SENAI LIVRO - Automacao-Industrial-Acionamento-de-Dispositivos-Atuadores-Vol-02 PDF

série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
ACIONAMENTO DE
DISPOSITIVOS
ATUADORES
Volume 2
série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
ACIONAMENTO DE
DISPOSITIVOS
ATUADORES
Volume 2
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade
Presidente
Diretoria de Educação e Tecnologia

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor de Educação e Tecnologia
SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor-Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
Série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
ACIONAMENTO DE
DISPOSITIVOS
ATUADORES
VOLUME 2
© 2012. SENAI – Departamento Nacional
© 2012. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul
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Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
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Unidade Estratégica de Desenvolvimento Educacional – UEDE/Núcleo de Educação a
Distância – NEAD
FICHA CATALOGRÁFICA
S491a
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional
Acionamento de dispositivos atuadores: volume 2/ Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial. Departamento Regional do Rio Grande do Sul. Brasília: SENAI/DN, 2012.
260 p. : il. (Série Automação Industrial)
ISBN 978-85-7519-523-9
1. Geração. 2. Abastecimento. 3. Controle da eletricidade. I. Serviço Nacional de

Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Rio
Grande do Sul. II. Titulo. III. Série.
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Lista de ilustrações
Figura 1 - Elevação de plataforma por ar comprimido........................................................................................21
Figura 2 - Usos do ar ambiente e ar comprimido..................................................................................................23
Figura 3 - Exemplo prático de pressão......................................................................................................................23
Figura 4 - Manômetro......................................................................................................................................................24
Figura 5 - Experimento da coluna de mercúrio......................................................................................................24
Figura 6 - Lei geral do gases..........................................................................................................................................27
Figura 7 - Comparativo entre as escalas de temperatura em Celsius, Fahrenheit e Kelvin....................29
Figura 8 - Blaise Pascal.....................................................................................................................................................31
Figura 9 - Experimento de Pascal................................................................................................................................31
Figura 10 - Boyle-Mariotte.............................................................................................................................................31
Figura 11 - Experimento de Boyle-Mariotte............................................................................................................31
Figura 12 - Gay-Lussac.....................................................................................................................................................32
Figura 13 - Experimento de Gay-Lussac....................................................................................................................32
Figura 14 - Charles............................................................................................................................................................32
Figura 15 - Experimento de Charles...........................................................................................................................32
Figura 16 - Produção, preparação e distribuição do ar comprimido..............................................................35
Figura 17 - Compressor tipo pistão (amarelo), com reservatório de 25L (preto). .....................................36
Figura 18 - Divisão dos compressores conforme a sua funcionalidade........................................................37
Figura 19 - Compressor por pistão.............................................................................................................................37
Figura 20 - Compressor por diafragma.....................................................................................................................38
Figura 21 - Compressor tipo palheta.........................................................................................................................38
Figura 22 - Compressor tipo parafuso.......................................................................................................................39
Figura 23 - Compressor de lóbulo ou roots.............................................................................................................39
Figura 24 - Compressor de anel líquido....................................................................................................................39
Figura 25 - Compressor radial.......................................................................................................................................40
Figura 26 - Compressor axial.........................................................................................................................................40
Figura 27 - Resfriador posterior com a sua simbologia.......................................................................................47
Figura 28 - Reservatório de ar comprimido com a sua simbologia................................................................47
Figura 29 - Secagem por refrigeração.......................................................................................................................51
Figura 30 - Secagem por absorção.............................................................................................................................51
Figura 31 - Secagem por adsorção.............................................................................................................................52
Figura 32 - Esquema da produção, armazenamento e limpeza do ar comprimido.................................53
Figura 33 - a) Rede de ar comprimido com circuito aberto; b) Circuito fechado e circuito misto.......54
Figura 34 - Colocação de dreno e inclinação das tubulações...........................................................................55
Figura 35 - a) Tubo de polietileno; b) Tubo de nylon............................................................................................57
Figura 36 - Conexão instantânea.................................................................................................................................57
Figura 37 - Unidade de conservação com as suas simbologias.......................................................................59
Figura 38 - Distribuição dos componentes de acordo com o tipo de elemento.......................................61
Figura 39 - Atuadores de simples ação com suas respectivas simbologias.................................................62
Figura 40 - Atuador de dupla ação.............................................................................................................................63
Figura 41 - Composição interna de um cilindro de dupla ação.......................................................................63
Figura 42 - a) Atuador com giro controlado; b) Atuador tipo motor (motor tipo palheta), com suas
respectivas simbologias...................................................................................................................................................63
Figura 43 - a) Atuadores com haste passante; b) Tandem; c) Sem haste; d) Com garra; e) Com músculos..64
Figura 44 - Válvula direcional 5/2 vias com duplo piloto e acionamento manual, com a sua simbologia....64
Figura 45 - Válvula direcional com três direções...................................................................................................65
Figura 46 - Válvula direcional com cinco vias.........................................................................................................65
Figura 47 - Utilização de simbologias de leitura....................................................................................................66
Figura 48 - Representação dos orifícios de uma válvula direcional................................................................67
Figura 49 - Válvula 3/2 vias com duplo piloto.........................................................................................................68
Figura 50 - Válvula de controle de fluxo variável unidirecional........................................................................69
Figura 51 - Válvula de controle de fluxo variável bidirecional..........................................................................69
Figura 52 - Válvula alternadora....................................................................................................................................70
Figura 53 - Válvula de simultaneidade......................................................................................................................70
Figura 54 - Válvula de controle de fluxo com escape rápido............................................................................71
Figura 55 - Temporizador com as suas simbologias.............................................................................................71
Figura 56 - Contador pneumático com a sua simbologia..................................................................................72
Figura 57 - a) Acionamento direto; b) Acionamento indireto...........................................................................73
Figura 58 - Tipos de acionamentos musculares.....................................................................................................74
Figura 59 - Acionamento por pino..............................................................................................................................74
Figura 60 - Acionamento por rolete...........................................................................................................................75
Figura 61 - Acionamento por rolete escamoteável..............................................................................................75
Figura 62 - Posicionamento dos acionamentos mecânicos. a) por pino; b) por rolete; c) por rolete
escamoteável.......................................................................................................................................................................75
Figura 63 - Acionamentos pneumáticos: piloto negativo..................................................................................76
Figura 64 - Acionamentos pneumáticos: piloto positivo....................................................................................76
Figura 65 - Acionamento combinado por eletroímã e válvula de pré-comando interno......................77
Figura 66 - Acionamento combinado por eletroímã e válvula de pré-comando externo.....................77
Figura 67 - Acionamento combinado por solenoide e piloto ou botão.......................................................77
Figura 68 - Válvula direcional 2/2 vias NF com acionamento por rolete e retorno por mola................81
Figura 69 - Princípio de funcionamento de um vácuo........................................................................................83
Figura 70 - Princípio do efeito de Venturi e ventosas..........................................................................................84
Figura 71 - Simbologias das ventosas de acordo com a sua aplicação.........................................................85
Figura 72 - Exemplo para aplicação da representação dos movimentos.....................................................87
Figura 73 - Diagrama trajeto-passo............................................................................................................................89
Figura 74 - Exemplo de diagrama trajeto-passo....................................................................................................89
Figura 75 - Diagrama trajeto-tempo..........................................................................................................................89
Figura 76 - Diagrama de comando.............................................................................................................................90
Figura 77 - Divisão de um circuito pneumático, utilizando uma representação numérica e por letras....92
Figura 78 - Exemplo para utilizar o método intuitivo: transporte de produtos.........................................92
Figura 79 - Sequência de funcionamento pelo método intuitivo...................................................................94
Figura 80 - Acionamento indireto para avanço e retorno dos cilindros A e B............................................94
Figura 81 - Circuito pneumático com a representação em forma de letras e numérica.........................94
Figura 82 - Circuito 1........................................................................................................................................................95
Figura 83 - Circuito 2........................................................................................................................................................95
Figura 84 - Circuito 3........................................................................................................................................................96
Figura 85 - Circuito 4........................................................................................................................................................96
Figura 86 - Circuito 5........................................................................................................................................................97
Figura 87 - Circuito 6........................................................................................................................................................98
Figura 88 - Circuito 7........................................................................................................................................................98
Figura 89 - Circuito 8........................................................................................................................................................99
Figura 90 - Roda d’água............................................................................................................................................... 101
Figura 91 - Princípio de uma prensa hidráulica................................................................................................... 103
Figura 92 - Aplicação da lei de Stevin..................................................................................................................... 104
Figura 93 - Força exercida sobre um objeto com sólido e sobre objeto com líquido........................... 105
Figura 94 - Exemplo de um intensificador de pressão..................................................................................... 106
Figura 95 - Reservatórios de água............................................................................................................................ 106
Figura 96 - Reservatório de água com três furos................................................................................................ 106
Figura 97 - Aplicação do princípio de Bernouli................................................................................................... 107
Figura 98 - Exemplo de fluxo laminar e turbulento........................................................................................... 108
Figura 99 - a) Reservatório; b) Filtros....................................................................................................................... 111
Figura 100 - Esquema de um reservatório............................................................................................................ 112
Figura 101 - Tipos de reservatórios.......................................................................................................................... 113
Figura 102 - Resfriadores............................................................................................................................................. 113
Figura 103 - Válvula direcional de centro aberto................................................................................................ 115
Figura 104 - Válvula direcional de centro fechado............................................................................................. 116
Figura 105 - Válvula direcional de centro em tandem...................................................................................... 116
Figura 106 - Válvula direcional de centro aberto negativo............................................................................. 117
Figura 107 - a) Válvula de desaceleração; b) Simbologia................................................................................. 118
Figura 108 - a) Válvula reguladora de pressão; b) Um circuito utilizando uma válvula regu-
ladora de pressão.......................................................................................................................................................... 118
Figura 109 - a) Válvula controladora de vazão com pressão compensada; b) Simbologia ................ 119
Figura 110 - Tipos de válvulas redutoras de pressão......................................................................................... 119
Figura 111 - Acumulador............................................................................................................................................. 120
Figura 112 - a) Atuador telescópico; b) Simbologia.......................................................................................... 122
Figura 113 - Circuito de descarga............................................................................................................................. 123
Figura 114 - Circuito regenerativo........................................................................................................................... 124
Figura 115 - Válvula limitadora de pressão de descarga diferencial............................................................ 125
Figura 116 - Circuito de descarga de um acumulador..................................................................................... 126
Figura 117 - Circuito com aproximação rápida e avanço controlado......................................................... 127
Figura 118 - Descarga automática da bomba..................................................................................................... 128
Figura 119 - Sistema alta-baixa................................................................................................................................. 129
Figura 120 - Circuito de controle de entrada do fluxo...................................................................................... 130
Figura 121 - Circuito de controle de saída de fluxo........................................................................................... 131
Figura 122 - Controle de vazão por desvio do fluxo.......................................................................................... 132
Figura 123 - Válvula de contrabalanço................................................................................................................... 133
Figura 124 - Circuito com redução de pressão.................................................................................................... 134
Figura 125 - Válvula de contrabalanço diferencial............................................................................................. 135
Figura 126 - Válvula de retenção pilotada............................................................................................................. 136
Figura 127 - Gráfico para estabelecer o diâmetro interno de uma mangueira....................................... 158
Figura 128 - a) Funcionamento de uma botoeira; b) Botão pulsador; c) Botão giratório com trava; d)
Botão cogumelo com trava. As imagens estão acompanhadas de suas simbologias........................... 168
Figura 129 - a) Chave fim de curso tipo rolete; b) Chave fim de curso do tipo rolete esca-
moteável (gatilho)........................................................................................................................................................ 168
Figura 130 - a) Sensor capacitivo; b) Sensor indutivo; c) Sensor óptico. As imagens estão acompan-
hadas de suas simbologias.......................................................................................................................................... 169
Figura 131 - Sensor magnético acoplado a um atuador com êmbolo magnético................................ 169
Figura 132 - Pressostato com a sua simbologia.................................................................................................. 170
Figura 133 - a) Temporizador TON; b) Temporizador TOF. As imagens estão acompanhadas de
suas simbologias........................................................................................................................................................... 171
Figura 134 - Contador com a sua simbologia...................................................................................................... 171
Figura 135 - Válvula direcional 3/2 vias NF. a) Acionamento por solenoide; b) Retorno por mola com
a sua simbologia.............................................................................................................................................................. 171
Figura 136 - Funcionamento de um solenoide com a sua simbologia....................................................... 172
Figura 137 - Resolução do circuito 1....................................................................................................................... 172
Figura 140 - a) Circuito A; b) Circuito B; c) Circuito C; d) Circuito D.............................................................. 174
Figura 141 - a) Circuito A; b) Circuito B................................................................................................................... 176
Figura 144 - Diagrama trajeto-passo do circuito proposto............................................................................. 180
Figura 145 - Sequência de funcionamento pelo método intuitivo............................................................. 181
Figura 147 - Diagrama trajeto-passo do circuito proposto............................................................................. 182
Figura 148 - Sequência de funcionamento pelo método intuitivo............................................................. 182
Figura 149 - Circuito 9.................................................................................................................................................. 183
Figura 150 - Circuito de dois setores....................................................................................................................... 184
Figura 151 - Circuito de três setores........................................................................................................................ 185
Figura 152 - Circuito de quatro setores.................................................................................................................. 185
Figura 153 - Circuito de cinco setores.................................................................................................................... 186
Figura 154 - Circuito pelo método intuitivo......................................................................................................... 187
Figura 155 - Circuito com a divisão em setores................................................................................................... 187
Figura 156 - Fazendo a “transição” de um setor para outro............................................................................ 187
Figura 157 - Fazendo a ativação ou desativação do contator K1................................................................. 188
Figura 158 - Fazendo a transição de um setor para outro............................................................................... 188
Figura 159 - Esquema do circuito............................................................................................................................. 189
Figura 160 - Sistema de controle utilizando um CLP........................................................................................ 196
Figura 161 - Dispositivos de entrada e saída que podem ser conectados ao CLP................................. 196
Figura 162 - Estrutura interna de um CLP............................................................................................................. 199
Figura 163 - a) Entrada CC; b) Entrada CA............................................................................................................. 201
Figura 164 - Saídas digitais: a) Relé; b) Transistor; c) Triac............................................................................... 202
Figura 165 - Saída analógica...................................................................................................................................... 203
Figura 166 - CLP compacto........................................................................................................................................ 208
Figura 167 - Arquitetura de um CLP modular...................................................................................................... 208
Figura 168 - CLP modular............................................................................................................................................ 208
Figura 169 - Diagrama em blocos do princípio de funcionamento de um CLP...................................... 209
Figura 170 - Representação dos contatos: a) NA; b) NF................................................................................... 216
Figura 171 - Estrutura de um diagrama Ladder.................................................................................................. 218
Figura 172 - Possíveis combinações das entradas para habilitar uma saída............................................ 218
Figura 173 - Repetibilidade de entradas e saídas............................................................................................... 219
Figura 174 - Representação de um circuito com relés eletromecânicos................................................... 220
Figura 175 - a) Lógica Ladder simplificada; b) Lógica Ladder do circuito elétrico da figura 174...... 220
Figura 176 - Ligação das entradas e saídas do CLP........................................................................................... 221
Figura 177 - Leitura de um programa de CLP...................................................................................................... 222
Figura 178 - Entradas dependente da energização dessa entrada.............................................................. 223
Figura 179 - Contato selo de um circuito em um diagrama Ladder............................................................ 224
Figura 180 - Instruções SET e RESET........................................................................................................................ 224
Figura 181 - Representação da porta lógica AND com o diagrama Ladder............................................. 226
Figura 182 - Representação da porta lógica OR com o diagrama Ladder................................................. 226
Figura 183 - Representação da porta lógica NOT com o diagrama Ladder.............................................. 226
Figura 184 - Representação da porta lógica XOR com o diagrama Ladder.............................................. 227
Figura 185 - Simplificação da tabela verdade pelo mapa de Karnaugh.................................................... 228
Figura 186 - Representação do circuito simplificado (pelo mapa de Karnaugh) com o diagra-
ma em Ladder................................................................................................................................................................. 228
Quadro 1 - Propriedades físicas do ar comprimido...............................................................................................26

Quadro 2 - Tipos de compressores...............................................................................................................................36
Quadro 3 - Tipo de Compressores................................................................................................................................41
Quadro 4 - Critérios para escolha de compressores..............................................................................................42
Quadro 5 - Consequências da presença de água condensada nas linhas de ar..........................................46
Quadro 6 - Secagem por refrigeração........................................................................................................................51
Quadro 7 - Secagem por absorção..............................................................................................................................51
Quadro 8 - Secagem por adsorção..............................................................................................................................52
Quadro 9 - Principais funções dos componentes da unidade de conservação...........................................58
Quadro 10 - Identificação dos orifícios da válvula direcional.............................................................................67
Quadro 11 - Representação simbólica dos componentes..................................................................................82
Quadro 12 - Anotação em forma de quadro............................................................................................................88
Quadro 13 - Principais unidades utilizadas na hidráulica................................................................................. 109
Quadro 14 - Composição de um sistema hidráulico.......................................................................................... 110
Quadro 15 - Composição de um sistema hidráulico.......................................................................................... 111
Quadro 16 - Comparação entre os tipos filtrantes hidráulicos....................................................................... 112
Quadro 17 - Quadro comparativo entre os centros das válvulas direcionais............................................ 117
Quadro 18 - Elementos construtivos das mangueiras....................................................................................... 121
Quadro 19 - Dicas para instalação de mangueiras.............................................................................................. 122
Quadro 20 - Dicas para instalação de mangueiras.............................................................................................. 123
Quadro 21 - Fator de correção.................................................................................................................................... 146
Quadro 22 - Aplicações de cargas de Euler............................................................................................................ 147
Quadro 23 - Comparação entre os sistemas elétrico, pneumático e hidráulico...................................... 162
Quadro 24 - Comparação entre os sistemas pneumáticos, eletro-mecanico e eletrônicos................. 163
Quadro 25 - Vantagens da utilização do sistema pneumático....................................................................... 163
Quadro 26 - Vantagens da utilização do sistema hidráulico............................................................................ 164
Quadro 27 - Mapeamento de posições de memória de um CLP................................................................... 215
Quadro 28 - Símbolos Ladder para contatos NA e NF para diferentes tipos de fabricantes................ 217
Quadro 29 - Símbolos Ladder para saídas de diferentes tipos de fabricantes.......................................... 217
Quadro 30 - Representação das entradas e saídas de acordo com a função mostrada na figura 174..... 220
Quadro 31 - Letras para utilização nas entradas e saídas................................................................................. 221
Quadro 32 - Funcionamento do SET e RESET........................................................................................................ 225
Quadro 33 - Representação de portas lógicas...................................................................................................... 225
Tabela 1: Técnico em Automação Industrial.............................................................................................................18

Tabela 2: Conversão de pressão e vazão volumétrica...........................................................................................30
Tabela 3: Consumo de potência de acordo com furos em tubulações de pneumática ..........................56
Tabela 4: Comparação entre as normas.....................................................................................................................68
Tabela 5: Tamanho relativo das partículas.............................................................................................................. 111
Tabela 6: Comprimento de tubo equivalente à perda de carga por singularidades em metros........ 140
Tabela 7: Comprimento de tubo equivalente à perda de carga por singularidades em metros........ 141
Tabela 8: Tubo de aço para condução de fluídos e outros fins....................................................................... 142
Tabela 9: Catálogo de cilindros FESTO..................................................................................................................... 147
Tabela 10: Catálogo de cilindros PARKER – forças (N)........................................................................................ 148
Tabela 11: Tabela de velocidades.............................................................................................................................. 156
Tabela 12: Tabela de valores........................................................................................................................................ 157
Tabela 13: Tabela verdade da lógica AND............................................................................................................... 225
Tabela 14: Tabela verdade da lógica OR.................................................................................................................. 226
Tabela 15: Tabela verdade da lógica OR.................................................................................................................. 226
Tabela 16: Tabela verdade da lógica XOR............................................................................................................... 227
Tabela 17: Tabela verdade............................................................................................................................................ 227
Sumário
1 Introdução.......................................................................................................................................................................17
2 Características da pneumática e do ar comprimido.........................................................................................21

2.1 Pneumática: características do ar comprimido.................................................................................22
2.2 Propriedades físicas do ar comprimido...............................................................................................25
2.2.1 As leis utilizadas na pneumática...........................................................................................26
3 Produção, preparação e distribuição do ar comprimido................................................................................35

3.1 Produção do ar comprimido....................................................................................................................35
3.1.1 Compressores..............................................................................................................................36
3.1.2 Sistema de refrigeração...........................................................................................................43
3.2 Preparação do ar comprimido................................................................................................................44
3.2.1 Umidade........................................................................................................................................45
3.2.2 Resfriador posterior..................................................................................................................46
3.2.3 Reservatório de ar comprimido............................................................................................47
3.2.4 Filtros de ar comprimido.........................................................................................................48
3.2.5 Secadores de ar..........................................................................................................................49
3.2.6 Esquema completo de produção, armazenamento e limpeza do ar comprimido...53
3.3 Distribuição do ar comprimido...............................................................................................................54
3.3.1 Rede de distribuição.................................................................................................................54
3.3.2 Materiais utilizados nas redes de pressão.........................................................................56
4 Elementos pneumáticos.............................................................................................................................................61
4.1 Elementos pneumáticos de trabalho...................................................................................................61
4.1.1 Atuadores pneumáticos..........................................................................................................62
4.2 Elementos de comando.............................................................................................................................64
4.2.1 Válvulas direcionais...................................................................................................................64
4.3 Elementos de processamento de sinais..............................................................................................68
4.3.1 Temporizadores..........................................................................................................................71
4.3.2 Contadores...................................................................................................................................72
4.4 Elementos de sinais ....................................................................................................................................72
4.4.1 Comandos diretos e indiretos...............................................................................................73
4.4.2 Acionadores.................................................................................................................................73
5 Simbologias da pneumática e tecnologia do vácuo........................................................................................81

5.1 Representação simbólica de acordo com o tipo de acionamento............................................81
5.1.1 Definição das posições (conforme VDI 3260)..................................................................81
5.1.2 Simbologia gráfica de circuitos pneumáticos conforme norma ISO 1219 (NBR 8896)...82
5.2 Tecnologia do vácuo...................................................................................................................................83
5.2.1 Efeito Venturi...............................................................................................................................84
6 Comandos pneumáticos sequenciais e circuitos práticos..............................................................................87
6.1 Formas de representação..........................................................................................................................88
6.1.1 Diagramas de movimentos....................................................................................................89
6.1.2 Diagrama de comando............................................................................................................90
6.2 Representação da numeração das simbologias de um circuito pneumático .......................90
6.2.1 Elementos de produção, tratamento e distribuição.....................................................91
6.3 Método intuitivo de construção de circuitos pneumáticos.........................................................92
6.4 Circuitos pneumáticos práticos..............................................................................................................95
7 Hidráulica: características, componentes e circuitos práticos.................................................................... 101

7.1 Hidrostática................................................................................................................................................. 102
7.1.1 Leis aplicadas à hidráulica................................................................................................... 102
7.1.2 Outras características da hidráulica................................................................................. 104
7.2 Hidrodinâmica........................................................................................................................................... 107
7.2.1 Velocidade x vazão................................................................................................................. 107
7.3 Composição de um sistema hidráulico............................................................................................. 110
7.3.1 Filtros........................................................................................................................................... 111
7.3.2 Reservatórios hidráulicos..................................................................................................... 112
7.3.3 Resfriadores (trocadores de calor).................................................................................... 113
7.3.4 Bombas hidráulicas................................................................................................................ 113
7.3.5 Válvulas direcionais................................................................................................................ 115
7.3.6 Válvula de desaceleração..................................................................................................... 118
7.3.7 Acumuladores.......................................................................................................................... 120
7.3.8 Mangueiras................................................................................................................................ 120
7.3.9 Atuadores hidráulicos........................................................................................................... 122
7.4 Circuitos hidráulicos práticos............................................................................................................... 123
8 Dimensionamento de sistemas pneumáticos e hidráulicos....................................................................... 139

8.1 Dimensionamento de sistemas pneumáticos................................................................................ 139
8.2 Dimensionamento de sistemas hidráulicos.................................................................................... 152
9 Comparação entre os sistemas elétricos, pneumáticos e hidráulicos..................................................... 161
10 Eletropneumática e eletro-hidráulica............................................................................................................... 167

10.1 Principais componentes dos sistemas eletropneumáticos e eletro-hidráulicos ............ 167
10.1.1 Equipamento de saída de sinal....................................................................................... 171
10.2 Circuitos eletropneumáticos práticos............................................................................................. 172
10.3 Método cascata elétrica....................................................................................................................... 183
10.3.1 Etapas da cascata elétrica.................................................................................................. 184
11 História dos sistemas de controle, conceito e utilização do CLP............................................................ 193

11.1 A era dos controladores de lógica programável......................................................................... 195
11.2 Utilização de um CLP............................................................................................................................ 196
11.3 Estrutura interna do CLP...................................................................................................................... 199
12 Capacidade e tipos de CLP................................................................................................................................... 207

12.1 Classificação dos CLPS......................................................................................................................... 207
12.2 Modos de operação de um CLP........................................................................................................ 208
12.2.1 Princípio de funcionamento: diagrama em blocos.................................................. 209
12.2.2 Modos para verificar se o programa está certo e limpar o CLP........................... 210
12.3 Comparação do CLP com outros sistemas de controle............................................................ 210
13 Linguagens de programação.............................................................................................................................. 213

13.1 Norma IEC 61131-3................................................................................................................................ 213
13.2 Lógica de contatos................................................................................................................................. 216
13.2.1 Símbolos básicos.................................................................................................................. 216
13.3 Diagrama de contatos em Ladder.................................................................................................... 217
13.3.1 Ligação de um CLP............................................................................................................... 221
13.3.2 Representação de portas lógicas com o diagrama Ladder................................... 225
13.3.3 Utilização do mapa de Karnaugh para simplificação de circuitos em Ladder...... 227
Referências......................................................................................................................................................................... 231
Anexos................................................................................................................................................................................. 236
Minicurrículo do Autor.................................................................................................................................................. 254
Índice................................................................................................................................................................................... 255
Introdução
Esta unidade curricular “Acionamento de Dispositivos Atuadores” tem o objetivo de familiarizar o

aluno com as características e o funcionamento de dispositivos atuadores em sistemas de controle
e automação. Considera conhecimentos relativos à Eletricidade Industrial, Pneumática, Hidráulica e
Controladores Lógicos Programáveis – CLPs (DCN-DN).
Estudaremos as principais características da pneumática e do ar comprimido, e os processos
relacionados a sua utilização em um sistema industrial. Conheceremos a produção, a preparação e a
distribuição do ar comprimido, mostrando as etapas e características de geração do ar comprimido
até seu estágio final. Abordaremos os principais elementos pneumáticos, suas diferenças e aplicações
para o funcionamento em um circuito pneumático. Estudaremos as principais simbologias da
pneumática utilizadas em um diagrama esquemático de um circuito pneumático real, além de
mostrarmos o funcionamento da tecnologia do vácuo.
Conheceremos, também, os comandos sequenciais pneumáticos e os circuitos práticos
que podem ser utilizados na indústria, detalhando seu funcionamento, e apresentaremos as
principais características da hidráulica, da hidrostática e da hidrodinâmica, mostrando os principais
componentes e alguns circuitos práticos hidráulicos que podem ser utilizados na indústria.
Estudaremos os conceitos e cálculos necessários para o dimensionamento dos componentes
hidráulicos e pneumáticos, e faremos a comparação dos sistemas elétricos, pneumáticos e
hidráulicos, suas semelhanças e diferenças e suas aplicações na indústria. Estudaremos, ainda,
a eletropneumática e a eletro-hidráulica, mostrando suas principais vantagens com relação à
pneumática e à hidráulica, bem como a simplificação dos circuitos, o método cascata elétrica e os
principais circuitos que podem ser feitos com a elétrica.
Em relação aos CLPs, conheceremos o histórico dos sistemas de controle, o conceito e a utilização
do CLP, mostrando as gerações dos CLPs, conceitos e suas principais utilizações. Estudaremos
os tipos de CLPs que existem, os seus modos de operação, a comparação do CLP com outros
sistemas de controle, além do princípio de funcionamento do CLP. Aprenderemos as linguagens
de programação utilizadas na indústria abordando as características de cada uma e especificando
a lógica Ladder. Finalizando, entenderemos a transformação de uma cascata elétrica em um
programa de CLP, mostrando as etapas dessa transformação.
A seguir são descritos na matriz curricular os módulos e as unidades curriculares previstos e sua
respectiva carga horária.
Tabela 1: Técnico em Automação Industrial
Módulos Denominação Unidades Curriculares Carga Carga Horária
Horária Módulo
Módulo Básico Fundamentos técnicos e • Fundamentos da Comunicação 100h 340h
científicos • Fundamentos da Eletrotécnica 140h
• Fundamentos da Mecânica 100h
Módulo Fundamentos técnicos e • Acionamento de Dispositivos 160 h 340h
Introdutório científicos Atuadores
• Processamento de Sinais 180 h
Específico I Manutenção e Implemen- • Gestão da Manutenção 34h 340 h
tação de equipamentos e • Implementação de Equipamentos 136h
dispositivos Dispositivos
• Instrumentação e Controle
• Manutenção de Equipamentos e 102h
Dispositivos 68h
Específico II Desenvolvimento de • Desenvolvimento de Sistemas de 100h 340h
sistemas de controle e Controle
Automação • Sistemas Lógicos Programáveis 160h
• Técnicas de Controle 80h
Fonte: SENAI
Características da pneumática e
do ar comprimido
O interesse pela Pneumática acompanha a humanidade há muito tempo. Desde a antiga

Grécia, os princípios hidráulicos e pneumáticos têm sido utilizados em benefício da sociedade.
O termo pneumática, que é de origem grega (pneumos ou pneuma), significa respiração,
sopro. A Física sempre se interessou por estudar os fenômenos dinâmicos relacionados aos
gases e aos vácuos. Atualmente, uma forma de utilizar a energia do ar para gerar energia
mecânica pode ser vista nos elevadores de plataformas de cadeiras de rodas de alguns
ônibus urbanos (Figura 1).
Figura 1 - Elevação de plataforma por ar comprimido

Fonte: Autor
Ar atmosférico e ar comprimido
A constante evolução tecnológica impulsiona o desenvolvimento de técnicas de trabalho

que possibilitam o aprimoramento dos processos e dos equipamentos. Para isso, é fundamental
o conhecimento acerca dos meios de transmissão de energia. Podemos transmitir energia de
um meio para outro de forma pneumática, hidráulica, mecânica, elétrica e eletrônica.
Em nosso estudo sobre as características dos sistemas pneumáticos, vamos descobrir como
eles são criados, como são armazenadas e transmitidas as energias do ar, para que servem
essas energias e como você pode utilizá-las.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
22
Você deve saber que o ar atmosférico é constituído por uma mistura de diversos
gases, por impurezas decorrentes de poluição (poeira, partículas de carbono
provenientes de combustões incompletas, dióxido de enxofre e outros) e por vapor
d’água. Enquanto o ar é um elemento abundante na natureza e, de certa forma,
gratuito, o ar atmosférico comprimido é a energia dos equipamentos pneumáticos.
Na indústria
Embora os conceitos básicos da Pneumática e sua aplicação sejam

bastante conhecidos pela humanidade, foi preciso aguardar até o século XIX
para o estudo contínuo de seu comportamento e de suas características. A
introdução da pneumática na indústria só ocorreu em 1950. Antes dessa data,
já havia alguns campos de aplicação e de aproveitamento da pneumática,
como, por exemplo, a indústria de mineração, da construção civil e a indústria
ferroviária (freios a ar comprimido).
A introdução da pneumática na indústria começou com a necessidade de
automatização e de racionalização dos processos de trabalho. Apesar de sua
rejeição inicial, normalmente devido à falta de conhecimento e de instrução, a
pneumática foi aceita, e a variedade de campos de aplicação aumentou cada vez
mais com o passar do tempo. Como essa área de conhecimento é bastante ampla,
vamos iniciar nosso estudo com algumas informações básicas. Começaremos
com as características do ar comprimido.
2.1 Pneumática: características do ar comprimido
Para que possamos obter ar comprimido, é necessária a combinação de força

e de pressão. Mas, o que é ar comprimido? Como o nome já diz, é o ar atmosférico
que encontramos normalmente na natureza sobre pressão em um objeto
confinado. Comprimimos o ar em um objeto, que pode ser grande ou pequeno,
para utilizar sua força de várias maneiras.
Uma corneta, um frasco de desodorante spray, a porta do ônibus, um
amortecedor de carro, todos esses objetos e equipamentos usam a força do ar
que está confinado em reservatórios confinados. Também quando sopramos
uma vuvuzela (Figura 2) utilizando a força do ar que sai de nossos pulmões, com
pressão para gerar aquele som que reverbera nos estádios, estamos utilizando
os princípios da Pneumática. De forma muito mais fácil, usamos a corneta de ar
comprimido que já vem pronta, pois o ar atmosférico está comprimido no frasco
e, quando apertamos o botão, sai com muita força e pressão – muito maior do
que podemos produzir com os nossos pulmões.
2 Características da pneumática e do ar comprimido
23
Figura 2 - Usos do ar ambiente e ar comprimido

Fonte: Autor
Então, como vimos, para transformar o ar comum em ar comprimido,

precisamos combinar força e pressão. Vamos relembrar os conceitos relacionados
a essas duas grandezas?
• Força – É qualquer influência capaz de produzir uma alteração no
movimento de um corpo. Quando alguém empurra um carro, por
exemplo, uma força é gerada para que ocorra o deslocamento do
veículo. Quanto mais pessoas ajudarem a empurrar o carro, maior será
a força aplicada e, consequentemente, o deslocamento do veículo será
maior em determinado período de tempo. No ramo industrial podem
existir empurradores para expulsar um material de cima de uma esteira.
Eles devem ter uma força maior do que a força que deixa o material em
cima da esteira.
• Pressão – É a força exercida por unidade de superfície. Quando enchemos
um pneu de bicicleta temos um exemplo prático da pressão. Quanto mais
enchemos um pneu, mais “duro” ele fica, aumentando, assim, sua pressão
interna (Figura 3). Como o pneu tem um volume máximo de capacidade,
quanto mais ar inserimos maior é a quantidade de ar em seu interior. Para
podermos encher o pneu, a força do ar que entra deverá ser maior do que
a força do ar que sai dele. Assim podemos enchê-lo.
Figura 3 - Exemplo prático de pressão

Fonte: Autor
24
Na indústria
Em um ambiente ou local confinado em que a área é fixa, quanto maior for

a pressão que exercermos maior será a força resultante. Veja o exemplo de um
empurrador que funciona na indústria: quanto maior for a pressão do expulsador,
maior será sua força. Ou seja, um material mais pesado pode ser expulso com o
aumento da pressão, desde que o expulsador aceite aquela pressão exercida nele.
Quando estudamos pressão, devemos levar em conta a pressão absoluta, que é
a soma das pressões atmosférica e relativa. A pressão relativa, também conhecida
como sobrepressão, pressão manométrica ou pressão instrumental, é a pressão
medida no manômetro, conforme demonstra a Figura 4.
200
150 250
100 300
50 psi 350
0 400
Figura 4 - Manômetro
Fonte: Autor
A pressão atinge tudo o que está sobre a Terra. Sobre a superfície do planeta
há uma camada de ar que exerce uma determinada pressão, mas que não é
constante. Essa pressão muda de acordo com a situação geográfica e as condições
atmosféricas. O zero de pressão absoluta é o ponto em que não existe pressão
alguma sobre ele, conhecido como vácuo.
A atmosfera exerce sobre nós uma força equivalente ao seu peso, mas não a
sentimos, pois ela atua em todos os sentidos e direções com a mesma intensidade.
A pressão atmosférica pode ser medida de diversas maneiras, mas todos os seus
valores são equivalentes. Podemos medir a pressão atmosférica das seguintes
formas: método da coluna de mercúrio, bar, Pascal ou quilograma-força (Figura 5).
Figura 5 - Experimento da coluna de mercúrio

Fonte: Autor
O valor da pressão atmosférica ao nível do mar a uma temperatura de 20°C e a

uma umidade relativa de 36% é de:
25
• 1atm (atmosfera) = 760mm (torricelli, coluna de mercúrio);

• 1atm (atmosfera) = 1 bar;
• 1atm (atmosfera) = 14,5lbf/pol² (libras por polegadas);
• 1atm (atmosfera) = 100.000 (105Pa) – Pascal (do físico Blaise Pascal);
• 1atm (atmosfera) = 1kgf/cm² (quilogramas por centímetros).
Agora, vamos ver como a indústria utiliza a pressão relativa, que é a pressão
dos sistemas pneumáticos. Assim, entenderemos como a força do ar é utilizada
nos processos da indústria.
FIQUE A pressão de trabalho na pneumática é perigosa e necessita

ALERTA de equipamentos de proteção para o seu correto manuseio.
2.2 Propriedades físicas do ar comprimido
Por causa de algumas propriedades físicas muito interessantes do ar

comprimido, ele é utilizado na indústria em processos que precisam ser
automatizados; isto é, algumas máquinas precisam trabalhar de forma
automática exercendo uma força muito grande para empurrar outros objetos,
gerar produtos, enfim, várias aplicações que vamos ver agora. Como o ar é de
graça, a utilização da pneumática é uma atividade barata, limpa e rentável.
Veremos, a seguir, as propriedades do ar comprimido para que tudo isso seja
possível. O Quadro 1 mostra as principais propriedades, com exemplos.
Compressibilidade Reduz o volume da estrutura do ar.
Elasticidade Possibilita que o ar volte a seu volume inicial após F

aplicar uma força de compressão
Difusibilidade Permite a mistura homogênea com qualquer meio

gasoso que não seja saturado.
Peso do ar Se colocarmos dois recipientes em uma balança, um

vazio e o outro com ar, notamos que o recipiente
sem ar é mais leve do que o recipiente com ar.
26
Peso do ar (com Com dois recipientes, um aquecido e outro com

temperatura
normal e temperatura ambiente, notaremos que o recipiente
aquecido) que teve elevação de temperatura ficou mais leve.
Expansibilidade O ar se expande e se adapta a qualquer tipo de

forma.
Quadro 1 - Propriedades físicas do ar comprimido

Fonte: PARKER, 2000
2.2.1 As leis utilizadas na pneumática
A partir de várias experiências, os físicos verificaram que as propriedades

físicas do ar comprimido apresentavam alguns padrões; isto é, sempre que se
fazia determinada ação, o experimento respondia da mesma forma, por exemplo,
na experiência do peso do ar. Os físicos notaram que sempre que se aquecia
um recipiente, ele ficava mais leve do que o outro recipiente que não tinha sido
aquecido. Assim, eles fizeram várias experiências e registraram os resultados,
surgindo, assim, as leis que mostravam o comportamento de cada experiência.
Essas leis são muito importantes, pois nos ajudam a saber como um
equipamento vai se comportar se agirmos de determinado modo. Para trabalhar
em uma máquina pneumática, você deve saber algumas dessas leis. Vamos ver a
lei geral dos gases, pois esses princípios se aplicam a todas as leis.
Lei geral dos gases ideais
Esta lei leva em consideração que o volume (V), a temperatura (T) e a pressão
(P) são variáveis. Assim, para o caso de dois gases diferentes, de acordo com a lei
geral dos gases (Figura 6), temos:
P1.V1 P2.V2
=
T1 T2
Nessa fórmula temos as seguintes definições:
• P1: pressão de um dos gases (em atm);
• P2: pressão do outro gás (em atm);
• V1: volume de um dos gases (em litros ou dm³);
• V2: volume do outro gás (em litros ou dm³);
• T1: temperatura de um dos gases (em kelvin);
27
• T2: temperatura do outro gás (em kelvin).
Transformação
(a) (b)
Condições iniciais de: Condições finais de:
pressão volume pressão volume
temperatura temperatura
Figura 6 - Lei geral do gases
Fonte: Autor
Ou seja, em relação a um gás, se multiplicarmos a pressão (P) pelo volume

(V) e dividirmos por sua temperatura (T), o resultado desse cálculo terá um valor
constante idêntico para qualquer outro gás ideal. Nesse tipo de transformação, é
necessário saber qual o tipo de gás que está sendo utilizado, para que os cálculos
possam ser feitos.
Antes de continuar vendo as leis utilizadas na Pneumática, vamos conhecer algumas
questões sobre transformações e temperaturas que os gases e os líquidos podem sofrer.
Medindo a temperatura dos gases
Quando você estiver trabalhando com gases, terá de saber como podem
ser medidas suas temperaturas e as transformações que eles sofrem ao
serem aquecidos ou resfriados. Dependo da situação, você utilizará as
medições baseadas em graus Celsius (°C) Fahrenheit (ºF) ou Kelvin (K).
Vamos ver cada uma.
Temperatura em graus Celsius (°C)
A escala de temperatura de graus Celsius é dividida em 100 partes iguais.

Zero grau Celsius (0°C) representa o congelamento da água, enquanto 100 graus
Celsius (100°C) representa sua evaporação.
Temperatura em graus Fahrenheit (ºF)
A escala de temperatura de graus Fahrenheit é dividida em 180 partes iguais.

O congelamento da água acontece aos 32 graus Fahrenheit (32°F) e a evaporação,
aos 212 graus Fahrenheit (212°F).
A escala Fahrenheit foi utilizada principalmente pelos

países colonizados pelos britânicos. Atualmente, seu uso
VOCÊ se restringe a poucos países de língua inglesa, como os
SABIA? Estados Unidos e Belize. A escala Celsius é utilizada em
países que adotam o SI, entre eles, o Brasil.
28
CASOS E RELATOS
Nas férias de julho, um casal brasileiro resolveu viajar a Nova Iorque.

Compraram as passagens de uma companhia aérea norte-americana, pois
estava com uma boa promoção. Minutos antes de pousar no aeroporto
da Big Apple, o piloto americano informou aos passageiros a temperatura
local, que era de 30°.
Ansiosos pela chegada a Nova Iorque, tiraram todos os casacos que vestiam
e se prepararam para o desembarque. Pegaram as malas, passaram pela
alfândega e, quando saíram do aeroporto, tomaram um tremendo susto. Estava
um frio de bater os queixos!
Foi aí que eles se lembraram de converter a temperatura que o piloto norte-
americano tinha informado no avião. Os 30° de temperatura local a que o piloto
se referiu era na escala Fahrenheit, que é o padrão para os EUA, enquanto no
Brasil, o padrão é a escala Celsius. Fazendo rapidamente as contas, eles viram
que 30°F equivale a 0°C! Estava explicada a confusão.
Temperatura em graus Kelvin (K)
A escala de temperatura de graus Kelvin é dividida em 100 partes iguais. A

temperatura em Kelvin também é conhecida como “zero absoluto”, pois é a
mínima temperatura natural. Nessas condições, não ocorre mais a vibração de
moléculas, de modo que é impossível chegar a uma temperatura inferior.
A temperatura mínima em graus Kelvin corresponde a -273,15°C. Esse valor é
resultado da conversão entre graus Celsius e graus Kelvin:
• 0°C = 273,15K
• 100°C = 373,15K
Relação entre escalas de temperatura
Tmax - T
Tmax - Tmin
Nessa fórmula, temos as seguintes definições:
• Tmax significa temperatura máxima de uma das escalas;
• Tmin significa temperatura mínima de uma das escalas;
29
• T significa temperatura atual de uma das escalas.

100 - ºC 373,15 - K 212 - ºF
= =
100 - 0 373,15 - 273,15 212 - 32
Como vimos:
• ºC significa temperatura em graus Celsius.
• ºF significa temperatura em graus Fahrenheit.
• K significa temperatura atual em Kelvin.
100 - ºC 373,15 - K 212 - ºF , dividindo os divisores por 20, temos:
= =
100 100 180
100 - ºC 373,15 - K 212 - ºF
= =
5 5 9
Comparação entre as escalas
A Figura 7 mostra um comparativo entre as escalas. Notamos que a

comparação entre elas é feita sempre de acordo com o congelamento e a
evaporação da água.
Celsius Fahrenheit Kelvin
Tmax Evaporação da
100 212 373,15
água
100 180 100

divisões divisões divisões
0 32 273,15 Congelamento da
Tmin água
Figura 7 - Comparativo entre as escalas de temperatura em Celsius, Fahrenheit e Kelvin
Fonte: FESTO, 2012a
Fases de transformação da água
Como você sabe, quando aquecemos a água ela se transforma em vapor, e quando
a resfriamos el se torna gelo. A esse processo damos o nome de transição de fase ou
mudança de fase, que é a transformação de uma fase para outra. Uma característica bem
interessante que pode ocorrer na mudança de fase é a mudança de temperatura.
As principais mudanças que ocorrem são:
• solidificação: transformação do estado líquido para o sólido;
• fusão: transformação do estado sólido para o líquido;
• condensação: transformação do vapor em água;
30
• evaporação/ebulição: transformação da água em vapor.

