e

a confiabilidade metrológica dos sistemas de medição e/ou instrumentos de medição.
Dentre as diversas variáveis dos processos produtivos de Petróleo e Gás, podemos destacar
a vazão, temperatura e pressão (variáveis apresentadas na Figura 1) que atuam sobre os proces-
sos produtivos de forma conjunta e influenciam diretamente no produto acabado, ou seja, são
de vital importância para a sobrevivência das plantas produtivas do seu segmento de atuação.
Portanto, como técnicos da área, devemos e iremos conhecer as definições, instrumentos, mé-
todos de medição, técnicas de transmissão e controle e características metrológicas aplicáveis
à área de Petróleo e Gás.
Metrologia e instrumentação aplicadas a petróleo e gás
16
1
petrolífera Os conhecimentos disponíveis nesse livro didático são de grande importância
Indústria de petróleo. para o desenvolvimento e compreensão de diversos conceitos necessários para
um profissional capacitado, competitivo e disputado na área do petróleo e gás. Se
lance nesse desafio e busque cada vez mais, pois você é o único responsável pelo
seu sucesso.
Metrologia e Instrumentação Aplicadas a Petróleo e Gás

Carga
Componentes Curriculares
Horária
Fundamentos Técnicos e Científicos de Petróleo e Gás
Comunicação e Informática – 32h
Fundamentos da Indústria de Petróleo e Gás – 60h
QSMS – Qualidade, Saúde, Meio Ambiente e
Módulo Básico Segurança Aplicados a Petróleo e Gás – 24h 356h
QSMS – 24h e Instrumentação
Metrologia
Aplicadas a Petróleo e Gás – 80h
Química Aplicada a Petróleo e Gás – 80h

Física e Matemática Aplicadas a Petróleo e Gás – 80h
Operação de Sistema Produtivo na Cadeia de Petróleo e Gás

Módulo
Exploração Onshore e Offshore – 160h
Específico
Profissional Tecnologias do Sistema Produtivo Onshore e Offshore – 160h 484h
(1ª Etapa) Processamento do Petróleo e Gás – 100h
Logística e Manutenção da Cadeia de Petróleo e Gás – 64h
Manutenção em Sistemas Produtivos na

Cadeia de Petróleo e Gás
Manutenção Industrial – 100h
Planejamento e Atividade na Cadeia de Petróleo e Gás

Módulo
Gestão de Pessoas – 40h
Específico
Gestão da Produção – 80h 360h
Profissional
(2ª Etapa)
Controle da Qualidade de Insumos, Produtos e Processos
na Cadeia de Petróleo e Gás
Ensaios Analíticos na Cadeia de Petróleo e Gás – 80h
Avaliação de Desempenho de Insumos,
Produtos e Processos – 60h
Carga horária total – Técnico em Petróleo e Gás: 1.200h

1 Introdução
17
Anotações:
Sistemas de grandezas
∑ (Xk – X)2
k=1
S=
n–1
In-Fólio/André Brito
Figura 2 – Símbolos e números formam as grandezas físicas
Você está todo o tempo lidando com números e unidades de medida, que são a representa-
ção quantitativa de um fenômeno, ou seja, uma grandeza. Essa representação é composta por
um número associado a uma unidade.
Segundo o Vocabulário Internacional de Metrologia – Conceitos fundamentais e gerais e termos

associados (VIM 2012), grandeza é “Propriedade de um fenômeno, de um corpo ou de uma subs-
tância, que pode ser expressa quantitativamente sob a forma de um número e de uma referên-
cia”; logo, um sistema de grandezas é a associação de um conjunto de grandezas e de um con-
junto de relações não contraditórias entre si.
Os dois principais sistemas de grandezas utilizados são:
Sistema métrico ou
Sistema inglês
Sistema Internacional (SI)
20
2.1 Sistema métrico ou Sistema Internacional (SI)
Atualmente, o sistema métrico ou Sistema Internacional (SI) é um dos sistemas

de grandezas mais utilizados. O sistema métrico decimal é baseado no metro, em
seus múltiplos e em seus submúltiplos, valendo-se da potência de 10. Um sistema
prático que foi difundido nas demais grandezas de base, quais sejam:
Grandezas de base e suas unidades
Grandeza Unidade Símbolo
Comprimento metro m
Massa quilograma kg
Tempo segundo s
Intensidade de corrente elétrica ampère A
Temperatura termodinâmica Kelvin K
Quantidade de matéria mol mol
Intensidade luminosa candela cd
A definição de metro, segundo o Birô

Internacional de Pesos e Medidas (BIPM), é:
In-Fólio/Paula Moura
O trajeto que a luz percorre

no vácuo durante
o intervalo de tempo de
1/299.792.458 do segundo
saiba Para conhecer todas as unidades de base e unidades derivadas

do SI você pode acessar a tradução da publicação BIPM em
mais http://www.inmetro.gov.br/consumidor/pdf/Resumo_SI.pdf
2.2 Sistema inglês
Sistema predominante na Inglaterra e nos Estados Unidos da América, o siste-

ma inglês é baseado na jarda. Muito utilizado no Brasil devido à influência das em-
presas estrangeiras em nosso país.
2 Sistemas de grandezas
21
A jarda foi definida como sendo a distância entre a ponta do nariz do rei e seu
polegar estendido.
1 jarda
In-Fólio/Cris Marcela
Figura 3 – Definição de jarda
A jarda foi oficializada pelo Rei Henrique I no século XII, devido à sua grande
utilização. Outras unidades foram criadas por força de lei: a polegada, o pé e a mi-
lha terrestre. Compondo o sistema inglês, veja a seguir suas relações:
1 jarda
1 jarda = 3 pés = 36 polegadas

1 polegada = 25,4mm
1 jarda – 3 pés
1 pé = 12 polegadas
1 milha terrestre = 1.760 jardas = 5.280 pés
1 pé –
12 polegadas
1 polegada
Figura 4 – Relação entre as unidades de medida do sistema inglês

22
A polegada, unidade adotada pelo sistema inglês em mecânica, pode ser re-
presentada por dois sistemas:
Sistema binário (fracionário)

Que é caracterizado por dividir por 2 a unidade e suas frações, obtendo-se o se-
guinte:
1", 1 , 1 , 1 , 1 , 1 , 1 , 1
2" 4" 8" 16" 32" 64" 128"
Sistema decimal
Caracterizado por ter uma potência de base dez no denominador:
1" = 1" = 1 " 1" = 1" = 0,1"

10º 1 101 10
1" = 1" = 0,01" 1" = 1" = 0,001"
102 100 103 1000
1" = 1" = 0,0001"
104 10000
O VIM é o documento oficial de termos técnicos relaciona-

saiba dos à área de metrologia e qualidade e está disponível para
mais download gratuitamente no site do Inmetro no link:
http://www.inmetro.gov.br/infotec/publicacoes/vim_2012.pdf.
2.3 Introdução à Metrologia Dimensional
Metrologia é a ciência das medições, ou seja, estuda todos os fatores que in-
fluenciam os resultados de medições e como trabalhar mediante tais influências.
A metrologia no Brasil é dividida em três grandes áreas:
Metrologia Metrologia Metrologia

Científica Industrial Legal
Você está estudando o tema na área de petróleo e gás; portanto, deve focar
seus esforços na Metrologia Científica e Industrial, que, por sua vez, pode ser sub-
dividida em diversas áreas ou grandezas. Neste módulo em particular, vamos tra-
balhar os conceitos de Metrologia aplicada à grandeza comprimento, também co-
nhecida como Metrologia Dimensional.
23
Bruno Nepomuceno dos Santos

Figura 5 – Instrumentos de medição dimensional
2.3.1 Campo de aplicação
A Metrologia Dimensional é amplamente aplicada na indústria metal-mecânica,

petróleo e gás, automotiva e têxtil, entre outras. Dentro da área de atuação, a Metro-
logia Dimensional permite controlar os processos fabris, desde o projeto até o pro-
duto final; pode-se comparar uma peça fabricada ao seu projeto inicial e analisar se
a peça foi fabricada dentro das especificações estabelecidas ao projeto.
2.3.2 Termos e definições
Assim como qualquer outro campo tecnológico-científico, a Metrologia possui

um vocabulário técnico próprio, normalizado e reconhecido em todos os países
que fazem parte do acordo ILAC2 (International Laboratory Accreditation Coopera-
tion), esse vocabulário é o VIM. Explore o significado dos principais termos aplica-
dos à Metrologia, inclusive, à Metrologia Dimensional.
Senai-RJ
Figura 6 – Símbolo do ILAC

24
2
ILAC 1 – Comprovação metrológica
É um acordo de Conjunto de operações necessárias para assegurar que o instrumento de me-
reconhecimento mútuo entre dição esteja preparado para o uso pretendido, dando suporte ao sistema de
36 organismos de acreditação
de 28 países diferentes, um gestão da qualidade.
acordo que reconhece a
equivalência dos sistemas de
acreditação, certificados de 2 – Sistema de gestão da qualidade
calibração e relatórios de
medição entre os organismos Diretrizes para melhorar continuamente o desempenho, levando em conside-
de acreditação que assinaram
o acordo. ração, ao mesmo tempo, as necessidades de todas as partes interessadas.
3 – Método de medição
Descrição genérica de uma sequência lógica de operações utilizadas em uma
medição.
4 – Calibração
Operação que estabelece, sob condições específicas, uma relação entre os va-
lores e as incertezas estabelecidos por padrões e as indicações corresponden-
tes às incertezas associadas de um mensurando.
5 – Mensurando
Aquilo que se pretende medir (grandeza).
6 – Padrão
Definição de uma grandeza usada como referência, com um valor associado e
uma incerteza de medição associada.
7 – Rastreabilidade
Propriedade de um resultado de medição que garante a relação entre os valores
obtidos na calibração por uma cadeia ininterrupta e documentada de calibrações.
Hierarquia do sistema metrológico
Unidades do SI
BIPM
de
Padrões internacionais
Di
ida
sse
bil
adrões dos Institutos

P
mi
Padrões
ea
Nacionais de Metrologia
na
nacionais
str
ção
Ra
adrões de referência
P
dos laboratórios de
Calibração e ensaio
calibração e de ensaios
L aboratórios do chão
Laboratórios do chão de fábrica de fábrica
Comparabilidade
Figura 7 – Cadeia de rastreabilidade

25
8 – Resultado de medição
Conjunto de valores atribuídos a um mensurando disponíveis em seu certifica-
do de calibração.
9 – Erro de medição
Diferença entre o valor medido do mensurando e do padrão.
10 – Incerteza de medição
Parâmetro que caracteriza a dispersão dos valores atribuídos a um mensurando.
Um vocabulário técnico afiado é fundamental para inter-

VOCÊ pretar os resultados das calibrações dos instrumentos que
controlam sua planta produtiva e, paralelamente, para a
SABIA? tomada de decisões para melhorar os processos produti-
vos e otimizar a utilização de instrumentos de medição.
2.3.3 Comprovação metrológica
Você aprendeu que comprovação metrológica é um conjunto de ações impor-

tantíssimas para garantir a manutenção da planta produtiva e do sistema de ges-
tão da qualidade, agora vai entender como implementá-la e a importância de su-
as ferramentas.
Procedimentos
Preservação Equipamento
e registros
Comprovação
metrológica
Condições Situação do
Calibração
ambientais instrumento
Figura 8 – Diagrama de causa e efeito aplicado à confirmação metrológica
Para isso, você deve

compreender cada um dos
conceitos apresentados no
diagrama de causa e efeito,3

aplicá-los e monitorá-los
visando à melhoria contínua
dos processos industriais.
26
3
Diagrama de causa Equipamento
e efeito Ou diagrama
de Ishikawa Escolher bem um equipamento ou instrumento de medição é fundamental pa-
É uma ferramenta da ra garantir o atendimento aos requisitos exigidos para a execução de uma deter-
qualidade utilizada para minada tarefa. Devemos levar em consideração:
estudar separadamente as
particularidades de um
processo. Dados sobre a exatidão do instrumento.
O erro aceitável pelo processo ou peça a ser medida.
A incerteza de medição do seu instrumento.
A resolução do seu instrumento.
Calibração
Necessária para garantir que os valores da grandeza em medição possuam rastrea-
bilidade e para determinar as correções ao processo. Deve-se garantir que todos os ins-
trumentos que influenciam diretamente na qualidade do produto sejam calibrados.
Essas calibrações devem ocorrer

em laboratórios de calibração
especializados e que obedeçam In-Fólio/Paula Moura
aos requisitos da norma ABNT NBR

ISO/IEC 17025 – Requisitos gerais
para a competência de laboratórios
de ensaio e calibração.
Equipamento
calibrado em
In-Fólio/André Brito/Cris Marcela
22/08/2012
Figura 9 – Constatação da calibração do equipamento

27
Situação do instrumento
Todo instrumento ou equipamento de medição deve ter uma identificação
unívoca, o cadastro com seus dados, seu histórico de calibrações e manuten-
ções. O instrumento deve manter uma etiqueta todo o tempo contendo, pelo
menos, o seguinte:
Número de identificação do instrumento ou equipamento.

Número do certificado de calibração.
Data da calibração.
Data da próxima calibração.
Deve-se também identificar a condição de uso do equipamento, geralmente
com um sistema de cores ou sistema equivalente; todavia, deve estar documenta-
do e de fácil acesso à consulta por todos os colaboradores.
SENAI – RJ Fora de uso ou não conforme

CTS Automação e Simulação
Traçador de Altura
LABDIM-068
SENAI – RJ Em uso ou conforme

Traçador de Altura
LABDIM-068
Certificado n° 0285/12
Calibração: 12/10/2012
Próx. Calibração: 10/2013
SENAI – RJ Calibração desnecessária

Traçador de Altura
LABDIM-068
Figura 10 – Etiquetas de controle interno de calibração
A frequência de calibração é definida pelo detentor do equipa-

Fique mento; nenhum laboratório de calibração pode determinar o
alerta prazo de calibração dos seus equipamentos e/ou instrumentos de
medição.
28
4
Registros Procedimentos e registros
São documentos que É a descrição detalhada de um processo; na comprovação metrológica, apli-
confirmam o planejamento da
empresa e estão sujeitos aos cam-se procedimentos – sempre que necessário – para métodos de calibração,
mesmos procedimentos controle de equipamentos, critérios de aceitação, métodos de ajuste, correção e
quanto a disponibilidade,
controle, arquivo, indexação etc. reparos, tolerância de processos, condições ambientais, frequência de calibração,
controle de equipamento ou instrumento não conforme e ações a serem tomadas
em caso de não conformidade, designação de pessoal e registros.4
5
Temperatura de
acomodação térmica
Condições ambientais
É a temperatura que um
instrumento deve alcançar Devem respeitar valores máximos e mínimos de acordo com normas e/ou porta-
antes de ser utilizado para
garantir suas características
rias inerentes ao processo, recomendação de fabricantes, especificações de produ-
metrológicas. to e procedimento interno da empresa. Você deve registrar e controlar as condições
ambientais quando estas influenciarem diretamente um ou mais processos.
6
Requisitos
São as condições impostas para

que uma empresa se adéque a Condições ambientais que podem
uma determinada norma. influenciar um processo:
Temperatura ambiente

Temperatura de acomodação térmica 5
de instrumentos de medição
Pressão atmosférica
Vibração
Eletricidade estática
Interferência eletromagnética
Umidade relativa do ar
Iluminação
Preservação
Muito importante para prevenir deterioração, perdas e danos durante o manuseio,
transporte e armazenamento. A correta preservação dos equipamentos e/ou instru-
mentos de medição aumenta sua vida útil e pode diminuir os erros de medição.
2.3.4 Certificado de calibração
É um documento que evidencia o resultado da calibração de um instrumento,

reunindo informações solicitadas pelo cliente, o método utilizado na calibração e
o resultado de medição. Todo certificado de calibração deve atender aos requisi-
tos6 da norma ABNT NBR ISO 17025, que diz que um certificado de calibração de-
ve conter ao menos as seguintes informações:
29
a – Um título (Certificado de Calibração).
b – Nome e endereço do laboratório e o local onde as calibrações foram reali-

zadas, caso sejam diferentes do endereço do laboratório.
c – Identificação unívoca do certificado de calibração (número de série, por

exemplo); em cada página uma identificação que assegure que a página seja re-
conhecida como uma parte do relatório de calibração e uma identificação do final
do relatório de ensaio ou certificados de calibração (número de folhas: 1 de 2).
d – Nome e endereço do cliente.
e – Identificação do método de calibração utilizado.
f – Descrição, condição e identificação unívoca dos itens calibrados.
g – Resultados de calibração com as unidades de medida de acordo com o SI,

que foram apropriado.
h – Nome, função e assinatura ou identificação equivalente da pessoa autori-

zada para emissão do relatório de certificado de calibração.
i – Onde pertinente, uma declaração de que os resultados se referem somente

aos itens calibrados.
j – Registro das condições ambientais que influenciam os resultados de medi-

ção dos instrumentos em calibração.
k – A incerteza de medição estimada.
l – Evidência da rastreabilidade dos padrões utilizados.
A Figura 11, na página a

seguir, mostra um modelo
de certificado de calibração
para que você possa
colocar em prática o que
aprendeu e identificar cada

um dos elementos
essenciais de um
certificado de calibração.
30
Senai-RJ
Figura 11 – Modelo de certificado de calibração

31
2.4 Conversão de unidades
A partir da associação entre as unidades de base estudadas em Sistema de Gran-

dezas, surgem as denominadas unidades derivadas, que são unidades expressadas
para o relacionamento entre duas ou mais grandezas, gerando uma nova grandeza.
Exemplo F=m.a
Se analisarmos as unidades, relacionando-as, temos:
Em que:
N – Newton (grandeza força)
N = kg . m kg – quilograma (grandeza massa)
S2
m – metro (grandeza comprimento)
s – segundo (grandeza tempo)
Na fórmula acima, associamos três grandezas para gerar uma nova, multipli-
cando a grandeza massa com a divisão das grandezas comprimento e tempo ob-
tivemos a grandeza força. Existe uma gama de grandezas e unidades que surgem
a partir da associação de unidades de base.
Algumas unidades SI derivadas
Grandeza derivada Unidade derivada Símbolo

Área Metro quadrado m²
Volume Metro cúbico m³
Velocidade Metro por segundo m/s
Aceleração Metro por segundo ao quadrado m/s²
Massa específica Quilograma por metro cúbico kg/m³
Força Newton N
Pressão Pascal Pa
Energia Joule J
Carga elétrica Coulomb C
Diferença de potencial Volt V
Resistência elétrica Ohm Ω
Indutância Henry H
Capacitância Farad F
Vazão Metro cúbico por segundo m³/s
Volume específico Metro cúbico m³
Concentração de substância Mol por metro cúbico mol/m³
Iluminância Lux lx
32
2.4.1 Algumas conversões de unidades comumente utilizadas

no petróleo e gás
O comprimento de um bloco retangular é o

mesmo em qualquer parte do mundo, porém sua
dimensão pode ser expressa de algumas manei-
ras diferentes de acordo com o sistema de gran-
dezas aplicado. Por exemplo, um bloco padrão
de 25mm (sistema métrico) possui um respecti-
vo valor de comprimento expresso em polega-
das (sistema inglês) que é de 0,984252pol, ou se-
ja, 25mm é equivalente ou igual a 0,984252pol.
Para converter as unidades de medida de gran-
Senai-RJ
dezas de mesma natureza basta descobrir a re-
lação entre as unidades. Figura 12 – Bloco padrão retangular
Para estabelecer o cálculo da dimensão do bloco na unidade polegada e saben-

do que 1” = 25,4mm, temos:
1" 25,4mm 25,4mm

= x = 1" .
x 25mm 25mm
Logo:
x – Dimensão do bloco em polegadas
De maneira análoga, somos capazes de descobrir se dois manômetros em dois

pontos distintos de uma linha de gás, mas de unidades diferentes, estão nos re-
metendo o mesmo valor de pressão.
Manômetro A – 3bar
Manômetro B – 43,5psi
Sabemos que 1 bar equivale a 14,504psi, então:
1bar  14,504psi X = 3 . 14,504
3bar  Xpsi X = 43,5psi
Concluímos que, apesar das unidades diferentes, a pressão (grandeza em me-

dição) exercida dentro da tubulação é igual nos dois pontos medidos. Para as mais
diversas aplicações em pressão existem diferentes instrumentos com suas respec-
tivas unidades, e foi convencionada uma tabela (ver página a seguir) para facilitar
a relação entre as unidades.
33
Tabela de conversão de unidades da grandeza pressão
Unidade de pressão
Pa (N/m2) kgf/cm2 psi pol.H2O cm.H2O pol.Hg mmHg atm bar
1 1,0197 x 10-5 1,45 x 10-4 4,0147 x 10-3 0,010197 2,953 x 10-4 7,501 x 10-3 9,8692 x 10-6 1 x 10-5
9,8064 x 10-4 1 14,22 393,7 1000 28,96 735,6 0,9678 0,98069
6,8948 x 103 0,07031 1 27,68 70,31 2,036 51,71 0,06805 0,06895
249,08 0,00254 0,03613 1 2,540 0,07355 1,868 0,00246 0,0249
98,064 0,0010 0,01422 0,3937 1 0,02896 0,7356 9,678 x 10-4 9,8064 x 10-4
3,3864 x 103 0,03453 0,4912 13,5951 34,53 1 25,40 0,03342 0,03386
133,32 0,00136 0,01934 0,5352 0,001359 0,03937 1 0,00132 1,3332 x 10-3
1,0133 x 105 1,033 14,69 406,79 1033 29,92 760,0 1 1,0133
1 x 105 1,0197 14,504 401,47 019,7 29,53 750,06 0,98692 1
2.5 Múltiplos e submúltiplos
Ao longo de nossa vida profissional nos depararemos com diversas situações

em que seremos obrigados a trabalhar com grandezas que são muito grandes ou
A fim de tornar
muito pequenas.
confortável o uso, foram
adotados prefixos pelo
Múltiplos e submúltiplos (SI) Sistema Internacional de
Unidades (SI) que
Fator Nome Símbolo Fator Nome Símbolo podem ser utilizados
com qualquer unidade
101 deca da 10–1 deci d de base ou com as
unidades derivadas com
102 hecto h 10–2 centi c nomes especiais.
103 quilo k 10–3 mili m

