Completa-APOSTILA - 02 - SENAI - Dispositivos Atuadores

SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
ACIONAMENTO DE
DISPOSITIVOS
ATUADORES
VOLUME 2
ACIONAMENTO DE
DISPOSITIVOS
ATUADORES
VOLUME 2
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor-Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
Regina Maria de Fátima Torres

Diretora Associada de Educação Profissional
ACIONAMENTO
DE DISPOSITIVOS
ATUADORES
VOLUME 2
© 2015. SENAI – Departamento Nacional
© 2015. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul
2ª edição
A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico,
mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização,
por escrito, do SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul.
Esta publicação foi elaborada pela equipe da Gerência de Desenvolvimento Educacional

– GDE/Núcleo de Educação a Distância – NEAD, do SENAI do Rio Grande do Sul, com
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SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul

Gerência de Desenvolvimento Educacional – GDE/Núcleo de Educação a Distância – NEAD
FICHA CATALOGRÁFICA
S491
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

Acionamento de dispositivos atuadores / Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional; Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Rio Grande do Sul. – 2. ed. –
Brasília: SENAI/DN, 2015.
256 p.: il. v.2. (Automação e Mecatrônica Industrial).
ISBN 978-85-7519-852-0
1. Controlador Programável. 2. Pneumática. 3. Hidráulica. I. Serviço

Nacional de Aprendizagem Industrial - Departamento Regional do Rio Grande
do Sul. II. Título. III. Série.
CDU – 621.38
Bibliotecário Responsável: Cristiane Mesquita T. Luvizetto - CRB 10/1266
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Aprendizagem Industrial Simonsen . 70040-903 . Brasília – DF . Tel.: (0xx61)3317-9190
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Lista de ilustrações
Figura 1 - Elevação de plataforma por ar comprimido........................................................................................19

Figura 2 - Usos do ar ambiente e ar comprimido..................................................................................................20
Figura 3 - Exemplo prático de pressão......................................................................................................................21
Figura 4 - Manômetro......................................................................................................................................................21
Figura 5 - Experimento da coluna de mercúrio......................................................................................................22
Figura 6 - Lei geral do gases..........................................................................................................................................24
Figura 7 - Comparativo entre as escalas de temperatura em Celsius, Fahrenheit e Kelvin....................26
Figura 8 - Experimento de Pascal................................................................................................................................28
Figura 9 - Experimento de Boyle-Mariotte...............................................................................................................28
Figura 10 - Experimento de Gay-Lussac....................................................................................................................29
Figura 11 - Experimento de Charles...........................................................................................................................29
Figura 12 - Produção, preparação e distribuição do ar comprimido..............................................................33
Figura 13 - Compressor tipo pistão (amarelo), com reservatório de 25L (preto).......................................34
Figura 14 - Divisão dos compressores conforme a sua funcionalidade........................................................35
Figura 15 - Compressor por pistão.............................................................................................................................35
Figura 16 - Compressor por diafragma.....................................................................................................................36
Figura 17 - Compressor tipo palheta.........................................................................................................................36
Figura 18 - Compressor tipo parafuso.......................................................................................................................37
Figura 19 - Compressor de lóbulo ou roots.............................................................................................................37
Figura 20 - Compressor de anel líquido....................................................................................................................37
Figura 21 - Compressor radial.......................................................................................................................................38
Figura 22 - Compressor axial.........................................................................................................................................38
Figura 23 - Resfriador posterior com a sua simbologia.......................................................................................44
Figura 24 - Reservatório de ar comprimido com a sua simbologia................................................................44
Figura 25 - Secagem por refrigeração.......................................................................................................................47
Figura 26 - Secagem por absorção.............................................................................................................................48
Figura 27 - Secagem por adsorção.............................................................................................................................49
Figura 28 - Esquema da produção, armazenamento e limpeza do ar comprimido.................................50
Figura 29 - a) Rede de ar comprimido com circuito aberto; b) Circuito fechado e circuito misto.......51
Figura 30 - Colocação de dreno e inclinação das tubulações...........................................................................51
Figura 31 - a) Tubo de polietileno; b) Tubo de nylon............................................................................................53
Figura 32 - Conexão instantânea.................................................................................................................................54
Figura 33 - Unidade de conservação com as suas simbologias.......................................................................55
Figura 34 - Distribuição dos componentes de acordo com o tipo de elemento.......................................59
Figura 35 - Atuadores de simples ação com suas respectivas simbologias.................................................60
Figura 36 - Atuador de dupla ação.............................................................................................................................61
Figura 37 - Composição interna de um cilindro de dupla ação.......................................................................61
Figura 38 - a) Atuador com giro controlado; b) Atuador tipo motor (motor tipo palheta),
com suas respectivas simbologias...............................................................................................................................61
Figura 39 - a) Atuadores com haste passante; b) Tandem; c) Sem haste; d) Com garra;
e) Com músculos................................................................................................................................................................62
Figura 40 - Válvula direcional 5/2 vias com duplo piloto e acionamento manual, com a sua
simbologia............................................................................................................................................................................62
Figura 41 - Válvula direcional com três direções...................................................................................................63
Figura 42 - Válvula direcional com cinco vias.........................................................................................................63
Figura 43 - Utilização de simbologias de leitura....................................................................................................64
Figura 44 - Representação dos orifícios de uma válvula direcional................................................................65
Figura 45 - Válvula 3/2 vias com duplo piloto.........................................................................................................66
Figura 46 - Válvula de controle de fluxo variável unidirecional........................................................................67
Figura 47 - Válvula de controle de fluxo variável bidirecional..........................................................................67
Figura 48 - Válvula alternadora....................................................................................................................................68
Figura 49 - Válvula de simultaneidade......................................................................................................................68
Figura 50 - Válvula de controle de fluxo com escape rápido............................................................................69
Figura 51 - Temporizador com suas simbologias..................................................................................................69
Figura 52 - Contador pneumático com a sua simbologia..................................................................................70
Figura 53 - a) Acionamento direto; b) Acionamento indireto...........................................................................71
Figura 54 - Tipos de acionamentos musculares.....................................................................................................71
Figura 55 - Acionamento por pino..............................................................................................................................72
Figura 56 - Acionamento por rolete...........................................................................................................................72
Figura 57 - Acionamento por rolete escamoteável ou gatilho.........................................................................73
Figura 58 - Posicionamento dos acionamentos mecânicos. a) por pino; b) por rolete;
c) por rolete escamoteável..............................................................................................................................................73
Figura 59 - Acionamentos pneumáticos: piloto negativo..................................................................................74
Figura 60 - Acionamentos pneumáticos: piloto positivo....................................................................................74
Figura 61 - Acionamento combinado por eletroímã e válvula de pré-comando interno......................75
Figura 62 - Acionamento combinado por eletroímã e válvula de pré-comando externo.....................75
Figura 63 - Acionamento combinado por solenoide e piloto ou botão.......................................................75
Figura 64 - Válvula direcional 2/2 vias NF com acionamento por rolete e retorno por mola................79
Figura 65 - Princípio de funcionamento de um vácuo........................................................................................81
Figura 66 - Princípio do efeito de Venturi e ventosas..........................................................................................82
Figura 67 - Simbologias das ventosas de acordo com a sua aplicação.........................................................83
Figura 68 - Exemplo para aplicação da representação dos movimentos.....................................................85
Figura 69 - Diagrama trajeto-passo............................................................................................................................87
Figura 70 - Exemplo de diagrama trajeto-passo....................................................................................................87
Figura 71 - Diagrama trajeto-tempo..........................................................................................................................87
Figura 72 - Diagrama de comando.............................................................................................................................88
Figura 73 - Divisão de um circuito pneumático, utilizando uma representação numérica e
por letras................................................................................................................................................................................90
Figura 74 - Exemplo para utilizar o método intuitivo: transporte de produtos.........................................90
Figura 75 - Sequência de funcionamento pelo método intuitivo...................................................................91
Figura 76 - Acionamento indireto para avanço e retorno dos cilindros A e B............................................92
Figura 77 - Circuito pneumático com a representação em forma de letras e numérica.........................92
Figura 78 - Circuito 1........................................................................................................................................................93
Figura 79 - Circuito 2........................................................................................................................................................93
Figura 80 - Circuito 3........................................................................................................................................................94
Figura 81 - Circuito 4........................................................................................................................................................94
Figura 82 - Circuito 5........................................................................................................................................................95
Figura 83 - Circuito 6........................................................................................................................................................95
Figura 84 - Circuito 7........................................................................................................................................................96
Figura 85 - Circuito 8........................................................................................................................................................97
Figura 86 - Roda d’água..................................................................................................................................................99
Figura 87 - Princípio de uma prensa hidráulica................................................................................................... 101
Figura 88 - Aplicação da lei de Stevin..................................................................................................................... 101
Figura 89 - Força exercida sobre um objeto com sólido e sobre objeto com líquido........................... 103
Figura 90 - Exemplo de um intensificador de pressão..................................................................................... 103
Figura 91 - Reservatórios de água............................................................................................................................ 104
Figura 92 - Reservatório de água com três furos................................................................................................ 104
Figura 93 - Aplicação do princípio de Bernouli................................................................................................... 105
Figura 94 - Exemplo de fluxo laminar e turbulento........................................................................................... 105
Figura 95 - a) Reservatório; b) Filtros....................................................................................................................... 108
Figura 96 - Esquema de um reservatório.............................................................................................................. 110
Figura 97 - Tipos de reservatórios............................................................................................................................ 110
Figura 98 - Resfriadores............................................................................................................................................... 111
Figura 99 - Válvula direcional de centro aberto.................................................................................................. 112
Figura 100 - Válvula direcional de centro fechado............................................................................................. 113
Figura 101 - Válvula direcional de centro em tandem...................................................................................... 113
Figura 102 - Válvula direcional de centro aberto negativo............................................................................. 114
Figura 103 - a) Válvula de desaceleração; b) Simbologia................................................................................. 115
Figura 104 - a) Válvula reguladora de pressão; b) Um circuito utilizando uma válvula
reguladora de pressão................................................................................................................................................... 115
Figura 105 - a) Válvula controladora de vazão com pressão compensada; b) Simbologia ................ 116
Figura 106 - Tipos de válvulas redutoras de pressão......................................................................................... 116
Figura 107 - Acumulador............................................................................................................................................. 117
Figura 108 - a) Atuador telescópico; b) Simbologia.......................................................................................... 120
Figura 109 - Circuito de descarga............................................................................................................................. 121
Figura 110 - Circuito regenerativo........................................................................................................................... 122
Figura 111 - Válvula limitadora de pressão de descarga diferencial............................................................ 123
Figura 112 - Circuito de descarga de um acumulador..................................................................................... 124
Figura 113 - Circuito com aproximação rápida e avanço controlado......................................................... 125
Figura 114 - Descarga automática da bomba..................................................................................................... 126
Figura 115 - Sistema alta-baixa................................................................................................................................. 127
Figura 116 - Circuito de controle de entrada do fluxo...................................................................................... 128
Figura 117 - Circuito de controle de saída de fluxo........................................................................................... 129
Figura 118 - Controle de vazão por desvio do fluxo.......................................................................................... 130
Figura 119 - Válvula de contrabalanço................................................................................................................... 131
Figura 120 - Circuito com redução de pressão.................................................................................................... 132
Figura 121 - Válvula de contrabalanço diferencial............................................................................................. 133
Figura 122 - Válvula de retenção pilotada............................................................................................................. 134
Figura 123 - Gráfico para estabelecer o diâmetro interno de uma mangueira....................................... 157
Figura 124 - a) Funcionamento de uma botoeira; b) Botão pulsador; c) Botão giratório
com trava; d) Botão cogumelo com trava. ............................................................................................................ 166
Figura 125 - a) Chave fim de curso tipo rolete; b) Chave fim de curso do tipo rolete
escamoteável (gatilho).................................................................................................................................................. 166
Figura 126 - a) Sensor capacitivo; b) Sensor indutivo; c) Sensor óptico de barreira. As imagens
estão acompanhadas de suas simbologias........................................................................................................... 167
Figura 127 - Sensor magnético acoplado a um atuador com êmbolo magnético................................ 167
Figura 128 - Pressostato com a sua simbologia.................................................................................................. 168
Figura 129 - a) Temporizador TON; b) Temporizador TOF. .............................................................................. 169
Figura 130 - Contador com a sua simbologia...................................................................................................... 169
Figura 131 - Válvula direcional 3/2 vias NF. a) Acionamento por solenoide; b) Retorno por mola
com a sua simbologia................................................................................................................................................... 169
Figura 132 - Funcionamento de um solenoide com a sua simbologia....................................................... 170
Figura 133 - Resolução do circuito 1....................................................................................................................... 170
Figura 136 - a) Circuito A; b) Circuito B; c) Circuito C; d) Circuito D.............................................................. 172
Figura 137 - a) Circuito A; b) Circuito B................................................................................................................... 174
Figura 140 - Diagrama trajeto-passo do circuito proposto............................................................................. 178
Figura 141 - Sequência de funcionamento pelo método intuitivo............................................................. 178
Figura 143 - Diagrama trajeto-passo do circuito proposto............................................................................. 180
Figura 144 - Sequência de funcionamento pelo método intuitivo............................................................. 180
Figura 145 - Circuito 9.................................................................................................................................................. 180
Figura 146 - Circuito de dois setores....................................................................................................................... 182
Figura 147 - Circuito de três setores........................................................................................................................ 182
Figura 148 - Circuito de quatro setores.................................................................................................................. 183
Figura 149 - Circuito de cinco setores.................................................................................................................... 183
Figura 150 - Circuito pelo método intuitivo......................................................................................................... 184
Figura 151 - Circuito com a divisão em setores................................................................................................... 184
Figura 152 - Fazendo a “transição” de um setor para outro............................................................................ 185
Figura 153 - Fazendo a ativação ou desativação do contator K1................................................................. 185
Figura 154 - Fazendo a transição de um setor para outro............................................................................... 186
Figura 155 - Esquema do circuito............................................................................................................................. 187
Figura 156 - Sistema de controle utilizando um CP.......................................................................................... 194
Figura 157 - Dispositivos de entrada e saída que podem ser conectados ao CP................................... 194
Figura 158 - Estrutura interna de um CP................................................................................................................ 196
Figura 159 - a) Entrada CC; b) Entrada CA............................................................................................................. 199
Figura 160 - Saídas digitais: a) Relé; b) Transistor; c) Triac............................................................................... 200
Figura 161 - Saída analógica...................................................................................................................................... 200
Figura 162 - CP compacto........................................................................................................................................... 204
Figura 163 - Arquitetura de um CP modular........................................................................................................ 204
Figura 164 - CP modular.............................................................................................................................................. 204
Figura 165 - Diagrama em blocos do princípio de funcionamento de um CP........................................ 205
Figura 166 - Representação dos contatos: a) NA; b) NF................................................................................... 212
Figura 167 - Estrutura de um diagrama Ladder.................................................................................................. 213
Figura 168 - Possíveis combinações das entradas para habilitar uma saída............................................ 214
Figura 169 - Repetibilidade de entradas e saídas............................................................................................... 215
Figura 170 - Representação de um circuito com relés eletromecânicos................................................... 215
Figura 171 - a) Lógica Ladder simplificada; b) Lógica Ladder do circuito elétrico da figura 170...... 216
Figura 172 - Ligação das entradas e saídas do CP.............................................................................................. 217
Figura 173 - Leitura de um programa de CP........................................................................................................ 217
Figura 174 - Entradas dependente da energização dessa entrada.............................................................. 218
Figura 175 - Contato selo de um circuito em um diagrama Ladder............................................................ 219
Figura 176 - Instruções SET e RESET........................................................................................................................ 219
Figura 177 - Representação da porta lógica AND com o diagrama Ladder............................................. 221
Figura 178 - Representação da porta lógica OR com o diagrama Ladder................................................. 221
Figura 179 - Representação da porta lógica NOT com o diagrama Ladder.............................................. 222
Figura 180 - Representação da porta lógica XOR com o diagrama Ladder.............................................. 222
Figura 181 - Simplificação da tabela verdade pelo mapa de Karnaugh.................................................... 223
Figura 182 - Representação do circuito simplificado (pelo mapa de Karnaugh) com o
diagrama em Ladder...................................................................................................................................................... 223
Quadro 1 - Propriedades físicas do ar comprimido...............................................................................................23
Quadro 2 - Tipos de compressores...............................................................................................................................34
Quadro 3 - Tipo de Compressores................................................................................................................................39
Quadro 4 - Critérios para escolha de compressores..............................................................................................40
Quadro 5 - Consequências da presença de água condensada nas linhas de ar..........................................43
Quadro 6 - Principais funções dos componentes da unidade de conservação...........................................55
Quadro 7 - Identificação dos orifícios da válvula direcional...............................................................................65
Quadro 8 - Representação simbólica dos componentes.....................................................................................80
Quadro 9 - Anotação em forma de quadro...............................................................................................................86
Quadro 10 - Principais unidades utilizadas na hidráulica................................................................................. 107
Quadro 11 - Composição de um sistema hidráulico.......................................................................................... 107
Quadro 12 - Composição de um sistema hidráulico.......................................................................................... 108
Quadro 13 - Comparação entre os tipos filtrantes hidráulicos....................................................................... 109
Quadro 14 - Quadro comparativo entre os centros das válvulas direcionais............................................ 114
Quadro 15 - Elementos construtivos das mangueiras....................................................................................... 118
Quadro 16 - Dicas para instalação de mangueiras.............................................................................................. 119
Quadro 17 - Dicas para instalação de mangueiras.............................................................................................. 120
Quadro 18 - Fator de correção.................................................................................................................................... 145
Quadro 19 - Aplicações de cargas de Euler............................................................................................................ 145
Quadro 20 - Comparação entre os sistemas elétrico, pneumático e hidráulico...................................... 160
Quadro 21 - Comparação entre os sistemas pneumáticos, eletro-mecanico e eletrônicos................. 160
Quadro 22 - Vantagens da utilização do sistema pneumático....................................................................... 161
Quadro 23 - Vantagens da utilização do sistema hidráulico............................................................................ 162
Quadro 24 - Mapeamento de posições de memória de um CP..................................................................... 211
Quadro 25 - Símbolos Ladder para contatos NA e NF para diferentes tipos de fabricantes................ 212
Quadro 26 - Símbolos Ladder para saídas de diferentes tipos de fabricantes.......................................... 213
Quadro 27 - Representação das entradas e saídas de acordo com a função mostrada na
figura 170........................................................................................................................................................................... 215
Quadro 28 - Letras para utilização nas entradas e saídas................................................................................. 216
Quadro 29 - Funcionamento do SET e RESET........................................................................................................ 220
Quadro 30 - Representação de portas lógicas...................................................................................................... 220
Tabela 1: Conversão de pressão e vazão volumétrica...........................................................................................27

Tabela 2: Consumo de potência de acordo com furos em tubulações de pneumática ..........................52
Tabela 3: Comparação entre as normas.....................................................................................................................66
Tabela 4: Tamanho relativo das partículas.............................................................................................................. 109
Tabela 5: Comprimento de tubo equivalente à perda de carga por singularidades em metros........ 139
Tabela 6: Comprimento de tubo equivalente à perda de carga por singularidades em metros........ 140
Tabela 7: Tubo de aço para condução de fluidos e outros fins....................................................................... 141
Tabela 8: Catálogo de cilindros FESTO..................................................................................................................... 146
Tabela 9: Catálogo de cilindros PARKER HANNIFIN – forças (N)..................................................................... 147
Tabela 10: Tabela de velocidades.............................................................................................................................. 154
Tabela 11: Tabela de valores........................................................................................................................................ 155
Tabela 12: Tabela verdade da porta lógica AND................................................................................................... 220
Tabela 13: Tabela verdade da lógica OR.................................................................................................................. 221
Tabela 14: Tabela verdade da lógica NOT............................................................................................................... 221
Tabela 15: Tabela verdade da lógica XOR............................................................................................................... 222
Tabela 16: Tabela verdade............................................................................................................................................ 223
Sumário
1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................................................................15
2 CARACTERÍSTICAS DA PNEUMÁTICA E DO AR COMPRIMIDO.......................................................................19

2.1 Pneumática: características do ar comprimido.................................................................................20
2.2 Propriedades físicas do ar comprimido...............................................................................................22
2.2.1 As leis utilizadas na pneumática...........................................................................................23
3 PRODUÇÃO, PREPARAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO............................................................33

3.1 Produção do ar comprimido....................................................................................................................33
3.1.1 Compressores..............................................................................................................................34
3.1.2 Sistema de refrigeração...........................................................................................................41
3.2 Preparação do ar comprimido................................................................................................................42
3.2.1 Umidade........................................................................................................................................42
3.2.2 Resfriador posterior..................................................................................................................43
3.2.3 Reservatório de ar comprimido............................................................................................44
3.2.4 Filtros de ar comprimido.........................................................................................................45
3.2.5 Secadores de ar..........................................................................................................................46
3.2.6 Esquema completo de produção, armazenamento e limpeza do ar
comprimido............................................................................................................................................50
3.3 Distribuição do ar comprimido...............................................................................................................50
3.3.1 Rede de distribuição.................................................................................................................50
3.3.2 Materiais utilizados nas redes de pressão.........................................................................53
4 ELEMENTOS PNEUMÁTICOS......................................................................................................................................59
4.1 Elementos pneumáticos de trabalho...................................................................................................59
4.1.1 Atuadores pneumáticos..........................................................................................................60
4.2 Elementos de comando.............................................................................................................................62
4.2.1 Válvulas direcionais...................................................................................................................62
4.3 Elementos de processamento de sinais..............................................................................................66
4.3.1 Temporizadores..........................................................................................................................69
4.3.2 Contadores...................................................................................................................................70
4.4 Elementos de sinais ....................................................................................................................................70
4.4.1 Comandos diretos e indiretos...............................................................................................70
4.4.2 Acionadores.................................................................................................................................71
5 SIMBOLOGIAS DA PNEUMÁTICA E TECNOLOGIA DO VÁCUO........................................................................79
5.1 Representação simbólica de acordo com o tipo de acionamento............................................79
5.1.1 Definição das posições (conforme VDI 3260)..................................................................79
5.1.2 Simbologia gráfica de circuitos pneumáticos conforme norma ISO 1219 (NBR
8896).........................................................................................................................................................80
5.2 Tecnologia do vácuo...................................................................................................................................81
5.2.1 Efeito Venturi...............................................................................................................................81
6 COMANDOS PNEUMÁTICOS SEQUENCIAIS E CIRCUITOS PRÁTICOS...........................................................85