A partir de várias experiências, os físicos criaram algumas medidas para facilitar
o processo de análise de transformação dos líquidos e da própria água. Essas
medidas são dadas por suas siglas: bar; atm (atmosfera); kgf (quilograma-força); N
(newton); pé (medida de um pé); m (metro); dm (decímetro); gal (galão).
Veja na Tabela 2 as unidades de medida e as equivalências relativas
à conversão de pressão e vazão volumétrica. Em negrito, marcamos as
equivalências que são mais utilizadas.
Tabela 2: Conversão de pressão e vazão volumétrica
Equivalências
1kgf/cm² 14,22lbf/pol²
0,98bar ≈ 1bar
10m.c.a (metros de coluna de água)
0,968atm ≈ 1atm
1atm 1,083kgf/cm² ≈ 1kgf/cm²
14,51psi ≈ 14,7psi
1bar
1bar 1,083kgf/cm² ≈ 1kgf/cm²
14,51psi ≈ 14,7psi
100kPa
1N/m² 0,0001kgf/cm²
1pé³/min (ft³/min) 28,32 l/min
1m³/min 1000 l/min
35,32pés³/min
264,17ga l/min
1dm³/min 1 l/min
1 Galão/min (gpm) 3,78 l/min
Fonte: PARKER, 2000
A partir da lei geral dos gases, vamos ver agora as leis aplicadas à Pneumática.
Cada lei leva o nome de seus descobridores, os físicos Blaise Pascal, Boyle-
Marriotte, Gay-Lussac e Charles.
Lei de Pascal
O físico Blaise Pascal (Figura 8) formulou a seguinte lei, que leva seu nome: “A pressão
exercida em um líquido confinado em forma estática atua em todos os sentidos e direções,
com a mesma intensidade, exercendo forças iguais em áreas iguais”. O que Pascal quer
dizer com isso? Ora, como o ar é muito compressível (você se lembra da característica da
compressibildiade que vimos antes?) quanto está sob a ação de pequenas forças contido
em um recipiente fechado, ele exerce uma pressão igual sobre as paredes, em todos os
sentidos. A experiência que Pascal fez está ilustrada na Figura 9. Ele viu que, ao pressionar
a tampa da garrafa, a pressão era distribuída em todo o recipiente e em todas as direções.
31
A
P
Figura 8 - Blaise Pascal Figura 9 - Experimento de Pascal

Fonte: FILOSOFIA, 2011 Fonte: Autor
Lei de Boyle-Mariotte
Pela lei de Boyle-Mariotte (Figura 10) podemos saber como ocorre a transformação
isotérmica, isto é, a transformação que ocorre sobre uma mesma temperatura (“iso”,
em grego, significa igual). Como já vimos nas propriedades físicas do ar comprimido,
o ar tem uma propriedade específica para se tornar comprimido. O ar pode ser
pressionado, variando seu volume conforme a força exercida em um recipiente.
Assim, de acordo com a lei de Boyle-Mariotte, “em um sistema isotérmico, quanto
menor o volume de um recipiente, maior é a pressão aplicada” (Figura 11).
Figura 10 - Boyle-Mariotte Figura 11 - Experimento de Boyle-Mariotte

Fonte: Banco de imagens do google Fonte: Autor
Quanto maior a pressão sobre o ar, maior a variação de seu volume. Nesse
tipo de ação, notamos que a variação do volume e de pressão ocorre com uma
temperatura constante. Sabemos que, no sistema isotérmico (mesma temperatura),
a temperatura do gás 1 é igual à temperatura do gás 2; ou seja: T1 = T2. Assim,
utilizando a fórmula geral dos gases, temos: P1 . V1 = P2 . V2
Lei de Gay-Lussac
Pela lei Gay-Lussac (Figura 12) podemos saber como ocorre a transformação
isobárica, isto é, a transformação que ocorre sobre uma mesma pressão. Segundo a
Lei de Gay-Lussac, “em uma transformação isobárica, quanto maior a temperatura,
maior será o volume utilizado” (Figura 13).
32
(1,00 atm) (1,37 atm)
Gelo Água Fervento
Figura 12 - Gay-Lussac Figura 13 - Experimento de Gay-Lussac

Fonte: Banco de imagem do google Fonte: Autor
P 1 = P2
No sistema isobárico, a pressão do gás 1 é igual à pressão do gás 2, P1 = P2.
V1 V2 , ou
Assim, utilizando a lei geral dos gases, temos: = T1 > T2 V1 > V2 .
T1 T2
Lei de Charles
Pela lei de Charles (Figura 14) podemos saber como ocorre a transformação isocórica,
ou isométrica, isto é, a transformação que ocorre sobre um mesmo volume. Segundo a
lei de Charles, “quanto maior a pressão de um gás aplicada em um recipiente com um
volume constante, maior será a temperatura desse gás” (Figura 15).
Gás Líquido
Figura 14 - Charles Figura 15 - Experimento de Charles
Fonte: Banco de imagem do google Fonte: Autor
V1 = V2
No sistema isocórico (ou isométrico), o volume do gás 1 é igual ao volume do
gás 2, V1 = V2. Utilizando a lei geral dos gases, temos: P1 = P2 , ou P1 > P2 T1 > T2 .
T1 T2
Recapitulando
Estudamos neste capítulo as características dos sistemas pneumáticos que

são usados, principalmente, como elementos de transmissão e força. Vimos as
características do ar comprimido, além das características do próprio ar, que são
atribuídas também ao ar comprimido.
Conhecemos as formas de transformação de temperatura, pressão e volume que
podem interferir na eficiência do ar comprimido, além das fases de transformação
da água, que interferem também no rendimento do ar comprimido.
33
Anotações:
Produção, preparação e distribuição
do ar comprimido
Agora que vimos as características e propriedades do ar comprimido, vamos estudar como

ele é produzido, preparado e distribuído. Antes de tudo, você deve saber que, na pneumática,
os gases sempre permanecem em seu estado, nas temperaturas e pressões normais. Isso quer
dizer que, para produzir, preparar e distribuir o ar comprimido, ele sempre estará em seu estado
normal, isto é, sem variações.
Vamos ver como é a instalação de uma rede de ar comprimido. Na Figura 16 você acompanha
todo o caminho que o ar natural percorre até se transformar em ar comprimido.
1. Compressor
2. Resfriador posterior ar/ar
3. Separador de condensados
4. Reservatório
5. Purgador automático
6. Pré - filtro coalescente
7. Secador
1 2 3 4 6 9 10 11
8. Purgador automático eletrônico
9. Pré - filtro coalescente grau x
10. Pré - filtro coalescente grau y
11. Pré - filtro coalescente z

5 7 8 12
12. Separador de água e óleo
Figura 16 - Produção, preparação e distribuição do ar comprimido

Fonte: FESTO, 2012a
3.1 Produção do ar comprimido
A partir da Figura 16, apresentaremos cada elemento que compõe essa rede, que é formada
por 12 elementos.
36
3.1.1 Compressores
Há vários tipos de compressores. Cada compressor deve ser escolhido de

acordo com as características do ambiente em que será utilizado. O compressor
tem como principais funções:
• transformar o ar em ar comprimido;
• filtrar o ar;
• armazenar o ar.
A Figura 17 mostra um exemplo de compressor com a sua simbologia. A compressão é
feita pelo compressor, e o ar é armazenado no reservatório e sua simbologia ao lado direito.
Figura 17 - Compressor tipo pistão (amarelo), com reservatório de 25L (preto).

Fonte: Autor
Tipos de compressores
No Quadro 2, temos os tipos de compressores.

TIPO DESCRIÇÃO
Compressores Trabalham com a ajuda de uma rotação em conjunto com o movimento
volumétricos ou de alternado do pistão. Nesses compressores se consegue a elevação da
deslocamento positivo pressão por meio da redução do volume ocupado pelo ar.
O funcionamento é o seguinte: inicialmente, entra uma certa quantidade
de ar no interior de uma câmara de compressão, na qual ocorre uma
força para diminuir o volume dessa câmara, aumentando consequente-
mente a pressão do ar. Após essa fase, a câmara é liberada, de modo que
o ar é liberado com uma pressão muito maior.
Compressores dinâmicos Possuem duas partes principais: impelidor e difusor. O impelidor é uma
ou turbocompressores parte rotativa munida de pás que transferem ao gás a energia recebida
pelo acionador. Após essa fase, o escoamento feito pelo impelidor é
recebido pelo difusor, que tem como principal função transformar a
energia do gás em entalpia (transformação de energia), tendo assim um
ganho de pressão.
Quadro 2 - Tipos de compressores
Fonte: PARKER, 2001
Os compressores volumétricos (ou de descolamento positivo) e dinâmicos (ou

turbocompressores) possuem subdivisões. A Figura 18 mostra essa subdivisão.
3 Produção, preparação e distribuição do ar comprimido
37
Compressores
Volumétricos Dinâmicos
Alternativos Rotativos Radiais Axiais
Pistão Palhetas Lóbulos
Diafragma Parafuso Anel Líquido
Figura 18 - Divisão dos compressores conforme a sua funcionalidade

Fonte: PARKER, 2001
A seguir, veremos as características principais de cada tipo de compressor,

iniciando pelo compressores volumétricos alternativos e os compressores
volumétricos rotativos; posteriormente, teremos os compressores dinâmicos
radiais e os compressores dinâmicos axiais.
Características dos compressores volumétricos alternativos
Compressor de pistão
O compressor de pistão, apresentado na Figura 19, leva o ar através do
movimento do pistão (para cima e para baixo), comprimindo e descarregando
o ar. Esses processos são controlados por válvulas de entrada e de descarga.
Diferentes pressões são geradas por vários estágios de compressão em série e
pelo uso de vários cilindros, e assim podem produzir diferentes volumes de ar.
Os compressores de pistão podem ser construídos em vários modelos e com
diferentes posicionamentos dos cilindros, como: vertical, horizontal, em V, em W
ou horizontalmente oposto.
Figura 19 - Compressor por pistão

Fonte: FESTO, 2012a
Compressor de diafragma
O compressor de diafragma (Figura 20) usa eixos de ligação e diafragmas elásticos
para compressão. Ao contrário do compressor de pistão, cujo pistão se move de um
lado para outro entre duas posições, o compressor de diafragma é induzido a se mover
em oscilações não lineares. O diafragma é fixo por sua extremidade e é movimentado
pelo eixo de ligação, cujo comprimento depende da deformação do diafragma.
38
1
GIRO EXCÊNTRICO
Dentro de um cilindro gira
um rotor acionado pelo
motor.
Figura 20 - Compressor por diafragma

Fonte: FESTO, 2012a
Características dos compressores volumétricos rotativos
Compressor tipo palheta

O compressor tipo palheta (Figura 21) possui um rotor que gira excentricamente1
em relação à carcaça. Esse rotor possui rasgos radiais que se prolongam por todo o
seu comprimento e nos quais são inseridas palhetas retangulares. Quando o rotor
gira, as palhetas se deslocam radialmente sob a ação da força centrífuga e se mantêm
em contato com a carcaça. O ar penetra pela abertura de sucção e ocupa os espaços
definidos entre as palhetas. Devido à excentricidade do rotor e às posições das
aberturas de sucção e descarga, os espaços entre as palhetas se reduzem, diminuindo
o volume ocupado pelo ar e aumentando sua pressão, liberando-o para fora.
Figura 21 - Compressor tipo palheta

Fonte: FESTO, 2012a
Compressor tipo parafuso

O compressor tipo parafuso (Figura 22) possui dois rotores em forma de parafuso
que giram em sentido contrário, mantendo entre si uma condição de engrenamento.
A conexão do compressor com o sistema é feita por meio das aberturas de sucção e
descarga diretamente opostas. O ar entra pela abertura de sucção e ocupa os intervalos
entre os filetes dos rotores. A partir do momento em que há o engrenamento de um
determinado filete, o ar nele contido fica fechado entre o rotor e as paredes da carcaça.
A rotação permite que o ponto de engrenamento vá se deslocando para a
frente, reduzindo o espaço disponível para o ar, aumentando a compressão e,
posteriormente, liberando a descarga.
39
Figura 22 - Compressor tipo parafuso

Fonte: FESTO, 2012a
Compressor de lóbulo ou roots

O compressor de lóbulo ou roots (Figura 23) possui dois rotores que giram em sentido
contrário, mantendo uma folga muito pequena no ponto de tangência entre si e com
relação à carcaça. O ar penetra pela abertura de sucção e ocupa a câmara de compressão,
sendo conduzido até a abertura de descarga pelos rotores. Este subtipo de compressor,
apesar de ser classificado como volumétrico, não possui compressão interna. Os rotores
apenas deslocam o ar de uma região de baixa pressão para uma de alta pressão.
Na verdade, a máquina é mais conhecida como soprador roots, sendo utilizada
para elevações muito baixas de pressão.
Figura 23 - Compressor de lóbulo ou roots

Fonte: FESTO, 2012a
Compressor de anel líquido

O compressor de anel líquido (Figura 24) é um compressor de deslocamento
rotativo. Um eixo com lâminas radiais rígidas, que correm dentro da carcaça
excêntrica, faz o líquido de vedação girar. Um anel líquido é formado e veda as áreas
de funcionamento entre as lâminas e a carcaça. As mudanças de volume são causadas
pela excentricidade da rotação do eixo e, como resultado, o ar é levado para dentro e é
comprimido e descarregado. Normalmente, a água é usada como líquido de vedação.
Figura 24 - Compressor de anel líquido

Fonte: FESTO, 2012a
40
Características dos compressores dinâmicos
Compressor radial
O compressor radial (Figura 25) é caracterizado pela entrada de ar que
é dirigido para o centro de uma roda de uma turbina. Conforme a força
centrífuga, o ar é expulso para a periferia e passa pelo difusor com a
finalidade de aumentar a pressão. Com isso, a energia cinética é convertida
em pressão estática.
Figura 25 - Compressor radial

Fonte: FESTO, 2012a
Compressor axial
O compressor axial é aquele em que a compressão do ar ocorre na
direção axial, através de uma turbina rotativa, com lâminas fixas, conforme
mostra a Figura 26.
Figura 26 - Compressor axial

Fonte: FESTO, 2012a
Inicialmente, no compressor axial o ar é acelerado e depois, comprimido. Assim,

os canais da lâmina formam um difusor (espécie de duto que provoca diminuição
na velocidade do ar ou de escoamento de um fluido, causando aumento de
pressão), no qual a energia cinética do ar criada pela circulação é desacelerada e
convertida em energia pressurizada.
A Quadro 3 mostra uma comparação das principais características dos
compressores.
41
• alta eficiência;
Compressor
de pistão
• alta pressão.
COMPRESSORES
VOLUMÉTRICOS
ALTERNATIVOS
• cilindro de grande diâmetro;

de diafragma
Compressor
• movimento curto do diafragma;

• econômico no caso de pequenos volumes de fornecimento e baixas pressões;
• geração de vácuo.
• baixo ruído;
• fornecimento uniforme de ar;
Compressor tipo
• pequenas dimensões;
• manutenção simples;
palheta
• alto custo;
• baixa eficiência.
• unidade de dimensões reduzidas;
Compressor tipo
• fluxo de ar contínuo;
• baixa temperatura de compressão.
parafuso
COMPRESSORES VOLUMÉTRICOS ROTATIVOS
• raramente utilizado para fins industriais;

Compressor de lóbulo
• baixo custo;
• pode suportar longa duração de funcionamento sem cuidados de manutenção;
• não há pistão rotativo;
• não necessita de lubrificação;
ou roots
• o ar é isento de óleo;
• sensível ao pó e à areia.
• o ar é isento de óleo;
Compressor de
• baixa sensibilidade contra sujeira;

anel líquido
• baixa eficiência;
• um líquido separador é necessário porque o líquido auxiliar é bombeado con-
tinuamente na câmara de pressão.
• fornecimento uniforme do ar comprimido;
Compressor
• o ar não necessita de óleo;

• o ar é sensível à troca de carga;
radial
• são utilizados particularmente em sistemas de grande tamanho.

COMPRESSORES DINÂMICOS
• fornecimento uniforme do ar comprimido;

• o ar não necessita de óleo;
• grande eficiência;
• o ar é sensível à troca de carga;
Compressor axial
• custo elevado;
• faixa de operação limitada;
• mais sensíveis a corrosão;
• mais adequado para baixas pressões, razões de pressão de 4:1 (diz-se uma
pressão quatro vezes maior que a pressão ambiente) são as mais comuns.
Quadro 3 - Tipo de Compressores
Fonte: FESTO, 2012a
42
Critérios para a escolha de compressores
Cada compressor é adequado para um determinado tipo de trabalho. Assim,

você deverá escolher o tipo de compressor quando estiver trabalhando na
produção de ar comprimido. No Quadro 4 podemos ver os critérios para a escolha
de compressores.
Volume de ar • Volume teórico: volume cilíndrico x rotação.
fornecido
(m3/min ou m3/hora) • Volume efetivo ou real: depende da construção do compressor e da
pressão.
Pressão • Pressão de regime: pressão fornecida pelo compressor, bem como a
pressão do reservatório e a pressão na rede distribuidora até o consumidor;
• Pressão de trabalho: pressão necessária nos pontos de trabalho.
Acionamento • Por motor elétrico;
• Por motor a explosão.
Quadro 4 - Critérios para escolha de compressores
Fonte: Autor
Regulagem dos compressores
Outro ponto importante que você deve saber na utilização de compressores é

como fazer sua regulagem. De fato, para combinar o volume de ar fornecido com o
seu consumo é necessária uma regulagem dos compressores. Dois valores-limites
preestabelecidos (pressão máxima/pressão mínima) influenciam o volume.
Há dois tipos de regulagem: regulagem de marcha em vazio e regulagem de
carga parcial.
Regulagem de marcha em vazio
Esse tipo de regulagem se divide em três tipos:

a) Regulagem por descarga – Na saída do compressor, existe uma válvula limita-
dora de pressão, quando a pressão desejada é alcançada, a válvula se abre deixando o
excesso de pressão escapar para a atmosfera;
b) Regulagem por fechamento – É fechado o lado da sucção. Com a entrada de

ar fechada, o compressor não pode aspirar e continua funcionando vazio. Essa regu-
lagem é utilizada nos compressores rotativos e nos de êmbolo.
c) Regulagem por garras – Esta regulagem é utilizada nos compressores de êmbo-

lo de grande porte. Mediante garras, mantém-se aberta a válvula de sucção, evitando,
assim, que o compressor continue comprimindo.
43
Regulagem de carga parcial
Esse tipo de regulagem também se divide em três tipos:

a) Regulagem na rotação – Sobre um dispositivo ajusta-se o regulador de rotação
do motor à explosão. A regulagem da rotação pode ser feita manual ou automatica-
mente, dependendo da pressão de trabalho.
b) Regulagem por estrangulamento – A regulagem se faz mediante um simples

estrangulamento no funil de sucção, e o compressor pode, assim, ser regulado para
determinadas cargas parciais. Essa regulagem é encontrada em compressores de êm-
bolo rotativo e em turbocompressores.
c) Regulagem intermitente – Com essa regulagem, o compressor funciona em dois

campos (carga máxima e parada total). Ao alcançar a pressão máxima, o motor acio-
nador do compressor é desligado e, quando a pressão chega ao mínimo, o motor é
ligado e o compressor trabalha novamente. A frequência de comutação pode ser regu-
lada por pressostato. Para que os períodos de comando possam ser limitados a uma
média aceitável, é necessário um grande reservatório de ar comprimido.
3.1.2 Sistema de refrigeração
Dando seguimento ao percurso que o ar faz para se transformar em ar

comprimido, chegamos à refrigeração. Após passar pelo compressor, o ar deve
ser conduzido por um sistema de refrigeração. Isso porque, quando passa pelos
compressores, ele esquenta e, como vimos na produção de ar comprimido, o
ar deve estar em suas condições normais. Assim, a principal função do sistema
de refrigeração é eliminar o calor gerado entre os estágios de compressão com
o intuito de:
• manter baixa a temperatura das válvulas, do óleo lubrificante e do
ar que está sendo comprimido (com a queda da temperatura do ar é
eliminada a umidade);
• aproximar o melhor possível da transformação isotérmica, embora seja
dificilmente atingida devido à pequena superfície para troca de calor;
• evitar deformação do bloco e do cabeçote devido às temperaturas;
• aumentar a eficiência do compressor.
O sistema de refrigeração compreende duas fases:
• resfriamento dos cilindros de compressão; e
• resfriamento do resfriador intermediário.
44
O resfriamento pode ser realizado por meio de ar em circulação, ventilação

forçada e água, sendo que o resfriamento a água é o mais adequado por
provocar a condensação de umidade. Os outros sistemas não conseguem
provocar a condensação da umidade.
Resfriamento a água
Os blocos dos cilindros são dotados de paredes duplas, entre as quais

circula água. A superfície que exige um melhor resfriamento é a do cabeçote,
que permanece em contato com o gás ao fim da compressão. O processo
de resfriamento se inicia, geralmente, pela circulação de água através da
câmara de baixa pressão, passando pelo resfriador intermediário. Após esta
fase, a água vai para a câmara de alta pressão. Aqui, todo o calor adquirido é
eliminado da água, para que haja condições de reaproveitamento.
Resfriamento a ar
Compressores pequenos e médios podem ser resfriados a ar em um

sistema muito prático, particularmente em instalações ao ar livre ou onde
o calor pode ser retirado facilmente das dependências. Nesses casos, o
resfriamento a ar é a alternativa mais conveniente. Existem dois modos
básicos de resfriamento a ar:
• por circulação – os cilindros e cabeçotes, geralmente, são aletados a fim
de proporcionar maior troca de calor, o que é feito por meio da circulação
do ar ambiente e com auxílio de hélices nas polias de transmissão;
• por ventilação forçada – o resfriamento interno dos cabeçotes e do
resfriador intermediário são provocados por uma ventoinha, que obriga
o ar a circular no interior do compressor.
3.2 Preparação do ar comprimido
Agora, após a produção do ar comprimido, chegamos à fase de sua

preparação. Nessa etapa, devemos verificar como a umidade do ar influencia
na preparação do ar comprimido, providenciar sua refrigeração e secagem e,
posteriormente, filtrá-lo.
45
3.2.1 Umidade
A quantidade de vapor de água que o ar pode conter aumenta com a

temperatura. Quanto maior a temperatura, maior a quantidade de água
possível no ar. Em alguns dias do verão, quando sentiremos que o ar está
abafado, dizemos que o ar está saturado de água. Nesse caso, há muita
umidade no ar. Na serra, quando ocorre umidade no ar à baixa temperatura,
temos a neblina, que é o efeito mais visível da umidade no ar. O conhecido
ponto de orvalho é a temperatura na qual o ar em processo de resfriamento
se satura. Além dessa temperatura, sendo o ar mais resfriado, ocorre a
condensação, provocando o orvalho.
A quantidade de água absorvida pelo ar está relacionada

VOCÊ com a sua temperatura e volume. A maior quantidade de
vapor d’água contido em um volume de ar, sem ocorrer
SABIA? condensação, dependerá da temperatura de saturação ou
do ponto de orvalho aos quais esse volume está submetido.
Depois dessa pequena explicação sobre a umidade do ar, podemos conhecer

mais detalhadamente a composição do ar atmosférico. Ele é resultado de uma
mistura de gases, principalmente de oxigênio e nitrogênio, mas também contém
contaminantes de três tipos básicos:
• água;
• óleo;
• poeira.
Exatamente. O ar atmosférico contém óleo e poeira e, no ambiente de
lubrificação do compressor, as partículas de poeira e de óleo queimado são
responsáveis por manchas nos produtos. Além disso, a água também é responsável
por danificar componentes.
Ação da umidade nos componentes
Vamos supor que o vapor de água seja comprimido (isso ocorre quando o ar
está úmido). Quando a pressão parcial do vapor d’água for menor do que a pressão
de saturação, o vapor será superaquecido. Esse processo ocorre dobrando-se
a pressão, de modo que seu volume fique exatamente a metade do que era.
Neste caso, o vapor também foi automaticamente reduzido pela metade em sua
capacidade de reter água, surgindo, assim, a água condensada. Teoricamente,
isso deve ocorrer na transformação isotérmica.
46
Entretanto, quando ocorre a compressão há um aumento imediato da

temperatura, de modo que não ocorre a condensação durante a compressão. A
condensação surgirá quando houver resfriamento no resfriador ou na linha de
produção. A água condensada em um sistema pneumático pode produzir o golpe
de aríete, que pode ser bastante perigoso.
Fique atento em seu local de trabalho com o golpe de

aríete. Quando o fluxo de um fluido é bruscamente
FIQUE interrompido em um conduto fechado que, nesse caso,
ALERTA pode ocorrer com a condensação da água, ocorre o golpe
de aríete – um violento choque (golpe) nas paredes
internas do conduto, podendo romper a estrutura.
As consequências da presença da água condensada nas linhas de ar causada

pela diminuição de temperatura estão apresentadas no Quadro 5.
Oxidação da tubulação e de componentes pneumáticos.

Destruição da película lubrificante que fica entre as duas superfícies que estão em
contato, acarretando desgaste prematuro e reduzindo a vida útil das peças, válvulas,
cilindros e outras.
Prejuízo da produção de peças.
Arrasto de partículas sólidas que prejudicarão o funcionamento dos componentes
pneumáticos.
Aumento do índice de manutenção.
Inviabilidade da aplicação em equipamentos de pulverização.
Causa golpes de aríete nas superfícies adjacentes e outras.
Quadro 5 - Consequências da presença de água condensada nas linhas de ar
Fonte: Autor
Portanto, é da maior importância que grande parte da água e dos resíduos

de óleo sejam removidos do ar. Agora, aprenderemos como fazer a remoção de
resíduos indesejáveis do ar.
3.2.2 Resfriador posterior
Para resolver de maneira eficaz o problema inicial da água nas instalações

de ar comprimido, o equipamento mais completo é o resfriador posterior,
localizado entre a saída do compressor e o reservatório. Isso porque o ar
comprimido atinge sua maior temperatura na saída, como é mostrado na
Figura 27.
47
Simbologia
Figura 27 - Resfriador posterior com a sua simbologia

Fonte: PARKER, 2000
O resfriador posterior é simplesmente um trocador de calor utilizado para

resfriar o ar comprimido. Tem como principais funções:
• retirar cerca de 75 a 90% do vapor de água contido no ar comprimido, bem
como vapores de óleo;
• evitar que a linha de distribuição sofra uma dilatação causada pela alta da
temperatura de descarga do ar.
Um resfriador posterior é constituído basicamente de duas partes:
• um corpo geralmente cilíndrico no qual se alojam feixes de tubos
confeccionados com materiais de boa condução de calor, formando no
interior do corpo uma espécie de colmeia;
• um separador de condensado dotado de dreno.
Na saída do resfriador está o separador. Devido à sinuosidade do caminho que o ar
deve percorrer, há a eliminação da água condensada, que fica retida em uma câmara.
A parte inferior do separador é dotada de um dreno manual ou automático, na maioria
dos casos, por meio do qual a água condensada é expulsa para a atmosfera.
3.2.3 Reservatório de ar comprimido
Continuando o caminho do ar através do sistema de preparo, produção e distribuição

do ar comprimido, chegamos ao reservatório de ar comprimido. Um sistema de ar
comprimido é dotado, geralmente, de um ou mais reservatórios, que desempenham
grandes funções junto a todo o processo de produção. A Figura 28 mostra um reservatório.
1 - Manômetro 2 5
2 - Válvula registro 6
3 - Saída 3
4 - Entrada
5 - Placa de identificação 4
6 - Válvula de segurança e alívio
7 - Escotilha para inspeção 7
8 - Dreno
8
Simbologia
Figura 28 - Reservatório de ar comprimido com a sua simbologia

Fonte: PARKER, 2000
48
Em geral, o reservatório possui as seguintes funções:

• armazenar o ar comprimido;
• resfriar o ar, auxiliando na eliminação do condensado;
• compensar as flutuações de pressão em todo o sistema de distribuição;
• estabilizar o fluxo de ar;
• controlar as marchas dos compressores e outros.
Nenhum reservatório deve operar com uma pressão acima da pressão máxima
de trabalho permitida, exceto quando a válvula de segurança estiver dando vazão;
nessa condição, a pressão não deve ser excedida em mais de 6% do seu valor.
O reservatório deve estar localizado:
• de modo que todos os drenos, conexões e aberturas de inspeção sejam
facilmente acessíveis;
• em espaços de livres e de fácil acesso – em nenhuma condição o reservatório
deve ser enterrado ou instalado em local de difícil acesso;
• de preferência, fora da casa dos compressores e localizado na sombra, para
facilitar a condensação da umidade e do óleo contidos no ar comprimido;
• em espaços que permitam a instalação de um dreno no ponto mais baixo
para fazer a remoção do condensado acumulado a cada 8 horas de trabalho;
• de maneira que o dreno seja, preferencialmente, automático.
FIQUE Os reservatórios são submetidos a uma prova de pressão

hidrostática antes da utilização, de acordo com a NR-13
ALERTA (norma reguladora para vasos de pressão).
3.2.4 Filtros de ar comprimido
Pela definição da Norma ISO-8573, o filtro é um aparato para separar os

contaminantes presentes em fluido. O filtro de ar comprimido aparece, geralmente,
em três posições diferentes:
• antes do secador de ar comprimido;
• depois do secador de ar comprimido;
• junto ao ponto de uso.
O filtro é colocado antes do secador para separar o restante da contaminação
sólida e líquida (~30%) não totalmente eliminada pelo separador de condensados
do resfriador posterior. O objetivo é proteger os trocadores de calor do secador
contra o excesso de óleo oriundo do compressor de ar, o que poderia impregná-
los, prejudicando sua eficiência de troca térmica.
49
Também é colocado um filtro após o secador, que será responsável pela

eliminação da umidade residual (~30%) não removida pelo separador mecânico
de condensados do secador por refrigeração, além da contenção dos sólidos não
retidos no pré-filtro.
Consequências do ar comprimido contaminado
• obstrução de orifícios;
• desgaste de vedações;
• erosão nos componentes pneumáticos;
• redução de eficiência de produtividade da máquina;
• custos elevados com paradas de máquinas.
Ações dos principais contaminantes – vapores
Vapor de água, óleo, tinta, voláteis e solventes. O ar ambiente a 20°C retém até
18 g/m³ de água.
Os principais problemas decorrentes dos vapores são:
• ferrugem na tubulação;
• deterioração de vedações;
• imperfeições em processo de pintura;
• erro de leitura de instrumentos;
• manutenções frequentes em equipamentos pneumáticos e baixo
desempenho.
Ações dos principais contaminantes – líquidos
Óleo lubrificante de compressor, água e óleo condensados, óleo carbonizado

e outros tipos de produtos próximos à instalação do compressor.
3.2.5 Secadores de ar
A presença de umidade no ar comprimido é sempre prejudicial para as

automatizações pneumáticas, pois causa sérias consequências. Assim, é necessário
eliminar ou reduzir ao máximo a umidade. O ideal seria ter o ar comprimido de
modo absoluto, sem umidade, o que é praticamente impossível.
50
2
MASSA HIGROSCÓPICA
Massa com capacidade de Ar seco industrial não é aquele totalmente isento de água;
absorver líquidos. Entre VOCÊ é o ar que, após um processo de desidratação, flui com um
esses materiais, podemos SABIA? conteúdo de umidade residual de tal maneira que pode ser
citar a silica gel, o sulfato utilizado sem qualquer inconveniente.
de cobre e a madeira.
Os meios utilizados para a secagem do ar são muitos. Veremos os três mais

importantes, tanto pelos resultados finais obtidos quanto por sua maior difusão.
O Quadro 6, Quadro 7 e Quadro 8 mostram esses tipos de secagem.
O método de desumidificação do ar comprimido por refrigeração consiste em
submeter o ar a uma temperatura suficientemente baixa, a fim de que a quantidade
de água existente seja retirada em grande parte e não prejudique, de modo algum,
o funcionamento dos equipamentos.
Método
As principais funções deste sistema são as seguintes:

• remover a água;
• provocar uma emulsão com o óleo lubrificante do compressor (Figura
29) no compartimento de resfriamento, auxiliando na remoção de certa
quantidade;
• resfriar o ar.
O funcionamento da secagem por refrigeração é a seguinte:
• O ar comprimido entra, inicialmente, em um “pré-resfriador” (trocador de calor) (A),
sofrendo uma queda de temperatura causada pelo ar que sai do resfriador principal
(B). No resfriador principal, o ar é resfriado ainda mais, pois está em contato com um
Funcionamento
circuito de refrigeração.
• Durante esta fase, a umidade presente no ar comprimido forma pequenas gotas de
água corrente, conhecidas como condensado, que são eliminadas pelo separador
(C), onde a água depositada é evacuada por meio de um dreno (D) para a atmosfera.
• O ar comprimido seco volta novamente ao trocador de calor inicial (A), causando o
pré-resfriamento no ar úmido de entrada, coletando parte do calor desse ar.
• O calor adquirido serve para recuperar sua energia e evitar o resfriamento por ex-
pansão, que ocasionaria a formação de gelo se fosse lançado a uma baixa tempera-
tura na rede de distribuição, devido à alta velocidade.
• Necessita de energia externa.
características
• É utilizado na indústria metalúrgica.

Principais
51
Ar úmido
Pré-resfriador
A
Ar seco
Resfriador principal
Separador B
Simbologia
Compressor de
C E refrigeração
Bypass
D
Dreno
Condensado Fluído refrigerante R-22

(Frecon)
Figura 29 - Secagem por refrigeração

Fonte: PARKER, 2000
Quadro 6 - Secagem por refrigeração

Fonte: Autor
É o método que utiliza, em um circuito, uma substância sólida ou líquida com

capacidade de absorver outra substância líquida ou gasosa. Este processo é também
Método
chamado de processo químico de secagem, pois o ar é conduzido no interior de

um volume por meio de uma massa higroscópica2, insolúvel ou deliquescente que
absorve a umidade do ar, processando-se uma reação química.
A umidade retirada e a substância diluída são depositadas na parte inferior do invó-
lucro, junto a um dreno, de onde são eliminadas para a atmosfera.
Funcionamento
As substâncias higroscópicas são classificadas como:

• insolúveis – quando reagem quimicamente com o vapor d’água, sem se liquefaz-
erem;
• deliquescentes – quando, ao absorverem o vapor d’água, reagem e se tornam
líquidas.
• É um processo químico.
características
• Dispensa a necessidade de energia externa.

Principais
• Tem instalação e manutenção simples.

• É utilizado geralmente cloreto de sódio.
Ar seco
Simbologia Pastilhas dessecantes
Ar úmido
Condensado
Drenagem
Figura 30 - Secagem por absorção

Fonte: PARKER, 2000
Quadro 7 - Secagem por absorção

Fonte: Autor
52
Este método também é conhecido como processo físico de secagem. Teoricamente,

é admitido que na superfície dos corpos sólidos há forças desbalanceadas, influen-
Método
ciando moléculas líquidas e gasosas com sua força de atração.
Admite-se, portanto, que as moléculas (adsorvato) são adsorvidas nas camadas
mono ou multimoleculares dos corpos sólidos.
O processo de adsorção é regenerativo; a substância adsorvente, após estar saturada
de umidade, permite a liberação de água quando submetida a um aquecimento
regenerativo. A Figura 31 mostra a secagem por torres duplas, que é o tipo mais co-
mum de secagem. Por meio de uma válvula direcional, o ar úmido é orientado para
uma torre, onde haverá a secagem do ar. Na outra torre ocorrerá a regeneração da
substância adsorvente, que poderá ser feita por injeção de ar quente, na maioria dos
Funcionamento
casos, por resistores e circulação de ar seco. Havendo o aquecimento da substância, é

provocada a evaporação da umidade.
Por meio de um fluxo de ar seco, a água em forma de vapor é arrastada para a
atmosfera. Terminado um período de trabalho pré-estabelecido, há inversão na
função das torres, por controle manual ou automático. Na maioria dos casos, a torre
que secava o ar passa a ser regenerada e outra inicia a secagem.
A melhoria da qualidade do ar é de extrema importância, principalmente para se obter
menores índices de manutenção, maior durabilidade dos componentes pneumáticos.
Ou seja, será obtida maior lucratividade em relação à automatização efetuada.
• É um elemento secante regenerável;
características
• Tem manutenção simples;

Principais
• Dispensa a necessidade de parar o fornecimento para regenerar o elemento

secante;
• Utiliza-se geralmente sílica gel.
Ar seco Esquematização da secagem por adsorção

Ar seco
Ar
úmido
Secando Regenerando
Adsorvente
Secando Regenerando Simbologia

Figura 31 - Secagem por adsorção
Fonte: PARKER, 2000
Quadro 8 - Secagem por adsorção

Fonte: Autor
53
3.2.6 Esquema completo de produção, armazenamento e

limpeza do ar comprimido
A Figura 32 mostra uma esquematização da produção, do armazenamento e

do condicionamento do ar comprimido.
1
7
9 10
2
6 8
3
1 - Filtro de admissão 6 - Separador de condensado
2 - Motor elétrico 7 - Reservatório
3 - Compressor 8 - Secador
4 - Resfriador intermediário 9 - Pré - filtro
5 - Resfriador posterior 10 - Pós - filtro
Figura 32 - Esquema da produção, armazenamento e limpeza do ar comprimido

Fonte: PARKER, 2001
Importância da qualidade do ar
A função dos filtros é retirar os contaminantes sólidos e o vapor de óleo. O

secador de ar é necessário para a retirada de água existente. O ar é absorvido do
ambiente pelo compressor e contém água, óleo (proveniente do compressor) e
partículas contaminantes prejudiciais aos equipamentos pneumáticos.
Após a compressão, o ar torna-se saturado e passa por um pré-filtro, do
qual são retiradas as partículas sólidas contaminantes. Após a pré-filtração, o ar
comprimido passa pelo secador, cuja função é reduzir sua temperatura até +3ºC
(ponto de orvalho para secador por refrigeração). Ao atingir essa temperatura o
vapor de água condensa, tornando o ar seco.
O ar comprimido seco passa pelo pós-filtro, que retira vapores de óleo
e partículas sólidas ainda existentes no sistema. O secador de ar precisa ser
dimensionado de maneira correta, assim como deve ser feita frequentemente
sua manutenção preventiva, pois o mau dimensionamento ou problemas em seu
funcionamento causam um arraste de água para a rede de ar comprimido.
54
3.3 Distribuição do ar comprimido
3.3.1 Rede de distribuição
A rede de distribuição de ar comprimido compreende todas as tubulações que

saem do reservatório, passando pelo secador e que, unidas, orientam o ar comprimido
até os pontos individuais de utilização. A partir daqui, temos a pressão da rede.
A rede possui duas funções básicas:
• comunicar a fonte produtora com os equipamentos consumidores; e
• funcionar como um reservatório para atender às exigências locais.
O tipo de linha para a ligação das tubulações pode ser em circuito fechado,
circuito aberto, circuito misto (ou rede combinada). A Figura 33 mostra esses tipos
de ligações.
a b
Figura 33 - a) Rede de ar comprimido com circuito aberto; b) Circuito fechado e circuito misto
Fonte: FESTO, 2012a
Geralmente, a rede de distribuição é em circuito fechado em torno da área em

que há necessidade do ar comprimido. Desse anel partem as ramificações para os
diferentes pontos de consumo. A grande vantagem do circuito fechado é que, se
ocorrer um grande consumo inesperado de ar em qualquer linha, o ar pode ser
fornecido de duas direções, diminuindo a queda de pressão.
Inclinação
As tubulações devem possuir uma determinada inclinação no sentido do

fluxo interior, pois, enquanto a temperatura de tubulação for maior do que a
temperatura de saída do ar, após os secadores, o ar sairá praticamente seco; se
a temperatura da tubulação baixar, haverá surgimento de água, embora esse
fenômeno raramente ocorra. O valor da inclinação é de 0,5 a 2% em função do
comprimento reto da tubulação na qual for executada.
De preferência, os drenos colocados nos pontos mais baixos devem ser
automáticos. Sendo a rede relativamente extensa, é recomendado observar a
colocação de mais de um dreno, distanciados aproximadamente 20 a 30m um do
outro. As tomadas de ar devem ser sempre feitas pela parte superior da tubulação
principal, para evitar os problemas de condensado já expostos. É recomendado
ainda, não realizar a utilização direta do ar no ponto terminal do tubo de tomada.
55
No terminal, devemos colocar uma pequena válvula de drenagem, e sua

utilização deve ser feita um pouco mais acima, onde o ar passa através da unidade
de condicionamento, antes de ir para a máquina.
A Figura 34 mostra a colocação de drenos e a inclinação da tubulação.
inclinação de 0,5 a 2%
do comprimento
Comp.
Utilização
Unidade de
Consicionamento
Dreno
Automático
Figura 34 - Colocação de dreno e inclinação das tubulações

Fonte: FESTO, 2012a
Cores técnicas
Um circuito pneumático ou hidráulico pode ser identificado quando são

utilizadas as “cores técnicas”, colorindo as linhas de fluxo, com o objetivo de
identificar o que está ocorrendo ou qual função o fluxo desenvolverá.
As cores utilizadas para este fim são normatizadas, porém existe uma
diversificação em função da norma seguida. A seguir apresentamos as cores
utilizadas pelo ANSI (American National Standard Institute).
Sua padronização de cores é bem completa e abrange a maioria das
necessidades de um circuito:
• Vermelho – Indica pressão de alimentação ou linha de pressão. Exemplo:
compressor.
• Violeta – Indica que a pressão do sistema de transformação de energia foi
ampliada. Exemplo: multiplicador de pressão.
• Laranja – Indica linha de comando, pilotagem ou que a pressão básica foi
reduzida. Exemplo: pilotagem de uma válvula.
• Amarelo – Indica um controle de passagem do fluxo. Exemplo: utilização de
válvula de controle de fluxo.
• Azul – Indica fluxo em descarga, escape ou retorno ao reservatório. Exemplo:
exaustão para atmosfera.
• Verde – Indica sucção ou linha de drenagem. Exemplo: sucção do compressor.
• Branco – Indica fluido inativo. Exemplo: armazenagem.
56
Vazamentos
Vazamentos são as quantidades de ar perdidas através de pequenos furos,

acoplamentos com folgas, vedações defeituosas e outros. Quando somados, os
vazamentos alcançam elevados valores. A importância econômica dessa contínua
perda de ar torna-se mais evidente quando comparada com o consumo de um
equipamento e a potência necessária para realizar a compressão, conforme
mostra a Tabela 3.
Tabela 3: Consumo de potência de acordo com furos em
tubulações de pneumática
Diâmetro do Pressão em Pressão em Potência necessária para
furo (mm) 588,36kPa 85 PSI compressão
Escape do ar (Vazão)
m³/s c.f.m cv kW
1 0,001 2 0,4 0,3
3 0,01 21 4,2 3,1
5 0,027 57 11,2 8,3
10 0,105 220 44 33
Fonte: PARKER, 2001
A eliminação completa de todos os vazamentos é

VOCÊ impossível, porém, eles devem ser reduzidos ao máximo
SABIA? com uma manutenção preventiva do sistema, de 3 a 5
vezes por ano.
3.3.2 Materiais utilizados nas redes de pressão
As redes de pressão são divididas em duas: a primária, que é a rede principal, e

a secundária, que é a ligação com os circuitos pneumáticos.
a) Tubulações primárias
• cobre;
• latão;
• aço-liga;
• tubo de aço preto (galvanizado);
• tubos sintéticos (plástico).
b) Tubulações secundárias
São utilizados tubos sintéticos, que proporcionam boa resistência mecânica,
apresentando uma elevada força de ruptura e grande flexibilidade. São usados
tubos de polietileno e tubos de nylon, cujas características são:
57
• Polietileno– aplicação de vácuo até pressões de 700kPa e temperatura de

trabalho de -37ºC a 40ºC.
• Nylon – é mais resistente do que o polietileno, sendo mais recomendado
para aplicação de vácuo até 1,700kPa e temperatura de 0ºC a 70ºC.
Estes tubos possuem diversos diâmetros, mas os mais comuns são os de 4, 6, 8
e 10mm. A Figura 35 mostra os tubos secundários.
a b
Figura 35 - a) Tubo de polietileno; b) Tubo de nylon
Fonte: FESTO, 2012b
Conexões para tubulações secundárias
A escolha das conexões que serão utilizadas em um circuito é muito

importante. Elas devem oferecer recursos de montagem para a redução de tempo,
ter dimensões compactas e não apresentar quedas de pressão, ou seja, possuir
máxima área de passagem para o fluido. Devem também ter vedação perfeita,
compatibilidade com diferentes fluidos industriais, durabilidade e permitir rápida
remoção dos tubos em casos de manutenção, sem danificá-los. As conexões
instantâneas são, preferencialmente, as conexões mais utilizadas. Esse tipo de
conexão é visto na Figura 36.
Figura 36 - Conexão instantânea

Fonte: PARKER, 2001
Unidade de conservação (Lubrefil)
Após passar por todo o processo de produção, tratamento e distribuição, o

ar comprimido deve sofrer um último condicionamento antes de ser colocado
para trabalhar, a fim de produzir melhores desempenhos. Para isto, existem
componentes de tratamento preliminar do ar comprimido após a rede primária
de ar. Esses componentes reunidos formam a unidade de conservação ou Lubrefil.
Os componentes são os seguintes:
58
• filtro;
• válvula reguladora de pressão (regulador);
• lubrificador.
Um ponto importante que devemos saber é que o ar que
VOCÊ está na unidade de conservação é chamado de pressão
SABIA? de rede e, após a unidade de conservação, é chamado de
pressão de trabalho.
O Quadro 9 mostra as principais funções dos componentes da unidade de conservação.