106 mega M 10–6 micro µ
Fonte: Resumo do Sistema Internacional de Unidades (SI).
109 giga G 10–9 nano n

1012 tera T 10–12 pico p
1015 peta P 10–15 femto f
1018 exa E 10–18 atto a
1021 zetta Z 10–21 zepto z
1024 yotta Y 10–24 yocto y
34
Exemplos
1.000Pa  1 x 103Pa  1MPa
0,001Pa  1 x 10–3Pa  1mPa
Como podemos observar, os prefixos podem ser de grande ajuda no manuseio

de grandezas e suas unidades, permitindo trabalhar de forma rápida e clara e sem-
pre com uma informação correta e precisa.
2.6 Instrumentos de medida (medidas lineares)
Seria impossível imaginar o segmento industrial de petróleo e gás sem a medi-

ção precisa de grandezas como pressão, volume, vazão e massa específica, entre
outras, porém uma grandeza que você ainda não deve ter imaginado ser de vital
importância neste segmento é a grandeza comprimento, pois todas as grandezas
citadas acima dependem, de alguma maneira, desta grandeza.
Por exemplo
Ao medirmos a pressão exercida por um fluido contra as paredes de uma tubu-
lação estamos, de maneira geral, calculando a razão entre a força exercida e uma
área dessa tubulação; portanto, temos:
F(N)
P(Pa) =
A(m2)
Em que:
P – Pressão expressa em Pascal (SI)
F – Força expressa em Newton (SI)
A – Área expressa em metros quadrados (SI)
Como você viu, a Metrologia Dimensional está diretamente ligada à cadeia pro-
dutiva de petróleo e gás, e para conseguirmos medir com confiabilidade torna-se
imprescindível a utilização dos Instrumentos de Medidas da grandeza comprimen-
to. Você estudará os principais instrumentos de medida e suas aplicações.
35
Paquímetro
Instrumento muito utilizado na indústria para medir peças de maneira rápida e prá-
tica. O paquímetro é um dos instrumentos mais versáteis, pois pode realizar medições
externas, medições internas, medições de ressaltos e medições de profundidade. A fai-
xa de medição dos paquímetros geralmente inicia-se em 150mm e pode variar até
1000mm ou mais, em casos de paquímetros especiais.
Os modelos de paquímetro podem variar bastante, porém os mais comuns são

os paquímetros analógicos com resolução de 0,02mm, 0,05mm, 1/16”, 1/64” ou
1/128” e paquímetros digitais com resolução de 0,01mm ou 0,001”.
Senai-RJ
Figura 13 – Paquímetro analógico e paquímetro digital
Nos modelos analógicos mais comuns, os paquímetros possuem uma escala infe-
rior em milímetros e uma superior em polegadas, fracionária ou milesimal. Nos paquí-
metros digitais você encontra um botão para a conversão da unidade de medição.
Medida Fixador
Faces de interna
medição Vernier Escala
interna (polegada) (polegada)
Cursor Medida de
profundidade
Encosto Haste de
fixo Faces de
medição profundidade
Encosto externa
Faces de móvel Escala (mm)
medição
Impulsor
externa
Medida Resolução ou valor de uma divisão
externa Nônio ou Vernier
Figura 14 – Paquímetro: características e aplicações

36
Micrômetro externo
Outro instrumento muito utilizado na indústria é o micrômetro externo, que,

assim como o paquímetro realiza medidas externas, porém, por possuir uma reso-
lução melhor (0,01mm para os analógicos e 0,001mm para os digitais), é utilizado
para medição de peças em que se necessita de um nível de confiança maior que
o do paquímetro. Atualmente a grande maioria dos micrômetros tem uma catra-
ca que informa ao operador quando a força necessária à medição já foi aplicada.
O fuso micrométrico tem 25mm, e as faixas do micrômetro variam de acordo

com essa dimensão, ou seja, temos micrômetros com faixas de 0 a 25mm, de 25mm
a 50mm e assim por diante.
Bucha interna
Faces
medição Fuso Bainha Porca de ajuste
Batente
Arco Catraca
Tambor
Tambor
Trava
Isolante térmico
Senai-RJ
Figura 15 – Características do micrômetro
Relógio comparador e comparador de diâmetros internos (súbito)
A medição do diâmetro interno de tubulações é fundamental na indústria de

petróleo e gás, e para realizar esse tipo de medição de maneira prática e rápida
existe o súbito, que é a junção de um relógio comparador e um dispositivo para
medição de diâmetros internos.
O relógio comparador é um instrumento utilizado principalmente para compa-

rar medidas e aprovar ou reprovar cotas e peças; e os modelos de relógio compa-
rador são bem diversificados, os relógios mais comuns têm faixas de medição de
1mm, 10mm, 25mm e 50mm, e sua resolução, dependendo do modelo, pode ser
de 0,0001mm ou 0,01mm.
37
Capa do fuso Parafuso de

fixação do aro
Limitador
de torerância Limitador
de torerância
Contador
de voltas
Ponteiro principal
Mostrador
Aro
Canhão
Fuso
Ponta de contato
Figura 16 – Relógio comparador
O súbito é o instrumento mais utilizado para me-

dição de diâmetros internos na indústria como um
todo, pois ele é um instrumento que permite com-
parar de maneira extremamente prática a medição
de um diâmetro nominal ou diâmetro com valor de
referência contra um ou mais diâmetros quaisquer,
ou seja, se você precisa medir várias peças, como
em uma linha de produção seriada, o comparador
de diâmetros internos irá otimizar o trabalho.
É importante observar que

este instrumento deve ser
calibrado de maneira a
garantir os resultados do
relógio comparador sozinho e
do conjunto relógio montado
juntamente com o súbito.
Fique ligado!
Agora você vai
acompanhar na
página seguinte as
Senai-RJ
normas e a legislação
aplicada à Metrologia.
Figura 17 – Relógio comparador
montado com o súbito
38
2.7 Noções de normas e legislação aplicada à Metrologia
Normas são documentos estabelecidos por consenso entre partes interessadas

em um determinado assunto e aprovado por organismo reconhecido; no Brasil, é
a ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas que fornece regras, diretrizes
ou características para atividades ou para seus resultados. Na prática, os padrões
normativos estão presentes na transferência de tecnologia, fabricação de produ-
tos e na melhoria da qualidade de vida. Levando em consideração as condições
funcionais, os requisitos de segurança e aquecimento econômico.
Figura 18 – Surgimento de uma norma
As normas são desenvolvidas a partir da identificação de demanda e redigidas

pelos comitês brasileiros da ABNT (ABNT/CB) e/ou organismos de normalização
setorial (ONS) credenciados pela ABNT. Estes discorrem sobre um determinado te-
ma. Quando o grupo de estudos chega a um consenso, envia o projeto de norma
brasileira para consulta pública e após 30 dias de aprovação entra em vigor como
norma brasileira (NBR).
Figura 19 – Com as normas, o mundo está conectado

39
Agora que você conhece o que é uma norma, sabe como ela é elaborada e o
motivo de sua existência, vai conhecer algumas das principais organizações bra-
sileiras em termos de normalização na área de petróleo e gás.
INMETRO IBP
Autarquia federal vinculada ao Instituto Brasileiro de Petróleo

ministério do Desenvolvimento, Organização privada de fins não
Indústria e Comércio Exterior que econômicos que tem como foco a
tem por missão prover confiança promoção do desenvolvimento
à sociedade nas medições e nos do setor nacional de petróleo, gás
produtos, através da metrologia e e biocombustíveis.
da avaliação da conformidade.
ABNT ONS-34-Petróleo
É uma associação brasileira que Credenciado na ABNT desde

tem por missão prover 1998, visa dotar o setor de
conhecimento sistematizado, petróleo com normas técnicas
por meio de documentos que reflitam suas necessidades e
normativos. É a responsável pela interesses, baseadas nos
elaboração, comercialização e princípios de representatividade,
distribuição de normas no Brasil. imparcialidade e competência
técnica.
Qualquer pessoa pode opinar na elaboração de uma nor-

VOCÊ ma, basta acessá-la no site da ABNT na fase de exposição e
fazer seus comentários. Sendo ou não membro da associa-
SABIA? ção, seus comentários serão analisados e podem ou não
tornar-se parte da norma em estudo.
2.7.1 Normas internacionais
Diante de um mundo globalizado, em que o produto que é fabricado no Brasil

é comercializado em diversos países, a indústria vê-se obrigada a atender requisi-
tos de normas internacionais, que podem ser traduzidas pela ABNT para uso co-
mum ou podem ser adquiridas em seus países de origem e respectivos organis-
mos internacionais. Veja a seguir os de maior influência no mercado brasileiro.
ISO – International Organization for Standardization

IEC – International Eletrotechnical Comission
ITU – International Telecommunications Union
ISA – The Instrumentation, Systems and Automation Society
40
2.7.2 Normas na metrologia
Como você viu, uma norma surge a partir de uma necessidade. Na metrologia,
deve-se padronizar as calibrações de instrumentos, garantindo a confiabilidade, a
eficácia e a rastreabilidade dos métodos de calibração e padrões de instrumentos
e/ou equipamentos de medição.
Quando você enviar seus instrumentos de medição

para calibração, preferencialmente escolha
laboratórios de calibração acreditados junto ao
Inmetro, ou seja, laboratórios que baseiam seu
sistema da qualidade nas diretrizes da norma ABNT
NBR ISO/IEC 17025 e foram avaliados com êxito por
uma equipe de avaliadores do Inmetro que, entre
Senai-RJ
outras coisas, avaliou os métodos utilizados, a

qualificação do pessoal e o sistema da qualidade.
Figura 20 – Símbolo de
acreditação do Inmetro
saiba Para conhecer a listagem completa de laboratórios acredita-

dos junto ao Inmetro, acesse:
mais http://www.inmetro.gov.br/laboratórios/rbc/.
Recapitulando
Neste capítulo, você conheceu diversos conceitos essenciais para garantir a

qualidade e a confiabilidade dos processos e dos instrumentos de uma plan-
ta de petróleo e gás. Aprendeu os sistemas de unidades mais usados, seus
múltiplos e submúltiplos e como realizar as conversões de unidades que po-
dem fazer a diferença em campo. Aprendeu também que a Metrologia no
Brasil é dividida em Científica, Industrial e Legal e que as mais importantes
para o ramo do petróleo e gás são a Científica e a Industrial, a importância
de um vocabulário técnico afiado e as aplicações da Metrologia Dimensio-
nal. Conheceu os principais instrumentos de medição da grandeza compri-
mento e como colocar em prática a confiabilidade metrológica, garantindo
dessa forma a manutenção de equipamentos e processos produtivos.
Por fim, viu que a normalização é a base para alcançar altos níveis de excelên-
cia em seu trabalho. As normas são os norteadores e indicadores nas indús-
trias, agregando valor para os processos produtivos e qualidade intrínseca aos
produtos gerados. Agora é com você! Busque mais fontes. O conhecimento
não é limitado, portanto, sua vontade de aprender também não deve ser.
41
Anotações:
Introdução à instrumentação
CNI
Figura 21 – Na plataforma de petróleo, a instrumentação
Instrumentação é a ciência que estuda, aplica e desenvolve técnicas de medição, transmis-

são, indicação, registro e controle de variáveis físicas nos processos industriais.
Arquitetura e simbologia
Elementos de um sistema de instrumentação/automação – I /A

Arquitetura Fieldbus
Representação de malhas de I/A
Critérios gerais para instrumentação de uma planta industrial
Alguns requisitos para que ocorra um bom desempenho operacional são:

Equipamentos e sistemas dimensionados adequadamente: bombas, compressores, tubula-
ções, vasos, torres, tanques, trocadores de calor, fornos, reatores.
 Seleção de instrumentos de medição adequados, especialmente os medidores de vazão.
 Instrumentos instalados e calibrados de forma adequada.
 Controladores bem sintonizados.
 Válvulas de controle operando dentro das faixas para as quais foram projetadas.
44
3.1 MÉTODOS DE CLASSIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
Os instrumentos de medição podem ser classificados por:

Função

Sinal transmitido ou suprimento

Tipo de sinal
Função do instrumento
Indicador Registrador
São instrumentos Instrumento que registra

analógicos ou digitais nos graficamente a(s) variável(s)
quais podemos ler o valor por meio de um traço
da variável. Existem também contínuo ou pontos.
indicadores digitais que
indicam barras gráficas.
Transmissor Transdutor
Instrumento utilizado para Um transdutor é um

medir uma variável no dispositivo que transforma
processo mediante um uma grandeza física em
elemento primário, tendo o outra grandeza física
mesmo sinal de saída proporcionalmente, ou um
(pneumático, tipo de energia noutro tipo
eletroeletrônico ou digital) de energia, utilizando para
enviado a distância para um isso um elemento sensor
receptor; o valor varia que recebe os dados e os

apenas em função da transforma.
variável do processo.
Controlador Elemento final de controle
Dispositivo pneumático, Instrumento que modifica

eletroeletrônico, digital, diretamente o valor da
hardware ou software que variável manipulada para
compara a variável estabilizar a variável
controlada com um valor controlada.
desejado e fornece um sinal
de saída para um elemento
final de controle. A variável
pode ser medida
indiretamente por meio do

sinal de um transmissor ou
transdutor.
3 Introdução à instrumentação
45
3.2 Histórico dos sistemas de controle
3.2.1 Controle manual (local)
No início da era industrial, havia muitas pessoas atuando no campo. O projeto

era simples, os operários controlavam manualmente as variáveis.
Os instrumentos eram outros, não eram complexos, os processos também eram

simplificados.
3.2.2 Controle centralizado
Os processos industriais foram modificados; com as mudanças tecnológicas, o

que era manual passou a ser feito por instrumentos de medição e de controle, o
que permitiu a centralização das variáveis em uma única sala.
Senai-RJ
Figura 22 – Sala de controle com instrumentos de medição
3.2.3 Controle digital
Controle digital centralizado
Na era digital foram desenvolvidos os seguintes sistemas:

Sistema de aquisição de dados – DAS

Sistema de controle supervisório – SPC

Controle digital direto – CDD

Controle digital distribuído
46
Senai-RJ
Figura 23 – Operação do sistema de aquisição de dados
Sistema de aquisição de dados – DAS
Vantagens
1. Coletar dados com precisão.

2. Emitir relatórios de produção.
3. Geração de alarmes e/ou eventos.
Desvantagens
1. Custo elevado dos computadores.

2. Configuração complexa.
Sistema de controle supervisório – SPC
Vantagens
1. Mantém as mesmas características do DAS.

2. Calcula e envia set points otimizados para os controladores de processo.
Desvantagens

2. Uma configuração complexa.
3. Controladores com circuito de memória em caso de falhas do computador.
47
PC utilizado
Sistema supervisório é
como estação
de operação um sitema que recebe
informações de
diversos devices
(instrumentos), com
possibilidade de
monitorar, controlar,
manter e operar uma
planta industrial.
Incorpora funções de
Protocolos de
controle supervisório,
comunicação tais como: comando de
atuadores de campo,
monitoração de dados
de processo, controle
Estação Remota contínuo, controle em
de Controle bateladas e controle
(ERC)
estático, além de
alarmes de condições e
estado de variáveis de
processo, emissão de
relatórios e aquisição
de dados.
Instrumentos de
campo inteligentes
ou analógicos
Figura 24 – Sistema supervisório
Controle digital direto – CDD
Este sistema mantém as características do DAS e do SPC, elimina os controla-

dores e os painéis.
Desvantagens

2. Configuração complexa.
3. Perda total de controle do processo em caso de falha do computador.
48
Controle digital distribuído
1. Descentralização é a base do projeto.

2. As funções de controle são distribuídas em estações remotas com comuni-
cação digital entre as estações de controle e monitoração.
3. Economia nas instalações com fiação e suporte para instalação elétrica; os
projetos têm como base microprocessadores de baixo custo.
Supervisão
Rede de planta
Servidor
Outros níveis
Banco de dados
2
Rede de controle
Rede de campo
3
1 Nível de planta 2 Nível de controle 3 Nível de campo
Figura 25 – Arquitetura de uma rede industrial

49
3.2.4 Elementos de um sistema de instrumentação/automação
Sensores
São os elementos primários que estão ligados direto no processo e recebem os
sinais das variáveis, com propriedades físicas e químicas.
São exemplos de propriedades:
Propriedades físicas
Temperatura Vazão
Termopares, RTD, bimetálicos... Placa de orifício, vórtex, coriólis...
Pressão Nível
Tubo de Bourdon, capacitivo... Displacer, radar, ultrassônico...
Propriedades químicas
Analisadores
Transdutores e transmissores
São elementos que transformam uma grandeza em outra grandeza física pro-
porcionalmente ou nela mesma.
Transdutor

Transdutor de corrente/pressão (I/P)

Transdutor de corrente /corrente (3.000A / 3A)
Transmissores
São elementos ou dispositivos que medem e enviam os sinais das variáveis de

processo a uma determinada distância, por meio de um protocolo de comunicação.
Cabos e multicabos
São diversos cabos em um único cabo que fazem as interligações entre os ele-
mentos do sistema.
Sistemas de aquisição de dados e controle

São subsistemas que fazem a aquisição de dados e o controle do sistema de
instrumentação e automação.

