Uc 16. Automação Aplicada À Refrigeração e A Climatização

SÉRIE REFRIGERAÇÃO E CLIMATIZAÇÃO
AUTOMAÇÃO
APLICADA À
REFRIGERAÇÃO E
À CLIMATIZAÇÃO
AUTOMAÇÃO
APLICADA À
REFRIGERAÇÃO E
À CLIMATIZAÇÃO
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA - DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente do Conselho Nacional
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor-Geral
Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

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Diretor de Operações
AUTOMAÇÃO
APLICADA À
REFRIGERAÇÃO E À
CLIMATIZAÇÃO
© 2016. SENAI – Departamento Nacional
© 2016. SENAI – Departamento Regional de Santa Catarina
A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico,
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Esta publicação foi elaborada pela equipe da Gerência de Educação e Tecnologia do SENAI
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SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional de Santa Catarina

Gerência de Educação e Tecnologia – GEDUT
FICHA CATALOGRÁFICA
FICHA CATALOGRÁFICA
S491a
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

Automação aplicada à refrigeração e à climatização / Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional, Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Regional de Santa Catarina. - Brasília :
SENAI/DN, 2016.
118 p. : il. ; 30 cm. - (Série refrigeração e climatização)
Inclui índice e bibliografia

ISBN 978-85-7519-625-0
1. Automação industrial. I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.

Departamento Regional de Santa Catarina II. Título. III. Série.
CDU: 681.5
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen • 70040-903 • Brasília – DF • Tel.: (0xx61) 3317-9001
Departamento Nacional Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 - Diagrama de blocos de um sistema de controle básico.................................................................17
Figura 2 - Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha aberta............................................18
Figura 3 - Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha fechada.........................................19
Figura 4 - Ilustração dos conceitos de precisão e exatidão...............................................................................24
Figura 5 - Sensor óptico fotoelétrico..........................................................................................................................27
Figura 6 - Sensor de proximidade indutivo.............................................................................................................28
Figura 7 - Faixa de detecção do sensor de proximidade indutivo..................................................................29
Figura 8 - Sensor de proximidade capacitivo.........................................................................................................30
Figura 9 - Sensor ultrassônico......................................................................................................................................31
Figura 10 - Principais tipos de potenciômetro.......................................................................................................32
Figura 11 - Esquema de funcionamento de um LVDT ........................................................................................32
Figura 12 - Esquema de funcionamento de encoder óptico incremental....................................................33
Figura 13 - Medição de velocidade com o uso de sensor de efeito Hall.......................................................34
Figura 14 - Esquema do funcionamento de células para medição de força e pressão...........................35
Figura 15 - Esquema do funcionamento de acelerômetros piezoelétricos.................................................36
Figura 16 - Materiais de RTD e relação resistência relativa × temperatura..................................................37
Figura 17 - Configuração de RTDs a 2 fios................................................................................................................39
Figura 20 - Sensor RTD encapsulado com bainha de aço inoxidável.............................................................41
Figura 21 - Representação do circuito de medição de um termopar qualquer.........................................42
Figura 22 - Configuração de termopares com fio intermediário de Cu.........................................................43
Figura 23 - Configuração de termopares com um fio em temperatura diferente.....................................43
Figura 24 - Configuração de termopares com um fio diferente em temperatura diferente..................44
Figura 25 - Gráfico de tensão de saída por temperatura de termopares......................................................44
Figura 26 - Tabela com códigos de termopares segundo normas da ANSI e IEC......................................45
Figura 27 - Estilos da ponta do termopar alocados em bainha.......................................................................46
Figura 28 - Medição de tensão com um voltímetro e um termopar tipo T..................................................47
Figura 29 - Medição de tensão com um voltímetro e um termopar tipo T com junta de referência.48
Figura 30 - Medição de tensão com um voltímetro e um termopar tipo J com junta de referência..48
Figura 31 - Medição de tensão com um voltímetro e um termopar tipo J com junta de referência e
bloco isotérmico.........................................................................................................................................49
Figura 32 - Medição de tensão com um voltímetro e um termopar tipo J com junta de referência e
bloco isotérmico.........................................................................................................................................49
Figura 33 - Gráfico resistência por temperatura de um termistor NTC com e sem resistor em
paralelo...........................................................................................................................................................51
Figura 34 - Circuito equivalente para linearização de sinal de saída de termistor NTC...........................51
Figura 35 - Padrão de identificação de instrumentos..........................................................................................53
Figura 36 - Simbologia ISA 5.1 empregada em um trocador de calor automatizado..............................62
Figura 37 - Comportamento comparativo da corrente elétrica entre métodos de partida..................64
Figura 38 - Esquema simplificado do circuito de um soft-starter................................................................... 65
Figura 39 - Rampa de aceleração................................................................................................................................66
Figura 40 - Rampa de desaceleração.........................................................................................................................67
Figura 41 - Limitação de corrente...............................................................................................................................67
Figura 42 - Comportamento da tensão com o recurso kick-start.................................................................. 68
Figura 43 - Diagrama simplificado de elementos de um inversor de frequência......................................73
Figura 44 - Exemplo do funcionamento do conversor retificador..................................................................74
Figura 45 - Exemplo do funcionamento do conversor inversor.......................................................................74
Figura 46 - Representação do circuito de tiristores de um conversor inversor..........................................75
Figura 47 - Frequência de controle variável de um inversor de frequência................................................76
Figura 48 - Tipos de rampa de aceleração e desaceleração ..............................................................................78
Figura 49 - Gráfico da função de detecção de corrente de sobrecarga........................................................79
Figura 50 - Atuação da corrente máxima de saída................................................................................................79
Figura 51 - Curva tensão por frequência ajustável...............................................................................................80
Figura 52 - Rejeição de frequências críticas............................................................................................................81
Figura 53 - Exemplo de comportamento do ciclo automático........................................................................82
Figura 54 - Exemplo de malha de controle de vazão com inversor de frequência...................................82
Figura 55 - Aplicação genérica de um CLP..............................................................................................................84
Figura 56 - Funcionamento de um CLP.....................................................................................................................85
Figura 57 - Principais componentes de um CLP....................................................................................................86
Figura 58 - Conceito de fluxo de energia na programação de um CLP.........................................................88
Figura 59 - Planta para exemplificar problema de controle de processo.....................................................88
Figura 60 - Programa ladder para controle de processo.....................................................................................89
Figura 61 - Estrutura de redes de um sistema supervisório..............................................................................92
Figura 62 - Sistema supervisório de ar condicionado: tela de relatório de gráfico ..................................93
Figura 63 - Sistema supervisório de ar condicionado: alarme pendente.....................................................96
Figura 64 - Circuito mecânico e elétrico de sistema de refrigeração com pump down.......................... 98
Figura 65 - Máquina fabricadora de gelo em escamas com disco..................................................................99
Figura 66 - Máquina fabricadora de gelo em escamas com tubo................................................................ 100
Figura 67 - Sistema condicionador de ar com condensação remoto a ar................................................. 102
Figura 68 - Sistema condicionador de ar com condensação remoto a água........................................... 102
Figura 69 - Sistema de partida part-winding em dois estágios..................................................................... 103
Figura 70 - Riscos às práticas e comportamentos seguros no ambiente de trabalho.......................... 109
Figura 71 - Requisitos e percepções dos trabalhadores em relação às atividades de trabalho........ 110
Figura 72 - Obrigações da empresa e do funcionário....................................................................................... 111
Figura 73 - PDCA............................................................................................................................................................ 114
Figura 74 - Exemplos de posturas para elevar uma caixa................................................................................ 116
Figura 75 - Exemplos de contato ao receber um choque elétrico............................................................... 117
Quadro 1 - Letras de identificação de instrumentos.............................................................................................54

Quadro 2 - Exemplo de identificação de um instrumento..................................................................................56
Quadro 3 - Simbologia para interligação de linhas de instrumentos.............................................................57
Quadro 4 - Simbologia geral em instrumentação..................................................................................................58
Quadro 5 - Simbologia de plantas com medição de pressão............................................................................59
Quadro 6 - Simbologia de plantas com medição de temperatura...................................................................60
Quadro 7 - Simbologia de plantas com medição de vazão................................................................................61
Quadro 8 - Normas regulamentadoras.................................................................................................................... 114
Tabela 1 - Intervalo de medição e de indicação de sistemas de medição.....................................................21

Tabela 2 - Resolução adotada em dada condição..................................................................................................22
Tabela 3 - Sensibilidade de alguns sensores de temperatura............................................................................22
Tabela 4 - Desvios de resistência elétrica e temperatura para RTDs de platina...........................................38
Tabela 5 - Valores de resistência elétrica de Pt100 e Pt1000 de acordo com temperatura.....................38
Tabela 6 - Parâmetros de regulação............................................................................................................................69
Tabela 7 - Parâmetros de configuração......................................................................................................................71
Tabela 8 - Parâmetros de leitura....................................................................................................................................71
Tabela 9 - Mensagens de erro........................................................................................................................................72
Tabela 10 - Estados do soft-starter............................................................................................................................. 72
Tabela 11 - Combinação de ativação dos tiristores de um inversor de frequência trifásico...................75
Tabela 12 - Tensões de linha aplicadas ao motor ...................................................................................................76
Tabela 13 - Características típicas de algumas máquinas de fabricar gelo em escamas....................... 100
Sumário
1 Introdução........................................................................................................................................................................11
2 Sistemas de supervisão, automação e controle empregados em refrigeração e climatização..........15

2.1 Conhecimentos básicos em instrumentação, automação e controle......................................16
2.1.1 Definições e terminologias.....................................................................................................17
2.1.2 Funções dos instrumentos.....................................................................................................25
2.1.3 Sensores eletrônicos.................................................................................................................26
2.1.4 Sensores de temperatura........................................................................................................36
2.1.5 Simbologia ISA 5.1.....................................................................................................................52
2.1.6 Chave de partida soft-starter.................................................................................................63
2.1.7 Inversor de frequência.............................................................................................................72
2.1.8 Sistemas supervisórios ............................................................................................................90
2.2 Montagem de sistemas de automação aplicados à refrigeração e à climatização..............96
2.2.1 Câmara frigorífica com pump down system......................................................................96
2.2.2 Fabricador de gelo em escamas...........................................................................................99
2.2.3 Condicionador de ar tipo self-contained com partida sequencial de
compressores...................................................................................................................................... 101
3 Segurança no trabalho e saúde ocupacional.................................................................................................... 107

3.1 Segurança no trabalho........................................................................................................................... 108
3.1.1 Comportamento seguro...................................................................................................... 108
3.1.2 Qualidade de vida no trabalho: cuidados com a saúde e administração de
estresse...................................................................................................................................... 109
3.1.3 Procedimentos de segurança no trabalho.................................................................... 110
3.1.4 Normas regulamentadoras de segurança no trabalho............................................. 112
3.2 Saúde ocupacional................................................................................................................................... 115
3.3 Exposição ao risco.................................................................................................................................... 116
Referências........................................................................................................................................................................121
Minicurrículo do autor...................................................................................................................................................125
Índice...................................................................................................................................................................................127
Introdução
Prezado aluno, seja bem-vindo à Unidade Curricular Automação Aplicada à Refrigeração e à

Climatização. Essa unidade pode ser compreendida como uma combinação de conhecimentos
de áreas tradicionais, como engenharia mecânica, elétrica, eletrônica, controle e computação,
todas de forma integrada, e foi elaborada para que você compreenda e consolide alguns
conhecimentos de suma importância para sua profissão, já que como técnico em refrigeração
e climatização você poderá atuar no setor industrial, comercial e residencial, em atividades
relacionadas à assistência técnica, prestação de serviços, elaboração, supervisão e execução
de projetos de instalação de equipamentos e sistemas de refrigeração e climatização. Dada
tamanha responsabilidade, é indispensável que você faça uma leitura com atenção dos
conceitos e técnicas apresentadas, pois são muitos importantes para o decorrer do curso e da
sua formação.
Em um primeiro momento, você estudará conceitos básicos e correlatos das áreas de
instrumentação, automação e controle. Serão apresentadas algumas definições básicas e
aspectos relacionados à formação profissional, funcionalidades dos instrumentos de medidas,
sensores típicos empregados na automação de sistemas e sensores característicos em sistemas
refrigeração e climatização, aos quais será dado um maior foco. Além disso, você aprenderá um
assunto de grande importância para facilitar e simplificar a troca de informações entre pessoas:
o desenvolvimento de documentação de projetos empregando simbologia especial.
Na sequência, serão apresentados elementos que atualmente proporcionam um grande
nível de flexibilidade à automação de sistemas de refrigeração e climatização e que são
aplicados em equipamentos responsáveis por processos em que se deseja otimizar. São eles:
chave de partida soft-starter, inversor de frequência e controlador lógico programável.
A relação homem-máquina determina como as pessoas operam e controlam sistemas.
Em algumas aplicações, é necessária tal interatividade. Para isso, você aprenderá conceitos
fundamentais dos chamados sistemas supervisórios. Outro assunto que será estudado é o
princípio de funcionamento de algumas instalações de sistemas de refrigeração e climatização
que exigem determinado nível de automação, como câmara frigorífica com pump down
system, fabricador de gelo em escamas e condicionador de ar tipo self-contained com partida
sequencial de compressores.
FUNDAMENTOS DE REFRIGERAÇÃO E CLIMATIZAÇÃO
12
Em outro momento, a formação de um profissional exige conhecimentos elementares sobre saúde

e segurança nas atividades de trabalho. Para tal, serão estudadas técnicas de prevenção de acidentes,
limpeza e higiene do local de trabalho.
Dessa forma, ao findar os estudos da Unidade Curricular Automação Aplicada à Refrigeração e à
Climatização, você estará apto a se comunicar com clientes ou colegas de trabalho empregando um linguajar
técnico, além de ter conhecimento para abordar aspectos relacionados à integração de componentes e
características de diversos sistemas em separado, visto que contextos de sistemas cada vez mais complexos
exigirão aperfeiçoamento profissional.
Bons Estudos!
Sistemas de Supervisão, Automação e
Controle Empregados em Refrigeração e
Climatização
Os últimos anos têm sido caracterizados por um aumento do consumo de energia elétrica
no Brasil. O Ministério de Minas e Energia estipula que, em meados do ano de 2010, edifícios
residenciais, comerciais e públicos foram responsáveis por 42% da energia elétrica dispendida
no país. Dessa porcentagem, 48% foi consumida por sistemas de refrigeração e climatização,
que consistem em geladeiras, freezers, equipamentos de refrigeração e condicionadores de ar,
tanto de ciclo de compressão como de absorção (Brasil, 2012).
Sistemas mais eficientes, do ponto de vista do consumo energético, requerem controle
em malha fechada (controle automático), para que variáveis de processo se mantenham
em pontos ótimos. Porém, é viável a aplicação de automação e controle em sistemas de
refrigeração? Além disso, é possível obter ganhos de eficiência energética com tal prática? O
profissional técnico em refrigeração e climatização deve ter em mente que a resposta a essas
questões é sim. Também deve saber que a integração de técnicas de controle e automação com
máquinas de refrigeração implica benefícios, como o aumento da sua vida útil e rendimento
de equipamentos, o aumento da qualidade de produtos e a redução do consumo de energia
elétrica.
Tendo em vista a abrangência do tema e o domínio necessário sobre tal para um técnico
em refrigeração e climatização, este capítulo apresentará pontos cruciais relacionados à teoria
e prática em sistemas de supervisão, automação e controle empregados em refrigeração e
climatização. Além disso, ao finalizar seus estudos, você estará apto a:
a) consultar normas e interpretar conceitos contidos em manuais e catálogos de
instrumentos e equipamentos;
b) diferenciar sinais digitais e analógicos;
c) interpretar um diagrama funcional;
d) instalar, monitorar, aplicar e saber o princípio de funcionamento de sensores;
e) configurar, programar e identificar módulos e modos de falha de equipamentos de
automação, tais como soft-start, inversor de frequência e CLP;
f ) parametrizar soft-starters e inversores de frequência;
g) identificar características de funcionamento de soft-start e inversores de frequência;
AUTOMAÇÃO APLICADA À REFRIGERAÇÃO E À CLIMATIZAÇÃO
16
h) identificar modos de falha de soft-start e inversores de frequência;

i) monitorar softwares de controladores lógicos programáveis;
j) testar dispositivos interligados ao CLP;
k) elaborar sistema de supervisão por meio de software supervisório;
l) monitorar funcionamento de equipamentos por meio de sistemas supervisórios;
m) corrigir falha por meio de sistemas supervisórios;
n) realizar programação de funcionamento dos equipamentos de automação.
Preparado para iniciar o estudo? Então, siga em frente!
2.1 CONHECIMENTOS BÁSICOS EM INSTRUMENTAÇÃO, AUTOMAÇÃO E CONTROLE
A instrumentação está presente em diversas atividades do nosso dia a dia. Como exemplo, é possível citar
a necessidade de medir a tensão da rede elétrica de uma residência (220 V ou 110 V) com um multímetro,
no intuito de ligar, de forma segura, eletrodomésticos e/ou outros equipamentos eletroeletrônicos. Tal
tarefa é necessária em caso de dúvida de qual a correta tensão de alimentação.
No campo industrial, pode-se dizer que a instrumentação é o alicerce para o controle de processos.
Todavia, ela também está presente em muitos tipos de aquecedores de água domésticos, HVAC (heating,
ventilating and air conditioning – aquecimento, ventilação e condicionamento de ar –, que constituem a
tecnologia destinada ao conforto do interior de ambientes, tais como edifícios e veículos) ou ainda no
controle da energia elétrica utilizada pelo compressor para a refrigeração (DUNN, 2013; ALTMANN, 2005).
Além disso, a instrumentação aborda o projeto, fabricação, especificação, montagem, operação,
processamento de sinais e manutenção de instrumentos de medição empregados em controle de variáveis
de processos, nos quais normalmente objetiva-se obter informações sobre seu estado. Teoricamente, a
instrumentação trata de dispositivos e técnicas de controle no intuito de otimizar processos e torná-los
seguros.
De acordo com Andersson (2012), a automação de forma paralela estuda os dispositivos e técnicas para
eliminar, reduzir ou otimizar o uso da mão de obra nos processos.
Sistemas de controle objetivam a manutenção de uma ou mais grandezas ou um processo dentro
de limites predeterminados. O mecanismo de ação dos sistemas de controle inicia-se com a medição de
uma ou mais grandezas associadas ao processo que se pretende controlar. O valor medido é comparado
com um valor de referência e, então, em função da comparação; o sistema de controle atua sobre a(s)
grandeza(s) ou sobre o processo, com a finalidade de mantê-los dentro de níveis admissíveis (ALBERTAZZI;
SOUSA, 2008).
2 SISTEMAS DE SUPERVISÃO, AUTOMAÇÃO E CONTROLE EMPREGADOS EM REFRIGERAÇÃO E CLIMATIZAÇÃO
17
O sucesso no controle de um processo depende de forma expressiva da instrumentação utilizada.

O sistema de controle necessita da medida realizada por um instrumento que deve ser confiável e sem
grandes erros. Caso ele não forneça valores coerentes com a grandeza medida, o sistema de controle não
será capaz de manter o processo no ponto ótimo, e, dessa forma, além de o processo ser ineficiente e
possivelmente inseguro, perde-se sua qualidade final. Dada essa importância, conheça agora alguns
conceitos fundamentais de automação, controle e instrumentação.
Há equipamentos em que o seletor de tensão de alimentação é automático

FIQUE (exemplo: notebook) e outros em que há uma chave para seleção (exemplo:
ALERTA computador de mesa).
2.1.1 DEFINIÇÕES E TERMINOLOGIAS
Sistemas de controle geralmente são compostos por vários elementos e podem ser representados de
forma simplificada por um diagrama de blocos, que é uma interconexão de componentes ou processo a ser
controlado, formando a configuração de um sistema que produzirá uma resposta desejada. A partir desse
diagrama é possível estudar as relações de dependência entre as variáveis que interessam ao sistema de
controle.
Na figura seguinte é possível observar quatro elementos básicos em um diagrama: dispositivo
de controle, atuador, processo e sensor. Cada elemento do diagrama de um sistema de controle é
responsável por uma determinada ação em um loop (malha) de controle. As definições desses elementos
ou blocos e de outros termos correlatos são dados de forma sucinta na sequência (DUNN, 2013; ALTMANN,
2005; DORF E BISHOP, 2001).
Saída Erro Dispositivo Saída

Atuador Processo
de controle real
Isadora Luisa Bertotto (2016)
desejada
Sensor
Saída medida Retroação
Figura 1 - Diagrama de blocos de um sistema de controle básico
Fonte: adaptado de Dorf e Bishop (2001)
Para melhor compreensão de sistemas de controle são apresentadas, a seguir, algumas terminologias.
18
Planta – é parte de um equipamento ou conjunto de equipamentos em uma máquina, que de forma

conjunta realizam uma determinada operação.
Sistemas – é uma combinação de componentes que atuam de forma conjunta e realizam certo objetivo.
Dispositivo de controle – é o instrumento de controle que tem a função de calcular o sinal baseado em
uma saída desejada que será mandado para o atuador.
Atuador – é o instrumento que recebe um sinal do dispositivo de controle e gera uma ação no processo.
Muitas vezes é denominado elemento final de controle.
Processo – é uma operação ou uma série de operações realizadas em um equipamento, no qual ao
menos uma característica física ou química de um material é modificada.
Sensor – é o elemento de um instrumento de medição que mede o estado ou a condição do processo.
Erro – é o valor resultante da diferença entre a saída desejada e a saída real. Algumas vezes é denominado
desvio.
Variável manipulada (MV) – é a entrada do processo, também denominada variável de controle.
Variável de processo (PV) – é a saída do processo, também denominada variável controlada.
Sinal de referência (SP) – sinal de entrada que estabelece o valor desejado da variável de processo,
costumeiramente chamado de set-point.
Distúrbio – é um sinal que tende a afetar adversamente o valor da variável manipulada. Também é
denominada perturbação.
Sistema de controle em malha aberta – é o sistema em que a ação de controle independe da saída,
ou seja, a saída não tem efeito na ação de controle. Nesse caso, a saída não é medida nem comparada com
a entrada, e também não há retroação do sinal de saída. A figura seguinte ilustra tal situação.
Dispositivo
Resposta desejada Processo Saída
de atuação
Figura 2 - Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha aberta
Sistema de controle em malha fechada – é o sistema em que a ação de controle depende da saída, ou
seja, é necessária a retroação do sinal de saída, que é medido e comparado com a resposta desejada, a fim
de reduzir o erro e manter a saída do sistema em um valor desejado.
19
A figura seguinte ilustra tal situação.
Resposta
Comparação Controlador Processo Saída
desejada

Medição
Figura 3 - Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha fechada

Ações de controle – em um controle automático, deve-se medir a variável de processo e compará-la

com o set-point. A diferença entre os dois é processada e usada para modificar ou não o elemento final de
controle. Dependendo do resultado dessa diferença (PV-SP), a saída pode aumentar ou diminuir. Assim,
têm-se os modos de ação direta (normal) e indireta (reversa).
a) Ação direta (normal): dado um aumento na variável de processo em relação ao set-point, o controlador
provoca um aumento no sinal de sua saída;
b) Ação indireta (reversa): dado um aumento na variável de processo em relação ao set-point, o
controlador provoca um decréscimo no sinal de sua saída.
Para Dorf e Bishop (2001), a diferença entre a variável de processo e o set-point é processada em uma
unidade controladora que efetua cálculos matemáticos. Cada tipo de cálculo efetuado é denominado
ação de controle e tem como intuito realizar a ação de correção de forma adequada. Basicamente, existem
quatro tipos de ação de controle que podem ser usados sozinhos ou em associação. Confira a seguir.
a) On-off – é a forma de controle mais simples e barata de ser implementada. Ela permite somente duas
posições do elemento final de controle – ligado ou desligado e totalmente aberto ou totalmente
fechado. Nesse tipo de ação, o controlador compara o sinal de entrada com a realimentação e, se a
saída superar a entrada, desliga o atuador; se a realimentação for menor, liga o atuador.
b) Proporcional – é uma evolução do controle on-off, pois tende a eliminar oscilações no processo de
controle liga-desliga em malha fechada. Todavia, não é possível eliminar o desvio, pois qualquer
distúrbio conduz o controle a variar proporcionalmente esse desvio. A saída de um controlador
proporcional pode assumir qualquer valor, desde que compreendido entre os limites de saída
máxima e mínima.
c) Integral – atua no processo ao decorrer do tempo enquanto a diferença entre o valor desejado (set-
-point) e o valor do mensurando persistir. De forma diferente da ação proporcional, que corrige erros
de forma instantânea, a resposta da ação integral aumenta enquanto o desvio estiver presente e,
com menor intensidade, quando o desvio for pequeno. De forma isolada, a ação integral não é uma
técnica de controle, pois não pode ser empregada sem o auxílio da ação proporcional.
20
d) Derivativa – da mesma forma que a ação de controle integral, a ação de controle derivativa deve
ser empregada junto com a ação de controle proporcional, que atua na variável manipulada
proporcionalmente à velocidade de variação do desvio. Ela calcula, a intervalos regulares, a variação
do desvio do processo e soma seu valor à variável manipulada. Deve-se estar atento, pois a ação
derivativa não pode ser empregada em processos com resposta rápida ou com ruídos nos sinais de
medição, pois a ação derivativa provoca mudanças súbitas na saída do controle, de forma a levar o
sistema a oscilar de forma instável.
SAIBA Aprenda sobre o funcionamento de um controle proporcional integral derivativo

MAIS (PID1) básico lendo o artigo: <http://goo.gl/53c89u>.
Para o estudo de instrumentação e sistemas de medição, é fundamental conhecer o significado

dos termos empregados mais frequentemente na linguagem técnica industrial, conhecidos como
características metrológicas. Visando uniformização de conceitos, os termos adotados e definidos no
vocabulário internacional de metrologia (VIM, 2012) são transcritos na sequência.1
Para Andersson (2012) e Albertazzi e Souza (2008), as características metrológicas mais relevantes são
agrupadas em cinco categorias: 1) intervalo de medição, 2) indicação, 3) relação estímulo-resposta, 4) erros
envolvidos no processo de medição e 5) calibração. Confira a seguir.
CARACTERÍSTICAS DO INTERVALO DE MEDIÇÃO
Intervalo de indicação – Conjunto de valores compreendidos entre duas indicações extremas (Inmetro,
2012). Esse intervalo compreende o maior e o menor valor possível de ser indicado pelo mostrador do
instrumento. São exemplos:
a) Micrômetro: 50 a 75 mm;
b) Termômetro: -20 a 60°C;
c) Voltímetro: ± 200 V.
No caso de indicadores digitais, é possível encontrar indicadores em que o primeiro dígito possa
representar somente o algarismo de número 1 (um). Esse dígito é especial e é contado como meio dígito.
Em manuais e catálogos, encontra-se a representação 3½ dígitos, que pode indicar valores dentro do
intervalo limitado por ± 1999. Como exemplos:
a) Termômetro digital: ± 99,99°C (4 dígitos);
1 Refere-se ao P de Proporcional, ao I de Integral e ao D de derivado. É muito encontrado assim na literatura.