Componente Função Esquema
Filtro de ar A função do filtro de ar comprimido
comprimido é de reter as partículas sólidas e a Dremo Dremo
umidade condensada existente no ar Manual Automático A
B
comprimido. Simbologia
C
A - Defletor Superior D
B - Anteparo E
C - Copo
D - Elemento Filtante
E - Defletor Interior
F - Dremo Manual F
G - Manopla G
Regulador de O regulador de pressão mantém D

A - Mola
B - Diafragma
pressão constante a pressão de trabalho (saída), C - Válvula de Assento
D - Manopla
independentemente da pressão da E
E - Onfício de Exaustão
F - Onfício de Sangria
rede (entrada) e de consumo do ar. A G - Orificio de Equílibrio
F H - Passagem do Fluxo de Ar
B
I - Amortecimento
G J - Comunicação com Manômetro
J
C H
I
Simbologia
Manômetros São instrumentos utilizados para medir

e indicar a intensidade de pressão do ar
comprimido, óleo etc., além de indicar
o ajuste de pressão no sistema. 80 120
Existem dois tipos principais de

manômetros:
• manômetros capsulares (0 –
40 180
1.000mBar): leitura de baixa 0

200
pressão;
• tubo de Bourdon: escala circular Simbologia
sobre a qual gira um ponteiro

indicador ligado a um jogo de
engrenagens e alavancas. É o
mais utilizado.
Lubrificador de O lubrificador acrescenta ao ar com- Simbologia
H G
ar comprimido primido uma fina névoa de óleo que F
se depositará nas válvulas e cilindros, A

I
proporcionando a esses elementos a B J
C E
necessária lubrificação. As principais A - Membrana de Restrição
D
funções da unidade de conservação são: B - Orificio Venturi
• filtrar;
C - Esfera
E D - Válvila de Assento
E - Tubo de Sucção
F - Orificio Superior
• regular; G - Válvula de Regulagem
H - Bujão de Reposição de óleo
I - Canal de Comunicação
• lubrificar. J - Vávula de Retenção
Quadro 9 - Principais funções dos componentes da unidade de conservação

Fonte: PARKER, 2001
59
A Figura 37 mostra a junção dos componentes citados formando, assim, a

unidade de conservação.
Simbologia
Figura 37 - Unidade de conservação com as suas simbologias

Fonte: FESTO, 2012b
Recapitulando
Estudamos neste capítulo a produção do ar comprimido, como o ar que

respiramos se transforma em ar comprimido, quais as etapas dessa transformação,
além de mostrarmos alguns dispositivos pneumáticos e suas características.
Aprendemos aspectos sobre a distribuição do ar comprimido e as
especificações para sua distribuição, em um sistema de rede. Vimos quais os
componentes necessários para a distribuição, que mantêm o ar comprimido
praticamente “seco”.
E, por último, apresentamos a preparação do ar comprimido e das redes de
distribuição do ar comprimido.
Elementos pneumáticos
Após o estudo sobre a produção, preparação e distribuição do ar comprimido, vamos

conhecer suas aplicações. Veremos os elementos pneumáticos e os comandos de circuito. A
cadeia de comandos de um circuito pneumático possui os elementos distribuídos de acordo
com o esquema mostrado na Figura 38.
Elementos pneumáticos
Cilindros, motores etc. Execução da ordem
de trabalho
Elementos de comando Válvulas direcionais Saída de sinais
Elementos de Elementos, “OU”, “E”,

Tratamento de sinais
processamento de sinais temporizadores
Elementos de sinais Botões, fim de curso etc. Introdução dos sinais
Elementos de produção, Unidade de conservação,

Fonte de energia
tratamento e distribuição válvulas de fechamento
Figura 38 - Distribuição dos componentes de acordo com o tipo de elemento

Fonte: FESTO, 2012b
4.1 Elementos pneumáticos de trabalho
Os elementos pneumáticos de trabalho são os responsáveis pela transformação da

energia pneumática em movimentos nos circuitos pneumáticos. A energia pneumática será
transformada, por meio de cilindros pneumáticos, em movimentos retilíneos. Nos motores
pneumáticos, a energia pneumática será transformada em movimentos rotativos.
62
4.1.1 Atuadores pneumáticos
Estes dispositivos podem ser divididos em atuadores pneumáticos de

simples ação, de dupla ação, rotativos e outros. A seguir, veremos suas
principais características.
Atuadores pneumáticos de simples ação – Esses atuadores realizam trabalho
em uma direção, possuindo uma única conexão de ar, sendo que o retorno à
posição inicial pode se dar por ação de mola ou de outra força externa. Podem ser
do tipo haste avançada, quando o atuador “puxa” a carga, ou haste recuada, quando
“empurra” a carga. O consumo de ar é menor do que o de atuadores de dupla ação,
uma vez que o retorno se dá por ação de uma mola ou de uma força externa.
Devido à mola interna, a força deste atuador é menor do que a de um atuador
de dupla ação com mesmo diâmetro e tem um curso de trabalho limitado devido
ao tamanho da mola. As medidas externas para um mesmo curso de dupla ação
são maiores devido à mola de retorno. Atualmente, só utilizaremos atuadores de
ação simples de tamanhos pequenos (Ø 2,5 a 25mm), com cursos de até 50mm.
A Figura 39 mostra o atuador de simples ação.
Cilindro Simples Ação Cilindro Simples Ação com Avanço
Retorno por mola por Ar Comprimido
Simbologia
Simbologia
Cilindro Simples
Ação Retorno Simbologia
por Força Externa
P
Figura 39 - Atuadores de simples ação com suas respectivas simbologias

Fonte: FESTO, 2012b
Atuadores pneumáticos de dupla ação – Com estes atuadores, o trabalho

se desenvolve nos dois sentidos do curso de avanço e de retorno, uma vez que
a pressão do ar comprimido atua nos dois lados do êmbolo. Quando a pressão
atua no lado da haste, a força resultante é menor, pois a área de atuação é menor
devido à área da haste do atuador.
Esta consideração é válida somente quando a mesma carga é transportada nos
dois sentidos. Em atuadores de haste passante, as forças resultantes são iguais. A
Figura 40 mostra esse tipo de atuador.
4 Elementos pneumáticos
63
Figura 40 - Atuador de dupla ação

Fonte: PARKER, 2001
Na Figura 40 percebemos que o ar é colocado no orifício da direita, e do orifício

da esquerda é retirado o ar do outro lado, realizando o recuo do atuador de dupla
ação. A cor vermelha significa que o ar está sendo colocado no atuador, e a cor
azul significa que o ar está saindo do atuador.
Vejamos como é internamente um cilindro de dupla ação na Figura 41.
1 2 5 6 7 8
3 9
4
1 - cabeçote traseiro 4 - êmbolo 7 - cabeçote dianteiro

2 - anel de encosto 5 - haste 8 - porca
3 - guarnição O'ring 6 - tubo 9 - guarnição O'ring
Figura 41 - Composição interna de um cilindro de dupla ação
Fonte: Telecurso, 2000
Atuadores pneumáticos rotativos – Em relação aos atuadores rotativos há os

motores de giros controlados (até certo grau de giro). Os dois tipos são de dupla
ação. A Figura 42 mostra um atuador tipo motor e outro com giro controlado.
Simbologia Simbologia
a b
Figura 42 - a) Atuador com giro controlado; b) Atuador tipo motor (motor tipo palheta), com suas respectivas simbologias
Fonte: FESTO, 2012b
64
Outros tipos de atuadores – Há outros tipos de atuadores que possuem

construções especiais, como de haste passante, tandem, sem haste, garra,
músculos e outros. A Figura 43 mostra esses tipos de atuadores.
a) b)
c) d)
e)
Figura 43 - a) Atuadores com haste passante; b) Tandem; c) Sem haste; d) Com garra; e) Com músculos
Fonte: FESTO, 2012b
4.2 Elementos de comando
Os elementos de comando são os responsáveis pelo controle da direção

dos movimentos dos elementos de trabalho. Esses elementos são chamados
de válvulas direcionais.
4.2.1 Válvulas direcionais
Válvulas direcionais são os elementos mais importantes porque orientam, com

lógica, o caminho do ar comprimido dentro do sistema. As mais comuns são as
de cinco vias e duas posições (5/2) e as de três vias e duas posições (3/2). Existem
também válvulas de duas vias e duas posições (2/2) e quatro vias e duas posições
(4/2). A Figura 44 mostra um exemplo de válvula direcional.
4(A) 2(B) 4(A) 2(B)
2(A) 4(B)
12 (Y) 14 ( Z )
(R)5 3(S)
1(P)
14 ( Z ) 5(R) 3(S) 12 ( Y) 14 ( Z ) 5(R) 3(S) 12 ( Y)
Simbologia
1(P) 1(P)
Figura 44 - Válvula direcional 5/2 vias com duplo piloto e acionamento manual, com a sua simbologia
Fonte: FESTO, 2012b
65
O funcionamento da válvula direcional, como a que está apresentada na Figura

44, é o seguinte: quando colocamos ar no orifício 14 (Z), liberamos a passagem de
ar do orifício 1 (P) para o orifício 4 (A). Quando colocamos ar no orifício 12 (Y),
liberamos a passagem de ar do orifício 1 (P) para o orifício 2 (B).
O número de vias significa o número de conexões de trabalho que a válvula
possui. São consideradas como vias a conexão de entrada de pressão, as conexões
de utilização e as de escape.
“Direções” significa a quantidade de manobras distintas

que uma válvula direcional pode executar ou permanecer
VOCÊ sob a ação de seu acionamento, ou seja, é a quantidade
SABIA? de condições distintas que uma válvula direcional pode
executar ou permanecer sob ação de seu acionamento.
Representação das válvulas direcionais
Conforme as normas ABNT NBR 8897, DIN ISO 1219, as válvulas direcionais são
sempre representadas por um retângulo, que é dividido em quadrados. O número
de quadrados representados na simbologia é igual ao número de direções da
válvula, representando a quantidade de movimentos que executa através de
acionamentos.
A Figura 45 mostra essa representação.
Figura 45 - Válvula direcional com três direções

Fonte: PARKER, 2001
Quantidade de vias das válvulas direcionais
Para uma fácil compreensão do número de vias de uma válvula de controle

direcional, podemos considerar que:
= Passagem = 02 vias = Bloqueio = 01 via
A Figura 46 mostra a utilização desses símbolos. A leitura deve ser efetuada em
somente um dos quadrados.
Figura 46 - Válvula direcional com cinco vias

Fonte: PARKER, 2001
66
Procedimento de leitura das vias
Para a leitura das vias, devemos realizar o seguinte procedimento: separamos um

dos quadrados (posição) e verificamos quantas vezes o(s) símbolo(s) interno(s) toca(m)
os lados do quadro, obtendo-se, assim, o número de orifícios e o número de vias.
No exemplo da Figura 46 temos 5 vias (três embaixo e duas em cima). Para
a utilização dessa simbologia, é necessário saber identificar os itens que estão
apresentados na Figura 47.
a) b) c) d) e) f)
a b
g) h) i) a o b
Figura 47 - Utilização de simbologias de leitura

Fonte: CASTELETTI, 2006
A descrição da simbologia é a seguinte:

a) as posições das válvulas são representadas por quadrados;
b) o número de quadrados unidos representa o número de posições que a
válvula pode assumir;
c) as linhas indicam as vias de passagens – a seta indica o sentido de fluxo;
d) os bloqueios são indicados dentro dos quadrados com traços transversais;
e) a união de vias dentro de uma válvula é representada por um ponto;
f) as conexões (entrada e saída) serão caracterizadas por traços externos que indicam
a posição de repouso da válvula – o número de traços indica o número de vias;
g) outras posições são obtidas deslocando os quadrados, até que coincidam
com as conexões;
h) as posições de comando podem ser indicadas por letras minúsculas;
i) válvula com três posições de comando (posição central; posição de repouso; fluxo).
Identificação dos orifícios da válvula direcional
As identificações dos orifícios de uma válvula direcional têm apresentado uma

grande diversificação de indústria para indústria, sendo que cada produtor adota seu
próprio método, não havendo a preocupação de utilizar uma padronização universal. Em
1976, o CETOP (Comitê Europeu de Transmissão Óleo, Hidráulica e Pneumática) propôs
um método universal para a identificação dos orifícios aos fabricantes desse tipo de
equipamento. O código apresentado pelo CETOP vem sendo estudado para que se torne
uma norma universal por meio da Organização Internacional de Normalização - ISO.
67
A Figura 48 mostra uma válvula direcional com a representação dos orifícios.

4
14 12
5 1 3
Figura 48 - Representação dos orifícios de uma válvula direcional
Fonte: PARKER, 2001
A finalidade do código é possibilitar ao usuário uma fácil instalação dos

componentes, relacionando as marcas dos orifícios no circuito com as marcas
contidas nas válvulas, identificando claramente a função de cada orifício.
No Quadro 10 temos a identificação dos orifícios segundo as normas.
Norma DIN ISO • Nº 1 - Alimentação: orifício de suprimento principal.
5599
• Nº 2* – Linha de trabalho, saída: orifício de aplicação em válvulas de 2/2,
3/2 e 3/3.
• Nº 2 / Nº 4* - Linhas de trabalho, saídas: orifícios de aplicação em válvulas 4/2,
4/3, 5/2 e 5/3.
• Nº 3 - Escape ou exaustão: orifícios de liberação do ar utilizado em válvulas
3/2, 3/3, 4/2 e 4/3.
• Nº 3 / Nº 5 - Escape ou exaustão: orifício de liberação do ar utilizado em
válvulas 5/2 e 5/3.
• Nº 10 - Indica um orifício de pilotagem que, ao ser influenciado, isola, blo-
queia, o orifício de alimentação.
• Nº 12 - Comunica o orifício 1 com o orifício 2, quando ocorrer a pilotagem
• Nº 14 - Comunica o orifício 1 com o orifício 4, quando ocorrer a pilotagem.
Quando a válvula assume sua posição inicial automaticamente (retorno
por mola, pressão interna) não há identificação no símbolo.
Norma DIN ISO • Alimentação: P.
1219
• Linhas de trabalho, saídas: A, B*.
• Escape ou exaustão: R,S.
• Linhas de pilotagem: X, Y, Z.
*Obs.: Quando na válvula direcional se utilizam os números 1(P), 2(A) e 3(R), significa que esta pode
ser ligada em um atuador de simples ação, onde o 2 representa o avanço do atuador. Se a válvula
direcional utiliza os números 1(P), 2(A), 3(R), 4(B) e 5(S), significa que pode ser ligada em um atuador de
dupla ação. Onde o 2 é ligado para ter o processo de avanço do atuador e o número 4, para o retorno.
Os números 3 e 5 são os escapes. O número 12 é o piloto de comunicação entre a entrada de pressão
(1) e saída (2), e o 14 é o piloto de comunicação entre a entrada de pressão (1) e saída (4). Alguns for-
necedores trocam a Norma 5599, mas continuam com a Norma 1219, na saída para o atuador, sendo o
4 (norma DIN ISO 5599), representado pela letra A (norma DIN ISO 1219), como avanço do atuador e o
2 (norma DIN ISO 5599) , representado pela letra B (norma DIN ISO 1219), como retorno do atuador. Os
pilotos para os números 12 e 14 continuam com a mesma função.
Quadro 10 - Identificação dos orifícios da válvula direcional
Fonte: Autor
68
A Tabela 4 mostra a comparação entre as normas

Tabela 4: Comparação entre as normas
Conexão DIN ISO 5599 DIN ISO 1219
Pressão 1 P
Escape 3, 5 R, S
Saída 2, 4 A, B
Piloto 10, 12, 14 X, Y, Z
Fonte: PARKER, 2001; FESTO, 2012b
Só é utilizado o orifício-piloto 10 quando o orifício de alimentação não tem

saída. Isso ocorre em uma válvula direcional 3/2 vias com duplo piloto; ou seja,
quando o piloto 10 é acionado, a alimentação (1) não é conectada com nada. Por
isso do orifício 10 (1 de alimentação e 0 por não estar conectado a nada).
A Figura 49 mostra um exemplo utilizando esta válvula de 3/2 vias.
2
12 10
1 3
Figura 49 - Válvula 3/2 vias com duplo piloto

Fonte: PARKER, 2001
Identificação das posições e conexões
Posição de repouso (posição normal) é aquela em que a válvula se encontra

quando não está acionada. Nesse caso, para as válvulas de duas posições, a
posição de repouso é aquela que está situada à direita da válvula, e para válvulas
de três posições a posição de repouso será a posição central.
4.3 Elementos de processamento de sinais
Os componentes de processamento de sinais são aqueles que analisam

as informações emitidas ao circuito pelos elementos de sinais, combinando-
as entre si para que sua saída apresente o comportamento final desejado
diante dessas informações. Dentre os elementos de processamento de sinais,
podemos citar as válvulas alternadoras, as válvulas de simultaneidade, os
temporizadores e os contadores, todos destinados a combinar os sinais para
os elementos de comando.
69
Válvulas de controle de fluxo variável
As válvulas de controle de fluxo variável são aquelas que controlam a passagem

de ar para os atuadores. Podem ser unidirecional ou bidirecional.
• Válvulas de controle de fluxo variável unidirecional – Este tipo de válvula
controla somente um dos lados de vazão, permitindo a livre passagem para
o outro lado. A Figura 50 mostra este tipo de válvula.
2 1 2 1
Simbologia
Figura 50 - Válvula de controle de fluxo variável unidirecional

Fonte: PARKER, 2001
Na Figura 50, percebemos na simbologia que há uma esfera quando o ar está indo
de 2 para 1 na parte inferior, e a pressão do ar injetado desloca a esfera, permitindo a
livre passagem de ar. Tendo nesse caminho a menor resistência, o ar passará totalmente
por ele. Quando passa do 1 para o 2, a esfera tranca o caminho da parte inferior, sendo
obrigatório o ar passar pela válvula reguladora, obtendo, assim, o controle de fluxo.
• Válvulasde controle de fluxo variável bidirecional – Este tipo de válvula
controla a vazão nos dois lados. A Figura 51 mostra esse tipo de válvula.
2 1
Simbologia
Figura 51 - Válvula de controle de fluxo variável bidirecional

Fonte: PARKER, 2001
Válvulas de bloqueio
Estas válvulas bloqueiam o sentido de circulação do ar comprimido dentro do

sistema, seguindo uma lógica de programação. São divididas em alternadoras, de
simultaneidade e de escape rápido.
70
• Válvulas alternadoras (elemento “OU”) – As válvulas alternadoras possuem

duas entradas P1 e P2 e uma saída A. Também podem ser chamadas as
entradas de P1 e P2 de 1, e a saída de A de 2. Entrando o ar comprimido em
P1, a esfera bloqueia a entrada P2 e o ar flui de P1 para A. Quando o ar flui
de P2 para A, a entrada P1 é bloqueada e o ar flui de P2 para A. Por isso, é
chamada de elemento “OU” (OU P1 OU P2).
Com pressões iguais e havendo coincidência de sinais em P1 e P2, prevalecerá
o sinal que chegar primeiro. Em caso de pressões diferentes, a pressão maior fluirá
para A. As válvulas alternadoras são empregadas quando existe a necessidade de
enviar sinais de lugares diferentes a um ponto comum de comando (Figura 52).
A
x Y
(P1) (P2)
X Y x Y
(P1) (P2)
Figura 52 - Válvula alternadora

Fonte: FESTO, 2012b
• Válvulasde simultaneidade (elemento “E”) – As válvulas de simultaneidade

possuem duas entradas P1 e P2 e uma saída A. Também podem ser chamadas as
entradas de P1 e P2 de 1, e a saída de A de 2. Entrando o ar comprimido somente
em P1, é empurrado um êmbolo que fecha essa entrada, não permitindo a
passagem de ar comprimido. Se o ar entrar somente em P2, ocorrerá o mesmo.
Quando o ar flui por P1 E P2, o êmbolo vai ficar com a mesma força, permitindo a
passagem de ar para A. Por isso é chamada de elemento “E” (P1 E P2). Só ocorrerá
essa passagem quando as pressões P1 e P2 forem iguais. Se forem diferentes,
não ocorrerá a passagem do ar para a saída A (Figura 53).
A
X Y
(P1) (P2)
X Y X Y
(P1) (P2)
Figura 53 - Válvula de simultaneidade

Fonte: FESTO, 2012b
71
• Válvulas de escape rápido – São usadas para a velocidade dos êmbolos dos
atuadores. Tempos de retorno elevados, especialmente em atuadores de
ação simples, podem utilizar essa válvula (Figura 54).
A
P
R
Figura 54 - Válvula de controle de fluxo com escape rápido

Fonte: PARKER, 2001
Pesquise o funcionamento de uma válvula de escape rápido. Você

SAIBA pode encontrar essa informação na Apostila da Parker: Tecnologia
MAIS Pneumática Industrial ou na Apostila da Festo: Automação
Pneumática. Apostila P111 – Introdução à Pneumática.
4.3.1 Temporizadores
O temporizador permite que um sinal pneumático tenha um retardo de tempo

entre o sinal de entrada e o de saída do temporizador. O ajuste é feito pela rotação
do botão graduado. A faixa de ajuste é completada por uma revolução completa
do botão. O funcionamento é totalmente pneumático. Existem os temporizadores
NF e os NA. A Figura 55 mostra um temporizador.
S S S
P t1 0 P t1 0
a
a a P R
Simbologia Simbologia
Figura 55 - Temporizador com suas simbologias
Fonte: FESTO, 2012b
O importante que você dever saber é que um contato NA significa que a válvula
inicialmente é aberta para a passagem de ar de P para S, enquanto NF significa
que inicialmente essa passagem é fechada.
Analisando a simbologia descrita na Figura 55, vemos que o temporizador
funciona da seguinte maneira:
• obotão graduado é, na verdade, uma válvula reguladora de fluxo
unidirecional que serve para regular a entrada de ar que ocorre em a;
• o ar que entra em a vai entrar em uma espécie de armazenador (representado
pelo balão);
• notamos que o balão está ligado a uma válvula direcional por meio de um
piloto; quando a força do piloto da válvula direcional for maior do que a força
da mola, vai liberar o ar do P para S;
72
• quando a força de pressão do balão for menor do que a força da mola, a

válvula direcional volta ao normal, reiniciando o tempo. O funcionamento
desse temporizador pneumático é de um temporizador on-delay.
4.3.2 Contadores
Os contadores são utilizados para controle de circuitos sequenciais, capazes de mostrar

o número de pulsos que foram dados para poder liberar uma próxima sequência. O
funcionamento consiste de um sistema de acionamento mecânico de dígitos circular e
uma chave-limite pneumática. Os pulsos de contagem para o contador são pneumáticos
(ar comprimido) e vêm de uma fonte de informações. A Figura 56 mostra esse contador.
P = Alimentação
A = Saída de sinal
Z = Contagem
y = Reset
00000
A
Z A
Y
00000 Z
P Y
P
Simbologias
Figura 56 - Contador pneumático com a sua simbologia
Fonte: FESTO, 2012b
A conexão Z é usada como mecanismo alimentador de pulsos de ar comprimido

para o pistão do sistema de acionamento. Após a contagem de passos, demonstrará
o número pré-ajustado, que pode representar um número de pulsos ocorridos, e ele
emitirá um sinal pneumático de saída que é usado para iniciar o próximo seguimento
do processo ou operação. O valor pré-ajustado pode ser selecionado entre 1 e 99.999.
O sinal de saída é enviado quando a pressão que está aplicada na conexão P é interligada
com a conexão A. Isso ocorre quando a contagem pré-ajustada é alcançada, e o reset não foi
acionado. Pode ser feito o reset do contador por meio do botão de reset manual (localizado
na parte frontal do contador) ou aplicando-se um sinal pneumático em Y.
4.4 Elementos de sinais
São representados por acionamentos, ou seja, aqueles equipamentos que

acionam uma válvula direcional (geralmente 3/2 vias ou 2/2 vias), dando o sinal
para que os elementos de processamentos de sinais funcionem. As válvulas
exigem um agente externo ou interno que desloque suas partes internas de uma
posição para outra, ou seja, que altere as direções do fluxo, efetue os bloqueios e
a liberação de escapes.
73
4.4.1 Comandos diretos e indiretos
Os elementos responsáveis por tais alterações de fluxo são os acionamentos,

que podem ser classificados em:
• comando direto – é assim definido quando a força de acionamento atua
diretamente sobre qualquer mecanismo que cause a inversão da válvula;
• comando indireto – é assim definido quando a força de acionamento atua
sobre qualquer dispositivo intermediário que libera o comando principal
que, por sua vez, é responsável pela inversão da válvula. Estes acionamentos
são também chamados de combinados, servocomandados, entre outros,
a exemplo de uma válvula direcional duplo piloto que seja colocada para
direcionar o avanço ou retorno de um cilindro. A direção da válvula depende
de um acionador, que pode ser um botão ou fim de curso. A Figura 57 mostra
exemplos de acionamento direto e indireto.
A
A
a0
12 2
a2 2
1 3
a2 2
1 3
1 3
a b
Figura 57 - a) Acionamento direto; b) Acionamento indireto
Fonte: PARKER, 2001
4.4.2 Acionadores
Os acionadores são dispositivos responsáveis pelo movimento dos atuadores.

Os principais acionadores podem ser musculares, mecânicos, pneumáticos,
elétricos e combinados. Vamos ver cada um deles.
Acionamentos musculares
São conhecidos como válvulas de painel. Na mudança do estado da válvula,

o acionamento é feito por uma pessoa. Os acionamentos musculares podem ser
por botões, alavancas, pedais e outros. Os contatos podem ser NA ou NF. A Figura
58 mostra alguns tipos de acionamentos musculares.
74
Botão Alavanca Pedal
Simbologia Simbologia Simbologia
Figura 58 - Tipos de acionamentos musculares

Fonte: PARKER, 2001
Acionamentos mecânicos
Conseguimos o comando da válvula por meio de um contato mecânico sobre

o acionamento, colocado estrategicamente ao longo de um movimento qualquer
para permitir o acionamento de sequências operacionais. Comumente, as válvulas
com esse tipo de acionamento recebem o nome de válvulas fim de curso.
As válvulas devem estar situadas o mais próximo possível ou devem estar
diretamente acopladas aos equipamentos comandados (cilindros, motores
e outros), para que as tubulações secundárias sejam bem curtas, evitando
consumos inúteis de ar comprimido e perdas de pressão. Os tipos de acionamento
de fim de curso são: tipo pino, tipo rolete e tipo rolete escamoteável. Veremos
agora, todos esses tipos.
• Acionamento por pino – Quando um mecanismo móvel é dotado de
movimento retilíneo, sem possibilidades de ultrapassar um limite e ao fim
do movimento deve acionar uma válvula, o recomendado é o acionamento
por pino, que recebe um ataque frontal; (Figura 59)
Simbologias
Figura 59 - Acionamento por pino

Fonte: PARKER, 2001
• Acionamento por rolete – Se a válvula necessita ser acionada por um

mecanismo com movimento rotativo, retilíneo, com ou sem avanço anterior,
é aconselhável utilizar o acionamento por rolete, para evitar atritos inúteis e
solicitações danosas em relação às partes da válvula (Figura 60).
75
Simbologias
Figura 60 - Acionamento por rolete

Fonte: PARKER, 2001
• Acionamento por rolete escamoteável – Utilizado nas posições intermediárias ou fim

de curso, em que podem ocorrer problemas de “contrapressão”. O posicionamento
no final de curso, com leve afastamento, evita que permaneça constantemente
acionado, como o pino e o rolete. Difere dos outros por permitir o acionamento
da válvula em um sentido do movimento, emitindo um sinal pneumático breve.
Na Figura 61 reparamos que, quando o mecanismo de movimento está indo à
direita, é acionado o rolete escamoteável, ou seja, ele manda um pulso de pressão.
Quando o mecanismo de movimento vai para a esquerda, não consegue acionar o
rolete por ser escamoteável em um dos lados.
Simbologias
Figura 61 - Acionamento por rolete escamoteável

Fonte: PARKER, 2001
A Figura 62 mostra os posicionamentos dos acionamentos mecânicos por

pino, por rolete e por rolete escamoteável.
Comanda Não comanda
a válvula a válvula
a b c
Figura 62 - Posicionamento dos acionamentos mecânicos. a) por pino; b) por rolete; c) por rolete escamoteável
Fonte: PARKER, 2001
76
Acionamentos pneumáticos
As válvulas equipadas com este tipo de acionamento são comutadas (acionadas)

pela ação do ar comprimido proveniente de um sinal preparado pelo circuito e
emitido por outra válvula. São representados por piloto positivo e piloto negativo.
• Piloto negativo – Também conhecido como comando direto por alívio de
pressão, nele acionamento da válvula ocorre quando existe a falta de pressão
no piloto (Figura 63).
Figura 63 - Acionamentos pneumáticos: piloto negativo

Fonte: PARKER, 2001
• Piloto positivo – Também conhecido como comando direto por aplicação

de pressão, nele acionamento da válvula ocorre quando existe o pulso de
pressão no piloto (Figura 64).
Figura 64 - Acionamentos pneumáticos: piloto positivo

Fonte: PARKER, 2001
Acionamentos elétricos
A operação das válvulas é efetuada por meio de sinais elétricos provenientes de

chaves fim de curso, pressostatos, temporizadores e outros. São de grande utilização
nas seguintes situações: a) quando a rapidez dos sinais de comando é o fator
importante; e b) quando os circuitos são complicados e as distâncias são longas entre
o local emissor e o receptor. A seguir, veremos o tipo de acionamento combinado.
Acionamentos combinados
Quando é efetuada a alimentação da válvula principal, a que realizará o comando

dos conversores de energia, podemos emitir ou desviar um sinal por meio de um
canal interno ou conexão externa. Esse sinal ficará retido, direcionando-o para efetuar
o acionamento da válvula principal que, posteriormente, é colocada para exaustão.
As válvulas de pré-comando são geralmente elétricas (solenoides), pneumáticas
(piloto), manuais (botão), mecânicas (came ou esfera). Os tipos de acionamentos
combinados são por eletroímã e válvula de pré-comando interno; por eletroímã e válvula
de pré-comando externo; por solenoide e piloto ou botão. Vamos analisar cada um deles.
77
• Por eletroímã e válvula de pré-comando interno (servocomando) –

Quando o solenoide é energizado, o campo magnético criado junto com
o ar comprimido que entra desloca o induzido, liberando o piloto interno.
Necessita do ar e do solenoide para ocorrer o acionamento (Figura 65).
Figura 65 - Acionamento combinado por eletroímã e válvula de pré-comando interno

Fonte: PARKER, 2001
• Poreletroímã e válvula de pré-comando externo – Quando o solenoide é

energizado, o campo magnético criado desloca o induzido, liberando o piloto
externo. Funciona com o solenoide em conjunto com o ar comprimido (Figura 66).
Figura 66 - Acionamento combinado por eletroímã e válvula de pré-comando externo

Fonte: PARKER, 2001
• Solenoide e piloto ou botão – A válvula principal pode ser comandada por

meio da eletricidade, que cria um campo magnético, causando o afastamento
induzido do assento e liberando a pressão que aciona a válvula. Também
pode ser acionada por meio de um botão, o qual despressuriza a válvula
internamente. O acionamento por botão conjugado ao elétrico é de grande
importância, porque permite testar o circuito, sem necessidade de energizar
o comando elétrico, permitindo a continuidade de operação quando faltar
energia elétrica (Figura 67).
Figura 67 - Acionamento combinado por solenoide e piloto ou botão

Fonte: PARKER, 2001
78
Recapitulando
Estudamos, neste capítulo, os elementos necessários para fazer os circuitos

pneumáticos. Descobrimos que um circuito pneumático se divide em elementos
de trabalho, elementos de processamentos de sinais, elementos de comando,
elementos de sinais, produção, tratamento e produção.
Os elementos de trabalho são os atuadores, que transformam o ar em
movimento, tanto linear quanto giratório. Já os elementos de comando são
aqueles responsáveis por controlar esse movimento dos atuadores.
Os elementos de processamentos de sinais são as lógicas de controle, e
os elementos de sinais são os que darão o início para o funcionamento dos
elementos de processamentos de sinais como, por exemplo, um botão. Vimos
também alguns acionadores e os tipos de acionadores que existem, bem como
as divisões de cada tipo, apresentando as opções de escolha.
79
Anotações:
Simbologias da pneumática e
tecnologia do vácuo
Como vimos nos capítulos anteriores, não há muita dificuldade para entender o que é
um circuito pneumático. Mas, para fazer um esquema desse circuito, de forma simples e de
fácil compreensão, devemos utilizar simbologias específicas. Neste capítulo aprenderemos a
trabalhar com simbologias e aplicar o princípio de funcionamento do vácuo. Aprenderemos
como surge o vácuo e como controlá-lo, bem como suas aplicações na indústria.
5.1 Representação simbólica de acordo com o tipo de acionamento
A Figura 68 representa a simbologia de uma válvula direcional 2/2 vias NF tipo rolete.
Notamos que, enquanto a válvula direcional não é acionada, não existe a passagem de ar entre
1 e 2. Quando o rolete é acionado ocorre a passagem de ar entre 1 e 2. Quando o rolete é
desacionado o retorno da válvula se dá pela pressão da mola.
2
1
Figura 68 - Válvula direcional 2/2 vias NF com acionamento por rolete e retorno por mola
Fonte: PARKER, 2001
5.1.1 Definição das posições (conforme VDI 3260)
Há certos posicionamentos que devem ser considerados de acordo com o movimento

executado. Temos três tipos de posições:
• Posição
de repouso da instalação – A instalação está sem energia. O estado dos
componentes é definido pela configuração geral do sistema.
• Posição de repouso dos componentes – Posição que assumem as partes móveis de uma
válvula quando ela não está acionada (para válvulas que possuem uma posição definida
de repouso, por exemplo, retorno por mola).
82
• Posição inicial – Posição que assumem as partes móveis de uma válvula após
sua montagem na instalação e na conexão de ar comprimido da rede com a
qual se torna possível o funcionamento da instalação.
No Quadro 11 vemos a representação simbólica dos componentes.
Posição Cilindro
Inicialmente recuado
Inicialmente avançado
Válvulas
Posição de repouso
Inicialmente acionada
Sentido de acionamento
No esquema, deve ser indicado 1.3 1.3
o sentido de acionamento do
gatilho
Quadro 11 - Representação simbólica dos componentes
Fonte: Autor
5.1.2 Simbologia gráfica de circuitos pneumáticos conforme

norma ISO 1219 (NBR 8896)
Para fazer um circuito é necessário ter conhecimento acerca das

simbologias. No anexo A estão apresentadas as simbologias que podem ser
utilizadas na pneumática, na hidráulica, na eletropneumática e na eletro-
hidráulica, conforme as normas.
5 Simbologias da pneumática e tecnologia do vácuo
83
5.2 Tecnologia do vácuo
As aplicações do vácuo na indústria são limitadas apenas pela criatividade

ou pelo custo. As mais comuns envolvem o levantamento e o deslocamento
de cargas, como:
• movimentação de cargas;
• manipulação de peças frágeis;
• manipulação de peças com temperatura elevada, usando ventosas de silicone;
• operações que requerem condições de higiene;
• movimentação de peças muito pequenas;
• movimentação de materiais com superfícies lisas.
A palavra vácuo, originária do latim vacuus, significa vazio. Entretanto,
podemos definir tecnicamente que um sistema se encontra em vácuo quando
está submetido a uma pressão inferior à pressão atmosférica. No exemplo
mostrado na Figura 69, é efetuada a retirada de uma tampa móvel. Com a
retirada da tampa vai ser criada uma pressão negativa (menor do que a pressão
atmosférica), que é o vácuo.
1 - Uma força de 2 kgf, é aplicada... 2 kgf

2 - ... na tampa móvel cuja área mede 2 cm2
3 - Resultará numa pressão 2 cm2 4 - Gerando um vácuo de - 1

negativa de - 1 kgf/cm2 kgf/cm2, no interior do recipiente
-1 kgf/cm2
5 - Essa pressão negativa, depressão, é inferior à pressão

atmosférica externa a qual está submetido o recipiente.
Figura 69 - Princípio de funcionamento de um vácuo

Fonte: PARKER, 2001
Esse princípio é utilizado pela maioria das bombas de vácuo encontradas

no mercado. Por meio do movimento de peças mecânicas especialmente
construídas para essa finalidade, procuramos retirar o ar atmosférico presente em
um reservatório ou tubulação, criando uma pressão negativa ou vácuo.
84
5.2.1 Efeito Venturi
Para aplicações industriais, há outras formas mais simples e baratas de obter

vácuo. Uma delas é a utilização do efeito Venturi. A técnica consiste em fazer
fluir ar comprimido por um tubo que possui uma redução do diâmetro interno,
provocando um estrangulamento à passagem do ar. O ar que flui pelo tubo, ao
encontrar a redução, tem seu fluxo aumentado devido à passagem estreita. O
aumento do fluxo do ar comprimido, no estrangulamento, provoca uma sensível
queda de pressão na região.
Um orifício externo, construído estrategicamente na região reduzida
do tubo, sofrerá então uma depressão provocada pela passagem do ar
comprimido pelo estrangulamento. Isso significa que surgirá um vácuo
parcial dentro do orifício que, ligado à atmosfera, permitirá que o ar
atmosférico, cuja pressão é maior, penetre no orifício em direção à grande
massa de ar que flui pela redução do tubo.
A Figura 70 ilustra como é gerado um vácuo pelo princípio de Venturi, e umas
ventosas que são utilizadas no ramo industrial. O vácuo servirá para pegar alguns
tipos de materiais por meio da ventosa.
1 - O ar comprimido entra pelo pórtico P...
3 - A restrição
provoca um
aumento a
velocidade do
luxo de ar... 2 - ... e sai para
atmosfera pelo
pórtico R
4 - ... gerando um vácuo parcial neste orifício,

por onde o ar atmosférico penetra do pórtico A
P R
A
Simbologias
Figura 70 - Princípio do efeito de Venturi e ventosas
Fonte: FESTO, 2012b
SAIBA Pesquise sobre o funcionamento da técnica do injetor de ar

MAIS para a geração do vácuo.
A Figura 71 mostra as simbologias utilizadas em ventosas, conforme as

normas NBR 8897, DIN 24300 e ISO 1219, de acordo com a sua aplicação para
pegar materiais.
5 Simbologias da pneumática e tecnologia do vácuo
85
Superfície plana, Manipulação de

seção fina chapas onduladas
Superfície plana, Diferentes níveis

qualquer seção de altura
Material poroso,
Levantamento vertical
seção fina
Material poroso, Impróprio para

qualquer seção levantamento vertical
Superfície levemente Superfícies ásperas

curva, seção fina ou abrasivas
Superfície levemente Manipulação de produto

curva, qualquer seção estreito ou fino
Superfície curva,
Resistência a óleo
seção fina
Superfície curva, Força de levantamento

qualquer seção Kg elevada
Força de levantamento
Material macio
vertical
Manipulação de Força de levantamento

chapas planas horizontal
Figura 71 - Simbologias das ventosas de acordo com a sua aplicação
Fonte: PARKER, 2001
Recapitulando
Estudamos neste capítulo os modelos de representação dos movimentos e

a simbologia gráfica dos elementos pneumáticos. Vimos que existem diversas
simbologias específicas para cada tipo de componente pneumático.
Compreendemos o princípio de funcionamento do vácuo, por meio do efeito
Venturi, e os tipos de ventosas que existem de acordo com seu ambiente de trabalho.
Aprendemos que o vácuo é importante, principalmente, para o transporte
de produtos frágeis e de peças pequenas ou grandes. Entendemos que, para
realizar o transporte, devemos utilizar ventosas específicas que tenham força de
sução adequada para esse tipo de trabalho.
Comandos pneumáticos sequenciais e
circuitos práticos
Quando a montagem de um circuito pneumático ou hidráulico é complexa, o técnico

deve dispor de certos esquemas de comando e sequências, segundo o desenvolvimento das
máquinas. Deve representar as sequências dos movimentos de trabalho e de comando, de
forma que possa ser identificado facilmente.
Desse modo, caso haja um problema mais complexo, os movimentos serão reconhecidos de
forma mais rápida e segura, pois foi escolhida uma forma mais apropriada para a representação
dos movimentos. Além disso, uma representação clara possibilita uma compreensão bem
melhor. Vamos apresentar as possibilidades de representação mais utilizadas.
Por exemplo, considere somente os cilindros A e B. Nesse exemplo, os pacotes que chegam
por uma esteira transportadora de rolos são levantados e empurrados pela haste de cilindros
pneumáticos para outra esteira transportadora. Devido a condições de projeto, a haste do
segundo cilindro só poderá retornar após a haste do primeiro ter retornado. A Figura 72 mostra
esse processo.
Unidade de transferência t2
de produto t3 B+
B
a0 a1
Entrada de
produtos d1 D-
Remoção e
t1
transporte
b0
Unidade de remoção
D e empilhamento
Unidade de A
b1
estocagem
Figura 72 - Exemplo para aplicação da representação dos movimentos

Fonte: PARKER, 2001
88
6.1 Formas de representação
Os movimentos podem ser representados de diversas formas, sempre de

maneira clara e segura de modo a permitir sua identificação.
a) Sequência cronológica:
• a haste do cilindro A avança e eleva o pacote;
• a haste do cilindro B avança e empurra o pacote para a esteira II;
• a haste do cilindro A retorna à sua posição inicial;
• a haste do cilindro B retorna à sua posição inicial.
b) Anotação em forma de quadro: o Quadro 12 mostra essa anotação.

Movimento Cilindro A Cilindro B
1 avança parado
2 parado avança
3 recua parado
4 parado recua
Quadro 12 - Anotação em forma de quadro
Fonte: PARKER, 2001
c) Indicação vetorial
Avanço ->
Retorno <-
Cilindro A ->
Cilindro B ->
Cilindro A <-
Cilindro B <-
d) Indicação algébrica
Avanço +
Retorno –
Cilindro A+
Cilindro B+
Cilindro A-
Cilindro B-
6 Comandos pneumáticos sequenciais e circuitos práticos
89
6.1.1 Diagramas de movimentos
• Diagrama trajeto-passo – É representada a sequência de movimentos de um

elemento de trabalho, por meio de duas coordenadas, uma representando o
trajeto do elemento e outra o passo do elemento (diagrama trajeto-passo). A
Figura 73 e Figura 74 exemplificam esse diagrama.
1 2 3 4 5
avançado
Cilindro
recuado
5=1
Passos
Figura 73 - Diagrama trajeto-passo
Fonte: PARKER, 2001
1 2 3 4 5
avançado 1
Cilindro A
recuado 0
avançado 1
Cilindro B
recuado 0
5=1
Figura 74 - Exemplo de diagrama trajeto-passo
Fonte: PARKER, 2001
• Diagrama trajeto-tempo – Nesse diagrama, o trajeto de uma unidade

construtiva é desenhado em função do tempo, contrariamente ao diagrama
trajeto-passo. A Figura 75 mostra esse diagrama.
Tempo
Figura 75 - Diagrama trajeto-tempo

Fonte: PARKER, 2001
90
6.1.2 Diagrama de comando
Anotamos os estados de comutação dos elementos de entrada de sinais e dos

elementos de processamento de sinais, sobre os passos, não considerando os
tempos de comutação. A Figura 76 mostra esse diagrama.
1 2 3 4 5
avançado
Cilindro
recuado
5=1
Trajeto
Passos
Figura 76 - Diagrama de comando
Fonte: PARKER, 2001
6.2 Representação da numeração das simbologias de um

circuito pneumático
Um circuito pneumático é representado por uma numeração específica,

indicando onde está cada parte do circuito, conforme divisão mostrada no item
sobre elementos pneumáticos que já estudamos. Essa forma de representação
pode ser dividida assim:
a) Elementos de trabalho – é o atuador; podem ser representados em forma
numérica ou em forma de letras, como mostrado a seguir:
Atuador Forma numérica Forma por letras

1 1.0 A
2 2.0 B
3 3.0 C
b) Elementos de comando – é a válvula direcional que controla o atuador;

podem ser representados por:
Válvula direcional do atuador Forma numérica Forma por letras

1 1.1 a0
2 2.1 b0
3 3.1 c0
Os circuitos a seguir serão apresentados apenas com um atuador (atuador A).

91
c) Elementos de sinais – são os sensores ou fim de curso utilizados para o

retorno ou avanço do atuador. Os sensores ou fim de curso que são responsáveis
pelo avanço do atuador ficam ligados à esquerda da válvula direcional, e recebem
os valores pares. Os sensores ou fim de curso que são responsáveis pelo retorno do
atuador ficam ligados à direita da válvula direcional, e recebem os valores ímpares.
Forma numérica Forma por letras

avanço 1.2 a2
avanço 1.4 a4
retorno 1.3 a1
retorno 1.5 a3
d) Elementos auxiliares – são as válvulas de controle de fluxo ou válvulas de

escape rápido.
Forma numérica Forma por letras

avanço 1.02 a.02
retorno 1.01 a.01
Para o controle do avanço de um atuador utilizamos a

VOCÊ válvula reguladora de fluxo no retorno do atuador, e para
SABIA? o controle do retorno utilizamos a válvula reguladora de
fluxo no avanço do atuador.
e) Elementos de processamento de sinais – são as válvulas alternadoras, as

válvulas de simultaneidade, os temporizadores e os contadores. Sua numeração
vem após a numeração dos elementos de comando, sendo que os responsáveis
pelo avanço (ligados à esquerda da válvula direcional) recebem valores pares, e os
responsáveis pelo retorno (ligados à direita da válvula direcional), ímpares.
Forma numérica Forma por letras * Forma por letras **

avanço 1.6 a.04 a.02
retorno 1.7 a.03 a.01
Obs: (*) A forma por letras terá as representações a.03 e a.04 quando tiver
válvulas reguladoras de fluxo. (**) Quando não há válvulas reguladoras de fluxo, o
avanço tem a representação a.02 e o retorno a.01.
6.2.1 Elementos de produção, tratamento e distribuição
A representação somente é numérica, sendo representada por 0.1. As

representações numéricas ou por letras são apresentadas na Figura 77.
92
1.0 A
a3
1.3 Elementos
de trabalho
1.1 4 2 a. 0 4 2
5 1 3 Elementos 5 13
de comando
1.6 2 a. 02 a. 01
1.7 2 2 21
1 1 1 1 1 1 1
Elementos
1.42 de processamento de sinais a. 2 a. 4 2 a. 5 2
1.2 2 2 1.5 2 2 a. 3 2
1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3
Elementos
de sinais
0.1 Elementos de produção,

tratamento e distribuição
Figura 77 - Divisão de um circuito pneumático, utilizando uma representação numérica e por letras
Fonte: FESTO, 2012b
6.3 Método intuitivo de construção de circuitos pneumáticos
Produtos que chegam por uma esteira transportadora de rolos são levantados e
empurrados pela haste de cilindros pneumáticos para outra esteira transportadora,
como, por exemplo, o transporte de produtos. Devido a condições de projeto, a
haste do segundo cilindro só poderá retornar depois que a haste do primeiro tiver
retornado. A Figura 78 mostra esse processo.
Unidade de transferência Estoques de caixas

de produto de papelão
1=2
m=3
Estocagem de
B Saídas de produtos
caixas
embalados
n=3
Estoque de
produtos
Produto
A
Estoque de
produtos Unidade de
estocagem
Rotação completa
da caixa de papelão
Figura 78 - Exemplo para utilizar o método intuitivo: transporte de produtos
Fonte: PARKER, 2001
Procedimento para a realização do projeto
Para fazer o projeto, é recomendado o cumprimento das seguintes etapas:

1 - determinar a sequência de trabalho;
2 - elaborar o diagrama de trajeto-passo;
93
3 - colocar no diagrama trajeto-passo os elementos fins de curso a serem utilizados;

4 - desenhar os elementos de trabalho;
5 - desenhar os elementos de comando correspondentes;
6 - desenhar os elementos de sinais;
7 - desenhar os elementos de abastecimento de energia;
8 - traçar as linhas dos condutores de sinais de comando e de trabalho;
9 - identificar os elementos;
10 - colocar no esquema a posição correta dos fins de curso, conforme o
diagrama de trajeto e passo;
11 - verificar se é necessária alguma anulação de sinais permanentes
(contrapressão) em função do diagrama de trajeto-passo;
12 - introduzir as condições marginais.
Resolução do circuito
Uma sequência para resolver esse circuito é o seguinte:
A+ B+ A- B-
Formas de fazer o circuito
O circuito pode ser feito de duas maneiras:

1) Fazer a sequência de funcionamento por meio do método intuitivo:
a) aciona o botão;
b) avança o cilindro A;
c) aciona o fim de curso do cilindro A avançado;
d) avança o cilindro B;
e) aciona o fim de curso do cilindro B avançado;
f ) recua o cilindro A;
g) aciona o fim de curso do cilindro A recuado;
h) recua o cilindro B;
i) aciona o fim de curso do cilindro B recuado.
2) Fazer a sequência de funcionamento por meio do método intuitivo,

utilizando setas:
94
A Figura 79 mostra essa sequência.