6.1 Formas de representação..........................................................................................................................86
6.1.1 Diagramas de movimentos....................................................................................................87
6.1.2 Diagrama de comando............................................................................................................88
6.2 Representação da numeração das simbologias de um circuito pneumático .......................88
6.2.1 Elementos de produção, tratamento e distribuição.....................................................89
6.3 Método intuitivo de construção de circuitos pneumáticos.........................................................90
6.4 Circuitos pneumáticos práticos..............................................................................................................93
7 HIDRÁULICA: CARACTERÍSTICAS, COMPONENTES E CIRCUITOS PRÁTICOS.............................................99

7.1 Hidrostática................................................................................................................................................. 100
7.1.1 Leis aplicadas à hidráulica................................................................................................... 100
7.1.2 Outras características da hidráulica................................................................................. 102
7.2 Hidrodinâmica........................................................................................................................................... 104
7.2.1 Velocidade x vazão................................................................................................................. 104
7.3 Composição de um sistema hidráulico............................................................................................. 107
7.3.1 Filtros........................................................................................................................................... 109
7.3.2 Reservatórios hidráulicos..................................................................................................... 110
7.3.3 Resfriadores (trocadores de calor).................................................................................... 110
7.3.4 Bombas hidráulicas................................................................................................................ 111
7.3.5 Válvulas direcionais................................................................................................................ 112

7.3.6 Válvula de desaceleração..................................................................................................... 115
7.3.7 Acumuladores.......................................................................................................................... 117
7.3.8 Mangueiras................................................................................................................................ 117
7.3.9 Atuadores hidráulicos........................................................................................................... 119
7.4 Circuitos hidráulicos práticos............................................................................................................... 120
8 DIMENSIONAMENTO DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS...................................................... 137

8.1 Dimensionamento de sistemas pneumáticos................................................................................ 137
8.2 Dimensionamento de sistemas hidráulicos.................................................................................... 150
9 COMPARAÇÃO ENTRE OS SISTEMAS ELÉTRICOS, PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS............................. 159

10 ELETROPNEUMÁTICA E ELETRO-HIDRÁULICA............................................................................................... 165
10.1 Principais componentes dos sistemas eletropneumáticos e eletro-hidráulicos ............ 165
10.1.1 Equipamento de saída de sinal....................................................................................... 169
10.2 Circuitos eletropneumáticos práticos............................................................................................. 170
10.3 Método cascata elétrica....................................................................................................................... 181
10.3.1 Etapas da cascata elétrica.................................................................................................. 182
11 HISTÓRIA DOS SISTEMAS DE CONTROLE, CONCEITO E UTILIZAÇÃO DO CP...................................... 191

11.1 A era dos controladores de lógica programável......................................................................... 193
11.2 Utilização de um CP............................................................................................................................... 193
12 CAPACIDADE E TIPOS DE CP................................................................................................................................. 203

12.1 Classificação dos CPS........................................................................................................................... 203
12.2 Modos de operação de um CP.......................................................................................................... 204
12.2.1 Princípio de funcionamento: diagrama em blocos.................................................. 205
12.2.2 Modos para verificar se o programa está certo e limpar o CP.............................. 206
12.3 Comparação do CP com outros sistemas de controle.............................................................. 206
13 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO..................................................................................................................... 209

13.1 Norma IEC 61131-3................................................................................................................................ 209
13.2 Lógica de contatos................................................................................................................................. 212
13.2.1 Símbolos básicos.................................................................................................................. 212
13.3 Diagrama de contatos em Ladder.................................................................................................... 213
13.3.1 Ligação de um CP................................................................................................................. 217
13.3.2 Representação de portas lógicas com o diagrama Ladder................................... 220
13.3.3
222 Utilização do mapa de Karnaugh para a simplificação de circuitos em Ladder....
14 Referências................................................................................................................................................................. 227
15 APÊNDICES................................................................................................................................................................. 232
16 Minicurrículo do Autor........................................................................................................................................... 250
17 Índice............................................................................................................................................................................ 251

INTRODUÇÃO
A Unidade Curricular Acionamentos de Dispositivos Atuadores compõe o Módulo

Introdutório comum aos Cursos de Habilitação Profissional da Área de Automação e
Mecatrônica Industrial.
O Curso Técnico em Mecatrônica tem o objetivo formar Técnicos em Mecatrônica com sólidos
conhecimentos para atuar no desenvolvimento de sistemas automatizados de manufatura e
na implementação e manutenção de máquinas e equipamentos automatizados, respeitando
procedimentos e normas técnicas, bem como normas de qualidade, de saúde, de segurança e
de meio ambiente.
Esta Unidade Curricular tem o objetivo de familiarizar o aluno com as características
e o funcionamento de dispositivos atuadores em sistemas de controle e automação.
Considera conhecimentos relativos à eletricidade industrial, pneumática, hidráulica e
controladores programáveis.
Desse modo, trabalharemos com as principais características da pneumática e do ar
comprimido, e os processos relacionados para sua utilização em um sistema industrial.
Conheceremos a produção, a preparação e a distribuição do ar comprimido, mostrando as
etapas e características de geração do ar comprimido, ate seu estagio final. Abordaremos os
principais elementos pneumáticos, suas diferenças e aplicações para o funcionamento em
um circuito pneumático. Estudaremos as principais simbologias da pneumática utilizadas
em um diagrama esquemático de um circuito pneumático real, além de mostrarmos o
funcionamento da tecnologia do vácuo. Conheceremos, também, os comandos sequenciais
pneumáticos e os circuitos práticos que podem ser utilizados na indústria, detalhando seu
funcionamento e apresentaremos as principais características da hidráulica, da hidrostática
e da hidrodinâmica, mostrando os principais componentes e alguns circuitos práticos
hidráulicos que podem ser utilizados na indústria. Apresentaremos os conceitos e cálculos
necessários para o dimensionamento dos componentes hidráulicos e pneumáticos e
faremos a comparação dos sistemas elétricos, pneumáticos e hidráulicos, suas semelhanças
e diferenças e suas aplicações na indústria.
AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
16
Estudaremos, ainda, a eletropneumática e a eletro-hidráulica, mostrando suas principais vantagens

com relação à pneumática e a hidráulica, bem como a simplificação dos circuitos, o método cascata elétrica
e os principais circuitos que podem ser feitos com a elétrica. Em relação aos controladores programáveis,
conheceremos o histórico dos sistemas de controle, o conceito e a utilização do CP, mostrando as gerações
desses equipamentos, conceitos e suas principais utilizações. Estudaremos os tipos de controladores
programáveis que existem, os seus modos de operação, a comparação dos CPs com outros sistemas
de controle, além do principio de funcionamento dos controladores programáveis. Aprenderemos
as linguagens de programação utilizadas na indústria abordando as características de cada uma e
especificando a lógica Ladder. Concluindo, entenderemos a transformação de uma cascata elétrica em um
programa de CP, mostrando as etapas dessa transformação.
Anotações:
CARACTERÍSTICAS DA PNEUMÁTICA E
DO AR COMPRIMIDO
O interesse pela Pneumática acompanha a humanidade há muito tempo. Desde a antiga

Grécia, os princípios hidráulicos e pneumáticos têm sido utilizados em benefício da sociedade.
O termo pneumática, que é de origem grega (pneumos ou pneuma), significa respiração,
sopro. A Física sempre se interessou por estudar os fenômenos dinâmicos relacionados aos
gases e aos vácuos. Atualmente, uma forma de utilizar a energia do ar para gerar energia
mecânica pode ser vista nos elevadores de plataformas de cadeiras de rodas de alguns
ônibus urbanos (FIGURA 1).
Figura 1 - Elevação de plataforma por ar comprimido

Fonte: SENAI-RS
A constante evolução tecnológica impulsiona o desenvolvimento de técnicas de trabalho

que possibilitam o aprimoramento dos processos e dos equipamentos. Para isso, é fundamental
o conhecimento acerca dos meios de transmissão de energia. Podemos transmitir energia de
um meio para outro de forma pneumática, hidráulica, mecânica, elétrica e eletrônica.
Em nosso estudo sobre as características dos sistemas pneumáticos, vamos descobrir como
eles são criados, como são armazenadas e transmitidas as energias do ar, para que servem
essas energias e como você pode utilizá-las.
20
Você deve saber que o ar atmosférico é constituído por uma mistura de diversos gases, por impurezas
decorrentes de poluição (poeira, partículas de carbono provenientes de combustões incompletas, dióxido de
enxofre e outros) e por vapor d’água. Enquanto o ar é um elemento abundante na natureza e, de certa forma,
gratuito, o ar atmosférico comprimido é a energia dos equipamentos pneumáticos.
Embora os conceitos básicos da Pneumática e sua aplicação sejam bastante conhecidos pela
humanidade, foi preciso aguardar até o século XIX para o estudo contínuo de seu comportamento e
de suas características. A introdução da pneumática na indústria só ocorreu em 1950. Antes dessa data,
já havia alguns campos de aplicação e de aproveitamento da pneumática, por exemplo, a indústria de
mineração, da construção civil e a indústria ferroviária (freios a ar comprimido).
A introdução da pneumática na indústria começou com a necessidade de automatização e de
racionalização dos processos de trabalho. Apesar de sua rejeição inicial, normalmente devido à falta de
conhecimento e de instrução, a pneumática foi aceita, e a variedade de campos de aplicação aumentou
cada vez mais com o passar do tempo. Como essa área de conhecimento é bastante ampla, vamos iniciar
nosso estudo com algumas informações básicas. Começaremos com as características do ar comprimido.
2.1 PNEUMÁTICA: CARACTERÍSTICAS DO AR COMPRIMIDO
Para que possamos obter ar comprimido, é necessária a combinação de força e de pressão. Mas, o que é
ar comprimido? Como o nome já diz, é o ar atmosférico que encontramos normalmente na natureza sobre
pressão em um objeto confinado. Comprimimos o ar em um objeto, que pode ser grande ou pequeno, para
utilizar sua força de várias maneiras.
Uma corneta, um frasco de desodorante spray, a porta do ônibus, um amortecedor de carro, todos esses
objetos e equipamentos usam a força do ar que está confinado em reservatórios confinados. Usamos os
princípios da pneumática quando sopramos em uma corneta (FIGURA 2), para gerar o som, utilizamos a
força do ar que sai dos nossos pulmões. Uma forma mais fácil de gerar um som semelhante é usando uma
corneta de ar comprimido, o ar atmosférico fica comprimido no frasco e, quando apertamos o botão, ele
sai com força e pressão maior do que a produzida pelos nossos pulmões.
Figura 2 - Usos do ar ambiente e ar comprimido

Fonte: SENAI-RS
Então, como vimos, para transformar o ar comum em ar comprimido, precisamos combinar força e
pressão. A seguir, vamos relembrar os conceitos relacionados a essas duas grandezas.
2 CARACTERÍSTICAS DA PNEUMÁTICA E DO AR COMPRIMIDO
21
Força
É qualquer influência capaz de produzir uma alteração no movimento de um corpo. Quando
alguém empurra um carro, por exemplo, uma força é gerada para que ocorra o deslocamento
do veículo. Quanto mais pessoas ajudarem a empurrar o carro, maior será a força aplicada e,
consequentemente, o deslocamento do veículo será maior em determinado período de tempo. No
ramo industrial podem existir empurradores para expulsar um material de cima de uma esteira. Eles
devem ter uma força maior do que a força que deixa o material em cima da esteira.
Pressão
É a força exercida por unidade de superfície. Quando enchemos um pneu de bicicleta temos um
exemplo prático da pressão. Quanto mais enchemos um pneu, mais “duro” ele fica, aumentando,
assim, sua pressão interna (FIGURA 3). Para podermos encher o pneu, a força do ar que entra deverá
ser maior do que a força do ar que sai dele. Assim podemos enchê-lo.
Figura 3 - Exemplo prático de pressão

Fonte: SENAI-RS
Em um ambiente ou local confinado em que a área é fixa, quanto maior for a pressão que exercermos
maior será a força resultante. Veja o exemplo de um empurrador que funciona na indústria: quanto maior
for a pressão do expulsador, maior será sua força. Ou seja, um material mais pesado pode ser expulso com
o aumento da pressão, desde que o expulsador aceite aquela pressão exercida nele.
Quando estudamos pressão, devemos levar em conta a pressão absoluta, que é a soma das pressões
atmosférica e relativa. A pressão relativa, também conhecida como sobrepressão, pressão manométrica ou
pressão instrumental, é a pressão medida no manômetro, conforme demonstra a Figura 4.
200
150 250
100 300
50 psi 350
0 400
Figura 4 - Manômetro
Fonte: SENAI-RS
22
A pressão atinge tudo o que está na a Terra. Sobre a superfície do planeta há uma camada de ar que
exerce uma determinada pressão, mas que não é constante. Essa pressão muda de acordo com a situação
geográfica e as condições atmosféricas. O zero de pressão absoluta é o ponto em que não existe pressão
alguma, conhecido como vácuo.
A atmosfera exerce sobre nós uma força equivalente ao seu peso, mas não a sentimos, pois ela atua em
todos os sentidos e direções com a mesma intensidade. A pressão atmosférica pode ser medida de diversas
maneiras, mas todos os seus valores são equivalentes. Podemos medir a pressão atmosférica das seguintes
formas: método da coluna de mercúrio, bar, Pascal ou quilograma-força (FIGURA 5).
Figura 5 - Experimento da coluna de mercúrio

Fonte: SENAI-RS
O valor da pressão atmosférica ao nível do mar a uma temperatura de 20°C e a uma umidade relativa
de 36% é de:
a) 1 atm (atmosfera) = 760 mm (torricelli, coluna de mercúrio);
b) 1 atm (atmosfera) = 1 bar;
c) 1 atm (atmosfera) = 14,5 lbf/pol² (libras por polegadas);
d) 1 atm (atmosfera) = 100.000 (105Pa) – Pascal (do físico Blaise Pascal);
e) 1 atm (atmosfera) = 1 kgf/cm² (quilogramas por centímetros).
Agora, vamos ver como a indústria utiliza a pressão relativa, que é a pressão dos sistemas pneumáticos.
Assim, entenderemos como a força do ar é utilizada nos processos da indústria.
FIQUE A pressão de trabalho na pneumática é perigosa e necessita de equipamentos de

ALERTA proteção para o seu correto manuseio.
2.2 PROPRIEDADES FÍSICAS DO AR COMPRIMIDO
Por causa de algumas propriedades físicas muito interessantes do ar comprimido, ele é utilizado na
indústria em processos que precisam ser automatizados; isto é, algumas máquinas precisam trabalhar
de forma automática exercendo uma força muito grande para empurrar outros objetos, gerar produtos,
enfim, várias aplicações que vamos ver agora. Como o ar é de graça, a utilização da pneumática é uma
atividade barata, limpa e rentável.
Veremos, a seguir, as propriedades do ar comprimido para que tudo isso seja possível. O Quadro 1
mostra as principais propriedades com exemplos.
23
COMPRESSIBILIDADE Reduz o volume da estrutura do ar.
ELASTICIDADE Possibilita que o ar volte a seu volume inicial após F

aplicar uma força de compressão
DIFUSIBILIDADE Permite a mistura homogênea com qualquer meio

gasoso que não seja saturado.
PESO DO AR Se colocarmos dois recipientes em uma balança, um

vazio e o outro com ar, notamos que o recipiente
sem ar é mais leve do que o recipiente com ar.
PESO DO AR (COM Com dois recipientes, um aquecido e outro com

TEMPERATURA
NORMAL E temperatura ambiente, notaremos que o recipiente
AQUECIDO) que teve elevação de temperatura ficou mais leve.
EXPANSIBILIDADE O ar se expande e se adapta a qualquer tipo de

forma.
Quadro 1 - Propriedades físicas do ar comprimido

Fonte: PARKER HANNIFIN, [2000]
2.2.1 AS LEIS UTILIZADAS NA PNEUMÁTICA
A partir de várias experiências, os físicos verificaram que as propriedades físicas do ar comprimido

apresentavam alguns padrões; isto é, sempre que se fazia determinada ação, o experimento respondia da
mesma forma, por exemplo, na experiência do peso do ar. Os físicos notaram que sempre que se aquecia um
recipiente, ele ficava mais leve do que o outro recipiente que não tinha sido aquecido. Assim, eles fizeram
várias experiências e registraram os resultados, surgindo, assim, as leis que mostravam o comportamento
de cada experiência.
Essas leis são muito importantes, pois nos ajudam a saber como um equipamento vai se comportar se
agirmos de determinado modo. Para trabalhar em uma máquina pneumática, você deve saber algumas
dessas leis. Vamos ver a lei geral dos gases, pois esses princípios se aplicam a todas as leis.
24
Lei geral dos gases ideais
Esta lei leva em consideração que o volume (V), a temperatura (T) e a pressão (P) são variáveis. Assim,
para o caso de dois gases diferentes, de acordo com a lei geral dos gases (FIGURA 6), temos:
P1.V1 P2.V2
=
T1 T2
Nessa fórmula temos as seguintes definições:
P1 = pressão de um dos gases (em atm);
P2 = pressão do outro gás (em atm);
V1 = volume de um dos gases (em litros ou dm³);
V2 = volume do outro gás (em litros ou dm³);
T1 = temperatura de um dos gases (em kelvin);
T2 = temperatura do outro gás (em kelvin).
Transformação
(a) (b)
Condições iniciais de Condições finais de
pressão volume pressão volume
temperatura temperatura
Figura 6 - Lei geral do gases
Fonte: SENAI-RS
Ou seja, em relação a um gás, se multiplicarmos a pressão (P) pelo volume (V) e dividirmos por sua
temperatura (T), o resultado desse cálculo terá um valor constante idêntico para qualquer outro gás ideal.
Nesse tipo de transformação, é necessário saber qual o tipo de gás que está sendo utilizado, para que os
cálculos possam ser feitos.
Antes de continuar vendo as leis utilizadas na Pneumática, vamos conhecer algumas questões sobre
transformações e temperaturas que os gases e os líquidos podem sofrer.
Quando você estiver trabalhando com gases, terá de saber como podem ser medidas suas
temperaturas e as transformações que eles sofrem ao serem aquecidos ou resfriados. Dependo da
situação, você utilizará as medições baseadas em graus Celsius (°C) Fahrenheit (ºF) ou Kelvin (K).
Vamos ver cada uma.
Temperatura em graus Celsius (°C)
A escala de temperatura de graus Celsius é dividida em 100 partes iguais. Zero grau Celsius (0°C)
representa o congelamento da água, enquanto 100 graus Celsius (100°C) representa sua evaporação.
25
Temperatura em graus Fahrenheit (ºF)
A escala de temperatura de graus Fahrenheit é dividida em 180 partes iguais. O congelamento da água
acontece aos 32 graus Fahrenheit (32°F) e a evaporação, aos 212 graus Fahrenheit (212°F).
A escala Fahrenheit foi utilizada principalmente pelos países colonizados pelos bri-
VOCÊ tânicos. Atualmente, seu uso se restringe a poucos países de língua inglesa, como os
SABIA? Estados Unidos e Belize. A escala Celsius é utilizada em países que adotam o SI, entre
eles, o Brasil.
CASOS E RELATOS
Nas férias de julho, um casal brasileiro resolveu viajar a Nova Iorque. Compraram as passagens
de uma companhia aérea norte-americana, pois havia uma boa promoção. Minutos antes de
pousar no aeroporto da Big Apple, o piloto americano informou aos passageiros a temperatura
local, que era de 30°.
Ansiosos pela chegada a Nova Iorque, tiraram todos os casacos que vestiam e se prepararam para o
desembarque. Pegaram as malas, passaram pela alfândega e, quando saíram do aeroporto, tomaram um
tremendo susto. Estava um frio de bater os queixos!
Foi aí que eles se lembraram de converter a temperatura que o piloto norte-americano tinha informado
no avião. Os 30° de temperatura local a que o piloto se referiu era na escala Fahrenheit, que é o padrão
para os EUA, enquanto no Brasil, o padrão é a escala Celsius. Fazendo rapidamente as contas, eles viram
que 30°F equivale a 0°C! Estava explicada a confusão.
Temperatura em graus Kelvin (K)
A escala de temperatura de graus Kelvin é dividida em 100 partes iguais. A temperatura em Kelvin
também é conhecida como “zero absoluto”, pois é a mínima temperatura natural. Nessas condições, não
ocorre mais a vibração de moléculas, de modo que é impossível chegar a uma temperatura inferior.
A temperatura mínima em graus Kelvin corresponde a -273,15°C. Esse valor é resultado da conversão
entre graus Celsius e graus Kelvin:
0°C = 273,15K
100°C = 373,15K
Relação entre escalas de temperatura
26
Tmax - T
Tmax - Tmin
Nessa fórmula, temos as seguintes definições:
Tmax significa temperatura máxima de uma das escalas;
Tmin significa temperatura mínima de uma das escalas;
T significa temperatura atual de uma das escalas.
100 - ºC 373,15 - K 212 - ºF
= =
100 - 0 373,15 - 273,15 212 - 32
Como vimos:
ºC significa temperatura em graus Celsius.
ºF significa temperatura em graus Fahrenheit.
K significa temperatura atual em Kelvin.
100 - ºC 373,15 - K 212 - ºF , dividindo os divisores por 20, temos:
= =
100 100 180
100 - ºC 373,15 - K 212 - ºF
= =
5 5 9
Comparação entre as escalas
A Figura 7 mostra um comparativo entre as escalas. Notamos que a comparação entre elas é feita
sempre de acordo com o congelamento e a evaporação da água.
Celsius Fahrenheit Kelvin

Tmax Evaporação da
100 212 373,15
água
100 180 100

divisões divisões divisões
0 32 273,15 Congelamento da
Tmin água
Figura 7 - Comparativo entre as escalas de temperatura em Celsius, Fahrenheit e Kelvin