21
b) Voltímetro digital: 1,999 V (3½ dígitos).

Intervalo nominal de indicação – Conjunto de valores compreendidos entre duas indicações
extremas arredondadas ou aproximadas, obtido com um posicionamento particular dos comandos de um
instrumento de medição (ou sistema de medição) e utilizado para designar esse posicionamento (Ibidem).
A seleção do intervalo desejado é realizada pelo usuário. Um exemplo é um voltímetro digital com os
seguintes intervalos nominais de indicações: ± 200 mV, ± 2 V, ± 20 V, ± 200 V e ± 1000 V.
Intervalo de medição – Conjunto de valores de grandezas da mesma natureza que pode ser medido
por um dado instrumento de medição ou sistema de medição com incerteza de medição instrumental
especificada, sob condições determinadas (Ibidem). Tal característica é estabelecida pelo fabricante, assim
como são delimitados os limites de erros de medição para dado intervalo. Normalmente, o intervalo
de medição está indicado no sistema de medição, mas também podem estar no manual técnico do
equipamento, em normas técnicas ou então em relatório de calibração.
O intervalo de medição pode ser igual ou menor que o intervalo de indicação, conforme mostra a
seguinte tabela.
SISTEMA DE MEDIÇÃO INTERVALO DE INDICAÇÃO INTERVALO DE MEDIÇÃO

Termômetro de bulbo -20 a 60°C -20 a 60°C
Paquímetro mecânico 0 a 220 mm 0 a 150 mm
Termômetro digital ± 99,99°C -20 a 60°C
Micrômetro digital 0 a 99,999 mm 0 a 25 mm
Tabela 1 - Intervalo de medição e de indicação de sistemas de medição
Fonte: adaptado de Albertazzi e Sousa (2008)
CARACTERÍSTICAS DA INDICAÇÃO
Valor de divisão de escala – diferença entre os valores da escala correspondente compreendida entre
duas marcas sucessivas quaisquer de um instrumento analógico. O valor de uma divisão é expresso na
unidade sobre a escala, independente da unidade do mensurando. Exemplo: manômetro.
Incremento digital – em instrumentos digitais, o conceito de divisão de escala não é mais aplicável,
e passa-se a falar em incremento digital. Este é a menor variação da indicação direta possível de ser
apresentado por um dispositivo mostrador digital, que nem sempre é unitária.
Resolução – menor diferença entre indicações mostradas que pode ser significativamente percebida
(Ibidem). Uma dada variação na grandeza medida causa uma variação perceptível na indicação
correspondente. Na prática, em instrumentos analógicos, ela é adotada como uma divisão de escala ou
uma fração dessa divisão. Porém, é possível adotar uma resolução, dada a capacidade do usuário em
realizar interpolações visuais ao efetuar a leitura e a qualidade do dispositivo mostrador. Tal possibilidade
é aplicável nos casos mostrados na tabela subsequente.
22
Em instrumentos digitais, a resolução corresponde ao incremento digital e nem sempre corresponde a

uma variação unitária. Nesse caso, o último dígito em alguns casos pode variar de cinco em cinco unidades,
ou até de duas em duas.
RESOLUÇÃO ADOTADA CONDIÇÃO

Escala grosseira e/ou de má qualidade. Variação de mensurando
R = VD
maior que o próprio VD.
Erro de indicação não é crítico. Mensurando com flutuações
R = VD/2
significativas.
Dispositivo mostrador de boa qualidade (traços e ponteiros finos,
R = VD/5
etc.). Medição realizada de forma criteriosa.
R = VD/10 Dispositivo mostrador de ótima qualidade. Mensurando estável.
R: resolução adotada; VD: valor de divisão de escala.
Tabela 2 - Resolução adotada em dada condição
Fonte: adaptado de Albertazzi e Sousa (2008)
CARACTERÍSTICAS DA RELAÇÃO ESTÍMULO-RESPOSTA
Curva característica de resposta – é a relação estímulo-resposta de um sistema de medição,

correlacionando a grandeza de medir (estímulo) com o sinal de medição (resposta). Pode ser apresentada
na forma de uma equação matemática, uma tabela numérica ou um gráfico. Normalmente, requer-se que
o sistema de medição possua tal relação de forma linear, devido à vantagem da análise e processamento.
Sensibilidade – quociente entre a variação da indicação de um sistema de medição e a variação
correspondente do valor da grandeza medida (Ibidem). Se ∆x é a variação estimada da grandeza medida e
∆y a correspondente variação na indicação, a sensibilidade é dada por:
A tabela a seguir apresenta, como exemplo, a sensibilidade de sensores de temperatura. Veja:
SENSOR SENSIBILIDADE
Termopar tipo J 50 mV/ºC
Termorresistências Pt 100 400 mΩ/ºC
Termistor (10 kΩ a 25ºC) -400 Ω/ºC
Tabela 3 - Sensibilidade de alguns sensores de temperatura
Fonte: adaptado de Omega (2014)
23
Curva de erros – é um gráfico que demonstra os erros apresentados pelo sistema de medição como
função de sua indicação. É válida somente para as condições em que foi determinada, de forma que os
erros possam diferir se as condições de uso do sistema forem outras.
Histerese – é um erro de medição associado a diferenças entre indicações para um dado valor do
mensurando quando for atingido por valores crescentes e a indicação do mensurando quando for atingido
por valores decrescentes. Ocorre tipicamente em sistemas mecânicos, nos quais há a possibilidade de
folgas e deformações devido ao atrito entre partes.
Zona morta – é o intervalo máximo no qual um estímulo pode variar em ambos os sentidos sem
produzir variação na resposta de um instrumento de medição.
Tempo de resposta – é o intervalo de tempo medido entre o instante em que o estímulo de um
instrumento de medição ou um sistema de medição é submetido a uma variação brusca até que a resposta
permaneça estável dentro de limites especificados.
CARACTERÍSTICAS DOS ERROS ENVOLVIDOS NO PROCESSO DE MEDIÇÃO
Tendência – diferença entre a média de repetidas indicações e um valor de referência.

Correção – é o valor que, ao ser somado ao resultado de medição não corrigido, compensa os erros do
sistema ou instrumento de medição.
Repetitividade – exprime a intensidade com que agem os erros aleatórios em repetidas medições do
mesmo mensurando, efetuadas sob as mesmas condições de medição.
Reprodutibilidade – exprime a intensidade com que agem os erros aleatórios em repetidas medições
do mesmo mensurando, efetuadas sob condições variadas de medição.
Erro de linearidade – é um parâmetro que exprime o quanto a curva característica de resposta se
afasta da linha reta ideal.
Erro máximo – é o maior valor absoluto do erro de medição que pode ser cometido pelo sistema em
todo o seu intervalo de medição, dadas as condições operacionais em que é avaliado.
Estabilidade – é a aptidão de um sistema de medição em manter suas características metrológicas ao
longo do tempo. Como exemplo: o zero de uma balança eletrônica pode variar até ± 0,5 g a cada dia.
Deriva – exprime a taxa de variação de uma característica com o tempo ou com outra grandeza. Por
exemplo: o valor de resistência de um resistor-padrão varia de 0,002 Ω a cada aumento de 1ºC, ou seja,
possui deriva de 0,002 Ω/ºC.
Exatidão – é o grau de concordância entre a indicação de um instrumento e o valor da variável sob
medição. Uma medição é dita mais exata quando fornece um erro de medição menor (Ibidem).
Precisão – grau de concordância entre indicações ou valores medidos, obtidos por medições repetidas,
no mesmo objeto ou em objetos similares, sob condições especificadas (Ibidem).
24
A figura a seguir é uma analogia com dardos atirados em um alvo para demonstrar a diferença entre
os conceitos de precisão e exatidão de um sistema de medição. Suponha que a meta de um atirador seja
acertar os dardos no centro do alvo. Assim, há três situações diferentes: em (a) os dardos estão muito
próximos. Isso quer dizer que o atirador possui boa precisão, porém, baixa exatidão; em (b) os dardos estão
muito próximos e no centro do alvo. Isso quer dizer que o atirador é preciso e exato; em (c) os dardos estão
completamente dispersos no alvo. Isso remete a uma falta de precisão e exatidão por parte do atirador.

a) b) c)
Figura 4 - Ilustração dos conceitos de precisão e exatidão
Fonte: Figliola e Beasley (2000)
CARACTERÍSTICAS DA CALIBRAÇÃO
Calibração – operação que estabelece, sob condições especificadas, numa primeira etapa, uma relação
entre os valores e as incertezas de medição fornecidas por padrões e as indicações correspondentes com as
incertezas associadas; numa segunda etapa, utiliza essa informação para estabelecer uma relação visando
à obtenção de um resultado de medição a partir duma indicação.
Verificação – é uma calibração de modo simples. Possui o intuito de testar se um sistema de medição
(ou uma medida materializada) está em conformidade com dada especificação técnica.
25
Ajuste – é uma operação corretiva destinada a fazer um instrumento de medição ter desempenho
adequado ao seu uso. É realizada por técnico especializado. O ajuste pode ser automático, semiautomático
ou manual. Como exemplos, pode-se citar a possibilidade de ajustar a sensibilidade de um sistema de
medição ou de zerá-lo.
Regulagem – é um tipo de ajuste, mas pode ser realizado pelo usuário comum em oposição a ele.
2.1.2 FUNÇÕES DOS INSTRUMENTOS
As diversas funções necessárias ao apropriado funcionamento de uma malha de controle são

desempenhadas pelos instrumentos de medição e atuação. A ação de medir se faz necessária para executar,
quando necessário, ações corretivas pela malha de controle em um processo. Em geral, as variáveis medidas
são controladas, indicadas e registradas. A seguir são listados os dispositivos responsáveis por essas tarefas,
de acordo com suas funções (ELETROBRAS et al., 2008).
Indicadores – são dispositivos que apresentam o valor de uma variável de processo. São classificados
de duas formas: analógicos e digitais. Os primeiros dispõem de um ponteiro e uma escala graduada na qual
se pode ler o valor da variável; os segundos indicam a variável em forma numérica com dígitos ou barras
gráficas. Esses dispositivos de forma alguma interferem no processo.
Registradores – são dispositivos destinados ao armazenamento de valores (dados) de variáveis de
controle ao longo do tempo. Anteriormente, era utilizado o traçado de gráficos sobre papel de forma
contínua ou em pontos. Atualmente o armazenamento de tais informações é feito de modo digital.
Transmissores – são dispositivos que sentem uma variável de processo por meio de um elemento
primário e que produzem um sinal de saída cujo valor é geralmente proporcional ao valor da variável de
processo. Esse sinal pode ser enviado à distância para outro instrumento receptor. O elemento primário
pode ser ou não parte integrante do transmissor.
Controladores – são dispositivos que comparam a variável controlada com um valor desejado e
fornecem um sinal de saída, a fim de manter a variável controlada em um valor específico ou entre valores
determinados. A variável pode ser medida direta ou indiretamente pelo controlador, por meio do sinal de
um transmissor ou transdutor.
Confira, no Casos e Relatos a seguir, a importância de uma leitura correta de instrumentos.
26
CASOS E RELATOS
Ângulo errado, prejuízo certo

João era o responsável por realizar periodicamente a vistoria dos extintores de uma empresa. Ao
realizar a leitura dos manômetros que indicam o nível, João sempre se posicionava ao lado do
equipamento e realizava leituras errôneas, inferindo que o nível do extintor estava ideal. Em uma
tarde, um curto-circuito ocasionou um incêndio na empresa, e o extintor, que poderia evitar danos
maiores, estava com o nível baixo, o que causou grandes perdas materiais. João, como responsável
pela vistoria dos extintores, foi questionado. Ele teve que mostrar ao seu superior, José, como
realizava a leitura do nível dos extintores. José verificou que João praticava o erro de paralaxe, que
ocorre devido à observação errada na escala de graduação, causada por um desvio ótico ocasionado
pelo ângulo de visão do observador. Após isso, José indicou um curso de metrologia básica para
que João compreendesse a importância de realizar uma correta leitura de instrumentos.
2.1.3 SENSORES ELETRÔNICOS
Os sensores eletrônicos são dispositivos usados para detectar, e muitas vezes medir, a magnitude de
algo. Eles convertem uma quantidade física ou química (geralmente não elétrica) em uma quantidade
elétrica. Também operam ao converter variações mecânicas, magnéticas, térmicas, ópticas e químicas de
forma proporcional em grandezas como tensão elétrica, corrente elétrica e resistência elétrica. Para tal,
utilizam circuitos eletroeletrônicos.
De acordo com Alciatore e Histand (2014) e Rosário (2005), os principais tipos de sensor utilizados no
contexto da automação industrial são divididos em:
a) sensores de presença e proximidade: ópticos, magnéticos, indutivos e capacitivos;
b) sensores de posição e velocidade: potenciômetros, LVDT, encoders absolutos e relativos e
tacogeradores;
c) sensores de força e pressão: células de carga;
d) sensores de vibração: acelerômetros.
27
Conheça mais detalhes sobre os sensores eletrônicos na sequência.
SENSORES DE PRESENÇA E PROXIMIDADE
Esses sensores detectam a presença de um objeto sem contato físico. São empregados para detectar
metais, vidros, materiais plásticos, bem como a maioria dos líquidos, além de possuírem um encapsulamento
para proteção contra vibrações, líquidos, produtos químicos e agentes corrosivos encontrados em
ambientes industriais. Possuem diversos tamanhos e configurações, sendo o modelo que abriga o sensor
em um cilindro de metal ou de polímero com rosca na parte externa do encapsulamento o mais utilizado.
Esses sensores podem ser classificados em ópticos, magnéticos, indutivos, capacitivos e ultrassônicos.
Acompanhe!
a) Sensores ópticos – também conhecidos como sensores fotoelétricos, operam pela detecção de um
feixe visível ou invisível de luz, respondendo a uma variação de sua intensidade. São formados por
um emissor ou transmissor e um receptor de luz (componente fotossensível ou sensível à luz, como
um fototransistor, fotodiodo ou um LDR – resistor variável pela luz), como ilustra a figura seguinte.
Em seu funcionamento, um circuito oscilador gera uma luz convertida pelo transmissor e, quando
um objeto for aproximado do sensor óptico, reflete a luz do transmissor para o receptor. Um circuito
eletrônico identifica essa variação e emite um sinal que poderá ser utilizado para inspeção e controle.
Receptor
Carga
Feixe de luz
modulada
Objeto a ser
detectado
Transmissor
Figura 5 - Sensor óptico fotoelétrico
Fonte: adaptado de Petruzella (2013)
28
Sensores ópticos são capazes de detectar diferentes tipos de objetos, com exceção daqueles
transparentes ou escuros (no caso do sensor funcionar por reflexão). Existem três formas do sensor operar,
confira a seguir.
Por reflexão: a luz é refletida no objeto e o sensor é acionado;
Por barreira: o objeto bloqueia a passagem de luz e a saída do sensor é comutada;
Por modo transmissor-receptor: transmissor e receptor são dispostos um de frente ao outro, com um
espaço entre eles. Quando um raio de luz for interrompido devido a um objeto localizado entre os dois
elementos do sensor, seu sinal de saída será comutado.
Um exemplo da utilização de sensores fotoelétricos do tipo LDR está no acendimento das lâmpada de
postes automaticamente quando escurece. Associado a um relé, este sensor é capaz de variar uma pequena
resistência de acordo com a quantidade de luz que incide sobre ele, fazendo circular uma corrente por uma
bobina que provocará um contato de abrir ou fechar, comutando assim, o circuito que está ligado ao relé.
b) Sensores magnéticos – são sensores de proximidade compostos por um contato feito de material
magnético (ferro, níquel, etc.) acionado na presença de um campo magnético (ímã permanente, por
exemplo). Em seu princípio de funcionamento, quando um ímã se aproxima do sensor, o campo
magnético atrai chapas de metal, fechando o contato elétrico entre elas, comutando, assim, o sinal
de saída do sensor. Esses sensores são largamente empregados em sensores de fim de curso em
sistemas automatizados (sistemas de portão automático residencial).
c) Sensores indutivos – para aplicações em que se deseja detectar um alvo metálico sem contato
físico, os sensores de proximidade indutivos são utilizados. Eles funcionam baseados no princípio
elétrico da indutância, conforme ilustra a figura a seguir. Nesses sensores, um circuito oscilador gera
um campo eletromagnético de alta frequência, que induz correntes parasitas na superfície do objeto
metálico. As correntes absorvem parte da energia irradiada pelo sensor, mudando a intensidade
de oscilação. Um circuito de detecção do sensor monitora essa intensidade de oscilação, indicando
assim a presença ou não do objeto metálico no sinal de saída.
Objeto
metálico Bobina Oscilador Detector Saída
Figura 6 - Sensor de proximidade indutivo

29
O tipo de metal é um fator importante para a detecção de um objeto metálico pelo sensor. Metais
ferrosos podem ser detectados em até 5 cm de distância, enquanto os não ferrosos requerem uma distância
menor que 2,5 cm do dispositivo. Observe na figura seguinte dois pontos de operação do sensor. Um deles
indica quando o sensor reconhece um alvo que se aproxima, é o denominado ponto de operação. Quando
o alvo se afasta e faz o dispositivo voltar ao seu estado normal, ocorre o chamado ponto de liberação.
Entre esses pontos de operação, encontra-se uma área conhecida como zona de histerese. Essa zona é
importante para o funcionamento do sensor, pois evita que choques e vibrações, movimentos lentos de
alvos ou outras perturbações (ruído elétrico e temperatura, por exemplo) possam influenciar o sinal de
saída do sensor, indicando uma falsa presença do objeto.
Zona de
histerese
Alvo
Ponto de Ponto de
operação liberação
Figura 7 - Faixa de detecção do sensor de proximidade indutivo

d) Sensores capacitivos – são sensores de proximidade que detectam objetos metálicos e não
metálicos. O princípio de funcionamento é semelhante aos sensores indutivos, porém os capacitivos
produzem um campo eletrostático ao invés de um campo magnético. Esses sensores possuem um
oscilador de alta frequência junto a uma superfície de detecção, formada por dois eletrodos de
metal, conforme a figura seguinte. Quando um objeto se aproxima, ele entra no campo eletrostático
dos eletrodos e altera a capacitância do oscilador. Como resultado, o circuito do oscilador altera o
sinal de saída do sensor quando atinge certa amplitude. À medida que o objeto se afasta do sensor,
a amplitude de oscilação diminui, comutando assim o sensor de volta ao seu estado original.
30
Eletrodos
do sensor
Campo
eletrostático
Forma de onda do oscilador
Alvo Alvo

distante distante
Alvo
Alvo
próximo
metálico
ou não
Figura 8 - Sensor de proximidade capacitivo

e) Sensores ultrassônicos – num sensor ultrassônico, um sinal sonoro de alta frequência é emitido
em determinada direção; essas ondas percorrem até encontrarem um objeto que as reflita. Quando
o sensor recebe o eco do sinal que foi transmitido, é medido o tempo gasto entre a emissão e o
retorno. Esse tempo de propagação é diretamente proporcional à distância entre o obstáculo e o
sensor, pois o som tem uma velocidade constante. A figura seguinte ilustra uma aplicação prática
desse sensor, usado para monitorar o nível de um tanque. O sinal de saída do sensor possui relação
direta com o nível do tanque. O intervalo de 4 mA a 20 mA representa, respectivamente, o nível
mínimo e máximo do tanque.
31
Saída de
4 a 20 mA
Polegadas
30
Polegadas
5
10
15
5
4 20 20
25
Saída

(mA) 30
Detecção de nível
Figura 9 - Sensor ultrassônico
Os sensores de ultrassom podem detectar sólidos, líquidos, objetos granulados e têxteis. Além disso,
permitem a detecção de diferentes objetos, independentemente da cor e transparência. Ou seja, são
próprios para o monitoramento de objetos transparentes.
SENSORES DE POSIÇÃO E VELOCIDADE
Diversos sistemas de controle requerem com frequência a medição de posição e velocidade. Pode-se
classificar esses tipos de sensores em: medições de posição (potenciômetros, LVDT e encoders) e medições
de velocidade (tacômetros e efeito Hall).
Acompanhe, na sequência, a explicação dessas classificações.
a) Sensores do tipo potenciométrico – os potenciômetros são sensores analógicos que funcionam
como um divisor de tensão. Trata-se de um dispositivo que transforma uma variável mecânica em
tensão elétrica. Eles variam a resistência elétrica em função de um movimento e, configurados em um
circuito divisor de tensão, apresentam o sinal de saída proporcional ao movimento. São normalmente
empregados para o controle de motores elétricos, na detecção de erro de posição e velocidade.
Podem ser do tipo linear e rotativo. Confira na figura os principais tipos de potenciômetros.
32
Wireround (rolo Possuem um contato elétrico que desliza sobre um rolo de arame.
Possuem baixo custo, porém são muito sensíveis a variações na
de arame) temperatura.
Cermet (cerâmica Possuem um contato elétrico que desliza sobre uma trilha de
condutiva) cerâmica condutiva.