Botão A+
a1 B+
b1 A-
a0 B-
Figura 79 - Sequência de funcionamento pelo método intuitivo

Fonte: FESTO, 2012B
Em que:
a1 representa o acionamento do fim de curso A avançado;
a0 representa o acionamento do fim de curso A recuado;
b1 representa o acionamento do fim de curso B avançado; e
b0 representa o acionamento do fim de curso B recuado.
O circuito ficaria como está exposto na Figura 80.
a0
A
B
a1 b1
14 4 2 12 14 4 2 12
2
5 3 3
5
1 3 1 1
Figura 80 - Acionamento indireto para avanço e retorno dos cilindros A e B

Fonte: PARKER, 2001
Utilizando as representações mostradas anteriormente, o circuito ficaria como

mostra a Figura 81.
b1 2.3
A B 1.0 2.0
b2 b1 2.2 1.3
a.01 a.02 1.01 1.02
b.01 b.02 2.01 2.02
a.0 b0
14 4 2 12 14 14 4 2 12
4 2 12 14 4 2 12
5 3 5 3 1.1 5 3
5 3
a.04 2 1 2.1
1 1.6 2 1 1
1 1
a4 1 1
2 a2 2 1.4
2 2
1.2
3 1 3 3 3
1 1 1
Figura 81 - Circuito pneumático com a representação em forma de letras e numérica

Fonte: FESTO, 2012b
95
6.4 Circuitos pneumáticos práticos
a) Circuito 1
Comandar um atuador de simples ação (comando direto).
A Figura 82 mostra este tipo de circuito. Ao acionar o botão a2, modificará
internamente a posição da válvula direcional, permitindo que o atuador avance. Ao
soltá-lo, a mola permite que a válvula direcional do botão volte à posição inicial e que
não vá ar novamente ao atuador. Esse atuador, por ser com retorno por mola, retorna.
A
a2 2
1 3
Figura 82 - Circuito 1
Fonte: PARKER, 2001
b) Circuito 2
Comandar um atuador de simples ação utilizando uma válvula simples piloto
(comando indireto).
A Figura 83 mostra esse circuito. Ao acionar o botão a2, modificará
internamente a posição da válvula direcional, permitindo que vá ar comprimido
na válvula direcional a0 de 3/2 vias (avanço por piloto e retorno por mola). Esta
válvula direcional muda de posição, permitindo que o ar comprimido vá até o
atuador, fazendo-o avançar.
Ao soltar o botão, a mola dele faz com que a válvula direcional volte para a
posição inicial, não enviando ar para a válvula direcional a0. Esta válvula direcional
a0, sem ar no seu piloto, faz com que a força da mola deixe a válvula voltar à
sua posição inicial, não enviando mais ar comprimido para o atuador. O atuador,
sendo retorno por mola, retorna.
A
a0
12 2
a2 2
1 3
1 3
Fonte: PARKER, 2001
96
c) Circuito 3
Comandar um atuador de simples ação utilizando uma válvula duplo piloto.
A Figura 84 mostra esse circuito. Ao acionar o botão a2, modifica a posição
da válvula direcional a0, fazendo o atuador de simples ação avançar. Soltando o
botão a2, o atuador continua avançado, pois a válvula direcional a0 é duplo piloto.
O atuador só retornará quando acionar o botão a1, que faz a válvula direcional
mudar de posição, voltando o atuador ao início.
A
a0
12 2 10
a2 2 1 3 a1 2
1 3 1 3
Fonte: PARKER, 2001
d) Circuito 4
Comandar um atuador de simples ação de dois pontos diferentes e
independentes (utilizar elemento OU).
A Figura 85 mostra este circuito. Ao acionar o botão a2 OU o botão a4,
modificará internamente a posição da válvula direcional, permitindo que vá ar
comprimido na válvula direcional a0 de 3/2 vias (avanço por piloto e retorno por
mola). A válvula direcional muda de posição, permitindo que o ar comprimido vá
até o atuador, fazendo-o avançar.
Ao soltar os botões, sua mola obriga que a válvula direcional volte para a
posição inicial, não enviando ar para a válvula direcional a0. A válvula direcional
a0, sem ar no seu piloto, permite que a força da mola deixe a válvula voltar à
sua posição inicial, não enviando mais ar comprimido para o atuador. O atuador,
sendo retorno por mola, retorna.
A
a0
12 2
a.02 2
1 3
1 1
a2 2 a4 2
1 3 1 3
Fonte: PARKER, 2001
97
e) Circuito 5
Comandar um atuador de simples ação por meio de acionamento
simultâneo de duas válvulas acionadas por botão (comando bimanual,
utilizar elemento E).
A Figura 86 mostra esse circuito. Ao acionarmos o botão a2 E o botão a4,
modificaremos internamente a posição da válvula direcional, permitindo que vá
ar comprimido na válvula direcional a0 de 3/2 vias (avanço por piloto e retorno
por mola). A válvula direcional muda de posição, permitindo que o ar comprimido
vá até o atuador, fazendo-o avançar.
Ao soltar um dos botões não é enviado ar para a válvula direcional a0. A válvula
direcional a0, sem ar no seu piloto, permite que a força da mola deixe a válvula
voltar à sua posição inicial, não enviando mais ar comprimido para o atuador. O
atuador, sendo retorno por mola, retorna.
A
a0
12 2
a.02 2
1 3
1 1
a2 2 a4 2
1 3 1 3
Fonte: PARKER, 2001
f) Circuito 6
Comando indireto de um atuador de dupla ação, utilizando uma válvula duplo
piloto e com controle de velocidade do atuador.
A Figura 87 mostra esse circuito. Ao acionar o botão a2, modifica a posição
da válvula direcional a0, fazendo o atuador de dupla ação avançar. O atuador
terá um controle de velocidade de avanço por meio da válvula reguladora de
fluxo a.02. Soltando o botão a2, o atuador continua avançado, pois a válvula
direcional a0 é duplo piloto. O atuador só retornará quando acionar o botão
a1, que faz a válvula direcional mudar de posição, voltando o atuador ao
início. O atuador terá controle de velocidade de retorno por meio da válvula
reguladora de fluxo a.01.
98
a.01 a.02
a0
14 4 2 12
a2 a1
2 2
5 3
1 3 1 1 3
Fonte: PARKER, 2001
g) Circuito 7
Comando de um atuador de dupla ação com avanço lento e retorno acelerado.
A Figura 88 mostra este circuito. Ao acionar o botão a2, modificamos a
posição da válvula direcional a0, fazendo o atuador de dupla ação avançar.
Esse atuador terá um controle de velocidade de avanço por meio da válvula
reguladora de fluxo a.02. Soltando o botão a2, o atuador continua avançado,
pois a válvula direcional a0 é duplo piloto. O atuador só retornará quando
acionar o botão a1, que faz a válvula direcional mudar de posição, voltando o
atuador ao início. O atuador terá uma velocidade acelerada de retorno através
da válvula de escape rápido a.01.
A
a.01 a.02
a0
14 4 2 12
a2 a1
2 5 3 2
1
1 3 1 3
Fonte: PARKER, 2001
h) Circuito 8
Comando de um atuador de dupla ação, com ciclo contínuo utilizando uma
válvula botão trava e controle de velocidade.
99
A Figura 89 mostra este circuito. Ao acionar o botão, o fim de curso do atuador

recuado faz a válvula direcional mudar de posição, fazendo avançar o atuador de
dupla ação. Quando o atuador avançar totalmente, acionará um fim de curso, que
modificará a posição da válvula direcional, permitindo que o atuador recue.
Chegando ao total recuo do atuador atingimos o fim de curso do atuador,
recuado novamente. Por ter um botão com trava, se este foi acionado uma vez,
mesmo se soltá-lo, permanecerá acionado. Com isso, o circuito funcionará de
modo automático (avanço e recuo) e só vai parar se for acionado novamente o
botão, que sairá da posição de trava, desligando o acionamento automático.
Fonte: PARKER, 2001
Recapitulando
Estudamos neste capítulo os modelos de representação dos movimentos, o

método para a criação de circuitos pneumáticos, por meio de seu movimento,
e alguns circuitos práticos. Vimos as representações dos circuitos pneumáticos
com números ou letras, de acordo com sua função.
Conhecemos os tipos de diagramas que existem, de acordo com o
movimento que deve ser seguido pelo(s) atuador(es) para, consequentemente,
construirmos o circuito equivalente ao movimento esperado. Compreendemos
que, por meio de alguns circuitos prontos, podemos fazer uma adequação do
circuito, com seu desenho esquematizado completo.
Hidráulica: características,
componentes e circuitos práticos
A hidráulica é muito utilizada em situações de movimentação de cargas pesadas que não

exijam velocidade de transporte. Desse modo, a hidráulica é bastante aplicada em diversos
processos nas indústrias.
O termo hidráulica, que é de origem grega hidro, significa água. Há muito tempo as pessoas
utilizam a força dos fluidos para facilitar o trabalho diário, por meio de engenhos construídos
com os conhecimentos da hidráulica, como bombas e rodas d’água. O objetivo dos engenhos
é converter a energia da água em energia mecânica, como acontece em uma simples, mas
eficiente, roda d’água (Figura 90).
Figura 90 - Roda d’água

Fonte: Autor
A hidráulica utiliza um líquido confinado (óleo/água) para transmitir movimento

multiplicando forças. Para ganhar em força, perdemos em deslocamento. Pelo fato de usar
líquido praticamente incompressível, a transmissão de movimentos é instantânea. Assim, a
hidráulica pode ser dividida em hidrostática e hidrodinâmica.
Antes de conhecer as características da hidrostática e da hidrodinâmica, devemos entender
os conceitos de fluído e viscosidade. O fluído é qualquer líquido ou gás, mas, em hidráulica,
refere-se ao líquido utilizado como meio de transmitir energia (óleo ou água).
As principais funções de um fluido hidráulico são:
• transmitir energia;
102
• lubrificar peças móveis;

• vedar folga entre essas peças móveis;
• resfriar ou dissipar calor;
• limpar o sistema.
Os principais fluidos hidráulicos que existem são:
• água (com aditivo);
• óleos minerais;
• fluidos sintéticos;
• fluidos resistentes ao fogo (emulsões de glicol em água, soluções de glicol
em água e fluidos sintéticos não aquosos).
Já a viscosidade é a medida de resistência do fluido ao se escoar, ou seja, é
a medida inversa à da fluidez. Se um fluido escoa facilmente, sua viscosidade é
baixa e podemos dizer que é fino. Um fluido que escoa com dificuldade tem alta
viscosidade; nesse caso, dizemos que o fluido é denso.
Quanto maior for a temperatura de trabalho de um óleo, menor será sua
viscosidade; ou seja, a viscosidade é inversamente proporcional à temperatura de
trabalho. Um fluido com alto índice de viscosidade mudaria relativamente pouco
com a temperatura. A maior parte dos sistemas hidráulicos industriais requer um
fluido com índice de viscosidade de 90 ou mais.
7.1 Hidrostática
A hidrostática é a água em repouso. Vamos estudar a lei de Pascal, a lei de

Stevin, as escalas de pressão, os medidores de pressão e o empuxo.
7.1.1 Leis aplicadas à hidráulica
Lei de Pascal
A lei de Pascal pode ser assim resumida: “A pressão exercida em um ponto

qualquer de um líquido estático é a mesma em todas as direções e exerce forças
iguais em áreas iguais.” Isso explica por que uma garrafa de vidro se quebra se a rolha
for forçada a entrar na garrafa cheia: o fluido, praticamente incompressível, transmite
a força aplicada na rolha à garrafa, resultando disso uma força excessivamente alta
em uma área maior do que a da rolha. Assim, é possível quebrar o fundo de uma
garrafa aplicando uma força moderada na rolha.
7 Hidráulica: características, componentes e circuitos práticos
103
Um exemplo que podemos ver é a prensa hidráulica, em que fazemos força

em um recipiente menor para elevar um recipiente maior com maior peso, como
mostra a Figura 91.
10 100
1cm2 10cm2
Figura 91 - Princípio de uma prensa hidráulica

Fonte: PARKER, 1999
Podemos notar que é executada a mesma força, pois:
P
F=
A
Em que:
F = força (kgf);
P = pressão ( ) kgf
cm2
A = área (cm2)
Lavoisier explica que “na natureza nada se cria e nada se perde, mas se
transforma.”
Nesse caso, podemos dizer que a energia não pode ser destruída, mas
transformada em outro tipo de energia. A Figura 92 mostra que, em um recipiente
com área de 1cm², ao aplicar uma força de 10kgf (se o outro recipiente tiver uma
área de 10cm²) podemos elevar um objeto que executa uma pressão de 100kgf.
O que ganhamos em relação à força precisa ser sacrificado em distância ou
velocidade.
Lei de Stevin
A lei de Stevin diz o seguinte: “A diferença de pressão entre dois pontos de uma
mesma massa líquida é igual à diferença de profundidade entre eles multiplicada
pelo peso específico da fluído”. Aplicando a lei de Stevin à situação ilustrada na
Figura 92, temos:
104
P1
A 1 Z1
2 Z2
P2 Peso da água
Figura 92 - Aplicação da lei de Stevin
Fonte: SOUZA, R., 2010
P2 – P1 = ρ . g . (Z2 - Z1)
P2 = ρ . g . Z2 (quando Z1 = 0)
Em que:
ρ = peso específico;
g = gravidade (9,81m/s² ou 10m/s²).
Exemplo:
Determine a pressão sobre um ponto situado a uma profundidade de 30m.
Dados: ( ρ = 1.000kg/m³; g = 9,81m/s²ou 10m/s²).
P = ρ. g . h
P = 1000 .9,81 . 30
P = 294.300 Pa = 294,3 kPa
P = 30mca (metros de coluna de água).
7.1.2 Outras características da hidráulica
• Fácil instalação dos diversos elementos;

• rápida parada e inversão de movimento;
• variações micrométricas na velocidade;
• sistemas autolubrificantes;
• pequeno tamanho e peso em relação à potência consumida;
• sistemas seguros contra sobrecargas;
• alta potência (força);
• velocidade variável – através da válvula reguladora de fluxo;
• proteção contra sobrecarga – através da válvula de segurança ou limitadora
de pressão;
105
• adaptação à forma do recipiente em que está armazenado – os líquidos têm

a propriedade de tomar a forma do recipiente em que estão armazenados;
• incompressibilidade dos líquidos – um líquido, quando é pressionado, exibe
características de sólidos. Os líquidos são relativamente impossíveis de
serem comprimidos.
Sendo os líquidos incompressíveis, podem tomar a forma do recipiente. Assim,
eles possuem certas vantagens na transmissão de força.
Transmissão de força
A força é transmitida através de um sólido em uma única direção; ou

seja, se empurrarmos o sólido em uma direção, a força será diretamente
transmitida ao lado oposto. No caso da força aplicada a um recipiente cheio
de líquido, o líquido do recipiente transmitirá pressão em todos os sentidos
e direções.
A Figura 93 mostra esta comparação entre um sistema com sólido e um
sistema com líquido.
Pistão Pistão
móvel móvel
Líquido
Sódio
Figura 93 - Força exercida sobre um objeto com sólido e sobre objeto com líquido
Fonte: PARKER, 1999
Intensificador (multiplicador de pressão)

O intensificador multiplica ou intensifica uma pressão hidráulica
existente, recebendo a pressão hidráulica sobre um êmbolo de grande
área e aplicando a força resultante a um êmbolo de área menor. Exemplo:
se tivermos um intensificador com uma área (A1) de 140cm² e aplicarmos
uma pressão (P1) de 35bar, teremos uma força (F1) de 4.900 kgf. Portanto:
F1 = P1.A1 = 35.140 = 4900kgf
P2 = F1 = 4900 = 98bar
A2 50
Teremos uma pressão (P2) intensificada no segundo estágio de 98bar

considerando a área (A2) 50cm².
A Figura 94 mostra esse exemplo:
106
P1 F1
P2
A2
A1
Figura 94 - Exemplo de um intensificador de pressão

Fonte: PARKER, 1999
Pressão em uma coluna de fluido

O peso do fluido gera pressão no fundo de uma coluna. Supondo um
reservatório de água de 10m de altura, temos em sua base a pressão de 1bar
(1kgf/cm²).
Na Figura 95 são colocados dois reservatórios de diâmetros diferentes (um
com 10cm de diâmetro e outro com 1cm), com água a uma altura de 10 metros.
10 cm 1 cm
1000 cm
Água Água
1 kg/cm2 1 kg/cm2
Figura 95 - Reservatórios de água

Fonte: PARKER, 1999
Neste caso, percebemos que a pressão marcada por ambos os manômetros é

de 1kgf/cm², pois não importam os diâmetros dos reservatórios, e, sim, a altura da
coluna de água.
Agora, se notarmos a Figura 96, perceberemos que, quanto mais próximo da base
estiver o furo, maior será a pressão hidrostática e o jato de líquido irá mais longe.
Figura 96 - Reservatório de água com três furos

Fonte: PARKER, 1999
107
7.2 Hidrodinâmica
A hidrodinâmica é a ciência que estuda a água em movimento. Nesse item,

abordaremos aspectos importantes da hidrodinâmica para a hidráulica, tais como
vazão, regime de escoamento e o princípio de Bernoulli.
7.2.1 Velocidade x vazão
Em sistemas dinâmicos, o fluido que passa pela tubulação se desloca a

certa velocidade. Esta é a velocidade do fluido que, de modo geral, é medida
em centímetros por segundo (cm/seg). O volume do fluido que passa pela
tubulação em um determinado período de tempo corresponde à vazão: Q
(vazão) = V (velocidade) x A (área), em litros por segundo (l/s). A velocidade
do fluxo através de um tubo é inversamente proporcional ao quadrado de
seu diâmetro interno.
Vamos supor um tubo com dois diâmetros, sendo o primeiro diâmetro o dobro
do segundo. Tendo o tubo menor a metade do diâmetro do primeiro, a área será
quatro vezes menor; portanto, a mesma vazão deverá passar com uma velocidade
quatro vezes maior.
Princípio de Bernoulli
O princípio de Bernoulli diz que a soma da energia potencial e da energia

cinética são constantes para uma vazão constante, nos vários pontos de um
sistema. Quando o diâmetro de um tubo diminui, a velocidade do fluido aumenta.
A energia cinética aumenta. Logo, a energia cinética precisa ser compensada pela
redução da pressão.
A Figura 97 mostra esse princípio.
Pressão menor
Figura 97 - Aplicação do princípio de Bernouli

Fonte: PARKER, 1999
108
Fluxo laminar e fluxo turbulento
O fluido tem um fluxo laminar (condição ideal) quando as moléculas de um

líquido se movimentam paralelamente ao longo de um tubo, o que acontece
até uma certa velocidade. Quando há o aumento da velocidade do fluido, as
perdas de pressão são maiores devido ao aumento de atrito e geração de calor,
tendo assim um fluxo turbulento. Com a presença do fluxo turbulento ocorre um
aumento do atrito em quatro vezes. A Figura 98 mostra os tipos de fluxos. O tipo
de fluxo depende de alguns fatores, como a velocidade do fluido, o diâmetro do
tubo, a viscosidade do fluido, rugosidade interna da parede do tubo e outros.
Fluxo laminar
Fluxo turbulento
Figura 98 - Exemplo de fluxo laminar e turbulento

Fonte: PARKER, 1999
Número de Reynold
O número de Reynold é um número adimensional usado em mecânica dos fluidos

para o cálculo do regime de escoamento de determinado fluido sobre uma superfície.
É utilizado, por exemplo, em projetos de tubulações industriais e asas de aviões.
Para saber quando o fluxo é laminar ou turbulento, calculamos o número de
Reynold - Re.
Re = V.d
v
Em que:
Re = Reynold, número puro;
d = diâmetro interno do tubo em cm;
V = velocidade do fluido em cm/s;
v = viscosidade cinemática do fluido em stokes (de 0,45 a 0,50 para óleo hidráulico).
109
O número de Reynold indica o tipo de fluxo (ou escoamento):

• de 0 a 2.000 indica que o fluxo é laminar;
• de 2.000 a 3.000 o fluxo pode ser laminar ou turbulento; dependerá de outros
fatores, como restrições, curvas etc.;
• acima de 3.000 indica que o fluxo é turbulento.
Geração de calor
A geração de calor em um sistema hidráulico é causada pelo movimento de

um líquido, relativamente a mudanças de direção, viscosidade e atrito.
Diferencial de pressão
Um diferencial de pressão é simplesmente a diferença de pressão entre dois

pontos do sistema e pode ser caracterizado por:
• indicar que a energia de trabalho, na forma de movimento de líquido
pressurizado, está presente no sistema;
• medir a quantidade de energia de trabalho que se transforma em calor entre
os dois pontos.
Transmissão de energia hidráulica
A hidráulica pode ser definida como um meio de transmitir energia,

pressionando um líquido confinado. O componente de entrada de um sistema
hidráulico chama-se bomba, e o de saída, atuador.
As principais unidades utilizadas na hidráulica são apresentadas no Quadro 13.
Pressão Vazão Deslocamento
Força exercida por unidade de área Volume deslocado por unidade Volume deslocado por
de tempo revolução
Causa: Causa: diferença de potencial Principal unidade:
energético.
• resistência ao escoamento do • cm³/rev (centímetro cúbico
Principais unidades:
fluido; por revolução).
• gpm (galão por minuto);
• restrição na tubulação;
• lpm (litro por minuto).
• carga do atuador.
Principais unidades:
• kgf/cm² (kilograma-força por
centímetro quadrado);
• bar;
• psi (libra por polegada quadrada).
Quadro 13 - Principais unidades utilizadas na hidráulica
Fonte: Autor
110
7.3 Composição de um sistema hidráulico
O sistema hidráulico possui diversos componentes e está dividido conforme

mostra a Quadro 14.
Fonte de energia Motor elétrico ou a combustão.
Sistema hidráulico Gera, controla e aplica potência hidráulica.
Grupo de geração Transforma potência mecânica em hidráulica – bombas hidráulicas.
Grupo de controle Controla a potência hidráulica – comandos e válvulas.
Grupo de atuação Transforma potência hidráulica em mecânica – cilindros e motores.
Grupo de ligação Conexões, tubos e mangueiras.
Sistema hidráulico
Fonte de Grupo de Grupo de Grupo de Trabalho

a ser
energia geração controle atuação executado
Grupo de
ligação
Quadro 14 - Composição de um sistema hidráulico

Fonte: PARKER, 1999
O Quadro 15 mostra a divisão de um sistema hidráulico.
2 5
4
3 6
7
4
5 6 8
7 M 8
9
9
1. Atuador Pode ser linear ou um motor hidráulico.

2. Válvula reguladora de Serve para regular a pressão que vai para o atuador, controlando a sua
pressão velocidade.
3. Válvula direcional Serve para controlar a direção do atuador (avanço e retorno no atuador
linear ou horário e anti-horário em motor hidráulico).
4. Válvula de fluxo Serve para que o fluído hidráulico funcione em somente uma direção.
5. Manômetro Serve para visualizar a pressão de trabalho.
6. Válvula reguladora de Serve para regular a pressão máxima de trabalho.
pressão
111
7. Bomba hidráulica Serve para transformar a energia de giro em energia de pressão do fluído.
8. Filtro Serve para retirar as impurezas provenientes do circuito hidráulico.
9. Reservatório É para onde vai e de onde sai todo o fluído hidráulico do sistema hidráulico.
Quadro 15 - Composição de um sistema hidráulico
Fonte: PARKER, 1999
O reservatório e os filtros (tanto do reservatório quanto de fora dele) são vistos

na Figura 99, que também mostra um reservatório real.
Linha de pressão Linha de retorno
Filtro de pressão Filtro de retorno com by-pass
de 3 a 5 µ 3 x Filtro de ar (respiro)
vazão da bomba de 15 a 25 µ 3 x vazão da bomba
2 x vazão da bomba
Conjunto
motor-bomba M Linha de dreno
Visor de nível 20% ar
e temperatura Volume do reservatório
do óleo 2 a 4 x vazão da bomba
Linha de sucção
Dreno
Filtro de sucção de 90 a 120 µ Chicana 2/3 do nível do óleo Funções: Evitar turbulência;
3 x vazão da bomba Refrigerar o óleo; Retirar o ar do óleo
a b .
Figura 99 - a) Reservatório; b) Filtros
Fonte: PARKER, 1999
7.3.1 Filtros
Todos os fluidos hidráulicos contêm uma certa quantidade de contaminantes. Na

maioria de vezes, a necessidade do filtro não é reconhecida, porque sua inclusão não
aumenta, de forma aparente, a ação da máquina. Todavia, as partículas de sujeira podem
produzir falhas em máquinas caras e grandes. O excesso de contaminação causa:
• perda de produção;
• custo de reposição de componentes;
• trocas constantes de fluido;
• custo no descarte do fluido;
• aumento geral dos custos de manutenção.
O tamanho das partículas interfere diretamente na contaminação do sistema
hidráulico. Esse sistema é dividido de acordo com a Tabela 5.
Tabela 5: Tamanho relativo das partículas
Substância Microns Polegadas
Grão de sal refinado 100 .0039
Cabelo humano 70 .0027
Limite máximo de visibilidade 40 .0016
Farinha de trigo 25 .0010
Célula vermelha do sangue 8 .0003
Bactéria 2 .0001
Fonte: PARKER, 1999
112
Um mícron é igual a um milionésimo de um metro, e o

menor limite de visibilidade para o olho é de 40 mícrons.
VOCÊ Em outras palavras, uma pessoa normal pode enxergar uma
SABIA? partícula que mede 40 mícrons, no mínimo. Isso significa
que, embora uma amostra de fluido hidráulico pareça estar
limpa, ela não está necessariamente limpa.
O Quadro 16 faz uma comparação com os meios de filtragem na hidráulica.

Material Eficiência Cap. de Pressão Vida no Custo
meios de captura retenção diferencial sistema geral
filtante
fibra de vidro alta alta moderada alta moderada
para alta
celulosa moderada moderada alta moderada baixa
(papel)
tela baixa baixa baixa moderada moderada
para alta
Quadro 16 - Comparação entre os tipos filtrantes hidráulicos
Fonte: PARKER, 1999
Um sistema hidráulico possui determinados tipos de filtros que estão

apresentados no anexo B.
7.3.2 Reservatórios hidráulicos
Os reservatórios hidráulicos consistem de quatro paredes (geralmente de aço),

uma base abaulada, um topo plano com uma placa de apoio, quatro pés, linhas
de sucção, retorno e drenos, plugue do dreno, indicador de nível de óleo, tampa
para respiradouro e enchimento, tampa para limpeza e placa defletora (Chicana).
A Figura 100 mostra o esquema de um reservatório.
Placa de apoio Linha de
sucção Tampa para
respiradouro
e enchimento
Indicador
Base de nível
abaulada de óleo e
temperatura
Linha de retorno Tampa para
Linha de limpeza
dreno Placa Plug de dreno
defletora
Figura 100 - Esquema de um reservatório
Fonte: PARKER, 1999
Todas as linhas de retorno devem estar localizadas abaixo do nível do fluido e no

lado do defletor oposto à linha de sucção. Os reservatórios podem ser convencionais,
em forma de L ou suspensos. Os reservatórios convencionais são os mais comumente
usados dentre os reservatórios hidráulicos industriais. Os reservatórios em forma de
L e os suspensos permitem à bomba uma altura manométrica positiva do fluido. A
Figura 101 mostra esses três tipos de reservatórios.
113
Convencional
Suspenso
Em forma de L
Figura 101 - Tipos de reservatórios

Fonte: PARKER, 1999
7.3.3 Resfriadores (trocadores de calor)
Na hidráulica também são utilizados resfriadores ou trocadores de calor. Os

modelos mais comuns são água-óleo e ar-óleo. Nos resfriadores a ar, o fluido é
bombeado através de tubos aletados. Para dissipar o calor, o ar é soprado sobre os
tubos e aletas por um ventilador. O resfriador à água consiste basicamente de um
feixe de tubos encaixados em um invólucro metálico. Nesse resfriador, o fluido do
sistema hidráulico é geralmente bombeado através do invólucro e sobre os tubos
que são refrigerados com água fria. A Figura 102 mostra esses tipos de resfriadores.
Entrada de fluido Simbologia Simbologia

Duto resfriador ar - óleo resfriador água - óleo
Aletas de Carcaça
resfriamento
Tubos
Tubos
Resfrador ar - óleo Resfriador água - óleo

Figura 102 - Resfriadores
Fonte: PARKER, 1999
7.3.4 Bombas hidráulicas
As bombas hidraúlicas são utilizadas nos circuitos hidráulicos para converter

energia mecânica em energia hidráulica. A ação mecânica cria um vácuo parcial na
entrada da bomba e permite que a pressão atmosférica force o fluido do tanque,
através da linha de sucção, a penetrar na bomba. A bomba passará o fluido para
a abertura de descarga, forçando-o através do sistema hidráulico. Em relação
às bombas hidráulicas, elas são divididas em hidrodinâmicas e hidrostáticas. As
principais bombas utilizadas são as de engrenagens, de palhetas e de pistões.
114
SAIBA Pesquise a eficiência, as características e como deve ser a

MAIS partida desse tipo de bombas em um sistema hidráulico.
Especificação das bombas
As bombas são geralmente especificadas pela capacidade de pressão máxima

de operação e por seu deslocamento, em litros por minuto, em uma determinada
rotação por minuto.
• Deslocamento é o volume de líquido transferido durante uma rotação. O
deslocamento é expresso em centímetros cúbicos por rotação, e a bomba é
caracterizada por sua capacidade nominal em litros por minuto.
• Aeficiência volumétrica é igual ao deslocamento real dividido pelo
deslocamento teórico, dada em porcentagem.
Deslocamento real
Eficiência volumétrica = x 100%
Deslocamento teórico
Muitas vezes em um sistema hidráulico industrial a bomba está localizada
sobre a tampa do reservatório que contém o fluido hidráulico do sistema. A linha
ou duto de sucção conecta a bomba com o líquido no reservatório.
Principais problemas que podem ocorrer em uma bomba
Os principais problemas que podem ocorrer em uma bomba são a cavitação

(queda repentina de pressão) e a aeração (entrada de ar no sistema através da
sucção da bomba).
As principais causas da aeração são:
• reservatório com nível do óleo abaixo do recomendado;
• filtro de sucção instalado próximo do nível do óleo, gerando a criação de
vórtice, permitindo, assim, a entrada do ar;
• linha de sucção permitindo a entrada de ar com uso de braçadeira inadequada
ou rachaduras na tubulação;
• posicionamento incorreto da linha de retorno no reservatório, próximo à
linha de sucção, gerando turbulência (agitação no reservatório).
115
7.3.5 Válvulas direcionais
As válvulas direcionais hidráulicas têm o mesmo funcionamento das

válvulas direcionais pneumáticas, com algumas modificações que se justificam,
principalmente, por existir válvulas com três posições e se utilizar, geralmente,
válvulas com quatro vias (não cinco, como na pneumática).
A construção de uma válvula hidráulica é mais robusta, aumentando
consequentemente seu tamanho. Além disso, elas são maiores também para
poderem suportar uma pressão muito grande (em torno de150 bar).
A válvula hidráulica também possui retorno, ou não, por mola, NA ou NF (para
3/2 vias). A hidráulica possui algumas válvulas com particularidades, quando são
de três posições:
• de centro aberto;
• de centro fechado;
• de centro em tandem;
• de centro aberto negativo.
Válvula direcional de centro aberto
Uma válvula direcional com um êmbolo de centro aberto tem as passagens

P (liga a pressão da bomba), T (liga ao tanque do reservatório), A (liga para dar o
avanço ao atuador ou a uma outra válvula) e B (liga para dar o retorno ao atuador
ou a uma outra válvula), todas ligadas umas às outras na posição central. As
válvulas de quatro vias, de centro aberto, são muitas vezes usadas em circuitos de
atuadores simples (Figura 103).
A B
P T
Figura 103 - Válvula direcional de centro aberto

Fonte: PARKER, 1999
Válvula direcional de centro fechado
Uma válvula direcional com um carretel de centro fechado tem as vias P, T, A e

B todas bloqueadas na posição central, como mostra a Figura 104.
116
A B
P T
Figura 104 - Válvula direcional de centro fechado

Fonte: PARKER, 1999
Válvula direcional de centro em tandem
Uma condição de centro em tandem para o movimento do atuador

permite que o fluxo da bomba retorne ao tanque sem passar pela válvula
limitadora de pressão. Também é chamado de tandem devido à sua forma
construtiva, por ter dois cilindros (de dupla ação) em série em uma mesma
camisa, com entradas de fluido hidráulico/óleo independendte.
Ao ser injetado ar comprimido simultaneamente nas duas câmaras no
sentido de avanço ou retorno ocorre atuação sobre as duas faces do êmbolo,
de tal modo que a força produzida é a somatória das forças individuais de
cada êmbolo. Isso permite dispor de maior força, tanto no avanço como no
retorno (Figura 105).
A B
P T
Figura 105 - Válvula direcional de centro em tandem
Fonte: PARKER, 1999
Válvula direcional de centro aberto negativo
Uma válvula direcional com um carretel de centro aberto negativo tem

a via “P” bloqueada, e as vias A, B e T conectadas na posição central. Uma
condição de centro aberto negativo permite a operação independentemente
dos atuadores ligados à mesma fonte de energia e torna possível a
movimentação livre de cada atuador.
A vantagem deste tipo de centro é que as linhas do atuador não têm
aumento na pressão quando a via P é bloqueada, como na válvula de centro
fechado; já a desvantagem deste carretel é que uma carga não pode ser
parada ou mantida no lugar (Figura 106).
117
A B
P T
Figura 106 - Válvula direcional de centro aberto negativo
Fonte: Parker, 1999
No Quadro 17 temos um quadro comparativo entre os tipos de centro, com

suas vantagens e desvantagens.
Tipo de Vantagens Desvantagens
válvula
Centro aberto O atuador fica livre para se Nenhum outro atuador pode ser operado quando a
movimentar. válvula estiver centrada.
Depois de o atuador
completar o seu ciclo, o car-
retel da válvula direcional
é centralizado e o fluxo da
bomba retorna ao tanque a
uma pressão baixa.
Centro Cada atuador individual O fluxo da bomba não pode ser descarregado para o
fechado no sistema opera inde- tanque através de válvula direcional durante o tempo
pendentemente de um em que o atuador está inativo.
suprimento de força. O carretel, nesta válvula, vaza como em qualquer
válvula do tipo carretel.
Se o carretel ficar sujeito à pressão do sistema por
mais de uns poucos minutos, a pressão se equalizará
nas linhas A e B dos atuadores, aproximadamente
metade da pressão do sistema.
Centro tandem Descarrega a bomba quando Quando um carretel de centro em tandem é usado
está em posição central. no corpo da válvula direcional, a taxa de fluxo nomi-
nal diminui.
As condições de centro e de descarga do carretel não
são tão boas como poderiam parecer quando olha-
mos para um símbolo de centro em tandem.
Centro aberto As linhas do atuador não têm Uma carga não pode ser parada ou mantida no lugar.
negativo aumento na pressão quando
a via P é bloqueada, como na
válvula de centro fechado.
Quadro 17 - Quadro comparativo entre os centros das válvulas direcionais
Fonte: Parker, 1999
118
7.3.6 Válvula de desaceleração
Enquanto o came pressiona o rolete, o fluxo através da válvula é cortado

gradualmente. Esta válvula permite que uma carga ligada à haste do cilindro seja
retardada na metade do curso, quando os amortecedores do atuador ainda não
entraram em ação.
A Figura 107 mostra esse tipo de válvula.
a) b)
Figura 107 - a) Válvula de desaceleração; b) Simbologia

Fonte: Parker, 1999
Válvulas controladoras de vazão
A função da válvula controladora de vazão é a de reduzir o fluxo da bomba em

uma linha do circuito. Ela desempenha sua função por ser uma restrição maior do
que a normal no sistema.
As válvulas controladoras de vazão são aplicadas em sistemas hidráulicos
quando desejamos obter um controle de velocidade em determinados atuadores,
o que é possível com a diminuição do fluxo que passa por um orifício.
A Figura 108 mostra este componente e sua aplicação.
a) b)
velocidade da naste decresce
35 kgf/cm2
8
Válvula limitadora de
pressão limitando
a pressão
8 12 12
20 litros/min.
M
Figura 108 - a) Válvula reguladora de pressão; b) Um circuito utilizando uma válvula reguladora de pressão
Fonte: Parker, 1999
119
Válvula controladora de vazão com pressão compensada
A válvula controladora de vazão com pressão compensada é um controle de

fluxo que permite a variação de pressão antes ou depois do orifício. A Figura 109
mostra este tipo de válvula.
a) b)
Figura 109 - a) Válvula controladora de vazão com pressão compensada; b) Simbologia

Fonte: Parker, 1999
As válvulas controladoras de vazão com pressão compensada são classificadas

como restritora ou bypass.
Pesquise o funcionamento das válvulas controladoras de

SAIBA vazão com pressão compensada tipo restritora e bypass
MAIS na apostila da PARKER – Tecnologia Hidráulica Industrial -
Apostila M2001-3 BR.
Válvula redutora de pressão
Trata-se de uma válvula de controle de pressão normalmente aberta. Uma

válvula redutora de pressão opera pela pressão do fluido através da via de saída
da válvula. A pressão nessas condições é igual à pressão ajustada da válvula, e o
carretel fica parcialmente fechado, restringindo o fluxo.
A restrição transforma todo o excesso de energia de pressão adiante da válvula
em calor. Se cair a pressão depois da válvula, o carretel se abrirá e permitirá que a
pressão aumente novamente.
A Figura 110 mostra os tipos de válvulas de pressão existentes.
Válvula limitadora Válvula de descarga Válvula de sequência

de pressão com retenção
Válvula de contrabalanço Vávula de contrabalanço Válvula redutora de pressão

com retenção diferencial com retenção com retenção
Figura 110 - Tipos de válvulas redutoras de pressão
Fonte: Parker, 1999
120
Pesquise sobre o funcionamento destes tipos de válvulas

SAIBA redutoras de pressão. Procure na apostila da Parker –
MAIS Tecnologia Hidráulica Industrial - Apostila M2001-3 BR.
7.3.7 Acumuladores
Os acumuladores armazenam certo volume de fluido sob pressão para fornecê-

lo ao sistema quando necessário. Os acumuladores podem ter ainda as seguintes
funções:
• como equipamento auxiliar de emergência;
• como amortecedor de pancadas hidráulicas;
• para aumentar a velocidade de um atuador; entre outras.
A Figura 111 mostra um acumulador.
Figura 111 - Acumulador

Fonte: Parker, 1999
7.3.8 Mangueiras
Basicamente, todas as mangueiras consistem de três partes construtivas:

1) tubo interno ou alma de mangueira: deve ser construído de material flexível
e de baixa porosidade, ser compatível química e termicamente com o fluido a ser
conduzido; podem ser utilizados nitrílica, neoprene, policloropreno, EPDM/butil
ou silicone;
2) reforço ou carcaça: considerado como elemento de força de uma mangueira,
o reforço é quem determina a capacidade de suportar pressões; sua disposição
sobre o tubo interno pode ser na forma trançado ou espiralado; são utilizados aço
carbono, corda de piano ou aço inox;
3) cobertura ou capa: disposta sobre o reforço da mangueira, a cobertura
tem por finalidade proteger o reforço contra eventuais agentes externos que
provoquem a abrasão ou danificação do reforço; podem ser utilizados neoprene,
nitrílica + PVC ou CPE.
121
No Quadro 18 temos o exemplo de uma mangueira e seus elementos

construtivos.
NBR, Nitrílica, Excelente resistência a óleo e combustíveis;
Buna-N
baixa resistência ao tempo e intempéries;
frequentemente misturado com PVC para uso como cobertura;
usualmente utilizados em mangueiras para uso geral, combustíveis e hidráulica.
Neoprene Excelente resistência a abrasões e ao tempo;
boa resistência à chama;
boa resistência ao óleo;
usualmente utilizado como cobertura e tubo interno de mangueiras hidráulicas.
PKR/CPE Excelente resistência a óleos e combustíveis;
excelente resistência à temperatura (-46°C a 150°C);
boa resistência química;
resistência a intempéries.
EPDM / BUTIL Boa resistência a intempéries, ao aquecimento e ao tempo;
moderada resistência química;
não é resistente à chama nem ao óleo;
uso comum em mangueiras para uso geral, vapor e em mangueiras mais baratas
para condução de fluidos químicos.
Silicone Não transfere cheiro e gosto ao sistema;
boa resistência química;
resistente ao ozônio e aos raios ultravioletas;
não condutivo;
excelente resistência à temperatura (-17°C a 315°C).
Tubo interno Cobertura
Reforço
Quadro 18 - Elementos construtivos das mangueiras

Fonte: Parker, 1999
No Quadro 19, temos algumas dicas para a instalação de mangueiras.