Sistemas de supervisão e controle (Supervisório + CPL)

Supervisory control and data acquisition system (SCADA)

Sistemas digitais de controle distribuido (SDCD)
50
Componentes dos sistemas de supervisão e controle

Unidades terminais remotas (UTR) – CLP + Comunicação via rádio

Controladores lógicos programáveis (CLP)

Sistemas eletrônicos programáveis (PES)

Softwares de supervisão e controle em tempo real (ifix, intouch, elipse etc.)
Elementos finais de controle e intertravamento
Elementos finais de controle:

Válvulas de controle

Válvulas On – Off

Variadores de velocidade de motores

Governadores de turbina

Válvulas motorizadas

Válvulas solenoides
Representação de malhas
ANSI/ISA S5.1
Identificação dos símbolos de instrumentação
Uma regra básica
O nome de um instrumento (tag) é formado por um conjunto de letras que o

identificam funcionalmente, sendo a primeira letra que identifica a variável medi-
da pelo instrumento e as letras subsequentes descrevem funcionalidades adicio-
nais do instrumento, por um número que identifica o instrumento com uma ma-
lha de controle. E todos os instrumentos da mesma malha devem apresentar o
mesmo número.
O uso correto da simbologia de representação de instrumentos é fundamental

para a correta apresentação de documentos na área de controle e instrumenta-
ção. Toda essa simbologia foi padronizada pelos órgãos normativos, no caso a ISA
(The International Society for Measurement and Control, antiga Instrument Socie-
ty of America) e a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
51
ANSI/ISA S5.1 – Identificação dos símbolos de instrumentação
Identificação ISA S5.1
Primeira letra Letras subsequentes
Variável medida Modificadora Leitura ou Função Modificadora

ou iniciadora função passiva de saída
A Análise – Alarme – –
B Queimador, – – Escolha –
combustão do usuário
C Escolha do – – Controle –
usuário
D Escolha do Diferencial – – –
usuário
E Tensão elétrica – – – –
F Vazão Razão – – –
(Proporção)
G Escolha do – Vidro, visor – –

usuário
H Manual – – – Alto
I Corrente – Indicação – –
elétrica
J Potência Varredura – – –
K Tempo, Variação no – Estação de –
sequência tempo controle
L Nível – Luz – Baixa
M Escolha do Momentâneo – – Médio,

usuário intermediário
N Escolha do – Escolha do – Escolha do

usuário usuário usuário
O Escolha do – Orifício, – –
usuário restrição
P Pressão, vácuo – Ponto de teste – –
Q Quantidade Integrar, – – –
totalizar
R Radiação – Registro – –
S Velocidade, Segurança – Chave, –
frequência comutação
T Temperatura – – Transmissão –
U Multivariável Multifunção Multifunção Multifunção Multifunção
V Vibração – – Válvula, damper –
W Peso, força – Poço – –
X Não classificada Eixo dos X Não
classificada
Não
classificada
Não
classificada
Evento, estado, Eixo dos Y – Relé, –
Y presença computação,
conversão
Z Posição, Eixo dos Z – Acionador, –

dimensão atuador
52
Variável inicializada ou medida
Análise (A)
Densidade (D)
Vazão (F)
Nível (L)
Pressão (P)
Velocidade (S)
Temperatura (T)
A definir (Y)
Modificadores
Modificadores da variável
Diferencial (D)
Fração (F ou r – relação)
Varredura ou seletor (J)
Integrador ou totalizador (Q)
Segurança (S)
Modificadores da função
Alto (H)
Médio (M)
Baixo (L)
Registrador (R)
Variável e função
Mesma letra pode ser variável ou função

A posição da letra determina seu significado
PS – Chave (Switch) de pressão
PSV – Válvula de segurança (Safety) de pressão
SI – Indicador de velocidade (Speed)
TIA – Indicador de temperatura com Alarme
AT – Transmissor de Análise
53
Exemplos de combinações
Controladores: PIC, FIC

Indicadores, registradores: VI, PI, PR
Transmissores: PT, PIT
Elementos primários: FE, TE
Poço: TW, AW
Dispositivos de segurança: PSV, PSE
Válvulas autoatuadas: PCV
Alarmes: LAL, LAH, LAHH
Solenoides, relés, dispositivos de computação: FY
Pontos de teste: TP, PP
Visores: FG, LG
Elemento final: PV, TV
Símbolos de transmissão conforme ISA S5.1
Suprimento ou impulso
Sinal pneumático
Sinal hidráulico
Sinal eletromagnético ou sônico
Ligação por software
Sinal binário pneumático
Sinal não definido
Sinal elétrico
Tubo capilar
Sinal eletromagnético ou
sônico não guiado
Ligação mecânica
Sinal binário elétrico

54
Símbolos de localização conforme ISA S5.1
Equipamento Painel Montado Painel Painel

principal no camPo auxiliar auxiliar não
acessível ao acessível ao acessível ao
operador operador operador
Instrumentos
discretos
Instrumentos
compartilhados
Computador de
processo
Controlador
lógico
programável
Simplificações e convenções
Normalmente não se representam elementos sensores.


As funções de alarme permanecem anexadas no canto superior direito dos
blocos indicadores e controladores.

Não se representam conversores I/P em válvulas de controle sem ação de
intertravamento.
3.2.5 Critérios gerais para instrumentação de uma planta

industrial
Trocadores de calor
Temperatura a montante e a jusante para avaliação de rendimento ou con-

trole de temperatura.
Pressão para avaliação de entupimento.
Vasos
Nível para controle de admissão e retirada de produtos.

Nível de interface para controle de retirada do fluido mais denso.
Nível muito alto ou muito baixo para intertravamento.
Pressão para acompanhamento operacional.
55
Fornos
 Vazão nos passes.

Temperatura na saída para controle de carga térmica.
 Vazão no sistema de combustíveis para controle de carga térmica.
Pressão na câmara e no sistema de combustíveis para intertravamento.
Chama nos queimadores para proteção contra explosão.
Torres
Nível no fundo e nas bandejas de retirada.

Diferencial de pressão nos recheios.
Temperatura entre as regiões de troca térmica.
Pressão.
Sistemas com bombas
Pressão para monitoração da descarga e automação do conjunto de bombas.

Diferencial de pressão nos filtros para avaliação de entupimento.
Vazão para controle do sistema.
Sistemas com compressores

Pressão na sucção e descarga para controle de capacidade e proteção da
máquina.
Vazão para controle de capacidade e proteção da máquina.

Temperatura para proteção da máquina.
3.3 Conceitos de medição
Quando consumimos um produto, pensamos sempre na melhor qualidade e

menor preço.
Com essa visão, a indústria fornece produtos em grande quantidade e padro-

nizados, por meio processos de produção.
VOCÊ Processos de produção são os passos que devemos seguir

SABIA? para produzir.
56
Por exemplo
Processo para fazer café
1. Ferver a água
2. Pôr café no filtro de café
3. Pôr o filtro em um vasilhame e a água quente no filtro.
4. Pôr o café pronto no copo
5. Pôr açúcar no café
Observamos que, no processo para fazer café, temos que definir a quantidade
de água, café e açúcar. Criamos uma receita para agradar ao paladar de quem
irá consumir, padronizando o produto.
Na indústria, automatizamos e padronizamos a fabricação por meio de
instrumentos que irão medir as variáveis que interferem nos processos de
produção, provendo informações a respeito dessas variáveis a um equipamento
chamado controlador. No controlador, os valores das variáveis são comparados
com uma receita inserida na sua programação, passando a ser chamada essa
receita de set point ou valor desejado. Então, quanto mais próximos forem os
valores das variáveis e da receita, melhor o padrão do produto.
saiba Para saber mais sobre o assunto medição, visite o seguinte

mais endereço: http://www.inmetro.gov.br
Para melhor entrosamento dessas considerações de medição, devemos consi-

derar os seguintes conceitos:
3.3.1 Limites do instrumento de medição
São os valores extremos (superior e infe-

rior), limitados na construção do instrumento,
isto é, limitados pelos materiais e característi-
cas de sua fabricação. São valores inalteráveis.
Exemplo
Um manômetro, medidor de pressão.
Limite superior: 100 psi

Limite inferior: 0 psi
Esses limites são chamados de URL
(upper range limit – limite superior do
Senai-RJ
range) e LRL (lower range limit – limite

inferior do range). Figura 26 – Manômetro com contato elétrico
57
Fique Devemos ter toda a atenção para não utilizarmos variáveis

alerta cuja grandeza ultrapasse os valores limite dos instrumentos,
pois assim poderemos danificá-los.
3.3.2 Range ou banda de medição
Valores que estão entre o limite superior (URL) e limite inferior (LRL) da banda
de medição ou de transmissão do instrumento.
Por exemplo
O medidor de pressão citado:
Valor superior: 85 psi

Valor inferior: 10 psi
Esses valores são chamados de URV (upper range value – valor superior do ran-
ge) e LRV ( lower range value – valor inferior do range).
3.3.3 Span
É o resultado da subtração entre o valor superior do range (URV) e o valor infe-

rior do range (LRV).
Por exemplo
O range do medidor de pressão citado:
85 psi – 10 psi = 75 psi
É o valor do span para esse range.
3.3.4 Erro
É o resultado da subtração do valor conduzido e o indicado pelo instrumento,

em afinidade ao real valor da variável avaliada.
VOCÊ O erro é denominado estático enquanto não ocorrem

variações no valor real da variável avaliada; é designado
SABIA? dinâmico no momento que essas variações ocorrem.
58
3.3.5 Repetitividade
É a decorrência das diversas avaliações de um mesmo valor de range realizadas

sob as mesmas condições de medição.
3.3.6 Zona morta
É o maior valor de uma variável que faz o instrumento indicar uma grandeza.
3.3.7 Sensibilidade
É o menor valor de uma variável que faz o instrumento indicar uma grandeza.
In-Fólio/Stela Martins
Figura 27 – Escala de instrumento analógico
Os conceitos de zona morta e

sensibilidade estão mais bem demostrados
na Figura 27, em que a zona morta é o
maior valor de variável avaliada para

movimentar o ponteiro, e a sensibilidade é
o menor valor de variável avaliada para
movimentar o ponteiro.
saiba Aqui você encontrará mais informações sobre esses conceitos:

mais http://www.inmetro.gov.br/infotec/publicacoes/vim_2012.pdf
59
Casos e Relatos
Vamos imaginar a seguinte hipótese:

Temos um sensor de temperatura conhecido como pt-100, que tem seus li-
mites em –200 graus Celsius(LRL) e 850 graus Celsius (URL), acoplado a um
instrumento transmissor de temperatura , que serve para conduzir o valor
real captado pelo sensor a uma distância bem longa.
Esse transmissor, por ser um instrumento de qualidade, incorpora ao seu
range, esses limites (URL) e (LRL) do sensor. O span mínimo do transmissor
é de 10 graus Celsius.
Se usarmos esse conjunto sensor (pt-100) e transmissor de temperatura pa-
ra medir a temperatura ambiente da cidade do Rio de Janeiro, que varia apro-
ximadamente entre 40 graus Celsius e 15 graus Celsius, poderíamos ajustar
os valores do range do transmissor, com uma certa folga, para 55 graus Cel-
sius (URV) e 5 graus Celsius (LRV), e o span seria de 55 – 5 = 50 graus Cel-
sius. Se essa diferença (span) fosse inferior a 10 graus Celsius, o instrumen-
to transmissor não aceitaria os valores de range.
Recapitulando
Nesse Capítulo, conhecemos algumas das considerações básicas de medi-

ção tornadas para a instrumentação; iniciamos com uma visão básica de pro-
cesso de produção, que necessita dos instrumentos para medição das vari-
áveis que influenciam na fabricação dos produtos que consumimos, auto-
matizando e padronizando o que antes era produzido de forma manual.
Apreciamos os conceitos de limites do instrumento de medição, range ou
banda de medição, span, erro, repetitividade, zona morta e sensibilidade,
que nos ajudarão no entendimento dos próximos capítulos deste livro, que
envolvem as grandezas de medição, os conceitos físicos dessas grandezas
relacionadas aos instrumentos e os princípios de controle de processos.
Pressão
In-Fólio/Stela Martins
Figura 28 – Manômetro analógico
Observamos que pressão é a relação entre a força e a área plana, em que esta força é distri-
buída de maneira uniforme.
P – Pressão
F
P= F – Força à unidade Newton (N)
A
A – Área à unidade m2
Então podemos dizer que a pressão é N/m2, onde a pressão é representada pela grandeza Pa
(Pascal). Em que:
N
Pa =
m2
saiba A grandeza Pa homenageia o físico e matemático Blaise

Pascal; para saber mais sobre ele, visite o link abaixo.
mais http://pt.wikipedia.org/wiki/Blaise_Pascal
62
4.1 Pressão atmosférica
A atmosfera é a camada de ar que envolve o nosso planeta Terra, com aproxima-

damente 50km de espessura, sendo a força exercida por esta camada sobre a su-
perfície do planeta de aproximadamente 100 kPa ou 1 atm, ou 14,7 psi ou 760 mmHg
ou 1,033 kgf/cm2 ou 1bar ao nível do mar. O instrumento que mede esta pressão é
o barômetro.
4.2 Pressão manométrica ou pressão relativa positiva
É a pressão que tem como referência a pressão atmosférica, e fica acima desta.
O instrumento de medição usado para medir esta pressão é o manômetro.
4.3 Vácuo ou pressão relativa negativa
Conceituamos como a pressão que tem como referência a pressão atmosférica

e fica abaixo desta. O instrumento que mede esta pressão é o vacuômetro.
Pressão relativa positiva ou manométrica

Pressão atmosférica
100 kPa – 1 atm – 760 mmhg
1,033 kgf/cm2 – 1 bar – 14,7 psi
Pressão relativa negativa ou vácuo
100 kPa (quilo Pascal) = 1 atm (atm = atmosfera) = 760 mmHg (milímetros de
mercúrio) = 1,033 (quilograma força por centímetros quadrados) = 1 bar = 14,7 psi
(libras por polegadas quadrada)
4.4 Pressão absoluta
Consideramos a pressão absoluta como a adição das pressões relativas à pres-

são atmosférica.
Pressão absoluta = Pressão relativa + Pressão atmosférica
Podemos definir também como a pressão medida desde o vácuo absoluto, on-
de teoricamente encontraremos a ausência total de pressão.
4 Pressão
63
4.5 Pressão estática
A coluna liquida em repouso de um reservatório pratica uma pressão, que é

chamada de pressão estática.
4.6 Pressão dinâmica
Chamamos a pressão de um fluido em movimento de pressão dinâmica.
4.7 Medidores de pressão
Devemos observar o grande valor dos medidores de pressão, pois através da me-
dição da pressão diferencial podemos medir outras variáveis, como o nível e a vazão.
Os manômetros são os mais comuns dos medidores de pressão. Podemos clas-

sificá-los em coluna líquida e elásticos.
4.7.1 Medidores de pressão de coluna líquida
Tubo em U
Consiste de um tubo de vidro dobrado em forma de U colado em uma escala

milimétrica; o diâmetro interno do tubo não pode ser inferior a 8mm, pois, caso
seja, provoca erros na indicação da pressão medida pelo instrumento. Pode ser
usado para medir pressão diferencial, pressão e vácuo.
p1 p2 p1 p2
1 1
2 2
0 0
h
1 1
2 2
h = Variação de altura
Figura 29 – Manômetro tipo U

64
4.7.2 Medidores de pressão elásticos
Manômetros em bourdon C, hélice ou espiral
São constituídos de um tubo metálico em forma de C, de seção quase elíptica,

com uma das pontas fechada (bourdon), atrelada a um sistema de alavanca e en-
grenagem e outra ponta que sente a pressão que se quer medir.
A pressão tende a abrir a seção do tubo, gerando um leve deslocamento da

ponta livre. Esta oscilação é amplificada (alavanca e engrenagens), virando um pon-
teiro que indica, sobre uma escala, o valor esperado.
Estas são as qualidades dos manômetros

mais empregados na indústria:
Pressão máxima
10.000 psig ou 703,2 kgf/cm2
Materiais usuais
Latão, bronze fosforoso, aço inox
Escalas usuais
kgf/cm2, lbf/in2 (psig) In-Fólio/Paula Moura
Exatidão
1% da indicação máxima para leituras
acima dos 5% iniciais da escala.
psig
Grandeza que significa libras por polegada quadrada
manométrica
psi
Libras por polegada quadrada
Ibf/in
VOCÊ Libras força por polegada
SABIA? kgf
Quilograma força
NPT
Padrão americano de medida, usado em tubos de rosca e
acessórios
KPa
Quilo Pascal (equivalente a psi)
4 Pressão
65
Senai-RJ
Figura 30 – Manômetro elástico
As variações da temperatura ambiente provocam alterações na deflexão do

bourdon. Os materiais elásticos diminuem sua elasticidade com a temperatura,
provocando erros na medição.
O erro é calculado pela seguinte fórmula:
0,02 . T . P
E=
Ps
E – Erro em porcentagem do bourdon

T – Alterações da temperatura do bourdon
P – Pressão percebida pelo bourdon
Ps – Span de pressão do bourdon
Podemos compensar o erro

com um elemento bimetálico
em conjunto com o bourdon.
66
4.7.3 Manômetro tipo bourdon em C
Tubo de bourdon
2
Escala
1 Coroa/Pinhão
Ponteiro
Pressão medida
Figura 31 – Manômetro elástico bourdon tipo C
4.7.4 Manômetro de pressão diferencial tipo bourdon em C
L H
Figura 32 – Manômetro de pressão diferencial tipo bourdon em C

4 Pressão
67
4.7.5 Manômetro com bourdon tipo hélice ou espiral
Existem algumas vantagens na utilização deste tipo de manômetro em relação

ao de bourdon tipo C: maior intensidade na movimentação do sensor, mais força,
resposta muito mais rápida, a banda de zona morta encurtada, maior precisão,
não precisa do sistema de amplificação mecânica da oscilação do sensor, pois o
deslocamento da extremidade livre é proeminente.
Fabricante:
Enerpac
Pressões até
10.000 psi
ou mais
Senai-RJ
Figura 33 – Manômetro tipo hélice ou espiral
É recomendável que a pressão máxima de operação seja 75%

saiba da pressão máxima do instrumento e que a pressão normal de
operação seja 50% da pressão máxima do medidor.
mais Veja mais sobre manômetros em:
http://pt.wikipedia.org/wikiManômetro
4.7.6 Instalação de Manômetros
Ao instalar um manômetro, instale também uma válvula de dreno e uma vál-

vula de bloqueio em sua linha de pressão para facilitar a remoção do instrumento
sem paralisar o processo.
Toda vez que o manômetro estiver em contato com fluidos com repentinas os-
cilações de pressão e ambientes com vibrações excessivas provocadas por equi-
pamentos pesados, tais como, pontes rolantes, veículos pesados etc. Use um amor-
tecedor de pulsações ou enchimento com glicerina sob o visor.
68
Senai-RJ
Senai-RJ
Figura 34 – Manômetro com enchimento Figura 35 – Tipos de amortecedores de
com glicerina vibração de um manômetro
4.8 SENSOR CAPACITIVO
Os sensores capacitivos são utilizados nos transmissores diferenciais de pres-

são, que são instrumentos inteligentes; podem indicar, além da pressão diferen-
cial, a pressão manométrica, a vazão, o nível e a densidade.
Diafragma sensor
Diafragma isolador
Fluido de enchimento
Cerâmica
Superfície metalizada
Vidro
Aço
Processo Processo
Figura 36 – Sensor capacitivo
O diafragma sensor agita-se através das alterações das pressões aplicadas pe-
lo processo. Essas pressões vindas do processo são aplicadas diretamente aos dia-
fragmas isoladores. A pressão é inteiramente aplicada ao diafragma sensor pelo
fluido de enchimento, gerando a sua movimentação. O diafragma sensor é um ele-
trodo móvel. As duas superfícies metalizadas são eletrodos fixos. A movimentação
do diafragma sensor é percebida por intermédio da alteração da capacitância en-
tre os dois eletrodos fixos e o móvel.
4 Pressão
69
Casos e Relatos
Em uma empresa de grande porte, um técnico em petróleo e gás foi desig-

nado para receber, para dar entrada no almoxarifado, e posteriormente usar
na planta de processo, mil manômetros analógicos com resolução de 0,25
na sua escala de medição, com marcações de escala de 10 em 10 valores
com 20 divisões cada (assim informavam nas notas de recebimento). Côns-
cio de suas responsabilidades, o técnico verificou os manômetros por meio
dos seguintes conceitos.
Resolução do instrumento analógico: 10/20 = 0,5; 0,5/2 = 0,25
Se fosse um instrumento digital: a resolução seria o menor valor significati-
vo (dígitos após a vírgula) dividido por dois.
Exemplo: 0,0001/2 = 0,00005
O técnico em petróleo e gás não assinou a nota de recebimento dos instrumen-
tos, pois a resolução destes era de 0,5 (10 valores e 10 divisões) e não 0,25 como
constava nas notas.
Recapitulando
Neste capítulo, conhecemos os conceitos de pressão atmosférica, pressão re-

lativa, pressão absoluta e suas grandezas, tais como: Pa, bar, atm, psi, kgf/cm2
Conhecemos também os principais medidores desta variável tão importan-
te no controle de processos industriais, que são os medidores de pressão de
coluna líquida, medidores de pressão elásticos e sensor capacitivo. Avalia-
mos também informações sobre montagem e escolha do instrumento.
Claro que existem outros tipos de medidores de pressão, que devem ser pes-
quisados nos links disponibilizados neste livro.
Com o conhecimento adquirido neste capítulo, podemos avançar para o
próximo, onde temos outra variável que influencia o processo de produção
e, consequentemente deve ser controlada, que é o nível.
Nível
Zona morta
100%
0%
Zona morta
Figura 37 – Nível do reservatório
Na indústria, a medição do nível é necessária não somente para verificar a quantidade de lí-
quido, sólido ou massa armazenada nos tanques de forma estática como também para obser-
var e controlar o nível que circula pelo reservatório durante o processo de produção.
Chamamos de nível a elevação da coluna líquida, mássica ou sólida de um reservatório.
Medimos o nível na indústria não por meio do volume e sim em percentual (porcentagem).
Normalmente, nos reservatórios industriais existe uma zona morta que, quando está cheia,
permite o nível zero (0%); e uma outra zona morta superior que permite ao nível até ultrapassar
o valor máximo (100%).
Quando a coluna está inferior ao nível zero ou superior ao nível máximo, dizemos que a lei-
tura de nível indicada pelo medidor está saturada.
72
5.1 MéTODOS DE MEDIÇÃO DE NÍVEL PARA LÍQUIDOS
5.1.1 MEDIÇÃO DIRETA
Neste método tomamos como menção a posição da superfície do fluido no re-

servatório. É comum usarmos réguas, boias e visores de nível como indicadores.
A boia flutua na superfície

e transmite a informação
para a régua, na
movimentação do nível.
Senai-RJ
Figura 38 – Medição com régua e boia
Os visores de nível apresentam formato tubular ou plano, com característica de

transparência e reflexão, usando para medição os princípios de vasos comunicantes.
Senai-RJ
Figura 39 – Visor de vidro tubular