Apresentam boa resolução, longa vida e boa estabilidade em
Filme de plástico relação à temperatura.
Figura 10 - Principais tipos de potenciômetro

Fonte: adaptado de Rosário (2005)
b) Sensores do tipo LVDT – também conhecidos como transformador linear diferencial variável. É um
sensor constituído de bobinas coaxiais, dentro das quais se movimenta um núcleo ferromagnético.
A carcaça do cilindro contém um núcleo primário e dois outros cilindros coaxiais contêm núcleos
secundários. A bobina do primário é alimentada com uma tensão alternada e induz tensões alternadas
nas bobinas do secundário. Quando o núcleo está na posição centralizada, a diferença entre as fases
das tensões nos enrolamentos do secundário é nula. Quando o núcleo se move, a diferença entre as
fases pode ser positiva ou negativa, dependendo de qual lado será deslocado o núcleo.
Invólucro cilíndrico Material não Enrolamento primário

Isolamento eletromagnético magnético P Vin sen t
Enrolamento secundário (material
magnético)
S S Vout sen( t + )
Enrolamento secundário
Núcleo móvel
Nulo
50
100
Enrolamento primário 50 100
(material magnético) Medida de fase
Figura 11 - Esquema de funcionamento de um LVDT
Os sensores LVDT são largamente empregados em medições de deslocamentos desde pequenos

valores (décimos de milímetros) até aproximadamente 1 m. Como vantagens, possuem boa exatidão, alta
sensibilidade, operação sem atrito e robustez, isolamento físico e elétrico. Também possuem uma variante,
os RVDTs, que medem deslocamentos de rotação no intervalo de ± 40°, devido a limitações de linearidade
(Andersson, 2012).
33
c) Sensores do tipo encoder – são sensores digitais compostos por discos de vidro ou plástico que giram
entre uma fonte de luz (LED) e um par de fotodetectores. Os discos apresentam setores alternados de
transparência e opacidade, que geram pulsos de luz e escuridão quando forem girados, conforme a
figura seguinte. Os encoders podem ser classificados como incrementais ou absolutos:
a) Encoders incrementais – os sinais de saída desse modelo de encoder são trens de pulsos gerados a
partir de LEDs provenientes de dois sensores defasados de 90º em relação ao disco. A partir de um
tratamento lógico dos sinais dos sensores (realizados por circuitos integrados), é possível determinar
a posição angular absoluta e o sentido de rotação do sistema.
b) Encoders absolutos – possuem uma única codificação associada a cada posição angular. Sua
principal vantagem, em comparação ao encoder incremental, é a não necessidade de inicialização de
uma posição de referência. Normalmente são codificados em código gray (código binário reduzido)
e, assim, são muito mais complexos e de custo mais elevado se comparados com os encoders
incrementais.
Pulsos
Sensores
Figura 12 - Esquema de funcionamento de encoder óptico incremental
d) Sensores do tipo tacômetro – são sensores também conhecidos como tacogeradores. Convertem
rotação mecânica em tensão elétrica de forma proporcional à velocidade de rotação. Devido ao
baixo custo de encoders incrementais, os sensores tacométricos são cada vez menos utilizados em
aplicações industriais.
e) Sensores de efeito Hall – são empregados para detectar a proximidade e a intensidade de um
campo magnético. Esse sensor é construído a partir de um pequeno chip em um circuito integrado,
e suas formas de encapsulamento dependem de suas aplicações. Na indústria, eles podem
determinar a velocidade ou o sentido de rotação de eixos. Um exemplo dessa aplicação que envolve
o monitoramento da velocidade de um motor é ilustrado na figura a seguir. Quando o sensor
34
estiver alinhado com o dente da engrenagem de ferro, o campo magnético possui intensidade
máxima. Quando o sensor estiver alinhado com a abertura entre os dentes, a intensidade do campo
magnético é mínima. Assim, a cada vez que um dente passa na frente do sensor de efeito Hall, um
pulso é gerado e, dessa forma, é possível medir a frequência dos pulsos e, consequentemente, a
velocidade do motor. Como exemplo, temos o uso no sistema de controle de rodas tipo ABS dos
veículos automotores.
Detecção em uma roda dentada
Saída digital

Sensor de velocidade
por efeito Hall
Figura 13 - Medição de velocidade com o uso de sensor de efeito Hall
SENSORES DE FORÇA E PRESSÃO
Tipicamente, a medição de força ou pressão é realizada de forma indireta, com o emprego de sensores
elásticos. A ação dessas grandezas causa uma deformação absoluta (deslocamento) ou específica no
elemento elástico do sensor. Deslocamentos podem ser transformados em sinais elétricos, em um segundo
estágio, usando sensores de deslocamento como os potenciométricos, LVDTs ou capacitivos. Deformações
específicas podem ser transformadas em sinais elétricos usando sensores extensométricos resistivos ou
piezoresistivos. Um exemplo do princípio de funcionamento de um sensor para a medição de força e
pressão é apresentado na figura a seguir.
35
Outra plataforma Mola ou pistão
Mesa Força LVDT

Figura 14 - Esquema do funcionamento de células para medição de força e pressão
SENSORES DE VIBRAÇÃO
Vibrações mecânicas podem ser analisadas em três parâmetros: deslocamento, velocidade e aceleração.
Existem vários tipos de sensores aplicados à medição dessas grandezas. Todavia, o acelerômetro é o
mais utilizado devido a sua versatilidade, enquanto outros sensores se resumem a aplicações específicas
(ALCIATORE; HISTAND, 2014).
Os acelerômetros de maior qualidade são construídos empregando um cristal piezoelétrico, que é um
material cuja deformação resulta na polarização de cargas elétricas por meio do cristal. Tal deformação causa
uma variação da carga entre os revestimentos condutores do cristal em resposta ao efeito piezoelétrico.
Dessa forma, esse modelo de acelerômetro não requer uma fonte de alimentação externa; o sinal de saída
do acelerômetro é conectado a um amplificador de carga que converte a variação de carga no cristal em
uma tensão elétrica que pode ser medida (Ibidem).
Como ilustrado na figura seguinte, um acelerômetro piezoelétrico consiste de um cristal em contato
com uma massa sísmica, suportado em uma carcaça por uma mola pré-comprimida, de forma a manter o
contato entre a massa e o cristal. Além disso, é muito importante observar que o sensor mede a aceleração
somente na direção em que está montado, isto é, ao longo do eixo da mola, da massa e do cristal (Ibidem).
36
Amortecedor
Mola
pré-comprimida Carcaça do
acelerômetro
Massa
Revestimento
Cristal condutor
piezoelétrico

Objeto
vibratório
Figura 15 - Esquema do funcionamento de acelerômetros piezoelétricos

Fonte: adaptado de Alciatore e Histand (2014)
2.1.4 SENSORES DE TEMPERATURA
Para Omega (2014), a temperatura pode ser medida por uma diversa gama de sensores e é uma das
variáveis mais medidas em processos. Ela possui um importante papel como indicador da condição do
produto ou elemento de um equipamento, seja na fabricação ou no controle de qualidade. Assim, os
processos de fabricação podem seguir sem interrupções e em condições otimizadas, além de que a correta
monitoração da temperatura melhora a qualidade do produto e a produtividade da empresa.
A medição de temperatura ocorre devido à variação de uma característica física. Basicamente, existem
dois métodos de medição de temperatura, que podem ser divididos em: medição com contato e medição
sem contato. Costumeiramente, é utilizado em refrigeração e climatização o primeiro modo de medição.
O sensor é instalado de forma que haja contato físico com o meio cuja temperatura se quer determinar, de
modo a ocorrer o equilíbrio térmico e assim evitar erros de medição. A troca de energia entre o sensor e o
meio ocorre principalmente pelo fenômeno da condução térmica. Outras parcelas menores correspondem
aos modos de transferência de calor por convecção e radiação (DUNN, 2013).
Os tipos de sensores de temperatura que provavelmente, você, como profissional técnico em refrigeração
e climatização entrará em contato são descritos na sequência. Cada um possui características especiais
para distintas aplicações no ramo da refrigeração e climatização (OMEGA, 2014; DUNN, 2013; BALBINOT
E BRUSAMARELLO, 2010). Os sensores são: Pt-100 e Pt-1000, Termopares e Termistores. Conheça mais
detalhes sobre cada um deles a seguir.
37
PT - 100 E PT - 1000
São conhecidos na literatura como termorresistências ou RTDs (detectores de temperatura por
resistência). O princípio de funcionamento se baseia na alteração da resistência elétrica do elemento com
a variação da temperatura. No caso específico dos Pt100 e Pt1000, que consistem em fios finos enrolados
em torno de um núcleo de cerâmica ou vidro, os sensores são fabricados em platina. As siglas designam o
metal (Pt, platina), e os números, os valores de resistência ôhmica à temperatura de 0°C.
Pt-100 e Pt-1000 são os RTDs mais empregados nas indústrias, pois a platina é quimicamente inerte,
conservando suas características a altas temperaturas. Quando comparado com outros metais, apresenta
uma ampla escala de temperatura e, principalmente, boa linearidade na relação de variação de resistência
elétrica por variação de temperatura, conforme a figura a seguir.
8 Ferro
Níquel
7
6
Cobre
Prata
Resistência relativa a 0ºC
5
Platina
4
1
Paco Giordani Mora (2016)
0 200 400 600 800 1000

Temperatura (ºC)
Figura 16 - Materiais de RTD e relação resistência relativa × temperatura
Fonte: adaptado de Cooper e Helfrick (1991)
Além disso, o padrão DIN-IEC 751 (Deutsches Institut für Normung – International Electrotechnical
Commission – Instituto Alemão de Normatização – Comissão Internacional de Eletrotécnica) define duas
classes de tolerância2: classe A e classe B. É possível observar os desvios admissíveis de cada classe na
tabela a seguir.
2 Variação permissível para uma dada grandeza.

38
CLASSE A CLASSE B
Temperatura [ºC] Resistência [Ω] Temperatura [ºC] Resistência [Ω] Temperatura [ºC]
-200 ±0,24 ±0,55 ±0,56 ±1,3
-100 ±0,14 ±0,35 ±0,32 ±0,8
0 ±0,06 ±0,15 ±0,12 ±0,3
100 ±0,13 ±0,35 ±0,30 ±0,8
200 ±0,20 ±0,55 ±0,48 ±1,3
300 ±0,27 ±0,75 ±0,64 ±1,8
400 ±0,33 ±0,95 ±0,79 ±2,3
500 ±0,38 ±1,15 ±0,93 ±2,8
600 ±0,43 ±1,35 ±1,06 ±3,3
650 ±0,46 ±1,45 ±1,13 ±3,6
700 -- -- ±1,17 ±3,8
800 -- -- ±1,28 ±4,3
850 -- -- ±1,34 ±4,6
Tabela 4 - Desvios de resistência elétrica e temperatura para RTDs de platina
Esses sensores são adequados para medir temperaturas entre -200ºC e +850ºC. A seguir, é mostrada
uma tabela com valores intermediários de resistência elétrica e temperatura dos Pt100 e Pt1000.
T [ºC] R[Ω] T [ºC] R[Ω] T [ºC] R[Ω]

-50 80,31 10 103,90 70 127,07
-45 82,29 15 105,85 75 128,98
-40 84,27 20 107,79 80 130,89
-35 86,25 25 109,73 85 132,80
-30 88,22 30 111,67 90 134,70
-25 90,19 35 113,61 95 136,60
-20 92,16 40 115,54 100 138,50
-15 94,12 45 117,47 105 140,39
-10 96,06 50 119,40 110 142,29
-5 98,04 55 121,32 150 157,31
0 100,00 60 123,24 200 175,84
5 101,95 65 125,16
T: temperatura; R: resistência.
Para o Pt1000, multiplicar o valor de resistência por 10.
Tabela 5 - Valores de resistência elétrica de Pt100 e Pt1000 de acordo com temperatura
39
A equação que correlaciona a resistência elétrica com a temperatura nos sensores RTD de platina é dada
por:
Onde RT é a resistência elétrica na temperatura T, R0 é a resistência do elemento RTD em 0°C. Os

coeficientes são:
Para realizar uma medição de temperatura com um Pt100 ou Pt1000, é necessário circular uma corrente
elétrica pelo sensor para então medir a tensão elétrica gerada sobre ele, que é a função da corrente e da
resistência. No entanto, o sensor irá dissipar energia devido ao efeito Joule e irá esquentar, indicando
assim uma temperatura mais alta do que a realmente medida. Isso se chama autoaquecimento. Na prática,
é utilizada uma corrente elétrica baixa, da ordem de 1 mA, no intuito de reduzir erros de medição. Além
disso, existem determinadas configurações de fios dos sensores para medir. Confira!
a) Dois fios – nessa configuração, um instrumento irá medir a resistência do sensor RE junto com a
resistência dos fios R1 e R2. Isso gera, consequentemente, uma leitura de temperatura mais alta. Para
contornar esse problema, pode ser realizada uma calibração, correlacionando a resistência medida
com a temperatura de referência, medida por outro sensor mais exato. Veja a figura a seguir.
PRETO
R2
RE
VERMELHO
R1
ELEMENTO
Figura 17 - Configuração de RTDs a 2 fios
40
b) Três fios – o sensor fornece uma conexão em uma das extremidades e duas para a outra. Se os três
fios do sensor forem idênticos e de igual comprimento, então R1 = R2 = R3 = R. Medindo a resistência
do sensor por meio dos fios 1 e 2, a resistência total do sistema é R1 = R2 + RE = 2R = RE. Se a resistência
também for medida pelos fios 2 e 3, obtém-se o valor de resistência dos fios auxiliares (2R), já que são
idênticos. Assim, subtraímos o valor (R2 + R3) = 2R da resistência total do sistema (R1 + R2 + RE) = 2R =
RE, sobrando apenas RE. Veja a figura a seguir.
PRETO R
3
PRETO R
2
RE

VERMELHO
R1
ELEMENTO
c) Quatro fios – nessa configuração, duas conexões são fornecidas para cada extremidade do sensor. É
a construção mais empregada para medições mais precisas. Uma corrente elétrica circula pelos fios
exteriores 1 e 4. A tensão elétrica é medida por meio dos fios internos 2 e 3. Dessa forma, a partir
da equação V = RE×I, obtemos apenas a resistência do sensor RE, sem o efeito de resistência dos fios
auxiliares. Veja a figura a seguir.
PRETO
R4
PRETO R
3
RE
VERMELHO
R2
VERMELHO R
1
ELEMENTO
41
Muitas vezes, a resistência dos fios auxiliares pode causar erros de medição, principalmente em
elementos de platina de baixa resistência, como os Pt100. Assim, as configurações com 3 e 4 fios são
indicadas para eliminar esse problema.
Por serem sensores bastante frágeis, em determinadas aplicações é requerida uma proteção contra
choques mecânicos. Assim, conforme a figura seguinte, os sensores são dispostos em um tipo de invólucro
denominado bainha, fabricada em aço inoxidável. Essa bainha, junto com o sensor, é totalmente preenchida
com óxido de magnésio, que é um ótimo condutor térmico.
Condicionador de sinal
(transmissor)
Bainha (termopoço)

Bobina de platina
encapsulada em cerâmica
Figura 20 - Sensor RTD encapsulado com bainha de aço inoxidável

Fonte: adaptado de Balbinot e Brusamarello (2010)
TERMOPARES
São sensores de temperatura muito simples em termos construtivos. Consistem em dois condutores
elétricos de materiais (composição de ligas) com propriedades termoelétricas diferentes, unidos em ambas
as extremidades (junções). Dessa forma, esses sensores medem diferenças entre duas temperaturas,
conforme ilustra a figura seguinte. Caso a temperatura de uma junção seja bem definida por uma referência
(junta fria), é possível inferir a temperatura da outra junção (junta quente) medindo uma tensão elétrica
gerada.
42
Condutor 1
T3 T3
Medição
V de tensão
T
1 Condutor 2
T3
T3 T3
T3

T 2 = T ref
Figura 21 - Representação do circuito de medição de um termopar qualquer

Fonte: adaptado de Lindeburg (2013)
Esses são sensores ativos, ou seja, geram um sinal elétrico em resposta a um estímulo térmico, sem
necessitar de alimentação. Isso ocorre devido a uma tensão termoelétrica gerada quando as temperaturas
das duas extremidades de dois materiais dissimilares forem diferentes, sendo este o chamado efeito
Seebeck. Para pequenas mudanças de temperatura, a tensão de Seebeck é linearmente proporcional à
temperatura, dada pela equação:
Onde V é a tensão gerada, α é a taxa de variação da tensão com a temperatura (ou o coeficiente de
Seebeck), e ∆T é a diferença de temperaturas entre as duas junções dos materiais dissimilares (BALBINOT;
BRUSAMARELLO, 2010).
A seguir são apresentadas leis derivadas do comportamento de termopares, úteis ao entendimento dos
circuitos em que esses sensores são usados para medir temperatura (OMEGA, 2014).
43
a) Lei dos metais intermediários – a tensão elétrica gerada V é função apenas do termopar ferro (Fe)
e do constantan3 (C) a uma temperatura T1. A inserção de um fio intermediário de cobre (Cu) com
temperatura T, criando dois novos termopares (Fe-Cu e C-Cu), não gerará tensão se as duas novas
junções estiverem à mesma temperatura. Veja a figura a seguir.
Fe
Cu Fe

V T T
C Cu C 1
Bloco
T isotérmico
1
Figura 22 - Configuração de termopares com fio intermediário de Cu
b) Lei das temperaturas internas – a tensão elétrica gerada V é função do termopar ferro (Fe) e
do constantan (C) a uma temperatura T, independentemente da temperatura (T1) que esteja em
qualquer um dos fios de medição do sensor, vide figura a seguir.
Fe Fe
V T
T
C C C
Bloco
T isotérmico
1 Isadora Luisa Bertotto (2016)
Figura 23 - Configuração de termopares com um fio em temperatura diferente

c) Lei dos metais inseridos – a tensão elétrica gerada V é função do termopar ferro (Fe) e do constantan
(C) a uma temperatura T, desde que os dois outros termopares gerados pela inserção de um terceiro
fio de platina (Fe-Pt e Pt-Fe) tenham a mesma temperatura (T1). Observe a figura a seguir.
3 É uma liga metálica empregada em termopares para instrumentação e constituída essencialmente por cobre, níquel e manganês.
44
C C
V T
T
Fe Fe Fe
Bloco
T isotérmico
1

P
1
Figura 24 - Configuração de termopares com um fio diferente em temperatura diferente

Na prática, qualquer combinação de metais poderia ser usada para formar um termopar, entretanto,
a curva que relaciona tensão e temperatura poderia não ser interessante. Na figura seguinte é possível
observar as tensões de saída em função da temperatura de alguns termopares mais comuns.
80
E
60
K
J
Milivolts
40
R
20
S
0o 500 o 1000 o 1500 o 2000 o

o
Temperatura C
Figura 25 - Gráfico de tensão de saída por temperatura de termopares
Ao longo dos anos, pares específicos de ligas de termopares foram desenvolvidos para resolver problemas
de medição de temperatura. Todos os conectores e fios de termopares são codificados segundos a ANSI4 e
a IEC5. Na figura seguinte são ilustrados os tipos de termopares (de acordo com o código de identificação)
dessas duas normas.
4 American National Standards Institute – Instituto Nacional Americano de Padrões.

5 International Electrotechnical Commission – Comissão Internacional de Eletrotécnica.
45
Andressa Vieira (2016)
Figura 26 - Tabela com códigos de termopares segundo normas da ANSI e IEC

46
Na próxima figura você pode ver que os termopares também podem ser alocados em bainhas, da
mesma forma que os termorresistores. De acordo com Omega (2014), os tipos de termopares quanto à
junção dos fios podem ser classificados em:
a) Junta aterrada – são empregados quando um tempo de resposta de vários segundos é tolerável. É
recomendável para a medição de temperatura de líquidos, gás corrosivo e aplicações de alta pressão.
b) Junta não aterrada – nesse caso, a junção de medição está eletricamente isolada da bainha protetora.
Essa configuração permite a medição em ambientes com elevado ruído elétrico.
c) Junta exposta – são recomendados para a medição de temperatura de gases não corrosivos, pois as
aplicações normalmente exigem tempo de resposta extremamente rápidos.
Aterrada
Não aterrada
Exposta
Figura 27 - Estilos da ponta do termopar alocados em bainha
47
Para realizar uma medição com um termopar do tipo T (cobre-constantan, por exemplo), é necessário
conectar o sensor em um voltímetro. Porém, ao fazer isso, estamos criando um novo termopar, devido às
conexões dos fios do sensor com os fios do equipamento (que tipicamente são de cobre).
A figura seguinte ilustra essa situação em que se deseja medir a tensão V1 na junção J1, mas a junção J2
gera uma tensão V2 (devido ao termopar cobre - constantan) que é somada a V1. Nesse caso, a junção J3
não produz uma tensão, pois o par é formado pelos mesmos materiais. O voltímetro efetuaria a leitura de
tensão equivalente à diferença de temperaturas das junções J1 e J2. Assim, não seria possível determinar a
temperatura J1 sem antes saber a temperatura de J2.
J3
Cu Cu
v V1 J1
C
Cu
J2
CIRCUITOS EQUIVALENTES
Cu Cu Cu
V3
J1
J3 J1
V1 V1 Isadora Luisa Bertotto (2016)
Cu V2 C V2 C
Cu
J2 J2
Figura 28 - Medição de tensão com um voltímetro e um termopar tipo T
Para contornar esse problema, foi mudada a configuração do circuito, criando uma junção de referência.
Uma das formas de determinar a temperatura J2 é colocando essa junção em um banho de gelo, forçando
sua temperatura a 0ºC, conforme a seguinte imagem. Dessa forma, a leitura de tensão elétrica gerada V é
proporcional à diferença de temperaturas das junções J1 e J2. Como a temperatura em J2 já está estabelecida,
é possível calcular a temperatura da junção J1.
48
Cu Cu T
V1 J1
v V1 J1 V
Cu Cu V2 C V2 C
Voltímetro Cu

J2 J2
T=0 o C
Banho de gelo
Figura 29 - Medição de tensão com um voltímetro e um termopar tipo T com junta de referência
A medição com o termopar cobre-constantan é um exemplo excepcional. Imagine agora a medição

com um voltímetro e um termopar tipo J (ferro-constantan), conforme é ilustrado na figura seguinte. Nesse
caso, foram criadas outras duas novas junções J3 e J4, que gerariam tensões que seriam somadas à tensão
de interesse V, caso estivessem em temperaturas diferentes.
J3
Fe
Cu
+
Voltímetro J1
-
Cu C
Fe
J4
Denilza Pereira dos Santos (2016)
J2
Banho de gelo
Figura 30 - Medição de tensão com um voltímetro e um termopar tipo J com junta de referência
Para contornar esse problema, foram estendidos os fios de cobre do instrumento e criado um chamado
bloco isotérmico, baseado na lei dos metais inseridos, no intuito de remover as junções dos terminais
do voltímetro, conforme ilustra a seguinte figura. Esse bloco isotérmico deve ser de um material isolante
elétrico e um bom condutor térmico para manter J3 e J4 à mesma temperatura, qualquer que seja ela.
49
Bloco isotérmico
J3
Cu
Cu Fe
+ T1
V
- Fe C
V2
Cu
Cu
Voltímetro J4