A mangueira enfraquece quando utilizada de forma
torcida, seja pela instalação, seja pela aplicação.
Raios de curvatura mais amplos evitam o colapso e a

restrição do fluxo na linha.
Situações em que o raio mínimo de curvatura é exce-

dido provocam redução da vida útil da mangueira.
122
O uso de adaptadores e/ou conexões curvas, quando

necessário, evita o uso de comprimentos excessivos
de mangueira e torna a instalação mais fácil para a
manutenção.
Pressão pode alterar o comprimento da mangueira.
Considere uma folga na linha para compensar as
variações de comprimento da mangueira.
Utilize abraçadeiras para melhorar a instalação da
mangueira, evitando assim, proximidade com ambi-
entes de alta temperatura ou abrasão.
Quadro 19 - Dicas para instalação de mangueiras

Fonte: Parker, 1999
7.3.9 Atuadores hidráulicos
Os atuadores hidráulicos possuem o mesmo funcionamento dos atuadores

pneumáticos. A principal diferença está em sua construção, já que precisam ser
robustos para suportar altas pressões. Os atuadores hidráulicos podem ser de
dois tipos: lineares ou rotativos.
Atuador telescópico
O atuador telescópico é um atuador com arranjo multitubular de haste, que

tem um curso longo com uma camisa curta na retração. O atuador telescópico
pode, entre outras aplicações, ser utilizado em caminhões do tipo caçamba de
alta capacidade. A Figura 112 mostra esse tipo de atuador.
Cilindro telescópico
de ação simples
Cilindro telescópico
de ação dupla
Figura 112 - a) Atuador telescópico; b) Simbologia

Fonte: Parker, 1999
123
7.4 Circuitos hidráulicos práticos
No Quadro 20 estão definidas as legendas que serão usadas para o código de

cores dos desenhos.
Códigos de cores dos desenhos
Vermelho Pressão de alimentação ou operação
Amarelo Restrição no controle de passagem de fluxo
Laranja Redução de pressão básica do sistema
Verde Sucção ou linha de drenagem
Azul Fluxo em descarga ou retorno
Branco Fluido inativo
Quadro 20 - Dicas para instalação de mangueiras

Fonte: Parker, 1999
Circuito de descarga
Quando está em pressão máxima, a válvula de controle direcional

não está energizada e, nesta condição, a linha de pilotagem da válvula
limitadora de pressão está bloqueada. A pressão do fluido recalcado é
determinada pelo pré-ajuste da válvula de pressão. A Figura 113 mostra o
esquema deste circuito.
w w
Figura 113 - Circuito de descarga

Fonte: Festo, 2012B
Quando está em pressão intermediária, o solenoide B da válvula direcional

é energizado. O carretel muda de posição, interligando a linha de pressão da
válvula limitadora de pressão remota com a linha de pilotagem da válvula
limitadora de pressão principal. A pressão do sistema é limitada pela válvula
limitadora de pressão remota, que controla a válvula limitadora de pressão
principal a distância.
124
Quando está recirculando, o solenoide A é energizado, interligando a

conexão de pilotagem da válvula limitadora de pressão principal com a linha
de retorno para o tanque. Realizando esta operação, a única resistência que
o fluido encontra é a resistência da mola que mantém o carretel em sua
posição. Isso resulta em uma recirculação do fluxo de óleo para o tanque, a
uma pressão relativamente baixa.
Circuito regenerativo
O circuito regenerativo que está ilustrado consiste de uma bomba, uma válvula
de alívio, uma válvula direcional com um orifício bloqueado e um cilindro 2:1.
A Figura 114 mostra este circuito.
T
Valvula de controle direcional
P
Cilindro 2.1
Fluxo
Fluxo
Fluxo Cilindro 2.1
Bomba M
Circuito
regenerativo
avanço
Figura 114 - Circuito regenerativo

Fonte: Parker, 1999
No avanço, com a válvula direcional na posição mostrada, ambos os lados

do pistão do atuador estão sujeitos à mesma pressão. O desequilíbrio de
força resultante provoca o avanço da haste. A descarga de fluido do lado da
haste é adicionada ao fluxo da bomba. Tendo em vista que em um atuador
2:1 a descarga de fluido do lado da haste é sempre a metade do volume que
entra do lado traseiro, o único volume que é bombeado pelo fluxo da bomba
é a outra metade do volume que entra do lado traseiro.
Para recuar a haste do atuador, acionamos a válvula direcional. A parte
traseira do atuador é drenada para o tanque. Todo o fluxo e a pressão da
bomba são dirigidos para o lado da haste. Já que a bomba está despejando o
mesmo volume que o da parte traseira (metade do volume da parte traseira),
a haste recua à mesma velocidade.
125
Válvula limitadora de pressão de descarga diferencial
Um pistão diferencial é montado em um furo oposto ao plug da válvula-

piloto. Em cada extremidade do piloto as áreas expostas à pressão são iguais.
Durante o tempo em que o acumulador está sendo carregado, a pressão em cada
extremidade do pistão é igual. A Figura 115 mostra este circuito.
Nota sobre
Para o segurança
sistema
Acumulador
sendo carregado
Pistão Nitrogênio
Camisa do
cilindro Pistão
Para o
sistema
Bomba
Figura 115 - Válvula limitadora de pressão de descarga diferencial

Fonte: Parker, 1999
Quando o acumulador é carregado, o pistão é forçado contra o plug e força-o

contra o assento. Isto move o carretel principal contra a mola. A válvula limitadora
de pressão é então drenada. Ao mesmo tempo, a válvula de retenção fecha,
impossibilitando a descarga do acumulador através da válvula de alívio. Nesse
ponto, obtemos a pressão máxima no acumulador.
Circuito de descarga de um acumulador
Em qualquer circuito com acumulador é necessário um descarregamento

automático quando o sistema não está em uso. Isso pode ser obtido usando
uma válvula direcional 4/2 simples solenoide convertida em uma 2/2 simples
solenoide. A Figura 116 mostra este circuito.
126
A B Restrição
fixa
P T Para o
Da bomba sistema
Acumulador
Válvulas de controle
direcional
TA P
Válvula Para o
Restrição Da bomba globo sistema
fixa
Acumulador A B Restrição
fixa
Válvulas de controle
direcional
Para o
Da bomba sisitema
T A P B
Restrição Válvula Para o

fixa Da bomba globo sistema
Figura 116 - Circuito de descarga de um acumulador

Fonte: Parker, 1999
No exemplo, a válvula solenoide convertida para duas vias pode ser energizada
quando o motor é ligado. Isso bloqueia o fluxo da válvula e permite o carregamento
do acumulador.
Circuito com aproximação rápida e avanço controlado
Para o avanço rápido, é necessário até que a posição de avanço se

aproxime da área de trabalho. Este circuito é conhecido como um circuito
com aproximação rápida e avanço controlado. Para esta parte do circuito, a
válvula direcional é acionada e o fluxo da bomba é remetido para o cabeçote
traseiro do cilindro. O fluxo de óleo da caixa flui livremente pela válvula
de desaceleração. O fluido se movimentará através da válvula de controle
direcional e voltará para o tanque. A Figura 117 mostra esse circuito.
127
Cilindro
Válvula de
dessceleração
controle de fluxo
M
Válvula de
retenção
Válvula limitadora
de pressão
Válvula de
controle direcional
Bomba
Avanço rápido
Figura 117 - Circuito com aproximação rápida e avanço controlado

Fonte: Parker, 1999
É na velocidade de trabalho que o came conectado à ponta da haste do cilindro

aciona a válvula de desaceleração. À medida que o came aciona o rolete, o fluxo
através da válvula é gradualmente cortado. Esta válvula permite que uma carga
ligada ao pistão do cilindro seja retardada a qualquer ponto de seu percurso,
desde que o amortecimento ainda não esteja operando.
No restante do percurso, o óleo que sai do lado do cabeçote dianteiro do pistão
passará pela válvula de controle de vazão (ajustada à taxa de trabalho necessária),
passando pela válvula de controle direcional e de volta ao tanque. Deve ser notado
que a válvula limitadora de pressão abriu porque o controle de vazão excedeu
a resistência do sistema. No retorno, o fluxo da bomba é direcionado através da
válvula de controle à válvula de retenção, à válvula de controle de vazão e à válvula
de desaceleração. Pelo fato de a válvula de retenção oferecer menor resistência, a
maior parte do fluxo passará por ela. O fluido que sai da parte traseira do cilindro é
direcionado através da válvula de controle direcional e de volta ao tanque.
Descarga automática da bomba
Para fazer um cilindro avançar, a válvula direcional é atuada. Isso direciona o

fluxo da bomba para o cabeçote traseiro do cilindro, e fecha a válvula de retenção.
Com a válvula de retenção fechada, o fluxo da pilotagem para e a pressão de
trabalho é obtida. A Figura 118 mostra este circuito.
128
Figura 118 - Descarga automática da bomba

Fonte: Parker, 1999
Para o retorno do cilindro, a válvula de controle direcional é manualmente

atuada. Isso direciona o fluxo da bomba para o cabeçote dianteiro do cilindro. A
linha de pilotagem da válvula limitadora de pressão permanece fechada até que o
cilindro esteja completamente retornado. No final do retorno do cilindro, o came
da válvula é atuado. Isso possibilita a passagem do fluido na linha de drenagem
da válvula limitadora de pressão para o tanque. Por sua vez, a válvula limitadora
de pressão abre, causando a recirculação da bomba a uma baixa pressão.
Sistema alta-baixa
Operando à baixa pressão, o sistema alta-baixa satisfaz a demanda de um

sistema por meio da combinação de uma bomba de 170 l/min e de outra bomba
de 19 l/min. Quando o motor elétrico é ligado, a vazão da bomba de 170 l/min
passa através da válvula de retenção somando-se à vazão da bomba de 19 l/min.
Então, 189 l/min passam pelo sistema, possibilitando o avanço do cilindro a uma
pressão relativamente baixa. A Figura 119 mostra este circuito.
129
Figura 119 - Sistema alta-baixa

Fonte: Parker, 1999
Quando a carga de trabalho é atingida, e também a pressão de trabalho, a

pressão da bomba começa a aumentar contra a válvula limitadora de pressão
ajustada para 100kgf/cm². Quando a pressão chega a 35kgf/cm², a válvula
de descarga normalmente fechada abre, permitindo que a bomba de 170 l/
min descarregue para o tanque sua vazão, enquanto a bomba de 19 l/min
continua a trabalhar. Esta operação elimina a geração desnecessária de força
pela bomba de 170 l/min.
Circuito de controle de entrada do fluxo
No circuito ilustrado, a válvula de controle de fluxo com pressão compensada

tipo restritora está regulada para 11 l/min. A válvula de alívio está regulada a
35kgf/cm²; a pressão de trabalho-carga é de 14kgf/cm². A mola do compensador
tem um valor de 7kgf/cm². Durante a operação do sistema, a pressão de trabalho-
carga de 14kgf/cm² mais a mola de 7kgf/cm² empurra o êmbolo compensador. A
Figura 120 mostra este circuito.
130
Figura 120 - Circuito de controle de entrada do fluxo

Fonte: Parker, 1999
A bomba tenta empurrar seu fluxo total de 20 l/min através do orifício da

válvula de agulha. Quando a pressão adiante da válvula de agulha alcança
21kgf/cm², o êmbolo do compensador se desloca e causa uma restrição ao
fluido que está entrando. A pressão na entrada de controle de fluxo se eleva
até o limite de ajuste da válvula de alívio que está a 35kgf/cm². À medida que
o fluido passa pela restrição provocada pelo êmbolo compensador, 14kgf/
cm² dos 35kgf/cm² são transformados em calor. A pressão antes da válvula de
agulha fica limitada a 21kgf/cm².
Dos 21kgf/cm², 14kgf/cm² são usados para vencer a resistência da carga e
7kgf/cm² são usados para provocar o fluxo pelo orifício da válvula de agulha. A
taxa de fluxo, neste caso, é de 11 l/min. Os 9 l/min restantes são descarregados
pela válvula de alívio.
131
Circuito de controle de saída do fluxo
Se a velocidade de um atuador tiver de ser precisa durante todo o tempo de

trabalho, poderemos usar o controle de saída do fluxo com compensação de
temperatura e pressão. A Figura 121 mostra esse circuito.
Figura 121 - Circuito de controle de saída de fluxo

Fonte: Parker, 1999
Em alguns casos, a carga de trabalho muda de direção (a carga passando

sobre o ponto central de um arco) ou a pressão de carga de trabalho muda
subitamente de pressão plena para pressão zero (o caso de uma broca que
rompeu a última película). Isto faz com que a carga dispare. Uma válvula de
controle de fluxo colocada no orifício de saída do atuador controla a taxa de
fluxo que sai do atuador. Este é um circuito com controle na saída, que dá
um controle de velocidade positivo aos atuadores usados em operações de
furar, serrar, mandrilar e descarregar. Um circuito com controle na saída é um
circuito de controle de fluxo muito comum.
132
Controle de vazão por desvio do fluxo
Outro tipo de circuito de controle de fluxo é o circuito de sangria. Neste

circuito, a válvula de controle de fluxo não causa uma resistência adicional para a
bomba. Ele opera retornando para o tanque parte do fluxo da bomba à pressão
do sistema existente. Além de gerar menos calor, um circuito de sangria também
pode ser mais econômico do que um circuito com controle na entrada ou um
circuito com controle na saída. A Figura 122 mostra este circuito.
Figura 122 - Controle de vazão por desvio do fluxo

Fonte: Parker, 1999
Por exemplo, se uma vazão de 380 l/min tivesse de ser reduzida para 340 l/
min, seria preciso uma válvula de controle de fluxo de 340 l/min, no caso de
um circuito com controle na entrada e, dependendo do tamanho do cilindro,
haveria necessidade de um controle de fluxo de 265 l/min no caso de um
cilindro com controle na saída. Em um circuito de sangria, entretanto, poderia
ser usado um controle de fluxo de 38 l/min. Mesmo com essas vantagens
aparentes, um circuito de sangria não é um circuito de controle de fluxo
muito comum. Isso acontece porque um controle de fluxo em um conjunto de
sangria controla indiretamente a velocidade de um atuador. Ele pode medir
com precisão o fluxo para o tanque, mas, se houver vazamento através de
vários componentes do sistema, a velocidade do atuador diminuirá.
Um circuito de sangria pode ser usado em qualquer aplicação que não requeira
uma regulagem de fluxo precisa e onde a carga ofereça uma resistência constante,
como em retíficas, brunidoras e na elevação vertical de cargas.
133
Válvula de contrabalanço
No circuito de uma prensa, quando a válvula direcional encaminha o

fluxo para o cabeçote traseiro do cilindro, o peso da prensa conectado à
haste do cilindro provocará uma queda incontrolável. A vazão da bomba
não será capaz de manter a prensa. Para evitar essa situação, uma válvula
de pressão normalmente fechada é colocada abaixo da prensa. A Figura 123
mostra este circuito.
Figura 123 - Válvula de contrabalanço

Fonte: Parker, 1999
O carretel da válvula não interligará as vias primárias e secundárias até que a pressão
atuante na parte superior do carretel seja maior do que a pressão desenvolvida pelo
peso da prensa (em outras palavras, quando a pressão está presente no cabeçote
traseiro do cilindro). Dessa maneira, o peso da prensa é contrabalanceado por meio do
curso de descida. A válvula de contrabalanço é controlada pela pressão proveniente
da via primária tão logo ocorra a inversão do fluxo, e a pressão na via primária cai.
O carretel é desatuado. As vias primária e secundária são desconectadas e o fluxo
através da válvula é desbloqueado. Uma vez que o fluxo não passa pela válvula, ele
passa pela válvula de retenção (não representada).
Circuito com redução de pressão
Uma válvula redutora de pressão é uma válvula de controle de pressão

normalmente aberta. Uma válvula redutora de pressão é acionada quando sofre a
pressão do fluido que passou pela válvula. A Figura 124 mostra este circuito.
134
Cilindro A
Cilindro B
Cilindro A
Cilindro B
Figura 124 - Circuito com redução de pressão

Fonte: Parker, 1999
Quando a pressão depois da válvula é igual à pressão ajustada na válvula, o

carretel se fecha parcialmente e causa uma restrição no fluxo. A restrição transforma
em calor toda a energia que exceder a da regulagem da válvula. Se a pressão depois
da válvula cair, o carretel abrirá e permitirá que a pressão aumente novamente. O
circuito sincronizado da ilustração requer que o cilindro B aplique uma força menor
do que a do cilindro A. Uma válvula redutora de pressão colocada logo adiante do
cilindro B permitirá que o fluxo chegue ao cilindro até que a pressão atinja a do ajuste
da válvula. Nesse ponto, o carretel da válvula é atuado, causando uma restrição a
essa linha do circuito. O excesso de pressão adiante da válvula é transformado em
calor. O cilindro B opera a uma pressão reduzida.
Válvula de contrabalanço diferencial
A válvula consiste de um corpo com via primária e secundária, passagens de

pilotagem interna e externa, carretel, pistão e mola. É uma válvula normalmente
fechada. Assumindo que a mola do carretel está ajustada para 56kgf/cm², o pistão
se movimenta empurrando o carretel e abrindo a passagem através da válvula. A
135
Figura 125 - Válvula de contrabalanço diferencial

Fonte: Parker, 1999
Se a pressão cair a menos de 56kgf/cm², a válvula fechará. O pistão onde a

pressão da pilotagem interna atua tem a área menor do que a do carretel – a
relação de áreas geralmente é de 8:1. Com o piloto externo conectado à linha
do motor, uma pressão de apenas 6,8kgf/cm² é necessária para abrir a válvula,
desde que atue na parte superior do carretel com área 8 vezes maior do que a do
pistão. Com a válvula ajustada para 56kgf/cm², a válvula abrirá quando a linha de
pressão da entrada do motor chegar a 7kgf/cm². A pressão na entrada do motor
será necessária apenas para girar a carga. Se a carga tender a girar sem controle,
a pressão na entrada do motor cairá. A válvula fecha e não reabre até que seja
gerada uma contrapressão de 56kgf/cm².
Válvula de retenção pilotada
Uma válvula de retenção pilotada possibilita fluxo livre da via de entrada para a de
saída, exatamente como uma válvula de retenção comum. O fluxo de fluido, ao passar
através da válvula, da saída para a entrada, forçará o assento contra sua sede. O fluxo
através da válvula é, então, bloqueado. A Figura 126 mostra este circuito.
136
Figura 126 - Válvula de retenção pilotada

Fonte: Parker, 1999
Quando há pressão suficiente na linha de pilotagem, o pistão é deslocado e

retira o assento de sua sede. O fluxo pode passar através da válvula, da saída para a
entrada, até quando houver pressão suficiente de pilotagem. Com uma válvula de
retenção pilotada bloqueando o fluxo que sai do cilindro na linha B, a carga ficará
suspensa até que não haja pressão na linha A. A válvula de retenção permanecerá
aberta enquanto a pressão na linha A estiver presente. Para suspender a carga, o
fluxo pode facilmente passar através da válvula, uma vez que esta é a direção de
fluxo livre da válvula.
Recapitulando
Abordamos neste capítulo o sistema hidráulico, contemplando as

características hidrostáticas e hidrodinâmicas, os componentes do sistema
hidráulico, como fontes de energia, os grupos de geração e transmissão de força
e o grupo de controle, suas conexões e circuitos práticos.
Em relação à hidrostática, estudamos a lei de Pascal, a lei de Stevin, as
escalas de pressão, os medidores de pressão e o empuxo. No capítulo referente
à hidrodinâmica, vimos as principais propriedades para o funcionamento do
circuito, aliando força e velocidade. Aprendemos, também, as propriedades
associadas à hidráulica, que são importantes para o funcionamento de
circuitos. E, por último, vimos os principais circuitos utilizados na indústria
que utilizam a hidráulica.
137
Anotações:
Dimensionamento de sistemas
pneumáticos e hidráulicos
Para que ocorra o funcionamento correto de um sistema hidráulico e pneumático sem

que haja um gasto desnecessário, são necessários alguns dimensionamentos, tanto para a
proteção quanto para a redução de custos extras no circuito pneumático e/ou hidráulico que
será construído.
Veremos alguns itens pneumáticos e hidráulicos que devem ser dimensionados, e as
principais fórmulas para o dimensionamento correto dos circuitos hidráulicos e pneumáticos.
8.1 Dimensionamento de sistemas pneumáticos
Linhas primárias
Um sistema de distribuição perfeitamente executado deve apresentar os seguintes

requisitos:
• pequena queda de pressão entre o compressor e as partes de consumo, a fim de manter
a pressão dentro de limites toleráveis em conformidade com as exigências das aplicações;
• não apresentar escape de ar, pois haverá perda de potência;
• apresentar grande capacidade de realizar separação de condensado.
Pontos a serem considerados na execução do projeto
Os seguintes aspectos devem ser levados em consideração ao executarmos e instalarmos

um projeto em uma planta de distribuição:
• Layout: visando à melhor performance na distribuição do ar, a definição do layout é
importante. Ele deve ser construído em desenho isométrico ou em escala, permitindo a
obtenção do comprimento das tubulações nos diversos trechos.
140
• Formato: Em relação ao tipo de linha a ser executado, anel fechado (circuito fechado)
ou circuito aberto, devemos analisar as condições favoráveis e desfavoráveis de
cada uma. Geralmente, a rede de distribuição é em circuito fechado.
Pontos a serem considerados na linha de distribuição
Os seguintes itens devem ser considerados na linha de distribuição:

• Volume de ar corrente (vazão): é a quantidade em m³ de ar por hora que será
consumida da rede, supondo todos em funcionamento em um mesmo momento.
Q = Vazão (m³/h);
• Comprimento total da linha de distribuição: é a soma do comprimento
linear da tubulação da linha de distribuição com o comprimento equivalente
originado dos pontos de estrangulamento.
Lt = L1 + L2
Lt -> comprimento total (m);
L1 -> comprimento retilíneo (m);
L2 -> comprimento equivalente (m).
• Queda de pressão admissível: ao deslocar-se por uma tubulação, a pressão
de um fluido sofre gradual redução ao longo de seu comprimento em função
dos atritos internos e dos possíveis estrangulamentos (curvas, registros, tês e
outros) que existiam ao longo dela. Essa redução também é conhecida como
perda de carga. Para um satisfatório desempenho da rede, a queda não deve
exceder 0,3kgf/cm². Em caso de grandes redes, podemos chegar a 0,5kgf/cm².
∆P = queda de pressão admitida (kgf/cm²).
• Número de pontos de estrangulamento: são singularidades necessárias
para a distribuição da linha de distribuição por dentro de toda a rede
industrial. É necessário transformar estas singularidades em comprimento
equivalente. Veja as tabelas de transformação a seguir (Tabela 6 e Tabela 7).
Tabela 6: Comprimento de tubo equivalente à perda de carga por
singularidades em metros
Conexões Diâmetro nominal (in)
1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2
ROSQ. 1,1 1,34 1,58 2 2,25 2,6 2,8
FLAN 0,30 0,37 0,50 0,62 0,73 0,95 1,1
Diâmetro nominal (in)
3 3,1/2 4 5 6 8 10
90º Cotovelo
comum ROSQ. 3,4 3,7 4,0 - - - -
FLAN 1,3 1,55 1,8 2,2 2,7 3,7 4,3
8 Dimensionamento de sistemas pneumáticos e hidráulicos
141
Conexão Diâmetro nominal (in)

1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2
ROSQ. 0,67 0,70 0,83 0,98 1,0 1,1 1,1
FLAN 0,33 0,40 0,49 0,61 0,70 0,83 0,88
3 3,1/2 4 5 6 8 10
Curva 90º
ROSQ. 1,2 1,3 1,4 - - - -
raio longo
FLAN 1,0 1,15 1,3 1,5 1,7 2,1 2,4
1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2
ROSQ. 0,21 0,28 0,39 0,52 0,64 0,83 0,97
FLAN 0,14 0,18 0,25 0,34 0,40 0,52 0,61
3 3,1/2 4 5 6 8 10
Curva 45º ROSQ. 1,2 1,45 1,7 - - - -
FLAN 0,8 0,95 1,1 1,4 1,7 2,3 2,7
1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2
ROSQ. 1,1 1,3 1,6 2,0 2,3 2,6 2,88
FLAN 0,34 0,40 0,49 0,61 0,70 0,83 0,88
3 3,1/2 4 5 6 8 10
Curva 180º
ROSQ. 3,4 3,7 4,0 - - - -
raio longo
FLAN 1,00 1,15 1,3 1,5 1,7 2,1 2,4
Fonte: FIALHO, 2011
Tabela 7: Comprimento de tubo equivalente à perda de carga por

singularidades em metros
1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2 2,1/2
ROSQ. 0,52 0,73 0,99 1,4 1,7 2,3 2,8
FLAN 0,21 0,25 0,30 0,4 0,45 0,55 0,58
3 3,1/2 4 5 6 8 10
Tê fluxo
ROSQ. 3,7 4,45 5,2 - - - -
em linha
FLAN 0,67 0,74 0,85 1,0 1,2 1,4 1,6
1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2 2,1/2
ROSQ. 1,3 1,6 2,0 2,7 3,0 3,7 3,9
FLAN 0,61 0,80 1,0 1,3 1,6 2,0 2,3
3 3,1/2 4 5 6 8 10
Tê fluxo
pelo ramal
ROSQ. 5,2 5,8 6,4 - - - -
FLAN 2,9 3,3 3,7 4,6 5,5 7,3 9,1
142

1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2 2,1/2
ROSQ. 0,17 0,20 0,25 0,34 0,37 0,46 0,52
FLAN - - - - - 0,80 0,83
3 3,1/2 4 5 6 8 10
ROSQ. 0,58 0,67 0,76 - - - -
Válvula gaveta
FLAN 0,85 0,86 0,88 0,95 0,98 0,98 0,98
1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2 2,1/2
ROSQ. 6,7 7,3 8,8 11,3 12,8 16,5 18,9
FLAN 11,6 12,2 13,7 16,5 18,0 21,4 23,5
3 3,1/2 4 5 6 8 10
ROSQ. 24,0 27,25 33,5 - - - -
Válvula globo FLAN 28,7 32,65 36,6 45,7 47,9 49,3 94,5
Fonte: FIALHO, 2011
• Pressão de regime: é a pressão na qual o ar se encontra armazenado no

reservatório (7 a 12kgf/cm²).
P = Pressão de regime (kgf/cm²).
VOCÊ A pressão de trabalho considerada econômica

SABIA? industrialmente é de 6kgf/cm² ou 6bar.
Equacionamento dos tubos de aço
A determinação do diâmetro mínimo dos tubos de aço necessário para atender à

demanda, inclusive prevendo expansão futura, pode ser obtida pela seguinte equação:
5 1,663785 .10-3 .Q1,85 .L t
d = 10.
P .P
Em que:
d = diâmetro interno (mm).
As medidas comerciais dos tubos de ação podem ser analisadas na Tabela 8.
Tabela 8: Tubo de aço para condução de fluidos e outros fins
Diâmetro Espessura de Peso teórico do Pressão
parede tubo preto de
Nominal Externo Interno Pontas Com ensaio
lisas roscas e
luvas17
in in mm mm in mm Kg/m Kg/m Kgf/cm2
1/4 0,540 13,7 9,2 0,088 2,24 0,63 0,66 50
3/8 0,675 17,2 12,6 0,091 2,31 0,85 0,88 50
1/2 0,840 21,3 15,8 0,109 2,77 1,27 1,29 50
3/4 1,050 26,7 21,0 0,113 2,87 1,68 1,72 50
Continua
143
Continuação Tabela 8: Tubo de aço para condução de fluido e outros fins

Diâmetro Espessura de Peso teórico do Pressão
parede tubo preto de
Nominal Externo Interno Pontas Com ensaio
lisas roscas e
luvas17
in in mm mm in mm Kg/m Kg/m Kgf/cm2
1 1,315 33,4 26,1 0,133 3,38 2,50 2,56 50
1.1/4 1,660 42,2 35,1 0,140 3,56 3,38 3,45 70
1.1/2 1,900 48,3 40,9 0,145 3,68 4,05 4,18 70
2 2,375 60,3 52,5 0,154 3,91 5,43 5,60 70
2.1/2 2,875 73,0 62,7 0,203 5,16 8,62 8,76 70
3 3,500 88,9 77,9 0,216 5,49 11,28 11,60 70
3.1/2 4,000 101,6 90,1 0,226 5,74 13,56 14,11 85
4 4,500 114,3 102,3 0,237 6,02 16,06 16,81 85
5 5,563 141,3 128,2 0,258 6,55 21,76 22,67 85
6 6,625 168,3 154,1 0,280 7,11 28,23 29,59 85
8 8,625 219,1 202,7 0,322 8,18 42,49 44,66 90
10 10,75 273,0 254,5 0,365 9,27 60,23 - 85
Fonte: FIALHO, 2011
Caso 1
Em uma determinada linha de rede, você recebe a função de definir a tubulação
necessária. Supondo que você tenha as características a seguir, apresentamos a
solução para o equacionamento desta tubulação.
Características
• comprimento da tubulação linear: 300m;
• perda de carga admitida: 0,3kgf/cm²;
• pressão de regime: 9kgf/cm²;
• volume de ar corrente: 300m³/h
• aumento da capacidade prevista para os próximos 10 anos: 60%.
• singularidades:
a) 5 tês roscados com fluxo em ramal;
b) 5 tês roscados com fluxos em linha;
c) 7 válvulas tipo gaveta roscadas;
d) 5 curvas de 90º raio longo roscadas.
Solução
a) A capacidade de aumento de 60% para os próximos 10 anos:
Q = 300 . 1,6 = 480m³/h.
b) Substituindo as variáveis:
5 1,663785 .10-3 .Q1,85 .L t 5 1,663785 .10-3 .4801,85 .300

d = 10. = 10. = 70,05mm
P .P 0,3 .9
144
c) Analisando a Tabela 8 (diâmetro interno):

• 70,05mm ~
= 3in;
• polegadas (3in).
d) Utilizando as tabelas 6 e 7, temos:
• 5 tês roscados com fluxo em ramal: 10 . 5,2 = 52m;
• 5 tês roscados com fluxo em linha: 5. 3,7 =18,5m;
• 7 válvulas tipo gaveta roscadas: 7 . 0,58 = 4,06m;
• 6 curvas de 90º raio longo roscadas: 6 . 1,2 = 7,2m.
52 + 18,5 + 4,06 + 7,2 = 81,76m
Lt = L1 + L2 = 300 + 81,76 = 381,76m
5 1,663785 .10-3 .Q1,85 .L t 5 1,663785 .10-3 .4801,85 .381,76

d = 10. = 10. = 73,51m = 3in (tabela 17)
P .P 0,3 .9
Neste caso, não importando se são colocadas as perdas de cargas, o diâmetro

da tubulação continua sendo 3in, de acordo com a Tabela 8.
Linhas secundárias e de alimentação
Para o dimensionamento das linhas secundárias e de alimentação pode ser

utilizada a mesma equação vista no dimensionamento das linhas primárias. Nesse
caso, sendo todas as linhas de mesmo comprimento, dividimos o volume de ar
pela quantidade de linhas secundárias e utilizamos o cálculo visto anteriormente,
ajustando Lt.
Caso 2
Continuando o exemplo anterior, mas agora com especificações diferentes.
Características
• comprimento da tubulação linear(cada linha): 11m;
• perda de carga admitida: 0,3kgf/cm²;
• pressão de regime: 9kgf/cm²;
• volume de ar corrente: 300m³/h;
• aumento da capacidade prevista para os próximos 10 anos: 60%;
• são dez linhas secundárias de igual comprimento;
• singularidades:
a) 3 tês roscados com fluxo em ramal;
145
b) 1 válvula tipo gaveta roscada;
c) 1 curva de 90º raio longo roscada;
d) 1 cotovelo comum 90º roscado.
Solução
a) A capacidade de aumento de 60% para os próximos 10 anos:
300.1,6
Q= = 48 m3/h
10
b) Substituindo as variáveis:
5 1,663785 .10-3 .Q1,85 .L t 5 1,663785 .10-3 .481,85 .11
d = 10. = 10. = 15,43mm
P .P 0,3 .9
c) Analisando a Tabela 8 (diâmetro interno):

1
15,43 mm ~
= in.
2
1 1
polegadas ( in) .
2 2
d) Utilizando as Tabelas 6 e 7, temos:
• tês roscados com fluxo em ramal -> 3 . 1,3 = 3,9m
• 1 válvula tipo gaveta roscada -> 1 . 0,17 = 0,17m
• 1 curva de 90º raio longo roscada -> 1 . 0,67 = 0,67m
• 1 cotovelo comum 90º roscado -> 1 . 1,1 = 1,1m
3,9 + 0,17 + 0,67 + 1,1 = 5,84m
Lt = L1 + L2 =11 + 5,84 = 16,84m
5 1,663785 .10-3 .Q1,85 .L t 5 1,663785 .10-3 .481,85 .16,84 3
d = 10. = 10. = 16,8mm = in. (tab. 17)
P .P 0,3 .9 4
,663785 .10-3 .Q1,85 .L t 5 1,663785 .10-3 .481,85 .16,84
Nesse caso, o diâmetro da tubulação
= 10. será de= 3 in., de
= 16,8mm acordo
(tab. 17) com a Tabela 8
P .P 0,3 .9 4
vista anteriormente.
Atuadores pneumáticos lineares comerciais
Para definir os atuadores pneumáticos, devemos determinar a força de projeto

Fp requisitada para ter o movimento da carga, além da força de atrito estático
e cinético que ocorre durante o movimento do atuador, tanto externa quanto
internamente.
Caso 3
Diâmetro do atuador:
146
3
Euler
Fp φ
A utilização do critério de Dp = 2.
Euler para verificação e Pt .π
dimensionamento da haste
do atuador é altamente
recomendada, pois dá Em que:
ao projetista a certeza do
diâmetro mínimo necessá- Dp = diâmetro mínimo aceitável do pistão (cm);
rio e seguro para o tipo de
fixação escolhido e compri- Fp = força necessária para a execução da operação (kp);
mento de haste, garantindo
a segurança quanto à sua φ = fator e correção da força de projeto (Quadro 21)
flambagem.
kp
Pt = pressão de trabalho ( )
cm2
Obs.: 1kp =m 9,8N

Verificação e dimensionamento do diâmetro da haste pelo critério de Euler3
4 64 .S .λ2 .Fa
d =
h π3 .E
Em que:
l = comprimento livre de flambagem (cm) - veja Quadro 21
E = módulo de elasticidade do aço = 2,1 . 107 N/cm2
j = momento de inércia para seção circular da haste (cm4)
K = carga de flambagem (N)
Fa = força de avanço (N) -> Fa = Fp . φ;
S = coeficiente de segurança (3,5 – 5).
Velocidade de deslocamento Exemplo Fator de

da haste do cilindro correção (Fc)
Lenta com carga aplicada somente no fim Operação de rebitagem 1,25
do curso
Lenta com carga aplicada em todo o Talha pneumática 1,35
desenvolvimento do curso
Rápida com carga aplicada somente no Operação de estampagem 1,35
fim do curso
Rápida com carga aplicada em todo o Deslocamento de mesas 1,50
desenvolvimento do curso
Quadro 21 - Fator de correção
Fonte: PARKER, 1999
147
Cargas de Euler
Caso 1- Uma Caso 2- (Caso bási- Caso 3 - Uma Caso 4 - Duas ex-
Carga de
extremidade livre, a co) duas extremi- extremidade articu- tremidades fixas.

Euler
outra fixa. dades articuladas lada e outra fixa.
F F F F
Representação
Esquemática
L L L L
Comprimento livre de flambagem

λ=2L λ=L λ = L (0,5)0,5 λ = L/2
F F
Situação de montagem para
F F F F F F
cilíndros hidráulica
L L L L
L L L L
Guiar a carga com Inadequado,

cuidado, porque provável ocorrência
Notas
há possibilidade de de travamento.
travamento.
Quadro 22 - Aplicações de cargas de Euler
Fonte: FIALHO, 2011
Tabela 9: Catálogo de cilindros FESTO

Diâmetro Curo Cursos Força de Força de Conexão
do padrão min. máx. avanço retorno
cilíndro (mm) (mm)
N Kp N Kp
Cilíndros de simples efeito - tipo ESN - ...P/ESNU - ... - P-A
8 10 - 20 2 - - M5
10 25 35 3,5 M5
12 50 50 5 M5
16 90 9 M5
20 148 14,8 G1/8
25 250 25 G1/8
Continua
148
Continuação Tabela 9: Catálogo de cilindros FESTO

Diâmetro Curo Cursos Força de Força de Conexão
do padrão min. máx. avanço retorno
cilíndro (mm) (mm)
N Kp N Kp
Cilíndros de duplo efeito – tipo DSN - ... – DNSU - ... – P-A
8 - 10 - 100 24 2,4 16 1,6 M5
10 40 4 32 3,2 M5
12 - 10 - 100 55 5,5 68 3,8 M5
16 104 10,4 87 8,7 M5
20 - 10 - 320 170 17 140 - G1/8
25 - 10 - 500 267 26,7 220 - G1/8
Cilíndros duplo efeito – tipo DNG - ... – DNSU - ... – PPV-A
32 25 1 a 2000 482 48,2 415 41,5 G1/8
40 50 753 75,3 633 63,3 G1/4
50 80 1178 117,8 990 99,0 G1/4
63 100 1870 187,0 1682 168,2 G3/8
80 3015 301,5 2720 272,0 G3/8
125
100 4712 471,2 4418 441,8 G1/2
125 7360 736,0 6880 688,0 G1/2
160 12064 1206,4 11310 1131,0 G3/4
200 18850 1885,0 18096 1809,6 G3/4
250 1 a 1000 29450 2945,0 28250 2825,0 G1
320 48250 4825,0 46380 4638,0 G1
Fonte: FIALHO, 2011
Tabela 10: Catálogo de cilindros PARKER – forças (N)

Diâmetro do Diâmetro da Área efetiva (mm2) Força teórica a 6
cilindro (mm) haste (mm) bar (N)
Avanço Retorno Avanço Retorno
32 12 804,25 691,15 482,55 414,69
40 16 1256,64 1055,58 753,98 633,35
50 20 1963,50 1649,34 1178,10 989,60
63 20 3117,25 2803,09 1870,35 1681,85
80 25 5026,55 4535,67 3015,93 2721,40
100 25 7853,98 7363,11 4712,39 4417,86
125 32 12271,85 11467,60 7363,11 6880,56
160 40 20106,19 18849,56 12063,72 11309,73
200 40 31415,93 30159,29 18849,56 18095,57
Fonte: FIALHO, 2011
Caso 4
Suponha que para um atuador deva ser dimensionado um deslocamento total
de 100cm. Considere que esse atuador deva ser montado de acordo com o caso
2. Verificar pelo critério de Euler qual o diâmetro mínimo necessário para a haste.
Considerar a força peso da mesa de 150kp e a pressão de 6kp/cm².
149
Solução
a) Calculando o diâmetro do pistão: verifique o Quadro 21 e faça o cálculo do
diâmetro.
Fp φ 150.1,5
Dp = 2. = 2. = 6,91 cm = 69,1mm
Pt .π 6 .π
b) Analisando o Tabela 10, verificamos que o atuador maior mais próximo é de

80mm, com um diâmetro de haste (dh) de 25mm.
c) Verificando pelo critério de Euler.
S = 5;
λ = L =100cm (caso 2 -> Quadro 21);
E = 2.107N/cm²;
Fa = Fp . φ = 150kPa . 1,5 = 225 kp = 2.205N (1kp ≈ 9,8N);
4 64 .5 .1002 .2205 = 1,23cm = 12,3mm;

d =
h π3 . 2. 107
12,3mm < 25mm.

Com isso, podemos dizer que o atuador de dp = 80mm e dh = 25mm satisfaz
a condição.
Outra forma de aplicação
Como exemplo, deve ser selecionado um cilindro para levantar uma carga
frágil de, aproximadamente, 3.000N. O primeiro passo é a correção da força para
obter a força real que o cilindro vai desenvolver. Para isso, devemos multiplicar a
força dada no projeto (3.000N) por um fator escolhido no Quadro 21. A pressão
de trabalho é 6bar.
Por ser um elemento frágil, deve ter uma velocidade lenta ao longo de todo
o percurso. Com isto, multiplicamos o fator de correção com a força aplicada,
através do Quadro 21:
F = 3.000N x 1,35 = 4.050N.
Sabendo que 1kp ~ ~ 9,8N:
4050
F= = 413,26 kgf
9,8
Calculo para força:
π. de2
Fe = P .Ae Ae = ou Ae = π.re2
4
150
Em que:
• Fe = força do êmbolo (kgf );
• de = diâmetro do êmbolo do atuador (cm);
• re = raio do êmbolo do atuador (cm);
• P = pressão de trabalho (kgf/cm², bar) -> 1kgf/cm² ;
• Ae = área do êmbolo (cm²).
Então, o cálculo fica:
kgf
6bar = 6
cm2
Fe 413,26 kgf
Ae = = = 68,88 cm2
P kgf
6
cm2
4.A 4.68,88
d= = ~
~ 9,36 cm
π 3,14
Então, o êmbolo deve ter um diâmetro de 93,60mm.

Tendo este valor, podemos utilizar a Tabela 10.
O valor maior e mais próximo é de 100mm, com 4.712,39N de avanço e
4.417,86N de retorno. Como esses valores estão acima da força requerida, poderá
ser utilizado esse atuador.
Consumo de ar necessário
Para calcular agora o consumo de ar necessário, devemos seguir os seguintes

passos:
Ap . L . nc (Pt + 1,013)
C=
1,013.106
Ou
Ap . L . (Pt + 1,013)
Q=
T . 1,013.106
• C = consumo de ar (l/s);
• Ap = área efetiva do êmbolo (mm²) Ap = π. de2p ;
4
• L = curso (mm);
• nc = número de ciclos por segundo;
• Pt = pressão de trabalho (bar);
• Q = fluxo de ar (l/s);
151
• T = tempo para um único ciclo em segundos (s).

Por exemplo: Calcular o consumo e o fluxo de ar de um dispositivo do exemplo
1 ciclos
anterior, considerando T T==8s
considerando 8see nc =
nc = .
8 3
Solução:
Tomando como exemplo o caso 4 (visto anteriormente), temos que o diâmetro
do pistão é de 80mm e o curso é de 100cm (1000mm). Então:
( π. dp2 ) . L . n c . (Pt + 1,013) ( π. 802 ) . 1000 . 1 . (6 + 1,013) l

C= 4 = 4 8 = 4,35
1,013.106 1,013.106 S
Pela segunda equação:
( π. dp2 ) . L . (Pt + 1,013) ( π. 802 ) . 1000 . (6 + 1,013) l

Q= 4 = 4 = 4,35
T . 1,013.106 8 . 1,013.106 S
Tecnologia do vácuo
Em um projeto de um sistema de vácuo, seja qual for a aplicação, é importante

que você observe os seguintes aspectos:
• o efeito do ambiente sobre os componentes do sistema;
• as forças necessárias para movimentação das peças ou materiais;
• o tempo de resposta do sistema;
• a permeabilidade dos materiais a serem manipulados ou transportados;
• o modo como as peças ou materiais serão fixados;
• a distância entre os componentes;
• os custos envolvidos na execução do projeto.
É importante ainda destacar que a aplicação segura desta tecnologia depende
do dimensionamento correto das ventosas e dos geradores de vácuo, em função
do formato e do peso dos corpos a serem manipulados ou transportados, além do
circuito pneumático ou eletropneumático.
Escolha dos componentes
Com relação à escolha correta dos componentes a serem empregados em um

sistema de vácuo, devemos considerar, de um modo geral, a seguinte sequência:
• o tipo, o tamanho e o posicionamento das ventosas;
• o modelo ideal do elemento gerador de vácuo;
• as válvulas pneumáticas de comando e controle do sistema;
152
• as características construtivas e de utilização de tubos, mangueiras e conexões;

• o conjunto mecânico de sustentação das ventosas e acessórios.
8.2 Dimensionamento de sistemas hidráulicos
Para o correto dimensionamento de sistemas hidráulicos, você deve fazer uma

sequência de cálculos. Vamos a eles.
Cálculo da potência de motores elétricos
N (cv) =
Q ( minl ) x P ( cm2
kgf
)
456
Em que:
• N = potência do motor elétrico (cv);
• Q = vazão de óleo hidráulico (l/min);
• P = pressão de trabalho do motor (kgf/cm2).
Cálculo do reservatório hidráulico
O volume do reservatório deve ser de duas a quatro vezes a vazão da bomba.

Tubulações e cálculo de atuadores hidráulicos
Força do atuador = área do atuador x pressão do atuador
F (kgf ) = A (cm2) x P ( ) kgf

cm2
Volume do atuador = área do pistão x curso

V (cm3) = A (cm2) x curso (cm)
Vazão x 1000
Velocidade da haste =
Área do pistão
V ( )=
cm Q ( mint ) x 1000
min A (cm2)
Dados necessários para o dimensionamento do atuador:
• carga (força necessária) do atuador;
• curso do atuador;
• pressão de trabalho.
Passos
• calcular o diâmetro do atuador;
153
• encontrar o diâmetro apropriado do atuado no Anexo C;

• redimensionar a força de atuação do atuador.
Alguns exemplos práticos
Caso 1: Sabendo que possuo uma rede hidráulica onde circula óleo com
pressão de 75bar, qual será a força resultante de um atuador que possua diâmetro
do êmbolo de 32mm?
Solução:
F
P= F=P.A
A
π. d2
A=
4
32mm = 3,2cm
π. 3,22
A= = 8,04 cm2
4
kgf
P = 75 bar = 75
cm2
kgf
F = P . A = 8,04 cm2 . 75 = 615,5 kgf
cm2
Caso 2: Dimensione um cilindro hidráulico comercial que trabalhe com
pressão de 180bar e precise atingir mais de 100.000N no final de seu curso (não
se esqueça de recalcular a força depoos de encontrar o novo diâmetro comercial).
F F
P= A=
A P
100.000N = 10.000kgf
180bar = 180kgf/cm²
10000
A= = 55,56 cm2
180
Sabendo que:
π. d2 4.A 4 . 55,56
A= d= = = 8,41 cm 84,1 mm
4 π π
Verificando as tabelas no Anexo C, o valor do diâmetro é de 101,6mm.