Fonte: FESTO DIDATIC, 2012a
Fases de transformação da água
Como você sabe, quando aquecemos a água ela se transforma em vapor, e quando a resfriamos, torna-se gelo. A
esse processo damos o nome de transição de fase ou mudança de fase, que é a transformação de uma fase para outra.
Uma característica bem interessante que pode ocorrer na mudança de fase é a mudança de temperatura.
27
As principais mudanças que ocorrem são:

f ) solidificação - transformação do estado líquido para o sólido;
g) fusão - transformação do estado sólido para o líquido;
h) condensação - transformação do vapor em água;
i) evaporação/ebulição - transformação da água em vapor.
A partir de várias experiências, os físicos criaram algumas medidas para facilitar o processo de análise de
transformação dos líquidos e da própria água. Essas medidas são dadas por suas siglas: bar; atm (atmosfera);
kgf (quilograma-força); N (newton); pé (medida de um pé); m (metro); dm (decímetro); gal (galão).
Veja na Tabela 1 as unidades de medida e as equivalências relativas à conversão de pressão e

vazão volumétrica. Em negrito, marcamos as equivalências que são mais utilizadas.
Tabela 1: Conversão de pressão e vazão volumétrica

Equivalências
1kgf/cm² 14,22lbf/pol²
0,98bar ≈ 1bar
10m.c.a (metros de coluna de água)
0,968atm ≈ 1atm
1atm 1,083kgf/cm² ≈ 1kgf/cm²
14,51psi ≈ 14,7psi
1bar
1bar 1,083kgf/cm² ≈ 1kgf/cm²
14,51psi ≈ 14,7psi
100 kPa
1N/m² 0,0001kgf/cm²
1pé³/min (ft³/min) 28,32 l/min
1m³/min 1000 l/min
35,32pés³/min
264,17ga l/min
1dm³/min 1 l/min
1 Galão/min (gpm) 3,78 l/min
Fonte: PARKER HANNIFIN, 2000
A partir da lei geral dos gases, vamos ver agora as leis aplicadas à Pneumática. Cada lei leva o nome de
seus descobridores, os físicos Blaise Pascal, Boyle-Marriotte, Gay-Lussac e Charles.
28
Lei de Pascal
O físico Blaise Pascal formulou a seguinte lei, que leva seu nome: “A pressão exercida em um líquido
confinado em forma estática atua em todos os sentidos e direções, com a mesma intensidade, exercendo forças
iguais em áreas iguais”. O que Pascal quer dizer com isso? Ora, como o ar é muito compressível (você se lembra
da característica da compressibildiade que vimos antes?) quanto está sob a ação de pequenas forças contido
em um recipiente fechado, ele exerce uma pressão igual sobre as paredes, em todos os sentidos. A experiência
que Pascal fez está ilustrada na Figura 8. Ele viu que, ao pressionar a tampa da garrafa, a pressão era distribuída
em todo o recipiente e em todas as direções.
A
P
Figura 8 - Experimento de Pascal

Fonte: SENAI-RS
Lei de Boyle-Mariotte
Pela lei de Boyle-Mariotte podemos saber como ocorre a transformação isotérmica, isto é, a transformação
que ocorre sobre uma mesma temperatura (“iso”, em grego, significa igual). Como já vimos nas propriedades
físicas do ar comprimido, o ar tem uma propriedade específica para se tornar comprimido. O ar pode ser
pressionado, variando seu volume conforme a força exercida em um recipiente. Assim, de acordo com a lei
de Boyle-Mariotte, “em um sistema isotérmico, quanto menor o volume de um recipiente, maior é a pressão
aplicada” (FIGURA 9).
Figura 9 - Experimento de Boyle-Mariotte

Fonte: SENAI-RS
Quanto maior a pressão sobre o ar, maior a variação de seu volume. Nesse tipo de ação, notamos que a
variação do volume e de pressão ocorre com uma temperatura constante. Sabemos que, no sistema isotérmico
(mesma temperatura), a temperatura do gás 1 é igual à temperatura do gás 2; ou seja: T1 = T2. Assim, utilizando
a fórmula geral dos gases, temos: P1 . V1 = P2 . V2
29
Lei de Gay-Lussac
Pela lei Gay-Lussac podemos saber como ocorre a transformação isobárica, isto é, a transformação que
ocorre sobre uma mesma pressão. Segundo a Lei de Gay-Lussac, “em uma transformação isobárica, quanto
maior a temperatura, maior será o volume utilizado” (FIGURA 10).
(1,00 atm) (1,37 atm)
Gelo Água Fervento
Figura 10 - Experimento de Gay-Lussac

Fonte: SENAI-RS
P1 = P2
No sistema isobárico, a pressão do gás 1 é igual à pressão do gás 2, P1 = P2. Assim, utilizando a lei geral
V1 V2 , ou
dos gases, temos: = T1 > T2 V1 > V2 .
T1 T2
Lei de Charles
Pela lei de Charles podemos saber como ocorre a transformação isocórica, ou isométrica, isto é, a transformação
que ocorre sobre um mesmo volume. Segundo a lei de Charles, “quanto maior a pressão de um gás aplicada em
um recipiente com um volume constante, maior será a temperatura desse gás” (FIGURA 11).
Gás Líquido
Figura 11 - Experimento de Charles

Fonte: SENAI-RS
V1 = V2
No sistema isocórico (ou isométrico), o volume do gás 1 é igual ao volume do gás 2, V1 = V2. Utilizando a lei
geral dos gases, temos: P1 = P2 , ou P1 > P2 T1 > T2 .
T1 T2
30
RECAPITULANDO
Estudamos neste capítulo as características dos sistemas pneumáticos que são usados, principalmente,
como elementos de transmissão e força. Vimos as características do ar comprimido, além das características
do próprio ar, que são atribuídas também ao ar comprimido.
Conhecemos as formas de transformação de temperatura, pressão e volume que podem interferir na
eficiência do ar comprimido, além das fases de transformação da água, que interferem também no rendimento
do ar comprimido.
31
Anotações:
PRODUÇÃO, PREPARAÇÃO E
DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO
Agora que vimos as características e propriedades do ar comprimido, vamos estudar como

ele é produzido, preparado e distribuído. Antes de tudo, você deve saber que, na pneumática,
os gases sempre permanecem em seu estado, nas temperaturas e pressões normais. Isso quer
dizer que, para produzir, preparar e distribuir o ar comprimido, ele sempre estará em seu estado
normal, isto é, sem variações.
Vamos ver como é a instalação de uma rede de ar comprimido. Na Figura 12 você acompanha
todo o caminho que o ar natural percorre até se transformar em ar comprimido.
1. Compressor
2. Resfriador posterior ar/ar
3. Separador de condensados
4. Reservatório
5. Purgador automático
6. Pré - filtro coalescente
7. Secador
1 2 3 4 6 9 10 11
8. Purgador automático eletrônico
9. Pré - filtro coalescente grau x
10. Pré - filtro coalescente grau y
11. Pré - filtro coalescente z

5 7 8 12
12. Separador de água e óleo
Figura 12 - Produção, preparação e distribuição do ar comprimido

3.1 PRODUÇÃO DO AR COMPRIMIDO
A partir da Figura 12, apresentaremos cada elemento que compõe essa rede, que é formada
por 12 elementos.
34
3.1.1 COMPRESSORES
Há vários tipos de compressores. Cada compressor deve ser escolhido de acordo com as características
do ambiente em que será utilizado. O compressor tem como principais funções:
a) transformar o ar em ar comprimido;
b) filtrar o ar;
c) armazenar o ar.
A Figura 13 mostra um exemplo de compressor com a sua simbologia. A compressão é feita pelo compressor, e o ar
é armazenado no reservatório e sua simbologia ao lado direito.
Figura 13 - Compressor tipo pistão (amarelo), com reservatório de 25L (preto).

Fonte: SENAI-RS
Tipos de compressores
No Quadro 2, temos os tipos de compressores.
TIPO DESCRIÇÃO
Compressores Trabalham com a ajuda de uma rotação em conjunto com o movimento
volumétricos ou de alternado do pistão. Nesses compressores se consegue a elevação da
deslocamento positivo pressão por meio da redução do volume ocupado pelo ar.
O funcionamento é o seguinte: inicialmente, entra uma certa quantidade
de ar no interior de uma câmara de compressão, na qual ocorre uma
força para diminuir o volume dessa câmara, aumentando consequente-
mente a pressão do ar. Após essa fase, a câmara é liberada, de modo que
o ar é liberado com uma pressão muito maior.
Compressores dinâmicos Possuem duas partes principais: impelidor e difusor. O impelidor é uma
ou turbocompressores parte rotativa munida de pás que transferem ao gás a energia recebida
pelo acionador. Após essa fase, o escoamento feito pelo impelidor é
recebido pelo difusor, que tem como principal função transformar a
energia do gás em entalpia (transformação de energia), tendo assim um
ganho de pressão.
Quadro 2 - Tipos de compressores

Os compressores volumétricos (ou de descolamento positivo) e dinâmicos (ou turbocompressores)

possuem subdivisões. A Figura 14 mostra essa subdivisão.
3 PRODUÇÃO, PREPARAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO
35
Compressores
Volumétricos Dinâmicos
Alternativos Rotativos Radiais Axiais
Pistão Palhetas Lóbulos
Diafragma Parafuso Anel Líquido
Figura 14 - Divisão dos compressores conforme a sua funcionalidade

A seguir, veremos as características principais de cada tipo de compressor, iniciando pelo compressores
volumétricos alternativos e os compressores volumétricos rotativos; posteriormente, teremos os
compressores dinâmicos radiais e os compressores dinâmicos axiais.
Características dos compressores volumétricos alternativos
Compressor de pistão
O compressor de pistão, apresentado na Figura 15, leva o ar por meio do movimento do pistão (para
cima e para baixo), comprimindo e descarregando o ar. Esses processos são controlados por válvulas de
entrada e de descarga. Diferentes pressões são geradas por vários estágios de compressão em série e pelo
uso de vários cilindros, e assim podem produzir diferentes volumes de ar.
Os compressores de pistão podem ser construídos em vários modelos e com diferentes posicionamentos
dos cilindros, como: vertical, horizontal, em V, em W ou horizontalmente oposto.
Figura 15 - Compressor por pistão

Compressor de diafragma
O compressor de diafragma (FIGURA 16) usa eixos de ligação e diafragmas elásticos para compressão. Ao
contrário do compressor de pistão, cujo pistão se move de um lado para outro entre duas posições, o compressor
de diafragma é induzido a se mover em oscilações não lineares. O diafragma é fixo por sua extremidade e é
movimentado pelo eixo de ligação, cujo comprimento depende da deformação do diafragma.
36
Figura 16 - Compressor por diafragma

Características dos compressores volumétricos rotativos
Compressor tipo palheta

O compressor tipo palheta (FIGURA 17) possui um rotor que gira excentricamente 1em relação à carcaça. Esse
rotor possui rasgos radiais que se prolongam por todo o seu comprimento e nos quais são inseridas palhetas
retangulares. Quando o rotor gira, as palhetas se deslocam radialmente sob a ação da força centrífuga e se
mantêm em contato com a carcaça. O ar penetra pela abertura de sucção e ocupa os espaços definidos entre as
palhetas. Devido à excentricidade do rotor e às posições das aberturas de sucção e descarga, os espaços entre as
palhetas se reduzem, diminuindo o volume ocupado pelo ar e aumentando sua pressão, liberando-o para fora.
Figura 17 - Compressor tipo palheta

Compressor tipo parafuso

O compressor tipo parafuso (FIGURA 18) possui dois rotores em forma de parafuso que giram em sentido
contrário, mantendo entre si uma condição de engrenamento. A conexão do compressor com o sistema é feita
por meio das aberturas de sucção e descarga diretamente opostas. O ar entra pela abertura de sucção e ocupa
os intervalos entre os filetes dos rotores. A partir do momento em que há o engrenamento de um determinado
filete, o ar nele contido fica fechado entre o rotor e as paredes da carcaça.
A rotação permite que o ponto de engrenamento vá se deslocando para a frente, reduzindo o espaço
disponível para o ar, aumentando a compressão e, posteriormente, liberando a descarga.
1 Dentro de um cilindro gira um rotor acionado pelo motor.
37
Figura 18 - Compressor tipo parafuso

Compressor de lóbulo ou roots

O compressor de lóbulo ou roots (FIGURA 19) possui dois rotores que giram em sentido contrário, mantendo
uma folga muito pequena no ponto de tangência entre si e com relação à carcaça. O ar penetra pela abertura de
sucção e ocupa a câmara de compressão, sendo conduzido até a abertura de descarga pelos rotores. Este subtipo
de compressor, apesar de ser classificado como volumétrico, não possui compressão interna. Os rotores apenas
deslocam o ar de uma região de baixa pressão para uma de alta pressão.
Na verdade, a máquina é mais conhecida como soprador roots, sendo utilizada para elevações muito
baixas de pressão.
Figura 19 - Compressor de lóbulo ou roots

Fonte: FESTO, 2012a
Compressor de anel líquido

O compressor de anel líquido (FIGURA 20) é um compressor de deslocamento rotativo. Um eixo com lâminas
radiais rígidas, que correm dentro da carcaça excêntrica, faz o líquido de vedação girar. Um anel líquido é formado
e veda as áreas de funcionamento entre as lâminas e a carcaça. As mudanças de volume são causadas pela
excentricidade da rotação do eixo e, como resultado, o ar é levado para dentro e é comprimido e descarregado.
Normalmente, a água é usada como líquido de vedação.
Figura 20 - Compressor de anel líquido

38
Características dos compressores dinâmicos
Compressor radial
O compressor radial (FIGURA 21) é caracterizado pela entrada de ar que é dirigido para o centro
de uma roda de uma turbina. Conforme a força centrífuga, o ar é expulso para a periferia e passa
pelo difusor com a finalidade de aumentar a pressão. Com isso, a energia cinética é convertida em
pressão estática.
Figura 21 - Compressor radial

Compressor axial
O compressor axial é aquele em que a compressão do ar ocorre na direção axial, por meio de
uma turbina rotativa, com lâminas fixas, conforme mostra a Figura 22.
Figura 22 - Compressor axial

Inicialmente, no compressor axial o ar é acelerado e depois, comprimido. Assim, os canais da lâmina

formam um difusor (espécie de duto que provoca diminuição na velocidade do ar ou de escoamento
de um fluido, causando aumento de pressão), no qual a energia cinética do ar criada pela circulação é
desacelerada e convertida em energia pressurizada.
39
O Quadro 3 mostra uma comparação das principais características dos compressores.
• alta eficiência
Compressor
de pistão
• alta pressão
COMPRESSORES
VOLUMÉTRICOS
ALTERNATIVOS
• cilindro de grande diâmetro

de diafragma
Compressor
• movimento curto do diafragma

• econômico no caso de pequenos volumes de fornecimento e baixas pressões
• geração de vácuo
• baixo ruído
• fornecimento uniforme de ar
Compressor tipo
• pequenas dimensões
• manutenção simples
palheta
• alto custo
• baixa eficiência
• unidade de dimensões reduzidas
Compressor tipo
• fluxo de ar contínuo
• baixa temperatura de compressão
parafuso
COMPRESSORES VOLUMÉTRICOS ROTATIVOS
• raramente utilizado para fins industriais

Compressor de lóbulo
• baixo custo
• pode suportar longa duração de funcionamento sem cuidados de manutenção
• não há pistão rotativo
• não necessita de lubrificação
ou roots
• o ar é isento de óleo
• sensível ao pó e à areia
• o ar é isento de óleo
Compressor de
• baixa sensibilidade contra sujeira

anel líquido
• baixa eficiência
• um líquido separador é necessário porque o líquido auxiliar é bombeado conti-
nuamente na câmara de pressão
• fornecimento uniforme do ar comprimido
Compressor
• o ar não necessita de óleo

• o ar é sensível à troca de carga
radial
• são utilizados particularmente em sistemas de grande tamanho.

COMPRESSORES DINÂMICOS
• fornecimento uniforme do ar comprimido

• o ar não necessita de óleo
• grande eficiência
• o ar é sensível à troca de carga
Compressor axial
• custo elevado
• faixa de operação limitada
• mais sensíveis a corrosão
• mais adequado para baixas pressões, razões de pressão de 4:1 (diz-se uma pres-
são quatro vezes maior que a pressão ambiente) são as mais comuns
Quadro 3 - Tipo de Compressores

40
Critérios para a escolha de compressores
Cada compressor é adequado para um determinado tipo de trabalho. Assim, você deverá escolher o
tipo de compressor quando estiver trabalhando na produção de ar comprimido. No Quadro 4 podemos ver
os critérios para a escolha de compressores.
VOLUME DE AR • Volume teórico: volume cilíndrico x rotação

FORNECIDO
(m3/min ou m3/hora) • Volume efetivo ou real: depende da construção do compressor e da
pressão
PRESSÃO • Pressão de regime: pressão fornecida pelo compressor, bem como a pres-
são do reservatório e a pressão na rede distribuidora até o consumidor
• Pressão de trabalho: pressão necessária nos pontos de trabalho
ACIONAMENTO • Por motor elétrico
• Por motor a explosão
Quadro 4 - Critérios para escolha de compressores
Fonte: SENAI-RS
Regulagem dos compressores
Outro ponto importante que você deve saber na utilização de compressores é como fazer sua regulagem.
De fato, para combinar o volume de ar fornecido com o seu consumo é necessária uma regulagem dos
compressores. Dois valores-limites preestabelecidos (pressão máxima/pressão mínima) influenciam o
volume.
Há dois tipos de regulagem: regulagem de marcha em vazio e regulagem de carga parcial. Veremos
cada uma delas a seguir.
Regulagem de marcha em vazio
Esse tipo de regulagem se divide em três tipos:

a) regulagem por descarga – na saída do compressor, existe uma válvula limitadora de pressão, quando a pressão
desejada é alcançada, a válvula se abre deixando o excesso de pressão escapar para a atmosfera;
b) regulagem por fechamento – é fechado o lado da sucção. Com a entrada de ar fechada, o compressor não pode
aspirar e continua funcionando vazio. Essa regulagem é utilizada nos compressores rotativos e nos de êmbolo;
c) regulagem por garras – essa regulagem é utilizada nos compressores de êmbolo de grande porte. Mediante
garras, mantém-se aberta a válvula de sucção, evitando, assim, que o compressor continue comprimindo.
Regulagem de carga parcial

Esse tipo de regulagem também se divide em três tipos:
a) regulagem na rotação – sobre um dispositivo ajusta-se o regulador de rotação do motor à explosão. A regula-
gem da rotação pode ser feita manual ou automaticamente, dependendo da pressão de trabalho;
41
b) regulagem por estrangulamento – a regulagem se faz mediante um simples estrangulamento no funil de suc-
ção, e o compressor pode, assim, ser regulado para determinadas cargas parciais. Essa regulagem é encontrada
em compressores de êmbolo rotativo e em turbocompressores;
c) regulagem intermitente – Com essa regulagem, o compressor funciona em dois campos (carga máxima e parada
total). Ao alcançar a pressão máxima, o motor acionador do compressor é desligado e, quando a pressão chega
ao mínimo, o motor é ligado e o compressor trabalha novamente. A frequência de comutação pode ser regulada
por pressostato. Para que os períodos de comando possam ser limitados a uma média aceitável, é necessário um
grande reservatório de ar comprimido.
3.1.2 SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
Dando seguimento ao percurso que o ar faz para se transformar em ar comprimido, chegamos à

refrigeração. Após passar pelo compressor, o ar deve ser conduzido por um sistema de refrigeração. Isso
porque, quando passa pelos compressores, ele esquenta e, como vimos na produção de ar comprimido,
o ar deve estar em suas condições normais. Assim, a principal função do sistema de refrigeração é
eliminar o calor gerado entre os estágios de compressão com os seguintes objetivos:
a) manter baixa a temperatura das válvulas, do óleo lubrificante e do ar que está sendo comprimido (com a
queda da temperatura do ar é eliminada a umidade);
b) aproximar o melhor possível da transformação isotérmica, embora seja dificilmente atingida devido à
pequena superfície para troca de calor;
c) evitar deformação do bloco e do cabeçote devido às temperaturas;
d) aumentar a eficiência do compressor.
O sistema de refrigeração compreende duas fases:

a) resfriamento dos cilindros de compressão;
b) resfriamento do resfriador intermediário.
O resfriamento pode ser realizado por meio de ar em circulação, ventilação forçada e água, sendo
que o resfriamento a água é o mais adequado por provocar a condensação de umidade. Os outros
sistemas não conseguem provocar a condensação da umidade.
Resfriamento a água
Os blocos dos cilindros são dotados de paredes duplas, entre as quais circula água. A superfície que exige
um melhor resfriamento é a do cabeçote, que permanece em contato com o gás ao fim da compressão. O
processo de resfriamento se inicia, geralmente, pela circulação de água através da câmara de baixa pressão,
passando pelo resfriador intermediário. Após esta fase, a água vai para a câmara de alta pressão. Aqui, todo
o calor adquirido é eliminado da água, para que haja condições de reaproveitamento.
42
Resfriamento a ar
Compressores pequenos e médios podem ser resfriados a ar em um sistema muito prático,

particularmente em instalações ao ar livre ou onde o calor pode ser retirado facilmente das
dependências. Nesses casos, o resfriamento a ar é a alternativa mais conveniente. Existem dois
modos básicos de resfriamento a ar:
a) por circulação – os cilindros e cabeçotes, geralmente, são aletados a fim de proporcionar maior troca de calor, o
que é feito por meio da circulação do ar ambiente e com auxílio de hélices nas polias de transmissão;
b) por ventilação forçada – o resfriamento interno dos cabeçotes e do resfriador intermediário são provocados por
uma ventoinha, que obriga o ar a circular no interior do compressor.
3.2 PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO
Agora, após a produção do ar comprimido, chegamos à fase de sua preparação. Nessa etapa,
devemos verificar como a umidade do ar influencia na preparação do ar comprimido, providenciar
sua refrigeração e secagem e, posteriormente, filtrá-lo.
3.2.1 UMIDADE
A quantidade de vapor de água que o ar pode conter aumenta com a temperatura. Quanto maior a
temperatura, maior a quantidade de água possível no ar. Em alguns dias do verão, quando sentimos que
o ar está abafado, dizemos que o ar está saturado de água. Nesse caso, há muita umidade no ar. Na serra,
quando ocorre umidade no ar à baixa temperatura, temos a neblina, que é o efeito mais visível da umidade
no ar. O conhecido ponto de orvalho é a temperatura na qual o ar em processo de resfriamento se satura.
Além dessa temperatura, sendo o ar mais resfriado, ocorre a condensação, provocando o orvalho.
A quantidade de água absorvida pelo ar está relacionada com a sua temperatura e

VOCÊ volume. A maior quantidade de vapor d’água contido em um volume de ar, sem ocor-
SABIA? rer condensação, dependerá da temperatura de saturação ou do ponto de orvalho aos
quais esse volume está submetido.
Depois dessa pequena explicação sobre a umidade do ar, podemos conhecer mais detalhadamente
a composição do ar atmosférico. Ele é resultado de uma mistura de gases, principalmente de oxigênio e
nitrogênio, mas também contém contaminantes de três tipos básicos:
a) água;
b) óleo;
c) poeira.
O ar atmosférico contém óleo e poeira e, no ambiente de lubrificação do compressor, as partículas de

poeira e de óleo queimado são responsáveis por manchas nos produtos. Além disso, a água também é
responsável por danificar componentes.
43
Ação da umidade nos componentes
Vamos supor que o vapor de água seja comprimido (isso ocorre quando o ar está úmido). Quando a
pressão parcial do vapor d’água for menor do que a pressão de saturação, o vapor será superaquecido. Esse
processo ocorre dobrando-se a pressão, de modo que seu volume fique exatamente a metade do que era.
Neste caso, o vapor também foi automaticamente reduzido pela metade em sua capacidade de reter água,
surgindo, assim, a água condensada. Teoricamente, isso deve ocorrer na transformação isotérmica.
Entretanto, quando ocorre a compressão há um aumento imediato da temperatura, de modo que não
ocorre a condensação durante a compressão. A condensação surgirá quando houver resfriamento no
resfriador ou na linha de produção. A água condensada em um sistema pneumático pode produzir o golpe
de aríete, que pode ser bastante perigoso.
Fique atento em seu local de trabalho com o golpe de aríete. Quando o fluxo de um
FIQUE fluido é bruscamente interrompido em um conduto fechado que, nesse caso, pode
ALERTA ocorrer com a condensação da água, ocorre o golpe de aríete – um violento choque
(golpe) nas paredes internas do conduto, podendo romper a estrutura.
As consequências da presença da água condensada nas linhas de ar causada pela diminuição de

temperatura estão apresentadas no Quadro 5.
Oxidação da tubulação e de componentes pneumáticos.