Tref
Banho de gelo
Figura 31 - Medição de tensão com um voltímetro e um termopar tipo J com junta de referência e bloco isotérmico
Mesmo assim, é possível simplificar ainda mais o circuito de medição com o multímetro e o termopar
do tipo J. Agora será eliminado o fio adicional de ferro (entre J4 e TREF) e o bloco de gelo, conforme ilustra
a seguinte figura. Nessa última configuração, as junções J3, J4 e a junção de referência devem estar em
um ambiente com a mesma temperatura, qualquer que seja ela. Isso é obtido com um bloco isotérmico.
Porém, agora é necessário saber qual é a temperatura em que estão essas três junções. Um termistor, cuja
resistência RT é uma função da temperatura, é uma das formas de medir a temperatura absoluta das três
junções no bloco isotérmico. Dessa forma, medimos RT para encontrar TREF e a convertemos à tensão da
junção de referência equivalente, VREF. Em seguida, é medido V e adicionado VREF, no intuito de encontrar V1.
Temperatura do bloco = Tref

Cu J3
Cu Fe
+
V V1 J1
- J4
Cu C
Cu
Voltímetro RT
Figura 32 - Medição de tensão com um voltímetro e um termopar tipo J com junta de referência e bloco isotérmico
50
Uma vez definida a tensão V1, é possível convertê-la para a temperatura de interesse que se deseja
medir. A relação da tensão gerada pelo termopar e a respectiva temperatura é padronizada. Ela pode ser
encontrada em tabelas de fabricantes e em normas nacionais e internacionais, como exemplo na EN IEC
60584-1 e ABNT NBR 12771.
Porém, na instrumentação industrial, a diferença de temperatura da junta quente e da junta fria
geralmente é calculada de forma eletrônica, dentro dos equipamentos de medição. Além disso, o ruído
elétrico6 presente em ambientes industriais pode induzir erros de medição, principalmente em termopares.
Nesse caso, devem ser usados cabos de extensão e conectores do mesmo material do fio para diminuir
erros.
TERMISTORES
São sensores termicamente sensíveis, cuja resistência elétrica varia com a temperatura. São compostos
de um material semicondutor de óxido metálico e outros polímeros, além de serem encapsulados em
uma base de vidro ou epóxi, com o intuito de evitar a infiltração de umidade. Por possuírem material
semicondutor em sua constituição, têm a grande vantagem de serem fabricados em um tamanho físico
muito pequeno. Tipicamente, apresentam valores nominais de resistência elétrica entre 2 kΩ e 10 kΩ.
Existem basicamente dois tipos de termistores:
a) Termistor PTC (coeficiente positivo de temperatura) – são construídos com titanatos de bário,
chumbo e estrôncio, que aumentam sua resistência elétrica com o aumento de temperatura.
b) Termistor NTC (coeficiente negativo de temperatura) – são construídos com cromo, níquel, cobre,
ferro, manganês e titânio, que diminuem sua resistência elétrica com o aumento da temperatura.
Todavia, para a medição de temperatura, são mais empregados os NTCs, pois são mais sensíveis a
variações de temperatura. Tipicamente, têm uma sensibilidade muito alta (aproximadamente 200 Ω/°C),
permitindo a medição de mudanças minúsculas na temperatura. Porém, o fato de serem mais sensíveis os
faz se comportarem de forma não linear e, além disso, possuírem um intervalo de temperatura limitado a
300ºC. A curva que define a relação entre a resistência elétrica e temperatura (comportamento exponencial)
é expressa por:
Onde R0 é a resistência (em Ω) na temperatura de referência, geralmente 298,15 K (25ºC) e β é uma

constante (tipicamente entre 2000 K e 5500 K) do material. Além da medição de temperatura, esses sensores
também podem ser usados em circuitos eletrônicos, como dispositivos compensadores, justamente
porque têm a propriedade de diminuir a resistência com a elevação da temperatura.
6 É qualquer sinal elétrico não intencional recebido por um circuito. Equipamentos elétricos (motores industriais, eletrodomésticos,
fontes de alimentação chaveadas, etc.) são capazes de atuar como fontes de ruído elétrico. Também é conhecido como interferência
eletromagnética.
51
Para medir a temperatura com um sensor NTC, é recomendável realizar uma operação de linearização,
com a montagem de um circuito com um resistor em paralelo ao sensor. Essa prática é melhor do que
efetuar tal linearização via software (por meio de modelos matemáticos). Todavia, a melhora na linearidade
implica em diminuição da sensibilidade, conforme a figura seguinte.
11000
10000
9000
8000
7000
Resistência (Ω)
R (NTC)
6000 R (NTC)//R
5000
4000
3000

2000
1000
0
270 280 290 300 310 320 330 340 350
Temperatura (K)
Figura 33 - Gráfico resistência por temperatura de um termistor NTC com e sem resistor em paralelo
Balbinot e Brusamarello (2010) descrevem um procedimento para realizar a linearização do sensor NTC
(de resistência RT ), de forma a determinar o valor da resistência ótima (R), denominado método dos três
pontos equidistantes. Posteriormente, o circuito a ser montado é semelhante ao da figura seguinte.
RT
R
Figura 34 - Circuito equivalente para linearização de sinal de saída de termistor NTC
52
É necessário tomar três pontos equidistantes de temperatura no intervalo de interesse (T1, T2 e T3) e, para
cada uma dessas temperaturas, é necessário anotar o respectivo valor de resistência (RT1, RT2 e RT3) do sensor
NTC. A equação que lineariza a resposta (valor de resistência R) é:
Como exemplo, considerando um termistor NTC de 10 kΩ, vamos utilizar os seguintes valores: RT1= 244
Ω, RT2= 1025 Ω e RT3= 7191 Ω. Aplicando a equação, temos:
Assim, um resistor de 763,5 Ω ou um pouco menor deve ser empregado em paralelo em um circuito
junto com o termistor NTC, para que a relação de resistência equivalente e temperatura possua uma relação
linear.
2.1.5 SIMBOLOGIA ISA 5.1
Com a finalidade de simplificar o entendimento de documentos utilizados para identificar instrumentos

ou equipamentos, normas foram criadas em diversos países. Cada empresa possui a liberdade de estabelecer
e escolher qual norma seguir. Entretanto, de acordo com Pêssoa e Spinola (2014), a simbologia criada pela
instituição ISA (Instrument Society of America – Sociedade de Instrumentação da América) denominada
ISA-5.1 é uma das mais difundidas e empregadas atualmente.
A norma ISA-5.1 estabelece um meio uniforme e consistente para mostrar sistemas de instrumentação,
todos os pontos de medição e de controle de processos, os diversos tipos de dispositivos, informações
detalhadas sobre os tipos de instrumentos (por utilização de símbolos específicos e códigos), sistemas de
controle de processos, bem como sistemas de segurança instrumentados. O intuito é facilitar a comunicação
entre usuários, projetistas e fornecedores. Assim, ela fornece informações claras para que qualquer pessoa
possa compreender o funcionamento de um sistema de automação, mediante análise de diagramas. Ela
pode ser empregada, por exemplo, para os seguintes fins (PESSÔA; SPINOLA, 2014):
a) projetos;
b) exemplos didáticos;
c) material técnico – papéis, literatura e discussões;
d) diagramas de sistemas de instrumentação, diagramas de malhas e lógicos;
53
e) descrições funcionais;
f ) diagramas de fluxo: processo, sistemas, tubulações e desenhos e projetos de construção de
instrumentação;
g) especificações, ordens de compra;
h) identificação de instrumentos (nomes) e funções de controle;
i) instalação, instruções de operação e manutenção, desenhos e registros.
A identificação (tag number7) de cada instrumento ou função programada é dada por um conjunto
de letras que o classifica funcionalmente e por um conjunto de algarismos que indica a malha a qual
pertence o instrumento ou função programada. A figura a seguir ilustra o formato que a identificação
deverá assumir. Eventualmente, um sufixo pode ser utilizado conforme a necessidade de classificação: a
primeira letra identifica qual a variável medida, indicada ou iniciadora; as letras subsequentes indicam
as funções do instrumento na malha de controle, sendo elas: ativa (que intervém no processo com um
controlador, transmissor, chave e outros), passiva (como indicação, sinalização, etc.), de informação
(indicador, registrador e visor) e modificadoras (alarmes ou indicação de instrumentos multifunção).
X XX - X X X XX - X
Sufixo (opcional)
Número do instrumento
Grupo
Setor Denilza Pereira dos Santos (2016)
Área
Letras subsequentes
Identificação funcional
Figura 35 - Padrão de identificação de instrumentos
Fonte: adaptado de Senai/ES (1999)
A padronização ISA institui a identificação a cada instrumento ou função programada mediante um

conjunto de letras. A coletânea dessas letras e seus significados é apresentada no quadro a seguir (PESSÔA;
SPINOLA, 2014).
7 É um código alfanumérico, gerado por regras convencionais, que identifica equipamentos e instrumentos em uma planta de
processos.
54
PRIMEIRA LETRA LETRAS SUBSEQUENTES

Variável medida ou Função de infor-
Modificadora Função final Modificadora
inicial (3) mação ou passiva
A Analisador (4) - Alarme - -
Chama de
B - Indefinida Indefinida (1) Indefinida (1)
queimador
Condutividade
C - - Controlador (12) -
elétrica
Densidade ou
D Diferencial (3) - - -
massa específica
E Tensão elétrica - Elemento primário - -
F Vazão Razão (fração) (3) - - -
Medida dimen-
G - Visor (8) - -
sional
H Comando manual - - - Alto (6,14,15)
I Corrente elétrica - Indicador (9) - -
Varredura ou seletor
J Potência - - -
(6)
Tempo, tempo Taxa de mudança Estação de controle
K - -
programado de tempo (4,16) (17)
L Nível - Lâmpada piloto (10) - Baixo (6,14,15)
Médio ou
M Umidade - - -
intermediário
N (1) Indefinida - Indefinida (1) Indefinida (1)
O Indefinida (1) - Orifício de restrição - Indefinida (1)
P Pressão ou vácuo - Ponto de teste - -
Quantidade ou
Q Integrador (3) - - -
evento
Registrador ou
R Radioatividade - - -
impressor
Velocidade ou
S Segurança (7) - Chave (12) -
frequência
T Temperatura - - Transmissor -
U Multivariável (5) - Multifunção (11) Multifunção (11) Multifunção (11)
V Viscosidade - - Válvula (12) -
W Peso ou força - Poço - -
X (2) Não classificada Diferencial (3) Não classificada Não classificada Não classificada
Relé ou
Y Indefinida (1) - - -
computação (11,13)
Elemento final
Z Posição Razão (fração) (3) - de controle não -
classificado
Quadro 1 - Letras de identificação de instrumentos
Fonte: adaptado de Pessôa e Spinola (2014)
55
Os números entre parênteses que estão indicados no quadro anterior, se referem às seguintes notas
(Ibidem):
(1) As letras indicadas como indefinidas são utilizadas para a indicação de variáveis não listadas e
podem ser utilizadas em projetos particulares.
(2) A letra indicada como não classificada, X, é utilizada para indicar variáveis que serão usadas apenas
uma vez ou possuem uso limitado.
(3) As letras modificadoras (segunda coluna), quando usadas em conjunto com a primeira letra,
são tratadas como se fossem uma entidade primeira letra única. Como exemplos, TDI é lido como: T =
temperatura, D = diferencial e I = indicador, ou seja, indicador diferencial de temperatura, enquanto TI é um
indicador de temperatura; PDIAL = indicador de pressão diferencial (modificador de pressão) com alarme
(modificador de indicador) de baixa (modificador de alarme).
(4) A primeira letra A para análise deve cobrir todas as análises não listadas e não cobertas pelas letras
indefinidas. Cada tipo de análise deve ser identificado fora do círculo no fluxograma.
(5) No caso de multivariáveis, é opcional o uso de U no lugar de uma combinação de primeira letra.
(6) É recomendado o uso dos termos modificadores alto, baixo e médio, mas não é obrigatório.
(7) O termo segurança se aplica somente a elementos primários de proteção de urgência e emergência
e elementos de proteção de controle final. Assim, uma válvula auto-operada que impede a operação de um
sistema com uma pressão acima de um valor estabelecido por meio do alívio da pressão é definida como
retropressão tipo PVC: P = pressão, V = válvula e C = controlador, mesmo que não opere continuamente. No
entanto, essa válvula deverá ser designada PSV quando se destina a proteger em condições de emergência,
ou seja, condições que colocam em risco pessoal equipamentos ou ambos.
(8) A função passiva G visor aplica-se a instrumentos ou dispositivos que oferecem uma visão direta
não calibrada do processo, como janelas de vidro ou monitores.
(9) O termo indicador é normalmente aplicável ao leitor de uma variável medida (analógica ou digital)
do processo. Um ajuste manual não deve ser designado como indicador.
(10) Uma lâmpada-piloto, que é parte de uma malha de instrumentos, deve ser designada por uma
primeira letra seguida pela letra subsequente L. Por exemplo, se você quiser indicar o estouro de tempo, a
designação é KQL: K = tempo programado, Q = totalizado, L = lâmpada-piloto. Caso não seja parte de uma
malha de instrumentos, ela pode ser designada simplesmente por L. Por exemplo, a lâmpada que indica
se um motor elétrico está acionado ou não é designado por EL: E = tensão elétrica, L = lâmpada-piloto,
assumindo que a tensão seja uma variável medida.
(11) O uso da letra subsequente U para multifunção no lugar de uma combinação de outras letras
funcionais é opcional.
(12) Um dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos pode ser, dependendo
das aplicações, uma chave, um relé, um controlador de duas posições ou uma válvula de controle.
56
(13) É esperado que as funções associadas à utilização da letra subsequente Y sejam definidas fora do
círculo de identificação.
(14) O uso dos termos modificadores alto, baixo, médio ou intermediário deve corresponder a calores
das variáveis medidas, e não dos sinais, a mesmo que de outra maneira seja especificado.
(15) Os termos alto e baixo, quando aplicados para designar a posição de válvulas, são definidos como:
alta – denota que a válvula está em ou aproxima-se da posição totalmente aberta; baixo – denota que a
válvula está ou aproxima-se da posição totalmente fechada.
(16) A letra modificadora K, em combinação com uma primeira letra, como L, T ou W, significa uma
mudança de taxa no tempo da variável medida ou da variável inicial. A variável WKIC, por exemplo, deve
representar um controlador indicador de taxa de perda de peso.
(17) A letra subsequente K é uma opção do usuário para designar estações de controle, enquanto a letra
subsequente C é usada para descrever controladores automáticos ou manuais.
Além disso, é indispensável o uso de letras maiúsculas. Se houver na mesma malha mais de um
instrumento com mesma identificação funcional, use um sufixo (ex.: FV-2A e FV-2B). O quadro a seguir
exemplifica a identificação de um instrumento.
P RC 001 02 A
Nº sequencial da
Variável Função Área da atividade
malha SUFIXO
Identificação funcional Identificação da malha
Identificação do instrumento
Quadro 2 - Exemplo de identificação de um instrumento
Fonte: adaptado de Senai/ES (1999)
As linhas de comunicação entre os elementos dos sistemas possuem diferentes traçados com diferentes
significados. O próximo quadro ilustra os principais encontrados em plantas industriais.
57
DESCRIÇÃO REPRESENTAÇÃO

Conexão do processo, ligação mecânica ou suprimento
1
ao instrumento.

Sinal pneumático ou sinal indefinido para diagramas de
2
processo.
Denilza Pereira dos Santos (2016) Isadora Luisa Bertotto (2016)

3 Sinal elétrico.
4 Tubo capilar (sistema cheio).
Denilza Pereira dos Santos (2016) Denilza Pereira dos Santos (2016)
5 Sinal hidráulico.
6 Sinal eletromagnético ou sônico (sem fios).

7 Sinal de software.
Quadro 3 - Simbologia para interligação de linhas de instrumentos

58
Os elementos dos sistemas identificados pelas tag number, são representados por símbolos. O quadro
seguinte ilustra os principais encontrados em plantas industriais.
LOCALIZAÇÃO PAINEL PAINEL

EM PAINEL AUXILIAR AUXILIAR
MONTADO NO
NORMALMENTE NORMALMENTE NORMALMENTE
CAMPO
ACESSÍVEL AO ACESSÍVEL AO NÃO ACESSÍVEL
OPERADOR OPERADOR AO OPERADOR

Instrumentos
discretos


Instrumentos
compartilhados

Computador de
processo
Controlador
lógico
programável
(CLP)
Quadro 4 - Simbologia geral em instrumentação

Na sequência, você pode conferir quadros com exemplos das variáveis largamente medidas em plantas
industriais. O formato dos símbolos dos instrumentos possuem um significado específico e podem indicar
sua localização, se estiverem em uma sala de controle, no campo, ou então se o operador da planta possui
acesso ou não a esses instrumentos. Confira!
59
a) Pressão

Esquerda: indicador de pressão em
1 montagem de campo (manômetro).
FI PR
101 Direita: registrador de pressão no painel.
201
FCV-301 Denilza Pereira dos Santos (2016) Transmissor de pressão (PT) por meio
pneumático para um registrador-
-controlador de pressão (PRC).
2 PT
301 Esse, por sua vez, comanda uma válvula
PRC de controle (PVC) com transmissão

301
pneumática.
PAH
102
3 Alarme de pressão alta montada em campo.

PC Controlador de pressão (PC) tipo cego

4 comandando válvula de controle (PVC) dom
PCV-302
transmissão pneumática.
Medição diferencial de pressão (PDT).

Instrumento combinado de registro de

PDT PDRC controle de nível (PDRC) comandando
103 103
5 PR válvula de controle (PVC) com transmissão
PVC-103
103
pneumática.
Instrumento de painel com registador de
pressão (PR).
Quadro 5 - Simbologia de plantas com medição de pressão
60
b) Temperatura

Esquerda: indicador de temperatura de
campo.
1 TI TI Direita: indicador de temperatura de painel
201 301
com transmissão elétrica.

Registrador controlador de temperatura no
TRC
painel (TRC) no painel (com transmissão
2 202
elétrica) comandando válvula de controle
TCV-202 com transmissão pneumática (TCV).
Controlador-indicador de temperatura (TIC)

TIC
301
3 tipo expansão comandando válvula de
controle (TCV) com transmissão pneumática.
TCV-302
Instrumento combinado de registro e

TRC
402
controle de temperatura no painel (TRC e TR),
4 TR
402
comandando válvula de controle (TCV) com
transmissão pneumática.
TCV-402
Quadro 6 - Simbologia de plantas com medição de temperatura

61
c) Vazão

1 FR Medidor de linha (rotâmetro).
301

Placa de orifício para medir vazão.
2 FR Registrador de campo para medir a vazão (FR)
301
e registrador de pressão (PR).
PR
303
Placa de orifício para medir a vazão.

FT Transmissor no campo (FT) com transmissão

3 201
pneumática.
FR Registrador montado no painel (FR).
201
Placa de orifício para medir a vazão.

Transmissor no campo (FT) conectado a um
controlador e registrador (FRC) através de um

FT FCV-202
4 202
comando pneumático.
O controlador (FRC) comanda, através de
FRC
202 sinal pneumático uma válvula com atuador
pneumático de diafragma (FCV).
Quadro 7 - Simbologia de plantas com medição de vazão
62
Veja agora, na figura seguinte, um exemplo do emprego de um sistema de um trocador de calor

automatizado, ilustrando a aplicação da simbologia e nomenclatura da norma ISA 5.1.
Por um trocador de calor circulam dois fluidos; um deles requer a manutenção em determinada
temperatura controlada.
Ponto de TRC
ajuste
TT
I P
TY
Fluido aquecido
Vapor Fluido a ser

aquecido
Condensado
Figura 36 - Simbologia ISA 5.1 empregada em um trocador de calor automatizado

63
Como foi visto, todo sistema de automação possui ao menos uma variável controlada e uma ou mais
variáveis manipuladas. No exemplo, a variável a ser controlada é a temperatura de saída do fluido aquecido,
e a variável manipulada é a vazão de vapor, que, se aumentar, também aumenta a temperatura de saída
do fluido aquecido, assim como ocorre da forma contrária. O set-point (sinal de referência) é dado pelo
ponto de ajuste. O sistema de controle do trocador de calor tem como finalidade atuar para que a variável
controlada atinja o valor do set-point. Assim, podemos separar a análise em:
a) Simbologia e elementos – a medição da variável de processo é realizada pelo elemento TT
(transmissor de temperatura). A comparação do valor medido por TT com o set-point é realizada pelo
elemento TRC (controlador de temperatura). O elemento TY (que possui um conversor de corrente
para pressão IP) controla o acionamento da válvula de controle com base no valor recebido pelo
controlador TRC, no intuito de corrigir a variável de processo para o valor desejado.
b) Sinais – o transmissor de temperatura TT envia um sinal elétrico para o controlador TRC, que envia
um sinal elétrico para o relé TY, que por sua vez envia um sinal pneumático para a válvula de controle
com acionamento pneumático.
2.1.6 CHAVE DE PARTIDA SOFT-STARTER
Com a necessidade de otimizar sistemas e processos, algumas técnicas foram desenvolvidas,

principalmente em áreas voltadas à automação industrial. Um dos mais claros exemplos são os sistemas
de acionamento para motores elétricos de indução largamente utilizados em praticamente todos os
segmentos, seja residencial ou industrial. Com o desenvolvimento de tecnologias nas áreas da eletrônica
de potência e a expansão do uso de microprocessadores, bem como a gradativa necessidade de sistemas
confiáveis, ampliou-se o emprego de soft-starters (Mascheroni et al., 2009).
A tecnologia soft-starter (partida suave) é empregada em partidas de motores elétricos de indução CA
(corrente alternada) do tipo gaiola. A intenção é substituir outros métodos previamente desenvolvidos,
em grande parte representados por sistemas eletromecânicos (estrela-triângulo, chave compensadora
e partida direta). Como vantagem, o soft-starter contribui para o aumento da vida útil de motores e
equipamentos mecânicos a ele acoplados, devido à eliminação de choques mecânicos.
A partida de um motor com soft-starter ocorre mediante a aplicação de uma rampa de tensão ou então
é limitada a corrente de partida, com considerável redução do consumo de energia elétrica. É possível a
partida de motores sem provocar trancos no sistema, limitar a corrente de partida, evitar picos de corrente
e ainda incorporar parada suave e proteções. A figura seguinte ilustra os comportamentos da corrente com
relação ao tempo de três métodos de partida (Mascheroni et al., 2009).
64
CORRENTE
PARTIDA
DIRETA
PARTIDA ESTRELA/
TRIÂNGULO SOFT
STARTER

TEMPO
Figura 37 - Comportamento comparativo da corrente elétrica entre métodos de partida
Fonte: adaptado de Mascheroni et al. (2009)
DEFINIÇÃO
O soft-starter, também conhecido como chave eletrônica, é um equipamento eletrônico capaz de

controlar a potência do motor no instante da partida, bem como sua frenagem no instante de desligamento.
Além da vantagem do controle da corrente durante a partida, a chave eletrônica também apresenta a
vantagem de não possuir partes móveis ou que gerem arco elétrico, como as chaves eletromecânicas. Este
é um dos pontos fortes das chaves eletrônicas, pois prolongam sua vida útil.
65
A chave de partida eletrônica soft-starter consiste em um conjunto de pares de tiristores/diodos para

cada fase do motor. O ângulo de disparo de cada par de tiristores é controlado eletronicamente para
aplicar a tensão de alimentação no motor durante a aceleração. Esse comportamento é, muitas vezes,
chamado de partida suave. O esquema simplificado do circuito de um soft-starter é mostrado na figura
seguinte. O elemento principal é o cartão de controle, que contém os circuitos responsáveis pelo comando,
monitoração e proteção dos componentes de potência. Além disso, também possui entradas analógicas e
digitais, bem como saídas analógicas e o relé a serem utilizados pelo usuário de acordo com sua aplicação.
R TC U
S TC V M
REDE
3~
3~
T W
PE
CARTÃO
ELETRÔNICO
DE
CONTROLE
ENTRADA SAÍDA
ANALÓGICA ANALÓGICA Isadora Luisa Bertotto (2016)
ENTRADAS SAÍDAS À RELÉ