101,6mm = 10,16cm
π. d2 π. 10,162
A= = = 81,07 cm2
4 4
154
F = P . A = 180 . 81,07 = 14593,175kgf = 145931,75N

145931,75N > 100000N
Conclusão: podemos utilizar este cilindro.
Tubulações e cálculo de perda de carga
Devemos sempre observar a velocidade recomendada para o escoamento

de um fluido. Alguns fabricantes recomendam aos seus clientes as seguintes
velocidades de escoamento para o óleo hidráulico:
• para sucção e preenchimento: v = 60,96cm/s à 121,92cm/s;
• para retorno: v = 304,80cm/s à 457,20cm/s;
• para retorno após ter passado por uma válvula reguladora de pressão do
tipo alívio: v = 457,20cm/s à 762,20cm/s;
• para pressão abaixo de 210bar: v = 762,20cm/s à 914,40cm/s;
• Para pressão acima de 210bar: v = 457,20cm/s à 509,60cm/s.
Observação: Seguindo essas velocidades, o sistema terá um escoamento
laminar (menor perda de carga), e o cálculo da tubulação invariavelmente
resultará em um diâmetro comercial.
Calculando o valor da perda de carga
Durante o escoamento do fluido através do sistema hidráulico, pode ocorrer

também a “perda de carga” em função de vários fatores. Para encontrar, por meio
dos cálculos, o valor da perda de carga, devemos aplicar a seguinte fórmula:
Lt V2 . γ
P=f. .
d 9266 . 215915
Em que:
• ΔP – perda de carga do sistema (bar);
• f - fator de fricção (adimensional);
• Lt = L1 + L2- comprimento total da tubulação (cm);
• L1 – comprimento da tubulação retilínea (cm);
• L2 – comprimento equivalente das singularidades (cm);
• d – diâmetro interno da tubulação (cm);
• v – velocidade de escoamento do fluido (cm/s);
155
• γ – densidade do fluido em kg/m3 (igual a 881,1kg/m3 para óleo SAE-10);

• 9.266 e 215.915 – fatores de conversão para a uniformização das unidades.
Os cálculos dos outros fatores vêm a seguir:
1º Determinação do fator de fricção “f” – O fator “f” está ligado à temperatura
do fluido e à rugosidade interna do duto; isto é, quanto mais rugoso for
internamente o duto, maior dificuldade terá o óleo para escoar.
X
f=
Re
Em que:
• X = 64 para tubos rígidos e temperatura constante;
• X = 75 para tubos rígidos e temperatura variável (ou vice-versa);
• X = 90 para tubos flexíveis e temperatura variável;
• Re = número de Reynolds
v.d
Re =
γ
Em que:
• v = velocidade do fluido (cm/s);
• d = diâmetro interno da tubulação (cm);
• γ= viscosidade cinemática do fluido em Stokes (0,45 a 0,50, para óleo
hidráulico);
• 0 < Re ≤ 2.000 – escoamento laminar;
• 2.000 < Re< 3.000 – escoamento indeterminado;
• Re ≥ 3.000 – escoamento turbulento.
2º Determinação de L2, L1 e Lt – Qualquer restrição à passagem do fluido
(curvas, bifurcações etc.) causam perdas de carga e aquecimento do fluido. A este
tipo de comportamento damos o nome de perda de carga localizada.
Como é muito difícil estabelecer uma queda de pressão para cada tipo de
singularidade, transformamos, por meio de cálculos, essas singularidades em
comprimentos equivalentes de canalização retilínea, utilizando o Anexo D.
À soma de todos os comprimentos equivalentes damos o nome de “L2”, que
será acrescentado ao comprimento da tubulação retilínea “L1” que, por fim, nos
fornece o comprimento total da tubulação “Lt”.
3º Determinação de “d” – O diâmetro interno da tubulação é determinado a
partir do cálculo da área da seção do duto A obtido por meio da vazão e velocidade
do fluxo do fluido.
156
Q π. d2 4A
Q=V.A A= A= d=
V 4 π
4.Q
d=
v.π
Em que:
• Q = vazão (cm³/s);
• v = velocidade do fluxo de fluido (cm/s);
• d = diâmetro interno da tubulação (cm).
4º Determinação de “v” – A quarta determinação ocorre de acordo com a
Tabela 11.
Tabela 11: Tabela de velocidades
Linhas Faixa de Pressão Velocidades
Pressão P < 50bar 40cm/s
50 < P < 100bar 40 a 50cm/s
100 < P < 200bar 50 a 60cm/s
P > 200bar 60 a 70cm/s
Retorno 3 à 20bar 20 a 30cm/s
Sucção -3 à 1,5bar 6 a 15cm/s
Fonte: SENAI /MG, [s.d]
5º Determinação de “γ” – Gama (γ) é a densidade do fluido em kg/m3 e é

igual a 881,1Kg/m3 para o óleo SAE-10.
Exemplo:
Calcular a perda de carga de um sistema sabendo que:
a) a vazão máxima é de 18,925 l/min (5gpm – galões por minuto);
b) a velocidade do fluxo do fluido é a recomendada na linha de pressão abaixo
de 210bar;
c) os tubos são curvados e a temperatura do fluido é variável;
d) o comprimento da canalização retilínea é de 1.346cm;
e) são encontradas as seguintes singularidades no sistema:
• 2 cotovelos de 90º de raio longo;
• 1 entrada normal;
• 2 cotovelos de 45º;
• 4 curvas de 90º de raio longo;
• 2 tês de saída bilateral;
157
• 1 registro de globo;
f ) o fluido utilizado é o óleo SAE – 10;
18,925 .1000 cm3
18,925l/min = 18,925dm3/min = = 315,42cm3/s
60 3
Para uma pressão de 210bar, obtemos pela Tabela 11, se obtêm uma velocidade
de 60cm/s.
4.Q 4 . 315,42
d= = = 2,59 cm= 25,9mm
v.π 60 . π
Tendo os valores dos componentes singulares e o valor do diâmetro, obtemos

por meio do Anexo D um diâmetro na tabela maior e mais próximo, que é o de
28,575mm. Com essas informações, obtemos os seguintes valores:
Tabela 12: Tabela de valores
Tipo Quant Valor (cm) Total (cm)
Cotovelos de 90º raio longo 2 23,63 47,26
Entrada normal 1 15,75 15,75
Cotovelos de 45º 2 19,69 39,38
Curvas de 90º raio longo 4 15,75 63
Tês de saída bilateral 2 78,74 157,48
Registro globo 1 385,83 385,83
soma total 708,7cm
Fonte: Autor
Lt = L1 + L2 = 1.346 + 708,7 = 2054,7cm

Kg
γ = 881,1
m3
Cálculo de f:
X
f=
Re
v . d 60 .2,59
Re = = = 345,33 escoamento laminar
y 0,45
• X = 64 para tubos rígidos e temperatura constante;

• X = 75 (ou vice-versa);
• X = 90 para tubos flexíveis e temperatura variável.
Lembre-se de que este é um tubo rígido e de temperatura variável.
Com os valores calculados, agora podemos calcular a perda de carga.
158
Lt V2 . Y 2054,7 602 . 881,1

P=f. . = 0,22 . . = 0,28 bar
d 9266 . 215915 2,59 9266 . 215915
Conclusão: Com essas características, o sistema terá uma perda de carga de 0,28bar.
Determinação do diâmetro interno da mangueira em função da vazão do circuito
O gráfico apresentado na Figura 127 foi desenhado para auxiliá-lo na escolha

correta do diâmetro interno da mangueira. A escolha deve estar baseada na vazão
do circuito e na velocidade máxima recomendada para a condução do fluido.
Vazão Q
I/min Gal/min* O gráfico abaixo foi construído baseado na seguinte fórmula:
400 Qx 0.4081
D=
80 V
300
Onde: Q = vazão em galões por minuto (gpm)
60 V = velocidade do fluido em pés por segundo
200 D = diâmetro da mangueira em polegadas
50
150 40
30
Diametro Interno
100
90 mm bitola traço Velocidade
80 20 m/s feet/s
70
50,8 - 32 2” 0,6 2
60 15
50 38,1 -24 11/2”
40 10 3
31,8 -20 11/4” 1 Velocidade máxima
30
5 25,4 -16 1” recomendada para
20 1,2 4
15 4 19,1 -12 3/4” linha de sucção
5
3 15,9 -10 5/8”
10 2 6
12,7 -8 7
9
8 9,5 -6 3/8” 8
2 Velocidade máxima
7 7,9 -5 5/16” 3 10
recomendada para
6 6,3 -4 1/4” 4 linha de retorno
15
5 4,8 -3 3/16” 5
4 6 20 Velocidade máxima
7 recomendada para
25 linha de pressaão
8
9 30
Figura 127 - Gráfico para estabelecer o diâmetro interno de uma mangueira

Fonte: PARKER, 1999
Recapitulando
159
Estudamos neste capítulo o procedimento para o dimensionamento de

circuitos pneumáticos e hidráulicos, e mostramos os cálculos necessários para a
montagem do circuito de forma mais segura, com proteção.
Compreendemos que é imprescindível fazer o dimensionamento para
qualquer projeto pneumático ou hidráulico. Conhecemos as fórmulas
necessárias para o correto dimensionamento dos componentes pneumáticos e
hidráulicos, e entendemos que o dimensionamento tem o objetivo de criar, ao
mesmo tempo, um circuito seguro e com o menor custo possível.
Comparação entre os sistemas elétricos,
pneumáticos e hidráulicos
Os atuadores transformam as energias elétrica, pneumática e hidráulica em energia

mecânica. Cada método de transmissão de energia apresenta vantagens e desvantagens.
Por essa razão, uma máquina pode ser equipada com uma combinação de sistemas elétricos,
pneumáticos, hidráulicos e mecânicos.
Na transmissão elétrica, a energia na forma de eletricidade é transmitida e controlada
pelos fios até um atuador elétrico em que o trabalho será realizado. Na transmissão
pneumática, a energia, na forma de fluxo de ar comprimido, é transmitida e controlada
através de tubulações a um atuador pneumático em que o trabalho será realizado. Na
transmissão hidráulica, a energia, na forma de fluxo de líquido pressurizado, é transmitida
através da tubulação ao ponto em que o trabalho será realizado. Para quase todas as
máquinas, a energia que realiza o trabalho é a energia mecânica.
Mesmo as outras formas de energia resultam, no final, em energia mecânica. É por essa
razão que se requer um atuador antes do ponto de trabalho. No Quadro 23 e Quadro 24, temos
uma comparação entre os sistemas pneumático, hidráulico e elétrico.
Hidráulica Elétrica Pneumática

Transmissão limitada e muito lenta bem rápida e longas limitada e lenta
distâncias
Distância econômica até aprox. 100 m praticamente sem até aprox. 100 m
limite
Velocidade de trans- aprox. 2 – 6 m/s aprox. 300.000 km/s aprox. 10 – 50 m/s
missão
Acumular possível dentro de difícil simples
Energia
limites
Custo de energia alto baixo bem alto
162
Produção de movi- muito simples complicado e caro muito simples

mentos lineares
Velocidade de até aprox. 0.5 m/s até 4 m/s em casos
trabalho especiais ainda maior
Peso/potência bem alto baixo baixo limitadas
Forças alcançáveis bem altas altos c/ grande inves- limitadas. até 20.000 N
timentos
Cursos alcançáveis altos. até 10 m ou limitado 2 m max.
mais
Alteração de forças simples e preciso caro simples
Velocidades simples e preciso caro simples
Rendimento bom ruim ruim
Produção de movi- Simples simples simples
mentos rotativos
Rotações limitado limitado alto até. 500.000 rpm
Acionamento
Torque alcançável bem alto alto baixo

Alteração da rotação simples e preciso caro bem simples
Alteração de torque simples e preciso caro simples
Rendimento boa boa ruim
Interligação cara simples muito simples
Segurança a sobrecarga completa normalmente não completa
existe
Proteção natural à ex- parcial não sim
plosão
Quadro 23 - Comparação entre os sistemas elétrico, pneumático e hidráulico
Fonte: Autor, Adaptado de SILVA, 2002
Pneumático Pneumático Eletro- Eletrônico

3 – 8 bar 50 – 500 mbar mecânico
Transmissão em geral lento e limitado lento e limitado rápido e sem
do sinal problemas
Distância aprox. 100 m aprox. 300 m ate praticamente
Velocidade aprox. 20 – 70 max. 300 m/s sem limites
econômica m/s aprox. 300.000

km/s
Elementos 4 ms 0.1 ms 10 ms 1 ms
de coman- grande pequeno grande bem pequeno
do alta bem alta alta bem alta
Sensibili- Sujeira, pó, baixa alta alta alta
dade contra umidade, baixa baixa alta alta
influência interferência não tem não tem baixa alta
ambiental elétrica,
atuação de baixa baixa baixa bem alta
calor
Interligação bem simples e bem simples e simples simples
sem problemas sem problemas
Escopo de limitado limitado limitado praticamente
comando sem limites
9 Comparação entre os sistemas elétricos, pneumáticos e hidráulicos
163
Manipu- ótima boa boa boa, com pes-

lação e soal treinado
manuten-
ção
Quadro 24 - Comparação entre os sistemas pneumáticos, eletro-mecanico e eletrônicos
Fonte: Autor, Adaptado de SILVA, 2002
No Quadro 25 e Quadro 26, vemos as vantagens da utilização do sistema

pneumático e do sistema hidráulico.
Sistema pneumático
Quantidade O ar comprimido existe em qualquer lugar e em abundância – por isso, é
uma fonte de energia barata e fácil de ser encontrada.
Transporte O ar comprimido é transportado por meio de tubulações em que não
existe a necessidade de retorno – então, seu transporte é fácil.
Armazenamento O ar é comprimido por um compressor e é armazenado em um
reservatório, permitindo que o compressor não trabalhe continuamente.
Temperatura O ar comprimido não possui oscilação de temperatura, permitindo, as-
sim, um funcionamento mais seguro, mesmo em condições extremas.
Segurança O ar comprimido não apresenta riscos de explosão ou incêndio. Além
disso, possui uma pressão baixa de trabalho (6 a 12bar).
Limpeza O ar comprimido não impacta o meio ambiente, mesmo que ocorram
eventuais vazamentos em elementos mal vedados.
Construção Como as pressões de trabalho são relativamente baixas no sistema
pneumático, seus elementos de trabalho são menos robustos e mais
leves.
Velocidade Permite alta velocidade de deslocamento dos elementos de trabalho.
Segurança contra Os elementos de trabalho podem operar com o deslocamento de
sobrecarga
materiais de grande carga (peso), podendo até parar sem danificar o ele-
mento utilizado, e podendo ser utilizados novamente, quando solicitado.
Quadro 25 - Vantagens da utilização do sistema pneumático
Fonte: Autor
Sistema hidráulico
Velocidade A maior parte dos motores elétricos têm uma velocidade constante, e
variável
esta característica é aceitável quando temos de operar uma máquina a
uma velocidade constante. O atuador (linear ou rotativo) de um sistema
hidráulico, entretanto, pode ser acionado a velocidades variáveis e infini-
tas, desde que variemos o deslocamento da bomba ou utilizemos uma
válvula controladora de vazão.
Reversibilidade Poucos são os acionadores reversíveis. Normalmente, os que o são,
precisam ser quase parados antes de podemos inverter o sentido de
rotação. O atuador hidráulico pode ser invertido instantaneamente, sem
quaisquer danos, mesmo em pleno movimento. Uma válvula direcional
de quatro vias ou uma bomba reversível atua nesse controle, enquanto
a válvula de segurança protege os componentes do sistema contra
pressões excessivas.
164
Proteção contra A válvula de segurança protege o sistema hidráulico de danos causados

sobrecargas
por sobrecargas. Quando a carga excede o limite da válvula, desvia-se o
fluxo da bomba ao tanque, com limites definidos ao torque ou à força. A
válvula de segurança também permite ajustar uma máquina à força ou
ao torque especificado, tal como em uma operação de travamento.
Dimensões Devido às condições de alta velocidade e pressão, os componentes
reduzidas
hidráulicos possibilitam transmitir máxima força em condições mínimas
de peso e espaço.
Parada Se pararmos instantaneamente um motor elétrico, podemos danificá-
instantânea
lo ou queimar o fusível. Da mesma forma, as máquinas não podem
ser bruscamente paradas e ter seu sentido de rotação invertido sem
que seja dada novamente a partida. Entretanto, um atuador hidráulico
pode ser parado sem danos quando sobrecarregado e recomeçar
imediatamente, assim que a carga for reduzida. Durante a parada, a
válvula de segurança simplesmente desvia a vazão da bomba ao tanque.
Equipamentos São equipamentos mais produtivos, eficientes, duráveis e confiáveis.
Quadro 26 - Vantagens da utilização do sistema hidráulico
Fonte: Autor
Recapitulando
Estudamos neste capítulo uma comparação detalhada entre os sistemas

elétricos, pneumáticos e hidráulicos, para verificar a aplicabilidade de cada um
de acordo com a situação-problema que ocorrer.
Vimos que o sistema pneumático é exigido em processos que tenham
necessidade de velocidade, mas sem riscos de explosões. Entendemos que este
sistema não é adequado para cargas pesadas.
Em relação ao sistema hidráulico, aprendemos que ele é utilizado em sistemas
que exigem grande força e precisão, mas não é empregado em situações que
necessitem de grande velocidade e apresentem riscos de explosões. Já o
sistema elétrico é utilizado em situações que exigem velocidade considerável,
mas apresenta desvantagens, como o tamanho em relação ao peso da carga
que irá deslocar e riscos de explosões.
9 Comparação entre os sistemas elétricos, pneumáticos e hidráulicos
165
Anotações:
Eletropneumática e eletro-hidráulica
10
A eletropneumática e a eletro-hidráulica possuem semelhanças com relação à pneumática e

à hidráulica, como, por exemplo, o avanço e o retorno do cilindro por ar ou óleo, respectivamente.
Mas, a principal diferença é seu controle. As válvulas direcionais (elementos de comando) e os
elementos de sinais (sensores e botões, por exemplo) são acionados eletricamente. As válvulas
direcionais agora terão pilotos comandados por solenoides.
A tensão de alimentação depende da alimentação dos solenoides e sensores.
As tensões de alimentação de 110 e 220V são perigosas!! Cuidado

FIQUE com seu manuseio. De acordo com as normas NR-10 e NR-12, para
ALERTA a segurança do manuseio de sistemas eletropneumáticos e eletro-
hidráulicos a alimentação recomendada é de 24V, e não 220V ou 110V.
SAIBA Estude as normas NR-10 e NR-12, pois elas são fundamentais para sua
segurança.
MAIS
10.1 Principais componentes dos sistemas eletropneumáticos e eletro-

hidráulicos
Os principais componentes dos sistemas eletropneumáticos e eletro-hidráulicos são

descritos a seguir.
Interruptor
Elemento de comutação acionado manualmente com, pelo menos, duas posições de

comutação (NA-NF) e que permanece em cada uma das posições enquanto estiver acionado.
168
Botoeira
Elemento de comutação acionado manualmente, com reposição automática

após a retirada da força de acionamento. As botoeiras com trava, muito
utilizadas como botão de emergência para desligar o circuito de comando
elétrico em momentos críticos, são acionados por botão do tipo cogumelo. A
Figura 128 mostra esses botões.
Botão tipo
cogumelo 13 21
24V
41
contato NF
31
24V 23
13
14 22 32
42
41
simbolo 13 21
24 31
14 23
13
bornes bornes 24
32
31
42
41
14 23
13
42
32
24 0V
14
0V
EP -
B1
14 22
contato NA mola de reposição
24V 24V
41 41
31 31
24V 23 24V 23
13 21
21
13 21 21
13 13
12 12
14 14
0V 0V
0V
EP -
B3
14 22
0V
EP -
B3
14 22
Figura 128 - a) Funcionamento de uma botoeira; b) Botão pulsador; c) Botão giratório com trava; d) Botão cogumelo com
trava. As imagens estão acompanhadas de suas simbologias
Fonte: FESTO, 2012b
Chave fim de curso
Elemento de comutação acionado mecanicamente cuja finalidade é transmitir

informações da instalação ao comando. A Figura 129 mostra este componente.
1
1
a) b)
4 2
4 2
Figura 129 - a) Chave fim de curso tipo rolete; b) Chave fim de curso do tipo rolete escamoteável (gatilho)
Fonte: FESTO, 2012b
10 Eletropneumática e eletro-hidráulica
169
Sensores
Elementos de comutação acionados eletricamente por meio da aproximação

de algum objeto. Os principais sensores utilizados são:
• Sensor capacitivo: detecta a presença de algum objeto que tenha “massa”.
Ex.: Uma folha possui massa muito pequena, já um caderno possui massa
considerável.
• Sensor indutivo: detecta a presença de algum objeto que seja de metal.
• Sensor óptico: detecta a presença de algum objeto que não seja escuro
(elemento escuro absorve a cor). A Figura 130 mostra os sensores capacitivo,
indutivo e óptico.
• Sensor magnético: detecta a presença de algum objeto que tenha ímã.
Geralmente, alguns atuadores possuem internamente um ímã, de modo que,
ao se aproximar o sensor magnético do ímã, o sensor fecha o seu contato. A
principal aplicação desse tipo de sensor é sua utilização como sensores de
posicionamento em atuadores com êmbolo magnetizado.
a) b) c)
Figura 130 - a) Sensor capacitivo; b) Sensor indutivo; c) Sensor óptico. As imagens estão acompanhadas de suas simbologias
Fonte: FESTO, 2012b
A Figura 131 mostra o sensor magnético acoplado a um atuador. Nessa figura,

notamos que, no interior do atuador, o êmbolo é magnético. Este atuador é
específico para o uso em sensores magnéticos.
Figura 131 - Sensor magnético acoplado a um atuador com êmbolo magnético

Fonte: FESTO, 2012b
170
Pressostatos
Também conhecidos como sensores de pressão, são chaves elétricas

acionadas por um piloto hidráulico ou pneumático. Os pressostatos são
montados em linhas de pressão hidráulica e/ou pneumática e registram
tanto o acréscimo como a queda de pressão nessas linhas. O processo ocorre
com a inversão de seus contatos toda vez em que a pressão do óleo ou do ar
comprimido ultrapassar o valor ajustado na mola de reposição. A Figura 132
mostra este componente.
1 2
3
Simbologia
Figura 132 - Pressostato com a sua simbologia

Fonte: FESTO, 2012b
Elementos de processamento de sinais
Estes elementos analisam as informações emitidas ao circuito pelos elementos

de entrada. As informações são combinadas entre si, de modo que o comando
elétrico possa apresentar o comportamento desejado.
Contator de potência
Elemento de comutação que trabalha com potência elevada, sendo utilizado para
o comando de elementos de trabalho, como eletroímãs, motores elétricos e outros.
Contator auxiliar
Elemento de comutação de potência baixa. É utilizado para a comutação de

circuitos auxiliares.
Relé de tempo
Elemento de comutação temporizado com retardo de fechamento ou de

abertura. A Figura 133 mostra esse temporizador, do tipo TON (retardo na
energização) e do tipo TOF (retardo na desenergização). O funcionamento é o
mesmo visto em Eletricidade Industrial.
171
16 18
A)
15
16 18
B)
15
Figura 133 - a) Temporizador TON; b) Temporizador TOF. As imagens estão acompanhadas de suas simbologias
Fonte: FESTO, 2012b
Contadores
Os relés contadores registram a quantidade de pulsos elétricos a eles enviados

pelo circuito e emitem sinais ao comando, quando a contagem desses pulsos for
igual ao valor neles programado. A Figura 134 mostra este tipo de componente.
24
V
R2
R2
FE
ST
96 98
24
V
R1
R2
0V
95
Figura 134 - Contador com a sua simbologia

Fonte: FESTO, 2012b
10.1.1 Equipamento de saída de sinal
Válvula magnética – Elemento conversor eletromecânico. A Figura 135 mostra

este tipo de componente.
3 3
2 1 3
Simbologia
1 1 2
Figura 135 - Válvula direcional 3/2 vias NF. a) Acionamento por solenoide; b) Retorno por mola com a sua simbologia
Fonte: PARKER, 1999
172
Funcionamento de um solenoide
Em uma eletroválvula, hidráulica ou pneumática, a bobina do solenoide é

enrolada em torno de um magneto fixo, preso à carcaça da válvula, enquanto o
magneto móvel é fixado diretamente na extremidade do carretel da válvula. A
representação de um solenoide durante um circuito deve ser representada por Y+
número, em que o número indica qual o solenoide está sendo utilizado. A Figura
136 mostra o funcionamento de um solenoide.
1. Com o solenoide desligado...
2. ...a mola mantém o êmbolo apoiado

em seu assento inferior.
3. O fluxo do ar comprimido de P para A
permanece fechado pela junta de vedação
montada na base do êmbolo. Y1
P A
1. Quando o solenoide é energizado...
2. ...o campo magnético gerado pela bobina

atrai o êmbolo da válvula para cima...
3. ... abrindo a passagem do ar
comprimido de P para A.
P A
Figura 136 - Funcionamento de um solenoide com a sua simbologia
Fonte: PARKER, 1999
10.2 Circuitos eletropneumáticos práticos
Circuito 1
Ao acionarmos um botão de comando, a haste de um atuador de simples ação

com retorno por mola deve avançar. Enquanto mantivermos o botão acionado,
a haste deverá permanecer avançada. Ao soltarmos o botão, o atuador deve
retornar à sua posição inicial.
• Solução
2 + +
Y1 S1
1 3
Y1
Figura 137 - Resolução do circuito 1

Fonte: PARKER, 1999
173
Este é um circuito com válvula direcional com avanço por servocomando e

retorno por mola. Enquanto não acionar o botão S1, o solenoide Y1 não energizará,
mantendo recuado o atuador de simples ação. Ao acionar o botão, energizará o
solenoide Y1, mudando de posição a válvula direcional 3/2 vias, permitindo que
o cilindro avance.
Circuito 2
Um atuador de dupla ação pode ser acionado de dois locais diferentes e

distantes entre si como, por exemplo, no comando de um elevador de cargas que
pode ser acionado tanto do solo como da plataforma.
• Solução
2 4
+ +
Y1
3 5 S1 S2
1
Y1

Fonte: PARKER, 1999
É um circuito com válvula direcional com avanço por servocomando e retorno

por mola. Enquanto não acionar um dos botões, o atuador fica recuado. Quando
é acionado o botão S1 OU o botão S2, é energizado o solenoide Y1, permitindo
que o atuador avance. Enquanto um dos botões estiver acionado, o atuador
permanecerá avançado.
Circuito 3
Um cilindro de ação dupla deverá avançar somente quando dois botões de

comando forem acionados simultaneamente (comando bimanual). Ao soltar
qualquer um dos dois botões de comando, o cilindro deve voltar imediatamente
à sua posição inicial.
• Solução
174
+ +
2 4 S1
Y1
3 5 S2
1
Y1

Fonte: PARKER, 1999

por mola. Enquanto não acionar os botões ou um dos botões, o atuador ficará
recuado. Quando são acionados o botão S1 E o botão S2, é energizado o solenoide
Y1, permitindo que o atuador avance. Enquanto os dois botões estiverem
acionados, o atuador permanecerá avançado.
Circuito 4
Um cilindro de ação dupla deve ser acionado por dois botões. Acionando-
se o primeiro botão, o cilindro deve avançar e permanecer avançado mesmo
que o botão seja desacionado. O retorno deve ser comandado por meio de um
pulso no segundo botão.
• Solução
Na verdade, existem quatro soluções possíveis. A Figura 140 mostra estes circuitos.
2 4 2 4 2 4
Y1 Y2 2 4 Y2
Y1 Y1
31 5 Y1 Y2 3 3 5
31 5 1 5 1
+ + + + + +
S1 S2 + + S1 K1 K1 S1 K1 K1
S1 S2 S2 S2
S2 S1
Y1 Y2 Y1 Y2 K1
K1 Y1
a b c d
Figura 140 - a) Circuito A; b) Circuito B; c) Circuito C; d) Circuito D

Fonte: PARKER, 1999
175
Circuito A
É um circuito com válvula direcional com duplo solenoide. Enquanto não
acionar nenhum dos botões, o atuador permanecerá em sua posição atual.
Quando acionar o botão S1, seu contato NA fecha e abre seu contato NF.
Isso permite que o atuador avance e, mesmo se acionar o botão S2, não dará
nenhum efeito pelo fato de o contato NF de S1 estar aberto. Para recuar o
atuador, devemos soltar o botão S1 e acionar o botão S2. O contato NA de
S2 fecha, e o NF abre. Mesmo se acionar o botão S1, o atuador não avançará
novamente, porque o contato NF de S2 está aberto. Só avançará novamente
soltando S2 e acionando S1 novamente.
Caso os dois botões S1 e S2 sejam acionados simultaneamente, embora os dois
contatos normalmente abertos se fechem, os dois contatos normalmente fechados
se abrem e garantem que os dois solenoides Y1 e Y2 permaneçam desligados. A
montagem alternada dos contatos fechados dos botões em série com os contatos
abertos evita que os dois solenoides sejam energizados ao mesmo tempo, fato
que poderia causar a queima de um dos solenoides, danificando o equipamento.
Circuito B
É um circuito com válvula direcional com duplo servocomando. Como na válvula
direcional com acionamento por servocomando o solenoide não movimenta
diretamente o carretel, apenas abre uma passagem interna de ar comprimido
para que ele pilote a válvula, não ocorre o risco, nesse caso, de queimar um dos
solenoides caso ambos sejam ligados ao mesmo tempo. Neste tipo de válvula,
quem empurra o carretel para um lado ou para o outro é o próprio ar comprimido.
Acionando-se o botão S1, seu contato normalmente aberto fecha, energizando
o solenoide Y1. Com o solenoide Y1 em operação, o piloto pneumático empurra
o carretel da válvula direcional para a direita, permitindo que o atuador avance.
Quando o botão S1 é desacionado, desligando o solenoide Y1, a pilotagem
pneumática é desativada, mas, como a válvula direcional não possui mola de
reposição, o atuador se mantém avançado. Acionando-se o botão S2, seu contato
fecha, energizando o solenoide Y2, permitindo que o atuador retorne.
Quando o botão S2 é desacionado, desligando o solenoide Y2, a pilotagem
pneumática é desativada, mas, como a válvula direcional tem a característica de
memorizar o último acionamento efetuado, nesse caso para a esquerda, o cilindro
permanecerá retornado.
Portanto, para que a haste do cilindro avance ou retorne, não é necessário
manter o botão de comando S1 ou S2 acionado; basta dar um pulso e soltar o
botão, já que a válvula direcional memoriza o último acionamento efetuado.
176
Circuito C
por mola. Nesse circuito é feito um contato-selo, no qual quem energiza o contator
K1 é o botão S1, e quem desenergiza é o botão S2. Esse contator é o responsável
pela energização ou não do solenoide Y1. Quando Y1 está energizado avança o
atuador, e quando está desenergizado recua o atuador.
Circuito D
Mesmo do circuito C, só modificando a posição do botão S2, mas ele tem a
mesma função e também o mesmo circuito.
Circuito 5
Um atuador de dupla ação deve avançar quando for acionado um botão de

partida e retornar automaticamente ao atingir o final do curso de avanço.
• Solução
Na verdade, existem duas soluções possíveis. A Figura 141 mostra estes circuitos.
S2 S2
2 4 2 4
Y1 Y2 Y1
31 5 31 5
+ + + + + +
S1 K1 K1 S1 K1 K1
S1 S2
S2 S2
Y1 Y2
K1 Y1 K1 Y1
a b
Figura 141 - a) Circuito A; b) Circuito B
Fonte: PARKER, 1999
Circuito A
É um circuito com válvula direcional com duplo servocomando. Ao acionar
S1, aciona-se o solenoide Y1, permitindo que o atuador avance. Se soltar S1, o
atuador permanecerá avançado. Para recuar o atuador deve estar desacionado o
botão S1 e acionado o fim de curso S2, fazendo o atuador recuar. Quando estão
sendo acionados o fim de curso S2 e o botão S1 ao mesmo tempo, ele permanece
na última posição, sem alterar.
177
Circuito B
É um circuito com válvula direcional com avanço por servocomando e
retorno por mola. Ao acionar S1, aciona-se K1, tendo assim o fechamento do
contato de K1, e permanece acionado K1, mesmo se soltar o botão S1. Para
desenergizar K1, o atuador deve encostar no fim de curso S2, desenergizando,
assim, K1 e desligando seu contato. Quando K1 está energizado, energiza
o solenoide Y1, avançando o atuador. Quando K1 está desenergizado,
desenergiza Y1, recuando o atuador.
Circuito 6
Um atuador pneumático de dupla ação com amortecedores de final de

curso deve avançar e retornar automaticamente, efetuando um único ciclo,
uma vez pressionado um botão de partida. Um segundo botão, quando
acionado, deve permitir que o cilindro avance e retorne em ciclo contínuo
limitado; isto é, o número de ciclos deve poder ser selecionado de acordo
com a vontade do operador.
• Solução
S4 S3 S4 S3
2 4 2 4
Y1 Y2 Y1
31 5 31 5
+ + + 13 13 11 21 13 21 21
+
S1 S2 S3 S2 S1 S2 K1 K1 S3 K1 S2
14 14 14 24 14 24 22
11
Kc 12
Kc
13
S4 14
11
S4 K2 12
Kc Kcr
Y1 Y2 Kc Kcr K1 Y1 K2
a b
Fonte: PARKER, 1999
178
Circuito A
É um circuito com válvula direcional com duplo servocomando. Ao acionar
S1, aciona-se o solenoide Y1, permitindo que o atuador avance. Quando o
atuador estiver avançando, o fim de curso S4 que estava acionado irá desacionar,
permitindo que Y1 seja desacionado, sendo enviado somente um pulso de avanço
do atuador. Mesmo assim, o atuador continuará a avançar, por ter a memória na
válvula. Quando o atuador estiver avançado, aciona-se S3, permitindo que acione
o solenoide Y2 e Kc. Como Kc é um contador, notamos que o contato fechado de
S2 permite que o contador permaneça resetado, não havendo a contagem.
Ao acionar o solenoide Y2, o atuador irá recuar. Nesse tempo de recuo, primeiramente
ele desaciona S3, permitindo que haja somente um pulso para o recuo. Quando chega
no seu recuo, o atuador aciona novamente S4, podendo acionar novamente S1 para o
seu avanço. Se preferir acionar o botão S2, o circuito funcionará da seguinte forma: S2,
por ser um botão com trava. Se esse botão for acionado, ele faz duas coisas:
1) aciona Y1;
2) para com o RESET do contador, permitindo que ele comece a contar.
Quando o Y1 estiver acionado, avança o atuador. Com o atuador avançando,
desacionará S4, desenergizando Y1. Isso permite que o atuador continue avançando,
por existir a memória na válvula direcional. Quando o atuador estiver avançado,
aciona-se S3, permitindo que acione o solenoide Y2 e Kc. Como Kc é um contador,
notamos que o contato fechado de S2 permite que o contador permaneça resetado,
não havendo a contagem. Quando o atuador estiver avançado, aciona-se S3,
permitindo que acione o solenoide Y2 e Kc, realizando uma contagem. Quando
acionamos o solenoide Y2, o atuador recuará. Nesse tempo de recuo, primeiramente
ele desaciona S3, permitindo que haja somente um pulso para o recuo.
Quando chega no seu recuo, o atuador aciona novamente S4, avançando
novamente o atuador, por S2 estar acionado. Este ciclo sempre irá funcionar. Só
para de ocorrer o avanço e recuo do atuador de duas formas:
1) alcançando o limite pré-estabelecido do contador Kc;
2) desacionando o botão S2.
Quando alcançar a contagem de Kc, este deve ser resetado, mas apenas
quando o botão S2 for desacionado, para fechar novamente o contato NF.
Circuito B
por mola. Quando acionar S1, aciona-se o solenoide K1, que tem um contato-selo,
permitindo que mesmo que S1 ou S4 esteja desacionado, K1 permaneça acionado.
Isso faz o atuador avançar. Quando o atuador estiver avançado, aciona S3, que aciona
o contator K2. Esse contator abre o contato, permitindo que o K1 desligue. Com K1
desligado, desaciona-se o solenoide Y1, permitindo que o atuador recue.
179
Se preferir acionar o botão S2, aciona-se o solenoide K1, que tem um contato-
selo, permitindo que, mesmo que S4 esteja desacionado, K1 permaneça acionado,
e também desliga o reset do contador. Isso faz o atuador avançar e faz um pulso
de contagem para o contador Kc. Quando o atuador estiver avançado, aciona-
se S3, que aciona o contator K2. Esse contator abre o contato, permitindo que o
K1 desligue. Com K1 desligado, desaciona-se o solenoide Y1, permitindo que o
atuador recue. Quando o atuador recuar, ele aciona o fim de curso S4, fazendo
novamente a ligação em selo do circuito de K1, fazendo o atuador avançar e fazer
mais uma contagem. Esse atuador só para de avançar quando o botão S2 estiver
desacionado ou quando chegar na contagem preestabelecida.
Quando alcançar a contagem de Kc deve ser resetado, mas apenas quando o
botão S2 for desacionado, para fechar novamente o contato NF, resetando o contador.
Circuito 7
Um cilindro de ação dupla deve avançar quando for acionado um botão

de partida, permanecer parado por 4 segundos no final do curso de avanço
e retornar automaticamente. Um botão de emergência deve encerrar
instantaneamente o ciclo e permitir que o cilindro volte imediatamente ao
ponto de partida, seja qual for sua posição.
• Solução
S2 S2
2 4 2 4
Y1 Y2 Y1
31 5 31 5
+ 11 +
S0 12
+ 13 11 21 13 31 + 13 11 21 S2
S2 K1 K2 S1 K2 S1 14 K1 K1 24
S1 14 14
11 11 14 24 14 34 11
K2 S1 S4 11 K2 12
12 12 12
Y1 K1 K2 K1 Y1 K2
Y2
a b
Fonte: PARKER, 1999
180
Circuito A
É um circuito com válvula direcional com duplo servocomando. Ao acionar S1, aciona-
se o solenoide Y1, permitindo que o atuador avance. Quando o atuador estiver avançado,
aciona o sensor S2, permitindo que acione o temporizador K1. Este temporizador só será
acionado quando soltar o botão S1 e acionar o sensor S2. Após o tempo preestabelecido,
o temporizador aciona o solenoide Y2, permitindo que o atuador retorne. Se for acionado
o botão de emergência S3, o contator K2, que tem uma ligação em selo, é acionado.
Isso faz o atuador retornar automaticamente. Para voltar a funcionar o circuito, basta
desacionar o botão de emergência S3 e acionar o botão S4 para desligar o contato selo
de K2. Com isso, pode acionar S1 para funcionar o circuito novamente.
Circuito B
por mola. Ao acionar S1, aciona-se o contator K1, que está ligado em selo, que
aciona o solenoide Y1, permitindo que o atuador avance. Quando o atuador estiver
avançado, aciona o sensor S2, permitindo que acione o temporizador K2. Após
o tempo preestabelecido, o temporizador desaciona o contator K1, desligando
o selo. Outra forma para desligar K1 é acionando o botão de emergência S0.
Desacionando K1, faz desligar o solenoide Y1. Isso permite que o atuador retorne.
Circuito 8
Dois atuadores pneumáticos de dupla ação devem avançar e retornar,

obedecendo a uma sequência de movimentos predeterminada. Acionando-se um
botão de partida, o atuador A deve avançar. Quando A chegar ao final do curso, deve
avançar o atuador B. Assim que B atingir o final do curso, deve retornar o atuador A e,
finalmente, quando A alcançar o final do curso, deve retornar o atuador B.
• Solução
Para solucionar esse circuito, é necessário fazer o diagrama trajeto-passo. A
1 2 3 4 5
avancado
1
Cilindro A
0
recuado
avancado
1
recuado 0
Cilindro B 5=1
Figura 144 - Diagrama trajeto-passo do circuito proposto
Fonte: PARKER, 1999
Após esse passo, você deve fazer a sequência de funcionamento por meio do
método intuitivo, utilizando setas.
181
A Figura 145 mostra esta sequência.

Botão A+
a1 B+
b1 A-
a0 B-

Fonte: FESTO, 2012b
Após tudo isso realizado, será feito o circuito. A Figura 146 mostra o circuito feito.
S4 S2 S5 S3
A B
2 4 2 4
Y1 Y2 Y3 Y4
3 1 5 3 1 5
+ +
13 S2 11 S3 21 S4 21
S1 K1 K2 K3
14 14 24 24
11 11 21 11 21
K2 K3 S1 K1
12 12 22 S5 12 22
Y1 K1 Y3 K2 Y2 K3 Y4

Fonte: PARKER, 1999
É um circuito com válvulas direcionais com duplo servocomando. Inicialmente,

os atuadores A e B estão acionando o sensor S4 e o fim de curso S5. S4 é o
responsável pelo retorno do atuador B e S5 é o responsável para desligar o recuo
do atuador A quando terminar o ciclo. Como os atuadores A e B já estão recuados,
não dará nenhum efeito agora. Ao acionar o botão S1 aciona-se o solenoide Y1,
fazendo o atuador A avançar. Quando A estiver avançando, desacionará o sensor
S4, desligando a atuação para o recuo do atuador B. Quando o atuador A avança
totalmente, aciona o sensor S2. Esse sensor aciona um contator K1, que aciona
automaticamente o solenoide Y3. Esse solenoide permite que o atuador B avance.
Quando o atuador B avançar totalmente, ele aciona o sensor S3. Este sensor aciona
o contator K2. K2 acionado e o botão S1 solto permitem que acione o solenoide
Y2, que faz o atuador A retornar. Quando esse atuador recuar totalmente, ele
aciona o sensor S4. Esse sensor acionado, junto com o atuador B avançado (S5
desacionado), aciona o contator K3. NA de K3 junto com o NF de K1 (atuador A
182
não pode estar avançado) permite com que seja acionado o solenoide Y4, que
faz o atuador B recuar. Quando esse atuador recuar, aciona-se o fim de curso S5,
permitindo que o contator K3 (recuo de B) não funcione até um novo ciclo. Esse
circuito também pode ser feito com válvulas direcionais 5/2 vias, avanço por
servocomando e retorno por mola.
Os circuitos eletro-hidráulicos funcionarão da mesma forma que os
eletropneumáticos. A principal diferença será o tipo de componente, que
será mais robusto.
Circuito 9
Dois atuadores pneumáticos de dupla ação devem avançar e retornar,

obedecendo a uma sequência de movimentos predeterminada. Acionando-se um
botão de partida, o cilindro A deve avançar. Quando A chegar ao final do curso, deve
retornar o cilindro A. Assim que A atingir o final do curso, deve avançar o cilindro B e,
finalmente, quando B alcançar o final do curso, deve retornar o cilindro B.
• Solução
Para solucionar esse circuito, é necessário fazer o diagrama trajeto-passo. A
1 2 3 4
Cilindro avancado
1
0
A recuado
Cilindro avancado
1
B recuado 0
Figura 147 - Diagrama trajeto-passo do circuito proposto

Fonte: PARKER, 1999
Após este passo, você deve fazer a sequência de funcionamento por meio do
método intuitivo, utilizando setas.
A Figura 148 mostra essa sequência.
Botão A+
a1 A-
a0 B+
b1 B-

Fonte: FESTO, 2012b
Fazendo o circuito, ficaria da seguinte forma (Figura 149):

183
A S3 S2 B S4
2 4 2 4
Y1 Y2 Y3 Y4
3
1 5 3 1 5
+ +
S1 S2 S4
S3
Y1 Y2 Y3 Y4

Fonte: PARKER, 1999
Nessa sequência percebemos que, analisando as sequências para ter o avanço

do atuador B, é necessário que o atuador A esteja recuado. Como o atuador A está
recuado inicialmente, ocorrerá o avanço de B fora da sequência; ou seja, este circuito
não vai funcionar dessa maneira. Veremos esse processo no capítulo a seguir.
10.3 Método cascata elétrica
O método cascata elétrica consiste em utilizar contatores por meio de circuitos que
utilizam um circuito na forma indireta. Para saber se um circuito é indireto ou direto, a
sequência deve ser repartida no meio. Se o que tiver em um lado da divisão for igual a
outra, esse circuito é direto. Caso seja diferente, é indireto. Outra forma da sequência
indireta é quando temos a divisão pelo meio e temos a mesma letra em um dos lados.
Exemplo 1
A+ B+ A- B- -> A B A B -> Se repartir no meio, fica -> AB | AB
AB = AB então este circuito é direto.
Exemplo 2
A+ B- C+ A- B+ C- -> A B C A B C -> A B C | A B C
ABC = ABC então esse circuito é direto.
Exemplo 3
A+ B+ B- A- -> A B B A -> Se repartir no meio, fica -> A B | B A
184
AB ≠ BA então este circuito é indireto.

Exemplo 4
A+ A- B+ B- C+ C- -> A A B B C C -> A A B | B C C
AAB ≠ BCC então este circuito é indireto.
Exemplo 5
A+ A-B+ B- -> A A B B -> Se repartir no meio, fica -> A A | B B
AA ≠ BB então este circuito é indireto.
Exemplo 6
A+ B+ A-A+ B-A- -> A B A A B A -> Se repartir no meio, fica -> AB A A B A
AA AA
Ao repetir a letra mesmo na divisão, então este circuito é indireto.
10.3.1 Etapas da cascata elétrica
1ª Etapa
Dividir a sequência em setores de modo que, em cada setor, não haja letras
iguais. Na divisão em setores devem ser colocadas somente letras.
A+ A- B+ B- -> AABB
SEQUÊNCIA: A/AB/B
SETOR: I II I
Obs.: Na divisão 3, a letra B não existe no setor 1 ainda, por isso este também é
setor 1. Caso existisse, ele seria o setor III.
2ª Etapa
De acordo com o número de setores, devemos utilizar a ligação dos contatos
com contatores apropriados. O número de contatores que são utilizados é:
Número de contatores = Número de setores – 1
A Figura 150 mostra este circuito para dois setores.
k1 k1
ll
Figura 150 - Circuito de dois setores

Fonte: PARKER, 1999
185
Enquanto K1 fica desenergizado, o setor I fica acionado (por estar com o

contato fechado de K1) e o setor II fica desacionado (por estar com o contato
aberto de K1). O circuito para energizar K1 é um contato-selo, no qual quem liga o
selo é aquele que muda do setor I para o setor II, enquanto quem desliga é aquele
que muda do setor II para o setor I.
A Figura 151 mostra este circuito para três setores.
k2 k2
lll
k1 k1
ll
Figura 151 - Circuito de três setores

Fonte: PARKER, 1999
Enquanto K1 e K2 ficam desenergizados, o setor I fica acionado (por estar com

os contatos fechados de K1 e K2), enquanto o setor II (aberto de K1 e fechado
de K2) e o setor III (aberto de K2) ficam desacionados. Ao energizar o contator
K1 aciona-se o setor II e são desacionados os setores I e III. Ao energizar K2 (o
contator K1 pode permanecer energizado) aciona-se o setor III e desacionam-se
os setores I e II. Quando é desenergizado K1 e K2 retornamos ao setor I. K1 e K2
permanecerão energizados por conta do contato selo.
A Figura 152 mostra este circuito para quatro setores.
k3 k3
lV
k2 k2
lll
k1 k1
ll
Figura 152 - Circuito de quatro setores

Fonte: PARKER, 1999
186
Enquanto K1, K2 e K3 ficam desenergizados, o setor I fica acionado (por estar

com o contato fechado de K1, K2, e K3), enquanto o setor II (aberto de K1, fechado
de K2 e fechado de K3), o setor III (aberto de K2 e fechado de K3) e o setor IV
(aberto de K3) ficam desacionados. Ao energizar o contator K1, aciona-se o setor
I e são desacionados os setores II, III e IV. Ao energizar K2 (já estando energizado
K1), aciona-se o setor II e desacionam-se os setores I, III e IV. Quando energizar K3
(já estando energizado K1 e K2), aciona-se o setor III e desacionam-se os setores I,
II e IV. Quando desenergizamos K1, retornamos ao setor IV.
A Figura 153 mostra esse circuito para cinco setores.
k4 k4
V
k3 k3
lV
k2 k2
lll
k1 k1
ll
Figura 153 - Circuito de cinco setores

Fonte: PARKER, 1999
Enquanto K1, K2, K3 e K4 ficarem desenergizados, o setor I ficará acionado

(por estar com o contato fechado de K1, K2, K3 e K4) e o setor II (aberto de K1,
fechado de K2, fechado ), o setor II (aberto de K1, aberto de K2 e fechado de K3),
o setor III (aberto de K1, aberto de K2, aberto de K3 e fechado de K4) e o setor 4
(aberto de K1, aberto de K2, aberto de K3 e aberto de K4) ficarão desacionados.
Ao energizar o contator K1, aciona-se o setor I e são desacionados os setores II, III,
IV e V. Ao energizar K2 (já estando energizado K1), aciona-se o setor II e desaciona-
se os setores I, III, IV e V. Ao energizar K3 (já estando energizado K1 e K2), aciona-
se o setor III e desacionam-se os setores I, II, IV e V. Ao energizar K4 (já estando
energizado K1, K2 e K3), aciona-se o setor IV e desacionam-se os setores I, II, III e V.
Ao desenergizar K1 retorna-se ao setor V.
Circuito para a sequência eletropneumática A+ A- B+ B-
Agora vamos ver como pode ser o circuito para a sequência eletropneumática
A+ A- B+ B-. Como já vimos, são dois setores. Para dois setores, temos 2 – 1 = 1
contator. O contator será representado por K1. Transformando-se em setores, o
setor I será o K1 de contato fechado e o setor II será o K1 de contato aberto.
187
Na Figura 154 fazemos o circuito pelo método intuitivo.
Botão A+
a1 A-
a0 B+
b1 B-
Figura 154 - Circuito pelo método intuitivo

Fonte: Autor
Na Figura 155 fazemos o circuito com a divisão em setores.