5 Nível
73
Os indicadores de nível com visor de vidro tubular são normalmente conecta-

dos entre duas válvulas de bloqueio, com junta de vedação. Não devem ser usa-
dos em altas temperatura e pressão. Não são aconselhados para uso em processo
com pressão acima de 2 bar e temperatura acima de 100ºC. Não são indicados pa-
ra fluidos tóxicos, inflamáveis e corrosivos. Seu comprimento máximo é de 750mm.
Para cobrir uma faixa maior de indicação de nível, podemos usar vários indica-
dores com visor de vidro tubular sobrepostos.
5.1.2 MEDIÇÃO DE NíVEL INDIRETA
Medição de nível por pressão
A medição de nível por pressão pode ser feita em tanque aberto, somente com
o peso do líquido, chamada de medição manométrica, ou em tanque fechado me-
diante duas tomadas de pressão, chamada medição por pressão diferencial.
Na medição manométrica, a altura da coluna líquida é diretamente proporcional

à pressão pgh (pressão de um líquido em recipiente aberto). Nos instrumentos de
medição de pressão diferencial, o valor diferencial mínimo requerido é de 200mmH20.
Nível do líquido
Transmissão de
H pressão diferencial
Nível 
do líquido H
H L Pressão
diferencial
H
Nível do líquido
Nível H Transmissor de
do líquido pressão diferencial H
Pressão
diferencial
H L h H
Figura 40 – Medidor tipo pressão

74
Com intenção de facilitar a retirada e reparos dos instrumentos, os medidores

de pressão que medem o nível do tanque são colocados abaixo da tomada de pres-
são na linha inferior do tanque, provocando o acúmulo de líquido na tubulação
que liga o tanque ao medidor. Devemos desprezar a pressão acumulada na tubu-
lação e zona morta, usando como referência a marcação zero de nível do tanque,
levando o líquido até esse ponto e zerando o instrumento de medição.
Nível
máximo
Nível
mínimo 0%
z
Figura 41 – Tanque aberto – Nível máximo e mínimo
Em tanque aberto
Nível no mínimo
Pd = PH – PL = [g (y + z) + Patm] – Patm= g (y + z)
Nível no máximo
Pd = PH – PL = [g (y + z + x) + Patm] – Patm= g (y + z + x)
Em que:
Pd – Pressão diferencial Patm – Pressão atmosférica
PH – Pressão alta x – Nível máximo
PL – Pressão baixa y – Nível mínimo
 – Densidade z – Zona morta
g – Gravidade
Podemos utilizar como unidade de engenharia mmH2O para a parametrização

dos transmissores diferenciais de pressão em medições de nível.
5 Nível
75
Em tanque fechado
Altura
máxima SAT 100% –150 mmH2O 20 mA
Zona morta
d=1
600mm
0% –750 mmH O 4 mA
SAT
2 150mm
Zona morta
H2O = 1
250 ohms +
4 mA a 20 mA
1v a 5v
volts A
–
Figura 42 – Tanque fechado
Observamos que o tanque atinge 0% de nível somente quando está cheia a tu-
bulação a zona morta inferior.
Veja na Figura 42 que essa zona morta mede 150mm de altura; seus extremos
são a tubulação fixada ao transmissor na entrada de alta pressão (H) e o ponto que
indica o 0% do tanque.
Notamos que de 0% até 100% a altura do tanque mede 600mm, e que a den-
sidade relativa do fluido (água) é 1.
Que a densidade relativa é adimensional, pois não apre-

senta grandeza que a represente?
VOCÊ
SABIA? Exemplos
H2O (água) – 1
Hg (mercúrio) – 13,6
Podemos então, calcular a diferença de pressão, por meio da equação de Stevin:
Equação de Stevin
pH – pL = d . h
Em que:
pH – Pressão alta hH – Altura do lado H (pressão alta)
pL – Pressão baixa dH – Densidade do lado H (pressão alta)
d – Densidade hCL – Altura da coluna líquida
h – Altura dCL – Densidade da coluna líquida
76
Então pH – pL no ponto 0% é:
pH – pL = (hCL . dCL) + (hH . dH) – (hL . dL)

pH – pL = (150mm . 1) – (750mm . 1) + (150mm . 1), pH – pL = – 750mm H2O
Quando a água chegar ao ponto 100% de nível, teremos a pressão:
pH – pL = (hCL . dCL) + (hH . dH) – (hL . dL)

pH – pL = (750mm.1) – (150mm.1) + (750mm.1), pH – pL = – 150mm H2O
O range de entrada no transmissor diferencial de pressão, para este reservató-

rio está entre = –750mm H2O e –150mm H2O, e o span é de –600mm H2O.
Este transmissor no seu display indica o range do nível de 0% a 100% , que cor-
responde ao range de entrada –750mm H2O a –150mm H2O, proporcionalmente.
Conforme o desenho, ressaltamos que este transmissor apresenta range de sa-

ída em corrente de 4 mA até 20 mA, que retribui de forma linear ao range de en-
trada e ao range de nível do tanque. Podemos dizer que os range de 0% a 100%,
de –750mm H2O a –150mm H2O e 4 mA a 20 mA são proporcionais, atuam em
uma relação linear.
Olhando ainda a Figura 43, lembramos que colocamos na saída do transmissor

um resistor de 250 ohms +/– 1% em série com a fonte de alimentação (24V CC) da
saída do instrumento. Inserimos em paralelo ao resistor um voltímetro e em série
ao circuito um amperímetro.
0% 4 mA
–750 mmH2O 150mm
Zona morta
250 ohms +
4 mA a 20 mA
1v a 5v
volts A
–
Figura 43 – Volume de água no reservatório
Quando aumentamos o volume de água no reservatório até o ponto nível 0%

(range de nível), obtemos a relação entre os valores do range de entrada (pressão)
e range de saída(corrente) pela equação linear:
% . Span + Zero = valor da saída em mA

5 Nível
77
Exemplo
Range de nível: nível 0%

(0/100 . 16) + 4 = 4 mA
Range de nível: nível 100%

(100/100 . 16) + 4 = 20 mA
Esta variação de corrente na saída (range de saída) fica evidenciada com a que-
da de tensão (ddp) registrada pelo voltímetro em paralelo com o resistor.
Exemplo
Com o sinal de 4mA , o voltímetro registra:
250 ohms . 0,004A = 1V CC
Com o sinal de 20 mA , o voltímetro registra:

250 ohms . 0,020A = 5V CC
Recapitulando
Neste capítulo aprendemos como medir o nível de forma direta e indireta,

vimos também os indicadores e a medição em tanque aberto e fechado atra-
vés da pressão manométrica e diferencial usando um transmissor de pres-
são, o conceito de zona morta e a relação entre range de nível, range de en-
trada e range de saída do transmissor por meio da equação de Stevin.
Temperatura
Figura 44 – Termômetro de capela
Variável que depende da velocidade das moléculas que formam as substâncias. Se mais ve-
lozes, mais quente; menos velozes, mais frios os corpos.
As principais grandezas que medem a temperatura são Kelvin, Celsius, Fahrenheit e Reamur,
está última é muito pouco usada.
R K ºC ºF
Ponto de
ebulição da água 671,67 373,15 100 212
Escalas absolutas
Escalas relativas
Ponto de
fusão do gelo 491,67 273,15 0 32
Mundialmente
Zero absoluto 0 0 – 273,15 – 459,67
aconselha-se a
utilização das escalas
Celsius e Kelvin.
ºC ºF – 32 K – 273 R – 491
= = =
5 9 5 9
Figura 45 – Relação entre as grandezas

80
São duas formas de medição de temperatura, veja a Tabela a seguir:
Medição de temperatura
1º grupo (contato direto) 2º grupo (contato indireto)
Termômetro a dilatação de líquidos Pirômetro óptico

Termômetro a dilatação de sólidos (bimetálico) Pirômetro fotoelétrico
Termômetro a pressão: Pirômetro de radiação

De líquido
De gás
De vapor
Termopar –
Termorresistência ou termistor –
6.1 Termômetro tipo bulbo
Fundamentado na expansão do volume do mercúrio contido em um bulbo;

consiste em um tubo delgado de vidro, tendo numa das pontas um bulbo cheio
de mercúrio que, quando esquentado, aumenta seu volume, chegando a certa al-
tura no tubo, e seu valor lido na linha graduada do termômetro providencia a me-
dida de temperatura.
Câmara de expansão
Tubo de vidro
Escala calibrada
Líquido
Envoltório
Poço protetor
Bulbo
Figura 46 – Termômetro de bulbo

6 Temperatura
81
6.2 Termorresistências
São sensores para medição de temperatura que têm como base a variação da
resistência ôhmica de metais com relação à mudança da temperatura. São titula-
dos de RTD (resistance temperature detector), termômetros de resistência, bulbos
de resistência etc.
Estes sensores são

bastante empregados
nos processos indus-
triais, por apresenta-
rem menor sensibili-
dade às perturbações
externas (ruídos),
precisão excelente,
alta durabilidade
em ambiente
adverso e elevada
estabilidade.
A platina é o metal mais usado, pois mantém a proporcionalidade: o aumento

da temperatura provoca o aumento do valor ôhmico,
Temos como exemplo o padrão de RTD o Pt-100, composto de fios de platina

com valor 100Ω a 0ºC, e seus limites de range são de –200ºC a 850ºC.
Isolador Condutores Isolação mineral

Bainha Bulbo de resistência
Figura 47 – Sensor Pt-100
Na página
seguinte você vai
ter a oportunidade
de acompanhar
uma tabela
que mostra o
Padrão Pt-100.
82
Padrão Pt-100
ºC 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 ºC
0 100,00 100,39 100,78 101,17 101,56 101,95 102,34 102,73 103,12 103,51 0
10 103,90 104,29 104,68 105,07 105,46 105,85 106,24 106,63 07,02 107,40 10
20 107,79 108,18 108,57 108,96 109,35 109,73 110,12 110,51 110,90 111,29 20
30 111,67 112,06 112,45 112,83 113,22 113,61 114,00 114,38 114,77 115,15 30
40 115,54 115,93 116,31 116,70 117,08 117,47 117,86 118,24 118,63 119,01 40
50 119,40 119,78 120,17 120,55 120,94 121,32 121,71 122,09 122,47 122,86 50
60 123,24 123,63 124,01 124,39 124,78 125,16 125,54 125,93 126,31 126,69 60
70 127,08 127,46 127,84 128,22 128,61 128,99 129,37 129,75 130,13 130,52 70
80 130,90 131,28 131,66 132,04 132,42 132,80 133,18 133,57 133,95 134,33 80
90 134,71 135,09 135,47 135,85 136,23 136,61 136,99 137,37 137,75 138,13 90
100 138,51 138,88 139,26 139,64 140,02 140,40 140,78 141,16 141,54 141,91 100
110 142,29 142,67 143,05 143,43 143,80 144,18 144,56 144,94 145,31 145,69 110
120 146,07 146,44 146,82 147,20 147,57 147,95 148,33 148,70 149,08 149,46 120
130 149,83 150,21 150,58 150,96 151,33 151,71 152,08 152,46 152,83 153,21 130
140 153,58 153,96 154,33 154,71 155,08 155,46 155,83 156,20 156,58 156,95 140
150 157,33 157,70 158,07 158,45 158,82 159,19 159,56 159,94 160,31 160,68 150
160 161,05 161,43 161,80 162,17 162,54 162,91 163,29 163,66 164,03 164,40 160
170 164,77 165,14 165,51 165,89 166,26 166,63 167,00 167,37 167,74 168,11 170
180 168,48 168,85 169,22 169,59 169,96 170,33 170,70 171,07 171,43 171,80 180
190 172,17 172,54 172,91 173,28 173,65 174,02 174,38 174,75 175,12 175,49 190
200 175,86 176,22 176,59 176,96 177,33 177,69 178,06 178,43 178,79 179,16 200
210 179,53 179,89 180,26 180,63 180,99 181,36 181,72 182,09 182,46 182,82 210
220 183,19 183,55 183,92 184,28 184,65 185,01 185,38 185,74 186,11 186,47 220
230 186,84 187,20 187,56 187,93 188,29 188,66 189,02 189,38 189,75 190,11 230
240 190,47 190,84 191,20 191,56 191,92 192,29 192,65 193,01 193,37 193,74 240
250 194,10 194,46 194,82 195,18 195,55 195,91 196,27 196,63 196,99 197,35 250
260 197,71 198,07 198,43 198,79 199,15 199,51 199,87 200,23 200,59 200,95 260
270 201,31 201,67 202,03 202,39 202,75 203,11 203,47 203,83 204,19 204,55 270
280 204,90 205,26 205,62 205,98 206,34 206,70 207,05 207,41 207,77 208,13 280
290 208,48 208,84 209,20 209,56 209,91 210,27 210,63 210,98 211,34 211,70 290
300 212,05 212,41 212,76 213,12 213,48 213,83 214,19 214,54 214,90 215,25 300
310 215,61 215,96 216,32 216,67 217,03 217,38 217,74 218,09 218,44 218,80 310
320 219,15 219,51 219,86 220,21 220,57 220,92 221,27 221,63 221,98 222,33 320
6 Temperatura
83
Veja uma forma prática de observar, por exemplo, a temperatura ambiente.
Com um Pt-100 e um multímetro para instrumentação cat. III, medir a resistên-

cia ôhmica do Pt-100 com o multímetro. Do valor encontrado devemos subtrair
100 e dividir o resultado por 0,390.
Exemplo
Vamos supor que o valor de medição encontrado seja de 110,12 ohms.
110,12 – 100
= 26ºC de temperatura ambiente
0,390
6.2.1 Instalação de um Pt-100
Houve um tempo que a instalação de um Pt-100 era feita por meio de uma Pon-
te de Wheatstone. Agora, com o progresso tecnológico, a disposição do Pt-100 é
feita de forma diferente, pela avaliação de um ou dois planos de tensão, onde de-
finimos a temperatura do processo.
6.2.2 Ligação de um Pt-100 de dois fios
Você pode observar nesse circuito que a fonte de corrente I cte é constante, e,
com a variação da resistência Pt-100, a tensão em V1 altera na mesma proporção.
As resistências dos fios (R1, R2) serão adicionadas à do Pt-100 , prejudicando a pre-
cisão do valor medido em V1, por meio da exposição à temperatura ambiente dos fios,
limitando então o alongamento destes em no máximo 10 metros. Quanto mais alon-
gados os fios, maiores suas resistências. Os valores de V1 serão enviados para um mi-
croprocessador que converterá a variação de tensão em alteração da temperatura.
R1 fio
Pt – 100
V1 1 cte
R2 fio
V1 = 1 cte x (2R fio + R Pt-100)  Temperatura
Figura 48 – Pt-100 de dois fios

84
6.2.3 Ligação de um Pt-100 de três fios
Observe que, subtraindo do valor de V1, duas vezes o valor de V2, obteremos
a tensão variável que, introduzida em um microprocessador, será convertida em
variação de temperatura.
Esta ligação não traz o inconveniente da variação das resistências dos fios à ex-
posição da temperatura ambiente, podendo estes ser alongados sem limites até
o medidor. Este Pt-100 é o mais usado na indústrias mundialmente.
R1 fio
Pt – 100
V1 1 cte
R3 fio
V2
R2 fio
V1 = 1 cte x (2R fio + R Pt-100)
V2 = 1 cte x R2
V1 – (2 x V2)  Temperatura
Figura 49 – Pt-100 de três fios
6.3 Efeitos termoelétricos
Experiência de Seebeck
Num circuito fechado, formado por dois fios de metais diferentes, se colocamos
os dois pontos de junção a temperaturas diferentes, cria-se uma corrente elétrica
cuja intensidade é determinada pela natureza dos dois metais utilizados e da di-
ferença de temperatura entre as duas junções.
a (+)
TQ Tf
B (–)
Figura 50 – Experiência de Seebeck

6 Temperatura
85
Experiência de Peltier
Passando uma corrente elétrica por um par termoelétrico, uma das junções se
aquece enquanto a outra se resfria.
a (+)
TQ Tf
B (–)
Figura 51 – Experiência de Peltier
Efeito Volta
Quando dois metais estão em contato, há um equilíbrio térmico e elétrico, exis-
te entre eles uma diferença de potencial que depende da temperatura e não po-
de ser medida diretamente.
Efeito Thomson
Quando colocamos as extremidades de um condutor homogêneo a tempera-
turas diferentes, uma força eletromotriz aparecerá entre essas duas extremidades,
sendo esta chamada de FEM Thomson, que depende do material e da diferença
da temperatura, não podendo ser medida diretamente.
a a
T3
T1 fem = E1 T2 T1 fem = E2 T2
B B
T4
Figura 52 – Efeito Thomson
Lei do Circuito Homogêneo

A FEM desenvolvida por um par termoelétrico, tendo duas junções em tempe-
raturas diferentes, não depende do gradiente da temperatura ou da distribuição
de temperatura ao longo dos fios.
As únicas temperaturas relacionadas com a FEM são as das junções (JQ e JF).
Todas as temperaturas intermediárias não interferem na FEM resultante.
a a
T3
T1 fem = E1 T2 T1 fem = E2 T2
B B
T4
Figura 53 – Lei do Circuito Homogêneo

86
T2 T4
Metal A A A A
T1 T2 T1 T2 T3 T4 T4 T2
= + + =
Metal B B B B
E1 E2 E1 E2 E1 E2
= + +
+ + +
E2 E2 E2
– – –
Figura 54 – Lei das Temperaturas Intermediárias
Lei das Temperaturas Intermediárias
Se a FEM de vários metais versus um metal de referência, por exemplo, platina,

é conhecida, então a FEM, de qualquer combinação dos metais pode ser obtida
por uma soma algébrica.
A temperatura da junta de referência pode

estar em qualquer valor conveniente, e a
temperatura da junta de medição pode ser In-Fólio/Paula Moura
encontrada, por simples diferença,

baseando-se em uma tabela relacionada a
uma temperatura padrão, por exemplo 0ºC.
Lei do Metal Intermediário
A FEM do termopar não será afetada se em qualquer ponto de seu circuito for
inserido um metal qualquer, diferente do já existente, desde que as novas junções
sejam mantidas em temperaturas iguais.
Em virtude desta lei, pode-se inserir o instrumento de medição da FEM (voltí-

metro) com seus fios de ligação em qualquer ponto do circuito termoelétrico sem
alterar a FEM original.
a (+) a (+) T4
T1 fem = E T2 T1 fem = E T2
B (–) B (–)
Figura 55 – Lei do Metal Intermediário

6 Temperatura
87
6.4 Junções
6.4.1 Junção termopar
Metal A (+)
Junção de I Junção de
medição referência
ou junção ou junção
quente emf = E fria
Metal B (–)
T1 > T2
Essa força eletromotriz pode ser medida na
outra junção (junção fria) dos condutores.
Figura 56 – Junção termopar
6.4.2 Junção a frio na condição de referência
A tensão medida no termopar é proporcional à diferença de temperatura en-

tre junção quente e junção fria. Para obter a temperatura na junção quente, deve-
mos compensar a junção fria.
Cobre
Voltímetro T1
Liga de ferro
Elemento
de isolação
Cobre
Ponto frio
Metal 1 Tref = 0ºC
Metal 2
Figura 57 – Junção a frio
6.4.3 Cabos de extensão
O que são?
Cabos de extensão são aqueles fabricados com o mesmo material do termopar

devido ao seu baixo custo.
88
6.4.4 Cabos de compensação
O que são?
Para os cabos dos termopares nobres (R, S e B) não seria viável economicamen-
te a utilização de cabos de extensão. Assim, para tornar possível, foram desenvol-
vidos cabos de mesmas características físicas.
6.5 Circuito do termopar
Bloco de ligação Cabo de Junta de referência

Junta de extensão
medida Termopar
Instrumento
indicador ou
controlador
Gradiente de temperatura (t)
No caso de montagem com cabo de extensão, esse deve
ser encaminhado até o circuito eletrônico associado.
Figura 58 – Circuito do termopar
6.5.1 Termopares convencionais
b
Os termopares
convencionais
podem ser
construídos com
ou sem isoladores
de cerâmica.
a c
Figura 59 – Termopares convencionais

6 Temperatura
89
6.5.2 Termopar de isolação mineral (exigência N-1882)
O que faz?
Fornece maior estabilidade e resistência mecânica.
Como é?
O termopar com isolação mineral consiste de três partes básicas:
Um ou mais pares de fios isolados entre si.