DIGITAIS RL1, RL2, RL3
Figura 38 - Esquema simplificado do circuito de um soft-starter

66
Para a partida de um motor ocorrer de forma suave, o usuário deve parametrizar duas variáveis: a
tensão de partida (P01) e o tempo de rampa de aceleração (P02). A primeira variável deve ser ajustada a
um valor mínimo suficiente para iniciar o movimento do motor e da carga; a partir desse valor, a tensão de
alimentação do motor pode subir de forma linear até chegar à tensão nominal, dado o tempo ajustado da
segunda variável. A figura seguinte ilustra tal situação em um gráfico de tensão por tempo.
Un
P01

P02 t (s)
Figura 39 - Rampa de aceleração

Para a frenagem de um motor ocorrer de forma suave, o usuário deve parametrizar três variáveis: a
tensão de início de desaceleração (P03), a tensão de parada do motor (tipicamente 30% da tensão nominal)
e o tempo de rampa de desaceleração (P04). Quando em funcionamento, o motor está alimentado com
a tensão nominal, que deve ser modificada instantaneamente para a tensão de inicio de desaceleração,
sendo esta a primeira variável ajustada. A segunda variável a ser ajustada, a tensão de parada do motor, é a
que faz o conjunto motor e a carga pararem de girar. A terceira variável é o tempo de rampa de aceleração,
que corresponde ao tempo do declínio da tensão de alimentação do motor, desde a tensão de início de
desaceleração até a tensão de parada do motor. A figura seguinte ilustra tal situação em um gráfico de
tensão por tempo.
67
Un
P03

P04
t (s)
Figura 40 - Rampa de desaceleração
Outra forma de controlar a partida do motor é ajustando o valor máximo de corrente elétrica fornecida
ao motor durante a aceleração (P11). Tal característica é utilizada quando se tem cargas com alto ou
constante torque de partida. O nível dessa corrente deve ser ajustado de forma que se possa observar uma
aceleração do motor. Além disso, deve ser ajustado o nível de subcorrente (P22) para que o conjunto motor
e a carga possam operar sem problemas. Tais características são ilustradas na figura a seguir.
%In
P11
P22
t (s)
Figura 41 - Limitação de corrente
68
APLICAÇÃO
Os soft-starters podem ser utilizados nas mais diversas aplicações, porém são mais empregados para
acionamentos de bombas, compressores e ventiladores. Cabe lembrar que o soft-starter não melhora o
fator de potência, além de gerar harmônicos8, como qualquer outro dispositivo de acionamento estático. A
seguir, uma pequena descrição de cada uma dessas aplicações.
Bombas – nessa aplicação, a rampa de saída do soft-starter adequa a curva de torque do motor sobre
a da bomba. Uma das facilidades que torna ainda mais interessante a utilização desse equipamento no
acionamento de bombas é o recurso kick-start (pulso de torque na partida), um pulso de tensão rápida e de
grande amplitude aplicado no instante da partida. Isso ajuda a vencer a inércia de partida quando houver
a presença de sólidos na bomba. Tal característica é ilustrada na figura seguinte.
TENSÃO
UNom
UK
UP Isadora Luisa Bertotto (2016)
AJUSTE TEMPO
Figura 42 - Comportamento da tensão com o recurso kick-start

Compressores – esses equipamentos normalmente possuem uma considerável corrente de partida

devido ao grande atrito estático que possuem. O emprego de soft-starters permite que compressores
possam partir sem ocasionar grandes picos de correntes. Além disso, protegem os motores em caso de
falhas de alimentação da rede elétrica (interrupção de uma fase).
8 São tensões elétricas injetadas na rede elétrica por cargas não lineares com componentes de frequências múltiplas daquela
fornecida pela rede elétrica. No Brasil, por exemplo, a frequência da rede elétrica é 60 Hz. A 3ª, 5ª e 7ª harmônica correspondem
respectivamente a 180 Hz (3×60 Hz), 300 Hz (5×60 Hz) e 420 Hz (7×60 Hz).
69
Ventiladores – os ventiladores, assim como as bombas, exigem um torque proporcional à velocidade,

porém também têm grande inércia. Geralmente, o limite de corrente é utilizado para estender o tempo de
rampa enquanto a inércia é vencida.
PARAMETRIZAÇÃO
A parametrização de um soft-starter é a ação na qual um usuário pode programar valores de determinadas

funções que adaptem o comportamento de partida e frenagem do motor para uma dada aplicação. Por
meio de comandos de parametrização, é possível ajustar o torque do motor às necessidades da carga e,
dessa forma, garantir que a corrente solicitada seja mínima. As tabelas a seguir ilustram alguns parâmetros
relacionados com o acionamento de motores com um soft-starter modelo SSW-03 da fabricante WEG.
Confira.
a) Parâmetros de regulação – são valores ajustáveis utilizados pelas funções do soft-starter.
PARÂMETRO FUNÇÃO FAIXA DE VALORES AJUSTE DE FÁBRICA

120, 170, 205, 255, 290,
Corrente nominal da
P22 340, 410, 475, 580, 670, Conforme o modelo
chave
800, 950, 1100, 1400 (A)
220, 230, 240, 380, 400,
P23 Tensão nominal de linha 415, 440, 460, 480, 575 380 V
(V)
P31 Sequência de fase off, on off
P33 Nível de tensão no JOG 25…50%UN 25% UN
P34 Tempo de frenagem CC off, 1…10 s off
Nível de tensão da
P35 30…50%UN 30%UN
frenagem CC
Intervalo de tempo entre
P36 off, 1…999 s 2s
partidas
Pulso de tensão na
P41 off, 0,2…2 s
partida
Nível do pulso de tensão
P42 70…90%UN 70%UN
na partida
P45 Pump control off, on off
P47 Auto reset de erros off, 10…600 s off
Tabela 6 - Parâmetros de regulação
70
b) Parâmetros de configuração – definem as características de funcionamento, as funções a serem

executadas e as funções de entradas/saídas.

P28 Modo de operação off, on off
P43 Relé bypass off, on off
P44 Economia de energia off, on off
P46 Valores default off, on off
1. desaciona com defeito
P50 Programação do relé RL3 1
2. aciona com defeito
1. em funcionamento
P51 Função do relé RL1 2. em tensão plena 1
3. sentido de giro
1. em funcionamento
P52 Função do relé RL2 2. em tensão plena 2
3. frenagem cc
off sem função
1. reset de erros
P53 Entrada digital DI2 2. erro externo 1
3. habilita geral
4. comando três fios
off sem função
1. reset de erros
P54 Entrada digital DI3 2. erro externo 2
3. habilita geral
4. sentido de giro
off sem função
1. reset de erros
P55 Entrada digital DI4 2. erro externo off
3. habilita geral
4. função jog
off sem função
1. corrente %IN
P56 Saída analógica 2. tensão %UN off
3. fator de potência
4. proteção térmica
P57 Ganho da saída analógica 0,01…9,99 1,00
Habilitação de comandos
P61 via HMI/Serial ou entradas off, on on
digitais
Endereço da chave na rede
P62 1…30 1
de comunicação
71

Tempo de verificação de
P63 off, 1…5s off
comunicação serial
1. apenas indica E29
2. desabilita via rampa e
Ação da verificação da
P64 indica E29 1
comunicação serial
3. desabilita geral e indica
E29
Tabela 7 - Parâmetros de configuração
c) Parâmetros de leitura – são variáveis que podem ser visualizadas no display, porém não podem ser
alteradas.
PARÂMETRO FUNÇÃO FAIXA DE VALORES

P71 Versão de software da chave
Indicação da corrente do motor %
P72 XXX %IN
IN da chave
P73 Indicação da corrente do motor (A) 0…9999 A
Indicação da potência ativa forne-
P74 0…9999 kW
cida à carga (kW)
Indicação da potência aparente
P75 0…9999 kVA
fornecida à carga (kW)
P76 Indicação do cosΦ da carga 0,00…0,99
Indicação da tensão imposta pela
P77 0…100%UN
chave sobre à carga (% UN)
Indicação do estado da proteção
P82 0…250
térmica do motor
P96 Backup do último erro de hardware 1…8
Backup do penúltimo erro de
P97 1…8
hardware
Backup do antepenúltimo erro de
P98 1…8
hardware
Backup do primeiro dos 4 últimos
P99 1…8
erros de hardware
Tabela 8 - Parâmetros de leitura
d) Mensagens de erro – permitem ao usuário verificar se uma proteção pré-programada atuou, se

ocorreu um erro de programação ou de comunicação. Quando a mensagem de erro for emitida, o
usuário precisará limpar a mensagem de falha e rearmar o soft-starter.
72
INDICAÇÃO SIGNIFICADO
E01 Falta de fase ou falha no tiristor ou motor não conectado.
No final do tempo de rampa de aceleração programado, a tensão não chegou a
E02
100% UN devido à limitação de corrente.
E03 Sobretemperatura nos tiristores e no dissipador.
E04 Sobrecarga no motor.
E05 Sobrecarga (aplicável em bombas).
E06 Sobrecorrente imediata.
E07 Sequência de fase invertida.
E08 Erro externo.
E24 Erro de programação.
E2X Erro de comunicação serial.
E29 Erro de comunicação serial.
Tabela 9 - Mensagens de erro
e) Estado – apresenta códigos que indicam o status de uma operação ou estado de uma função.
INDICAÇÃO SIGNIFICADO
Rdy Soft-starter pronta (ready) para ser habilitada
PuP Carregando valores para Pump control
EEP Carregando valores pré-determinados (Default)
on Função habilitada
off Função desabilitada
Tabela 10 - Estados do soft-starter
2.1.7 INVERSOR DE FREQUÊNCIA
Há algum tempo, o controle preciso de velocidade rotacional em equipamentos era realizado com
motores de corrente contínua. Porém, esses motores apresentam problemas intrínsecos, tais como alto
custo, elevado consumo de energia elétrica e necessidade de retificação da tensão fornecida pela rede
para alimentar o motor. A necessidade de aumento de produção com diminuição de custos amparou-se
no desenvolvimento da eletrônica de potência, que começou a empregar dispositivos eletrônicos para a
variação da velocidade rotacional (FRANCHI, 2013).
73
Diversos equipamentos foram desenvolvidos para as mais diversas aplicações e setores industriais na
área de eletrônica de potência. Um dos mais utilizados em processos industriais, junto com os controladores
lógicos programáveis (CLP’s), é o inversor de frequência. Esses equipamentos permitiram o uso de
motores elétricos de indução para o controle de velocidade rotacional em substituição aos motores de
corrente contínua (FRANCHI, 2013).
Segundo Franchi (2013), De uma forma geral, esses equipamentos são usados nas seguintes operações
industriais:
a) ajuste de velocidade rotacional de um motor elétrico visando à rapidez do processo;
b) ajuste de torque de um conjunto de acordo com as necessidades do processo;
c) redução do consumo e aumento de eficiência (Ibidem).
DEFINIÇÃO
Um inversor de frequência é um dispositivo eletrônico que possibilita principalmente o controle da

velocidade rotacional de motores elétricos trifásicos. É um equipamento que modifica a frequência de
alimentação do motor (independente da frequência da rede de alimentação). Dessa forma, o dispositivo
converte uma frequência de entrada em um valor a ser definido pelo usuário. A expressão conversor de
frequência é algumas vezes utilizada por fabricantes, entretanto, a denominação inversor de frequência se
tornou mais popular e é utilizada atualmente por fabricantes e usuários (Ibidem).
Os principais elementos de um inversor de frequência, quanto a sua topologia, são divididos em três
partes: retificação do sinal de entrada, tipo de controle do circuito intermediário e conversão do sinal de
saída. A figura seguinte ilustra um diagrama simplificado dos elementos essenciais: retificador, circuito
intermediário, inversor e circuito de controle.
Retificador Circuito Inversor Motor

intermediário
Circuito de controle
Figura 43 - Diagrama simplificado de elementos de um inversor de frequência

Fonte: adaptado de Franchi (2013)
74
Para o entendimento do funcionamento do inversor de frequência, acompanhe a descrição dos

elementos essenciais e suas funcionalidades.
Retificador – conversor que transforma a corrente alternada da rede de alimentação em corrente
contínua, conforme ilustra a seguinte figura.
Vca Retificador

V
Entrada CA Saída CC Vcc
t t
Figura 44 - Exemplo do funcionamento do conversor retificador

Inversor – conversor que transforma a corrente contínua provinda do circuito intermediário em corrente
alternada, conforme ilustra a seguinte figura.

Vcc Inversor V
Vcc
Entrada CC Saída CA
t t
Figura 45 - Exemplo do funcionamento do conversor inversor

Como a maioria dos equipamentos industriais é trifásica, a figura seguinte ilustra o circuito de controle
(de três fases) para os pulsos de disparos de seis tiristores, de maneira que a tensão de saída de cada fase
seja alternada e defasada a 120º uma da outra.
75
V
2 T5
T1 T3
0V
T4 T6 T2
V
2 S

~ T
R M
3
Figura 46 - Representação do circuito de tiristores de um conversor inversor

A ativação dos tiristores deve ocorrer três a três. Por meio de uma lógica de controle são realizadas as
combinações para ativação, conforme a seguinte tabela.
1º TEMPO 2º TEMPO 3º TEMPO 4º TEMPO 5º TEMPO 6º TEMPO

T1, T2, T3 T2, T3, T4 T3, T4, T5 T4, T5, T6 T5, T6, T1 T6, T1, T2
Tabela 11 - Combinação de ativação dos tiristores de um inversor de frequência trifásico
Para melhor compreender o funcionamento do circuito do controle, acompanhe uma análise do

comportamento das tensões de linha Vrs, Vst e Vtr.
No 1º tempo, têm-se os tiristores T1, T2 e T3 ativados, e os outros, desativados. Há uma tensão contínua
positiva (+V/2), uma negativa (-V/2) e uma referência central (0 V). Assim, as tensões de linha são:
Vrs = +V/2+(-V/2) = 0
Vst = +V/2-(-V/2) = +V
Vtr = -V/2-V/2 = -V
76
As tensões de linha representam a diferença entre os potenciais de um par de fases. Aplicando a mesma
análise para a primeira combinação, as demais, nos seguintes instantes de tempo, são mostradas na tabela
seguinte.
VRS VST VTR TEMPO

T1, T2, T3 0 +V -V 1º
T2, T3, T4 -V +V 0 2º
T3, T4, T5 -V 0 +V 3º
T4, T5, T6 0 -V +V 4º
T5, T6, T1 +V -V 0 5º
T6, T1, T2 +V 0 -V 6º
Tabela 12 - Tensões de linha aplicadas ao motor
Um microcontrolador é o elemento responsável pela geração de pulsos de controle para o comando

de chaveamento dos tiristores. De acordo com a sequência de chaveamento, é possível inverter o sentido
da corrente. Além disso, alterando-se a taxa de variação de chaveamento dos tiristores, é possível controlar
a frequência do sinal de saída gerado pelo conversor inversor. Assim, a velocidade de rotação do motor
pode aumentar ou diminuir de forma proporcional à frequência de chaveamento, conforme a figura a
seguir.
Tensão (V)
100
10 30 50
0
20 40 t (ms)
-100
a) Forma de onde 60 Hz, 120 V.
Tensão (V)
100
20 30
0
10 40 50 t (ms)
-100
b) Forma de onda 30 Hz, 120 V.

Figura 47 - Frequência de controle variável de um inversor de frequência
77
APLICAÇÃO
Inversores de frequência são equipamentos com aplicação direta no controle de velocidade, torque e
economia de energia de motores elétricos. Destacam-se em aplicações que envolvam bombas centrífugas
e ventiladores em que o torque de carga aumenta com o quadrado da velocidade, e o consumo de
energia aumenta com o cubo da velocidade. Assim, essas são aplicações estratégicas para a diminuição
do consumo de energia e a consequente redução de custos em processos industriais. Além disso, suas
aplicações também envolvem:
a) manuseio de materiais – pontes rolantes, transportadores, automatização de estoques, máquinas de
embalagem e máquinas para secagem de tecidos;
b) movimento de pessoas – elevadores e escadas rolantes;
c) controle de vazão – compressores, ventiladores e bombas;
d) plásticos – extrusores, linhas de fabricação de cabos, linhas de plásticos e bobinadoras.
PARAMETRIZAÇÃO
A parametrização de um inversor de frequência é a ação de programá-lo para determinado fim. Com o

dispositivo IHM (interface homem-máquina – um conjunto composto de teclado e display) presente nos
inversores de frequência, é possível visualizar o sentido de giro, verificar o modo de operação (local ou
remoto), ligar ou desligar o inversor, variar a velocidade, alterar parâmetros e outras funções. Sendo assim,
é possível ter informações de grandezas do motor, tais como tensão, corrente, frequência, status de alarme,
etc.
Um parâmetro do inversor de frequência é um valor de leitura ou escrita, por meio do qual o usuário
pode ler ou programar valores que mostrem, sintonizem ou adequem o comportamento do inversor e
motor em uma determinada aplicação. A seguir são apresentadas algumas funções disponíveis na maioria
dos fabricantes de inversores de frequência. Os principais parâmetros são agrupados de acordo com suas
características e particularidades.
Parâmetros de leitura
Permitem visualizar os valores programados dos outros parâmetros, além de funções especiais.
Em um inversor de frequência não é permitida a alteração do valor programado desses parâmetros.
Como exemplos: referência de velocidade, velocidade do motor (em rpm), corrente do motor (em amperes),
tensão do circuito intermediário (em volts), frequência aplicada ao motor (em hertz), estado do inversor (as
sinalizações são: ready, run e subtensão) e torque do motor (indica a parcela da corrente total proporcional
ao torque, em porcentagem).
78
Parâmetros de regulação
São valores ajustáveis para utilização pelas funções do inversor, como tempo de aceleração e tempo de
desaceleração.
Uma forma de modificar a velocidade rotacional de forma controlada com o inversor de frequência
é selecionando uma rampa de aceleração e desaceleração que o inversor irá impor ao motor e a carga.
A rampa linear é a mais comumente utilizada e indicada para cargas com pouca inércia. A rampa S é
empregada onde se necessita de partida/parada de forma suave, evitando assim choques mecânicos nos
sistemas. É possível ajustar o tempo de aceleração/desaceleração para as duas rampas, e para a S também
é possível ajustar um percentual de distorção S da curva. A figura a seguir ilustra essas possibilidades de
configuração.
Frequência de saída
(velocidade do motor)
Linear
50% rampa S

100% rampa S
t(s)
taceleração tdesaceleração
Figura 48 - Tipos de rampa de aceleração e desaceleração
Há também o parâmetro de corrente de sobrecarga do motor, empregado para sua proteção. O valor
dessa corrente indica ao inversor de frequência se o motor está operando em sobrecarga. Quanto maior
a relação entre corrente do motor e a corrente de sobrecarga definida pelo usuário, mais rápida será a
atuação do inversor no sentido de proteger o motor. Tal característica é ilustrada na figura a seguir.
79
Corrente do motor
Corrente de sobrecarga
3,0
2,0
1,5

1,0
Tempo (s)
15 30 60 90
Figura 49 - Gráfico da função de detecção de corrente de sobrecarga
Quando a carga do motor aumenta, consequentemente sua corrente também aumenta. Dependendo
da magnitude do aumento de corrente, a proteção de sobrecorrente pode ser acionada. Porém, existe uma
função, denominada corrente máxima de saída, que caso seja ultrapassada, reduzirá a rotação do motor,
seguindo a rampa de desaceleração até a corrente do motor ficar abaixo do valor ajustado. Essa função é
empregada no intuito de evitar a parada do motor em sobrecargas instantâneas.
Quando a sobrecarga desaparecer, a rotação volta ao normal. Tal situação é ilustrada pela figura seguinte.
Corrrente do motor
Tempo
Velocidade
Desaceleração Aceleração
pela rampa pela rampa

Aceleração
pela rampa
Desaceleração através da rampa
Tempo
Duração da Em regime Durante a
aceleração desaceleração
Figura 50 - Atuação da corrente máxima de saída
80
Motores elétricos de indução podem ter diferentes configurações com relação à tensão de alimentação
e frequência, como motor de 220 V – 300 Hz e motor de 200 V – 60 Hz.
Motores podem ser utilizados em aplicações nas quais sua tensão nominal seja diferente da tensão
de alimentação, como rede de 440 V e motor de 380 V. Assim, a curva tensão por frequência (U/F) é um
parâmetro ajustável do inversor de frequência, utilizada em aplicações especiais nas quais os motores
possuem tensão nominal e frequência nominal diferentes dos padrões.
Na prática, conforme a figura a seguir, são definidos três pares de tensão e frequência: ponto mínimo
(P144 e 3 Hz), ponto médio (P143 e P146) e ponto máximo (P142 e P134). Observe:
Tensão de saída
Tensão nominal da rede
100%
P142
P143

P144
Frequência
1 3 P146 P145 P134 (Hz)
(fnom) (fmáx)
Figura 51 - Curva tensão por frequência ajustável
Parâmetros de configuração
Definem as características do inversor, as funções a serem executadas, bem como as funções de entradas
e saídas.
Certas aplicações necessitam uma rápida parada do motor, que requer uma desaceleração em um curto
intervalo de tempo. Para tal, são empregadas as frenagens elétricas ou mecânicas.
Durante uma frenagem, a frequência do rotor é maior que a frequência do estator. Assim, o motor passa
a funcionar como um gerador, injetando energia no inversor de frequência, o que pode acarretar uma
sobretensão do equipamento.
Sistemas antigos utilizam a frenagem mecânica, porém, apesar do método ser eficiente, o seu custo de
manutenção é alto. Com isso, a frenagem elétrica com o emprego do inversor de frequência é uma boa
prática. Esse tipo de frenagem é baseado em uma conversão de energia mecânica em elétrica, na qual esta
é dissipada em forma de calor. Para isso, existem quatro formas (ou a combinação delas):
a) Frenagem por injeção de corrente contínua – dissipa o calor no rotor do motor; a magnitude da
81
corrente contínua (que define o torque de frenagem) e o período em que for aplicada. São parâmetros
que podem ser ajustados pelo usuário no inversor de frequência. Esse método é empregado em
cargas com baixa inércia, pois pode causar aquecimento excessivo do motor;
b) Frenagem por fluxo – dissipa o calor no estator do motor;
c) Frenagem reostática – dissipa o calor em um resistor externo. Costumeiramente é empregada para
baixar a velocidade de rotação até determinado valor, para então aplicar a corrente contínua no
motor;
d) Frenagem regenerativa – retorna a energia elétrica à fonte de alimentação.
Outra característica muito importante para o funcionamento do conjunto motor e inversor é a rejeição
de frequências críticas. Esse recurso evita que o conjunto opere em velocidades de rotação específicas
ou faixas que ocasionem a ressonância do sistema mecânico, causando vibrações excessivas. O ajuste é
realizado mediante a configuração de uma frequência central e de uma banda em torno dela. Caso um
valor de velocidade rotacional escolhido para a operação do motor coincida com uma frequência crítica ou
banda, o inversor fará o motor operar em uma frequência ligeiramente acima ou abaixo do limite imposto.
A figura seguinte ilustra o comportamento desse parâmetro.
Frequência
de saída
Frequência
evitada 2
Frequência
evitada 1
Referência
de frequência
Frequência
Frequência
evitada 1
evitada 2
Figura 52 - Rejeição de frequências críticas