Botão A+ Setor l
a1 A-
Setor ll
a0 B+
b1 B- Setor l
Figura 155 - Circuito com a divisão em setores

Fonte: Autor
Na Figura 155 repetimos o setor I por não haver letras repetidas. Se no setor I,
Figura 154, houvesse as letras A e B, obrigatoriamente o setor da Figura 155, por
repetir a letra B, deveria ser o setor III.
Com essa divisão, podemos ver, na Figura 156, os responsáveis por fazer a
transição de um setor para o outro.
Botão A+ Setor l
a1 A-
Setor ll
a0 B+
b1 B- Setor l
Figura 156 - Fazendo a “transição” de um setor para outro

Fonte: Autor
Em que:
• a1= responsável por fazer a transição do setor I para o setor II;
• b1 = responsável por fazer a transição do setor II para o setor I.
Como pode ser visto na Figura 157, esses são os contatos utilizados para ativar
ou desativar o contator K1. O responsável por ativar o contator K1 é o responsável
pela transição do setor I para o setor II (a1). O responsável por desativar o contator
K1 é o responsável pela transição do setor II para o setor I (b1).
188
+24 V 1 2 3 +24 V 4 6
a 1 K1 K1 K1
K2 a0 a1 b0 b1
7
BOTÃO
b1 K2 a0
K1 K2 Y1 Y4 Y2 Y3
4 2 4 2
0V 0V Y1 Y2 Y3 Y4
5 3 5 3
1 1
4 2 1 5
11 6
10
13
Figura 157 - Fazendo a ativação ou desativação do contator K1
Fonte: Autor
Notamos que quando o contato é NF, ou utilizamos mais de um contato do fim

de curso ou utilizamos o sensor. Geralmente é colocado um contator (nesse caso,
notamos no fim de curso b1 que utiliza o contator K2).
Sequência A+ B+ A- A+ B- A-
Agora vamos tomar como exemplo a seguinte sequência: A+ B+ A- A+

B- A-. Faremos pelo método intuitivo e dividiremos em setores. Com essa
divisão, podemos ver os responsáveis por fazer a transição de um setor para
o outro na Figura 158.
Botão A+ Setor l
a1 B+
b1
A- Setor ll
a0 A+
Setor lll
a1 B-
b0 A- Setor lV
a0
Figura 158 - Fazendo a transição de um setor para outro
Fonte: Autor
189
Em que:
• b1 = responsável por fazer a transição do setor I para o setor II;
• a0 = responsável por fazer a transição do setor II para o setor III;
• b0 = responsável por fazer a transição do setor III para o setor IV;
• a0 = responsável por fazer a transição do setor IV para o setor I.
Notamos que existe o fim de curso a0 para a transição entre os setores II e III e
entre os setores IV e I, pois:
• o responsável pela transição do setor II para o setor III é o a0 do setor II;
• o responsável pela transição do setor IV para o setor I é o a0 do setor IV.
Com isso, o circuito ficará como está apresentado na Figura 159.
+24 V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
a0 a0 a1 b0 b1
b 1 K1 K4 K2 b 0 K3 a1 K4 K6
K1 K2 K3
K6 K6 K6 K1 K2 K3 4 2 4 2
K5 Y1 Y2
K1 K2 K3 K4 K6 Y3 Y4
5 3 5 3
0V 1 1
12 2 15 4 17 6 3 13 1 10
3 5 9 9 18 3
9 10 11 5
15 17 19
+24 V 15 18 19 20 21 22
K3 K3 K7 K 9 K 8 K 10
16
K2
13 K2
K1 K1 K5
BOTÃO
K5
K7 Y3 K8 K9 Y4 K 10 Y1 Y2
19 21 20 22
Figura 159 - Esquema do circuito

Fonte: Autor
Este circuito funciona do seguinte modo: no início, com K1, K2 e K3

desacionados, é ativado o setor I. Alguns fins de curso foram utilizados em mais
de um lugar, por isso tiveram de ser ligados em contatores. O fim de curso a0 foi
ligado no contator K4, e o fim de curso a1, no contator K5.
Quanto aos solenoides, por serem utilizados os solenoides Y1 e Y2 (avanço e
retorno do atuador A, respectivamente) e por serem ligados mais de uma vez,
foram ligados nos contatores K7, K9 (solenoide Y1 – avanço do atuador A), K8 e
K10 (solenoide Y2 – retorno do atuador A).
190
• Setor I
Ao apertar o botão, aciona-se o contator K7. Esse contator, ou o contator K9, é
o responsável pelo avanço do atuador A (Y1). Quando o atuador A acionar o fim
de curso a1, aciona-se o contator K5, que permite que seja acionado o solenoide
de avanço de B (Y3).
• Transição do setor I para o setor II
Quando o atuador B acionar b1 permitirá o acionamento do contator K1, ou
seja, que mude para o setor II.
• Setor II
Mudando para o setor II, permitirá que seja acionado o contator K8. Esse
contator ou o contator K10 é o responsável pelo retorno do atuador A.
• Transição do setor II para o setor III
Quando o atuador A acionar o fim de curso a0, aciona-se o contator K4 no
setor II (K1), permitindo que seja acionado o setor III (aciona K2).
• Setor III
Com isso, é acionado o contator K9 (responsável pelo avanço do atuador A). O
acionamento de 1 (K5) permite que o atuador B retorne.
• Transição do setor III para o setor IV
Quando o atuador B acionar b0 (atuador B recuado) é acionado o setor IV.
• Setor IV
Nesse setor, o atuador A vai retornar.
• Transição do setor IV para o setor I
Quando o atuador A acionar a0 (K4), acionará o contator K6, permitindo que
K1, K2 E K3 desliguem. Foi feito um circuito para que somente seja desligado o
contator K6 quando realmente forem desligados os contatores K1, K2 e K3.
191
Recapitulando
Neste capítulo estudamos o emprego da eletricidade para o acionamento

e controle, visando à automação dos sistemas de transmissão, do trabalho
hidráulico e da pneumática. Assim, por meio da eletropneumática e da eletro-
hidráulica, conhecemos os elementos de acionamento (interruptores, botoeiras
e sensores), os elementos de processamento de sinais e seus símbolos e
exemplos de dimensionamento de sistemas eletropneumáticos e hidráulicos.
Foi visto também o método cascata elétrica para a eletropneumática e
eletro-hidráulica, um método eficiente para a resolução de circuitos, com um
certo grau de complexidade, que é aplicado em circuitos indiretos.
História dos sistemas de controle,
conceito e utilização do CLP
11
Quando estudamos os atuadores pneumáticos, hidráulicos e elétricos, vimos que eles

necessitam de uma força externa para produzir movimento. Entretanto, para que ocorra uma
sequência de movimentos, há uma série de controladores que podem executar esta função.
Um desses tipos de controladores é, exatamente, o controlador lógico programável, conhecido
pela sigla CLP, ou, em inglês, PLC (programable logic controller).
Para começar nosso estudo sobre o CLP, vamos voltar um pouco ao passado para entender
como foi o processo histórico de desenvolvimento deste tipo de controlador. O primeiro
sistema de controle surgiu durante a Revolução Industrial, no século XIX. Os controles eram
implementados por dispositivos mecânicos, os quais automatizavam algumas tarefas críticas e
repetitivas das linhas de montagem da época. O principal problema desses dispositivos é que
eles precisavam ser desenvolvidos para cada nova tarefa e, por serem de natureza mecânica,
tinham uma pequena vida útil.
Em 1920, esses dispositivos mecânicos foram substituídos por relés e contatores. A lógica
dos relés viabilizou o desenvolvimento de funções de controle mais complexas e sofisticadas.
Durante a década de 1950, os relés foram os recursos mais utilizados para efetuar controles
lógicos e de intertravamentos nas linhas de produção e em máquinas isoladas.
Esses dispositivos tinham especial importância na indústria automobilística, em que a
complexidade dos processos produtivos envolvidos exigia, frequentemente, instalações em
painéis e cabines de controle com centenas de relés e, consequentemente, um número ainda
maior de interconexões.
Tais sistemas de controle, apesar de funcionais, apresentavam problemas de ordem prática
bastante relevantes. Como as instalações possuíam uma grande quantidade de elementos, a
ocorrência de uma falha qualquer significava o comprometimento de várias horas, ou mesmo
dias, de trabalho de pesquisa e correção do elemento faltoso. Além disso, pelo fato de os relés
apresentarem dimensão física elevada, os painéis ocupavam grande espaço, que deveria ser
protegido contra umidade, aquecimento, gases inflamáveis, oxidação, poeira etc.
Outro fator ainda comprometedor das instalações a relés era o fato de que, como a programação
lógica do processo controlado era realizada por interconexões elétricas com lógica fixa, eventuais
alterações exigiam interrupções no processo produtivo, a fim de se reconectarem os elementos, e
as interrupções nem sempre eram bem-vindas na produção industrial.
194
Assim, tornou-se obrigatória a atualização das listas de fiação como garantia

de manter a documentação do sistema. Com o advento da tecnologia de estado
sólido desenvolvida, a princípio, em substituição às válvulas a vácuo, alguns
dispositivos transistorizados foram utilizados no final da década de 1950 e início
dos anos 1960, e eles reduziam muitos dos problemas existentes nos relés. O
desenvolvimento da tecnologia de circuitos integrados (CIs) possibilitou uma nova
geração de sistemas de controle. Em comparação com os relés, os CIs baseados na
tecnologia TTL ou CMOS são muito menores, mais rápidos e possuem uma vida
útil muito maior.
Foi a partir desse momento que novas fronteiras se abriram ao mundo dos
computadores digitais e, em especial, às tecnologias para a automação industrial.
A primeira experiência de um controle de lógica que permitia a programação
por recursos de software foi realizada em 1968, na divisão de hidramáticos da
GM (General Motors) devido à grande dificuldade de mudar a lógica de controle
de painéis de comando a cada mudança na linha de montagem. Tais mudanças
implicavam altos gastos de tempo e dinheiro.
Sob a liderança do engenheiro Richard Morley foi elaborada uma especificação
que refletia as necessidades de muitos usuários de circuitos a relés, não só da
indústria automobilística, como de toda a industria manufatureira.
Foi aplicado o CLP de acordo com as seguintes necessidades que ocorriam
naquela época:
• facilidadede programação e reprogramação, preferivelmente na planta,
para ser possível alterar a sequência de operação da linha de montagem;
• possibilidade de manutenção e reparo com blocos de entrada e saída
modulares;
• confiabilidade para que pudesse ser utilizado em um ambiente industrial;
• redução de tamanho em comparação ao sistema tradicional, que
utilizava relés;
• ser
competitivo em custo com relação a painéis de relés e eletrônicos
equivalentes;
• possibilitar entradas em 115V e saídas com 115V e com capacidade mínima
de 2A para operar com válvulas solenoides e contatores;
• possibilitar expansões sem grandes alterações no sistema;
• memória programável com no mínimo 4kbytes e possibilidade de expansão;
• estações de operação com interface mais amigável;
11 História dos sistemas de controle, conceito e utilização do CLP
195
• possibilidade de integração dos dados de processo do CLP em bancos de

dados gerenciais, para tornar disponíveis informações sobre o chão de fábrica
para os departamentos envolvidos com o planejamento da produção.
11.1 A era dos controladores de lógica programável
Aliada ao uso de dispositivos periféricos, que realizavam operações de

entrada e saída, a capacidade de programação dos microcomputadores permitiu
vantagens técnicas de controle, dando início à era dos controladores de lógica
programável. A primeira geração de CLPs, como poderia ser denominada, recebeu
sensíveis melhorias com o advento dos microprocessadores ocorrido durante os
anos de 1970. Assim, não se fazia necessário o uso de computadores de grande
porte, e isso que tornou o CLP uma unidade isolada.
Foram adicionados ainda recursos importantes, tais como interfaces
de operação e programação facilitadas ao usuário, poderosas instruções
aritméticas e de manipulação de dados, recursos de comunicação por meio
de redes de CLP, possibilidades de configuração específica a cada finalidade
por meio de módulos intercambiáveis, dentre outras inúmeras vantagens
encontradas nos modelos comerciais.
Lógica com relés
Durante um longo período, foi bastante utilizada a lógica por relés. Esses
sistemas tiveram grande aceitação por possuírem as seguinte características:
• facilidade de verificação de funcionamento, pois quando um relé atua é
visível sua atuação;
• imunidade a ruídos elétricos e interferências eletromagnéticas;
• simplicidade de entendimento, fiação e manutenção (em sistemas simples).
Entretanto, existiam alguns problemas com o uso de relés, como:
• grandecomplexidade da fiação e sua verificação em sistemas grandes e
complexos;
• pouca flexibilidade para mudanças, pois qualquer modificação na lógica dos
relés implicava refazer todos os desenhos esquemáticos, a fiação e a testes;
• necessidade de um grande espaço dentro dos painéis.
196
11.2 Utilização de um CLP
Toda planta industrial necessita de algum tipo de controlador para garantir uma
operação segura e economicamente viável, desde o nível mais simples, em que
pode ser utilizado para controlar o motor elétrico de um ventilador com o objetivo
de regular a temperatura de uma sala, até um grau de complexidade elevado,
controlando a planta de um reator nuclear para a produção de energia elétrica.
Embora existam tamanhos e complexidades diferentes, todos os sistemas de
controle podem ser divididos em três partes, com funções bem definidas.
• Parte1 – transdutores (sensores): são dispositivos que convertem uma
condição física em um sinal elétrico, para ser utilizado em um CLP.
• Parte
2 – controladores: são os dispositivos ligados as saídas do CLP que
convertem um sinal elétrico em uma condição física (movimento, por exemplo).
• Parte 3 – atuadores: utilizam um programa para controlar as saídas de acordo com
uma lógica específica na entrada. Esta lógica é feita por meio de um programador,
que determinará o funcionamento específico das saídas de acordo com a entrada.
Podemos ver o sistema de controle na Figura 160.
SENSORES / TRANSDUTORES ATUADORES
SAÍDAS
ENTRADAS
CLP
Figura 160 - Sistema de controle utilizando um CLP

Fonte: FRANCHI; CAMARGO, 2011
A Figura 161 mostra os principais dispositivos de entrada e saída que podem

ser colocados em um CLP.
Entradas
Analógicas Botoeira
Entradas
Programação Digitais
CLP
IHM Saídas Saídas
Analógicas Digitais
Lâmpada de
Sinalização
A 001 = nI
V 005 = eU
C º 54 = T nO
A .TAC
H521 WD
AK V eU
04 032 0K
52 514/ 083 06 - 05
61 044 2H
ffO
21 005
521 m
51
ucI %05 = 1K ETSET
2- 749 CEI
Conversor de
21 WD
EC 001 - H 5
2- 7490C NE I
0660 EDV
Frequência
Válvula Relé
Figura 161 - Dispositivos de entrada e saída que podem ser conectados ao CLP
Fonte: Autor
197
Vantagens e características dos CLPs
Os CLPs apresentam diversas vantagens, entre as quais:

• ocupam menor espaço;
• requerem menor potência elétrica;
• podem ser reutilizados;
• são programáveis, permitindo alterar os parâmetros de controle;
• apresentam maior confiabilidade;
• têm manutenção mais fácil e rápida;
• oferecem maior flexibilidade;
• apresentam interface de comunicação com outros CLPs e computadores
de controle;
• permitem maior rapidez na elaboração do projeto do sistema.
Os CLPs possuem características importantes que devemos conhecer em
relação aos seguintes aspectos:
a) Hardware
• alta confiabilidade (alto MTBF - tempo médio entre falhas);
• imunidade a ruídos eletromagnéticos;
• isolação galvânica de entradas e saídas;
• facilmente configurável com montagem em trilhos;
• padronizados ou racks com módulos extraíveis;
• instalação facilitada, com conectores extraíveis;
• manutenção simples, com ajuda de autodiagnose.
b) Software
• programação simples por meio de linguagens de fácil aprendizagem;
• recursos para processamento em tempo real e multitarefa;
• monitoração de dados on-line;
• alta velocidade de processamento.
c) Confiabilidade
O controlador deve funcionar em qualquer situação, sem interrupções e sem
falhas, sejam elas relacionadas a máquinas ou a programas. Quanto mais recursos
de tolerância a falhas houver, mais confiável será o controlador.
198
d) Disponibilidade
A disponibilidade é uma consequência da confiabilidade. Pode ser
definida como o tempo durante o qual o controlador estará disponível e
ativo para realizar sua função. Para aumentar a disponibilidade, é comum
instalarmos configurações redundantes, o que significa que um ou mais
módulos são duplicados e ficam permanentemente monitorando um ao
outro. No momento em que um dos módulos falha, o módulo redundante
assume as suas funções. A redundância pode ser do processador ou dos
módulos de entrada e saída.
e) Segurança
Existem dois aspectos quando falamos em segurança de um controlador e,
consequentemente, de um sistema:
• segurança de hardware: é a proteção da máquina contra intempéries
(descargas atmosféricas, umidade, poeira), surtos de tensão, explosão,
isolação da carcaça e outras;
• segurançade software: é a proteção do programa contra o uso
indevido e ainda contra a perda do programa por falta de energia ou
apagamento acidental. A proteção é feita com senhas para o controle
de acesso e do uso de um backup do programa em uma área especial
da memória do controlador.
f ) Possibilidade de conexão à rede de CLPs com outros equipamentos
(integração)
Esta característica é muito importante se o CLP não for visto isoladamente,
mas se pensarmos na automação como grupos de máquinas operando em
conjunto. Nesse sentido, é muito importante que o CLP possa se comunicar
com outros CLPs, computadores, módulos inteligentes de aquisição e
exibição de dados e qualquer outro equipamento que também tenha
capacidade de comunicação.
g) Velocidade de leitura / tempo de resposta
O programa do CLP é estruturado de forma que o processador leia as entradas,
percorra todo o programa, rotina a rotina, atualize as saídas de acordo com as
fases anteriores e repita o processo. Quanto mais entradas e saídas e quanto
maior o programa, maior é o tempo de duração desse ciclo. A velocidade do CLP
é dada com base neste conceito por meio do tempo de varredura para cada 1.000
instruções. Por exemplo: se o CLP tiver uma velocidade de 1ms para cada 1.000
instruções, e o programa tiver 2.000 instruções, significa que as entradas serão
lidas e as saídas atualizadas a cada 2ms. Daí concluímos que um pulso de duração
menor do que 2ms não terá a resposta do CLP.
199
11.3 Estrutura interna do CLP
O CLP é um sistema microprocessado, ou seja, é constituído por um

microprocessador (ou microcontrolador), um programa monitor, uma
memória de programa , uma memória de dados, uma ou mais interfaces de
entrada, uma ou mais interfaces de saída e circuitos auxiliares. A Figura 162
mostra a estrutura interna do CLP.
REDE FONTE DE MEMÓRIA DO TERMINAL DE

ELÉTRICA ALIMENTAÇÃO USUÁRIO PROGRAMAÇÃO
UNIDADE DE MEMÓRIA DO MÓDULOS DE

PROCESSAMENTO DADOS SAÍDAS
MEMÓRIA DO
MEMÓRIA IMAGEM MÓDULOS DE
PROGRAMA
DAS E/S ENTRADAS
MONITOR
CIRCUITOS BATERIA
AUXILIARES
Figura 162 - Estrutura interna de um CLP

Fonte: ANTONELLI, [s,d]
Agora, vamos estudar os principais itens do CLP com sua descrição:

Fonte de alimentação – Normalmente, a fonte de alimentação tem as
seguintes funções básicas:
• converter a tensão da rede elétrica (110 ou 220VCA) para a tensão de alimentação
dos circuitos eletrônicos, (+ 5VCC para o microprocessador, memórias e circuitos
auxiliares e +/-12VCC para a comunicação com o programador ou computador);
• manter a carga da bateria nos sistemas que utilizam relógio em tempo real e
memória do tipo RAM;
• fornecer tensão para a alimentação das entradas e saídas do CLP (12 ou 24VCC).
Unidade de processamento – Também chamada de CPU, é responsável pelo
funcionamento lógico de todos os circuitos. Nos CLPs modulares, a CPU está em
uma placa (ou módulo) separada das demais, podendo-se achar combinações de
CPU e fonte de alimentação. Nos CLPs de menor porte, a CPU e os demais circuitos
estão todos em um único módulo. As características mais comuns são:
• microprocessadores ou microcontroladores de 8 ou 16 bits;
• endereçamento de memória de até 1 megabyte;
• velocidades de clock variando de 4 a 30Mhz;
• manipulação de dados decimais, octais e hexadecimais.
200
Bateria – As baterias são usadas nos CLPs para manter o circuito do relógio
em tempo real, reter parâmetros ou programas (em memórias do tipo RAM),
mesmo em caso de corte de energia, guardar configurações de equipamentos
etc. Normalmente, são utilizadas baterias recarregáveis do tipo Ni-Ca ou Li. Nestes
casos, são incorporados circuitos carregadores.
Memória do programa monitor – O programa monitor é responsável pelo
funcionamento geral e pelo gerenciamento de todas as atividades do CLP. Não
pode ser alterado pelo usuário e fica armazenado em memórias do tipo PROM,
EPROM ou EEPROM. Ele funciona de maneira similar ao sistema operacional
dos microcomputadores. É o programa monitor que permite a transferência de
programas entre um microcomputador ou terminal de programação e o CLP, a
gerência do estado da bateria do sistema, o controle os diversos opcionais etc.
Memória do usuário – É espaço em que se armazena o programa da
aplicação desenvolvido pelo usuário. Pode ser alterada pelo usuário, já que uma
das vantagens do uso de CLPs é a flexibilidade de programação. Inicialmente
era constituída de memórias do tipo EPROM, sendo hoje utilizadas memórias
do tipo RAM (cujo programa é mantido pelo uso de baterias), EEPROM e
FLASH-EPROM, sendo também comum o uso de cartuchos de memória,
que permitem a troca do programa com a troca do cartucho de memória. A
capacidade das memórias varia bastante de acordo com o marca/modelo do
CLP, sendo normalmente dimensionadas em passos de programa.
Memória de dados – É a região de memória destinada a armazenar os
dados do programa do usuário. Estes dados são valores de temporizadores,
valores de contadores, códigos de erro, senhas de acesso etc. São
normalmente partes da memória RAM do CLP. São valores armazenados
que serão consultados e/ou alterados durante a execução do programa
do usuário. Em alguns CLPs utiliza-se a bateria para reter os valores desta
memória no caso de uma queda de energia.
Memória imagem das entradas / saídas – Sempre que a CPU executa
um ciclo de leitura das entradas ou executa uma modificação nas saídas, ela
armazena os estados da cada uma das entradas ou saídas em uma região
de memória denominada memória imagem das entradas/saídas. Esta região
de memória funciona como uma espécie de tabela em que a CPU obterá
informações das entradas ou saídas para tomar as decisões durante o
processamento do programa do usuário.
Circuitos auxiliares – São circuitos responsáveis por atuar em casos de
falha do CLP.
201
Módulos ou interfaces de entrada – São circuitos utilizados para adequar

eletricamente os sinais de entrada para que possam ser processados pela
CPU (ou microprocessador) do CLP. Temos dois tipos básicos de entrada: as
digitais e as analógicas.
• Entradas digitais -
São aquelas que possuem apenas dois estados possíveis,
ligado ou desligado. Alguns exemplos de dispositivos que podem ser ligados
a essas entradas são os seguintes:
- botoeiras;
- chaves (ou micro) fim de curso;
- sensores de proximidade indutivos ou capacitivos;
- chaves comutadoras;
- termostatos;
- pressostatos;
- controle de nível (boia) etc.
As entradas digitais podem ser construídas para operar em tensão contínua
(24 VCC) ou em tensão alternada (110 ou 220 VCA). Podem ser também do tipo
N (NPN) ou do tipo P (PNP). No caso do tipo N, é necessário fornecer o potencial
negativo (terra ou neutro) da fonte de alimentação ao borne de entrada do CLP
para que ela seja ativada. No caso do tipo P, é necessário fornecer o potencial
positivo (fase) ao borne de entrada do CLP.
Em qualquer dos tipos, é de praxe existir uma isolação galvânica entre o
circuito de entrada e a CPU. Essa isolação é feita normalmente por meio de
optoacopladores. As entradas de 24 VCC são utilizadas quando a distância entre
os dispositivos de entrada e o CLP não excedam 50m. Caso contrário, o nível
de ruído pode provocar disparos acidentais. A Figura 163 mostra exemplos de
circuitos de entradas VCC e entradas VCA.
+V
(a)
C.P.U
ENTRADA 24 VCC
(b)
+V
110 / 220 VCA C.P.U
Figura 163 - a) Entrada CC; b) Entrada CA

202
Módulos ou interfaces de saída – Os módulos ou interfaces de saída adequam

eletricamente os sinais vindos do microprocessador para que possamos atuar nos
circuitos controlados. Existem dois tipos básicos de interfaces de saída: as digitais
e as analógicas.
• Saídas digitais: admitem apenas dois estados: ligado e desligado. Com este
tipo de saída, podemos controlar os seguintes dispositivos:
- relés;
- contatores;
- relés de estado-sólido;
- solenoides;
- válvulas;
- inversores de frequência;
- valculas on/off;
- outros.
As saídas digitais podem ser construídas de três formas básicas: saída
digital a relé, saída digital 24VCC e saída digital a triac. Nos três casos, é normal
prover o circuito de um isolamento galvânico, normalmente optoacoplado.
A Figura 164 mostra as saídas.
(a)
CPU SAÍDA
+V
(b)
CPU SAÍDA
(c)
CPU SAÍDA
Figura 164 - Saídas digitais: a) Relé; b) Transistor; c) Triac

203
• Saídas analógicas: os módulos ou interfaces de saída analógica convertem

valores numéricos em sinais de saída em tensão ou corrente. No caso de
tensão, normalmente 0 a 10VCC, -5VCC a +5VCC, -10VCC a +10VCC 1VCC a
5VCC ou 0 a 5VCC, e no caso de corrente, de 0 a 20mA ou 4 a 20mA. Os sinais
são utilizados para controlar dispositivos atuadores do tipo:
- válvulas proporcionais;
- motores CC;
- servomotores CC;
- inversores de frequência;
- posicionadores rotativos etc.
A Figura 165 mostra uma saída analógica.
8 bits
C.P.U
01234567
+ DAC +
V
SAÍDA
Figura 165 - Saída analógica

O cálculo de saída é parecido com o de entrada, com a diferença de que, em vez

de a conversão ser de decimal para binário, será de binário para digital. Existem
também módulos de saída especiais. Alguns exemplos são:
• módulos PWM para controle de motores C.C.;
• módulos para controle de servomotores;
• módulos para controle de motores de passo (step motor);
• módulos para IHM (interface homem máquina) etc.
204
Recapitulando
Neste capítulo introduzimos o estudo dos controladores lógicos programáveis

(CLP), um dispositivo eletrônico que é operado digitalmente, projetado para
uso em um ambiente industrial.
Vimos que esse dispositivo usa uma memória programável para
a armazenagem interna de instruções orientadas ao usuário, com o
objetivo de implementar funções específicas, tais como lógica sequencial
e combinacional, temporização, contagem e aritmética. Essas funções
servem para controlar, por meio de entradas e saídas digitais ou analógicas,
vários tipos de máquinas ou processos.
205
Anotações:
Capacidade e tipos de CLP
12
Devemos ressaltar que, com a popularização dos microcontroladores e a redução dos

custos de desenvolvimento e produção, houve uma avalanche de tipos e modelos de CLPs no
mercado, os quais podemos dividir em:
1) Nano CLPs e micro CLPs: são CLPs de pouca capacidade de E/S (máximo de 16 entradas
e 16 saídas), normalmente só digitais, compostos de um só módulo (ou placa), baixo custo e
reduzida capacidade de memória (máximo de 512 passos).
2) CLPs de médio porte: são CLPs com uma capacidade de entrada e saída de até
256 pontos, digitais e analógicas, podendo ser formados por um módulo básico, que
pode ser expandido. Costumam permitir até 2.048 endereços de memória interna ou
externa (módulos em cassetes de estado sólido, soquetes de memória etc.) ou podem
ser totalmente modulares.
3) CLPs de grande porte: caracterizam-se por uma construção modular constituída por uma
fonte de alimentação, CPU principal, CPUs auxiliares, CPUs dedicadas, módulos de E/S digitais
e analógicos, módulos de E/S especializados, módulos de redes locais ou remotas etc. que
são agrupados de acordo com a necessidade e a complexidade da automação. Permitem a
utilização de até 4.096 pontos de E/S, e são montados em um bastidor (ou rack) que permite
um cabeamento estruturado.
VOCÊ O número de pontos é igual ao número de entradas e saídas disponíveis

SABIA? em um CLP, contando com as expansões que podem ser colocadas.
12.1 Classificação dos CLPS
Os CLPs podem ser classificados como compactos ou modulares. CLPs compactos possuem
em uma única unidade a fonte de alimentação, a CPU e os módulos de entrada e saída (E/S ou
I/O – Input /Output). Geralmente são empregados em CLPs de pequeno porte.
A Figura 166 mostra um exemplo compacto de CLP.
208
Figura 166 - CLP compacto

Fonte: FESTO, 2012C
Os CLPs modulares possuem uma estrutura modular, de modo que cada

módulo tem uma função específica, ou seja, um módulo para a CPU, um módulo
de entradas digitais, um módulo de entradas analógicas, um módulo de saídas
digitais, um módulo de saídas analógicas, um módulo para alimentação e assim
por diante. A estrutura de um CLP modular é vista na Figura 167.
Fonte de Módulo Módulo Módulo Módulo Módulo

Alimentação Módulo CPU entradas Saídas Saídas E/S especial
digitais digitais digitais analógicas contagem,
comunicação
Figura 167 - Arquitetura de um CLP modular

A Figura 168 apresenta um exemplo deste tipo de CLP.
IN OUT ANL
Figura 168 - CLP modular

Fonte: Autor
12.2 Modos de operação de um CLP
De maneira geral, o CLP pode estar no modo de operação de programação ou

execução (nesse modo, o CLP pode também assumir o estado de falha – fault).
12 Capacidade e tipos de CLP
209
a) Modo de programação (prog)

Nesse modo, o CLP não executa nenhum programa, isto é, fica aguardando
para ser configurado ou receber novos programas já instalados. Este tipo
de programação é chamado de off-line (fora de operação). A operação de
transferência de programas para o CLP é chamada de download.
VOCÊ O download envia um programa do PC do usuário para o CLP,

SABIA? e upload envia um programa do CLP para o PC do usuário.
b) Modo de execução (run)

Nesse modo, o CLP passa a executar o programa que foi passado pelo usuário ao
CLP. Os CLPs de maior porte podem sofrer alterações de programa mesmo durante
a execução. Este tipo de programação é chamado de on-line (em operação).
12.2.1 Princípio de funcionamento: diagrama em blocos
A Figura 169 mostra o diagrama em blocos de funcionamento de um CLP.
INICIALIZAÇÃO
VERIFICAR ESTADO DAS ENTRADAS
TRANSFERIR PARA A MEMÓRIA

CICLO DE
VARREDURA
COMPARAR COM O PROGRAMA DO USUÁRIO
ATUALIZAR AS SAÍDAS
Figura 169 - Diagrama em blocos do princípio de funcionamento de um CLP

A seguir, serão mostrados os significados de cada bloco:

1) Inicialização
• no momento em que é ligado, o CLP executa uma série de operações pré-
programadas, gravadas em seu programa monitor;
• verifica o funcionamento eletrônico da CPU, das memórias e doscircuitos
auxiliares;
• verifica a configuração interna e compara com os circuitos instalados;
• verifica o estado das chaves principais (run/stop, prog);
• desativa todas as saídas;
210
• verifica a existência de um programa de usuário;

• emite um aviso de erro caso algum dos itens acima falhe.
2) Verificar o estado das entradas
O CLP lê o estado de cada uma das entradas e verifica se alguma foi acionada.
O processo de leitura recebe o nome de ciclo de varredura (scan) e, normalmente,
é de alguns microssegundos (scan time).
3) Transferir para a memória
Após o ciclo de varredura, o CLP armazena os resultados obtidos em uma região
de memória chamada de memória imagem das entradas e saídas. Ela recebe este
nome por ser um espelho do estado das entradas e saídas. Esta memória será
consultada pelo CLP no decorrer do processamento do programa do usuário.
4) Comparar com o programa do usuário
Ao executar o programa do usuário, o CLP, após consultar a memória imagem
das entradas, atualiza o estado da memória imagem das saídas, de acordo com as
instruções definidas pelo usuário em seu programa.
5) Atualizar o estado das saídas
O CLP escreve o valor contido na memória das saídas, atualizando as interfaces
ou módulos de saída. Inicia-se, então, um novo ciclo de varredura.
12.2.2 Modos para verificar se o programa está certo e limpar o CLP
Há dois modos específicos: um modo verifica se a programação feita pelo

usuário não tem erros e faz uma “transformação” para uma linguagem que o CLP
entenda; outro modo é para limpar a memória do CLP.
• Compile (compilar – converter programa fonte em programa objeto): é
utilizado para compilar o programa. Quando fazemos a compilação, o
software faz uma varredura no programa em busca de erros;
• Clear (limpar): é utilizado para limpar o programa residente da memória do CLP.
12.3 Comparação do CLP com outros sistemas de controle
Além dos CLPs, há outros sistemas (com relés, sistemas digitais e computadores)
que podem ser utilizados em aplicações de controle, monitoração e intertravamento
de processos industriais. Uma das vantagens da utilização do CLP é a utilização
de características de programação, o que torna esse equipamento mais eficiente
quando comparado a outros equipamentos industriais. Outras vantagens do CLP
são as seguintes:
12 Capacidade e tipos de CLP
211
• facilidade
e flexibilidade para alterar os programas. o CLP pode ser
reprogramado e operar com uma lógica distinta;
• o programa pode ser armazenado em memória para replicação em outro
sistema ou ser guardado com sistema reserva (backup);
• em caso de defeito, sinalizadores visuais no CLP informam ao operador a
parte do sistema que está defeituosa.
Os CLPs apresentam as seguintes desvantagens em relação aos relés:
• custo mais elevado;
• uso de algum tipo de programação ou álgebra booleana no projeto, técnicas
que são desconhecidas por uma boa parte dos eletricistas;
• sensibilidade à interferência e a ruídos elétricos, comuns em instalações
industriais;
• necessidade de maior qualificação da equipe de manutenção.
Diversos fabricantes lançaram módulos lógicos de estado sólido que utilizam
linguagem de programação baseada na lógica de relés (conhecido como LADDER),
o que dá condições ao projetista de desenvolver sistemas de forma semelhante
aos que utilizavam relés eletromecânicos.
Recapitulando
Neste capítulo abordamos as características do CLP, os tipos de CLP (micro,

médio ou grande porte) e a construção modular com fonte, CPU e módulos de
entrada/saída. Também vimos que o CLP pode ser compacto ou modular, de
acordo com a necessidade do usuário.
Mostramos o princípio de funcionamento do CLP por meio de um diagrama
de blocos. Fizemos também a comparação do CLP com outros sistemas de
controle a fim de mostrar sua eficiência.
Linguagens de programação
13
Genericamente, linguagem é o meio de transmissão de informações entre dois ou

mais elementos com capacidade de se comunicarem. Linguagem de programação é um
conjunto padronizado de instruções que o sistema computacional é capaz de reconhecer.
Instrução é um comando que permite a um sistema com capacidade computacional
realizar determinada operação.
Antes de entrar no assunto específico sobre as linguagens de programação, vamos estudar
a norma IEC 61131-3.
13.1 Norma IEC 61131-3
Durante os últimos 20 anos, foi utilizada uma grande quantidade técnicas diferentes
de programação para escrever programas para aplicações de controle industriais e para
CLPs. As aplicações de controle foram desenvolvidas em diversas linguagens estruturadas
e em outras linguagens proprietárias, incluindo vários dialetos da programação LADDER. A
diferença de programação entre as linguagens acarretou o uso ineficiente de tempo e de
dinheiro durante o seu projeto.
Por isso, a comunidade industrial internacional reconheceu um novo padrão para
controladores lógicos programáveis. Foi organizado em 1979 um grupo de trabalho da
International Electrotechnical Commission (IEC) Comissão Eletrotécnica Internacional
para estudar e avaliar o projeto completo dos controladores lógicos programáveis,
incluindo o projeto do hardware, a instalação, os testes, a documentação, a programação
e as comunicações.
A IEC, como uma organização irmã da International Standardisation Organization (ISO)
Organização Internacional de Normatização, fundada em Genebra, na Suíça, tem comitês e
grupos de trabalho formados a partir de representantes da maioria de países industriais do
mundo, que estabelecem procedimentos de padronização.
Durante os anos de 1990, a IEC publicou várias partes do padrão IEC 61131 cobrindo o ciclo
completo dos CLPs, que são:
214
• parte1: Definição da informação geral, da terminologia básica e dos

conceitos (publicada em 1992);
• parte 2: Exigências de equipamento e testes eletrônicos e testes mecânicos
de construção e verificação (publicada em 1992);
• parte 3: Estrutura do software do CLP, execução do programa e linguagens
de programação (publicada em 1993);
• parte 4: Guia de orientação ao usuário na seleção, instalação e manutenção
de CLPs (publicada em 1995);
• parte 5: Facilidade do software em especificação de mensagens de serviços
a comunicar-se com outros dispositivos usando as comunicações baseadas
em MAP (manufacturing messaging services) (publicada em 1998);
• parte 6: Comunicação via facilidade do software fieldbus para comunicação
de PLC s utilizando IEC fieldbus (aguardando fechamento do padrão fieldbus);
• parte 7: Programação utilizando lógica nebulosa (Fuzzy) (publicada em 1997);
• parte 8: Guia para implementação das linguagens.
A norma IEC 61131-3 trata exclusivamente das linguagens de programação.
Com o objetivo de simplificar sua análise, é usual dividi-la em três partes:
• generalidades;
• elementos comuns;
• linguagens de programação.
Analisaremos alguns aspectos relacionados a essas três partes.
Elementos comuns – É recomendado comentar as linhas do programa sempre
que sua interpretação não for óbvia. A norma IEC 61131-3 define que um comentário
é iniciado pela sequência de caracteres (* e terminado pela sequência de caracteres *).
Unidades organizacionais de programas – Um programa de CLP divide-se
em unidades individuais, chamadas de Unidades Organizacionais de Programas
(POU – Program Organization Units), que podem ser dos seguintes tipos:
• programas;
• blocos de funções (ou blocos funcionais);
• funções.
Entradas, saídas e memória – Os elementos mais importantes de um CLP
são as entradas, as saídas e a memória interna. Apenas por meio de suas entradas
o CLP recebe informações do mundo externo. De forma similar, o CLP só pode
controlar algum dispositivo se estiver conectado em uma de suas saídas.
13 Linguagens de programação
215
As entradas, as saídas e a memória interna são variáveis que permitem acessar

diretamente as posições de memória dos CLPs. Uma posição de memória de um
CLP é identificada por três regiões lógicas.
A primeira letra identifica se a variável está mapeando uma entrada, uma saída
ou uma posição interna de memória, conforme mostra o Quadro 27.
Primeira letra Inglês Português
I Input Entrada
Q Output Saída
M Memory Memória
Quadro 27 - Mapeamento de posições de memória de um CLP
O endereço iniciado pela letra M é virtual, e possui, por exemplo, os contatos

auxiliares. A memória tipo M tem um range de memória muito pequeno.
Endereçamento simbólico – Um identificador simbólico consiste nos itens
descritos a seguir:
• letras maiúsculas ou minúsculas, dígitos de 0 a 9 e o símbolo sublinhado “_”;
• o identificador deve começar com uma letra ou sublinhado;
• não é possível utilizar dois ou mais caracteres sublinhados consecutivos;
• não são permitidos espaços em branco;
• as letras minúsculas ou maiúsculas têm o mesmo significado; ou seja, os
identificadores MOTOR_LIGADO, Motor_Ligado e motor_ligado representam
o mesmo objeto.
Veja exemplos de identificadores inválidos (modificado):
• 1SENSOR: o identificador não começa com número nem sublinhado;
• Botão_1: as letras não podem conter nenhum tipo de acento;
• Ent 2: espaços em branco não são permitidos.
Os identificadores não podem ter os mesmos nomes das palavras-chave
previstas na norma.
A linguagem que utilizamos é a linguagem Ladder, pelos seguintes motivos:
• possibilidade de uma rápida adaptação do pessoal técnico (semelhança com
diagramas elétricos convencionais com lógica a relés);
• possibilidade de aproveitamento do raciocínio lógico na elaboração de um
comando feito com relés;
• fácil compreensão do diagrama original a partir do diagrama de aplicação;
• fácil
visualização dos estados das variáveis sobre o diagrama Ladder,
permitindo uma rápida depuração e manutenção do software;
216
• documentação fácil e clara;

• símbolos padronizados e mundialmente aceitos pelos fabricantes e usuários;
• técnica de programação mais difundida e aceita industrialmente.
Apesar de esta linguagem possuir grandes vantagens com relação a outras, ela
possui também algumas desvantagens, como:
• sua utilização em programas extensos ou com lógicas mais complexas é
bastante difícil;
• programadores não familiarizados com a operação de relés tendem a ter
dificuldades com ela;
• edição mais lenta.
13.2 Lógica de contatos
A programação em diagrama de contatos permite a implantação de

funções binárias simples até aquelas mais complexas. Pelo conjunto de ações
esquematizadas no diagrama de contatos, pode-se esboçar o programa a ser
desenvolvido em linguagem Ladder. Uma chave pode estar em duas situações:
aberta (NA) ou fechada (NF).
13.2.1 Símbolos básicos
Os símbolos mais utilizados para a representação da lógica com contatos e

relés estão na Figura 170, que mostra os contatos elétricos NA e NF.
Figura 170 - Representação dos contatos: a) NA; b) NF

A indústria utiliza a norma IEC 61131-3, mas alguns fabricantes de CLPs ainda
não aderiram plenamente a ela. Como a norma IEC 61131-3 é voluntária, os
fabricantes têm alguma liberdade de implementação. Assim, os símbolos gráficos
de representação mudam conforme o fabricante.
O Quadro 28 mostra os símbolos de contatos NA e NF utilizados em Ladder.
Eles representam contatos das entradas de um CLP.
217
Contato NF Contato NA
IEC 61131-3
Simbologias utilizadas em CLPs

pelos fabricantes
Quadro 28 - Símbolos Ladder para contatos NA e NF para diferentes tipos de fabricantes

Na saída de um CLP são representadas por bobinas. A representação das bobinas

em um CLP podem ser do tipo normal ou negada, como mostra o Quadro 29.
Bobina normal Bobina negada
IEC 61131
Simbologias utilizadas em CLPs Não possui

pelos fabricantes
Quadro 29 - Símbolos Ladder para saídas de diferentes tipos de fabricantes

Uma bobina ligada funciona de maneira contrária a uma bobina normal, ou

seja, quando não houver uma energia chegando a ela, ficará acionada. Chegando
a energia, essa bobina desligará.
13.3 Diagrama de contatos em Ladder
A função da lógica Ladder é controlar uma saída de acordo com a combinação

das lógicas dos contatos das entradas. O diagrama Ladder é uma técnica utilizada
para descrever uma função lógica utilizando contatos e bobinas. O diagrama de
contato é composto de duas barras verticais que representam os polos positivos
e negativos de alimentação.
218
A linha vertical à esquerda representa o polo positivo e a da direita o polo

negativo. A ideia principal do diagrama em Ladder é representar graficamente
um fluxo de “eletricidade virtual” entre as duas barras verticais. A eletricidade
virtual sempre flui do positivo para o negativo.
O nome Ladder (escada em inglês) foi dado porque o diagrama final parece
com uma escada cujos trilhos laterais são as linhas de alimentação, e cada lógica
associada a uma bobina é chamada de degrau (do inglês rung). Um degrau é
composto por um conjunto de condições de entrada (contatos NA e NF) e uma
instrução de saída no final da linha (representada pelo símbolo da bobina). A
Figura 171 mostra um exemplo.
Contato NA Contato NF Bobina
Barra de Barra de
alimentação alimentação
positiva negativa
Figura 171 - Estrutura de um diagrama Ladder

O conjunto de contatos que compõem um Ladder pode ser conhecido como

condição de entrada ou lógica de controle. As instruções de saída, tais como
bobinas e blocos funcionais (contadores, temporizadores e outros com funções
especiais), devem ser os últimos elementos à direita a serem colocados.
Um Ladder é verdadeiro; ou seja, é energizada uma saída, se ocorrer uma
combinação dos contatos para que todos fiquem fechados, permitindo correr
uma corrente virtual até a bobina. A Figura 172 mostra um exemplo.
CONTINUIDADE CONTINUIDADE
CONTINUIDADE
CONTINUIDADE
Figura 172 - Possíveis combinações das entradas para habilitar uma saída
219
Fluxo reverso
Uma regra utilizada por quase todos os fabricantes de CLPs é que um fluxo
reverso (leitura de um programa da direita para a esquerda) não é permitido;
ou seja, de maneira diferente do que acontece nos circuitos elétricos reais,
o fluxo de uma corrente elétrica virtual em uma lógica Ladder flui sempre
da esquerda para a direita. Isso é diferente dos relés eletromecânicos em
que, se for implementada uma lógica Ladder, a corrente fluirá em qualquer
sentido, sem ter um sentido padrão.
Repetição de contatos
Em um diagrama Ladder, uma bobina pode ter quantos contatos NA ou

NF desejar. Isso significa que um mesmo contato pode ser repetido diversas
vezes. Cada conjunto de bobinas disponíveis e seus respectivos contatos
no CLP são identificados por um endereço de referência único. Também
permite o uso de múltiplos contatos de um dispositivo de entrada. A Figura
173 mostra esta repetibilidade.
12 M1
M1 12
12 Q1
Figura 173 - Repetibilidade de entradas e saídas

VOCÊ Uma saída pode ser uma entrada, mas uma entrada não
SABIA? pode ser uma saída.
Contatos na vertical
Existem circuitos de comandos de contatores para os quais não é possível

converter diretamente um programa de contatos de relés eletromecânicos para
Ladder. A Figura 174 mostra um circuito que não pode ser convertido diretamente
para a lógica Ladder.
220
A B C
D
K1 K2
Figura 174 - Representação de um circuito com relés eletromecânicos

Para fazer a conversão desse circuito deve haver a repetição de entradas,

supondo que as entradas de contatos eletromecânicos serão distribuídas
conforme apresentado no Quadro 30, que é a representação das entradas e saídas
de acordo com a função mostrada na Figura 174.
Letra Valor Ladder
A I0
B I1
C I2
D I3
K1 Q0
K2 Q1
Quadro 30 - Representação das entradas e saídas de acordo com a função mostrada na figura 174
Fazendo o circuito, notamos que algumas entradas deverão ser repetidas para
ligar uma saída específica. Simplificando esse circuito, podemos ver que, ao ligar
Q1, a entrada I3 é comum para I0 e I1, podendo ser colocado em evidência o I3. A
Figura 175 mostra a lógica Ladder deste circuito.
12 13 Q0 12 13 Q0
10 10
11 11
10 13 Q1 10 13 Q1
11 13 11
12 12
(A) (B)
Figura 175 - a) Lógica Ladder simplificada; b) Lógica Ladder do circuito elétrico da figura 174
221
O Quadro 31 mostra as possíveis letras, com sua respectiva função, podendo

ser aplicado na entrada e/ou saída.
Letra Função Entrada Saída
I Entrada lógica de um contato x
X
Q Saída de uma bobina x x
O
Y
M Memória x x
D I3
K1 Q0
K2 Q1
Quadro 31 - Letras para utilização nas entradas e saídas
Fonte: Autor
A memória auxiliar M em outros CLPs também pode ter o