Um material cerâmico compactado para servir de isolante elétrico (óxido de
magnésio).
Uma bainha metálica externa, cujo material depende da aplicação.
NBR 12771 – Tabela de referência de termopares
Esta norma estabelece as tabelas de referência usadas na

Objetivo conversão de força eletromotriz térmica gerada pelo termopar
em função da temperatura.
Tipos de Termopar tipo R Composto de platina pura (–) e uma liga

termopares
(0 a 1.600°C) de platina (+) contendo um teor de ródio
o mais próximo possível de 13% em peso.
Termopar tipo S Compostos de platina pura (–) e uma liga

(0 a 1.600°C) de platina (+) contendo um teor de ródio
o mais próximo possível de 10% em peso
Termopar tipo B Feito de ligas cujas composições

(600 a 1.700°C) nominais em peso são: platina – 30%
ródio (+) e platina - 6% ródio (–).
Termopar tipo J Compostos de ferro comercialmente puro

(–40 a 750°C) (+) e uma liga de níquel (–) contendo 45%
a 60% de cobre em peso, conhecida com
Constantan.
Termopar tipo T Compostos de cobre comercialmente

(–200 a 350°C) puro (+) e uma liga de níquel (–)
contendo 45% a 60% de cobre em peso.
Termopar tipo E Compostos de ligas comerciais do tipo

(–200 a 900°C) níquel-cromo (+) e níquel-cobre (–).
Termopar tipo K Compostos de ligas comerciais do tipo

(–200 a 1.200°C) níquel-cromo (+) e níquel-manganês-
silício-alumínio (–).
Termopar tipo N Compostos de ligas níquel-cromo-silício

(–200 a 1.200°C) (+) e níquel-silício (–).
90
Classes de tolerância para os termopares (junção de referência a 0°C)
Tipo Classe 1 Classe 2 Classe 3

Faixa de Tolerância Faixa de Tolerância Faixa de Tolerância
temperatura ºC temperatura ºC temperatura ºC
ºC ºC ºC
0 a 1100 ±1 0 a 600 ± 1,5 – –

ReS ± [1 + 0,003
1100 a 1600
(t-1100)]
600 a 1600 ± 0,0025 (t) – –
± 4 ou
– – – ± 0,0025 (t) 600 a 1700
± 0,005(t)
B
– – 800 a 1700 ± 0,005 (t) – –
– 40 a 375 ± 1,5 – 40 a 333 ± 2,5 (t) – –
J
375 a 750 ± 0,004 (t) 333 a 750 ± 0,0075 (t) – –
– 40 a 125 ± 0,5 – 40 a 133 ±1 – 67 a 40 ±1
T
125 a 350 ± 0,004 (t) 133 a 350 ± 0,0075 (t) – 200 a – 67 ± 0,015 (t)
– 40 a 375 ± 1,5 – 40 a 333 ± 2,5 – 167 a 40 ± 2,5 (t)

E
375 a 800 ± 0,004 (t) 333 a 900 ± 0,0075 (t) – 200 a – 167 ± 0,015 (t)
– 40 a 375 ± 1,5 – 40 a 333 ± 2,5 (t) – 167 a + 40 ± 2,5 (t)

KeN
375 a 1000 ± 0,004 (t) 333 a 1200 ± 0,0075 (t) – 200 a – 167 ± 0,015 (t)
6.5.3 Curvas características de termopares
Observe a Figura 60.
Millivolts
80
70
60
50
40
Senai-RJ
30
20
E C
10 J R
T S
0
K
0 500 1.000 1.500 2.000 2.500
Temperatura ºC
Figura 60 – Curvas características de termopares

6 Temperatura
91
Thermocouple Europa Inglaterra EUA Alemanha França

Cable Type
BS 4937: Part 30 BS 1843 ANSI MC 96.1 DIN 43710-4 NFE 18001
Extension Cables

KX Nicro/Nial
JX Iron/Constantan
TX Copper/ Constantan
EX Nicro/ Constantan –
NX Nicrosil/Nisil – –
Compensating Cables
Compensating for Type K
KCB Copper/
(Was Vx) Constantan
Compensating for R or S
RCS/SCA Copper/
(Was Rx/Sx) Cupronic
Figura 61 – Cores dos termopares

92
eUA/cANADÁ rEINO uNIDO aLEMANHA fRANÇA jAPÃO iNTERNACIONAL
IEC 584-3

J
S
Figura 62 – Cores dos cabos de extensão
eua iNTERNACIONAL iNGLATERRA aLEMANHA jAPÃO

cOMBINAÇÃO lIMITE
METÁLICA DE ERRO
ANSI IEC BS DIN JIS PADRÃO

lIGAS + FIO – FIO MC-96.1 584-3 1843 43710 C 1610 – 1881 ESPECIAL
Fe Constantan
2,2ºC 1,1ºC
J (Magnético) Cu-Ni
ou ou
0,75% 0,4%
Níquel-Cromo
Níquel-Alumínio 2,2ºC 1,1ºC
K Ni-Cr
Ni-Al ou ou
(Magnético) 0,75% 0,4%
W*X
Cobre
Cu
Cu-Ni – – – –
Cobre Cobre
1,0ºC 0,5ºC
T Cu Cu
ou ou
0,75% 0,4%
Níquel-Cromo
Constantan 1,7ºC 1,1ºC
E Ni-Cr
Cobre-Níquel ou ou
Cu-Ni 0,5% 0,4%
Não é padrão. 2,2ºC 1,1ºC
N
Nicrosil
Ni-Cri-Si
Nisil
Ni-Si-Mg – Utilize cores
Norma ANSI
ou
0,75%
ou
0,4%
Platina
Platina
1,5ºC 0,6ºC
R 13% rhodio
Pt
ou ou
Pt-10% Rh 0,25% 0,1%
Platina
Platina
1,5ºC 0,6ºC
S
10% rhodio
Pt
ou ou
Pt-30% Rh 0,25% 0,1%
Platina Platina Não
0,5%
B 30% rhodio
Pt-30% Rh
6% rhodio
Pt-6% Rh
– Use fio
de cobre 800ºC
estabi-
lizado
Figura 63 – Cores e temperaturas dos termopares

6 Temperatura
93
6.6 Transmissores de temperatura
Os mais modernos são instrumentos que recebem a informação da tempera-

tura de sensores – que podem ser, por exemplo um Pt-100 – e enviam essa infor-
mação a distância. São microprocessados; alguns, além da função de transmitir,
também indicam grandezas, entre elas a temperatura.
Senai-RJ
Figura 64 – Transmissor de temperatura
Estes transmissores enviam, então, o sinal de temperatura para um controlador

lógico programável, conhecido como CLP, que controlará os processos de produ-
ção industrial.
O sinal enviado é convertido pelo transmissor em percentual de temperatura ,

por meio da fórmula:
T – LRV .
100 = %T
URV – LRV
Em que:
T – Temperatura
%T – Percentual de temperatura
LRV – Valor inferior do range do transmissor
URV – Valor superior do range do transmissor
Medição de vazão
Figura 65 – Medidor de vazão (Coriolis) In-Fólio/Cris Marcela
7.1 PRINCÍPIOS E DEFINIÇÕES
É importante medir e controlar a quantidade de fluxo de líquidos, gases, vapores e granula-

dos utilizados para a verificação do rendimento do processo e também para fins contábeis.
Você sabe qual a diferença entre vazão, fluxo e caudal?
A vazão é a terceira grandeza mais medida nos processos industriais; é um termo técnico de
engenharia, que quer dizer quantidade volumétrica ou quantidade em massa de um fluido que
escoa em uma unidade de tempo através de secção transversal através de um conduto.
O fluxo é um nome bem comum para diversas variáveis, como fluxo de corrente, fluxo de ca-
lor etc. E o caudal é usado quando se analisa dinâmica de fluido; é o caudal ou fluxo ou vazão.
Fluxo e vazão são sinônimos em inglês: Flow. Você usará, em aplicações industriais, o termo vazão.
Vazão volumétrica Vazão mássica
Qv = v Qm = m
t t
96
Fatores que podem influenciar na medida da vazão


Pressões que agem nas extremidades das tubulações.

Variação da área da secção transversal causando variação na
velocidade do fluido.

Alturas das extremidades diferentes interferem no escoamento.
Exemplos físicos para medição de vazão

Calor específico
Viscosidade
Número de Reynolds
7.2 CLASSIFICAÇÃO DOS INSTRUMENTOS DE VAZÃO
7.2.1 Elementos Primários Deprimogênios
Os elementos primários de vazão por perda de carga são os mais aplicados no

mundo todo e os mais antigos. Você irá perceber que são de baixa manutenção e
de fácil instalação.
Os principais elementos primários para

medidores de vazão por P são:
Placa de orifício
Orifício integral
Tubo venturi
Bocal
Tubo pitot
Concêntrico Excêntrico Segmentado
Dreno
Respiro
Figura 66 – Placas de orifício

7 Medição de vazão
97
Tipos de orificios
Concêntrico
É utilizado para líquidos, gases e vapores. Isento de sólidos ou partículas em

suspensão.
Excêntricos
Estes resíduos podem sofrer acúmulo na base da placa, sendo o orifício posi-
cionado na parte de baixo.
Segmentado
É usado em fluidos laminados e com alta concentração de sólidos em suspensão.
O elemento primário tipo placa de

orifício causa muita perda de carga

na linha de processo, chegando a
uma perda de até 40% da pressão
diferencial gerada.
7.3 Aplicações de cada tipo de placa
Aplicações de medidores de vazão
PRIMEIRA LETRA LETRAS SUBSEQUENTES
Placa de orifício bordo reto Uso geral
Placa de orifício de entrada cônica ou Fluidos viscosos

em quarta de círculo Baixo número de Reynolds
Placa de orifício excêntrico Fluidos com sólidos em suspensão
Placa de orifício segmentado Fluidos com sólidos em suspensão
Venturi Fluidos com sólidos em suspensão

Baixa perda de carga
Estabilidade de medição
Bocal Escoamento com alta velocidade

Altas temperaturas
Fluidos com sólidos em suspensão
V-Cone Não requer trechos retos

Alta rangeabilidade
Annubar Baixa perda de carga

98
Placa concêntrica de bordo reto

Recomendada para fluidos limpos sem sólidos em suspensão, não viscosos
em que a perda de carga não é um fator importante.

E de uso inadequado para quantidades razoáveis de condensado em fluxo
de gás ou gás em fluxo de líquido, devido à pequena capacidade do volu-
me de entrada e do dreno.
NBR-13225
Norma da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)
que dispõe sobre a medição de vazão de fluidos em
condutos forçados, utilizando placas de orifício e bocais
em configurações especiais.
7.3.1 Vazão Teórica
Uma vantagem dos medidores por placa de orifício é que podem ser usados
numa grande variedade de medição de vazão, como a maioria dos gases e líqui-
dos, líquidos com sólidos em suspensão, bem como fluidos viscosos em uma fai-
xa bem ampla de pressão e temperatura. Este tipo de orifício é usado especialmen-
te em tubulações horizontais.
P1 P2 2xgxh(σ–1)
Q = A1² x
1 – d1⁴
D1⁴
h – Em cm de coluna de mercúrio

(∆P = p1 – p2)
σ – Densidade relativa do mercúrio
A1 – Área do orifício da placa
D1 – Diâmetro da tubulação
d1 – Diâmetro do orifício
g – Aceleração gravitacional
D1 d1 Q – Quantidade de vazão
Figura 67 – Placa de orífício numa tubulação
VOCÊ Quando o diâmetro da tubulação for menor que 2”, fica

impossível usar placa de orifício utilizando orifício menor,
SABIA? chamado de orifício integral.
99
7.3.2 Tubo Venturi
Toda passagem de fluidos através de tubos convergentes ganha velocidade e

perde pressão, ocorrendo o oposto em tubos divergentes. Esta recuperação da
pressão é bastante eficiente.
Transmissor
Garganta
Reta Cônica
Figura 68 – Tubo Venturi
Os tipos mais utilizados de tubo Venturi são:
Clássico (longo e curto) Retangular

Senai-RJ
Figura 69 – Tubo clássico
O tipo retangular e
utilizado em dutos para
ar em caldeira a vapor.
Figura 70 – Tubo retangular

100
Utilização do tubo do tipo Venturi
Vantagens Desvantagens
Boa exatidão (+/– 0,75%). 

Custo elevado (20 vezes mais caros
que uma placa de orifício).

Resistência à abrasão e ao acúmulo
de poeira ou sedimentos. 
Dimensões grandes e incômodas.

Capacidade de medição de 
Dificuldade de troca uma vez
grandes escoamentos de líquidos instalado. Isto ocorre, por exemplo,
em grandes tubulações quando o diâmetro deve mudar
(até 47 polegadas). para atender uma nova vazão
máxima de medição.

Permite medição de vazão 60%
superiores à placa de orifício nas
mesmas condições de serviço,
porém com perda de carga de
somente 0 a 20% do P.

 entre 0,4 a 0,75 – melhor
exatidão para  elevados onde a
placa não é muito eficiente.
Rangeabilidade 5:1

Trecho reto exigido a montante e a
jusante menor que o da placa.
7.3.3 TUBO DE PITOT
Esses dispositivos vêm sendo cada vez mais utilizados na indústria, por sua fa-
cilidade de instalação; são também chamados de medidores diferenciais de inser-
ção. Chamados tubos de Pitot de Média, cuidadosamente desenvolvidos para as-
segurar um coeficiente de vazão constante em relação às variações dos números
de Reynolds.
O tubo de Pitot mede

apenas a velocidade
do ponto de impacto
e não a velocidade
média do fluxo.
Para que a medição
seja correta, é
necessário que o
tubo seja colocado
no ponto de
velocidade média.
101
v P2
P1
P
Pressão estatística
DP
P0 Pressão dinâmica
Pressão total
Senai-RJ
Figura 71 – Tubo de Pitot
saiba O tubo de Pitot é uma haste de inserção para medir a velocida-

mais de do fluido ou a vazão.
102
7.3.4 ANnUBAR
O tubo Pitot de múltiplas aberturas é chamado de Annubar. Apresenta veloci-

dades médias, pressão média a montante, pressão média a jusante.
Annubar: Tubo de Pitot multifuros

Características:
Fabricante: Dieterich, Emerson.

Faixa de diâmetros: 2" a 72"

Baixa perda de carga

Acurácia: +1%

Rangeabilidade: 10:1


Uso de purga não contínua para limpeza
e desobstrução dos furos do tubo.
Pressão 40%
de impacto
Bloqueio
de pressão
Sinal de de sucção
60%
pressão alta Tubo de
pressão
estática
Sinal de
pressão baixa
Alta Baixa
PH(seg.) PL(seg.)
Vazão
PT (Pressão Total) – Pressão estática e pressão dinâmica

P – Pressão estática
M – Massa específica
Figura 72 – Annubar
103
7.3.5 MEDIDOR DE VAZÃO TIPO TURBINA
O medidor tipo turbina é utilizado para medir vazão volumétrica de líquidos e ga-
ses limpos; é da família geradora de pulso. É largamente usado devido ao seu alto de-
sempenho. É usada como padrão para a calibração e aferição de outros medidores.
Amplificador

Faixa de temperatura:
–268ºC a 454ºC.
Bobina (pick up) Saída de 

Pode ser utilizado em
pulsos fluidos viscosos, contudo
é mais adequado para
fluidos pouco viscosos.
Rotor

Para fluidos mais
viscosos, o medidor tipo
deslocamento positivo
Carcaça/corpo pode ser utilizado.

Faixa típica de
diâmetros: 1/2” a 24”.
Figura 73 – Medidor tipo turbina
Você perceberá que quando um fluido se movimenta através do

tubo o rotor gira a uma velocidade determinada pela velocidade do

fluido e pelo ângulo das lâminas do rotor. A frequência dos pulsos
gerados dessa maneira é proporcional à velocidade do fluido e a
vazão pode ser determinada pela medição/totalização de pulsos.
Turbina

O conceito do medidor de vazão por turbina tem como
saiba base esta relação proporcional entre velocidade média
mais linear do escoamento e a velocidade angular do rotor.

A frequência dos pulsos de saída é proporcional à rotação
da turbina.
104
Bypass de válvula Válvula de purga
Tubo de Tubo de
diâmetro 10 diâmetro 5
Válvula
Bloco de Medidor Bloco de de controle
válvula Filtro à turbina válvula principal
V3 Sugestão para instalação

S – Filtro
FS – Retificador de fluxo
V1 S FS TFM V2
Figura 74 – Recomendação de montagem do medidor de vazão tipo turbina
7.4 Instrumentos de medição de velocidade
7.4.1 Medição de vazão por vórtices (vórtex)
Princípio de funcionamento

Quando um anteparo de geometria defini-
da é colocado de forma a obstruir parcial-
mente uma tubulação em que escoa um
fluido, ocorre a formação de vórtices.

O corpo do sensor é escolhido de forma a
manter um fator K constante para uma
grande faixa de número de Reynolds.

Os vórtices geram esforços laterais no
corpo de obstrução que são sentidos por
um sensor piezelétrico acoplado à base do
corpo de obstrução.

O sensor piezelétrico transforma os esfor-
ços laterais em pulsos elétricos (pressão
em carga elétrica), que são totalizados e
associados a uma vazão através do fator K
do medidor.
105
Figura 75 – Simbologia do vórtex conforme ISA S 5.1
7.4.2 Medidor tipo vórtex
Sensor exibido sem a cobertura

usual e sem adaptador
Sensor
piezelétrico
Vórtices
Corpo falso
Fluxo
do fluido
Senai-RJ
Figura 76 – Medidor tipo vórtex
Na página seguinte,
você vai ver a Figura 77,

que mostra o erro e
número de Reynolds do
medidor tipo vórtex.
Fique Ligado!
106
7.4.3 Medidor tipo vórtex: erro e número de Reynolds
Observe o gráfico (Figura 77) que mostra o range de calibração de fábrica de

vazão para faixa de número de Reynolds.
+2%
+1%
Exatidão ±0,5%
–1%
–2%
0 5 20 30
10.000 100.000 1.000.000
Acurácia Número de Reynolds
± 0,5 a ± 2%
Figura 77 – Erro e número de Reynolds
Restrições
Evitar fluxo pulsante

Não utilizar com sólidos em suspensão
Não utilizar com fluidos viscosos
Medidor tipo vórtex

Características
Limites de diâmetro: 1/2” a 12”.

Pode ser utilizado como opção à placa de
orifício em tubulações abaixo de 2” (N-1882).
Fabricantes: Foxboro, Rosemount, Yokogawa.
Sensível à vibração da tubulação.

Compensação de temperatura para vapor
saturado, permitindo medição mássica.
Medição para líquido e para gás.
107
Redundância
Existem dois
medidores
acoplados,
pois na falha
de um o outro
mantém a
medição.
Senai-RJ
Figura 78 – Medidor tipo vórtex com redundância
Em vazões muito baixas há corte de sinal

devido à perda de formação dos vórtices.
Recomendações de instalação

Trecho reto a montante do sensor
igual ao requerido por uma placa
de orifício igual a 0,7.
Trecho reto.
7.4.4 Medição de vazão por ultrassom ou ultrassônico
Caracteristicas
ASME MFC-5M – Medição do fluxo de liquido em dutos fechados com tem-

po de transito em medidores de vazão ultrassônica.

AGA Report no 9 – Medição de gás natural por multipath medidores ultras-
sônicos.

ISO 12765 – Medição de fluxo de fluidos em condutos fechados (orienta-
ção sobre os princípios e as principais características de concepção do tem-
po de trânsito em medidores de vazão ultrassônicos).