Destruição da película lubrificante que fica entre as duas superfícies que estão em
contato, acarretando desgaste prematuro e reduzindo a vida útil das peças, válvulas,
cilindros e outras.
Prejuízo da produção de peças.
Arrasto de partículas sólidas que prejudicarão o funcionamento dos componentes
pneumáticos.
Aumento do índice de manutenção.
Inviabilidade da aplicação em equipamentos de pulverização.
Causa golpes de aríete nas superfícies adjacentes e outras.
Quadro 5 - Consequências da presença de água condensada nas linhas de ar
Fonte: SENAI-RS
Portanto, é importante que grande parte da água e dos resíduos de óleo sejam removidos do ar. Agora,
aprenderemos como fazer a remoção de resíduos indesejáveis do ar.
3.2.2 RESFRIADOR POSTERIOR
Para resolver de maneira eficaz o problema inicial da água nas instalações de ar comprimido, o
equipamento mais completo é o resfriador posterior, localizado entre a saída do compressor e o reservatório.
Isso porque o ar comprimido atinge sua maior temperatura na saída, como é mostrado na Figura 23.
44
Simbologia
Figura 23 - Resfriador posterior com a sua simbologia

O resfriador posterior é simplesmente um trocador de calor utilizado para resfriar o ar comprimido. Tem
como principais funções:
a) retirar cerca de 75 a 90% do vapor de água contido no ar comprimido, bem como vapores de óleo;
b) evitar que a linha de distribuição sofra uma dilatação causada pela alta da temperatura de descarga do ar.
Um resfriador posterior é constituído basicamente de duas partes:

a) um corpo, geralmente cilíndrico, no qual se alojam feixes de tubos confeccionados com materiais de boa condu-
ção de calor, formando no interior do corpo uma espécie de colmeia;
b) um separador de condensado dotado de dreno.
Na saída do resfriador está o separador. Devido à sinuosidade do caminho que o ar deve percorrer, há a
eliminação da água condensada, que fica retida em uma câmara. A parte inferior do separador é dotada de
um dreno manual ou automático, na maioria dos casos, por meio do qual a água condensada é expulsa para a
atmosfera.
3.2.3 RESERVATÓRIO DE AR COMPRIMIDO
Continuando o caminho do ar pelos sistemas de preparo, produção e distribuição do ar comprimido,

chegamos ao reservatório de ar comprimido. Um sistema de ar comprimido é dotado, geralmente, de um
ou mais reservatórios, que desempenham grandes funções junto a todo o processo de produção. A Figura
24 mostra um reservatório.
1 - Manômetro 2 5
2 - Válvula registro 6
3 - Saída 3
4 - Entrada
5 - Placa de identificação 4
6 - Válvula de segurança e alívio
7 - Escotilha para inspeção 7
8 - Dreno
8
Simbologia
Figura 24 - Reservatório de ar comprimido com a sua simbologia

45
Em geral, o reservatório possui as seguintes funções:

a) armazenar o ar comprimido;
b) resfriar o ar, auxiliando na eliminação do condensado;
c) compensar as flutuações de pressão em todo o sistema de distribuição;
d) estabilizar o fluxo de ar, pois ele pode estar instável dependendo do tipo de compressão;
e) controlar as marchas dos compressores e outros.
Nenhum reservatório deve operar com uma pressão acima da pressão máxima de trabalho permitida,
exceto quando a válvula de segurança estiver dando vazão; nessa condição, a pressão não deve ser excedida
em mais de 6% do seu valor.
Veja as características do local em que o reservatório deve estar localizado:
a) de modo que todos os drenos, conexões e aberturas de inspeção sejam facilmente acessíveis;
b) em espaços de livres e de fácil acesso – em nenhuma condição o reservatório deve ser enterrado ou instalado
em local de difícil acesso;
c) de preferência, fora da casa dos compressores e localizado na sombra, para facilitar a condensação da umidade
e do óleo contidos no ar comprimido;
d) em espaços que permitam a instalação de um dreno no ponto mais baixo para fazer a remoção do condensado
acumulado a cada 8 horas de trabalho;
e) de maneira que o dreno seja, preferencialmente, automático.
FIQUE Os reservatórios são submetidos a uma prova de pressão hidrostática antes da utiliza-
ALERTA ção, de acordo com a NR-13 (norma reguladora para vasos de pressão).
3.2.4 FILTROS DE AR COMPRIMIDO
Pela definição da Norma ISO-8573, o filtro é um aparato para separar os contaminantes presentes em
um fluido. O filtro de ar comprimido aparece, geralmente, em três posições diferentes:
a) antes do secador de ar comprimido;
b) depois do secador de ar comprimido;
c) junto ao ponto de uso.
O filtro é colocado antes do secador para separar o restante da contaminação sólida e líquida (~30%)
não totalmente eliminada pelo separador de condensados do resfriador posterior. O objetivo é proteger
os trocadores de calor do secador contra o excesso de óleo oriundo do compressor de ar, o que poderia
impregná-los, prejudicando sua eficiência de troca térmica.
Também é colocado um filtro após o secador, que será responsável pela eliminação da umidade residual
(~30%) não removida pelo separador mecânico de condensados do secador por refrigeração, além da
contenção dos sólidos não retidos no pré-filtro. As consequências do ar comprimido contaminado são:
46
a) obstrução de orifícios;
b) desgaste de vedações;
c) erosão nos componentes pneumáticos;
d) redução de eficiência de produtividade da máquina;
e) custos elevados com paradas de máquinas.
Vapor de água, óleo, tinta, voláteis e solventes. O ar ambiente a 20°C retém até 18 g/m³ de água. Os
principais problemas decorrentes dos vapores são:
a) ferrugem na tubulação;
b) deterioração de vedações;imperfeições em processo de pintura;
c) erro de leitura de instrumentos;
d) manutenções frequentes em equipamentos pneumáticos e baixo desempenho.
Ações dos principais contaminantes – líquidos
Óleo lubrificante de compressor, água e óleo condensados, óleo carbonizado e outros tipos de produtos
próximos à instalação do compressor.
3.2.5 SECADORES DE AR
A presença de umidade no ar comprimido é sempre prejudicial para as automatizações pneumáticas,

pois causa sérias consequências. Assim, é necessário eliminar ou reduzir ao máximo a umidade. O ideal
seria ter o ar comprimido de modo absoluto, sem umidade, o que é praticamente impossível.
Ar seco industrial não é aquele totalmente isento de água; é o ar que, após um pro-
VOCÊ cesso de desidratação, flui com um conteúdo de umidade residual de tal maneira que
SABIA? pode ser utilizado sem qualquer inconveniente.
Os meios utilizados para a secagem do ar são muitos. Veremos os três mais importantes, tanto pelos
resultados finais obtidos quanto por sua maior difusão. As figuras 25,26 e 27 mostram esses tipos de secagem.
Veja, a seguir, o método de desumidificação do ar comprimido por refrigeração.
O método de desumidificação do ar comprimido por refrigeração consiste em submeter o ar a uma
temperatura suficientemente baixa, a fim de que a quantidade de àgua existente seja retirada em grande
parte e não prejudique, de modo algum, o funcionamento dos equipamentos.
47
As principais funções desse sistema são as seguintes:

a) remover a água;
b) provocar uma emulsão com óleo lubrificante do compressor (Figura 25) no compartimento de resfriamento,
auxiliando na remoção de certa quantidade;
c) resfriar o ar.
O funcionamento da secagem por refrigeração funciona da seguinte forma:

a) o ar comprimido entra, inicialmente, em um “pré-resfriador” (trocador de calor) (A), sofrendo uma queda de tem-
peratura causada pelo ar que sai do resfriador principal (B). No resfriador principal, o ar é resfriado ainda mais,
pois está em contato com um circuito de refrigeração.
b) durante essa fase, a umidade presente no ar comprimido forma pequenas gotas de água corrente, conhecidas
como condensado, que são eliminadas pelo separador (C), onde a água depositada é evacuada por meio de um
dreno (D) para a atmosfera.
c) o ar comprimido seco volta novamente ao trocador de calor inicial (A), causando o pré-resfriamento no ar úmido
de entrada, coletando parte do calor desse ar.
d) o calor adquirido serve para recuperar sua energia e evitar o resfriamento por expansão, que ocasionaria a for-
mação de gelo se fosse lançado a uma baixa temperatura na rede de distribuição, devido à alta velocidade.
As principais características desse método são:

a) necessita de energia externa.
b) é utilizado na indústria metalúrgica.
A Figura 25 demonstra como esse método ocorre.
Ar úmido
Pré-resfriador
A
Ar seco
Resfriador principal
Separador B
Simbologia
Compressor de
C E refrigeração
Bypass
D
Dreno
Condensado Fluído refrigerante R-22

(Frecon)
Figura 25 - Secagem por refrigeração

48
Veja, a seguir, o método de desumidificação do ar por absorção.

O método de secagem por absorção utiliza, em um circuito, uma substância sólida ou liquida com
capacidade de absorver outra substância líquida ou gasosa. Esse processo e também chamado de processo
químico de secagem, pois o ar e conduzido no interior de um volume por meio de uma massa higroscopica2,
insolúvel ou deliquescente que absorve a umidade do ar, processando-se uma reação química.
A umidade retirada e a substância diluída são depositadas na parte inferior do invólucro, junto a um
dreno, de onde são eliminadas para a atmosfera (FIGURA 26).
As substâncias higroscópicas são classificadas como:
a) insolúveis – quando reagem quimicamente com o vapor d’agua, sem se liquefazerem;
b) deliquescentes – quando, ao absorverem o vapor d’agua, reagem e se tornam líquidas.
As principais características desse método são:

a) é um processo químico.
b) dispensa a necessidade de energia externa.
c) tem instalação e manutenção simples.
d) e utilizado geralmente cloreto de sódio.
Ar seco
Simbologia Pastilhas dessecantes
Ar úmido
Condensado
Drenagem
Figura 26 - Secagem por absorção

Veja, a seguir, o método de secagem por adsorção.

O método de secagem por adsorção também e conhecido como processo físico de secagem. Admite-
se, portanto, que as moléculas (adsorvato) são adsorvidas nas camadas mono ou multimoleculares dos
corpos sólidos.
49
O processo de adsorção e regenerativo; a substância adsorvente, após estar saturada de umidade,

permite a liberação de água quando submetida a um aquecimento regenerativo. A Figura 27 mostra a
secagem por torres duplas, que e o tipo mais comum de secagem. Por meio de uma válvula direcional, o ar
úmido e orientado para uma torre, onde haverá a secagem do ar. Na outra torre ocorrera a regeneração da
substância adsorvente, que poderá ser feita por injeção de ar quente, na maioria dos casos, por resistores
e circulação de ar seco. Havendo o aquecimento da substância, e provocada a evaporação da umidade.
Por meio de um fluxo de ar seco, a água em forma de vapor e arrastada para a atmosfera. Terminado um
período de trabalho prestabelecido, há inversão na função das torres, por controle manual ou automático.
Na maioria dos casos, a torre que secava o ar passa a ser regenerada e outra inicia a secagem.
A melhoria da qualidade do ar é de extrema importância, principalmente para se obter menores

índices de manutenção, maior durabilidade dos componentes pneumáticos. Ou seja, será obtida maior
lucratividade em relação a automatização efetuada.
As principais características desse processo são:

a) é um elemento secante regeneravel;
b) tem manutencao simples;
c) dispensa a necessidade de parar o fornecimento para regenerar o elemento secante;
d) utiliza-se geralmente sílica-gel.
Ar seco Esquematização da secagem por adsorção

Ar seco
Ar
úmido
Secando Regenerando
Adsorvente
Secando Regenerando Simbologia

Figura 27 - Secagem por adsorção
50
3.2.6 ESQUEMA COMPLETO DE PRODUÇÃO, ARMAZENAMENTO E LIMPEZA DO AR COMPRIMIDO
A Figura 28 mostra uma esquematização da produção, do armazenamento e do condicionamento do

ar comprimido.
1
7
9 10
2
6 8
3
1 - Filtro de admissão 6 - Separador de condensado
2 - Motor elétrico 7 - Reservatório
3 - Compressor 8 - Secador
4 - Resfriador intermediário 9 - Pré - filtro
5 - Resfriador posterior 10 - Pós - filtro
Figura 28 - Esquema da produção, armazenamento e limpeza do ar comprimido

Importância da qualidade do ar
A função dos filtros é retirar os contaminantes sólidos e o vapor de óleo. O secador de ar é necessário
para a retirada de água existente. O ar é absorvido do ambiente pelo compressor e contém água, óleo
(proveniente do compressor) e partículas contaminantes prejudiciais aos equipamentos pneumáticos.
Após a compressão, o ar torna-se saturado e passa por um pré-filtro, do qual são retiradas as partículas
sólidas contaminantes. Após a pré-filtração, o ar comprimido passa pelo secador, cuja função é reduzir sua
temperatura até +3 ºC (ponto de orvalho para secador por refrigeração). Ao atingir essa temperatura o
vapor de água condensa, tornando o ar seco.
O ar comprimido seco passa pelo pós-filtro, que retira vapores de óleo e partículas sólidas ainda
existentes no sistema. O secador de ar precisa ser dimensionado de maneira correta, assim como deve ser
feita frequentemente sua manutenção preventiva, pois o mau dimensionamento ou problemas em seu
funcionamento causam um arraste de água para a rede de ar comprimido.
3.3 DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO

A seguir veremos como ocorre a distribuição de ar comprimido.
3.3.1 REDE DE DISTRIBUIÇÃO
A rede de distribuição de ar comprimido compreende todas as tubulações que saem do reservatório,

passando pelo secador e que, unidas, orientam o ar comprimido até os pontos individuais de utilização. A partir
daqui, temos a pressão da rede.
51
A rede possui duas funções básicas:

a) comunicar a fonte produtora com os equipamentos consumidores;
b) funcionar como um reservatório para atender às exigências locais.
O tipo de linha para a ligação das tubulações pode ser em circuito fechado, circuito aberto, circuito
misto (ou rede combinada). A Figura 29 mostra esses tipos de ligações.
a b
Figura 29 - a) Rede de ar comprimido com circuito aberto; b) Circuito fechado e circuito misto
Geralmente, a rede de distribuição é em circuito fechado em torno da área em que há necessidade

do ar comprimido. Desse anel partem as ramificações para os diferentes pontos de consumo. A grande
vantagem do circuito fechado é que, se ocorrer um grande consumo inesperado de ar em qualquer linha,
o ar pode ser fornecido de duas direções, diminuindo a queda de pressão.
Inclinação
As tubulações devem possuir uma determinada inclinação no sentido do fluxo interior, pois, enquanto
a temperatura de tubulação for maior do que a temperatura de saída do ar, após os secadores, o ar sairá
praticamente seco; se a temperatura da tubulação baixar, haverá surgimento de água, embora esse
fenômeno raramente ocorra. O valor da inclinação é de 0,5 a 2% em função do comprimento reto da
tubulação na qual for executada.
De preferência, os drenos colocados nos pontos mais baixos devem ser automáticos. Sendo a
rede relativamente extensa, é recomendado observar a colocação de mais de um dreno, distanciados
aproximadamente 20 a 30m um do outro. As tomadas de ar devem ser sempre feitas pela parte superior da
tubulação principal, a tubulação secundária, em um ângulo de 180º desce para a unidade de conservação,
para evitar os problemas de condensado já expostos. É recomendado ainda, não realizar a utilização direta do
ar no ponto terminal do tubo de tomada.
No terminal, devemos colocar uma pequena válvula de drenagem, e sua utilização deve ser feita um
pouco mais acima, onde o ar passa através da unidade de condicionamento, antes de ir para a máquina.
A Figura 30 mostra a colocação de drenos e a inclinação da tubulação.
inclinação de 0,5 a 2%
do comprimento
Comp.
Utilização
Unidade de
Consicionamento
Dreno
Automático
Figura 30 - Colocação de dreno e inclinação das tubulações

52
Cores técnicas
Um circuito pneumático ou hidráulico pode ser identificado quando são utilizadas as “cores técnicas”,
colorindo as linhas de fluxo, com o objetivo de identificar o que está ocorrendo ou qual função o fluxo
desenvolverá.
As cores utilizadas para este fim são normatizadas, porém existe uma diversificação em função da norma
seguida. A seguir apresentamos as cores utilizadas pelo ANSI (American National Standard Institute).
Sua padronização de cores é bem completa e abrange a maioria das necessidades de um circuito. A
seguir, veja a classificação de cada uma delas:
a) vermelho – indica pressão de alimentação ou linha de pressão. Exemplo: compressor;
b) violeta – indica que a pressão do sistema de transformação de energia foi ampliada. Exemplo: multiplicador de
pressão;
c) laranja – indica linha de comando, pilotagem ou que a pressão básica foi reduzida. Exemplo: pilotagem de uma
válvula;
d) amarelo – Indica um controle de passagem do fluxo. Exemplo: utilização de válvula de controle de fluxo;
e) azul – Indica fluxo em descarga, escape ou retorno ao reservatório. Exemplo: exaustão para atmosfera;
f ) verde – Indica sucção ou linha de drenagem. Exemplo: sucção do compressor;
g) branco – indica fluido inativo. Exemplo: armazenagem.
Vazamentos
Vazamentos são as quantidades de ar perdidas através de pequenos furos, acoplamentos com folgas,
vedações defeituosas e outros. Quando somados, os vazamentos alcançam elevados valores. A importância
econômica dessa contínua perda de ar torna-se mais evidente quando comparada com o consumo de um
equipamento e a potência necessária para realizar a compressão, conforme mostra a Tabela 2.
Tabela 2: Consumo de potência de acordo com furos em tubulações de pneumática
DIÂMETRO DO PRESSÃO EM PRESSÃO EM POTÊNCIA NECESSÁRIA PARA

FURO (MM) 588,36 KPA 85 PSI COMPRESSÃO
ESCAPE DO AR (VAZÃO)
m³/s C.F.M cv kW
1 0,001 2 0,4 0,3
3 0,01 21 4,2 3,1
5 0,027 57 11,2 8,3
10 0,105 220 44 33
VOCÊ A eliminação completa de todos os vazamentos é impossível, porém, eles devem ser re-
SABIA? duzidos ao máximo com uma manutenção preventiva do sistema, de 3 a 5 vezes por ano.
53
3.3.2 MATERIAIS UTILIZADOS NAS REDES DE PRESSÃO
As redes de pressão são divididas em duas: a primária, que é a rede principal, e a secundária, que é a
ligação com os circuitos pneumáticos.
A seguir, veja exemplos de redes primárias:
a) cobre;
b) latão;
c) aço-liga;
d) tubo de aço preto (galvanizado);
e) tubos sintéticos (plástico).
f ) tubulações secundárias
A seguir, veja exemplos das tubulações secundárias:

a) tubos de plietileno;
b) tubos de nylon.
São utilizados tubos sintéticos que proporcionam boa resistência mecânica, apresentando uma elevada
força de ruptura e grande flexibilidade. Cujas características são:
a) polietileno – aplicação de vácuo até pressões de 700 kPa e temperatura de trabalho de -37 ºC a 40 ºC;
b) nylon – é mais resistente do que o polietileno, sendo mais recomendado para aplicação de vácuo até 1,700 kPae
temperatura de 0 ºC a 70 ºC.
Esses tubos possuem diversos diâmetros, mas os mais comuns são os de 4, 6, 8 e 10 mm. A Figura 31
mostra os tubos secundários.
a b
Figura 31 - a) Tubo de polietileno; b) Tubo de nylon
Fonte: FESTO DIDATIC, 2012b
54
Conexões para tubulações secundárias
A escolha das conexões que serão utilizadas em um circuito é muito importante. Elas devem oferecer
recursos de montagem para a redução de tempo, ter dimensões compactas e não apresentar quedas de
pressão, ou seja, possuir máxima área de passagem para o fluido. Devem também ter vedação perfeita,
compatibilidade com diferentes fluidos industriais, durabilidade e permitir rápida remoção dos tubos em
casos de manutenção, sem danificá-los. As conexões instantâneas são, preferencialmente, as conexões
mais utilizadas. Esse tipo de conexão é visto na Figura 32.
Figura 32 - Conexão instantânea