Parâmetros do motor – definem os dados do motor a serem acoplados com o inversor de frequência.
Exemplos: tensão do motor, corrente do motor, rotação do motor e frequência do motor;
Parâmetros das funções especiais – incluem parâmetros relacionados com a regulação da velocidade
rotacional do motor. São divididos em:
a) Ciclo automático – tem como função acionar o motor em uma determinada sequência de operação
que será repetida a cada liberação do inversor. Conforme a figura seguinte, é possível ajustar a
82
frequência de cada patamar, bem como o tempo de duração. Esse parâmetro possui como vantagens
a não necessidade de dispositivo de comando externo para a troca de velocidades rotacionais,
tempos de atuação precisos e estáveis e flexibilidade na programação do ciclo do processo.
Início do ciclo
n2
n1 ta2 14 ta5 15 ta6 16
r3
t

r5
t1 t2 ta3 t3
n4
Figura 53 - Exemplo de comportamento do ciclo automático

b) Regulador PID – o inversor de frequência pode operar em um sistema de controle em malha

fechada. Como exemplo, pode-se citar o controle de vazão ao se variar a velocidade rotacional de um
motor que aciona uma bomba, conforme a figura a seguir. Nesse caso, para se obter um erro nulo em
regime, é possível ajustar no inversor de frequência os parâmetros de ação de controle proporcional,
integral e derivativo (PID), modo de ação (direta ou reversa) e set-point.
Inversor de
Rede frequência
Motor Bomba Sensor
Figura 54 - Exemplo de malha de controle de vazão com inversor de frequência

83
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL
Os primeiros controladores lógicos programáveis surgiram em 1968 na indústria automobilística. Seu

projeto foi desenvolvido, na época, por uma divisão da empresa General Motors. Até meados de 1977,
os CLPs eram construídos com componentes eletrônicos discretos, substituídos posteriormente por
microprocessadores. Desde então, foram largamente empregados no ambiente industrial (ROSÁRIO, 2005).
O controlador lógico programável é também conhecido como programmable logic controller (PLC) ou
controlador programável (CP), sendo atualmente a tecnologia de controle de processos industriais mais
utilizada. Ele é basicamente um computador digital projetado para ambientes industriais, que pode ser
programado para desempenhar funções de controle. É equipado com interfaces especiais de entrada/
saída e uma linguagem de programação de controle (PETRUZELLA, 2014; ROSÁRIO, 2005).
Esses controladores surgiram no intuito de reduzir a fiação de painéis de circuitos convencionais ao relé.
Em casos extremos, quando havia necessidade de modificações do sistema, os painéis deveriam ser trocados
completamente, pois a substituição dos condutores dos relés se tornava uma tarefa economicamente
inviável. Com o emprego do CLP, esse trabalho com a fiação foi eliminado, obtendo-se, assim, uma maior
confiabilidade, capacidade de comunicação, maior flexibilidade e menor custo.
Por apresentarem uma estrutura semelhante à empregada na arquitetura de computadores, ele é capaz
de realizar tarefas muito mais complexas comparadas aos relés, como temporização, contagem, cálculos,
comparação e processamento de sinais analógicos (PETRUZELLA, 2014).
Todavia, o CLP constitui-se de um dispositivo eletrônico que possui memória interna programável
capaz de armazenar sequências de instruções lógicas binárias, realizar funções de controle, comando e
supervisão de processos, com hardware e software compatíveis com as aplicações. Possui uma linguagem
de programação de fácil aprendizagem, comandos diretos e instruções compactas, atendendo às
necessidades de controle de processos de manufatura (ROSÁRIO; 2005).
DEFINIÇÃO
De acordo com a Associação Nacional dos Fabricantes de Equipamentos Elétricos – em inglês National
Electrical Manufacturers Association (NEMA), o CLP é um aparato eletrônico digital com uma memória
programável, que armazena instruções para implementar funções específicas, tais como lógicas,
sequenciais, temporizações, contadoras e aritméticas para o controle de máquinas e processos (JONES,
1996). É um dispositivo microprocessado que, aliado a interfaces de entradas e saídas, é capaz de realizar
operações dedicadas à automação, como o controle e supervisão de processos em específico.
84
Conforme a figura seguinte, ele se conecta com dispositivos externos e permite o envio e recebimento
de variáveis de entrada (sinais de sensores, chaves ou botoeiras, transdutores, etc) ou de saída (sinais para
acionar válvulas solenoides, displays, chaves contatoras, inclusive para outros CLPs) (PETRUZELLA, 2014).
Contator Sinaleiro Solenoide
Saídas
Entradas
Botões de Chave-limite Sensor

comando
Figura 55 - Aplicação genérica de um CLP
O princípio de funcionamento do CLP é a execução, dentro de uma unidade de processamento, de

um programa desenvolvido pelo fabricante (firmware) que lê sistematicamente a leitura das variáveis de
entrada por meio do módulo de entrada do CLP. Um programa desenvolvido pelo usuário e armazenado
em uma parte separada da memória-unidade de processamento destina-se a realizar tarefas específicas,
por meio de uma lógica implementada, no intuito de processar as variáveis de entrada de interesse e
realizar intervenções em variáveis de saída de interesse pelo módulo de saída. Tal sistemática é esboçada
na figura seguinte.
85
Início
Início
Leitura das
variáveis de
entrada
Execução do
programa

Atualização das
variáveis de
saída
Figura 56 - Funcionamento de um CLP

APLICAÇÃO
Quase toda indústria com necessidade de automatizar processos ou máquinas e que deseja certo grau
de confiabilidade para operar em ambientes severos emprega CLPs. Eles são encontrados em diversas
áreas, desde o controle de um elevador em um prédio até em uma plataforma de produção de petróleo. É
comum encontrar CLPs em processos e máquinas de:
a) controle de turbomáquinas;
b) controle de processos e malhas de controle de vazão, nível, pressão e temperatura;
c) controle de processos químicos;
d) controle de máquinas eletro-hidráulicas e eletropneumáticas;
e) controle de motores elétricos e bombas;
f ) controle de linhas de montagem e fabricação;
g) comandos e acionamentos elétricos em geral.
86
Aplicações dos CLPs não se limitam somente ao setor industrial, mas também na automação residencial
com finalidades diversas, como controlar bombas de água, iluminação programada, automação de sistemas
de proteção de incêndio e controle de acesso.
ARQUITETURA
Os CLPs possuem essencialmente a seguinte arquitetura básica (ROSÁRIO, 2005):

a) unidade de processamento central – em inglês, central processing unit (CPU) – é composta pelo
processador, sistema de memória (ROM e RAM) e circuitos internos;
b) fonte de alimentação – fornece tensão de alimentação à unidade de processamento central e aos
circuitos/módulos de entrada e saída;
c) interface de entrada e saída – são circuitos para recebimento e envio de sinais, que podem ser
discretos (sinais digitais, contatos normalmente abertos ou fechados) ou analógicos;
d) base (chassi) – armazena e proporciona conexão mecânica e elétrica entre a unidade de
processamento, módulos de interface de entrada e saída e a fonte de alimentação. Todos os
componentes são acomodados no chassi ao longo de guias de encaixe. Também possui barramentos
para a comunicação entre esses elementos.
A figura seguinte ilustra os principais componentes de um controlador lógico programável.
Figura 57 - Principais componentes de um CLP

Fonte: do Autor (2016)
87
TIPOS DE LINGUAGEM
De acordo com Rosário (2005), as linguagens de programação de CLPs podem ser divididas em textuais e
gráficas. A norma IEC 61131-3 define três linguagens gráficas e duas textuais como padrão de programação.
As baseadas em texto são: listas de instruções (em inglês, instruction list – IL) e texto estruturado (structured
text – ST); as linguagens gráficas são: diagrama ladder (ladder diagram – LD), diagrama de blocos funcionais
(function block diagram – FBD) e gráfico de funções sequenciais (sequential function chart – SFC).
Os padrões expostos pela norma também definem tipos de dados e variáveis. Além disso, propõem um
modelo de software baseado em:
a) Configuração (configuration) – é a formulação de um software completo, requerido para resolver
um problema particular de controle. Uma configuração é especificada para um tipo particular de
sistema de controle, incluindo os recursos de hardware. Para uma dada configuração, pode-se definir
um ou mais recursos.
b) Recursos (resources) – corresponde ao suporte para a execução de um programa, interface entre
programas e as entradas e saídas do CLP. Para um dado recurso, uma ou várias tarefas podem ser
definidas.
c) Tarefas (tasks) – controlam a execução de um conjunto de programas e/ou blocos de funções.
Podem ser executadas periodicamente ou na ocorrência de algum evento (trigger), como a mudança
de uma variável para um valor limite.
PROGRAMAÇÃO
O software desenvolvido por um programador é o elemento que define uma sequência lógica de
operações que levam o sistema a realizar determinada tarefa, e o sequenciamento da execução de um
programa é muito importante para a organização dessas tarefas, pois necessita de uma linguagem para
descrevê-las. Na programação de CLPs, a mais difundida é a linguagem gráfica com diagrama ladder,
também conhecida por diagrama de SCADA. Ela utiliza símbolos que se assemelham à tradicional notação
de diagramas elétricos.
O conceito de instruções do ladder é baseado em fluxo de energia, conforme a figura a seguir. Nesse
caso, o CLP atua no sistema de forma similar a um fluxo de corrente em circuitos elétricos. O barramento
da esquerda representa a linha de alimentação; o da direita, a linha de terra. Ao ser fechado o contato da
chave CH1, uma corrente irá percorrer a bobina do relé. Por analogia, pode-se constatar que a chave CH1
representa uma entrada do sistema, como um sensor ou atuador, e a bobina representa uma saída, como
um motor sendo acionado, por exemplo. Dessa forma, quando a chave for fechada, o motor será acionado,
pois uma corrente (fluxo de energia) circula do barramento da esquerda para o da direita.
88

CH1 Bobina
Fluxo de energia
Figura 58 - Conceito de fluxo de energia na programação de um CLP
Considerando um problema de controle de processo, conforme mostra a figura seguinte, pode-se

compreender o funcionamento de um simples programa em ladder para que um CLP execute a tarefa de
controle. Nessa planta, um motor que aciona um misturador é utilizado para agitar um líquido quando
determinada condição de temperatura e pressão for atingida, além de ser possível acionar o motor de
forma manual. As entradas são uma chave de temperatura, uma chave de pressão e um botão de comando;
como saída, temos a bobina de partida do motor.
Motor
Sensor de
pressão
Sensor de
temperatura
Figura 59 - Planta para exemplificar problema de controle de processo

89
Na próxima figura, você pode ver a representação do programa ladder para executar essa tarefa de
controle. Observe que os símbolos no diagrama representam instruções (contatos e bobina), enquanto os
números representam os endereços de cada instrução. Perceba que as chaves de pressão e temperatura
estão em série e paralelas ao botão de comando manual. Essa disposição dos elementos se remete ao
conceito de fluxo de energia e à lógica para que a planta opere conforme planejado. O último elemento à
direita (a bobina do motor) pode ser acionado ou não, dependendo das instruções à sua esquerda.
Bobina de
Chave de Chave de partida do
pressão temperatura motor
l/1 l/2 O/1
Botão de comando
manual

l/3
Figura 60 - Programa ladder para controle de processo

Para o programa ser executado, o CLP é posto no modo de funcionamento (run) ou no modo de ciclo de
operação, e durante cada ciclo, o CLP examina os sinais dos dispositivos de entrada, executa o programa e
muda as saídas conforme a lógica descrita pelo programa ladder. O tempo de varredura de um ciclo (scan)
indica a velocidade de um CLP para executar a tarefa.
Na linguagem ladder em geral, alguns princípios básicos devem ser levados em conta:
a) todos os símbolos que denotem saídas devem estar localizados o mais à direita possível;
b) todos os símbolos que denotem contatos devem estar localizados do lado esquerdo;
c) é possível ligar diversos componentes por intermédio de caminhos horizontais e caminhos verticais;
d) o fluxo de execução ocorre de cima para baixo, da esquerda para a direita;
e) todos os símbolos são representados no seu estado normal, ou seja, os contatos normalmente
abertos encontram-se abertos e os contatos normalmente fechados encontram-se fechados;
f ) só ocorrem comutações de estado quando o contato for alimentado.
90
2.1.8 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS
Pode-se dizer que sistemas supervisórios são atualmente um dos componentes elementares de
processos de automação. São comumente denominados sistemas SCADA (supervisory control and data
acquisition – sistema de supervisão, controle e aquisição de dados). Em geral, constituem-se de sistemas
digitais de monitoração e operação de plantas que gerenciam variáveis de processos de forma remota. As
informações são atualizadas continuamente e podem eventualmente ser guardadas em banco de dados.
Também são definidos como um conjunto de softwares que se destinam à criação de interfaces homem-
-máquina (IHM) amigáveis, que empregam tecnologias de computação e comunicação para permitir a
supervisão e controle de sistemas automatizados. Muitas vezes recolhem informações de processos
dispersos geograficamente; fatores atrelados à disponibilidade dessas informações em tempo real de
forma segura fazem esses sistemas assumirem elevada relevância. Além disso, possibilitam a tomada de
decisões operacionais apropriadas, quer automaticamente, quer por iniciativa de um operador do sistema
(ROSÁRIO, 2005).
Um dos principais atrativos de sistemas de supervisão é a redução de custos operacionais e de
manutenção de plantas. Da mesma forma, proporcionam um aumento de confiança e melhora no
desempenho de processos, visto que a coleta de informações não necessita ser desempenhada por uma
pessoa. Outra característica útil é a centralização de alarmes que detectam anomalias no funcionamento
da planta, possibilitando o reconhecimento de prováveis falhas em componentes da planta antes de
ocorrerem. Além disso, evitam o contato por parte de operadores do processo com produtos danosos à
saúde e diminuem o tempo de resposta aos incidentes.
Dentre os principais sistemas de supervisão existentes, podemos destacar os mais comercialmente
difundidos na indústria (Ibidem):
a) Wizcon (emation);
b) Ifix (intellution);
c) Intouch;
d) Elipse;
e) Cimplicity (GE Fanuc);
f ) ActionView;
g) Unisoft, facoty link.
91
Há também sistemas supervisórios disponibilizados com licença open source (software livre), tais como:
Szarp, Argos e Free-Scada. Com vários casos de uso nas áreas de automação de processos industriais, redes
de distribuição (água e energia), automação predial e residencial e aplicações de sensoriamento diversas,
o ScadaBR é um outro exemplo. Uma aplicação na área de sistemas de refrigeração com esse software será
ilustrada nos itens seguintes.
APLICAÇÃO
Na prática, o sistema supervisório é um software que permite monitorar, controlar partes ou a totalidade
de um processo industrial, planta ou máquina. Alguns exemplos são: geração e transmissão de energia
elétrica, controle de tráfego aéreo, refino de petróleo, tratamento e distribuição de água, coleta e tratamento
de esgoto, linhas de óleo e gás, sistemas HVAC em edifícios, aeroportos, navios, plataformas offshore e
estações espaciais.
Conectividade local e remota
As redes de comunicação de sistemas de supervisão se dividem em:
a) Redes remotas (campo) – empregam o padrão de comunicação mestre/escravo para obter dados
dos processos armazenados nos CLPs. Nesse padrão, a comunicação ocorre mediante a solicitação
de uma informação por uma estação mestre, e as estações escravas fornecem as informações
requisitadas por ela, por meio de um único canal de comunicação entre ambos. Entretanto, somente
o escravo a quem se destina a mensagem deve responder à solicitação.
b) Redes locais – permitem que as estações se comuniquem segundo o padrão de comunicação
cliente/servidor. Nesse padrão, a comunicação ocorre diretamente entre cada cliente e o servidor,
não havendo comunicação entre os clientes. Os clientes requisitam ou então remetem informações
ao servidor, com o objetivo de interconectar uma rede local a uma rede remota, permitindo que
qualquer cliente possa acessar, de forma indireta, os dados do processo adquiridos por esta.
Um exemplo da arquitetura desses dois modos de comunicação é ilustrado na figura seguinte.
92
Rede de campo
Processo 1 Processo 2 Processo 3
Escravo Escravo Escravo
Mestre
Rede local de supervisão
Servidor
Antonio Mees (2016)

Cliente Cliente Cliente
Figura 61 - Estrutura de redes de um sistema supervisório

Fonte: adaptado de Souza (2005)
Relatório gráfico
As plantas de controle de processo necessitam a visualização de informações. A geração de gráficos é
uma ferramenta que permite ao operador da planta acompanhar as mudanças e tendências de variáveis
em tempo real. Além disso, é possível manter gráficos de históricos dessas variáveis.
Uma tela de aplicação de um sistema supervisório em um sistema de refrigeração é apresentada na
figura seguinte. É um exemplo de relatório gráfico do comportamento de variáveis do sistema ao decorrer
de determinado período.
93
Sistema da ar condicionado
Início da execução 2010/09/23 14:27

Duração da execução 11,0s
Faixa de datas 2010/09/20 14:00 para 2010/09/20 17:00
Registros 205626
Temperatura - Condensador Temperatura - Evaporados
Tipo de dados - Numérico Tipo de dados - Numérico
Início - 28,5 Início - - 4,0
Mínimo - 26,0 # 2010/09/20 16:15 Mínimo - - 6,0 # 2010/09/20 14:19
Máximo - 34,1 # 2010/09/20 15:07 Máximo - - 0,0 # 2010/09/20 14:15
Média - 28,2 Média - - 3,2
Soma - 2934087,7 Soma - - 304422,7
Count - 104456 Count - 101160
0
34
33 -1
32
-2
31
30 -3
29
-4
28
27 -5
26
-6
14:00 14:20 14:40 15:00 15:20 15:40 16:00 16:20 16:40 14:00 14:20 14:40 15:00 15:20 15:40 16:00 16:20 16:40
Ventilador Tipo de dados Binário
Início 0
Valor início em tempo de execução
0 5 99,9%
1 5 1,1%
14:52 14:54 14:56 14:58 15:00 15:02 15:04 15:06 15:08 15:10
Gráfico consolidado
35,0
32,5
30,0
27,5
25,0
22,5
20,0
17,5
15,0
12,5
10,0
7,5
5,0
2,5
0,0
-2,5
Antonio Mees (2016)
-5,0
-7,5
14:00 14:10 14:20 14:30 14:40 14:50 15:00 15:10 15:20 15:30 15:40 15:50 16:00 16:10 16:20 16:30 16:40 16:50
- Temperatura - Condensador - Temperatura - Evaporador - Ventilador
Figura 62 - Sistema supervisório de ar condicionado: tela de relatório de gráfico
Fonte: adaptado de CERTI – SCADABR (2016)
94
Programação de atividades
Um sistema supervisório deve possuir módulos para a geração de relatórios, gráficos e também para o
planejamento de tarefas. O software necessita das seguintes características:
a) permitir a programação e execução de diferentes tarefas baseadas em hora e data;
b) minimizar energia e reduzir custos;
c) interface intuitiva com o usuário, de fácil utilização;
d) possibilidade de agendar tarefas personalizadas e flexíveis;
e) configuração e edição rápidas.
Funções de monitoração
Os sistemas supervisórios permitem a configuração de telas que facilitam a operação, tendo geralmente
as seguintes funções:
a) tela de vista geral ou principal: apresenta os set-points e os desvios, podendo ser constituída de
várias páginas;
b) tela de grupo: apresenta informações sobre pontos em grupos de funções com os mesmos detalhes
dos visores de instrumentos analógicos;
c) telas de malhas: apresentam uma representação gráfica de cada malha de controle em detalhe,
permitindo visualizar e/ou alterar as principais variáveis da malha;
d) telas de alarme: mostram ao operador as principais falhas ou eventos do processo e/ou do sistema;
e) telas de tendências: podem ser configuradas para registrar mudança do valores das variáveis em
um intervalo de tempo reduzido (tempo real) ou em um intervalo de tempo maior, como horas, dias
e semanas (histórico).
Funções de alarme simples e intuitivo
A função de um alarme em um sistema supervisório é indicar eventos que ocorrem no sistema controlado
e que, pela sua importância, possam exigir a atenção do operador. Por exemplo, falhas na alimentação de
uma determinada parte da planta ou medidas (pressão, temperatura, etc.) que ultrapassem os limites de
segurança previstos devem ser tratadas por parte do operador, que, uma vez a par do evento ocorrido,
deve proceder à desativação do alarme.
Por questão de segurança, um alarme nunca desaparece da tela enquanto não for desativado pelo
operador, garantindo assim a responsabilidade dele, por ter tomado conhecimento de uma determinada
ocorrência.
Os alarmes são classificados por níveis de prioridade em função de sua gravidade; a maior delas é a
segurança. Eles estão associados a entidades e a valores e estado que possuem. Algumas soluções podem
ser desenvolvidas em projetos de alarmes, dentre elas:
95
a) priorização – a importância de alarmes relativos a outros alarmes deve ser explícita para que, em
situações de distúrbio na planta, o operador saiba por qual alarme começar a responder;
b) supressão – os alarmes devem aparecer apenas quando a situação da planta os tornar relevantes ao
operador, caso contrário, seu aparecimento é inconveniente;
c) agrupamento – alarmes com mesmo significado (redundantes, porém não iguais) devem gerar
apenas um aviso ao operador, evitando assim sobrecarga no sistema de alarmes.
Um exemplo de tela de aplicação de sistema supervisório em um sistema de refrigeração é apresentado
na figura seguinte. Nela, é possível visualizar um led em vermelho ao lado do gráfico de temperatura do
condensador, indicando que a temperatura se encontra em um valor crítico. Essa é a função de um alarme
simples.
Temperatura Evaporador
0,0
-2,5
-5,0
14:58 14:59
Temperatura - Evaporador
Set Point - Evaporador
Válvula de Expansão
Compressor -6,0
Baixa
Pressão
Condensador Evaporador
Secador
Alta
Pressão
Temperatura Condensador
32,5 !
30,0
32,5
27,5 !
14:58 14:59
Fonte: Sistema supervisório de ar condicionado: indicação de temperatura crítica

96
Uma vez acionado o alarme, o operador do sistema está ciente do evento ocorrido e deve proceder com
seu reconhecimento. A figura seguinte demonstra uma lista dos alarmes pendentes.
<> ? Usuário: admin
Alarmes pendentes Reconhecer todos

Id Nivel de alarme Tempo Mensagens Tempo de inatividade
3555 10:59:28 Temperatura crítica 10:59:58 Retornou ao normal
Procura de eventos Reconhecer

Id
Tipo de fonte do evento Todos
Status Todos
Antonio Mees (2016)

Nivel de alarme Todos
Palavras - chave
Procurar
Figura 63 - Sistema supervisório de ar condicionado: alarme pendente