Baseado na relação entre vazão e o tempo de trânsito de um sinal acústico
entre um emissor e um receptor, ou na frequência de batimento entre a on-
da incidente e a onda refletida.
108
Figura 79 – Simbologia do ultrassom conforme ISA S 5.1
7.4.5 Medição baseada no princípio de tempo de trânsito
Dois transdutores que são acoplados na parede externa do tubo emitem e re-
cebem pulsos de ultrassom. O tempo de trajeto desses pulsos é analisado por um
circuito eletrônico microprocessado, que efetuará o cálculo da vazão instantânea.
Características
Medição sem contato físico com o meio.

A tubulação não necessita de qualquer tipo de serviço.
O princípio é o de tempo de trânsito.
Uso com diferentes tipos de tubos.
Aplicável em tubulações de até 5.000mm.
Versões portátil e fixa.
Versão portátil com registrador de dados opcional.
Fácil configuração.
Totalização de volume.
Vantagem da emissão/recepção: independe de Co.

Os medidores de vazão ultrassônicos por tempo de trânsito podem também
ser classificados em função da configuração do trajeto da onda ultrassôni-
ca dentro da tubulação. Em geral consideram-se três tipos, comumente de-
nominados configurações Z, V ou W.

A reflexão no lado oposto da tubulação aumenta o erro. Portanto, a medi-
ção pelo método Z é a recomendada pela AGA.
109
7.4.6 Medição de vazão por Coriolis
É um instrumento que tem grande aplicabilidade nas indústrias alimentícia, far-

macêutica, química, de papel, de petróleo etc. e sua medição não depende das va-
riáveis de processo, como densidade, viscosidade, condutibilidade, pressão, tem-
peratura, perfil do fluido.
Estrutura e simbologia, ISA S5.1
Núcleo do processador
Bobina de comando
Bobina sensora
Cobertura
Tubo de fluxo
FT
Termorresistência 001
Conexão do processo
Coriolis
Seta de direção
do sentido de fluxo
Senai-RJ
Figura 80 – Estrutura do Coriolis
O sensor de Coriolis pode ser de tubo único ou dois tubos em paralelo, diretos ou
em anel, ou ainda de outras formas, como pode ser observado na Figura 81 a seguir.
Em U Em Loop Em S
Reto Circular Em B
A força de Coriolis e, consequentemente, a distorção do tubo,

só existem se tivermos vazão e movimento de oscilação.
Figura 81 – Modelos de Coriolis

110
Funcionamento do Coriolis

O princípio de Coriolis pode ser aplicado a um medidor
formado por um tubo em U, animado de um movimento
oscilatório percorrido por um fluido a vazão constante.

Em um curto tempo, o tubo pode ser considerado em
movimento de rotação.

Quando o elemento do fluxo se afasta do centro de
rotação, a força de Coriolis se dá em direção contrária à
saiba força quando esse elemento retorna ao centro de rota-
mais ção. Cria-se, dessa forma, um conjugado que acaba
provocando a torsão no tubo em U.

Relaciona-se a força de Coriolis com a distorção que
ocorre no tubo com a variação da vazão. Esta distorção é
identificada na forma de variação de fase entre os pontos
de sensoriamento.

Um RTD é montado no tubo, monitorando a temperatura
deste, a fim de compensar as vibrações das deformações
elásticas sofridas com a oscilação da temperatura.
Como se dá a geração do sinal
O conjunto ímã-bobina, chamado de pick-offs, é montado nos tubos.


As bobinas são montadas de um lado do tubo e os ímãs são montados no
tubo oposto.

Cada bobina movimenta-se através do campo magnético uniforme do ímã
adjacente.

A voltagem gerada em cada bobina (pick-offs) produz um sinal senoidal.

O sinal senoidal é produzido devido ao movimento relativo de um tubo em
relação ao outro.
Medição de massa específica para líquidos

O medidor de Coriolis também pode ser utilizado como medidor de massa
específica ou de densidade de líquidos.

O medidor de Coriolis opera normalmente em sua frequência de ressonância.

A frequência pode ser medida pelo pickup através do período de oscilação,
em que VT e o volume do sensor (tubo), que é constante, C é a constante
do medidor.

O medidor de Coriolis também possui um sensor com sinalização externa
para indicação da temperatura do processo.
111
Fc = 2m  X v
Assim
A massa m, movendo-se
do centro para a
extremidade de um
disco que gira, toma o
caminho B.
Se a massa m é guiada
pelo caminho A (tubo),
uma força será exercida
na parede.
Caminho A (Tubo)
m
 Velocidade angular V = Velocidade relativa
Caminho B

FC –FC
. X
v v
sentido sentido
centro borda
As forças de inércia Coriolis também aparecem

Fc = 2m  X v quando um fluido percorre uma tubulação que
vibra na frequência  a baixa amplitude,
proporcionalmente à massa que está escoando,
deformando elasticamente o tubo.
Senai-RJ
Figura 82 – Força de Coriolis

112
Dados necessários para dimensionar o Coriolis
Vazões máxima normal e mínima

 Massa especifica
 Temperatura
Pressão

Pressão de vaporização
Para verificar a possibilidade de flashing ou cavitação no medidor

Perda de carga admissível
A perda de carga do medidor é função do tamanho e da geometria dos
tubos do instrumento, vazão e viscosidade
 Viscosidade
7.4.7 Medidor de Magnético de Vazão
U B
V
Senai-RJ
Figura 83 – Medidor de magnético de vazão
O princípio de medição é baseado na Lei de Faraday, que diz que:
Quando um condutor se move dentro de um campo magnético, é

produzida uma força eletromotriz (FEM) proporcional à sua velocidade
Se a velocidade média do fluido que passa pela tubulação é igual a V (m/s),

quando colocamos um par de eletrodos em uma posição perpendicular ao fluxo
magnético, teremos uma força eletromotriz E (V) induzida nesses eletrodos, e a
sua amplitude dada por:
Em que:
B – Densidade do fluxo magnético (weber/m2)
E=B.D.V D – Distância entre os eletrodos (m)
V – Velocidade do fluxo (m/s)
E – Tensão induzida (Volts)
113
Anotações:
Válvulas
Senai-RJ
Figura 84 – Válvula de controle
São dispositivos destinados a estabelecer/interromper o fluxo em uma tubulação e também

a controlá-lo se desejado. São os acessórios de tubulação mais importantes, merecendo cuida-
dos especiais na sua localização, seleção e especificação, e também os mais caros, devendo por
isso haver o menor número possível, ou o estritamente necessário à operação da planta.
8.1 Classificação quanto à finalidade e ao tipo
As válvulas de controle estão classificadas em duas categorias básicas, conforme o tipo de

deslocamento da peça móvel:
Válvulas de deslocamento linear

Construção em que a peça móvel descreve um movimento retilíneo, acionada por uma
haste deslizante.
Válvulas de deslocamento rotativo

Construção em que a peça móvel descreve um movimento rotativo, acionada por um ei-
xo girante.
116
Classe das válvulas
Classe de Definição Tipos de

vazamento da classe Válvulas
CLASSE I Qualquer válvula pertencente às classes

II, III ou IV, porém mediante acerto entre

Válvulas listadas
nas classes II, III e IV
fabricante e usuário não há necessidade
de teste.
CLASSE II Vazamento de até 0,5% da capacidade

máxima de vazão

Válvulas globo sede dupla.

Válvulas globo gaiola
balanceadas

Superfície de assentamento
metal-metal.
CLASSE III Vazamento de até 0,1% da capacidade

máxima de vazão.

Válvulas listadas como
pertencentes à classe II, porém
possuindo uma maior força de
assentamento.
CLASSE IV Vazamento de até 0,01% da capacidade

máxima de vazão.

Válvulas globo sede simples
com assentamento metal –
metal.

Válvulas de obturador rotativo
excêntrico.
CLASSE V Vazamento de até 5 x 10–4cm3 por

minuto de água, por polegada de

Válvulas instaladas na classe IV,
porém utilizadas com
diâmetro de orifício, por psi de pressão
atuadores superdimensionado
diferencial ou 5 x 10–12m3 por segundo
para aumentar a força de
de água, por mm de diâmetro do orifício
assentamento.
por bar de pressão diferencial.
CLASSE VI Diâmetro
nominal
Vazamento máximo
permissível

Válvulas globo com
assentamento composto (soft
do orifício de
cm3/min Bolhas/min seat).
passagem
em polegadas 
Válvulas borboletas revestidas
com sedes de elastômeros ou
1 0,15 1 com anéis de vedação.
1 1/2 0,30 2 
Válvulas esferas com anéis de
TFE.
2 0,45 3

Válvulas diafragmas.
2 1/2 0,50 4 
Válvulas de obturador rotativo
excêntrico com assentamento
3 0,90 5 composto
4 1,70 11
6 4,00 27
8 6,75 45
8 Válvulas
117
Válvulas de bloqueio
São utilizadas apenas para estabelecer/interromper o fluxo (on/off), funcionan-

do completamente abertas ou completamente fechadas.
Tipos
Válvula gaveta (gate valves)

Norma ANSI B16.34
Válvula macho (plug, cock valves) Função de pressão,
temperatura e material do
Válvula esfera (ball valves) corpo. Pode ser fator
Válvula diafragma (diaphragm valves) limitador para certos tipos
de válvulas.
Válvula de comporta (slide, blast valves)
Válvulas de controle ou regulagem (control valves)
São utilizadas com o objetivo de controlar o fluxo que passa pelo trecho de tu-
bulação onde estão instaladas, podendo trabalhar em qualquer posição de aber-
tura parcial.
Tipos
Válvula globo (globe valves)

Válvula agulha (needle valves)
Válvula borboleta (butterfly valves)
Válvula de 3 ou 4 vias (three or four way valves)
Válvulas direcionais ou de retenção
São utilizadas com o objetivo de permitir o fluxo em um único sentido.
Tipos
Válvula de retenção (check valves)

Válvula de retenção e fechamento (stop-check valves)
Válvula de pé (foot valves)
Válvulas que controlam a pressão a montante
Tipos
Válvula de segurança e alívio (safety, relief valves)

Válvula de excesso de vazão
Válvula de contrapressão (back-pressure valves)
118
Partes principais de uma válvula de controle
A válvula de controle é o elemento final de controle mais utilizado, provavelmen-

te não exista outro elemento qualquer no sistema de controle que receba menor par-
cela de atenção. Em muitos sistemas, a válvula de controle é mais sujeita a severas
condições de pressão, temperatura, corrosão e contaminação do que qualquer outro
componente, e ainda assim deve trabalhar satisfatoriamente com um mínimo de aten-
ção. Uma válvula de controle funciona como uma resistência variável na tubulação,
e é definida por alguns autores como sendo um orifício de dimensões variáveis.
31 30 1 – Corpo
2 – Flange de castelo
22
25 3 – Tampo inferior
35 4 – Plug
5 – Sede
36
21 6 – Acento da sede
24 37 7 – Haste de válvula
38 8 – Parafuso prisioneiro
9 – Porca
23 10 – Junta
26 11 – Junta de anel
12 – Gaxeta
27
13 – Anel de lubrificação
28 32 14 – Bucha
29
41 15 – Fange
20 16 – Parafuso prisioneiro
34
17 – Porca
39 40
18 – Porca de fixação do garfo
7 33 19 – Limpador de graxa
20 – Garfo
17
19 42 21 – Tampa inferior do diagrama
15 22 – Tampa superior do diagrama
18 16
23 – Haste do diagrama
14 24 – Prato do diagrama
13 25 – Diagrama
12 26 – Mola
2 27 – Sede de mola
11 28 – Assento da sede da mola
29 – Parafuso de ajuste da mola
30 – Conexão para ar
31 – Batente
5
32 – Disco indicador
33 – Escada de curso
4 34 – Placa de identificação
1 35 – Parafuso
36 – Porca
6
37 – Prisioneiro
8 38 – Arruela
10 39 – Contra porca
3
40 – Parafuso para ajuste da escala
9
41 – Rebite
42 – Lubrificador
Figura 85 – Válvula de controle pneumática

8 Válvulas
119
Atuador
3 psig
Controlador Transmissor
4 mA
Posicionador
Ar de alimentação
Elemento vedante
Filtro regulador
Senai-RJ
Variável do processo
Figura 86 – Malha de controle
Tipos de válvula de controle

Deslocamento linear Deslocamento rotativo
Globo Borboleta
Globo três vias Esfera

Globo angular Segmento esférico
Diafragma Obturador excêntrico
Válvulas de deslocamento linear
Válvula globo
Tamanhos
0,5” a 4”
Cvs
0,25 a 215
Classes de pressão
150 a 600
Senai-RJ
Figura 87 – Modelo de válvula globo

120
Haste
Jogo de gaxetas
Castelo
Anel de vedação
Junta do castelo
Junta espiralada
Junta da gaiola
Gaiola
Obturador
Junta da sede
Sede
Corpo Flange
Senai-RJ
Figura 88 – Componentes da válvula globo
Corpo com flange solto
Distância
entre faces
ANSI/ISA
75.20
Corpo com flange solidário
Distância entre faces

ANSI/ISA 75.03
Senai-RJ
Figura 89 – Tipos de corpo – válvula globo

8 Válvulas
121
Válvula gaiola
Tamanhos
06” a 24” nas classes 150 a 600
0,5”a 12” nas classes 900 a 2500
Cvs
0,25 a 6640
Distância entre faces

ANSI/ISA 75.03
Senai-RJ
Figura 90 – Modelo de válvula gaiola
Obturador balanceado Obturador com guia superior

Senai-RJ
Figura 91 – Tipos de obturadores internos

122
Válvulas de deslocamento rotativo
Borboleta
Esfera
Esfera segmental
Camflex
Senai-RJ
Figura 92 – Válvulas de deslocamento rotativo
A válvula de controle é composta por quatro conjuntos básicos:
Atuador
Castelo
Corpo e internos
Acessórios:
Posicionador
Limitador de curso
Chave de fim de curso
Transmissor de posição
8 Válvulas
123
Atuador
Castelo
Posicionador
Corpo
Senai-RJ
Figura 93 – Válvulas de controle

124
Corpo
Internos
Nome em inglês: trim
onjunto dos elementos interiores ao corpo da válvula, que fazem conta-
C
to direto com o fluido de processo.
Constituído por:
Obturador (ou plug)
Anel da sede
Haste do obturador
Gaiola
Obturador (plug)
E lemento vedante com formato de disco, cilindro ou com contorno carac-
terizado, que se move no interior do corpo, obturando o orifício de passa-
gem de modo a formar uma restrição variável ao fluxo.
Anel da sede
nel circular montado no interior do corpo, formando, junto com o obtu-
A
rador, o orifício de passagem do fluxo.
Esse anel tem contato com o obturador, formando o assento deste na po-
sição de fechamento da válvula.
Sede
Área do corpo da válvula que recebe o anel da sede.
Orifício
Área interna da sede que dá passagem ao fluxo.
Haste do obturador
Gaiola (apenas para válvulas globo)
Peça cilíndrica oca no interior da qual se move o obturador e que serve de
retenção para o anel da sede.
A parede da gaiola contém orifícios ordenados que fornecem passagem ao
fluxo e determinam a característica de vazão da válvula além de minimizar
problemas de cavitação e de ruído. Pode ou não existir em uma válvula.
8 Válvulas
125
Castelo
Peça vazada, com base flangeada e parafusada ao corpo da válvula, conten-

do a caixa de gaxetas.
Caixa de gaxetas:
S istema de engaxetamento contido no interior do castelo destinado a ve-
dar vazamentos ao longo da haste do obturador.
referencialmente de material lubrificante para reduzir o atrito com a has-
P
te da válvula.
Normal Longo Fole de selagem

Senai-RJ
Figura 94 – Tipos de castelos
Temperatura de operação
Gaxetas de PTFE
– 30ºC a 232ºC
Gaxetas de grafite
– 30ºC a 371ºC
Senai-RJ
Figura 95 – Castelo normal

126
Atuador

É a parte da válvula de controle que fornece a força com que a válvula rea-
liza seu trabalho, movimentando o obturador e variando sua área de passa-
gem ao fluido.

O atuador mais comumente utilizado no acionamento de válvulas de con-
trole consiste numa câmara bipartida que contém um diafragma flexível.

Numa das partes dessa câmara, o atuador recebe o sinal de controle em for-
ma de pressão (3 a 15 psig ou 6 a 30 psig), e na outra parte o diafragma é fi-
xado a um prato onde se apóiam a haste do obturador e uma mola.

Os atuadores de 6 a 30 psig são para aplicações de alto diferencial de pres-
são na válvula.
Série DC Série PP
Atuador tipo diafragma/mola Atuador tipo pistão
Figura 96 – Tipos de atuador
Ação de uma válvula

A ação de uma válvula define a sua posição em caso de falha de pressão (ar
de instrumento, pressão hidráulica) ou de energia elétrica:
Falha Abre ou Ar para Fechar (FA ou FO)
Falha Fecha ou Ar para Abrir (FF ou FC)
Falha na última posição (FE ou FL)
8 Válvulas
127
Normalmente a direção de fluxo na válvula deve ser tendendo a abrir. Exce-

ção para as válvulas que exijam estanqueidade (Classe VI) onde o fluxo será com
tendência a fechar.
Válvulas motorizadas: válvulas do tipo gaveta com ação FE.

Existem várias maneiras de inverter a ação de uma válvula de controle:
Troca da posição do atuador, alternando a posição relativa diafragma e mola.
Ar para fechar Ar para fechar

Ar para abrir Ar para abrir
Figura 97 – Alteração do obturador e sede da válvula

128
Normas e referências bibliográficas

Veja aqui os principais
fabricantes de válvulas 
ISA S75.01 Flow equations for sizing control valves.
Fisher-Rosemount (EUA) 
ISA Handbook of control valves.
Masoneilan (EUA)
Valtek (EUA) 
ANSI FCI 70-2 Control valve seat leakage.
Hiter (Brasil) saiba API Std 598 Valve inspection and testing.
Neles (Finlândia) mais
API RP 553 Refinery control valves.
Acompanhe na
ISA S75.17 Control valve aerodynamic noise prediction.
Figura 98, a seguir, 

IEC 534-8-4 Industrial process control valves – Prediction of
o esquema de montagem noise generated by hydrodynamic flow.
de uma válvula
auto-operada. Manuais de fabricantes.
300mm
1
7
Alimentador de ar Escape
4
3 3
8
1 10
B B B
Fluxo 5
5
Mínimo 300 metros

A 2
Máximo 16 metros
Diâmetro
da tubulação (D)
6
1 – Fitro regulador  1/4” Posição das tomadas

A Em se tratando de vapor ou
2 – Válvula do by pass gases condensáveis,
3 – Válvulas de bloqueio recomenda-se a instalação de Para vapor e gases
um purgador.
4 – Válvula agulha  1/4” Para líquidos
5 – Válvula de drenagem  3/6” B Estas tomadas deverão ser
localizadas no mínimo a 4D
6 – Purgador  3/5”
após quaisquer obstruções, tais
7 – Manômetro da pressão controlada como curvas, reduções, Tês,
8 – Válvula de controle série 85 válvulas etc.
9 – Válvula piloto C Somente quando se tratar de

10 – Válvula de segurança vapor e gases condensáveis.
Figura 98 – Esquema de montagem de uma válvula auto-operada

8 Válvulas
129
Inversor de frequência
Devemos saber que o inversor de frequência é um dispositivo que recebe em

sua entrada a corrente alternada e converte esta corrente internamente em cor-
rente contínua, para posteriormente mais uma vez converter em corrente alterna-
da, com frequência controlada e variável em sua saída, permitindo alterar a velo-
cidade de motores.
Na instrumentação usamos esta característica dos inversores, acoplando uma

bomba a um motor e controlamos a vazão dos fluidos.
Também são utilizados para substituir as caixas mecânicas redutoras de velo-

cidade, que usam engrenagens para tais fins.
Os inversores de frequência na sua maioria têm uma IHM acoplada, para reali-
zarmos a parametrização de seu funcionamento.
Podemos inserir os sinais de controle de forma local ou remota, manual ou auto-

mática. Em sua maioria, a entrada de sinal são variações de 4 mA a 20 mA e 0 V CC a
10 V CC.
Casos e Relatos
Na indústria quando trabalhamos com um malha pequena, onde uma válvula

de controle pode encarecer o projeto, usamos um inversor de frequência junta-
mente com uma bomba acoplada a um motor elétrico trifásico, recebendo os
sinais da saída de um Controlador Lógico Programável (CLP), controlando a va-
zão de fluidos que circulam pela tubulação da Planta de produção.
Este sinal pode ser uma variação de tensão contínua (0V CC a 10V CC) ou varia-
ção de corrente alternada (4 mA a 20 mA).
Para o acoplamento do sinal do CLP para o inversor de frequência, é necessário
consultar o manual do inversor, onde estão todos os parâmetros de configura-
ção deste equipamento, seja qual for o fabricante
Controle automático de processos
Senai-RJ
Figura 99 – Na planta, o controle do processo
Nosso livro aborda agora o controle das malhas das plantas de produção industrial.
Existem diferentes controles a serem estudados, mas incialmente devemos conhecer seus
fundamentos.
Planta
É o sistema em que estão dispostos organizadamente os equipamentos e instrumentos de

medição que formam as malhas de controle de produção.
Controle manual
Neste tipo de controle devemos considerar que o ser humano é que está realizando o con-
trole por meio de sua observação e de suas decisões, caracterizando o que chamamos nessa
ocorrência de controle manual.
Controle automático
Substituímos neste controle as observações e decisões humanas por um instrumento CLP