Unidade de conservação (Lubrefil)
Após passar por todo o processo de produção, tratamento e distribuição, o ar comprimido deve sofrer um
último condicionamento antes de ser colocado para trabalhar, a fim de produzir melhores desempenhos.
Para isto, existem componentes de tratamento preliminar do ar comprimido após a rede primária de ar.
Esses componentes reunidos formam a unidade de conservação ou Lubrefil. Os componentes são os
seguintes:
a) filtro;
b) válvula reguladora de pressão (regulador);
c) lubrificador.
VOCÊ Um ponto importante que devemos saber é que o ar que está na unidade de conser-
vação é chamado de pressão de rede e, após a unidade de conservação, é chamado
SABIA? de pressão de trabalho.
55
O Quadro 6 mostra as principais funções dos componentes da unidade de conservação.
COMPONENTE FUNÇÃO ESQUEMA

Filtro de ar A função do filtro de ar comprimido
comprimido é de reter as partículas sólidas e a Dremo Dremo
umidade condensada existente no ar Manual Automático A
B
comprimido. Simbologia
C
A - Defletor Superior D
B - Anteparo E
C - Copo
D - Elemento Filtante
E - Defletor Interior
F - Dremo Manual F
G - Manopla G
Regulador de O regulador de pressão mantém D

A - Mola
B - Diafragma
pressão constante a pressão de trabalho (saída), C - Válvula de Assento
D - Manopla
E - Onfício de Exaustão
independentemente da pressão da E
F - Onfício de Sangria
G - Orificio de Equílibrio
rede (entrada) e de consumo do ar. A
B
F H - Passagem do Fluxo de Ar
I - Amortecimento
G J - Comunicação com Manômetro
J
C H
I
Simbologia
Manômetros São instrumentos utilizados para medir

e indicar a intensidade de pressão do ar
comprimido, óleo etc., além de indicar
o ajuste de pressão no sistema. 80 120
Existem dois tipos principais de manô-

metros:
• manômetros capsulares (0 –
40 180
1.000mBar): leitura de baixa 0

200
pressão;
• tubo de Bourdon: escala circular Simbologia
sobre a qual gira um ponteiro

indicador ligado a um jogo de
engrenagens e alavancas. É o
mais utilizado.
Lubrificador de O lubrificador acrescenta ao ar com- Simbologia
H G
ar comprimido primido uma fina névoa de óleo que F
se depositará nas válvulas e cilindros, A

I
proporcionando a esses elementos a B J
C E
necessária lubrificação. As principais A - Membrana de Restrição
D
funções da unidade de conservação são: B - Orificio Venturi
• filtrar;
C - Esfera
E D - Válvila de Assento
E - Tubo de Sucção
F - Orificio Superior
• regular; G - Válvula de Regulagem
H - Bujão de Reposição de óleo
I - Canal de Comunicação
• lubrificar. J - Vávula de Retenção
Quadro 6 - Principais funções dos componentes da unidade de conservação

A Figura 33 mostra a junção dos componentes citados formando, assim, a unidade de conservação.
Simbologia
Figura 33 - Unidade de conservação com as suas simbologias

56
RECAPITULANDO
Estudamos neste capítulo a produção do ar comprimido, como o ar que respiramos se transforma em ar

comprimido, quais as etapas dessa transformação, além de mostrarmos alguns dispositivos pneumáticos e
suas características.
Aprendemos aspectos sobre a distribuição do ar comprimido e as especificações para sua distribuição,
em um sistema de rede. Vimos quais os componentes necessários para a distribuição, que mantêm o ar
comprimido praticamente “seco”.
E, por último, apresentamos a preparação do ar comprimido e das redes de distribuição do ar
comprimido.
57
Anotações:
ELEMENTOS PNEUMÁTICOS
Após o estudo sobre a produção, preparação e distribuição do ar comprimido, vamos

conhecer suas aplicações. Veremos os elementos pneumáticos e os comandos de circuito. A
cadeia de comandos de um circuito pneumático possui os elementos distribuídos de acordo
com o esquema mostrado na Figura 34.
Elementos pneumáticos
Cilindros, motores etc. Execução da ordem
de trabalho
Elementos de comando Válvulas direcionais Saída de sinais
Elementos de Elementos, “OU”, “E”,

Tratamento de sinais
processamento de sinais temporizadores
Elementos de sinais Botões, fim de curso etc. Introdução dos sinais
Elementos de produção, Unidade de conservação,

Fonte de energia
tratamento e distribuição válvulas de fechamento
Figura 34 - Distribuição dos componentes de acordo com o tipo de elemento

4.1 ELEMENTOS PNEUMÁTICOS DE TRABALHO
Os elementos pneumáticos de trabalho são os responsáveis pela transformação da

energia pneumática em movimentos nos circuitos pneumáticos. A energia pneumática será
transformada, por meio de cilindros pneumáticos, em movimentos retilíneos. Nos motores
pneumáticos, a energia pneumática será transformada em movimentos rotativos.
60
4.1.1 ATUADORES PNEUMÁTICOS
Estes dispositivos podem ser divididos em atuadores pneumáticos de simples ação, de dupla
ação, rotativos e outros. A seguir, veremos suas principais características.
Atuadores pneumáticos de simples ação
Esses atuadores realizam trabalho em uma direção, possuindo uma única conexão de ar, sendo que o
retorno à posição inicial pode se dar por ação de mola ou de outra força externa. Podem ser do tipo haste
avançada, quando o atuador “puxa” a carga, ou haste recuada, quando “empurra” a carga. O consumo de ar é
menor do que o de atuadores de dupla ação, uma vez que o retorno se dá por ação de uma mola ou de uma
força externa.
Devido à mola interna, a força deste atuador é menor do que a de um atuador de dupla ação com
mesmo diâmetro e tem um curso de trabalho limitado devido ao tamanho da mola. As medidas externas
para um mesmo curso de dupla ação são maiores devido à mola de retorno. Atualmente, só utilizaremos
atuadores de ação simples de tamanhos pequenos (Ø 2,5 a 25 mm), com cursos de até 50 mm.
A Figura 35 mostra o atuador de simples ação.
Cilindro Simples Ação Cilindro Simples Ação com Avanço
Retorno por mola por Ar Comprimido
Simbologia
Simbologia
Cilindro Simples
Ação Retorno Simbologia
por Força Externa
P
Figura 35 - Atuadores de simples ação com suas respectivas simbologias

Atuadores pneumáticos de dupla ação
Com estes atuadores, o trabalho se desenvolve nos dois sentidos do curso de avanço e de retorno, uma
vez que a pressão do ar comprimido atua nos dois lados do êmbolo. Quando a pressão atua no lado da
haste, a força resultante é menor, pois a área de atuação é menor devido à área da haste do atuador.
4 ELEMENTOS PNEUMÁTICOS
61
Esta consideração é válida somente quando a mesma carga é transportada nos dois sentidos. Em
atuadores de haste passante, as forças resultantes são iguais. A Figura 36 mostra esse tipo de atuador.
Figura 36 - Atuador de dupla ação

Na Figura 36 percebemos que o ar é colocado no orifício da direita, e do orifício da esquerda é retirado o

ar do outro lado, realizando o recuo do atuador de dupla ação. A cor vermelha significa que o ar está sendo
colocado no atuador, e a cor azul significa que o ar está saindo do atuador.
Vejamos como é internamente um cilindro de dupla ação na Figura 37.
1 2 5 6 7 8
3 9
4
1 - cabeçote traseiro 4 - êmbolo 7 - cabeçote dianteiro

2 - anel de encosto 5 - haste 8 - porca
3 - guarnição O'ring 6 - tubo 9 - guarnição O'ring
Figura 37 - Composição interna de um cilindro de dupla ação
Fonte: Telecurso, 2000
Atuadores pneumáticos rotativos
Em relação aos atuadores rotativos há os motores de giros controlados (até certo grau de giro). Os dois
tipos são de dupla ação. A Figura 38 mostra um atuador tipo motor e outro com giro controlado.
Simbologia Simbologia
a b
Figura 38 - a) Atuador com giro controlado; b) Atuador tipo motor (motor tipo palheta), com suas respectivas simbologias
Fonte: FESTO DIDATIC DIDATIC, 2012b
62
Outros tipos de atuadores
Há outros tipos de atuadores que possuem construções especiais, como de haste passante, tandem,
sem haste, garra, músculos e outros. A Figura 39 mostra esses tipos de atuadores.
a) b)
c) d)
e)
Figura 39 - a) Atuadores com haste passante; b) Tandem; c) Sem haste; d) Com garra; e) Com músculos
4.2 ELEMENTOS DE COMANDO
Os elementos de comando são os responsáveis pelo controle da direção dos movimentos dos
elementos de trabalho. Esses elementos são chamados de válvulas direcionais.
4.2.1 VÁLVULAS DIRECIONAIS
Válvulas direcionais são os elementos mais importantes porque orientam, com lógica, o caminho do
ar comprimido dentro do sistema. As mais comuns são as de cinco vias e duas posições (5/2) e as de três
vias e duas posições (3/2). Existem também válvulas de duas vias e duas posições (2/2) e quatro vias e duas
posições (4/2). A Figura 40 mostra um exemplo de válvula direcional.
4(A) 2(B) 4(A) 2(B)
2(A) 4(B)
12 (Y) 14 ( Z )
(R)5 3(S)
1(P)
14 ( Z ) 5(R) 3(S) 12 ( Y) 14 ( Z ) 5(R) 3(S) 12 ( Y)
Simbologia
1(P) 1(P)
Figura 40 - Válvula direcional 5/2 vias com duplo piloto e acionamento manual, com a sua simbologia
63
A válvula direcional, funciona da seguinte forma: quando colocamos ar no orifício 14 (Z), liberamos a
passagem de ar do orifício 1 (P) para o orifício 4 (A). Quando colocamos ar no orifício 12 (Y), liberamos a
passagem de ar do orifício 1 (P) para o orifício 2 (B).
O número de vias significa o número de conexões de trabalho que a válvula possui. São consideradas
como vias a conexão de entrada de pressão, as conexões de utilização e as de escape.
“Direções” significa a quantidade de manobras distintas que uma válvula direcional

VOCÊ pode executar ou permanecer sob a ação de seu acionamento, ou seja, é a quantida-
SABIA? de de condições distintas que uma válvula direcional pode executar ou permanecer
sob ação de seu acionamento.
Representação das válvulas direcionais
Conforme as normas ABNT NBR 8897, DIN ISO 1219, as válvulas direcionais são sempre representadas
por um retângulo, que é dividido em quadrados. O número de quadrados representados na simbologia
é igual ao número de direções da válvula, representando a quantidade de movimentos que executa por
meio de acionamentos.
A Figura 41 mostra essa representação.
Figura 41 - Válvula direcional com três direções

Quantidade de vias das válvulas direcionais
Para uma fácil compreensão do número de vias de uma válvula de controle direcional, podemos
considerar que:
= Passagem = 02 vias = Bloqueio = 01 via
A Figura 42 mostra a utilização desses símbolos. A leitura deve ser efetuada em somente um dos
quadrados.
Figura 42 - Válvula direcional com cinco vias

64
Procedimento de leitura das vias
Para a leitura das vias, devemos realizar o seguinte procedimento: separamos um dos quadrados (posição) e
verificamos quantas vezes o(s) símbolo(s) interno(s) toca(m) os lados do quadro, obtendo-se, assim, o número de
orifícios e o número de vias.
No exemplo da Figura 42 temos 5 vias (três embaixo e duas em cima). Para a utilização dessa simbologia,
é necessário saber identificar os itens que estão apresentados na Figura 43.
a) b) c) d) e) f)
a b
g) h) i) a o b
Figura 43 - Utilização de simbologias de leitura

Fonte: CASTELETTI, 2006
A descrição da simbologia é a seguinte:

a) as posições das válvulas são representadas por quadrados;
b) o número de quadrados unidos representa o número de posições que a válvula pode assumir;
c) as linhas indicam as vias de passagens – a seta indica o sentido de fluxo;
d) os bloqueios são indicados dentro dos quadrados com traços transversais;
e) a união de vias dentro de uma válvula é representada por um ponto;
f) as conexões (entrada e saída) serão caracterizadas por traços externos que indicam a posição de repouso da válvula – o
número de traços indica o número de vias;
g) outras posições são obtidas deslocando os quadrados, até que coincidam com as conexões;
h) as posições de comando podem ser indicadas por letras minúsculas;
i) válvula com três posições de comando (posição central; posição de repouso; fluxo).
Identificação dos orifícios da válvula direcional
As identificações dos orifícios de uma válvula direcional têm apresentado uma grande diversificação de indústria
para indústria, sendo que cada produtor adota seu próprio método, não havendo a preocupação de utilizar uma
padronização universal. Em 1976, o Comitê Europeu de Transmissão Óleo, Hidráulica e Pneumática (CETOP) propôs
um método universal para a identificação dos orifícios aos fabricantes desse tipo de equipamento. O código
apresentado pelo CETOP vem sendo estudado para que se torne uma norma universal por meio da Organização
Internacional de Normalização - ISO.
65
A Figura 44 mostra uma válvula direcional com a representação dos orifícios.

4
14 12
5 1 3
Figura 44 - Representação dos orifícios de uma válvula direcional
A finalidade do código é possibilitar ao usuário uma fácil instalação dos componentes, relacionando as
marcas dos orifícios no circuito com as marcas contidas nas válvulas, identificando claramente a função de
cada orifício.
No Quadro 7 temos a identificação dos orifícios segundo as normas.
NORMA DIN ISO • Nº 1 - Alimentação: orifício de suprimento principal.

5599
• Nº 2* – Linha de trabalho, saída: orifício de aplicação em válvulas de 2/2,
3/2 e 3/3.
• Nº 2 / Nº 4* - Linhas de trabalho, saídas: orifícios de aplicação em válvulas 4/2,
4/3, 5/2 e 5/3.
• Nº 3 - Escape ou exaustão: orifícios de liberação do ar utilizado em válvulas
3/2, 3/3, 4/2 e 4/3.
• Nº 3 / Nº 5 - Escape ou exaustão: orifício de liberação do ar utilizado em
válvulas 5/2 e 5/3.
• Nº 10 - Indica um orifício de pilotagem que, ao ser influenciado, isola, blo-
queia, o orifício de alimentação.
• Nº 12 - Comunica o orifício 1 com o orifício 2, quando ocorrer a pilotagem
• Nº 14 - Comunica o orifício 1 com o orifício 4, quando ocorrer a pilotagem.
Quando a válvula assume sua posição inicial automaticamente (retorno
por mola, pressão interna) não há identificação no símbolo.
NORMA DIN ISO • Alimentação: P.
1219
• Linhas de trabalho, saídas: A, B*.
• Escape ou exaustão: R,S.
• Linhas de pilotagem: X, Y, Z.
*Obs.: Quando na válvula direcional se utilizam os números 1(P), 2(A) e 3(R), significa que esta pode
ser ligada em um atuador de simples ação, onde o 2 representa o avanço do atuador. Se a válvula
direcional utiliza os números 1(P), 2(A), 3(R), 4(B) e 5(S), significa que pode ser ligada em um atuador de
dupla ação. Onde o 2 é ligado para ter o processo de avanço do atuador e o número 4, para o retorno.
Os números 3 e 5 são os escapes. O número 12 é o piloto de comunicação entre a entrada de pressão
(1) e saída (2), e o 14 é o piloto de comunicação entre a entrada de pressão (1) e saída (4). Alguns forne-
cedores trocam a Norma 5599, mas continuam com a Norma 1219, na saída para o atuador, sendo o 4
(norma DIN ISO 5599), representado pela letra A (norma DIN ISO 1219), como avanço do atuador e o 2
(norma DIN ISO 5599) , representado pela letra B (norma DIN ISO 1219), como retorno do atuador. Os
pilotos para os números 12 e 14 continuam com a mesma função.
Quadro 7 - Identificação dos orifícios da válvula direcional

Fonte: SENAI-RS
66
A Tabela 3 mostra a comparação entre as normas

Tabela 3: Comparação entre as normas
CONEXÃO DIN ISO 5599 DIN ISO 1219
Pressão 1 P
Escape 3, 5 R, S
Saída 2, 4 A, B
Piloto 10, 12, 14 X, Y, Z
Fonte: PARKER HANNIFIN, [2001]; FESTO DIDATIC, 2012b
Só é utilizado o orifício-piloto 10 quando o orifício de alimentação não tem saída. Isso ocorre em uma
válvula direcional 3/2 vias com duplo piloto; ou seja, quando o piloto 10 é acionado, a alimentação (1) não
é conectada com nada. Por isso do orifício 10 (1 de alimentação e 0 por não estar conectado a nada).
A Figura 45 mostra um exemplo utilizando esta válvula de 3/2 vias.
2
12 10
1 3
Figura 45 - Válvula 3/2 vias com duplo piloto

Identificação das posições e conexões
Posição de repouso (posição normal) é aquela em que a válvula se encontra quando não está acionada.
Nesse caso, para as válvulas de duas posições, a posição de repouso é aquela que está situada à direita da
válvula, e para válvulas de três posições a posição de repouso será a posição central.
4.3 ELEMENTOS DE PROCESSAMENTO DE SINAIS
Os componentes de processamento de sinais são aqueles que analisam as informações emitidas

ao circuito pelos elementos de sinais, combinando-as entre si para que sua saída apresente o
comportamento final desejado diante dessas informações. Dentre os elementos de processamento
de sinais, podemos citar as válvulas alternadoras, as válvulas de simultaneidade, os temporizadores
e os contadores, todos destinados a combinar os sinais para os elementos de comando.
67
Válvulas de controle de fluxo variável
As válvulas de controle de fluxo variável são aquelas que controlam a passagem de ar para os atuadores.
Podem ser unidirecionais ou bidirecionais. Falaremos, a seguir, sobre cada uma delas.
Válvulas de controle de fluxo variável unidirecional
Esse tipo de válvula controla somente um dos lados de vazão, permitindo a livre passagem para o outro
lado. A Figura 46 mostra este tipo de válvula.
2 1 2 1
Simbologia
Figura 46 - Válvula de controle de fluxo variável unidirecional

Fonte: PARKER HANNIFIN[, [2001]
Na Figura 46, percebemos, por meio da simbologia, que há uma esfera quando o ar está indo de 2 para 1 na
parte inferior, e a pressão do ar injetado desloca a esfera, permitindo a livre passagem de ar. Tendo nesse caminho a
menor resistência, o ar passará totalmente por ele. Quando passa do 1 para o 2, a esfera tranca o caminho da parte
inferior, sendo obrigatório o ar passar pela válvula reguladora, obtendo, assim, o controle de fluxo.
Válvulas de controle de fluxo variável bidirecional
Este tipo de válvula controla a vazão nos dois lados. A Figura 47 mostra esse tipo de válvula.
2 1
Simbologia
Figura 47 - Válvula de controle de fluxo variável bidirecional

Válvulas de bloqueio
Estas válvulas bloqueiam o sentido de circulação do ar comprimido dentro do sistema, seguindo uma
lógica de programação. São divididas em alternadoras, de simultaneidade e de escape rápido.
68
Válvulas alternadoras (elemento “OU”)

As válvulas alternadoras possuem duas entradas P1 e P2 e uma saída A. Também podem ser chamadas
as entradas de P1 e P2 de 1, e a saída de A de 2. Entrando o ar comprimido em P1, a esfera bloqueia a
entrada P2 e o ar flui de P1 para A. Quando o ar flui de P2 para A, a entrada P1 é bloqueada e o ar flui de P2
para A. Por isso, é chamada de elemento “OU” (OU P1 OU P2).
Com pressões iguais e havendo coincidência de sinais em P1 e P2, prevalecerá o sinal que chegar
primeiro. Em caso de pressões diferentes, a pressão maior fluirá para A. As válvulas alternadoras são
empregadas quando existe a necessidade de enviar sinais de lugares diferentes a um ponto comum de
comando (FIGURA 48).
x Y
(P1) (P2)
X Y x Y
(P1) (P2)
Figura 48 - Válvula alternadora

Válvulas de simultaneidade (elemento “E”)

As válvulas de simultaneidade possuem duas entradas P1 e P2 e uma saída A. Também podem ser chamadas
as entradas de P1 e P2 de 1, e a saída de A de 2. Entrando o ar comprimido somente em P1, é empurrado um
êmbolo que fecha essa entrada, não permitindo a passagem de ar comprimido. Se o ar entrar somente em
P2, ocorrerá o mesmo. Quando o ar flui por P1 E P2, o êmbolo vai ficar com a mesma força, permitindo a
passagem de ar para A. Por isso é chamada de elemento “E” (P1 E P2). Só ocorrerá essa passagem quando as
pressões P1 e P2 forem iguais. Se forem diferentes, não ocorrerá a passagem do ar para a saída A (FIGURA 49).
X Y
(P1) (P2)
X Y X Y
(P1) (P2)
Figura 49 - Válvula de simultaneidade

69
Válvulas de escape rápido

São usadas para a velocidade dos êmbolos dos atuadores. Tempos de retorno elevados, especialmente
em atuadores de ação simples, podem utilizar essa válvula (FIGURA 50).
A
P
R
Figura 50 - Válvula de controle de fluxo com escape rápido