2.2 MONTAGEM DE SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO APLICADOS À REFRIGERAÇÃO E À CLIMATIZAÇÃO
Nos itens anteriores, você estudou alguns elementos básicos de automação e controle. Agora você terá
a oportunidade de estudar alguns sistemas que carecem de determinado nível de automação, aplicados
em refrigeração e climatização. Confira na sequência.
2.2.1 CÂMARA FRIGORÍFICA COM PUMP DOWN SYSTEM
Os sistemas de refrigeração possuem diversas aplicações no dia a dia. Para aplicações domésticas,
temperaturas do compartimento de congelados de refrigeradores beiram o intervalo de -8ºC a -18ºC.
Para aplicações industriais, temperaturas de estocagem de produtos no intervalo de -5ºC a -35ºC são
requeridas. O princípio de funcionamento dos sistemas de refrigeração citados apenas diferem no que
concerne ao tamanho e à quantidade dos elementos básicos de um circuito de refrigeração, tais como
unidades compressoras, evaporadoras, de expansão e condensadoras. Além disso, os sistemas de controle,
de acordo com sua aplicação, podem atingir considerável complexidade.
97
A aplicação básica de uma câmara frigorífica é garantir a conservação dos produtos armazenados por
meio de resfriamento – manter o produto próximo de 0ºC – ou congelamento – abaixo de 0ºC.
Uma câmara frigorífica com pump down system consiste de um sistema de recolhimento automático
do fluido refrigerante do circuito de refrigeração. O fluido refrigerante pode ser mantido entre a válvula
de serviço de descarga do compressor e uma válvula de serviço de líquido do condensador ou de um
reservatório de líquido, quando existir; ou ainda entre a válvula de serviço de descarga do compressor e uma
válvula solenoide antes da válvula de expansão. O recolhimento ocorre com duas finalidades, uma durante
a operação normal do sistema e outra para serviços. Durante a operação normal, o intuito é permitir que a
partida do compressor aconteça com pouca carga. Também se deseja evitar que o fluido refrigerante possa
se condensar na tubulação de sucção do compressor, provocando assim solavancos quando ocorrer sua
partida. Além disso, caso haja líquido na linha de sucção, ele poderia migrar para o cárter do compressor
e se misturar com o óleo de lubrificação, formando uma mistura espumosa que faz o óleo perder suas
propriedades de lubrificação. É o caso de recolhimento automático (VENTURINI; PIRANI, 2005).
Conforme Wirz (2009), a forma mais efetiva de operar com o pump down consiste em utilizar uma
válvula solenoide normalmente fechada na linha de líquido (entre o condensador e a válvula de expansão),
controlada por um termostato. Os elementos básicos de um circuito mecânico e elétrico para o sistema
pump down são ilustrados na figura seguinte. O princípio de funcionamento de uma câmara frigorífica com
esse sistema possui a sequência apresentada a seguir:
a) com o sistema em funcionamento, quando uma determinada temperatura do evaporador for
atingida, o termostato (T) mandará um sinal para retirar a alimentação da válvula solenoide (S),
fechando-a;
b) o compressor continuará funcionando, bombeando o fluido refrigerante para o condensador ou
para um reservatório;
c) quando uma determinada pressão de sucção for atingida, o pressostato (LPC) mandará um sinal para
retirar a alimentação do compressor;
d) caso a temperatura do evaporador suba novamente, a válvula solenoide (S) será energizada e abrirá,
escoando o fluido refrigerante no estado de gás pela linha de sucção, aumentando a pressão;
e) no momento em que a pressão da linha de sucção atingir uma determinada pressão mínima, o
pressostato (LPC) mandará um sinal para alimentar o compressor, que volta a bombear o fluido
refrigerante pelo circuito.
98
Linha de alimentação
Evaporador
S
Válvula
solenoide
Controle do bulbo T
Termostato
LPC
Controle de
baixa pressão
Antonio Mees (2016)
Compressor e motor
Figura 64 - Circuito mecânico e elétrico de sistema de refrigeração com pump down
Fonte: adaptado de Wirz (2009)
Para serviços como substituição de óleo e de filtros do compressor, a operação é realizada de modo
diferente ao automático. Nesse caso, com o compressor desligado, é fechada manualmente a válvula de
serviço de líquido do condensador ou do reservatório de líquido. Instala-se um manômetro próximo a
válvula de sucção do compressor e fecham-se (jumpeam-se) os contatos do pressostato, pois a pressão de
sucção durante o recolhimento é menor do que a pressão de desarme. Assim, o compressor é acionado,
e quando a pressão de sucção for próxima à do vácuo, retira-se o jump dos contatos do pressostato,
desacionando o compressor.
Após algum tempo, deve-se repetir o processo, pois uma grande quantidade de fluido refrigerante se
mistura ao óleo. Ao findar a operação, fecha-se a válvula de serviço de descarga do compressor. A partir de
então, pode-se realizar os serviços. Para voltar à operação normal, deve-se realizar o vácuo nas partes do
circuito que não foram pressurizadas, além de abrir as válvulas de serviço de líquido do condensador (ou
do reservatório de líquido) e a válvula de serviço de descarga do compressor (VENTURINI; PIRANI, 2005).
99
2.2.2 FABRICADOR DE GELO EM ESCAMAS
O gelo em escamas é ideal para o resfriamento de alimentos, como peixes e saladas. É também
largamente empregado na indústria pesqueira, farmacêutica e química. Tipicamente se apresentam em
escamas finas (até 3 mm), com peso e volume adaptados de acordo com as necessidades de aplicação,
armazenamento e transporte. Esse formato de gelo apresenta uma superfície de troca térmica maior se
comparado ao gelo em barra, sendo mais eficiente dessa forma (SHAWYER; PIZZALI, 2003).
Uma máquina de fabricação de gelo em escamas consiste de um equipamento com cilindros ou discos
dispostos verticalmente ou horizontalmente. Esses elementos são o evaporador do equipamento e giram
quando estão em funcionamento. A água previamente resfriada (ou não) é aspergida sobre esses cilindros
ou discos que estão à baixa temperatura (aproximadamente -7ºC), formando uma fina película de gelo.
Um raspador então remove o gelo que cai em seguida por efeito de gravidade em um compartimento
refrigerado para armazenamento do gelo em escamas. A figura seguinte ilustra uma máquina com
capacidade de produção de aproximadamente 900 kg/dia (Ibidem).
Aspersores Área de congelamento

de água
Reservatório de
água com válvula
de bomba
Raspadores de
gelo em ambos
lados do disco
Máquina de gelo montada

sobre um gabinete fixo
ou com rodas para o
compressor
Figura 65 - Máquina fabricadora de gelo em escamas com disco
Fonte: adaptado de Shawyer e Pizzali (2003)
100
Uma variante da máquina de gelo em escamas é a máquina de gelo em cubos, conforme a figura a
seguir. Esse equipamento possui um trocador de calor (evaporador) do tipo duplo tubo concêntrico, em
que a água escoa a partir do tubo central, e o fluido refrigerante do evaporador circula no tubo exterior. Em
alguns modelos, a parte que circula o fluido refrigerante possui o formato de uma serpentina que envolve
externamente o tubo central. À medida que água flui por meio do tubo central, ela se congela nas paredes
externas. A bomba que injeta água aumenta a pressão e expulsa o gelo formado, que, ao sair da tubulação,
pode ser picotado em cubos por uma lâmina, ou então em pedaços menores que se assemelham ao gelo
em escamas, porém com uma espessura maior, de aproximadamente 8 mm (WHITMAN et al., 2012).
Evaporador em formato
de tubo em posição
Linha de sucção de externa e concêntrica
fluido refrigerante à tubo de água
no estado de vapor
Gelo em formato
cilíndrico
Entrada de fluido
refrigerante

Recipiente de recolhimento Comprimento de gelo
de água em formato cilíndrico
Figura 66 - Máquina fabricadora de gelo em escamas com tubo

Fonte: adaptado de Whitman et al. (2012)
A tabela a seguir apresenta algumas características técnicas típicas das máquinas de gelo em escamas.
Para equipamentos de grande capacidade de produção (acima de 10000 kg/dia) em áreas tropicais, com
temperatura da água acima de 21ºC, a água precisa estar pré-resfriada a aproximadamente 4ºC, no intuito
de evitar significativo consumo de energia e diminuição da produção (SHAWYER; PIZZALI, 2003).
CAPACIDADE DE CAPACIDADE DE
FLUIDO
FABRICAÇÃO [KG/ REFRIGERAÇÃO CARACTERÍSTICAS
REFRIGERANTE
DIA] [KCAL/H]
1000 4760 R-22 Vazão de água: 42 l/h *
2250 10590 R-22 Vazão de água: 102 l/h *
4500 21434 R-22 Vazão de água: 204 l/h *
9000 42867 R-22 Vazão de água: 420 l/h *
* temperatura da água de 16ºC; espessura de gelo de 1,5 mm;
* temperatura de evaporação: -23ºC; temperatura de condensação: 35ºC
Tabela 13 - Características típicas de algumas máquinas de fabricar gelo em escamas
Fonte: adaptado de Shawyer e Pizzali (2003)
101
John Gorrie foi um médico e inventor estadunidense. Em 1851 obteve a patente

CURIOSI da primeira máquina de gelo, construída para resfriar o ar para seus pacientes de
DADES febre amarela, pendurando baldes com gelo no teto dos quartos do hospital. Foi
considerado o pai da refrigeração.
2.2.3 CONDICIONADOR DE AR TIPO SELF-CONTAINED COM PARTIDA SEQUENCIAL DE

COMPRESSORES
O condicionamento de ar pode ser dividido em duas frentes, de acordo com o seu objetivo: conforto
e industrial. A primeira está atrelada ao condicionamento de ar para o conforto térmico de pessoas. A
segunda tem por objetivo satisfazer condições de processos na indústria. Nessas duas aplicações de
condicionamento de ar é possível encontrar equipamentos do tipo self-contained (STOECKER; JONES, 1985).
Um sistema de climatização self-contained (tradução livre para tudo contido em uma máquina só)
basicamente corresponde a uma unidade de condicionamento de ar que traz incorporada em si mesma
todos os componentes de um sistema de condicionamento de ar, unidade essa denominada gabinete.
Podem resfriar tranquilamente locais de áreas superiores a 400 m², mantendo de maneira uniforme a
temperatura dos ambientes (CREDER, 2004).
Tipicamente, os equipamentos self-contained possuem um, dois ou três compressores herméticos, com
circuitos de refrigeração independentes. Cada circuito é composto por: um condensador (a ar ou a água);
um filtro secador; um visor de líquido; uma válvula de expansão termostática; um distribuidor de líquido;
um evaporador; válvulas de serviço na linha de alta, na linha de líquido e na linha de sucção; pressostatos
de alta e baixa; tomadas de pressão e um compressor. Dessa forma, atendem capacidades nominais que
variam de 5 TR a 60 TR, sendo que 1 TR é igual a 12000 BTU/h (Ibidem).
Os equipamentos existentes são de dois tipos:
a) insuflação de ar direto – o equipamento fica dentro do próprio ambiente a ser climatizado e possui
mobilidade para ser disposto em qualquer posição.
b) insuflação de ar por dutos – o equipamento fica instalado em uma sala de máquinas e faz o
transporte de ar gelado para climatizar o ambiente através de uma rede de dutos. Tem como opções
o insuflamento de ar gelado pelo piso (downflow) ou pelo topo (upflow).
É possível também encontrar equipamentos com duas configurações de condensador: Na primeira,
o condensador se encontra na própria unidade, sendo acoplado a ele um ventilador centrífugo para
movimentar o ar entre as aletas do condensador e liberar o calor do fluido refrigerante para um determinado
ambiente. Na segunda, o condensador realiza a troca térmica de forma indireta. Nesse caso, o condensador
é instalado externamente ao ambiente a ser climatizado, ou seja, remotamente à unidade. Na última
configuração, os self-contained podem ainda ser classificados em dois tipos quanto à condensação (SILVA,
2004):
102
a) condensação a ar remoto – são interligados à unidade de climatização por tubulações de cobre

devidamente isoladas para a circulação de fluido refrigerante, aplicados para instalações com
capacidade de refrigeração de até 14 TR;
Unidade evaporadora
Ar Frio
Condensador
Ventilador
Ventilador
Evaporador
Filtro Unidade
condensadora

Compressor
Figura 67 - Sistema condicionador de ar com condensação remoto a ar

Fonte: adaptado de Silva (2004)
b) condensação a água remoto – emprega uma torre de resfriamento de água para liberar o calor
retirado do fluido refrigerante para o ambiente externo. A água aquecida que sai do condensador da
unidade de climatização é bombeada até a torre, sendo resfriada pelo ar atmosférico. São aplicados
em instalações que requerem capacidade de refrigeração maior que 14 TR. Nesse caso, a instalação da
torre de arrefecimento, bombas e tubulações hidráulicas oneram a instalação em aproximadamente
30%, comparado com o sistema de condensação a ar.
Unidade evaporadora
Ventilador Ventilador
Evaporador Torre de
Filtro arrefecimento
Condensador
Compressor Água de
condensação
Figura 68 - Sistema condicionador de ar com condensação remoto a água

Fonte: adaptado de Silva (2004)
103
Algumas versões possuem sistema de partida dividido, com sistema duplo de acionamento que utiliza
um timer para acionamento sequencial de acordo com as especificações do fabricante do compressor que
equipam as unidades self-contained.
Na partida dos motores dos compressores do sistema, conforme a figura a seguir, as linhas de alimentação
(L1, L2 e L3) são ligadas aos relés R e S. O relé S é energizado primeiramente, alimentando apenas uma
parte do enrolamento do motor, que começa a girar e desenvolve pouco torque. Em determinado tempo,
controlado por um timer, o relé R é acionado. Essa ação coloca os dois enrolamentos em paralelo, diminuindo
assim a resistência equivalente e, consequentemente, aumentando o fluxo de corrente elétrica e o torque
do motor. O propósito é limitar a corrente de pico quando houver a partida dos compressores, que podem
ser até três, dependendo do tipo de unidade self-contained.
L1 L2 L3
S R S R S R
Antonio Mees (2016)
Figura 69 - Sistema de partida part-winding em dois estágios

Fonte: adaptado de TPUB (2016)
104
RECAPITULANDO
Este capítulo apresentou os principais conceitos sobre supervisão, automação e controle. Foram
direcionados de forma a abranger suas aplicações em sistemas de refrigeração e climatização.
Você estudou também exemplos de alguns equipamentos da área que de certa forma empregam
tecnologias de automação e controle.
Você aprendeu sobre os elementos de uma malha de controle de processos e estudou um pouco
mais sobre os sensores em geral e os de temperatura, largamente empregados em sistemas de
refrigeração. Agora você também sabe ler, interpretar e produzir diagramas para compreender o
funcionamento de um sistema de automação. Além disso, aprendeu um pouco mais sobre alguns
equipamentos utilizados para acionamento e controle de velocidade rotacional de motores,
que possuem aplicações diretas em sistemas de refrigeração e climatização. Também estudou
elementos básicos de programação de software, hardware e equipamentos típicos aplicados à
refrigeração e à climatização, que de certa forma necessitam de tecnologias de automação.
Segurança no Trabalho e Saúde
Ocupacional
Os profissionais técnicos em refrigeração e climatização devem saber montar, desmontar,

ajustar e testar sistemas para medição e controle, além de instalar e montar sistemas elétricos e
fazer manutenção em quadros de comando para sistemas de refrigeração e climatização. Todo
esse trabalho deve ocorrer em conformidade com normas de segurança, limpeza e higiene do
local de trabalho.
Este capítulo fornecerá a você informações gerais sobre a saúde e segurança no trabalho, a
dimensão, importância e alguns dos problemas que podem ser encontrados nas tarefas desses
profissionais. Outra questão que deve ser levada em consideração por esses profissionais no
exercício da profissão é a conduta individual e coletiva, o ambiente de trabalho, as práticas
de segurança tomadas ao se desenvolver atividades, a aplicabilidade de normas e os riscos
inerentes às atividades.
Ao final deste capítulo, você estará apto a:
a) coordenar atividades de trabalho;
b) participar da organização do ambiente;
c) estabelecer relações funcionais entre setores;
d) utilizar de forma correta e consciente recursos materiais e humanos em atividades de
trabalho;
e) ter ciência de responsabilidades socioambientais e organização;
f ) liderar equipes de trabalho, ser proativo e ter capacidade de tomadas de decisões
coerentes;
g) apresentar postura ética e responsável;
h) ter consciência preventiva em relação à saúde e à segurança no trabalho.
Siga em frente e bom estudo!
108
3.1 SEGURANÇA NO TRABALHO
É alarmante o número de acidentes e doenças diretamente relacionadas ao ambiente de trabalho.

Indicadores desses malefícios têm contribuído para conscientizar as empresas sobre a importância de se
investir na segurança do trabalho. Você terá a oportunidade de aprender um pouco mais sobre medidas
a serem adotadas para se evitar acidentes e doenças relacionadas a atividades de trabalho. Confira na
sequência.
3.1.1 COMPORTAMENTO SEGURO
Segundo dados do INSS, durante o ano de 2013, ocorreram no Brasil aproximadamente 711.164
acidentes. Considerando uma jornada de trabalho de 8 horas diárias e 256 dias úteis nesse período, chega-
-se a aproximadamente 6 acidentes por minuto. Conforme dados da Organização Mundial da Saúde (OMS),
70% das causas de acidentes de trabalho são ocasionadas por estresse (IADE, 2016).
De acordo com Mattos e Másculo (2011), falta de atenção e atitudes negligentes são provenientes de
estresse. O rendimento de qualquer profissional é abalado por desequilíbrio emocional. Soma-se a isso a
falta do uso de equipamentos de proteção individuais (EPIs) e negligência na gestão de obras executadas
por trabalhadores. Dessa forma, quanto mais se evitar problemas emocionais, mais seguro estará o
trabalhador para desenvolver suas atividades.
SAIBA No site do Ministério do Trabalho, você encontra mais informações sobre segurança e
MAIS saúde no trabalho. Vale a pena dar uma olhadinha. <http://goo.gl/gjFiWA>
Ainda segundo os autores, para tentar diminuir o número de acidentes, soluções têm sido amplamente
utilizadas em programas e ações de segurança em empresas, tais como:
a) aplicação de NRs;
b) orientações na integração do trabalhador com a empresa;
c) fornecimento de EPIs;
d) dicas de ergonomia;
e) treinamentos em segurança do trabalho – (DDSMS), Comissão Interna de Prevenção de Acidentes
(CIPA), semana interna de prevenção de acidentes (SIPAT), etc.
No intuito de estimular a apresentação de postura ética e responsável, consolidar práticas e
comportamentos seguros no ambiente de trabalho, de acordo com os autores, é necessário ter atenção
em alguns pontos cruciais, como:
3 SEGURANÇA NO TRABALHO E SAÚDE OCUPACIONAL
109
Visão - compreender totalmente o ambiente em que atua, como funciona, seus riscos em potenciais e o
que você pode e deve fazer para manter a ordem.
Foco - capacidade de se concentrar, agir com clareza e ética. Essa é uma das principais ferramentas para
se combater a falta de atenção. Para isso, é necessário o foco na manutenção da segurança com
comunicação, sinalização e sistematização de atitudes.
Conflito - é uma das principais causas de perturbação, que prejudica o foco e a atenção. Pode ter origem
em fatores internos, como problemas pessoais ou externos, gerados no próprio ambiente de trabalho.
Evitar ou saber administrar conflitos evita o estresse, que evita a falta de foco e atenção, que evita
o comportamento negligente e o possível acidente.
Equipe - estabelecer relacionamentos interpessoais e intersetoriais. O trabalho em equipe é fundamental,

principalmente para combater a atitude clássica “não é problema meu”. O colaborador deve compreender
que não se trata apenas de sua segurança, mas sim da segurança de toda a equipe. Devem ser

despertados o senso de responsabilidade, cooperação, solidariedade e cidadania.
Ação - é a capacidade de tomada de decisão, ser proativo, planejar, conduzir, liderar equipes de trabalho,
coordenar atividades de trabalho, direcionar a gestão de processos, comandar toda a equipe no sentido
de atuar de forma eficiente e eficaz nas questões de segurança. É como fazer e o que fazer.
Figura 70 - Riscos às práticas e comportamentos seguros no ambiente de trabalho

Fonte: adaptado de Mattos e Másculo (2011)
FIQUE O equipamento de proteção individual (EPI) é de uso obrigatório em qualquer

atividade da área. O funcionário que não usar EPI pode ser dispensado por justa
ALERTA causa.
3.1.2 QUALIDADE DE VIDA NO TRABALHO: CUIDADOS COM A SAÚDE E ADMINISTRAÇÃO DE

ESTRESSE
Uma cultura organizacional exerce um importante papel para o suporte de um estilo de vida saudável
e para o bem-estar dos profissionais nas empresas. A capacidade de administrar um conjunto de ações,
inclusive diagnóstico, implantação de melhorias gerenciais, tecnológicas e estruturais no ambiente de
trabalho culmina com a qualidade de vida no trabalho.
110
É necessária a participação da organização no ambiente, pois as condições de trabalho têm enorme

influência na saúde geral (física e mental) e na qualidade de vida de todos os profissionais. Nesse contexto,
a qualidade de vida no trabalho exige quatro requisitos e percepções dos trabalhadores em relação às
atividades de trabalho. São elas (BIT, 2009):
Ambiente físico - devem prover limpeza Ambiente social - o relacionamento com os

e iluminação adequados e posição ergonômica superiores e os demais trabalhadores devem
para utilização de mobiliários e equipamentos. proporcionar um meio amistoso, em que
Níveis de ruído e de temperatura devem ser todos possam expressar suas opiniões
adequados. sobre o trabalho.

Desenvolvimento e realização profissional - a Remuneração e benefícios - o empregado
empresa deve prover meios de crescimento e se sente mais valorizado e a empresa melhora
aperfeiçoamento, adequar o nível de sua imagem para a sociedade. Isso garante
conhecimento e/ou habilidade do trabalhador um equilíbrio entre a vida profissional,
de acordo com suas tarefas. Tudo isso aumenta pessoal e familiar do trabalhador.
o grau de motivação e ânimo nas atividades.
Figura 71 - Requisitos e percepções dos trabalhadores em relação às atividades de trabalho

Fonte: adaptado de BIT(2009)
3.1.3 PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA NO TRABALHO
Uma atribuição prevista em legislação determina que empregadores informem seus empregados
sobre riscos de serviços. O profissional que atua diretamente na área de prevenção de acidentes (técnico
em segurança do trabalho) sabe da importância dos procedimentos, bem como sua elaboração. Pode-se
definir um procedimento de segurança como uma série de ações que devem ser seguidas para realizar
uma atividade que não cause danos ao seu executor ou a terceiros.
É necessário ter consciência preventiva em relação à saúde e à segurança no trabalho. Para isso, segundo
Moraes (2012), existem diversas práticas gerais de trabalho seguro, como:
111
a) primeiramente, nenhuma regra de segurança substitui inteiramente o bom senso, nem as regras de
segurança podem ser projetadas para cada situação no trabalho; por essas razões, o bom julgamento
deve ser usado para cada situação;
b) preenchimento de documento de procedimento operacional padrão (POP), que detalha as medidas
necessárias para a realização de tarefas com segurança. É um documento que descreve passo a
passo como executar as tarefas e deve ser seguido rigorosamente para que tudo ocorra de maneira
plena e segura;
c) preenchimento de formulário de permissão de trabalho (PT), que tem por objetivo liberar a execução
de determinado serviço somente após a constatação de condições seguras de trabalho, mediante
autorização por meio de assinatura de chefe imediato;
d) uso obrigatório do equipamento de proteção individual (EPI), ou seja, todo dispositivo ou produto
de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar
sua segurança e saúde no trabalho.
Confira as obrigações da empresa e do funcionário em relação ao tema:
- Adquirir o equipamento de proteção - Antes de iniciar a tarefa, verificar qual

Empresa
Funcionário
individual (EPI) adequado ao risco; o EPI que deverá ser utilizado;

- Fornecer EPI com certificados de - Consultar a planilha atividade por EPI,
aprovação (CA) emitidos pelo conferindo quais são os necessários
Ministério do Trabalho; para cada atividade;
- Exigir o uso dos equipamentos; - Providenciar o EPI indicado e verificar
- Comunicar ao MTE qualquer suas condições de uso;
irregularidade que o EPI apresentar; - Comunicar ao superior qualquer
- Orientar e capacitar os funcionários alteração que o torne impróprio;
quanto ao uso, acondicionamento - Utilizar de forma adequada e segura
e conservação dos EPIs; recursos materiais e humanos;

- Substituí-los imediatamente quando - Responsabilizar-se pela higienização
danificados ou extraviados; do EPI;
- Registrar o seu fornecimento ao - Responsabilizar-se pela guarda do EPI.
trabalhador mediante ficha-recibo
devidamente assinada.
Figura 72 - Obrigações da empresa e do funcionário