VOCÊ nome de relés internos, bobinas auxiliares, relés auxiliares,
SABIA? bobina virtual ou memória interna.
13.3.1 Ligação de um CLP
A ligação de um CLP liga dispositivos de entrada (botões, sensores etc) na

entrada do CLP e dispositivos de saída (motores, contatores etc) na saída do CLP.
A ligação é mostrada na Figura 176.
VCC GND
10 11 12 13 14 15 16 17 18
CLP
Q0 Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 COM
VCC
GND
Figura 176 - Ligação das entradas e saídas do CLP

Neste CLP, o comum das entradas é diferente do comum das saídas. O comum
das entradas é alimentado com GND (terra), e as entradas com Vcc. O comum das
saídas é alimentado com Vcc, e as saídas com GND. Nas saídas, se forem a relés,
o comum e as saídas podem ser alimentados com tensão alternada, não sendo
somente alimentados com tensão contínua.
222
Leitura dos degraus do diagrama Ladder
A avaliação da leitura é um conceito importante que devemos considerar, já que

define a ordem em que o processador executa um diagrama de contatos. Programas
compostos de vários degraus (também podem ser chamados de Network) são
executados da esquerda para a direita e de cima para baixo (exceto quando houver
instruções de desvio), uma lógica após a outra, e repetidos ciclicamente.
A prioridade de leitura é primeiro da esquerda para a direita e depois de cima para
baixo (de graus para graus). Se tiver uma lógica ou (que é um abaixo do outro), esta
leitura é prioritária. A Figura 177 mostra um exemplo de leitura com dois degraus.
NETWORK 0
12 Q0
10 NETWORK 1
10 13 Q1
11
11
Figura 177 - Leitura de um programa de CLP

Memória auxiliar
As memórias auxiliares servem para o armazenamento temporário de dados

(bits). Seu efeito é comparável com o dos contatores auxiliares. O nome relé
interno foi dado em função dessa característica. Para efeitos de programação,
suas bobinas podem ser energizadas e desativadas, e seus contatos, utilizados
para ligar ou desligar outras saídas.
A memória auxiliar não está associada a nenhuma saída

VOCÊ física, somente à posição de memória, e o endereçamento de
SABIA? memórias auxiliares pode ser diferente em diferentes CLPs.
Cada instrução de entrada ou saída indica a localização na memória do CLP

em que o estado dessa instrução será armazenado. A capacidade de memória
varia de acordo com o modelo e o fabricante do CLP, porém qualquer CLP deve
ter uma área de sua tabela de dados que represente uma imagem virtual das
entradas ligadas aos cartões de entrada, e uma área desta tabela que represente
uma imagem virtual das saídas ligadas aos cartões de saída.
Normalmente, as memórias auxiliares dos CLPs utilizam words chamadas de
registradores ou registros, bytes e variáveis de bit.
223
Leitura das entradas
A leitura das entradas é feita do seguinte modo: se a entrada estiver energizada

(recebendo alimentação), armazena o valor 1; caso contrário, recebe o valor 0,
como mostra a Figura 178.
Tabela de imagem das entradas Tabela de imagem das entradas
0 1
Figura 178 - Entradas dependente da energização dessa entrada

• Se o botão é NA ligado em um contato aberto das entradas do CLP: quando

não estiver acionado, a entrada ficará com contato aberto. Quando acionar o
botão, acionará a entrada do CLP.
• Se o botão é NF ligado em um contato aberto das entradas do CLP: quando
não estiver acionado, a entrada ficará com contato fechado. Quando acionar
o botão, desacionará a entrada do CLP.
• Se o botão é NA ligado em um contato fechado das entradas do CLP: quando
não estiver acionado, a entrada ficará com contato fechado. Quando acionar
o botão, desacionará a entrada do CLP.
• Se o botão é NF ligado em um contato fechado das entradas do CLP: quando
não estiver acionado, a entrada ficará com contato aberto. Quando acionar o
botão, acionará a entrada do CLP.
Circuitos de autorretenção
Existem casos em que é necessário manter uma saída energizada mesmo se a

entrada estiver desligada. A seguir, serão mostradas formas deste procedimento
em um CLP.
a) Contato de retenção
Como exemplo, desejamos ligar e desligar um motor por meio de dois botões
(botão 1 e botão 2, ambos pulsantes). Quando acionar o botão 1, o motor ligará e
permanecerá ligado se soltar o botão 1. Só desligará o motor se acionar o botão
2. Se soltar o botão 2, o motor permanecerá desligado. Vamos supor que o botão
1 seja a entrada 0 (I0), o botão 2 seja a entrada 3(I3) e o motor seja a saída 1 (Q1).
224
Utilizando o contato-selo, a retenção do motor estará em paralelo com o

botão 1. Quando acionar I1, habilitará Q1. O contato de Q1, em paralelo com I1,
fechará e, mesmo se a entrada I1 desligar, Q1 permanecerá ligado e seu contato
permanecerá fechado, ocorrendo uma dependência cíclica. Só vai desligar Q1
quando acionar I3, que abrirá o contato, desligando Q1. Quando desligar Q1,
o contato deste será desligado, não ligando mais até acionar novamente I0. A
NETWORK 1
10 13 Q1
Q1
Figura 179 - Contato selo de um circuito em um diagrama Ladder

b) Instruções SET e RESET

Outra forma para ativar a autorretenção é por meio da instrução SET (S).
Para desativar a autorretenção, utilizamos a instrução RESET (R). Para ser feito o
exemplo anterior, devemos saber os responsáveis por ligar e desligar a saída.
O responsável por acionar a saída Q1 é a entrada I0, e o responsável por desligar
a saída Q1 é a entrada I3. Agora, o I0 acionará o SET e o I3 acionará o RESET. A
Figura 180 mostra este exemplo.
NETWORK 1
10 Q1
S
13 Q1
R
Figura 180 - Instruções SET e RESET
No exemplo anterior, o I3 era um contato fechado para ter a passagem da corrente

para ligar Q1. Agora, o I3 será um contato aberto, pois quando ele fecha é acionada
a instrução RESET. Estas instruções são chamadas de bobinas retentivas, estas são
responsáveis por “lembrar” o estado em que se encontravam quando ocorreu a
parada da passagem da corrente elétrica. Seu funcionamento é semelhante ao SET
e RESET. O Quadro 32 mostra o funcionamento do SET e RESET.
225
I0 (SET) I3 (RESET) Q1
0 0 Q1 anterior
0 1 0 (desliga)
1 0 1 (liga)
1 1 X
Quadro 32 - Funcionamento do SET e RESET
O Q1 anterior significa que quando é acionado o SET, Q1 liga. Quando

desaciona, permanece ligado, ou seja, como se fosse uma autorretenção. Para o
RESET é o mesmo coisa: quando acionado desliga Q1, e desacionando, permanece
desligado Q1 (permanece com o último estado recebido).
As bobinas de autorretenção podem ou não ser retentivas. As bobinas de
autorrentenção retentivas servem para “guardar” o último valor gerado caso ocorra
um uma queda de energia elétrica para a alimentação do CLP. É representado por
SET retentiva (SM) ou RESET retentiva (RM).
13.3.2 Representação de portas lógicas com o diagrama Ladder
Agora veremos como transformar uma lógica combinacional em diagrama

Ladder. Serão vistas as principais portas para lógica combinacional (AND, OR, NOT
e XOR). Para padronização, serão utilizadas as entradas a seguir (Quadro 33):
I0 (SET) I3 (RESET) Q1
0 0 Q1 anterior
0 1 0 (desliga)
1 0 1 (liga)
1 1 Não permitido
Quadro 33 - Representação de portas lógicas
Fonte: Autor
a) Porta AND
Lembrando a tabela da porta AND:
Tabela 13: Tabela verdade da lógica AND
A B Y
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
Com a Tabela 13 será feito o diagrama em Ladder da lógica AND, que pode ser
representado com duas entradas em série, como mostra a Figura 181.
226
10 11 Q0
Figura 181 - Representação da porta lógica AND com o diagrama Ladder

Fonte: Franchi & Camargo
Nesse circuito, a saída Q0 só será acionada se as entradas I0 e I1 forem acionadas.

b) Porta OR
Lembrando a tabela da porta OR:
Tabela 14: Tabela verdade da lógica OR
A B Y
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
Com a Tabela 14 será feito o diagrama em Ladder da lógica OR, que pode ser
representado por duas entradas em paralelo, como mostra a Figura 182.
10 Q0
11
Figura 182 - Representação da porta lógica OR com o diagrama Ladder

Neste circuito, a saída Q0 será acionada se uma das entradas ou ambas forem
acionadas.
c) Porta NOT
Lembrando a tabela da porta NOT:
Tabela 15: Tabela verdade da lógica OR
A Y
0 1
1 0
Com a Tabela 15 será feito o diagrama em Ladder da lógica NOT, que pode ser
10 Q0
Figura 183 - Representação da porta lógica NOT com o diagrama Ladder

Neste circuito, a saída Q0 será acionada se a entrada I0 não for acionada.

227
d) Porta XOR
Lembrando a tabela da porta XOR:
Tabela 16: Tabela verdade da lógica XOR
A B Y
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0
Com a Tabela 16 será feito o diagrama em Ladder da lógica XOR, que pode ser
10 11 Q0
10 11
Figura 184 - Representação da porta lógica XOR com o diagrama Ladder

Neste circuito, a saída Q0 será acionada se for acionada somente uma das
entradas (I0 ou I1).
13.3.3 Utilização do mapa de Karnaugh para a simplificação de

circuitos em Ladder
Os circuitos que são feitos com o diagrama em Ladder podem ser simplificados
com o mapa de Karnaugh. Veja o seguinte exemplo.
Tabela 17: Tabela verdade
A B C Y
0 0 0 0
0 0 1 0
0 1 0 1
0 1 1 1
1 0 0 1
1 0 1 1
1 1 0 1
1 1 1 0
Fazendo o mapa de Karnaugh (Figura 185):

228
AB
00 01 11 10
C 0 1 1 1
1 1 1
Figura 185 - Simplificação da tabela verdade pelo mapa de Karnaugh
Com isso, o circuito simplificado ficou:

Y= AC + AB + AB
Assim, o diagrama em Ladder fica do seguinte modo (supondo que A=I0; B=I1;
C=I2 e Y=Q0): (Figura 186)
10 12 Q0
10 11
10 11
Figura 186 - Representação do circuito simplificado (pelo mapa de Karnaugh) com o diagrama em Ladder
Recapitulando
Neste capítulo vimos a norma IEC 61131-3, que especifica as linguagens

de programação de CLP. Aprendemos as especificações de entrada, saída e
memória, estudando as letras que são utilizadas para representá-las. Também
vimos os tipos de dados que são especificados pela norma IEC 61131-3,
utilizados em quase todos os CLPs, de acordo com o tipo de entrada/saída/
memória que é utilizado.
Conhecemos os tipos de linguagens de programação que são utilizados em
CLPs e como é feita a ligação elétrica de um CLP. Aprendemos que a linguagem
de programação mais utilizada é a linguagem Ladder, que se baseia nos contatos
normalmente aberto (NA) ou normalmente fechado (NF). Por último, vimos os
tipos de instruções que existem para a programação do CLP.
229
Anotações:
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WEG. Comando e proteção. Mód.1. Jaraguá do Sul, SC, 2005a.
______. Variação de velocidade. Mód. 2. Jaraguá do Sul, SC, 2005b.
______. Geração de energia. Mód.4. Jaraguá do Sul, SC, 2005c.
______. Motores elétricos CA. Jaraguá do Sul, SC, 2005d.
______. Motores elétricos. Jaraguá do Sul, SC, 2005e.
______. Motores elétricos assíncronos de alta tensão. DT-6. Jaraguá do Sul, SC, 2005f.
Anexos
Anexo A
Símbolos básicos
N° Denominação Aplicação ou explanação sobre o símbolo Símbolo
1.1 Linhas
-1 Contínua - Linha de pressão, linha elétrica e linha de retorno.
-2 Tracejada - Linha de pilotagem e linha de dreno.
-3 Traço e ponto - Indicação de um conjunto de funções ou componentes contidos em uma . .
única unidade. D
-4 Dupla - União mecânica (eixo, alavanca, haste de cilíndro etc.) D1/5 L1
1.2 Círculos e semicírculos
L1
-1 Diâmetro L1 - Unidade de conversão de energia (bomba, compressor e motor).
3/4 L1
-2 Diâmetro 3/4 L1 - Instrumento de medição.
-3 Diâmetro 1/3 L1 - Válvula de retenção, junta rotativa, articulação mecânica e rolete (com ponto
1/5 L1
central).
-4 Semicírculo Ǿ L1 - Motor ou bomba com ângulo de rotação limitado (oscilador).
L1
1.3 Quadrado
-1 Lado L1, Conexões per- Componente de comando e controle e unidade de acionamento (exeto
L1
pendiculares aos lados motor elétrico)
1.4 Losango
-1 Lado L1, Ligações nos Dispositivo de condicionamento (filtro, separador e trocador de calor)
vértices L1
1.5 Retângulo
L2
-1 Lado L1 e L2, onde L1<L2 Cilindro e válvula L1
1/4 L1
-2 Lados L1 e 1/4 L1 Êmbolo
L1
1/2 L1
-3 Lados 1/2 L1 e L3, onde Usado em algumas formas de acionamento (por exemplo pedal, alavanca etc.) L1
L1<L3<2L1
1/4 L1
-4 Lados 1/4 L1 e 1/2 L1 Elementos de amortecimentos em atuadores
1/2 L1
1.6 Elipse (oval) Reservatório pressurizado, acumulador e garrafa de gás. 2L1

L1
Símbolos funcionais
2.1 Triângulo - Indica direção de fluxo e natureza do fluído.
1/2L1
-1 Cheio - Fluxo hidráulico.
1/2L1
-2 Só contorno - Fluxo pneumático ou exaustão para atmosfera.
2.2 Setas
-1 Setas retas ou incli- - Indicação de: Movimento linear; Direção e sentido do escoamento através
nadas de uma válvula; O sentido do fluxo de calor.
-2 Setas curvas - Indicação de movimento de rotação; Eixo com rotação em único sentido;
Eixo com rotação nos dois sentidos (reversível)
-3 Setas inclinadas longas - Indicação de ajuste ou variação da bomba, solenóide, mola etc.
2.3 Outros símbolos
funcionais
-1 Linha elétrica
-2 Passagem ou via bloqueada
-3 Enrolamentos opostos em conversores elétricos magnéticos lineares
-4 Indicação ou controle de temperatura
-5 Fonte primária de energia M
-6 Mola
-7 Restrição fixa
90°
-8 Acento de uma válvula de retenção
Linhas de escoamento e conexões
3.1 Linhas de escoamento
-1 - Conexão das linhas de escoamento (união).
-2 - Cruzamento de linhas não conectadas.
-3 - Linha flexível.
3.2 Conexões
-1 - Sangria (purga) de ar para desaeração contínua.
-2 - Sangria (purga) de ar para desaeração temporária, com conexão aberta.
-3 - Sangria (purga) de ar para desaeração temporária, com saída bloqueada.
-4 Face sem provisão para Exaustão diretamente no elemento

conexão
-5 Face com provisão para - Exaustão direcionado
conexão
-6 Engate rápido sem válvula de retenção (conectado e desconectado, respec-

tivamente)
-7 Engate rápido com válvula de retenção (conectado e desconectado, respec-

tivamente)
-8 Conexão rotativa União das linhas permite movimento de operação angular ou rotativa
- Com 1 via
- Com 2 vias
-9 Silenciador pneu- Reduz o ruído do escape do ar

mático
-10 Plug Conexão bloqueada X
Mecanismo de acionamento
4.1 Geral Os símbolos de acionamento das válvulas devem ser desenhados em uma
posição conveniente nas extremidades do retângulo da válvula.
4.2 Componentes
mecânicos
-1 Haste - Movimento linear bidirecional (setas opcionais).
-2 Eixo - Movimento rotacional bidirecional (setas opcionais).
-3 Detente 2 - Dispositivo que mantém uma dada posição contra uma força limitada.
-4 Trava 1 - Dispositivo usado para travamento de um mecanismo. O destravamento é

feito por um método de comando independente.
*) O símbolo de comando para destravamento é indicado no interior do
retângulo.
-5 Desposicionador - Evita a parada do mecanismo na posição de ponto morto central.

4.3 Tipos de acionamento
4.3.1 Acionamento
muscular
-1 - Símbolo geral (sem indicação do tipo de acionamento).
-2 - Botão de empurrar
-3 - Botão de puxar
-4 - Botão de puxar/empurrar
-5 - Alavanca
-6 - Pedal com dois sentidos de acionamento
-7 - Pedal com um sentido de acionamento
4.3.2 Acionamento
mecânico
-1 Pino ou apalpador
-2 Mola
-3 Rolete fixo
-4 Rolete articulado ou gatilho

4.3.3 Acionamento elétrico
-1 Conversor eletromag- Solenoide
nético linear com uma
bobina
-2 Conversor eletroma- Solenóide proporcional

gnético linear com
uma bobina e de ação
proporcional
-3 Conversor eletromag- Duas bobinas de atuação oposta unidas em uma única montagem
nético linear com duas
bobinas
-4 Conversor eletromag- Duas bobinas de atuação proporcional aptas a opera alternadamente e

nético linear com duas progressivamente
bobinas e de ação Ex: motor torque, motor linear
proporcional
-5 Motor elétrico M
4.3.4 Acionamento hidráu-

lico ou pneumático
4.3.4.1 Acionamento direto
-1 Acionamento direto por pressão ou despressurização/alívio (genérico)
-2 Acionamento direto por acréscimo de pressão hidráulica
-3 Acionamento direto por acréscimo de pressão pneumática
-4 Acionamento direto por despressurização hidráulica
-5 Acionamento direto por despressurização pneumática
-6 Por diferencial de áreas No símbolo, o retângulo maior representa o sinal prioritário.

45º
-7 Piloto interno A tomada de pressão está situada no interior da unidade.
-8 Piloto externo A tomada de pressão esta situada no exterior da unidade.

Unidade de conversão de energia
5.1 Conversores rotativos
de energia
-1 Compressor Compressor de ar com um sentido de escoamento, deslocamento fixo e um
sentido de rotação.
-2 Motor pneumático Motor pneumático reversível, com dois sentidos alternados de escoamento,
com dois sentidos de deslocamento fixo e dois sentidos de rotação.
rotação
-3 Motor pneumático Motor pneumático com um sentido de escoamento, deslocamento fixo e um

com um sentido de sentido de rotação.
rotação
-4 Motor pneumático Motor pneumático com um sentido de escoamento, deslocamento variável e

com um sentido de um sentido de rotação.
rotação com desloca-
mento variável
-5 Motor pneumático Motor pneumático reversível com dois sentidos alternados de escoamento,
com dois sentidos com deslocamento variável e dois sentidos de rotação.
deslocamento variável
-6 Motor oscilante ou Oscilador com ângulo limitado de rotação e dois sentidos de rotação.
oscilador pneumático
5.2 Conversores lineares de
energia
-1 Cilíndro de ação simples e retorno por força externa
-2 Cilíndro de ação simples e retorno por mola
-3 Cilíndro de ação simples e avanço por mola
-4 Cilíndro pneumático de ação dupla
-5 Cilíndro pneumático de ação dupla com amortecimento fixo
-6 Cilíndro pneumático de ação dupla com amortecimento ajustável nos dois lados
-7 Cilíndro pneumático de ação dupla e haste dupla
-8 Cilíndro pneumático sem haste de ação dupla
-9 Cilíndro pneumático telescópico de ação simples
-10 Cilíndro duplex contínuo ou tandem
-11 Cilíndro duplex geminado ou múltiplas posições
-12 Cilíndro de impacto
5.3 Conversores especiais

de energia
5.3.1 Intensificador de Equipamento que transforma a pressão X em alta pressão Y

pressão
-1 Para um tipo de fluido A pressão pneumática X é transformada em alta pressão pneumáticaY

X Y
-2 Para dois tipos de A pressão pneumática X é transformada em alta pressão hidráulica Y

Y
fluido (volume fixo). X
5.3.2 Conversor hidro- Equipamento que transforma pressão pneumática em pressão hidráulica
pneumático (atuador substancialmente igual ou vice-versa.
ar-óleo)
5.4 Fontes de energia
-1 Fonte de energia hidráulica
-2 Fonte de energia pneumática
-3 Motor elétrico M
-4 Motor de acionamento não elétrico M

Distribuição e regulagem de energia
6.1 Regras gerais
-1 Símbolos para os componentes acionados são compostos de uma ou mais
caixas adjacentes desenhadas uma ao lado das outra, onde cada caixa (quad-
rado) corresponde a uma posição. Por exemplo: dois retângulos adjacentes
representam uma válvula com duas posições definidas. Nos circuitos, as
conexões são normalmente representadas no quadrado que indica a posição
não operada.
-2 Quando for representada uma condição transitória entre duas posições

definidas, ela será indicada por um quadrado adicional de linhas horizontais
tracejadas, conforme indicado.
-3 Para válvulas com duas ou mais posições distintas de operação, em um

número infinito de posições intermediárias que provocam níveis variáveis de
abertura, fazemos a indicação através de duas linhas paralelas ao longo do
comprimento do símbolo, conforme mostrado.
L1
-4 Conexões externas normalmente estão distribuídas na caixa (símbolo) em in-

tervalos regulares, conforme indicado. Se para cada lado do símbolo somente
L1
1/4 L1 1/4 L1
uma conexão externa estiver ligada (uma entrada e uma saída) ela deverá ser 1/2 L2 1/2 L1
1/2 L1
desenhada no meio da caixa.
6.2 Válvulas de controle
direcional
-1 V.C.D. 2/2 NF Válvula de controle direcional, duas vias e duas posições, normalmente
fechada, acionamento manual.
-2 V.C.D. 3/2 NF Válvula de controle direcional, com três vias e duas posições, normalmente
fechada, acionada por pressão.
-3 V.C.D. 4/2 Válvula de controle direcional, com quatro vias e duas posições, operada por
duplo solenoide.
-4 V.C.D. 3/2 NA Válvula de controle direcional, com três vias e duas posições (3/2), normal-
mente aberta.
-5 V.C.D. 5/2 Válvula de controle direcional de cinco vias e duas posições.

Válvula com 5 orifícios, pressão, 2 escapes, 2 utilizações e 2 posições distintas.
-6 V.C.D. 3/3 CF Válvula de controle direcional de três vias e três posições, centro fechado.
-7 V.C.D. 4/3 CF Válvula de controle direcional, com quatro vias e três posições, centro fechado.
-8 V.C.D. 5/3 CAN Válvula de controle direcional, com cinco vias e 3 posições, centro aberto
negativo.
-9 V.C.D. 5/3 CAP Válvula de controle direcional, com cinco vias e três posições, centro aberto
positivo.
6.3 Válvulas de bloqueio
6.3.1 Válvulas de retenção
-1 Válvula de retenção Abre quando a pressão de entrada for superior à pressão de saída.
simples
-2 Válvula de retenção Abre quando a pressão de entrada for superior à pressão de saída somada a
simples com retorno força mola.
por mola
-3 Válvula de retenção Abre com a pressão piloto, que permite a vazão em ambas as direções.
pilotada para abrir com
mola
-4 Válvula de retenção Fecha com uma pressão, que permite a vazão livre em ambas as direções.
pilotada para fechar,
sem mola
6.3.2 Válvulas alternadora Comunica duas pressões emitidas separadamente a um ponto comum. Com
(elemento OU) pressões diferentes, passará a de maior intensidade numa relação.
6.3.3 Válvulas de simultanei- Permite a emissão do sinal de saída quando existirem os dois sinais de
dade (elemento E) entrada.
6.3.4 Válvulas de escape No caso de descarga da conexão de entrada, a utilização é imediatamente

rápido liberada para escape, permitindo rápida exaustão do ar utilizado.
6.4 Válvulas de controle de

pressão
-1 Válvula de segurança, A pressão de entrada gera uma força que se opõe a uma força decorrente de
limitadora de pressão uma mola de ajuste, e, consequentemente, o controle de pressão.
ou de alívio
-2 Válvula de sequência
-3 Válvula de sequência Quando a pressão de entrada vence a força opositora da mola, a válvula é
controlada externa- aberta, permitindo o fluxo para o orifício de saída (utilização).
mente
-4 Válvula redutora (regu- Permite obter variações em relação à pressão de entrada, mantém a pressão
ladora) de pressão secundária substancialmente constante, independente das oscilações na
entrada (acima do valor regulado).
-5 Válvula redutora (regu- Se a pressão na saída exceder a pressão regulada, a pressão é descarregada
ladora) de pressão, com para a atmosfera.
escape (alívio)
6.5 Válvulas de controle de

vazão
-1 Válvula redutora de vazão fixa (restrição fixa)
-2 Válvula redutora de vazão variável (restrição variável)
-3 Válvula redutora de vazão com retorno livre (restrição unidirecional)
-4 Válvula de fechamento (registro)

Armazenamento e condicionamento do fluído
7.1 Reservatório de ar
7.2 Separador de água
-1 Com operação manual

“dreno manual”
-2 Com drenagem au-

tomática
7.3 Filtros
-1 Símbolo geral
-2 Filtro com indicador de

contaminação
-3 Filtro com dreno

manual
-4 Filtro coalescente com

dreno automático
7.4 Secador Equipamento que seca o ar comprimido, por refrigeração, absorção ou
adsorção.
7.5 Lubrificador Pequena quantidade de óleo lubrificante é adicionada ao ar quando ele

passa pelo lubrificador. Evita o desgaste prematuro dos componentes.
7.6 Unidade de condi- Consiste em filtro, válvula reguladora de pressão com manômetro e lubrifica-
cionamento dor. É a última estação de preparação do ar, antes de realizar o trabalho.
Símbolo detalhado
Símbolo simplificado
7.7 Trocadores de calor
-1 Resfriador Sem indicação das linhas de escoamento do fluido refrigerante
-2 Resfriador Com indicação das linhas de escoamento do fluido refrigerante
-3 Aquecedor As setas do losango indicam a introdução de calor.
-4 Controlador de tem- O calor pode ser tanto introduzido quanto dissipado.

peratura
Equipamentos suplementares
8.1 Instrumentos de
medição e indicadores
-1 Indicador óptico
-2 Indicador de pressão Manômetro/vacuômetro
-3 Indicador de pressão Manômetro de pressão diferencial
-4 Indicador de nível do
fluido
-5 Termômetro
-6 Indicador de vazão
-7 Medidor de vazão
(rotâmetro)
-8 Medidor de vazão cu-

mulativo (totalizador)
-9 Tacômetro Medidor de frequência da rotação
-10 Medidor de torque

(dinamômetro)
-11 Pressostato Fornece um sinal elétrico a uma pressão pré-ajustada.
-12 Chave de fim de curso
-13 Chave de nível Fornece um sinal elétrico a um nível predeterminado.
-14 Fluxostato Fornece um sinal elétrico a uma vazão predeterminada.
-15 Termostato Fornece um sinal elétrico a uma temperatura pré-ajustada.
-16 Transdutor de pressão Gera um sinal elétrico analógico a partir de uma entrada de pressão.
pneumática
-17 Transdutor de vazão Gera um sinal elétrico analógico a partir de uma entrada de vazão.
-18 Termopar Gera um sinal elétrico analógico a partir de uma entrada de temperatura.
8.2 Outros equipamentos
-1 Temporizador Retarda um sinal pneumático.

0
-2 Contador de pulsos Com sinal de saída pneumático e reiniciador manual.
-3 Contador de pulsos Com sinal de saída elétrico e reiniciador manual.
-4 Gerador de vácuo
-5 Expulsor pneumático
Fonte: ABNT, [s.d.]

Anexo B
Filtro de sucção interno

Definição São os mais simples e os mais utilizados, não possuem carcaça
e são instalados dentro do reservatório, abaixo no nível do
fluido.
Vantagens - Protegem a bomba da contaminação do reservatório.
- Por não terem carcaça, são filtros baratos.
Desvantagens - São de difícil manutenção, especialmente se o fluido está
quente.
- Não possuem indicador.
- Podem bloquear o fluxo de fluido e prejudicar a bomba se
Filtro de M
não estiverem dimensionados corretamente, ou se não forem sucção interno
conservados adequadamente.
- Não protegem os elementos do sistema das partículas gera-
das pela bomba.
Fonte: PARKER, 1999
Filtro de sucção externo

Definição São instalados diretamente na linha de sucção fora do
reservatório.
Vantagens - Protegem a bomba da contaminação do reservatório.
- Por não terem carcaça, são filtros baratos.
Desvantagens - São de difícil manutenção, especialmente se o fluido
estiver quente.
- Não possuem indicador.
- Podem bloquear o fluxo de fluido e prejudicar a bomba
se não estiverem dimensionados corretamente, ou se não Filtro de M
sucção externo
forem conservados adequadamente.
- Não protegem os elementos do sistema das partículas
geradas pela bomba.
Fonte: PARKER, 1999

Filtro de pressão
Definição Um filtro de pressão é posicionado no circuito entre a
bomba e um componente do sistema, sendo usado em
circuitos hidráulicos com válvulas proporcionais
Vantagens - Filtram partículas muito finas, visto que a pressão do
sistema pode impulsionar o fluido através do elemento.
- Podem proteger um componente específico contra o Filtro de
pressão
perigo de contaminação por partículas.
Desvantagens - A carcaça de um filtro de pressão deve ser projetada para
alta pressão.
- São caros, porque devem ser reforçados para suportar
altas pressões, choques hidráulicos e diferencial de pressão. M
Fonte: PARKER, 1999
Filtro de linha de retorno

Definição Está posicionado no circuito próximo do reservatório.
Vantagens - Retém a contaminação no sistema antes que ela entre no
reservatório.
- A carcaça do filtro não opera sob pressão plena de
sistema – por essa razão, é mais barato do que um filtro de
pressão.
- O fluido pode ter filtragem fina, visto que a pressão do
Filtro de
sistema pode impulsioná-lo através do elemento. linha de retorno
Desvantagens - Não há proteção direta para os componentes do circuito.

- Em filtros de retorno, de fluxo pleno, o fluxo que surge da
M
descarga dos cilindros, dos atuadores e dos acumuladores
pode ser considerado quando dimensionado.
- Alguns componentes do sistema podem ser afetados pela
contrapressão gerada por um filtro de retorno.
Fonte: PARKER, 1999
Válvula de desvio (bypass) do filtro
Definição Se a manutenção do filtro não for feita, Filtro de bypass
Filtro de bypass
bloqueado
aumentará o diferencial de pressão através
do elemento filtrante aumentará, podendo 950 psi 0 psi
(66bar) (0bar)
provocar a cavitação na bomba. Para evitar
Medida da válvula
essa situação, usamos uma válvula limita- bypass 50 psi (3.4 bar) Filtro (elementos
bloqueado)
dora de pressão de ação direta ou simples
para limitar o diferencial de pressão, através 1000 psi 1000 psi
(69bar) (69bar)
Vazão
do filtro de fluxo pleno (bypass).
Fonte: PARKER, 1999

Anexo C
Força de avanço teórico e volume do fluido deslocado

Força de avanço em newtons e libra-força a várias pressões
Diâmetro do
cilindro mm
(pol)
Área da haste
do pistão cm2
Desloc. p/10
mm de curso
ml
5 bar N
10 bar N
25 bar N
70 bar N
100 bar N
140 bar N
210 bar N
80 psi lbf
100 psi lbf
250 psi lbf
1000 psi lbf
1500 psi lbf
2000 psi lbf
3000 psi lbf
38,1 (11/2) 11,4 570 1140 2850 8000 11400 16000 24000 142 177 443 1770 2651 3540 5310 11,4
50,8 (2) 20,2 1000 2000 5050 14100 20200 28300 42500 251 314 785 3140 4713 6280 9420 20,2
63,5 (21/2) 31,7 1580 3150 7900 22200 31700 44400 66600 393 491 1228 4910 7364 9820 14730 31,7
82,6 (31/4) 53,6 2680 5350 13400 37500 53500 75000 112500 664 830 2075 8300 12450 16600 24900 53,5
101,6 (4) 81,1 4050 8100 20250 56800 81100 113500 170000 1006 1257 3143 12570 18856 25140 37710 81,1
127,0 (5) 126,7 6350 12700 31600 88500 126700 117000 266000 1571 1964 4910 19640 29460 39280 58920 126,7
152,4 (6) 182,4 9100 18250 45500 127800 182500 255000 383000 2262 2827 7068 28270 42405 56540 84810 182,4
Fonte: PARKER, 1999
Procedimento análogo deve ser empregado para a determinação do volume de fluido deslocado no retorno
Valor de redução em newtons e libra-força a várias pressões
Diâmetro do
cilindro mm
(pol)
Área da haste
do pistão cm2
Desloc. p/10
mm de curso
ml
5 bar N
10 bar N
25 bar N
70 bar N
100 bar N
140 bar N
210 bar N
80 psi lbf
100 psi lbf
250 psi lbf
1000 psi lbf
1500 psi lbf
2000 psi lbf
3000 psi lbf
15,9 (5/8) 2,0 100 200 500 1400 2000 2800 4200 25 31 77 307 461 614 921 2,0
25,4 (1) 5,0 250 500 1250 3500 5000 7000 10500 65 79 196 785 1177 1570 2355 5,0
34,9 (13/8) 9,6 480 960 2400 6750 9500 13450 20200 119 149 373 1490 2235 2980 4470 9,7
44,5 (13/4) 15,6 780 1560 3900 10900 15600 21900 32800 193 241 603 2410 3615 4820 7230 15,6
50,8 (2) 20,2 1000 2000 5050 14100 20200 28300 42500 251 314 785 3140 4713 6280 9420 20,2
63,5 (21/2) 31,7 1580 3150 7900 22200 31700 44400 66600 393 491 1228 4910 7365 9820 14730 31,7
76,2 (3) 45,6 2300 4600 11400 32000 45600 63800 95800 566 707 1767 7070 10605 14140 21210 45,6
101,6 (4) 81,1 4050 8100 20250 56800 81100 113500 171000 1006 1257 3143 12570 18855 25140 37710 81,1
Fonte: PARKER, 1999
Comprimentos equivalentes a perdas localizadas (em polegadas de canalização retilínea) em centímetros Anexo D
Diâmetro Cotovelo Cotovelo Cotovelo Cotovelo Curva Curva Curva Entrada Entrada Registro Registro Registro Tê de pas- Tê de Tê de Válvula Saída Válvula Válvula
90º R. 90º R. 90º R. 45º 90º R. 90º R. 45º Normal de de de de sagem saída saída de pé e de de ret. - de ret. -
Longo Médio Curto Longo Curta borda gaveta globo ângulo direta lado bilateral crivo canaliz. leve pesado
mm pol
3,175 1/8 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 31,50 27,56 3,94 11,81 11,81 35,43 3,94 11,81 15,75
6,350 1/4 7,87 7,87 11,81 3,94 3,94 7,87 3,94 3,94 7,87 3,94 94,49 51,18 3,94 19,69 19,69 70,87 7,87 19,69 31,50
9,525 3/8 7,87 11,81 15,75 7,87 7,87 7,87 7,87 7,87 11,81 3,94 145,67 78,74 7,87 31,50 31,50 106,30 11,81 31,50 47,24
12,700 1/2 11,81 15,75 19,69 7,87 7,87 11,81 7,87 7,87 15,75 3,94 192,91 102,36 11,81 39,37 39,37 141,73 15,75 43,31 62,99
15,875 5/8 11,81 19,69 23,62 7,87 7,87 11,81 7,87 7,87 15,75 3,94 228,35 122,05 11,81 47,24 47,24 181,10 15,75 55,12 78,74
19,050 3/4 15,75 23,62 27,56 11,81 11,81 15,75 7,87 7,87 19,69 3,94 263,78 141,73 15,75 55,12 55,12 220,47 19,69 70,87 94,48
22,225 7/8 15,75 23,62 27,56 11,81 11,81 15,75 7,87 7,87 23,62 3,94 291,34 161,42 15,75 59,06 59,06 251,97 19,69 74,80 110,24
25,400 1 19,69 27,56 31,50 15,75 11,81 19,69 7,87 11,81 27,56 7,87 322,63 181,10 19,69 66,93 66,93 287,40 19,69 62,68 125,98
28,575 1.1/8 23,63 31,50 39,37 19,69 15,75 23,62 11,81 15,75 31,50 7,87 385,83 220,47 23,62 78,74 78,74 342,52 27,56 94,45 141,73
31,750 1.1/4 27,56 35,43 43,31 19,69 15,75 23,62 11,81 15,75 35,43 7,87 444,88 220,47 27,56 90,55 90,55 393,70 35,43 106,30 157,48
34,925 1.3/8 31,50 39,37 47,24 23,62 19,69 27,50 11,81 15,75 39,37 11,81 488,19 263,78 31,50 106,36 106,36 425,20 39,37 118,11 173,23
38,100 1.1/2 35,43 43,31 51,18 23,62 19,69 27,50 11,81 19,69 39,37 11,81 527,56 263,78 35,43 110,24 110,24 456,69 39,37 125,98 188,98
41,275 1.5/8 39,37 47,24 55,12 27,56 19,69 31,50 11,81 23,62 43,31 11,81 566,93 283,46 39,37 118,11 118,11 480,31 43,31 137,80 204,72
44,450 1.3/4 43,31 51,18 59,06 27,56 23,62 31,50 15,75 23,62 51,18 15,75 606,30 299,21 39,37 125,98 125,98 492,18 51,18 145,67 220,47
47,625 1.7/8 43,31 51,18 62,99 31,50 23,62 35,43 15,75 27,56 55,12 15,75 645,67 318,90 43,31 129,92 129,92 511,81 55,12 157,48 236,22
50,800 2 43,31 55,12 66,93 31,50 23,62 35,43 15,75 27,56 59,06 15,75 685,04 334,65 43,31 137,80 137,80 551,18 59,06 165,35 251,97
57,150 2.1/4 47,24 62,99 74,80 35,43 27,56 39,37 19,69 31,50 66,93 15,75 755,90 366,14 47,24 153,54 153,54 610,24 66,93 185,04 287,40
63,500 2.1/2 51,18 66,93 78,74 35,43 31,50 39,37 19,69 35,43 74,80 15,75 826,77 393,70 51,18 169,29 169,29 669,29 74,80 204,72 318,90
69,850 2.3/4 59,06 74,80 90,55 43,31 35,43 47,24 23,62 39,37 82,68 19,69 944,88 452,75 59,06 188,98 188,98 728,35 82,68 228,35 350,39
76,200 3 62,99 82,68 98,43 47,24 39,37 51,18 23,62 43,31 86,61 19,69 1,023,62 511,81 62,99 204,72 204,72 787,40 86,61 248,03 381,89
82,550 3.1/4 66,93 86,61 106,30 51,18 43,31 55,12 23,62 47,24 98,43 23,62 1,102,36 551,18 66,93 220,47 220,47 818,90 98,43 267,72 413,39
88,900 3.1/2 74,80 94,49 118,11 55,12 47,24 59,06 27,56 55,12 106,33 23,62 1,181,10 590,56 74,80 236,22 236,22 846,46 106,30 291,34 444,88
95,250 3.3/4 78,74 98,43 125,98 55,12 47,24 59,06 27,56 59,06 118,11 27,56 1,259,84 629,92 78,74 248,06 248,06 885,53 118,11 311,02 476,38
101,600 4 82,68 102,36 133,86 59,06 51,18 62,99 27,56 62,99 125,98 27,56 1,338,58 669,29 82,68 263,78 263,78 905,51 125,98 330,71 507,87
107,950 4.1/4 90,55 110,24 141,73 62,99 55,12 66,93 31,50 66,93 133,86 31,50 1,429,13 708,66 90,55 279,53 279,53 976,38 133,86 350,39 539,37
114,300 4.1/2 94,49 125,98 149,61 66,93 59,06 74,80 31,50 70,87 141,73 31,50 1,515,75 748,03 94,49 299,21 299,21 1,043,31 141,73 370,08 570,87
120,650 4.3/4 102,36 133,86 157,48 70,87 59,06 78,74 35,43 74,80 149,61 35,43 1,606,30 787,40 102,36 314,96 314,96 1,114,17 149,61 389,76 602,36
127,000 5 170,75 145,67 165,35 74,80 62,99 82,68 35,43 78,74 157,48 35,43 1,169,91 826,77 106,30 330,71 330,71 1,181,10 157,48 409,45 633,86
Fonte: SENAI /MG, [s.d.]

Minicurrículo do Autor
Cristiano Rosa dos Santos

Mestre em Sistemas e Processos Industriais-UNISC, 2010. Formação Pedagógica para
Formadores da Educação Profissional-UNISUL, 2005. Engenheiro de Controle e Automação-
PUCRS, 2003. Técnico em Informática Industrial-SENAI, 1997. Técnico em Eletrônica-Colégio
Santo Inácio, 1994. Docente de Automação (Robótica, CLP, Pneumática e Hidráulica) e Eletrônica
(Analógica, Digital e Controle)-SENAI Carlos Tannhauser em Santa Cruz, desde 2004.
Índice
A
Acionadores 73, 78, 163
Acionamentos elétricos 76
Acumuladores 120, 249
Ar comprimido 17, 21, 22, 23, 25, 26, 31, 32, 35, 36, 41, 42, 43, 44, 46, 47, 48, 49, 50, 53, 54, 57, 58,
59, 61, 62, 64, 69, 70, 72, 74, 76, 77, 82, 84, 95, 96, 97, 116, 161, 163, 170, 175, 245
Atuadores 17, 18, 62, 63, 64, 69, 71, 73, 78, 115, 116, 117, 118, 122, 131, 145, 152, 161, 169, 180,
181, 182, 193, 196, 203, 236, 249
Atuadores hidráulicos 122, 152
Atuadores pneumáticos 62, 63, 145, 180, 182, 193
B
Bombas hidráulicas 110, 113
Botoeira 168
C
Características dos CLPS 197
Cascata elétrica 17, 183, 184, 191
Circuito de controle 129, 130, 131, 132
Circuitos hidráulicos 113, 123, 139, 249
Circuitos pneumáticos 56, 61, 78, 82, 92, 99, 159
Comparativo 29, 117
Composição de um sistema hidráulico 110, 111
Compressores 36, 37, 38, 40, 41, 42, 43, 44, 48
Conjugado 77, 232
Contador 72, 178, 179
D
Diagrama de blocos 211
Diagramas de movimentos 89
Dimensionamento de sistemas hidráulicos 152
Dimensionamento de sistemas pneumáticos 139
E
Elementos de comando 64, 68, 78, 91, 93, 167
Elementos de processamento de sinais 68, 90, 91, 170, 191
Elementos de sinais 68, 72, 78, 91, 93, 167
Elementos pneumáticos de trabalho 61
Eletricidade industrial 17, 72 170
Eletro-hidráulica 17, 82, 167, 191
Eletropneumática 82, 167, 186, 191, 233, 234
Entradas analógicas 208
Entradas digitais 201, 208
EPROM 200
Escala de temperatura 27, 28
Estrutura interna 199
F
Filtros 48, 53, 111, 112, 245, 248, 249
Fontes de energia 136, 242, 256
Fusível 164
G
Gerador 151
H
Hidráulica 17, 21, 66, 82, 101, 102, 103, 104, 105, 107, 109, 110, 111, 112, 113, 115, 119, 120, 121,
136, 147, 153, 161, 167, 170, 172, 191, 233, 234, 240, 242, 254
Hidrodinâmica 17, 101, 107, 136
Hidrostática 17, 48, 101, 102, 106, 136
I
IHM 204
Instruções 195, 199, 204, 210, 213, 218, 222, 224, 229
Interface 194, 197, 204
L
Lei de pascal 30, 102, 136
Lei geral dos gases 26, 30, 32
Linguagem ladder 215, 216, 229
Lógica com relés 195
Lógica de contatos 216
M
Mangueiras 110, 120, 121, 122, 123, 152
Microprocessador 199, 200, 201, 202
Modos de operação 17, 208
Motores elétricos 152, 163, 170
N
Norma IEC 213, 214, 216, 229
P
PLC 193, 214
Pneumática 17, 21, 22, 25, 26, 27, 30, 35, 56, 61, 66, 71, 72, 81, 82, 115, 141, 142, 143, 146, 147, 148,
161, 167, 170, 172, 175, 191, 232, 233, 234, 240, 242, 246, 254
Princípio de bernoulli 107
R
Redes de pressão 56
Representação dos movimentos 85, 87, 99
Representação simbólica 81, 82
Reservatórios hidráulicos 112
S
Saídas analógicas 203, 208
Saídas digitais 8, 202, 203, 204, 208
Simbologia 36, 47, 51, 64, 65, 66, 69, 71, 72, 81, 85, 170, 171, 172
Solenoide 76, 77, 123, 124, 125, 126, 171, 172, 173, 174, 175, 176, 177, 178, 179, 180, 181, 182, 189,
190
T
Tecnologia do vácuo 17, 81, 83, 151
Temporizador 71, 72, 170, 180
Transdutores 196
Transformação isobárica 31, 32
Transformação isotérmica 31, 43, 45
Transmissão de energia hidráulica 109
Trocadores de calor 48, 113
U
Umidade 24, 43, 44, 45, 48, 49, 50, 51, 52, 58, 162, 193, 198
V
Válvula redutora de pressão 119
Válvulas controladoras de vazão 118, 119
Válvulas de bloqueio 69, 244
Válvulas de controle de fluxo 69, 91
Válvulas direcionais 64, 65, 115, 117, 167, 181, 182
Vazão 30, 48, 69, 107, 118, 119, 127, 128, 129, 132, 133, 140, 152, 155, 156, 158, 163, 164, 244, 246
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
Rolando Vargas Vallejos

Gerente Executivo
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo Adjunto
Diana Neri
Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL
Claiton Oliveira da Costa

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
Cristiano Rosa dos Santos

Elaboração
Giancarllo Josias Soares

Revisão Técnica
Enrique S. Blanco
Fernando R. G. Schirmbeck
Luciene Gralha da Silva
Maria de Fátima R.de Lemos
Design Educacional
Regina Maria Recktenwald

Revisão Ortográfica e Gramatical
Camila J. S. Machado
Rafael Andrade
Ilustrações
Bárbara V. Polidori Backes

Tratamento de imagens e Diagramação
Enilda Hack
Normatização
i-Comunicação
Projeto Gráfico
ISBN 978-85-7519-523-9
9 788575 195239

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série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

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Esta publicação foi elaborada pela equipe da Unidade Estratégica de Desenvolvimento

SENAI Departamento Nacional

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