SAIBA Pesquise o funcionamento de uma válvula de escape rápido. Você pode encontrar essa infor-
mação na Apostila da PARKER HANNIFIN: Tecnologia Pneumática Industrial ou na Apostila da
MAIS FESTO DIDATIC: Automação Pneumática. Apostila P111 – Introdução à Pneumática.
4.3.1 TEMPORIZADORES
O temporizador permite que um sinal pneumático tenha um retardo de tempo entre o sinal de
entrada e o de saída do temporizador. O ajuste é feito pela rotação do botão graduado. A faixa de ajuste é
completada por uma revolução completa do botão. O funcionamento é totalmente pneumático. Existem
os temporizadores NF e os NA. A Figura 51 mostra um temporizador.
S S S
P t1 0 P t1 0
a
a a P R
Simbologia Simbologia
Figura 51 - Temporizador com suas simbologias
É importante você saber que um contato NA significa que a válvula inicialmente é aberta para a
passagem de ar de P para S, enquanto NF significa que inicialmente essa passagem é fechada.
Analisando a simbologia descrita na Figura 51, vemos que o temporizador funciona da seguinte maneira:
a) o botão graduado é, na verdade, uma válvula reguladora de fluxo unidirecional que serve para regular a entrada
de ar que ocorre em a;
b) o ar que entra em a vai entrar em uma espécie de armazenador (representado pelo balão);
c) notamos que o balão está ligado a uma válvula direcional por meio de um piloto; quando a força do piloto da
válvula direcional for maior do que a força da mola, vai liberar o ar do P para S;
d) quando a força de pressão do balão for menor do que a força da mola, a válvula direcional volta ao normal, reini-
ciando o tempo. O funcionamento desse temporizador pneumático é de um temporizador on-delay.
70
4.3.2 CONTADORES
Os contadores são utilizados para controle de circuitos sequenciais, capazes de mostrar o número de pulsos que
foram dados para poder liberar uma próxima sequência. O funcionamento consiste de um sistema de acionamento
mecânico de dígitos circular e uma chave-limite pneumática. Os pulsos de contagem para o contador são pneumáticos
(ar comprimido) e vêm de uma fonte de informações. A Figura 52 mostra esse contador.
P = Alimentação
A = Saída de sinal
Z = Contagem
y = Reset
00000
A
Z A
Y
00000 Z
P Y
P
Simbologias
Figura 52 - Contador pneumático com a sua simbologia
A conexão Z é usada como mecanismo alimentador de pulsos de ar comprimido para o pistão do sistema de
acionamento. Após a contagem de passos, demonstrará o número pré-ajustado, que pode representar um número
de pulsos ocorridos, e ele emitirá um sinal pneumático de saída que é usado para iniciar o próximo seguimento do
processo ou operação. O valor pré-ajustado pode ser selecionado entre 1 e 99.999.
O sinal de saída é enviado quando a pressão que está aplicada na conexão P é interligada com a conexão A. Isso
ocorre quando a contagem pré-ajustada é alcançada, e o reset não foi acionado. Pode ser feito o reset do contador por
meio do botão de reset manual (localizado na parte frontal do contador) ou aplicando-se um sinal pneumático em Y.
4.4 ELEMENTOS DE SINAIS
São representados por acionamentos, ou seja, aqueles equipamentos que acionam uma válvula
direcional (geralmente 3/2 vias ou 2/2 vias), dando o sinal para que os elementos de processamentos de
sinais funcionem. As válvulas exigem um agente externo ou interno que desloque suas partes internas
de uma posição para outra, ou seja, que altere as direções do fluxo, efetue os bloqueios e a liberação de
escapes.
4.4.1 COMANDOS DIRETOS E INDIRETOS
Os elementos responsáveis por tais alterações de fluxo são os acionamentos, que podem ser
classificados em:
a) comando direto – é assim definido quando a força de acionamento atua diretamente sobre qualquer mecanis-
mo que cause a inversão da válvula;
71
b) comando indireto – é assim definido quando a força de acionamento atua sobre qualquer dispositivo intermedi-
ário que libera o comando principal que, por sua vez, é responsável pela inversão da válvula. Estes acionamentos
são também chamados de combinados, servocomandados, entre outros, a exemplo de uma válvula direcional
duplo piloto que seja colocada para direcionar o avanço ou retorno de um cilindro. A direção da válvula depen-
de de um acionador, que pode ser um botão ou fim de curso. A Figura 53 mostra exemplos de acionamento
direto e indireto.
A
A
a0
12 2
a2 2
1 3
a2 2
1 3
1 3
a b
Figura 53 - a) Acionamento direto; b) Acionamento indireto
4.4.2 ACIONADORES
Os acionadores são dispositivos responsáveis pelo movimento dos atuadores. Os principais acionadores
podem ser musculares, mecânicos, pneumáticos, elétricos e combinados. Vamos ver cada um deles.
Acionamentos musculares
São conhecidos como válvulas de painel. Na mudança do estado da válvula, o acionamento é feito por
uma pessoa. Os acionamentos musculares podem ser por botões, alavancas, pedais e outros. Os contatos
podem ser NA ou NF. A Figura 54 mostra alguns tipos de acionamentos musculares.
Botão Alavanca Pedal
Simbologia Simbologia Simbologia
Figura 54 - Tipos de acionamentos musculares

72
Acionamentos mecânicos
Conseguimos o comando da válvula por meio de um contato mecânico sobre o acionamento,

colocado estrategicamente ao longo de um movimento qualquer para permitir o acionamento de
sequências operacionais. Comumente, as válvulas com esse tipo de acionamento recebem o nome de
válvulas fim de curso.
As válvulas devem estar situadas o mais próximo possível ou devem estar diretamente acopladas
aos equipamentos comandados (cilindros, motores e outros), para que as tubulações secundárias sejam
bem curtas, evitando consumos inúteis de ar comprimido e perdas de pressão. Os tipos de acionamento
de fim de curso são: tipo pino, tipo rolete e tipo rolete escamoteável. Veremos agora, todos esses tipos.
Acionamento por pino
Quando um mecanismo móvel é dotado de movimento retilíneo, sem possibilidades de ultrapassar um
limite e ao fim do movimento deve acionar uma válvula, o recomendado é o acionamento por pino, que
recebe um ataque frontal (FIGURA 55).
Simbologias
Figura 55 - Acionamento por pino

Acionamento por rolete

Se a válvula necessita ser acionada por um mecanismo com movimento rotativo, retilíneo, com ou
sem avanço anterior, é aconselhável utilizar o acionamento por rolete, para evitar atritos inúteis e
solicitações danosas em relação às partes da válvula (FIGURA 56).
Simbologias
Figura 56 - Acionamento por rolete

73
Acionamento por rolete escamoteável ou gatilho

Utilizado nas posições intermediárias ou fim de curso, em que podem ocorrer problemas de
“contrapressão”. O posicionamento no final de curso, com leve afastamento, evita que permaneça
constantemente acionado, como o pino e o rolete. Difere dos outros por permitir o acionamento da válvula
em um sentido do movimento, emitindo um sinal pneumático breve. Na Figura 57 reparamos que, quando
o mecanismo de movimento está indo à direita, é acionado o rolete escamoteável, ou seja, ele manda um
pulso de pressão. Quando o mecanismo de movimento vai para a esquerda, não consegue acionar o rolete
por ser escamoteável em um dos lados.
Simbologias
Figura 57 - Acionamento por rolete escamoteável ou gatilho

A Figura 58 mostra os posicionamentos dos acionamentos mecânicos por pino, por rolete e por
rolete escamoteável.
Comanda Não comanda

a válvula a válvula
a b c
Figura 58 - Posicionamento dos acionamentos mecânicos. a) por pino; b) por rolete; c) por rolete escamoteável
Acionamentos pneumáticos
As válvulas equipadas com este tipo de acionamento são comutadas (acionadas) pela ação do ar
comprimido proveniente de um sinal preparado pelo circuito e emitido por outra válvula. São representados
por piloto positivo e piloto negativo.
74
Piloto negativo
Também conhecido como comando direto por alívio de pressão, nele acionamento da válvula ocorre
quando existe a falta de pressão no piloto (FIGURA 59).
Figura 59 - Acionamentos pneumáticos: piloto negativo

Piloto positivo
Também conhecido como comando direto por aplicação de pressão. Nele acionamento da válvula
ocorre quando existe o pulso de pressão no piloto (FIGURA 60).
Figura 60 - Acionamentos pneumáticos: piloto positivo

Acionamentos elétricos
A operação das válvulas é efetuada por meio de sinais elétricos provenientes de chaves fim de curso,
pressostatos, temporizadores e outros. São de grande utilização nas seguintes situações: a) quando a rapidez
dos sinais de comando é o fator importante; e b) quando os circuitos são complicados e as distâncias são longas
entre o local emissor e o receptor. A seguir, veremos o tipo de acionamento combinado.
Acionamentos combinados
Quando é efetuada a alimentação da válvula principal, a que realizará o comando dos conversores de energia,
podemos emitir ou desviar um sinal por meio de um canal interno ou conexão externa. Esse sinal ficará retido,
direcionando-o para efetuar o acionamento da válvula principal que, posteriormente, é colocada para exaustão.
As válvulas de pré-comando são geralmente elétricas (solenoides), pneumáticas (piloto), manuais (botão),
mecânicas (came ou esfera). Os tipos de acionamentos combinados são por eletroímã e válvula de pré-
comando interno; por eletroímã e válvula de pré-comando externo; por solenoide e piloto ou botão. A seguir,
vamos analisar cada um deles.
75
Eletroímã e válvula de pré-comando interno (servocomando)

Quando o solenoide é energizado, o campo magnético criado junto com o ar comprimido que entra desloca
o induzido, liberando o piloto interno. Necessita do ar e do solenoide para ocorrer o acionamento (FIGURA 61).
Figura 61 - Acionamento combinado por eletroímã e válvula de pré-comando interno

Eletroímã e válvula de pré-comando externo

Quando o solenoide é energizado, o campo magnético criado desloca o induzido, liberando o piloto
externo. Funciona com o solenoide em conjunto com o ar comprimido (FIGURA 62).
Figura 62 - Acionamento combinado por eletroímã e válvula de pré-comando externo

Solenoide e piloto ou botão

A válvula principal pode ser comandada por meio da eletricidade, que cria um campo magnético,
causando o afastamento induzido do assento e liberando a pressão que aciona a válvula. Também
pode ser acionada por meio de um botão, o qual despressuriza a válvula internamente. O acionamento
por botão conjugado ao elétrico é de grande importância, porque permite testar o circuito, sem
necessidade de energizar o comando elétrico, permitindo a continuidade de operação quando faltar
energia elétrica (FIGURA 63).
Figura 63 - Acionamento combinado por solenoide e piloto ou botão

76
RECAPITULANDO
Estudamos, neste capítulo, os elementos necessários para fazer os circuitos pneumáticos. Descobrimos
que um circuito pneumático se divide em elementos de trabalho, elementos de processamentos de
sinais, elementos de comando, elementos de sinais, produção, tratamento e produção.
Os elementos de trabalho são os atuadores, que transformam o ar em movimento, tanto linear quanto
giratório. Já os elementos de comando são aqueles responsáveis por controlar esse movimento dos
atuadores.
Os elementos de processamentos de sinais são as lógicas de controle, e os elementos de sinais são os
que darão o início para o funcionamento dos elementos de processamentos de sinais, por exemplo, um
botão. Vimos também alguns acionadores e os tipos de acionadores que existem, bem como as divisões
de cada tipo, apresentando as opções de escolha.
77
Anotações:
SIMBOLOGIAS DA PNEUMÁTICA E
TECNOLOGIA DO VÁCUO
Como vimos nos capítulos anteriores, não há muita dificuldade para entender o que é
um circuito pneumático. Mas, para fazer um esquema desse circuito, de forma simples e de
fácil compreensão, devemos utilizar simbologias específicas. Neste capítulo aprenderemos a
trabalhar com simbologias e aplicar o princípio de funcionamento do vácuo. Aprenderemos
como surge o vácuo e como controlá-lo, bem como suas aplicações na indústria.
5.1 REPRESENTAÇÃO SIMBÓLICA DE ACORDO COM O TIPO DE ACIONAMENTO
A Figura 64 representa a simbologia de uma válvula direcional 2/2 vias NF tipo rolete.
Notamos que, enquanto a válvula direcional não é acionada, não existe a passagem de ar entre
1 e 2. Quando o rolete é acionado ocorre a passagem de ar entre 1 e 2. Quando o rolete é
desacionado o retorno da válvula se dá pela pressão da mola.
2
1
Figura 64 - Válvula direcional 2/2 vias NF com acionamento por rolete e retorno por mola
5.1.1 DEFINIÇÃO DAS POSIÇÕES (CONFORME VDI 3260)
Há certos posicionamentos que devem ser considerados de acordo com o movimento

executado. Temos três tipos de posições:
a) posição de repouso da instalação – a instalação está sem energia. O estado dos componentes é
definido pela configuração geral do sistema;
b) posição de repouso dos componentes – posição que assumem as partes móveis de uma válvula
quando ela não está acionada (para válvulas que possuem uma posição definida de repouso, por
exemplo, retorno por mola);
80
c) posição inicial – posição que assumem as partes móveis de uma válvula após sua montagem na instalação e na
conexão de ar comprimido da rede com a qual se torna possível o funcionamento da instalação.
No Quadro 8 vemos a representação simbólica dos componentes.
POSIÇÃO CILINDRO
Inicialmente recuado
Inicialmente avançado
VÁLVULAS
Posição de repouso
Inicialmente acionada
Sentido de acionamento
No esquema, deve ser indicado 1.3 1.3
o sentido de acionamento do
gatilho
Quadro 8 - Representação simbólica dos componentes

Fonte: SENAI-RS
5.1.2 SIMBOLOGIA GRÁFICA DE CIRCUITOS PNEUMÁTICOS CONFORME NORMA ISO 1219 (NBR 8896)
Para fazer um circuito é necessário ter conhecimento acerca das simbologias. No anexo A
estão apresentadas as simbologias que podem ser utilizadas na pneumática, na hidráulica, na
eletropneumática e na eletro-hidráulica, conforme as normas.
5 SIMBOLOGIAS DA PNEUMÁTICA E TECNOLOGIA DO VÁCUO
81
5.2 TECNOLOGIA DO VÁCUO
As aplicações do vácuo na indústria são limitadas apenas pela criatividade ou pelo custo. As mais
comuns envolvem o levantamento e o deslocamento de cargas, como:
a) movimentação de cargas;
b) manipulação de peças frágeis;
c) manipulação de peças com temperatura elevada, usando ventosas de silicone;
d) operações que requerem condições de higiene;
e) movimentação de peças muito pequenas;
f ) movimentação de materiais com superfícies lisas.
A palavra vácuo, originária do latim vacuus, significa vazio. Entretanto, podemos definir tecnicamente
que um sistema se encontra em vácuo quando está submetido a uma pressão inferior à pressão
atmosférica. No exemplo mostrado na Figura 65, é efetuada a retirada de uma tampa móvel. Dessa
forma, cria-se uma pressão negativa (menor do que a pressão atmosférica), que é o vácuo.
1 - Uma força de 2 kgf, é aplicada... 2 kgf

2 - ... na tampa móvel cuja área mede 2 cm2
3 - Resultará numa pressão 2 cm2 4 - Gerando um vácuo de - 1

negativa de - 1 kgf/cm2
kgf/cm2, no interior do recipiente
-1 kgf/cm2
5 - Essa pressão negativa, depressão, é inferior à pressão

atmosférica externa a qual está submetido o recipiente.
Figura 65 - Princípio de funcionamento de um vácuo

Esse princípio é utilizado pela maioria das bombas de vácuo encontradas no mercado. Por meio do
movimento de peças mecânicas especialmente construídas para essa finalidade, procuramos retirar o ar
atmosférico presente em um reservatório ou tubulação, criando uma pressão negativa ou vácuo.
5.2.1 EFEITO VENTURI
Para aplicações industriais, há outras formas mais simples e baratas de obter vácuo. Uma delas é a
utilização do efeito Venturi. A técnica consiste em fazer fluir ar comprimido por um tubo que possui uma
redução do diâmetro interno, provocando um estrangulamento à passagem do ar. O ar que flui pelo tubo,
ao encontrar a redução, tem seu fluxo aumentado devido à passagem estreita. O aumento do fluxo do ar
comprimido, no estrangulamento, provoca uma sensível queda de pressão na região.
82
Um orifício externo, construído estrategicamente na região reduzida do tubo, sofrerá então

uma depressão provocada pela passagem do ar comprimido pelo estrangulamento. Isso significa
que surgirá um vácuo parcial dentro do orifício que, ligado à atmosfera, permitirá que o ar
atmosférico, cuja pressão é maior, penetre no orifício em direção à grande massa de ar que flui
pela redução do tubo.
A Figura 66 ilustra como é gerado um vácuo pelo princípio de Venturi, e umas ventosas que são utilizadas
no ramo industrial. O vácuo servirá para pegar alguns tipos de materiais por meio da ventosa.
1 - O ar comprimido entra pelo pórtico P...
3 - A restrição
provoca um
aumento a
velocidade do
luxo de ar... 2 - ... e sai para
atmosfera pelo
pórtico R
4 - ... gerando um vácuo parcial neste orifício,

por onde o ar atmosférico penetra do pórtico A
P R
A
Simbologias
Figura 66 - Princípio do efeito de Venturi e ventosas

SAIBA
Pesquise sobre o funcionamento da técnica do injetor de ar para a geração do vácuo.
MAIS
A Figura 67 mostra as simbologias utilizadas em ventosas, conforme as normas NBR 8897, DIN
24300 e ISO 1219, de acordo com a sua aplicação para pegar materiais.
5 SIMBOLOGIAS DA PNEUMÁTICA E TECNOLOGIA DO VÁCUO
83
Superfície plana, Manipulação de

seção fina chapas onduladas
Superfície plana, Diferentes níveis

qualquer seção de altura
Material poroso,
Levantamento vertical
seção fina
Material poroso, Impróprio para

qualquer seção levantamento vertical
Superfície levemente Superfícies ásperas

curva, seção fina ou abrasivas
Superfície levemente Manipulação de produto

curva, qualquer seção estreito ou fino
Superfície curva,
Resistência a óleo
seção fina
Superfície curva, Força de levantamento

qualquer seção Kg elevada
Força de levantamento
Material macio
vertical
Manipulação de Força de levantamento

chapas planas horizontal
Figura 67 - Simbologias das ventosas de acordo com a sua aplicação

RECAPITULANDO
Estudamos neste capítulo os modelos de representação dos movimentos e a simbologia gráfica

dos elementos pneumáticos. Vimos que existem diversas simbologias específicas para cada tipo de
componente pneumático.
Compreendemos o princípio de funcionamento do vácuo, por meio do efeito Venturi, e os tipos de ventosas
que existem de acordo com seu ambiente de trabalho.
Aprendemos que o vácuo é importante, principalmente, para o transporte de produtos frágeis e de
peças pequenas ou grandes. Entendemos que, para realizar o transporte, devemos utilizar ventosas
específicas que tenham força de sução adequada para esse tipo de trabalho.
COMANDOS PNEUMÁTICOS SEQUENCIAIS
E CIRCUITOS PRÁTICOS
Quando a montagem de um circuito pneumático ou hidráulico é complexa, o técnico

deve dispor de certos esquemas de comando e sequências, segundo o desenvolvimento das
máquinas. Deve representar as sequências dos movimentos de trabalho e de comando, de
forma que possa ser identificado facilmente.
Desse modo, caso haja um problema mais complexo, os movimentos serão reconhecidos de
forma mais rápida e segura, pois foi escolhida uma forma mais apropriada para a representação
dos movimentos. Além disso, uma representação clara possibilita uma compreensão bem
melhor. Vamos apresentar as possibilidades de representação mais utilizadas.
Por exemplo, considere somente os cilindros A e B. Nesse exemplo, os pacotes, que chegam
por uma esteira de rolo transportadora, são levantados e empurrados pela haste de cilindros
pneumáticos para outra esteira transportadora. Devido a condições de projeto, a haste do
segundo cilindro só poderá retornar após a haste do primeiro ter retornado. A Figura 68 mostra
esse processo.
Unidade de transferência t2
de produto t3 B+
B
a0 a1
Entrada de
produtos d1 D-
Remoção e
t1
transporte
b0
Unidade de remoção
D e empilhamento
Unidade de A
b1
estocagem
Figura 68 - Exemplo para aplicação da representação dos movimentos

86
6.1 FORMAS DE REPRESENTAÇÃO
Os movimentos podem ser representados de diversas formas, sempre de maneira clara e segura de
modo a permitir sua identificação. São eles:
a) sequência cronológica:
• a haste do cilindro A avança e eleva o pacote;
• a haste do cilindro B avança e empurra o pacote para a esteira II;
• a haste do cilindro A retorna à sua posição inicial;
• a haste do cilindro B retorna à sua posição inicial.
b) anotação em forma de quadro: o Quadro 9 mostra essa anotação.