Fonte: do autor (2016)
112
O Casos e relatos a seguir apresenta uma situação sobre a importância da utilização de equipamentos
de proteção durante a realização de um trabalho.
CASOS E RELATOS
Queimadura térmica
Carlitos é um experiente técnico em refrigeração que trabalha em um laboratório de uma
universidade. Tem vasto conhecimento em montagens de bancadas para ensaios relacionados à
refrigeração. Certo dia, o chefe do laboratório, Tevez, solicitou a Carlitos que realizasse a soldagem
de uma tubulação extra em um circuito de refrigeração para a colocação de um transmissor de
pressão. Por estar próximo ao final do expediente, Carlitos queria realizar a tarefa o mais rápido
possível para ir logo para casa, e NÃO pegou todos os EPIs necessários, pois achava desnecessário.
Com o maçarico em uma das mãos, ao se descuidar com a tocha, teve na outra mão uma queimadura
de 2º grau. Tevez teve que levar Carlitos a uma unidade de pronto atendimento para queimados.
A partir de então, Tevez instituiu a necessidade e obrigatoriedade de uso de EPIs em qualquer
trabalho a ser realizado pelos funcionários.
3.1.4 NORMAS REGULAMENTADORAS DE SEGURANÇA NO TRABALHO
As normas regulamentadoras (NRs) relativas à segurança e à medicina do trabalho são de observância

obrigatória pelas empresas, órgãos de administração pública e órgãos dos poderes Legislativo e Judiciário.
Duas são as figuras relacionadas a fins de aplicação dessas normas: o empregador, que assume riscos de
atividade econômica, e o empregado, que presta serviços de qualquer natureza ao empregador, mediante
dependência daquele e mediante salário (MORAES, 2012).
Compete ao empregado cumprir as disposições legais e regulamentares, usar EPIs fornecidos pelo
empregador, submeter-se a exames médicos e colaborar com a empresa no cumprimento e aplicação
das normas. Ao empregador cabe cumprir e fazer cumprir as disposições legais e regulamentares sobre
segurança e medicina do trabalho, informar aos profissionais os possíveis riscos nos locais de trabalho e os
meios para limitar esses riscos (Ibidem).
Além disso, também compete ao empregador informar sobre o resultado de exames quando do
processo de admissão de novos funcionários, permitir que representantes dos trabalhadores acompanhem
e fiscalizem os preceitos legais e regulamentares sobre segurança e medicina do trabalho e determinar
procedimentos que devem ser adotados em caso de acidentes (Ibidem).
113
Dúvidas geradas ou casos omissos verificados na execução das NRs são decididos pela Secretaria de
Segurança e Medicina do Trabalho (SSMT). No quadro a seguir são listadas as normas regulamentadoras
aplicadas em atividades de trabalho, de acordo com Moraes (2012):
NORMAS TÍTULO
NR 01 Disposições gerais
NR 02 Inspeção prévia
NR 03 Embargo ou interdição
Serviços especializados em engenharia de segurança
NR 04
e em medicina do trabalho
NR 05 Comissão interna de prevenção de acidentes
NR 06 Equipamentos de proteção individual – EPI
NR 07 Programas de controle médico de saúde ocupacional
NR 08 Edificações
NR 09 Programas de prevenção de riscos ambientais
NR 10 Segurança em instalações e serviços em eletricidade
NR 11 Transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais
NR 12 Máquinas e equipamentos
NR 13 Caldeiras e vasos de pressão
NR 14 Fornos
NR 15 Atividades e operações insalubres
NR 16 Atividades e operações perigosas
NR 17 Ergonomia
NR 18 Condições e meio ambiente de trabalho na indústria da construção
NR 19 Explosivos
NR 20 Líquidos combustíveis e inflamáveis
NR 21 Trabalho a céu aberto
NR 22 Segurança e saúde ocupacional na mineração
NR 23 Proteção contra incêndios
NR 24 Condições sanitárias e de conforto nos locais de trabalho
NR 25 Resíduos industriais
NR 26 Sinalização de segurança
Registro profissional do técnico de segurança do trabalho no MTB
NR 27
(revogada pela portaria GM nº 262/2008)
NR 28 Fiscalização e penalidades
NR 29 Segurança e saúde no trabalho portuário
NR 30 Segurança e saúde no trabalho aquaviário
Segurança e saúde no trabalho na agricultura, pecuária silvicultura,
NR 31
exploração florestal e aquicultura
NR 32 Segurança e saúde no trabalho em estabelecimentos de saúde
NR 33 Segurança e saúde no trabalho em espaços confinados
Condições e meio ambiente de trabalho na indústria da construção e
NR 34
reparação naval
114
NORMAS TÍTULO
NR 35 Trabalho em altura
Segurança e saúde no trabalho em empresas de abate e processamento
NR 36
de carnes e derivados
Quadro 8 - Normas regulamentadoras
Fonte: adaptado de Moraes (2012)
Além das normas regulamentadoras, há também a OHSAS 18001 (occupational health and safety
assessment series – sistemas de gestão da segurança e saúde no trabalho), que foi desenvolvida como
forma de ser compatível com sistemas de gestão ISO 9001:2000 (qualidade) e ISO 14001:2004 (ambiental)
no intuito de facilitar a integração de sistemas de gestão da qualidade, ambiental e da segurança e saúde
no trabalho. Essa norma especifica requisitos para estabelecer, implementar e melhorar continuamente
um sistema de gestão da segurança e saúde no trabalho (SST) e pode ser utilizada para certificação (CICCO,
2007).
Muitas organizações gerenciam suas operações por meio da aplicação de um sistema de processos e
suas interações. A metodologia PDCA (plan-do-check-act – planejar-fazer-verificar-agir) é uma metodologia
com aplicabilidade em todos os tipos de processos e pode ser resumida da seguinte maneira (Ibidem):
Planejar - estabelece Fazer - realiza os

os objetivos do processos
processo para atingir estabelecidos.
resultados esperados.
Plan Do
(Planejar) (Fazer)
Check Act
(Verificar) (Agir)
Verificar - monitora Agir - executa

e mede os processos ações para melhorar
em relação à política continuamente o
e objetivos da SST. desempenho da SST.
Figura 73 - PDCA
Fonte: adaptado de Cicco (2007)
115
A norma OHSAS 18001:2007 é baseada nessa metodologia. Ela permite as empresas criarem uma
organização para controlar os seus riscos de acidentes, doenças ocupacionais e melhorar o desempenho
da SST. Para isso ocorrer de forma plena, é necessário ter ciência de suas responsabilidades socioambientais
dentro da empresa, que deve definir e documentar o escopo de seu sistema de gestão em conformidade
com os requisitos da norma. O modelo de gestão da SST no caso da norma é (Ibidem):
a) política de SST;
b) planejamento;
c) implementação e operação;
d) verificação e ação corretiva;
e) análise crítica pela direção.
Em 22 de dezembro de 1977, a lei n° 6.514 estabeleceu a consolidação das leis do

trabalho (CLT) relativas à segurança e à medicina do trabalho. Em 1978, por meio
CURIOSI da portaria nº 3.214, foram aprovadas 28 normas regulamentadoras. No entanto,
DADES atualmente, existem 36 normas regulamentadoras aprovadas pelo Ministério do
Trabalho e Emprego (INBEP, 2016).
3.2 SAÚDE OCUPACIONAL
Saúde ocupacional nada mais é do que um setor específico dentro da grande área da saúde, porém
voltada unicamente para a saúde dos trabalhadores. Visa promover sua qualidade de vida e segurança, de
forma que tenham bem-estar tanto físico quanto emocional, em um ambiente de trabalho propício. Sua
conceituação também está atrelada a estudos sistemáticos em engenharia de segurança e medicina do
trabalho.
A saúde ocupacional é caracterizada como um setor obrigatório dentro de empresas de pequeno,
médio e grande porte. O Ministério do Trabalho é o órgão responsável pela fiscalização e imposição de
todas as regras que dizem respeito à qualidade de vida do trabalhador.
O simples ato de carregar uma caixa, conforme a figura a seguir, pode exemplificar um dos campos
de atuação da saúde ocupacional: a ergonomia (NR 17). A melhor solução a ser tomada para se evitar
determinados tipos de doenças ocupacionais é desde cedo evitar posturas incorretas. Nesse caso, o ideal
é que o trabalhador erga no máximo 10% do peso corporal, ou seja, quem pesa 65 kg deve erguer no
máximo 6,5 kg. Tal consideração é uma recomendação proveniente de estudos de especialistas em saúde
ocupacional.
116
Solar22 (2016)
Figura 74 - Exemplos de posturas para elevar uma caixa
Fonte: Thinkstock (2016)
3.3 EXPOSIÇÃO AO RISCO
Os trabalhadores de qualquer profissão podem ser confrontados com uma multiplicidade de perigos
nos locais de serviço. A saúde e a segurança no trabalho tratam de identificar e avaliar uma vasta gama de
potenciais riscos nos locais, exigindo intervenções para a prevenção de acidentes.
Existem condições de trabalho obviamente perigosas: máquinas não protegidas, pisos escorregadios,
uma prevenção de incêndios inexistente ou inadequada, etc. De acordo com Bit (2009), existem igualmente
algumas categorias de perigos não visíveis ou não identificados, ou seja, aqueles riscos que são perigosos,
mas que podem não estar evidentes, como riscos físicos, ruídos, vibrações, radiações1, frio, calor, pressões,
anomalias e umidade. Entenda melhor cada um desses riscos a seguir.
a) Riscos químicos – poeiras, fumos, névoas, neblinas, gases, vapores, produtos químicos em geral;
b) Riscos biológicos – vírus, bactérias, protozoários, fungos, parasitas e bacilos;
c) Riscos psicológicos – resultado de estresse e pressão;
d) Riscos associados à não aplicação dos princípios ergonômicos – esforço físico intenso, posturas
inadequadas, imposição de ritmos excessivos, jornadas de trabalho prolongadas, monotonia e
repetitividade;
1 Formas de energia transmitidas pelo ar. A mais conhecida é a luz solar.

117
e) Riscos de acidentes – arranjo físico inadequado, máquinas e equipamentos sem proteção,

ferramentas inadequadas ou defeituosas, iluminação inadequada, etc.
Como você pode ver, em grande parte dos casos, os perigos são parte integrante do local de trabalho,
entretanto, algumas vezes os próprios trabalhadores podem criar riscos. Tal afirmação pode ser ilustrada
pela figura seguinte. O contato direto com um condutor elétrico ativo em uma instalação pode causar
choque elétrico devido a uma falha em seu material de proteção. Isso pode ocorrer por negligência ou
imprudência das pessoas, que não deveriam manusear o condutor quando ativo, criando um risco para o
trabalhador. O contato indireto pode causar choque elétrico quando se toca em uma parte da instalação
que não é condutora e deveria estar isolada. Isso configura um risco criado pelo equipamento de trabalho.
A solução para esses problemas é eliminar os riscos e não tentar fazer os colaboradores se adaptarem a
condições perigosas, que por ventura podem causar acidentes (MATTOS; MÁSCULO, 2011).
Contato direto Contato indireto
Figura 75 - Exemplos de contato ao receber um choque elétrico

Fonte: adaptado de Mattos e Másculo (2011)
Em uma escala nacional, os custos aproximados dos acidentes e das doenças profissionais podem
chegar a três ou quatro por cento do produto interno bruto (PIB) de um país. Na realidade, ninguém
sabe realmente quais os custos totais dos acidentes ou das doenças profissionais, porque representam
uma multiplicidade de custos indiretos, muitas vezes difíceis de quantificar, além dos custos diretos mais
evidentes e quantificáveis (BIT, 2009).
118
RECAPITULANDO
Este capítulo abordou os principais temas relacionados à segurança e à saúde no trabalho. São
de suma importância as definições e conceitos abordados, pois são indispensáveis para a plena
atuação do profissional. Dessa forma, você compreendeu a importância do emprego de normas,
condutas e procedimentos seguros na execução de atividades.
Além disso, você estudou que o ambiente e as condições de trabalho influenciam diretamente em
sua qualidade de vida e na de terceiros. Sendo assim, sabe que é necessário cumprir e fazer cumprir
procedimentos para prevenção de acidentes, e que todos possuem direitos e deveres no que diz
respeito às atividades dentro das empresas, e sabe também que o uso de EPIs é fundamental para
sua própria segurança.
Você agora sabe identificar alguns tipos de riscos encontrados nas atividades de trabalho e tem
noção de que a saúde e segurança no trabalho vão além da prevenção de acidentes. Além disso,
agora você tem conhecimento de que toda instituição tem suas obrigações para com o trabalhador
e com o meio ambiente, e que você, como profissional, deve exercer suas atividades sempre
em conformidade com o que determina a legislação, normas regulamentadoras, etc. Você sabe
que a execução de atividades de trabalho deve seguir posturas corretas, a fim de evitar doenças
ocupacionais.
Agora é com você. Continue se aperfeiçoando e sucesso na sua caminhada!
REFERÊNCIAS
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MINICURRÍCULO DO AUTOR
ARTUR ANTONIO SEIBERT

É mestre em engenharia mecânica pelo Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica
(POSMEC) na área de metrologia e instrumentação da Universidade Federal de Santa Catarina
(UFSC). Possui graduação em engenharia mecânica pela Universidade Federal do Rio Grande
(FURG) e curso técnico em sistemas para internet e intranets pelo Instituto Federal de
Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Sul (IFRS). Atuou como pesquisador na área
de automação de ensaios de desempenho energético de compressores sem óleo na UFSC. Em
atividades de pesquisa desenvolvidas, adquiriu conhecimentos na área de metrologia, medição e
instrumentação para controle e automação.
ÍNDICE
A
Acelerômetros 26, 35, 36
Ações de controle 19, 56
Ajuste 25, 55, 62, 63, 68, 69, 70, 71, 73, 81,
Alarme 53, 54, 55, 59, 77, 90, 94, 95, 96
Atuador 17, 18, 19, 61, 87
Automação 11, 12, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36,
37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62,
63, 64, 65, 66, 67, 68, 69, 70, 71, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78, 79, 80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88,
89, 90, 91, 92, 93, 94, 95, 96, 97, 98, 99, 100, 101, 102, 103, 104, 108, 110, 111, 112, 113, 114,
115, 116, 117, 118
B
Bombas 68, 69, 72, 77, 85, 86, 102
C
Calibração 20, 21, 24, 39
Câmara frigorifica 11, 96, 97
Capacidade de refrigeração 100, 102
Climatização 11, 12, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35,
36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61,
62, 63, 64, 65, 66, 67, 68, 69, 70, 71, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78, 79, 80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87,
88, 89, 90, 91, 92, 93, 94, 95, 96, 97, 98, 99, 100, 101, 102, 103, 104, 108, 110, 111, 112, 113,
114, 115, 116, 117, 118
Compressor 11, 16, 68, 77, 95, 96, 97, 98, 99, 102, 103
Compressores 11, 68, 77, 101, 103
Condensação 100, 101, 102
Condensador 93, 95, 96, 97, 98, 101, 102
Condicionador de ar tipo self-contained com partida sequencial de compressores 11, 101
Controladores 16, 25, 56, 73, 83
Controlador lógico programável 11, 58, 83, 86
Correção 19, 23
Corrente elétrica 26, 39, 40, 64, 67, 103
Curva característica de resposta 22, 23
Curva de erros 23
D
Deriva 20, 23, 42, 82, 114
Derivativa 20
Distúrbio 18, 19, 95,
Dutos 15, 27, 90, 96, 97, 101, 116
E
Encoders absolutos 26, 33
Encoders incrementais 33
EPI 108, 109, 111, 112, 113, 118
Ergonomia 108, 113, 115
Erro 18, 22, 23
Erro de linearidade 23
Estabilidade 23, 32
Evaporador 95, 96, 97, 98, 99, 100, 101, 102
Exatidão 23, 24, 32
F
Fabricador de gelo em escamas 11, 99
Filtro 102
Frenagem 64, 66, 69, 70, 80, 81
Frequência 29, 30, 31, 34, 54, 68, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78, 80, 81, 82
G
Gelo 11, 48, 49, 99, 100, 101
H
Histerese 23, 29
I
Incremento digital 21, 22
Indicadores 20, 25, 108
Instrumentação 11, 16, 17, 20, 42, 50, 52, 53, 58
Integral 19, 20, 82
Intervalo de indicação 20, 21
Intervalo de medição 20, 21, 23
Inversor 11, 15, 16, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78, 80, 81, 82
Inversor de frequência 11, 15, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78, 80, 81, 82
ISO 114
M
Malha aberta 18
Malha fechada 15, 18, 19, 82
N
Normas regulamentadoras 112, 114
NR 108, 112, 113
O
OHSAS 114, 115
Óleo , 91, 97, 98
P
Parametrização 69, 77
Part-winding 122, 134, 103
Planta 18, 88
Precisão 23, 24
Pressostato 97, 98
Processo 15, 16, 17, 18, 19, 20, 23, 25, 53, 55, 63, 73, 82, 88, 89, 90, 91, 92, 94, 112
Proporcional 19, 20, 25, 26, 30, 31, 33, 42, 47, 69, 76, 77, 82
Pt-100 37
Pump down system 11, 96, 97
R
Rampa 63, 66, 68, 69, 71, 72, 78, 79
Refrigeração 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37,
38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63,
64, 65, 66, 67, 68, 69, 70, 71, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78, 79, 80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88,
89, 90, 91, 92, 93, 94, 95, 96, 97, 98, 99, 100, 101, 102, 103, 104, 108, 110, 111, 112, 113, 114,
115, 116, 117, 118
Registradores 25
Regulagem 25
Relatório 21, 92, 93, 94
Repetitividade 23, 116
Reprodutibilidade 23
Reservatório , 97, 98, 99
Resolução 21, 22, 32
Retificador 73, 74
Risco 55, 111, 116, 117
RTD 37, 38, 39, 40, 41
S
Sensibilidade 22, 25, 32, 50, 51
Sensor 17, 18, 22, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 36, 39, 40, 43
Sensores capacitivos 29
Sensores de efeito Hall 33
Sensores de força e pressão 34
Sensores de posição e velocidade 31
Sensores de presença e proximidade 27
Sensores de temperatura 36
Sensores de vibração 35
Sensores do tipo encoder 33
Sensores do tipo LVDT 32
Sensores do tipo potenciométricos 31
Sensores do tipo tacômetro 33
Sensores eletrônicos 26
Sensores indutivos 28
Sensores magnéticos 28
Sensores ópticos 27, 28
Sensores ultrassônicos 30
Simbologia 52, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63
Sinal de referência 18, 63
Sistemas 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38,
39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63, 64,
65, 66, 67, 68, 69, 70, 71, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78, 79, 80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88, 89, 90,
91, 92, 93, 94, 95, 96, 97, 98, 99, 100, 101, 102, 103, 104, 114
Soft-starter 11, 15, 63, 64, 65, 68, 69, 71, 72
Sucção 97, 98, 101
Supervisórios 11, 16, 90, 91, 94
T
Temperatura 22, 29, 32, 36, 37, 38, 39, 41, 42, 43, 44, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 54, 55, 60, 62, 63,
72, 85, 88, 89, 93, 94, 95, 96, 97, 99, 100, 101, 104, 110, 122
Tempo de resposta 23, 46, 90
Tendência 23, 92
Tensão 16, 17, 26, 31, 32, 33, 35, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 47, 48, 49, 50, 55, 63, 65, 66, 68, 69, 70, 71,
72, 74, 75, 76, 77, 80, 81, 86
Termistor 22, 49, 50, 51, 52
Termostato 97, 98
Transmissores 25
V
Valor de divisão de escala 21, 22
Válvula 54, 55, 56, 59, 60, 61, 63, 84, 95, 97, 98, 99, 101
Variável manipulada 18, 20, 63
Ventiladores 68, 69, 77
Verificação 24, 71, 115
Z
Zona morta 23
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DE SANTA CATARINA
Mauricio Cappra Pauletti

Diretor Técnico
Selma Kovalski
Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Artur Antonio Seibert

Elaboração
Adair Teixeira
Revisão Técnica
Daiani Machado
Morgana Machado Tezza
Coordenação do Projeto
Evelin Lediani Bao

Design Educacional
Tikinet
Revisão Ortográfica e Gramatical
Andressa Vieira
Antonio Mees
Denilza Pereira dos Santos
Isadora Luisa Bertotto
Paco Giordani Mora
Thinkstock
Fotografias, Ilustrações e Tratamento de Imagens
Joaquim Venâncio Lourenço Ribeiro

Paulo Djalma de Souza
Robson Ventura de Oliveira
Wertson da Silva Resende
Comitê Técnico de Avaliação
Ana Cristina de Borba
Diagramação
Tikinet
Normalização
Patricia Correa Ciciliano

CRB – 14.1230
Ficha Catalográfica
i-Comunicação
Projeto Gráfico

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SÉRIE REFRIGERAÇÃO E CLIMATIZAÇÃO

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA - DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira

Gustavo Leal Sales Filho

© 2016. SENAI – Departamento Regional de Santa Catarina

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional de Santa Catarina

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

Inclui índice e bibliografia

1. Automação industrial. I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.

Quadro 1 - Letras de identificação de instrumentos.............................................................................................54

Tabela 1 - Intervalo de medição e de indicação de sistemas de medição.....................................................21

2 Sistemas de supervisão, automação e controle empregados em refrigeração e climatização..........15

3 Segurança no trabalho e saúde ocupacional.................................................................................................... 107

Prezado aluno, seja bem-vindo à Unidade Curricular Automação Aplicada à Refrigeração e à

Em outro momento, a formação de um profissional exige conhecimentos elementares sobre saúde

h) identificar modos de falha de soft-start e inversores de frequência;

2.1 CONHECIMENTOS BÁSICOS EM INSTRUMENTAÇÃO, AUTOMAÇÃO E CONTROLE

O sucesso no controle de um processo depende de forma expressiva da instrumentação utilizada.

Há equipamentos em que o seletor de tensão de alimentação é automático

2.1.1 DEFINIÇÕES E TERMINOLOGIAS

Saída Erro Dispositivo Saída

Planta – é parte de um equipamento ou conjunto de equipamentos em uma máquina, que de forma

Isadora Luisa Bertotto (2016)

A figura seguinte ilustra tal situação.

Isadora Luisa Bertotto (2016)

Figura 3 - Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha fechada

Ações de controle – em um controle automático, deve-se medir a variável de processo e compará-la

SAIBA Aprenda sobre o funcionamento de um controle proporcional integral derivativo

Para o estudo de instrumentação e sistemas de medição, é fundamental conhecer o significado

CARACTERÍSTICAS DO INTERVALO DE MEDIÇÃO

1 Refere-se ao P de Proporcional, ao I de Integral e ao D de derivado. É muito encontrado assim na literatura.

b) Voltímetro digital: 1,999 V (3½ dígitos).

SISTEMA DE MEDIÇÃO INTERVALO DE INDICAÇÃO INTERVALO DE MEDIÇÃO

Em instrumentos digitais, a resolução corresponde ao incremento digital e nem sempre corresponde a

RESOLUÇÃO ADOTADA CONDIÇÃO

CARACTERÍSTICAS DA RELAÇÃO ESTÍMULO-RESPOSTA

Curva característica de resposta – é a relação estímulo-resposta de um sistema de medição,

A tabela a seguir apresenta, como exemplo, a sensibilidade de sensores de temperatura. Veja:

CARACTERÍSTICAS DOS ERROS ENVOLVIDOS NO PROCESSO DE MEDIÇÃO

Tendência – diferença entre a média de repetidas indicações e um valor de referência.

Isadora Luisa Bertotto (2016)

2.1.2 FUNÇÕES DOS INSTRUMENTOS

As diversas funções necessárias ao apropriado funcionamento de uma malha de controle são

Ângulo errado, prejuízo certo

2.1.3 SENSORES ELETRÔNICOS

Conheça mais detalhes sobre os sensores eletrônicos na sequência.

SENSORES DE PRESENÇA E PROXIMIDADE

Figura 6 - Sensor de proximidade indutivo

Isadora Luisa Bertotto (2016)

Figura 7 - Faixa de detecção do sensor de proximidade indutivo

Forma de onda do oscilador

Isadora Luisa Bertotto (2016)

Figura 8 - Sensor de proximidade capacitivo

Isadora Luisa Bertotto (2016)

SENSORES DE POSIÇÃO E VELOCIDADE