(controlador lógico programável), que torna automática a produção industrial.
132
PV – Variável de Processo
No controle industrial temos diferentes variáveis que afetam o processo na pro-

dução, sendo as mais importantes a pressão, o nível, a temperatura e a vazão, sen-
do que a variável de processo é aquela que desejamos controlar.
SP – Set Point
São os valores que desejamos que a variável de processo alcance. Chamamos

o set point de valores desejados.
MV – Variável Manipulada
Modificamos valores de outra variável (MV), para que a variável de processo

(PV) alcance o valor desejado ou set point (SP).
Erro
Enquanto a variável que desejamos controlar (PV) não chegar ao valor deseja-
do (SP), por meio das alterações da variável manipulada (MV), haverá um erro, re-
presentado por essa diferença entre o valor da PV e do SP. Podemos então repre-
sentar o erro pela seguinte equação:
Erro = PV – SP
Quando os valores de PV e SP são diferentes
Malha aberta
Entendemos como malha aberta aquela que não corrige os erros, em que não
temos a comparação entre a PV e o SP e a saída não está acoplada na entrada.
Entrada Saída
Controlador Processo
Figura 100 – Malha aberta
O sistema de lavar carros (lava a jato) é uma malha aberta,

VOCÊ em que o veículo lavado pode não ficar totalmente limpo
SABIA? (as partes internas do aro das rodas não são completa-
mente lavadas).
9 Controle automático de processos
133
Malha fechada
Podemos dizer que é aquela em que a saída está acoplada à entrada, onde a
PV captada na saída é comparada com o SP definido na entrada, corrigindo o er-
ro, levando o controle ao valor desejado (PV – SP = 0).
Entrada Saída
Controlador Processo
Instrumento
de medição
Figura 101 – Malha fechada
9.1 Formas de atuação do controlador
Atuação direta
A atuação do controlador é direta quando a variável de processo (PV), ao au-

mentar o seu valor em relação ao valor desejado (SP), provoca um aumento do va-
lor da variável Manipulada (MV) na saída do controlador.
Atuação reversa
A atuação do controlador é reversa quando a variável de processo (PV), ao au-

mentar o seu valor em relação ao valor desejado (SP), provoca uma redução do
valor da variável Manipulada (MV) na saída do controlador.
Algoritmos de controle
Nesta etapa vamos conhecer os cálculos matemáticos ou algoritmos, em que

podemos definir as seguintes ações de controle.
On-off
Para entendermos esta ação, devemos saber que a variável manipulada (MV) é
o sinal que sai do controlador para o elemento final de controle.
Na ação on-off o sinal é recebido e é cortado em função do valor desejado de

controle (SP), ora temos sinal, ora não temos sinal na saída do controlador.
134
Termostato
Fonte de
alimentação
SP 50ºC
Contato fechado
do termostato
Aquecedor
Figura 102 – Ação on-off
Podemos ilustrar esta ação conforme a Figura 102. Temos um termostato cap-
tando a temperatura (PV) do reservatório, onde um liquido está sendo aquecido,
pela da corrente (MV) fornecida pela fonte de alimentação. O termostato com o
valor de temperatura desejado (SP) ajustado para 50ºC.
Quando a temperatura (PV) chegar ao valor de ajuste(SP) , o contato fechado

do termostato abre, mas a temperatura (PV) é uma variável que demora a respon-
der e ultrapassa o valor desejado (SP). Depois, com o arrefecimento do aquecedor,
começa a cair até um valor inferior ao desejado (SP), fechando o contato novamen-
te. Este ciclo se repete, mantendo a temperatura (PV) próxima ao valor de ajuste
(SP) pela circulação e o corte da corrente (MV) que alimenta o aquecedor.
Observamos que na ação on-off temos dois valores extremos, é tudo ou nada,
para corrigirmos o erro (PV-SP)
SP
Abre Fecha Abre Fecha Abre Fecha
49,1ºC
50ºC
50,8ºC
Figura 103 – Ciclo de abertura e fechamento do contato do termostato

135
Proporcional
Na ação proporcional temos na saída do controle o elemento final de controle

diferente daqueles usados na ação on-off , que pode ser uma válvula de controle,
um inversor de frequência, um conversor de potência, entre outros.
Os elementos citados recebem os diversos valores do sinal enviados pelo contro-

lador e atuam proporcionalmente aos valores recebidos na correção do erro.
Podemos então afirmar que nesta ação existe uma relação de proporcionalida-
de entre o sinal de correção e o erro, representado pelo algoritmo:
MV = (G . E) ± So
Em que:
MV – Variável manipulada
(Saída de sinal de correção do controlador).
G–G
anho
(Constante conhecida como ganho proporcional).
E – E rro (PV – SP ≠ 0).
± – D efine se a atuação do controlador será direta ou
reversa.
So – R
epresenta o sinal de correção inicial
da saída do controlador, ou posição inicial do
elemento final de controle.
Para exemplificar a ação proporcional, vamos analisar a Figura 104 seguinte, em

que temos um reservatório com o nível (PV), ocupando neste instante (So) 50%, es-
tabilizado pelas vazões de entrada e saída (PV – SP = 0), controladas pelas válvulas
de controle na entrada e válvula manual na saída, ambas com 50% de abertura.
Vamos considerar estas válvulas ideais.
Nesta Figura 104 a seguir, ainda temos flutuando sobre o nível uma boia presa
a uma haste rígida que está afixada na sua outra extremidade a um dispositivo de
alavanca, apoiado no centro (G), que por sua vez está unido ao obturador da vál-
vula de controle da vazão de entrada. Controlando a vazão de saída, temos uma
válvula manual (MV).
O ganho proporcional (G) é aqui representado pelo comprimento de X e Y, co-

mo são iguais, podemos dizer que a relação é de 1:1.
Vamos considerar a atuação do controlador direta.

136
Estando neste instante o controle estabilizado, E = (PV – SP) = 0
MV = (G . E) ± So
Em que:
MV = 1.0 + 50% implica em MV = 50%
60
50%
x y
50
40
Abertura 50%
Nível 50%
Abertura 50%
Figura 104 – Reservatório com o nível – saída 50%
Enquanto não houver distúrbio que

altere as vazões de entrada e saída, o
nível ficará em 50% do reservatório.
Porém se manusearmos a válvula de
saída de 50% para por exemplo 60%
(SP), o nível reduzirá o seu valor, pois
neste momento (So) a vazão de saída
será maior que a de entrada, trazendo
a boia para o novo nível, porque com a
movimentação da boia, a alavanca
também fará um movimento no
mesmo sentido, fazendo com que o
obturador abra a válvula de controle
na mesma proporção da abertura da

válvula de saída, estabilizando o nível
em outro percentual e com outra
vazão estabilizada (z).
137
O comprimento de X e Y, continua o mesmo 1:1
E = (PV – SP)
Em que: E = (50% – z)
MV = (G . E) ± So
Em que: 60% = [1. (50% – z)] + 50% implica em:
60% – 50% = 50% – z
Em que: z é o novo nível é igual a 40%
Agora vamos supor que alteremos a posição do apoio da alavanca da nossa Fi-
gura 105 fazendo com que o comprimento de Y seja o dobro de X em uma rela-
ção de ganho de 2:1, considerando que alteramos a abertura da válvula manual
de saída de 50% para 60%.
60
2:1
x y
50
Abertura 50% 40
100%
50%
0%
50%
Figura 105 – Reservatório com o nível – saída 60%
O comprimento de X e Y, agora é 2:1 ou 2
Em que: X é o dobro de y
E = (PV – SP)
Em que: E = (50 – 70)
MV = (G . E) ± So
Em que: 60% = [2 . (50% – z)] + 50% implica em:
60% – 50% = ( 100% – 2z)
Em que: –90% = –2z e o novo nível z = 45 %

138
Concluímos que o ganho proporcional (G) é a relação entre a variação de en-

trada e a variação da saída do controle. Que no nosso caso alteramos através da
movimentação do apoio da alavanca.
Denominamos a faixa de atuação do controle proporcional de banda propor-

cional (BP). A faixa de atuação do controle proporcional (BP) atua na relação in-
versa ao ganho (G).
G= 1
BP
Vimos então que a ação

proporcional permite mais opções
de valores de correção na saída do
controle, comparado o controle
on-off, reduzindo as alteração
extremas nos sinais de correção de
saída, porém após estabilizado,
qualquer perturbação no controle,
provocado, por exemplo, por uma
variação da corrente de
acionamento de uma bomba que
fornece o fluxo de liquido para um
reservatório com nível estabilizado,
altera o valor desta variável, sendo
necessária a intervenção humana,
manipulando a saída do reservatório

para compensar tal distúrbio.
O erro provocado por este distúrbio
chamamos de erro de off-set.
O grande problema da ação proporcional é o erro de off-set, necessitando a cor-

reção humana. Para solucionar essa dificuldade usamos a ação integral.
Integral
Vimos que a ação proporcional opera de forma imediata quando acontece uma
perturbação provocada pela variação no sinal, a integral age enquanto houver di-
ferença entre a variável que queremos controlar (PV) e o valor que desejamos que
esta variável fique (SP). Em outras palavras, enquanto houver erro, a ação integral
atua na correção de forma lenta no tempo. Observe o gráfico da Figura 106.
139
PV
Erro
SP
Tempo
MV 100%
Tempo
MV 100%
Tempo
Figura 106 – Valor da ação integral
Enquanto houver erro, o valor da ação integral aumenta até alcançar o valor li-
mite do range de saída e entrar em saturação.
Quanto maior a diferença entre SP e PV (erro) mais rápida é a ação integral,

mais inclinada é a reta de resposta no gráfico. Vamos representar a ação em função
do erro e do tempo, no seguinte algoritmo:
dMV = Gi . E Ti = 1
dt e Gi
Em que:
dMV = Percentual de alteração da saída do
dt
controle
Gi = Ganho integral
E = Erro
Ti = Tempo integral
O algoritmo da ação integral na saída do

controlador no tempo é:
t
MV(t) = Gi E(t) . dt + So
0
140
Concluímos então, através dos tópicos apresentados, que a ação integral de-
pende do tempo e do erro para sua correção, e quanto maior esse erro maior a ve-
locidade de correção.
Derivativa
Dizemos que a ação de controle é derivativa, quando esta age em função da

agilidade do erro, apressando sua correção a fim de reduzir o período de resposta
do controlador. Seu algoritmo, na saída do controlador é:
MV = Td . dE + So
dt
Em que:
dE = Percentual de alteração do erro
dt
Td = Tempo derivativo
Temos como qualidades fundamentais desta ação que a correção é adequada

à velocidade do erro. Quanto mais rápida a alteração do erro, mais intensa a cor-
reção. Sem a variação do erro, não há ação derivativa.
Proporcional, integral e derivativo (PID)
Dizemos que esta ação de controle incorpora as qualidades das três ações: pro-
porcional, integral e derivativa, que representamos pela seguinte equação.
MV = (G . E) + (G . Gi . E . T) + (G . Gd . VE)
Em que:
T = Tempo Gi = Ganho integral
Gd = Ganho derivativo E = Erro
VE = Velocidade do erro MV = Saída do controlador
G = Ganho proporcional
Resumindo, a ação proporcional fornece mais opções de valores na saída que

a ação on-off restringindo oscilações, a ação integral elimina o erro de off-set , le-
vando PV – SP = 0, a ação derivativa antecipa a correção atuando sobre a veloci-
dade do erro.
O controle PID associa todas estas qualidades em um só controle.

141
Casos e Relatos
Para ser aprovado na entrevista técnica de uma empresa da área de Petró-

leo e Gás, o pretendente recebeu informações de funcionamento de um sis-
tema que é controlado por meio de ação proporcional com atuação direta
que são os seguintes:
PV = 60% SP = 50%
BP = 70% So = 60%
Foi solicitado que através dessas informações ao candidato fizesse o cálcu-
lo da corrente de saída do controlador, que tem range de 4 mA a 20 mA.
Para atender à solicitação e garantir sua vaga, usou então a seguinte fórmula:
MV = (G . E) ± So Substituindo:
Em que: MV = 100 (60% – 50%) + 60%

70
G = 1 , então G = 100
BP 70 Em que:
E = (PV – SP) atuação direta MV = 74,28%
Sendo o range de saída do controlador 4 mA a 20 mA , então o span é 16

Sabemos que (% . span) + Zero = mA
Então:
74,28 . 16 + 4
100
Em que:
(0,7428 . 16) + 4 = 15,88mA
Recapitulando
Como observamos, as maneiras de controlar são diversificadas, mas procu-

ramos dar ênfase neste capítulo àquelas mais encontradas nos controlado-
res comerciais, como o controle PID, que está presente nos controladores
usados na indústria nacional.
Analisadores de gases
10
Senai-RJ
Figura 107 – Refinaria em operação
10.1 Conceito
São equipamentos sofisticados, de operação automática e independente, que têm a finali-

dade de medir uma ou mais características de uma amostra do processo que por ele fluem.
10.2 Tipos de analisadores de gás
Condutibilidade térmica
Absorção de raios infravermelho
Paramagnético
Eletroquímico
Cromatografia
144
10.3 Analisadores de Gases por Condutibilidade Térmica
O analisador por condutibilidade térmica é um instrumento analítico industrial,

que determina a concentração de um gás em uma mistura gasosa. Sendo que a con-
dutibilidade térmica de um gás é uma grandeza física específica dele. Onde pode-
-se conhecer a concentração de cada um dos componentes com esta propriedades.
A ideia de usar a condutibilidade térmica dos gases para

VOCÊ fins de determinação de um componente em uma mistura
SABIA? foi sugerida, pela primeira vez, em 1880, por Leon Somzee.
Entretanto, o primeiro instrumento prático só foi construí-
do em 1908 pelo físico Koepsa.
Imaginem um cubo cheio de gás, tendo duas superfícies opostas mantidas em

temperaturas diferentes.
Gás Áras S
T2
T1
T1
T2
Distância
D
Figura 108 – Condutibilidade térmica de gases e vapores
A quantidade de calor Q, que atravessa o cubo na unidade de tempo T, entre

as duas superfícies, depende dos seguintes fatores:
Diferença de temperatura entre as duas superfícies: t1 – t2.

Áreas das superfícies: S.
Distância entre as superfícies: D.
Condutibilidade térmica do gás: K
10 Analisadores de gases
145
Valores experimentais da condutibilidade térmica

de gases e vapores de importância industrial
Gás ou vapor Fórmula Temperatura Condutibilidade
K cal
h . m2 0ºC
m
Acetano de etila C4H8O2 100 0,0131
Acetano de metila C3H6O2 0 0,00807
Acetona C3H6O 0 0,00779
Acetileno C2H2 0 0,0149
Álcool etílico C2H6O 0 0,0168
Álcool metílico CH4O 0 0,0113
Amoníaco NH3 0 0,0165
Ar atmosférico – 0 0,0192
Argônio Ar 0 0,0136
Água (pressão atmosférica) H2O 0 0,0145
Benzeno C6H6 0 0,00709
Dióxido de nitrogênio NO2 0 0,0345
Butano C4H10 0 0,0133
Cloro Cl2 0 0,00617
Clorofórmio CHCl3 0 0,00523
Cloreto de etila C2H5Cl 0 0,00751
Cloreto de metila CH3Cl 0 0,00725
Dióxido de carbono CO2 0 0,0121
Dióxido de enxofre SO2 0 0,0072
Etano C2H6 0 0,0155
Etileno C2H4 0 0,0143
Gás sulfídrico H2S 0 0,0103
Hélio He 0 0,119
Hexano (ciclo) C6H14 0 0,0141
Hexano (n) C6H14 0 0,0886
Hidrogênio H2 0 0,1320
Mercúrio Hg 203 0,00655
Metano CH4 0 0,0261
Monóxido de carbono CO 0 0,0185
Neônio Ne 0 0,0382
Nitrogênio N2 0 0,0195
Óxido nítrico NO 0 0,0179
Oxigênio O2 0 0,0200
Pentano C5H12 0 0,00989
Protóxido de nitrogênio N2O 0 0,0124
Sulfeto de carbono CS2 0 0,00547
Tetracloreto de carbono CCl4 100 0,00649
146
10.4 Analisadores por absorção de raios infravermelhos
É um instrumento analítico que permite determinar, quantitativamente, em

uma mistura de dois ou mais gases e quantificar um ou mais componentes.
Princípio de funcionamento
A análise dos gases pelo método de absorção de raios infravermelhos utiliza o
princípio de que as moléculas de um determinado gás absorvem o raio infraver-
melho, analisa continuamente a variação da concentração de um componente es-
pecífico de uma mistura gasosa e corresponde à região do espectro eletromagné-
tico compreendido entre os comprimentos de onda de 0,8 μm a 1000 μm, que se
situa entre radiações luminosas e as micro-ondas.
105 104 103 102 Frequência (cm–1)
Comprimento
01 1 10 100
Ultravioleta de onda ()
Infravermelho
5.000 566
CO2
cm–1
CH4 / C3H4
CO2
CO
C3H4
CH4
C3H4
2 5 10 15 
Raios gama
Raios-X
Luz visível
Ultravioleta
Micro-ondas
Ondas UHF
Infravermelho
Ondas de rádio
Figura 109 – Análise de gases e o espectro eletromagnético

147
Que o modo de interagir com matéria e suas propriedades

muda sensivelmente ao longo de toda a faixa, isto levou à
subdivisão do intervalo em três partes:
Infravermelho próximo
VOCÊ De 0,8 μm a 1,5 μm, com propriedades similares à da luz.
SABIA?
Infravermelho intermediário
De 1,5 μm a 15 μm, faixa esta, onde opera a maioria dos
analisadores industriais.
Infravermelho longínquo
De 15 μm a 100 μm, de aplicação bastante especializada.
Os instrumentos de infravermelho podem ser classificados em dois grandes grupos:
 Analisadores tipo dispersante (espectrômetro)

Analisadores tipo não dispersante
(D) Detector

Fonte Célula de análise
Registrador
(P) Prisma Anteparo
Janelas tranparentes
Figura 110 – Tipo dispersante
Célula de análise
Fonte

(D) Detector
Registrador
Janelas tranparentes
Figura 111 – Tipo não dispersante

148
O sinal recebido pelo detector varia de acordo com a concentração do gás a ser
analisado, sendo o resultado geralmente registrado em termos percentuais. Uma
diferença a ser observada entre os dois tipos de analisadores é que, no tipo não
dispersante, a amostra flui continuamente através da célula de análise, conforme
o gráfico de um espectrômetro, mostrado na Figura 112.
Tempo
Concentração
Figura 112 – Gráfico de analisador contínuo
Os analisadores não dispersantes apresentam uma análise contínua ao longo

do tempo, possuem aplicação bastante comum como elementos de monitoria e
controle em processos industriais.
Número de ondas (cm)

Comprimento da onda ()
Figura 113 – Gráfico de um espectrômetro

149
10.5 Analisadores paramagnéticos
É um instrumento analítico que permite determinar, em uma mistura de dois

ou mais gases, e quantificar um ou mais componentes e são instrumentos que me-
dem a suscetibilidade magnética de uma mistura de gases mantendo constante
sua temperatura. Esta determinação é feita por meio das propriedades magnéti-
cas apresentadas pelo gás a ser analisado. São baseados no efeito Quincke.
Q1
Gás
diamagnético Q
Amostra
Câmara
Q2
Q – Vazão Amostra diamagnético – Q1 = Q2
Q = Q1 – Q2 diamagnético – Q1 < Q2
Figura 114 – Efeito Ouincke

No caso da amostra não circular no sistema de detecção do fluxo, o analisa-
dor não é sensível às características físicas do gás de amostra, tais como: den-
sidade, calor específico, condutibilidade térmica e viscosidade. Gases corro-
sivos podem ser analisados com facilidade.

Os fatores que interferem na precisão do instrumento são: vazão da amostra
e do gás auxiliar, pressão atmosférica e temperatura da amostra. Deste modo,
o analisador possui dispositivos para manter constantes estas grandezas.