MOVIMENTO CILINDRO A CILINDRO B
1 avança parado
2 parado avança
3 recua parado
4 parado recua
Quadro 9 - Anotação em forma de quadro
c) indicação vetorial
Avanço ->
Retorno <-
Cilindro A ->
Cilindro B ->
Cilindro A <-
Cilindro B <-
d) indicação algébrica
Avanço +
Retorno –
Cilindro A+
Cilindro B+
Cilindro A-
Cilindro B-
6 COMANDOS PNEUMÁTICOS SEQUENCIAIS E CIRCUITOS PRÁTICOS
87
6.1.1 DIAGRAMAS DE MOVIMENTOS
Diagrama trajeto-passo
É representada a sequência de movimentos de um elemento de trabalho, por meio de duas coordenadas,
uma representando o trajeto do elemento e outra o passo do elemento (diagrama trajeto-passo). A Figura
69 e Figura 70 exemplificam esse diagrama.
1 2 3 4 5
avançado
Cilindro
recuado
5=1
Passos
Figura 69 - Diagrama trajeto-passo
1 2 3 4 5
avançado 1
Cilindro A
recuado 0
avançado 1
Cilindro B
recuado 0
5=1
Figura 70 - Exemplo de diagrama trajeto-passo
Diagrama trajeto-tempo
Nesse diagrama, o trajeto de uma unidade construtiva é desenhado em função do tempo, contrariamente
ao diagrama trajeto-passo. A Figura 71 mostra esse diagrama.
1
Tempo
Figura 71 - Diagrama trajeto-tempo
88
6.1.2 DIAGRAMA DE COMANDO
Anotamos os estados de comutação dos elementos de entrada de sinais e dos elementos de

processamento de sinais, sobre os passos, não considerando os tempos de comutação. A Figura 72
mostra esse diagrama.
1 2 3 4 5
avançado
Cilindro
recuado
5=1
Trajeto
Passos
Figura 72 - Diagrama de comando
6.2 REPRESENTAÇÃO DA NUMERAÇÃO DAS SIMBOLOGIAS DE UM CIRCUITO PNEUMÁTICO
Um circuito pneumático é representado por uma numeração específica, indicando onde está cada parte
do circuito, conforme divisão mostrada no item sobre elementos pneumáticos que já estudamos. A seguir
mostraremos mostraremos essas formas de representação.
Elementos de trabalho
Os elementos de trabalho são os atuadores. Eles podem ser representados em forma numérica ou em
forma de letras, como mostrado a seguir:
Atuador Forma numérica Forma por letras

1 1.0 A
2 2.0 B
3 3.0 C
Elementos de comando
Os elementos de comando são as válvulas direcionais que controlam o atuadores. A seguir, veja o modo
como são representados:
Válvula direcional do atuador Forma numérica Forma por letras

1 1.1 a0
2 2.1 b0
3 3.1 c0
Os circuitos a seguir serão apresentados apenas com um atuador (atuador A).

89
Elementos de sinais
Elementos de sinais são os sensores ou fim de curso utilizados para o retorno ou avanço do atuador. Os
sensores ou fim de curso que são responsáveis pelo avanço do atuador ficam ligados à esquerda da válvula
direcional, e recebem os valores pares. Os sensores ou fim de curso que são responsáveis pelo retorno do
atuador ficam ligados à direita da válvula direcional, e recebem os valores ímpares.
Forma numérica Forma por letras

avanço 1.2 a2
avanço 1.4 a4
retorno 1.3 a1
retorno 1.5 a3
Elementos auxiliares
Elementos auxiliares são as válvulas de controle de fluxo ou válvulas de escape rápido.
Forma numérica Forma por letras

avanço 1.02 a.02
retorno 1.01 a.01
Para o controle do avanço de um atuador utilizamos a válvula reguladora de fluxo no

VOCÊ retorno do atuador, e para o controle do retorno utilizamos a válvula reguladora de
SABIA? fluxo no avanço do atuador.
Elementos de processamento de sinais

Elementos de processamento de sinais são as válvulas alternadoras, as válvulas de simultaneidade,
os temporizadores e os contadores. Sua numeração vem após a numeração dos elementos de comando,
sendo que os responsáveis pelo avanço (ligados à esquerda da válvula direcional) recebem valores pares, e
os responsáveis pelo retorno (ligados à direita da válvula direcional), ímpares.
Forma numérica Forma por letras * Forma por letras **

avanço 1.6 a.04 a.02
retorno 1.7 a.03 a.01
Obs: (*) A forma por letras terá as representações a.03 e a.04 quando tiver válvulas reguladoras de fluxo.
(**) Quando não há válvulas reguladoras de fluxo, o avanço tem a representação a.02 e o retorno a.01.
6.2.1 ELEMENTOS DE PRODUÇÃO, TRATAMENTO E DISTRIBUIÇÃO
A representação somente é numérica, sendo representada por 0.1. As representações numéricas ou por
letras são apresentadas na Figura 73.
90
1.0 A
a3
1.3 Elementos
de trabalho
1.1 4 2 a. 0 4 2
5 1 3 Elementos 5 13
de comando
1.6 2 a. 02 a. 01
1.7 2 2 21
1 1 1 1 1 1 1
Elementos
1.42 de processamento de sinais a. 2 a. 4 2 a. 5 2
1.2 2 2 1.5 2 2 a. 3 2
1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3
Elementos
de sinais
0.1 Elementos de produção,

tratamento e distribuição
Figura 73 - Divisão de um circuito pneumático, utilizando uma representação numérica e por letras
6.3 MÉTODO INTUITIVO DE CONSTRUÇÃO DE CIRCUITOS PNEUMÁTICOS
Produtos que chegam por uma esteira transportadora de rolos são levantados e empurrados pela haste
de cilindros pneumáticos para outra esteira transportadora, por exemplo, o transporte de produtos. Devido
a condições de projeto, a haste do segundo cilindro só poderá retornar depois que a haste do primeiro tiver
retornado. A Figura 74 mostra esse processo.
Unidade de transferência Estoques de caixas
de produto de papelão
1=2
m=3
Estocagem de
B Saídas de produtos
caixas
embalados
n=3
Estoque de
produtos
Produto
A
Estoque de
produtos Unidade de
estocagem
Rotação completa
da caixa de papelão
Figura 74 - Exemplo para utilizar o método intuitivo: transporte de produtos
Procedimento para a realização do projeto
Para fazer o projeto, é recomendado o cumprimento das seguintes etapas:

a) determinar a sequência de trabalho;
b) elaborar o diagrama de trajeto-passo;
c) colocar no diagrama trajeto-passo os elementos fins de curso a serem utilizados;
d) desenhar os elementos de trabalho;
e) desenhar os elementos de comando correspondentes;
f ) desenhar os elementos de sinais;

91
g) desenhar os elementos de abastecimento de energia;
h) traçar as linhas dos condutores de sinais de comando e de trabalho;
i) identificar os elementos;
j) colocar no esquema a posição correta dos fins de curso, conforme o diagrama de trajeto e passo;
k) verificar se é necessária alguma anulação de sinais permanentes (contrapressão) em função do diagrama de

trajeto-passo;
l) introduzir as condições marginais.
Resolução do circuito
Uma sequência para resolver esse circuito é a seguinte:

A+ B+ A- B-
Formas de fazer o circuito
Veja, a seguir, como fazer a sequência de funcionamento por meio do método intuitivo:
a) aciona o botão;
b) avança o cilindro A;
c) aciona o fim de curso do cilindro A avançado;
d) avança o cilindro B;
e) aciona o fim de curso do cilindro B avançado;
f ) recua o cilindro A;
g) aciona o fim de curso do cilindro A recuado;
h) recua o cilindro B;
i) aciona o fim de curso do cilindro B recuado.
A seguir, veremos como fazer a sequência de funcionamento por método intuitivo utilizando setas. A
Figura 75 mostra essa sequência.
Botão A+
a1 B+
b1 A-
a0 B-
Figura 75 - Sequência de funcionamento pelo método intuitivo

92
Em que:
a1 representa o acionamento do fim de curso A avançado;
a0 representa o acionamento do fim de curso A recuado;
b1 representa o acionamento do fim de curso B avançado;
b0 representa o acionamento do fim de curso B recuado.
O circuito ficaria como está exposto na Figura 76.
a0
A
B
a1 b1
14 4 2 12 14 4 2 12
2
5 3 3
5
1 3 1 1
Figura 76 - Acionamento indireto para avanço e retorno dos cilindros A e B

Utilizando as representações mostradas anteriormente, o circuito ficaria como mostra a Figura 77.
b1 2.3
A B 1.0 2.0
b2 b1 2.2 1.3
a.01 a.02 1.01 1.02
b.01 b.02 2.01 2.02
a.0 b0
14 4 2 12 14 14 4 2 12
4 2 12 14 4 2 12
5 3 5 3 1.1 5 3
5 3
a.04 2 1 2.1
1 1.6 2 1 1
1 1
a4 1 1
2 a2 2 1.4
2 2
1.2
3 1 3 3 3
1 1 1
Figura 77 - Circuito pneumático com a representação em forma de letras e numérica

93
6.4 CIRCUITOS PNEUMÁTICOS PRÁTICOS
Circuito 1
Comandar um atuador de simples ação (comando direto).
A Figura 78 mostra este tipo de circuito. Ao acionar o botão a2, modificará internamente a posição da válvula
direcional 3/2 vias (avanço muscular com retorno por mola), permitindo que o atuador avance. Ao soltá-lo, a
mola permite que a válvula direcional do botão volte à posição inicial e que não vá ar novamente ao atuador.
Esse atuador, por ser com retorno por mola, retorna.
A
a2 2
1 3
Figura 78 - Circuito 1
Circuito 2
Comandar um atuador de simples ação utilizando uma válvula simples piloto (comando indireto).
A Figura 79 mostra esse circuito. Ao acionar o botão a2, modificará internamente a posição da válvula
direcional, permitindo que vá ar comprimido na válvula direcional a0 de 3/2 vias (avanço por piloto e
retorno por mola). Esta válvula direcional muda de posição, permitindo que o ar comprimido vá até o
atuador, fazendo-o avançar.
Ao soltar o botão, a mola dele faz com que a válvula direcional volte para a posição inicial, não enviando
ar para a válvula direcional a0. Esta válvula direcional a0, sem ar no seu piloto, faz com que a força da mola
deixe a válvula voltar à sua posição inicial, não enviando mais ar comprimido para o atuador. O atuador,
sendo retorno por mola, retorna.
A
a0
12 2
a2 2
1 3
1 3
94
Circuito 3
Comandar um atuador de simples ação utilizando uma válvula duplo piloto.
A Figura 80 mostra esse circuito. Ao acionar o botão a2, modifica a posição da válvula direcional a0,
fazendo o atuador de simples ação avançar. Soltando o botão a2, o atuador continua avançado, pois a
válvula direcional a0 é duplo piloto. O atuador só retornará quando acionar o botão a1, que faz a válvula
direcional mudar de posição, voltando o atuador ao início.
a0
12 2 10
a2 2 1 3 a1 2
1 3 1 3
Fonte: PARKER HANNIFIN, 2001
Circuito 4
Comandar um atuador de simples ação de dois pontos diferentes e independentes (utilizar elemento OU).
A Figura 81 mostra este circuito. Ao acionar o botão a2 OU o botão a4, modificará internamente a posição
da válvula direcional, permitindo que vá ar comprimido na válvula direcional a0 de 3/2 vias (avanço por
piloto e retorno por mola). A válvula direcional muda de posição, permitindo que o ar comprimido vá até
o atuador, fazendo-o avançar.
Ao soltar os botões, sua mola obriga que a válvula direcional volte para a posição inicial, não enviando
ar para a válvula direcional a0. A válvula direcional a0, sem ar no seu piloto, permite que a força da mola
deixe a válvula voltar à sua posição inicial, não enviando mais ar comprimido para o atuador. O atuador,
sendo retorno por mola, retorna.
a0
12 2
a.02 2
1 3
1 1
a2 2 a4 2
1 3 1 3
Circuito 5
Comandar um atuador de simples ação por meio de acionamento simultâneo de duas válvulas
acionadas por botão (comando bimanual, utilizar elemento E).
95
A Figura 82 mostra esse circuito. Ao acionarmos o botão a2 E o botão a4, modificaremos internamente a
posição da válvula direcional, permitindo que vá ar comprimido na válvula direcional a0 de 3/2 vias (avanço
por piloto e retorno por mola). A válvula direcional muda de posição, permitindo que o ar comprimido vá
até o atuador, fazendo-o avançar.
Ao soltar um dos botões não é enviado ar para a válvula direcional a0. A válvula direcional a0, sem ar
no seu piloto, permite que a força da mola deixe a válvula voltar à sua posição inicial, não enviando mais ar
comprimido para o atuador. O atuador, sendo retorno por mola, retorna.
A
a0
12 2
a.02 2
1 3
1 1
a2 2 a4 2
1 3 1 3
Circuito 6
Comando indireto de um atuador de dupla ação, utilizando uma válvula duplo piloto e com controle de
velocidade do atuador.
A Figura 83 mostra esse circuito. Ao acionar o botão a2, modifica a posição da válvula direcional
a0, fazendo o atuador de dupla ação avançar. O atuador terá um controle de velocidade de avanço
por meio da válvula reguladora de fluxo a.02. Soltando o botão a2, o atuador continua avançado,
pois a válvula direcional a0 é duplo piloto. O atuador só retornará quando acionar o botão a1, que
faz a válvula direcional mudar de posição, voltando o atuador ao início. O atuador terá controle de
velocidade de retorno por meio da válvula reguladora de fluxo a.01.
a.01 a.02
a0
14 4 2 12
a2 a1
2 2
5 3
1 3 1 1 3
96
Circuito 7
Comando de um atuador de dupla ação com avanço lento e retorno acelerado.
A Figura 84 mostra este circuito. Ao acionar o botão a2, modificamos a posição da válvula direcional
a0, fazendo o atuador de dupla ação avançar. Esse atuador terá um controle de velocidade de avanço
por meio da válvula reguladora de fluxo a.02. Soltando o botão a2, o atuador continua avançado, pois
a válvula direcional a0 é duplo piloto. O atuador só retornará quando acionar o botão a1, que faz a
válvula direcional mudar de posição, voltando o atuador ao início. O atuador terá uma velocidade
acelerada de retorno por meio da válvula de escape rápido a.01.
a.01 a.02
a0
14 4 2 12
a2 a1
2 5 3 2
1
1 3 1 3
Circuito 8
Comando de um atuador de dupla ação, com ciclo contínuo utilizando uma válvula botão trava e
controle de velocidade.
A Figura 85 mostra este circuito. Ao acionar o botão, o fim de curso do atuador recuado faz a válvula
direcional mudar de posição, fazendo avançar o atuador de dupla ação. Quando o atuador avançar totalmente,
acionará um fim de curso, que modificará a posição da válvula direcional, permitindo que o atuador recue.
Chegando ao total recuo do atuador atingimos o fim de curso do atuador, recuado novamente. Por ter
um botão com trava, se este foi acionado uma vez, mesmo se soltá-lo, permanecerá acionado. Com isso,
o circuito funcionará de modo automático (avanço e recuo) e só vai parar se for acionado novamente o
botão, que sairá da posição de trava, desligando o acionamento automático.
97
RECAPITULANDO
Estudamos neste capítulo os modelos de representação dos movimentos, o método para a criação de
circuitos pneumáticos, por meio de seu movimento, e alguns circuitos práticos. Vimos as representações
dos circuitos pneumáticos com números ou letras, de acordo com sua função.
Conhecemos os tipos de diagramas que existem, de acordo com o movimento que deve ser seguido
pelo(s) atuador(es) para, consequentemente, construirmos o circuito equivalente ao movimento
esperado. Compreendemos que, por meio de alguns circuitos prontos, podemos fazer uma adequação
do circuito, com seu desenho esquematizado completo.
HIDRÁULICA: CARACTERÍSTICAS,
COMPONENTES E CIRCUITOS PRÁTICOS
A hidráulica é muito utilizada em situações de movimentação de cargas pesadas que não

exijam velocidade de transporte. Desse modo, a hidráulica é bastante aplicada em diversos
processos nas indústrias.
O termo hidráulica, que é de origem grega hidro, significa água. Há muito tempo as pessoas
utilizam a força dos fluidos para facilitar o trabalho diário, por meio de engenhos construídos
com os conhecimentos da hidráulica, como bombas e rodas d’água. O objetivo dos engenhos
é converter a energia da água em energia mecânica, como acontece em uma simples, mas
eficiente, roda d’água (FIGURA 86).
Figura 86 - Roda d’água

Fonte: SENAI-RS
A hidráulica utiliza um líquido confinado (óleo/água) para transmitir movimento

multiplicando forças. Para ganhar em força, perdemos em deslocamento. Pelo fato de usar
líquido praticamente incompressível, a transmissão de movimentos é instantânea. Assim, a
hidráulica pode ser dividida em hidrostática e hidrodinâmica.
Antes de conhecer as características da hidrostática e da hidrodinâmica, devemos entender
os conceitos de fluído e viscosidade. O fluído é qualquer líquido ou gás, mas, em hidráulica,
refere-se ao líquido utilizado como meio de transmitir energia (óleo ou água).
As principais funções de um fluido hidráulico são:
a) transmitir energia;
100
b) lubrificar peças móveis;

c) vedar folga entre essas peças móveis;
d) resfriar ou dissipar calor;
e) limpar o sistema.
Os principais fluidos hidráulicos que existem são:
a) água (com aditivo);
b) óleos minerais;
c) fluidos sintéticos;
d) fluidos resistentes ao fogo (emulsões de glicol em água, soluções de glicol em água e fluidos sintéticos
não aquosos).
Já a viscosidade é a medida de resistência do fluido ao se escoar, ou seja, é a medida inversa à da fluidez.
Se um fluido escoa facilmente, sua viscosidade é baixa e podemos dizer que é fino. Um fluido que escoa
com dificuldade tem alta viscosidade; nesse caso, dizemos que o fluido é denso.
Quanto maior for a temperatura de trabalho de um óleo, menor será sua viscosidade; ou seja, a viscosidade
é inversamente proporcional à temperatura de trabalho. Um fluido com alto índice de viscosidade mudaria
relativamente pouco com a temperatura. A maior parte dos sistemas hidráulicos industriais requer um
fluido com índice de viscosidade de 90 ou mais.
7.1 HIDROSTÁTICA
A hidrostática é a água em repouso. Vamos estudar a lei de Pascal, a lei de Stevin, as escalas de pressão,
os medidores de pressão e o empuxo.
7.1.1 LEIS APLICADAS À HIDRÁULICA
Lei de Pascal
A lei de Pascal pode ser assim resumida: “A pressão exercida em um ponto qualquer de um líquido estático
é a mesma em todas as direções e exerce forças iguais em áreas iguais.” Isso explica por que uma garrafa
de vidro se quebra se a rolha for forçada a entrar na garrafa cheia: o fluido, praticamente incompressível,
transmite a força aplicada na rolha à garrafa, resultando disso uma força excessivamente alta em uma área
maior do que a da rolha. Assim, é possível quebrar o fundo de uma garrafa aplicando uma força moderada
na rolha.
Um exemplo que podemos ver é a prensa hidráulica, em que fazemos força em um recipiente menor
para elevar um recipiente maior com maior peso, como mostra a Figura 87.
7 HIDRÁULICA: CARACTERÍSTICAS, COMPONENTES E CIRCUITOS PRÁTICOS
101
10 100
1cm2 10cm2
Figura 87 - Princípio de uma prensa hidráulica

Podemos notar que é executada a mesma força, pois:
P
F=
A
Em que:
F = força (kgf);
P = pressão ( kgf
cm2 )
A = área (cm2)
Lavoisier explica que “na natureza nada se cria e nada se perde, mas se transforma.”
Nesse caso, podemos dizer que a energia não pode ser destruída, mas transformada em outro tipo de
energia. A Figura 88 mostra que, em um recipiente com área de 1 cm², ao aplicar uma força de 10 kgf (se o
outro recipiente tiver uma área de 10 cm²) podemos elevar um objeto que executa uma pressão de 100 kgf.
O que ganhamos em relação à força precisa ser sacrificado em distância ou velocidade.
Lei de Stevin
A lei de Stevin diz o seguinte: “A diferença de pressão entre dois pontos de uma mesma massa líquida é
igual à diferença de profundidade entre eles multiplicada pelo peso específico da fluído”. Aplicando a lei de
Stevin à situação ilustrada na Figura 88, temos:
P1
A 1 Z1
2 Z2
P2 Peso da água
Figura 88 - Aplicação da lei de Stevin
Fonte: SOUZA, [2010]
102
P2 – P1 = ρ . g . (Z2 - Z1)
P2 = ρ . g . Z2 (quando Z1 = 0)
Em que:
ρ = peso específico;
g = gravidade (9,81 m/s² ou 10 m/s²).
Exemplo:
Determine a pressão sobre um ponto situado a uma profundidade de 30 m. Dados: ( ρ = 1.000 kg/m³; g
= 9,81 m/s²ou 10 m/s²).
P = ρ. g . h
P = 1000 .9,81 . 30
P = 294.300 Pa = 294,3 kPa
P = 30 mca (metros de coluna de água).
7.1.2 OUTRAS CARACTERÍSTICAS DA HIDRÁULICA
A seguir, veja outras características da hidráulica:

a) fácil instalação dos diversos elementos;
b) rápida parada e inversão de movimento;
c) variações micrométricas na velocidade;
d) sistemas autolubrificantes;
e) pequeno tamanho e peso em relação à potência consumida;
f ) sistemas seguros contra sobrecargas;
g) alta potência (força);
h) velocidade variável – por meio da válvula reguladora de fluxo;
i) proteção contra sobrecarga – por meio da válvula de segurança ou limitadora de pressão;
j) adaptação à forma do recipiente em que está armazenado – os líquidos têm a propriedade de tomar a forma do
recipiente em que estão armazenados;
k) incompressibilidade dos líquidos – um líquido, quando é pressionado, exibe características de sólidos. Os líqui-
dos são relativamente impossíveis de serem comprimidos.
Sendo os líquidos incompressíveis, podem tomar a forma do recipiente. Assim, eles possuem certas
vantagens na transmissão de força.
103
Transmissão de força
A força é transmitida por meio de um sólido em uma única direção; ou seja, se empurrarmos
o sólido em uma direção, a força será diretamente transmitida ao lado oposto. No caso da força
aplicada a um recipiente cheio de líquido, o líquido do recipiente transmitirá pressão em todos os
sentidos e direções.
A Figura 89 mostra esta comparação entre um sistema com sólido e um sistema com líquido.
Pistão Pistão
móvel móvel
Líquido
Sódio
Figura 89 - Força exercida sobre um objeto com sólido e sobre objeto com líquido
Intensificador (multiplicador de pressão)

O intensificador multiplica ou intensifica uma pressão hidráulica existente, recebendo a pressão
hidráulica sobre um êmbolo de grande área e aplicando a força resultante a um êmbolo de área
menor. Exemplo: se tivermos um intensificador com uma área (A1) de 140 cm² e aplicarmos uma
pressão (P1) de 35bar, teremos uma força (F1) de 4.900 kgf. Portanto:
F1 = P1.A1 = 35.140 = 4900kgf
P2 = F1 = 4900 = 98bar
A2 50
Teremos uma pressão (P2) intensificada no segundo estágio de 98bar considerando a área (A2) 50 cm².
A Figura 90 mostra esse exemplo:
P1 F1
P2
A2
A1
Figura 90 - Exemplo de um intensificador de pressão