As faixas de medição podem ser ajustadas de um mínimo 0% a 2% de oxigênio
a um máximo de 0% a 100% de oxigênio com ou sem a supressão de zero. No
caso de supressão, o analisador pode ser ajustado em qualquer faixa, para um
intervalo mínimo de variação de 2%, como no caso da faixa de 98% a 100% de
oxigênio. A recisão da medição é melhor do que 2% do valor medido.

Outra característica positiva deste tipo de analisador é o seu tempo de res-
posta extremamente curto, geralmente inferior a 1 segundo.

Como desvantagem, pode ser citada a influência de posição do instrumen-
to, na precisão de medição do mesmo.
150
10.6 Analisador de oxi-zircônia (Eletroquímico)
A aplicação da célula eletroquímica na análise de gases, especificamente do gás

oxigênio, baseia-se no fato de que esse gás, ao entrar em contato com o eletrólito
da célula, reage quimicamente. A reação química entre o oxigênio e o eletrólito é
regida pela lei de Henry que diz:
O oxigênio dissolvido no eletrólito é função

da concentração deste gás na amostra
Célula galvânica
R Eo
+ –
Ânodo I Cátodo
Eletrólito
Célula eletrolítica
+ –
R Eo
+ –
I
Ânodo Cátodo
Eletrólito
Figura 115 – Células eletroquímicas

151
A concentração de oxigênio é conhecida. Um dos lados da

saiba célula básica de medição deve estar em contato com uma
mistura gasosa e de valor fixo, como por exemplo o ar
mais atmosférico. Veja que o outro lado esteja em contato com
um gás cuja concentração de oxigênio se queira determinar.
Ânodo Cátodo
Gás com
Gás de concentração de
referência Eletrólito O2 desconhecida
(ar atmosférico) (amostra)
Moléculas de O2
Íons de O2
Outras moléculas
Figura 116 – Concentração de oxigênio no ar atmosférico
Características operacionais

A amostra circula sempre em temperaturas
elevadas.

Tempo de resposta extremamente curto.

A umidade da amostra é mantida no seu valor
original durante a análise.

Reage a qualquer combustível existente na
amostra com o O2.

Faixa de medição se estende de 0,1 ppm
(parte por milhão, a 100%);


Fácil manutenção.

A célula de medição dura de um a vários anos.
152
10.7 Cromatografia
Princípio básico
Consistem primeiramente em separar a amostra desconhecida em seus consti-

tuintes e então realizar uma análise quantitativa em cada um de seus componentes
separados. Separação de misturas por interação diferencial dos seus componentes
entre uma Fase estacionária (líquido ou sólido) e uma Fase móvel (líquido ou gás).
Éter de
petróleo Mistura de
pigmentos
Pigmentos
separados
CaCO3
Cromatografia = kroma (cor) + graph (escrever)
Grego
Figura 117 – Mistura e separação de pigmentos

153
As medidas da coluna de separação, a grandeza e cons-

VOCÊ tância do fluxo do gás de arraste e a temperatura da
coluna cromatográfica têm influência no resultado da
SABIA? medição e devem ser tomadas medidas preventivas
contra tais influências.
Aplicabilidade da
cromatografia gasosa (CG)
Quais misturas podem ser separadas por CG?
Para que uma substância possa ser arrastada

por um fluxo de um gás, ela deve ser dissolvida
pelo menos parcialmente nesse gás.
Misturas cujos constituintes sejam voláteis
CG é aplicável para separação e análise de

misturas cujos constituintes tenham pontos de
ebulição de até 300ºC e pesos moleculares me-
nores que 500, e sejam termicamente estáveis.
Cromatografia
Planar Coluna
Fórmula líquida Fórmula gasosa Fórmula líquida
Cromatografia Cromatografia Cromatografia Cromatografia Cromatografia

papel camada gasosa em coluna líquida de alta

delgada clássica eficiência
Figura 118 – Classificação da cromatologia

154
Formato ideal do pico (Gaissiana) Seletividade da coluna

t’R2
Distribuição estatística das moléculas
t’R1
t0
Injeção Pico de ar
t a > 1 .... separação aceitável

a = tR2
R1
Seletividade da coluna Resolução

t’R1
t’R1 – Tempo de
retenção
ajustado W1 W2
h w W – Largura do
pico a meia
altura
Injeção
Pico de ar
W1 W2
Coluna empacotada Coluna capilar h
1/2h R = 1.18 DtR
Neff = 5,54 tR 2 Neff = 5,54 t’R 2
W1 + W2
W W
Fatores que influenciam a eficiência da coluna Difusão longitudinal
Difusão por turbilhonamento

(efeito dos múltiplos caminhos)
erfil inicial de
P
concentração
HETP erfil de concentração
P
Difusão
turbilhonamento após difusão

Difusão longitudinal
 
Figura 119 – Interpretação dos gráficos da cromatografia gasosa
155
Para conhecer mais acesse o link

https://www.google.com.br/search?output=search&sclient=
psy-ab&q=analisadores+de+gases+industriais&oq=analisado
saiba res+de+ga&gs_l=hp.1.1.0l3ji30.1993.7243.0.9556.26.21.4.
mais 1.1.1. 523.6559.2-11j9j0j1.21.0...0.0...1c.1.14.psy-ab.8O86MxHi
B8M&pbx=1&bav=on.2,or.r_cp.r_qf.&bvm=bv.46751780,d.eW
U&biw=1366&bih=681&ech=1&psi=ml2WUfLJPIqm9gT7_4GY
BQ.1368808852577.3&emsg=NCSR&noj=1&ei=ml2WUfLJPIq
m9gT7_4GYBQ
Recapitulando
Neste capítulo, vimos os diversos tipos de analisadores de gases encontra-

dos na indústria do petróleo e gás, tais como analisador de condutibilidade
térmica, analisador de absorção de raios infravermelho, analisador paramag-
nético, eletroquímico (analisador de oxigênio) e cromatografia.
Malhas de controle
11
TC
Controlador
(Feedback)
TT
Óleo quente
Óleo frio Gás combustível
Forno
Figura 120 – Malha de realimentação
11.1 Tipos de malhas de controle
Feedback Relação
Cascata Sprit range (Range dividido)
Feedback
Observamos neste tipo de malha de realimentação (feedback), que consiste na captação

da temperatura (PV) na saída do processo (Hot oil = óleo quente), que é enviada (TT) ao con-
trolador (TC) que compara o seu valor com o do SP (valor armazenado no controlador), geran-
do o sinal de correção (MV) que corrigirá o erro (PV – SP ≠ 0), através da válvula de controle
(Fuel gas = Gás combustível) que alimenta o forno (Furnace).
Este tipo de malha está sujeito a dois tipos de distúrbios:

Tipo servo
Quando ocorre mudança de SP
Tipo regulatório
Quando ocorre variação na vazão de carga.
158
Cascata
Podemos definir facilmente um controle em cascata, basta observarmos que

ele é representado por dois controles e somente um elemento final de controle.
SP
SPR
LC FC
PV = Variável de
processo
SP = Set point
LT
FT
PV
MV PV
Alimentação Vapor
de água
Tambor
de vapor
Gás
quente
Figura 121 – Controle em cascata
Relação
Note que o controle de relação tem como princípio o uso de uma vazão livre
(QL) e uma vazão (QA), condicionada a um percentual de QL, sendo β uma cons-
tante dessa relação.
QA = 
QL
QA/QL
FIC FY
FIT
FIT
QA QL
FE FE
Figura 122 – Controle de relação

11 Malhas de controle
159
Sprit range (Range dividido)
Observamos que este controle utiliza um único sinal de saída do controlador

para dois elementos finais de controle.
PIC
Ar para PT Ar para
fechar abrir
A B
100% Abertura válvula

A B
0% In-Fólio/Cris Marcela
0 12 20 mA
Sinal de saída do controlador
Figura 123 – Controle de range dividido
Para conhecer mais acesse o link

saiba https://www.google.com.br/search?biw=1366&bih=681&noj=
mais 1&sclient=psy-ab&q=malha+de+controle+industrial&oq=mal
ha+de+controle+industrial&gs_l=serp.3...322369.325952.1.32
6795.4.4.0.0.0.0.0.0..0.0...0.0...1c.1.14.serp.XnAmc2foQ5A
Recapitulando
Neste capítulo, conhecemos alguns dos diversos tipos de malhas existentes

no setor industrial que servirá como base para desenvolvermos o conheci-
mento de sintonia do processo, uma das atividades mais complexas dentro
do seguimento instrumentação.
Sintonia de malhas
12
Process variable – PV
PV
SP
Output Valve Position

100%
0%
Figura 124 – Processo variável
Vamos conhecer dois procedimentos para sintonia de malhas.
12.1 Método de aproximações sucessivas
Devemos neste método conhecer muito bem os procedimentos de produção e os algorit-

mos do controlador, para podermos interferir nas ações de controle e analisar a reação da va-
riável a ser controlada. Vamos ao passo a passo das ações PID:
1. Remover a ação integral elevando o tempo integral ao maior valor possível e, remover a
ação derivativa reduzindo o tempo derivativo a zero.
2. Colocar o ganho proporcional em um valor igual ou inferior a 0,5 e o controlador em

automático.
162
3. Elevar o ganho proporcional fazendo a variável a ser controlada oscilar

constantemente nas mudanças de set point e variação na carga.
4. Reduzir até a metade o ganho proporcional.
5. Amortecer o ganho integral até a variável de processo oscilar

ininterruptamente nas mudanças de set point e variação na carga.
A seguir, reduza o ganho integral para um terço do seu valor.
6. Elevar gradualmente ganho integral até a variável de processo oscilar

ininterruptamente nas mudanças de set point e variação de carga.
A seguir, reduza o ganho integral para um terço do seu valor.
Quando a variável de processo oscilar ininterruptamente, o ganho proporcio-

nal (G) é denominado de último ganho (GU). No decorrer do ensaio é fundamen-
tal que a saída do controlador não entre em saturação.
12.2 Ziegler e Nichols (malha de realimentação)
Como utilizar o método:
Definindo o ganho crítico (Gc) e o tempo (T)
1. Pôr o tempo integral (Ti) no valor máximo e o tempo derivativo (Td) em zero.
2. Pôr o ganho proporcional (G) em um (1).
3. Pôr o valor desejado (SP) igual ao valor da variável de processo (PV).
4. Pôr o controlador no modo automático.
5. Alterar o SP de forma que a variação da amplitude da PV não ultrapasse

10% do seu valor.
Caso a variação da PV esteja amortecida, conforme a Figura 125 a seguir, au-

mente o ganho proporcional (G) e execute o passo a passo acima descrito.
PV
SP
Figura 125 – Variação amortecida

12 Sintonia de malhas
163
Assim que encontrarmos o resultado (Figura 126 seguinte), anotaremos os va-

lores do ganho proporcional crítico (GU) e o tempo (T).
100
90
80
70
60
PV
50 SP
40
30
T
20
10
0
16:23:01 16:23:02 16:23:03 16:23:04 16:23:05 16:23:06 16:23:07 16:23:08 16:23:09 16:23:10
Figura 126 – Ganho proporcional crítico e o tempo
Cálculo das ações do controlador
Modos de sintonia
PI PI PID PID PID
Ações P
série paralelo série paralelo misto
G GU GU GU GU GU
G
2 2,2 2,2 2,3 1,7 1,7
T 2T T 0,85T T
Ti MÁX
1,2 GU 4 GU 2
T T.GU T
Td O O O
4 13,3 8
Para conhecer mais sobre malhas de controle industriais

clique no link
saiba https://www.google.com.br/search?biw=1366&bih=681&no
mais j=1&sclient=psy-ab&q=sintonia+de+malha+de+controle+i
ndustrial&oq=sintonia+de+malha+de+controle+industrial&
gs_l=sep.12...8354.12488.1.15058.14.14.0.0.0.4.3506.8429.2-
2j4j9-2.8.0...0.0...1c.1.14.serp.2t0gQyP0jDY
Recapitulando
Neste capitulo, conhecemos alguns dos métodos de sintonia de malha de

controle, usados na indústria de produção, que são os método de aproxima-
ção sucessiva e método de Ziegler e Nichols, que serão de grande utilidade
para aqueles que pretendem adotar na indústria este seguimento.
Referências
BEGA, Egídio Alberto (2011). Instrumentação industrial. 3. ed., IBP.
DELMÉE, Gérard J (2003). Manual de medição de vazão. 3. ed., Blucher.
LYPTAK, Bela. Instrument Engineer’s Handbook – Process Measurement and Analys – Pro-
cess/Industrial. 4. ed, 2005. CRC Press.
MILLAN, Gregory k. Mc. Instruments and Controls Handbook . Mc Graw/São Paulo: Hill – 5. ed.,
1999. Editor: CONSIDINE, Douglas M.
MILLER, Richard W. Flow Measurement Engineering Handbook. Third Edition. Mc Graw Hill,
1996.
PEREZ, José Manuel Gonzalez Tubio (2010). Curso de aperfeiçoamento profissional instru-
mentação industrial – Módulo básico – Senai – Rio de Janeiro. Consultoria e revisão técnica de
José Manuel Gonzalez Tubio Perez e Manoel Casimiro Soares.
Fontes
Senai – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

CTIIAF – Centro Técnico de Instrumentação Industrial Arivaldo Fontes
Departamento Regional do Espírito Santo.
Curso de Formação de Operadores de Refinaria: Instrumentação básica

Carlos Roberto Chaves – Curitiba : Petrobras : UnicenP, 2002.
Universidade Federal de Santa Maria (UFSM)

Departamento de QuímicaPrograma de Pós-Graduação em Química
Grupo de Pesquisa em Análises Cromatográficas
Sites
http://www.lmnoeng.com/nozzles.htm
http://www.engineeringtoolbox.com/fl ow-meters-d_493.html
http://xa.yimg.com/kq/groups/21784460/208750140/name/cromatografia_gasosa2.pdf
MINICURRÍCULO DOS AUTORES

Bruno Nepomuceno dos Santos é técnico em metrologia (CEFETEQ) e graduando em Licenciatu-
ra Plena em Física (IFRJ).
Trabalhou durante 7 anos na área da metrologia dentro das atribuições de calibração de instru-
mentos, gestão de laboratórios, comparação interlaboratorial, auditoria interna e acreditação de
laboratórios. Especialista na grandeza massa, esteve à frente do processo de acreditação do labo-
ratório de calibração na grandeza massa do CTS – Automação e Simulação. Atuante nas grande-
zas volume, pressão, comprimento e temperatura; foi signatário autorizado junto ao Inmetro nos
laboratórios onde passou nas grandezas massa, pressão e volume.
Atualmente leciona no CTS – Automação e Simulação nas unidades curriculares com ênfase em
metrologia.
Manoel Casimiro Soares

Graduado em Análise e Desenvolvimento de Sistemas. Experiência profissional na RFFSA, CBTU e
Flumitrens na implantação de sistemas informatizados, eletrônica, eletrotécnica, telecomunica-
ções, mecânica, automação e instrumentação e redes.
Trabalha no SENAI como docente desde 2005, com automação, instrumentação, redes industriais,
eletrônica e elétrica.
Rubens Francisco da Silva Júnior

Técnico em Metrologia (CEFETEQ) e graduando em Engenharia Mecânica na Universidade Gama
Filho (UGF)
Trabalhou durante 5 anos na área da Metrologia dentro das atribuições de calibração de instru-
mentos, gestão de laboratórios, comparação interlaboratorial, auditoria interna e acreditação de
laboratórios. Especialista na grandeza comprimento foi signatário autorizado pelo Inmetro duran-
te sua atuação nos laboratórios do CTS – Automação e Simulação, onde também atuou nas gran-
dezas pressão, temperatura, força e massa.
Atualmente atua como Inspetor da Qualidade na empresa FMC Technologies.
Sérgio da Silva Pereira

Licenciado em física, Química e Matemática. Pós-graduando em Engenharia de Mecatrônica. Pos-
sui diversos cursos de Qualificação, como: Atualização tecnológica de Docentes em Automação
Industrial, Altas Habilidades/Superdotação, Refino de Petróleo, Inspeção em Atmosfera Explosiva,
Redes Industriais e Sistema Supervisório, Métodos de Estudo e Pesquisa, entre outros.
Atua como docente no SENAI/RJ nas áreas de Instrumentação Controle e Automação desde 2005.
Na indústria solucionando problemas críticos e modificações de um processo de melhoria contí-
nua, relacionados com projetos de instalações, reparação, calibração, programação e inspeção de
instrumentos de medição e controle. Desenvolvimento de métodos de análise e nacionalização
de matéria-prima. Desenvolvimento de métodos de análises de produtos fitosanitários (organo-
clorado e organofosforado) e controle de produção.
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Waldemir Amaro
Gerente Executivo Adjunto
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO DE JANEIRO

Núcleo de Educação a Distância – NUCED
Luis Roberto Arruda

Marcela Gomes Geraldo
Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
Ana Beatriz Lima Guedes Monteiro

Coordenação do Projeto

Manoel Casimiro Soares
Rubens Francisco da Silva Júnior
Sérgio da Silva Pereira
Elaboração
Márcia Dorea Clarisse

Revisão Técnica
Biblioteca Artes Gráficas

Normalização
i-Comunicação
Projeto Gráfico
José Carlos Martins

Design Educacional
Gratia Domingues
Revisão Ortográfica e Gramatical
Cris Marcela
Paula Moura
André Brito
Ilustrações
Grafitto
Produção
In-Fólio
Programação Visual, Edição e Produção Editorial

Metrologia e Instrumentação Aplicadas A Petróleo e Gás

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sÉRIE PETRÓLEO E GÁS

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

© 2014.SENAI – Departamento Regional do Rio de Janeiro

SENAI – Departamento Nacional

SENAI – Departamento Regional do Rio de Janeiro

1. Indústria petroquímica. 2. Metrologia. I. SENAI/RJ. II. Serviço Nacional

9. Controle automático de processos...................................................................................................................... 131

10. Analisadores de gases............................................................................................................................................ 143

11. Malhas de controle ................................................................................................................................................ 157

12. Sintonia de malhas.................................................................................................................................................. 161

Figura 1 – Planta de processo para miniqueimador

Aqui aprenderemos os conceitos de instrumentação básica e como garantir a manutenção e

Metrologia e Instrumentação Aplicadas a Petróleo e Gás

Química Aplicada a Petróleo e Gás – 80h

Operação de Sistema Produtivo na Cadeia de Petróleo e Gás

Manutenção em Sistemas Produtivos na

Planejamento e Atividade na Cadeia de Petróleo e Gás

Carga horária total – Técnico em Petróleo e Gás: 1.200h

Figura 2 – Símbolos e números formam as grandezas físicas

Segundo o Vocabulário Internacional de Metrologia – Conceitos fundamentais e gerais e termos

Os dois principais sistemas de grandezas utilizados são:

2.1 Sistema métrico ou Sistema Internacional (SI)

Atualmente, o sistema métrico ou Sistema Internacional (SI) é um dos sistemas

Grandezas de base e suas unidades

Grandeza Unidade Símbolo

Intensidade de corrente elétrica ampère A

Temperatura termodinâmica Kelvin K

Quantidade de matéria mol mol

Intensidade luminosa candela cd

A definição de metro, segundo o Birô

O trajeto que a luz percorre

saiba Para conhecer todas as unidades de base e unidades derivadas

2.2 Sistema inglês

Sistema predominante na Inglaterra e nos Estados Unidos da América, o siste-

Figura 3 – Definição de jarda

1 jarda = 3 pés = 36 polegadas

Figura 4 – Relação entre as unidades de medida do sistema inglês

Sistema binário (fracionário)

1" = 1" = 1 " 1" = 1" = 0,1"

O VIM é o documento oficial de termos técnicos relaciona-

2.3 Introdução à Metrologia Dimensional

Metrologia Metrologia Metrologia

Bruno Nepomuceno dos Santos

2.3.1 Campo de aplicação

A Metrologia Dimensional é amplamente aplicada na indústria metal-mecânica,

2.3.2 Termos e definições

Assim como qualquer outro campo tecnológico-científico, a Metrologia possui

Figura 6 – Símbolo do ILAC

Hierarquia do sistema metrológico

 adrões dos Institutos

Laboratórios do chão de fábrica de fábrica

Figura 7 – Cadeia de rastreabilidade

Um vocabulário técnico afiado é fundamental para inter-

2.3.3 Comprovação metrológica

Você aprendeu que comprovação metrológica é um conjunto de ações impor-

Figura 8 – Diagrama de causa e efeito aplicado à confirmação metrológica

adrões dos Institutos