Pressão em uma coluna de fluido

O peso do fluido gera pressão no fundo de uma coluna. Supondo um reservatório de água de 10m de
altura, temos em sua base a pressão de 1bar (1 kgf/cm²).
104
Na Figura 91 são colocados dois reservatórios de diâmetros diferentes (um com 10cm de diâmetro e
outro com 1cm), com água a uma altura de 10 metros.
10 cm 1 cm
1000 cm
Água
Água
1 kg/cm2 1 kg/cm2
Figura 91 - Reservatórios de água

Neste caso, percebemos que a pressão marcada por ambos os manômetros é de 1 kgf/cm², pois não
importam os diâmetros dos reservatórios, e, sim, a altura da coluna de água.
Agora, se notarmos a Figura 92, perceberemos que, quanto mais próximo da base estiver o furo, maior será a
pressão hidrostática e o jato de líquido irá mais longe.
Figura 92 - Reservatório de água com três furos

7.2 HIDRODINÂMICA
A hidrodinâmica é a ciência que estuda a água em movimento. Nesse item, abordaremos aspectos importantes
da hidrodinâmica para a hidráulica, tais como vazão, regime de escoamento e o princípio de Bernoulli.
7.2.1 VELOCIDADE X VAZÃO
Em sistemas dinâmicos, o fluido que passa pela tubulação se desloca a certa velocidade. Esta
é a velocidade do fluido que, de modo geral, é medida em centímetros por segundo (cm/seg). O
volume do fluido que passa pela tubulação em um determinado período de tempo corresponde à
vazão: Q (vazão) = V (velocidade) x A (área), em litros por segundo (l/s). A velocidade do fluxo através
de um tubo é inversamente proporcional ao quadrado de seu diâmetro interno.
105
Vamos supor um tubo com dois diâmetros, sendo o primeiro diâmetro o dobro do segundo. Tendo o
tubo menor a metade do diâmetro do primeiro, a área será quatro vezes menor; portanto, a mesma vazão
deverá passar com uma velocidade quatro vezes maior.
Princípio de Bernoulli
O princípio de Bernoulli diz que a soma da energia potencial e da energia cinética são constantes
para uma vazão constante, nos vários pontos de um sistema. Quando o diâmetro de um tubo diminui, a
velocidade do fluido aumenta. A energia cinética aumenta. Logo, a energia cinética precisa ser compensada
pela redução da pressão.
A Figura 93 mostra esse princípio.
Pressão menor
Figura 93 - Aplicação do princípio de Bernouli

Fluxo laminar e fluxo turbulento
O fluido tem um fluxo laminar (condição ideal) quando as moléculas de um líquido se movimentam
paralelamente ao longo de um tubo, o que acontece até uma certa velocidade. Quando há o aumento da
velocidade do fluido, as perdas de pressão são maiores devido ao aumento de atrito e geração de calor, tendo
assim um fluxo turbulento. Com a presença do fluxo turbulento ocorre um aumento do atrito em quatro
vezes. A Figura 94 mostra os tipos de fluxos. O tipo de fluxo depende de alguns fatores, como a velocidade do
fluido, o diâmetro do tubo, a viscosidade do fluido, rugosidade interna da parede do tubo e outros.
Fluxo laminar
Fluxo turbulento
Figura 94 - Exemplo de fluxo laminar e turbulento

106
Número de Reynold
O número de Reynold é um número adimensional usado em mecânica dos fluidos para o cálculo do regime
de escoamento de determinado fluido sobre uma superfície. É utilizado, por exemplo, em projetos de tubulações
industriais e asas de aviões.
Para saber quando o fluxo é laminar ou turbulento, calculamos o número de Reynold - Re.
Re = V.d
v
Em que:
Re = Reynold, número puro;
d = diâmetro interno do tubo em cm;
V = velocidade do fluido em cm/s;
v = viscosidade cinemática do fluido em stokes (de 0,45 a 0,50 para óleo hidráulico).
O número de Reynold indica o tipo de fluxo (ou escoamento):
de 0 a 2.000 indica que o fluxo é laminar;
de 2.000 a 3.000 o fluxo pode ser laminar ou turbulento; dependerá de outros fatores, como
restrições, curvas etc.;
acima de 3.000 indica que o fluxo é turbulento.
Geração de calor
A geração de calor em um sistema hidráulico é causada pelo movimento de um líquido, relativamente

a mudanças de direção, viscosidade e atrito.
Diferencial de pressão
Um diferencial de pressão é simplesmente a diferença de pressão entre dois pontos do sistema e pode
ser caracterizado por:
a) indicar que a energia de trabalho, na forma de movimento de líquido pressurizado, está presente no sistema;
b) medir a quantidade de energia de trabalho que se transforma em calor entre os dois pontos.
Transmissão de energia hidráulica
A hidráulica pode ser definida como um meio de transmitir energia, pressionando um líquido confinado.
O componente de entrada de um sistema hidráulico chama-se bomba, e o de saída, atuador.
107
As principais unidades utilizadas na hidráulica são apresentadas no Quadro 10.
PRESSÃO VAZÃO DESLOCAMENTO

Força exercida por unidade de área Volume deslocado por unidade Volume deslocado por
de tempo revolução
Causa: Causa: diferença de potencial Principal unidade:
energético.
• resistência ao escoamento do • cm³/rev (centímetro cúbico
Principais unidades:
fluido; por revolução).
• gpm (galão por minuto);
• restrição na tubulação;
• lpm (litro por minuto).
• carga do atuador.
Principais unidades:
• kgf/cm² (kilograma-força por
centímetro quadrado);
• bar;
• psi (libra por polegada quadrada).
Quadro 10 - Principais unidades utilizadas na hidráulica
Fonte: SENAI-RS
7.3 COMPOSIÇÃO DE UM SISTEMA HIDRÁULICO
O sistema hidráulico possui diversos componentes e está dividido conforme mostra a Quadro 11.
Fonte de energia Motor elétrico ou a combustão.

Sistema hidráulico Gera, controla e aplica potência hidráulica.
Grupo de geração Transforma potência mecânica em hidráulica – bombas hidráulicas.
Grupo de controle Controla a potência hidráulica – comandos e válvulas.
Grupo de atuação Transforma potência hidráulica em mecânica – cilindros e motores.
Grupo de ligação Conexões, tubos e mangueiras.
Sistema hidráulico
Fonte de Grupo de Grupo de Grupo de Trabalho

a ser
energia geração controle atuação executado
Grupo de
ligação
Quadro 11 - Composição de um sistema hidráulico

108
O Quadro 12 mostra a divisão de um sistema hidráulico.
2 5
4
3 6
7
4
5 6 8
7 M 8
9
9
1. Atuador Pode ser linear ou um motor hidráulico.

2. Válvula reguladora de Serve para regular a pressão que vai para o atuador, controlando a sua
pressão velocidade.
3. Válvula direcional Serve para controlar a direção do atuador (avanço e retorno no atuador
linear ou horário e anti-horário em motor hidráulico).
4. Válvula de fluxo Serve para que o fluído hidráulico funcione em somente uma direção.
5. Manômetro Serve para visualizar a pressão de trabalho.
6. Válvula reguladora de Serve para regular a pressão máxima de trabalho.
pressão
7. Bomba hidráulica Serve para transformar a energia de giro em energia de pressão do fluído.
8. Filtro Serve para retirar as impurezas provenientes do circuito hidráulico.
9. Reservatório É para onde vai e de onde sai todo o fluído hidráulico do sistema hidráulico.
Quadro 12 - Composição de um sistema hidráulico

O reservatório e os filtros (tanto do reservatório quanto de fora dele) são vistos na Figura 95, que também
mostra um reservatório real.
Linha de pressão Linha de retorno
Filtro de pressão Filtro de retorno com by-pass
de 3 a 5 µ 3 x Filtro de ar (respiro)
vazão da bomba de 15 a 25 µ 3 x vazão da bomba
2 x vazão da bomba
Conjunto
motor-bomba M Linha de dreno
Visor de nível 20% ar
e temperatura Volume do reservatório
do óleo 2 a 4 x vazão da bomba
Linha de sucção
Dreno
Filtro de sucção de 90 a 120 µ Chicana 2/3 do nível do óleo Funções: Evitar turbulência;
3 x vazão da bomba Refrigerar o óleo; Retirar o ar do óleo
a b .
Figura 95 - a) Reservatório; b) Filtros
109
7.3.1 FILTROS
Todos os fluidos hidráulicos contêm uma certa quantidade de contaminantes. Na maioria de vezes, a necessidade
do filtro não é reconhecida, porque sua inclusão não aumenta, de forma aparente, a ação da máquina. Todavia, as
partículas de sujeira podem produzir falhas em máquinas caras e grandes. O excesso de contaminação causa:
a) perda de produção;
b) custo de reposição de componentes;
c) trocas constantes de fluido;
d) custo no descarte do fluido;
e) aumento geral dos custos de manutenção.
O tamanho das partículas interfere diretamente na contaminação do sistema hidráulico. Esse sistema é
dividido de acordo com a Tabela 4.
Tabela 4: Tamanho relativo das partículas
Substância Microns Polegadas
Grão de sal refinado 100 .0039
Cabelo humano 70 .0027
Limite máximo de visibilidade 40 .0016
Farinha de trigo 25 .0010
Célula vermelha do sangue 8 .0003
Bactéria 2 .0001
Um mícron é igual a um milionésimo de um metro, e o menor limite de visibilidade

VOCÊ para o olho é de 40 mícrons. Em outras palavras, uma pessoa normal pode enxergar
SABIA? uma partícula que mede 40 mícrons, no mínimo. Isso significa que, embora uma
amostra de fluido hidráulico pareça estar limpa, ela não está necessariamente limpa.
O Quadro 13 faz uma comparação com os meios de filtragem na hidráulica.
MATERIAL EFICIÊNCIA CAP. DE PRESSÃO VIDA NO CUSTO

MEIOS DE CAPTURA RETENÇÃO DIFERENCIAL SISTEMA GERAL
FILTANTE
fibra de vidro alta alta moderada alta moderada
para alta
celulosa moderada moderada alta moderada baixa
(papel)
tela baixa baixa baixa moderada moderada
para alta
Quadro 13 - Comparação entre os tipos filtrantes hidráulicos
Um sistema hidráulico possui determinados tipos de filtros que estão apresentados no anexo B.
110
7.3.2 RESERVATÓRIOS HIDRÁULICOS
Os reservatórios hidráulicos consistem de quatro paredes (geralmente de aço), uma base abaulada,
um topo plano com uma placa de apoio, quatro pés, linhas de sucção, retorno e drenos, plugue do dreno,
indicador de nível de óleo, tampa para respiradouro e enchimento, tampa para limpeza e placa defletora
(Chicana). A Figura 96 mostra o esquema de um reservatório.
Placa de apoio Linha de
sucção Tampa para
respiradouro
e enchimento
Indicador
Base de nível
abaulada de óleo e
temperatura
Linha de retorno Tampa para
Linha de limpeza
dreno Placa Plug de dreno
defletora
Figura 96 - Esquema de um reservatório

Todas as linhas de retorno devem estar localizadas abaixo do nível do fluido e no lado do defletor oposto
à linha de sucção. Os reservatórios podem ser convencionais, em forma de L ou suspensos. Os reservatórios
convencionais são os mais comumente usados dentre os reservatórios hidráulicos industriais. Os reservatórios
em forma de L e os suspensos permitem à bomba uma altura manométrica positiva do fluido. A Figura 97 mostra
esses três tipos de reservatórios.
Convencional
Suspenso
Em forma de L
Figura 97 - Tipos de reservatórios

7.3.3 RESFRIADORES (TROCADORES DE CALOR)
Na hidráulica também são utilizados resfriadores ou trocadores de calor. Os modelos mais comuns são
água-óleo e ar-óleo. Nos resfriadores a ar, o fluido é bombeado através de tubos aletados. Para dissipar o
calor, o ar é soprado sobre os tubos e aletas por um ventilador. O resfriador à água consiste basicamente de
um feixe de tubos encaixados em um invólucro metálico. Nesse resfriador, o fluido do sistema hidráulico é
geralmente bombeado através do invólucro e sobre os tubos que são refrigerados com água fria. A Figura 98
mostra esses tipos de resfriadores.
111
Entrada de fluido Simbologia Simbologia

Duto resfriador ar - óleo resfriador água - óleo
Aletas de Carcaça
resfriamento
Tubos
Tubos
Resfrador ar - óleo Resfriador água - óleo

Figura 98 - Resfriadores
7.3.4 BOMBAS HIDRÁULICAS
As bombas hidraúlicas são utilizadas nos circuitos hidráulicos para converter energia mecânica em
energia hidráulica. A ação mecânica cria um vácuo parcial na entrada da bomba e permite que a pressão
atmosférica force o fluido do tanque, através da linha de sucção, a penetrar na bomba. A bomba passará
o fluido para a abertura de descarga, forçando-o através do sistema hidráulico. Em relação às bombas
hidráulicas, elas são divididas em hidrodinâmicas e hidrostáticas. As principais bombas utilizadas são as de
engrenagens, de palhetas e de pistões.
SAIBA Pesquise a eficiência, as características e como deve ser a partida desse tipo de
MAIS bombas em um sistema hidráulico.
Especificação das bombas
As bombas são geralmente especificadas pela capacidade de pressão máxima de operação e por seu
deslocamento, em litros por minuto, em uma determinada rotação por minuto.
Deslocamento é o volume de líquido transferido durante uma rotação. O deslocamento é expresso em
centímetros cúbicos por rotação, e a bomba é caracterizada por sua capacidade nominal em litros por minuto.
A eficiência volumétrica é igual ao deslocamento real dividido pelo deslocamento teórico, dada em
porcentagem.
Deslocamento real
Eficiência volumétrica = x 100%
Deslocamento teórico
Muitas vezes em um sistema hidráulico industrial a bomba está localizada sobre a tampa do reservatório que
contém o fluido hidráulico do sistema. A linha ou duto de sucção conecta a bomba com o líquido no reservatório.
112
Principais problemas que podem ocorrer em uma bomba
Os principais problemas que podem ocorrer em uma bomba são a cavitação (queda repentina de
pressão) e a aeração (entrada de ar no sistema através da sucção da bomba).
As principais causas da aeração são:
a) reservatório com nível do óleo abaixo do recomendado;
b) filtro de sucção instalado próximo do nível do óleo, gerando a criação de vórtice, permitindo, assim, a entrada do ar;
c) linha de sucção permitindo a entrada de ar com uso de braçadeira inadequada ou rachaduras na tubulação;
d) posicionamento incorreto da linha de retorno no reservatório, próximo à linha de sucção, gerando turbulência
(agitação no reservatório).
7.3.5 VÁLVULAS DIRECIONAIS
As válvulas direcionais hidráulicas têm o mesmo funcionamento das válvulas direcionais pneumáticas,
com algumas modificações que se justificam, principalmente, por existir válvulas com três posições e se
utilizar, geralmente, válvulas com quatro vias (não cinco, como na pneumática).
A construção de uma válvula hidráulica é mais robusta, aumentando consequentemente seu tamanho. Além
disso, elas são maiores também para poderem suportar uma pressão muito grande (em torno de150 bar).
A válvula hidráulica também possui retorno, ou não, por mola, NA ou NF (para 3/2 vias). A hidráulica
possui algumas válvulas com particularidades, quando são de três posições:
a) de centro aberto;
b) de centro fechado;
c) de centro em tandem;
d) de centro aberto negativo.
Válvula direcional de centro aberto
Uma válvula direcional com um êmbolo de centro aberto tem as passagens P (liga a pressão da bomba), T
(liga ao tanque do reservatório), A (liga para dar o avanço ao atuador ou a uma outra válvula) e B (liga para dar
o retorno ao atuador ou a uma outra válvula), todas ligadas umas às outras na posição central. As válvulas de
quatro vias, de centro aberto, são muitas vezes usadas em circuitos de atuadores simples (FIGURA 99).
A B
P T
Figura 99 - Válvula direcional de centro aberto
113
Válvula direcional de centro fechado
Uma válvula direcional com um carretel de centro fechado tem as vias P, T, A e B todas bloqueadas na
posição central, como mostra a Figura 100.
A B
P T
Figura 100 - Válvula direcional de centro fechado

Válvula direcional de centro em tandem
Uma condição de centro em tandem para o movimento do atuador permite que o fluxo da bomba
retorne ao tanque sem passar pela válvula limitadora de pressão. Também é chamado de tandem
devido à sua forma construtiva, por ter dois cilindros (de dupla ação) em série em uma mesma
camisa, com entradas de fluido hidráulico/óleo independendte.
Ao ser injetado ar comprimido simultaneamente nas duas câmaras no sentido de avanço ou
retorno ocorre atuação sobre as duas faces do êmbolo, de tal modo que a força produzida é
a somatória das forças individuais de cada êmbolo. Isso permite dispor de maior força, tanto no
avanço como no retorno (FIGURA 101).
A B
P T
Figura 101 - Válvula direcional de centro em tandem
Válvula direcional de centro aberto negativo
Uma válvula direcional com um carretel de centro aberto negativo tem a via “P” bloqueada, e
as vias A, B e T conectadas na posição central. Uma condição de centro aberto negativo permite a
operação independentemente dos atuadores ligados à mesma fonte de energia e torna possível a
movimentação livre de cada atuador.
114
A vantagem deste tipo de centro é que as linhas do atuador não têm aumento na pressão quando
a via P é bloqueada, como na válvula de centro fechado; já a desvantagem deste carretel é que uma
carga não pode ser parada ou mantida no lugar (FIGURA 102).
A B
P T
Figura 102 - Válvula direcional de centro aberto negativo
No Quadro 14 temos um quadro comparativo entre os tipos de centro, com suas vantagens e desvantagens.
TIPO DE VANTAGENS DESVANTAGENS

VÁLVULA
Centro aberto O atuador fica livre para se Nenhum outro atuador pode ser operado quando a
movimentar. válvula estiver centrada.
Depois de o atuador
completar o seu ciclo, o car-
retel da válvula direcional
é centralizado e o fluxo da
bomba retorna ao tanque a
uma pressão baixa.
Centro fecha- Cada atuador individual no O fluxo da bomba não pode ser descarregado para o
do sistema opera independen- tanque através de válvula direcional durante o tempo
temente de um suprimento em que o atuador está inativo.
de força. O carretel, nesta válvula, vaza como em qualquer
válvula do tipo carretel.
Se o carretel ficar sujeito à pressão do sistema por
mais de uns poucos minutos, a pressão se equalizará
nas linhas A e B dos atuadores, aproximadamente
metade da pressão do sistema.
Centro tandem Descarrega a bomba quando Quando um carretel de centro em tandem é usado
está em posição central. no corpo da válvula direcional, a taxa de fluxo nomi-
nal diminui.
As condições de centro e de descarga do carretel não
são tão boas como poderiam parecer quando olha-
mos para um símbolo de centro em tandem.
Centro aberto As linhas do atuador não têm Uma carga não pode ser parada ou mantida no lugar.
negativo aumento na pressão quando
a via P é bloqueada, como na
válvula de centro fechado.
Quadro 14 - Quadro comparativo entre os centros das válvulas direcionais
115
7.3.6 VÁLVULA DE DESACELERAÇÃO
Enquanto o came pressiona o rolete, o fluxo através da válvula é cortado gradualmente. Esta válvula
permite que uma carga ligada à haste do cilindro seja retardada na metade do curso, quando os
amortecedores do atuador ainda não entraram em ação.
A Figura 103 mostra esse tipo de válvula.
a) b)
Figura 103 - a) Válvula de desaceleração; b) Simbologia

Válvulas controladoras de vazão
A função da válvula controladora de vazão é a de reduzir o fluxo da bomba em uma linha do circuito. Ela
desempenha sua função por ser uma restrição maior do que a normal no sistema.
As válvulas controladoras de vazão são aplicadas em sistemas hidráulicos quando desejamos obter um
controle de velocidade em determinados atuadores, o que é possível com a diminuição do fluxo que passa
por um orifício.
A Figura 104 mostra este componente e sua aplicação.
a) b)
velocidade da naste decresce
35 kgf/cm2
8
Válvula limitadora de
pressão limitando
a pressão
8 12 12
20 litros/min.
M
Figura 104 - a) Válvula reguladora de pressão; b) Um circuito utilizando uma válvula reguladora de pressão
116
Válvula controladora de vazão com pressão compensada
A válvula controladora de vazão com pressão compensada é um controle de fluxo que permite a variação
de pressão antes ou depois do orifício. A Figura 105 mostra este tipo de válvula.
a) b)
Figura 105 - a) Válvula controladora de vazão com pressão compensada; b) Simbologia

As válvulas controladoras de vazão com pressão compensada são classificadas como restritora ou bypass.
SAIBA Pesquise o funcionamento das válvulas controladoras de vazão com pressão compen-
sada tipo restritora e bypass na apostila da PARKER HANNIFIN – Tecnologia Hidráulica
MAIS Industrial - Apostila M2001-3 BR.
Válvula redutora de pressão
Trata-se de uma válvula de controle de pressão normalmente aberta. Uma válvula redutora de pressão
opera pela pressão do fluido através da via de saída da válvula. A pressão nessas condições é igual à pressão
ajustada da válvula, e o carretel fica parcialmente fechado, restringindo o fluxo.
A restrição transforma todo o excesso de energia de pressão adiante da válvula em calor. Se cair a
pressão depois da válvula, o carretel se abrirá e permitirá que a pressão aumente novamente.
A Figura 106 mostra os tipos de válvulas de pressão existentes.
Válvula limitadora Válvula de descarga Válvula de sequência

de pressão com retenção
Válvula de contrabalanço Vávula de contrabalanço Válvula redutora de pressão

com retenção diferencial com retenção com retenção
Figura 106 - Tipos de válvulas redutoras de pressão

117
SAIBA Pesquise sobre o funcionamento destes tipos de válvulas redutoras de pressão. Procure na
MAIS apostila da PARKER HANNIFIN – Tecnologia Hidráulica Industrial - Apostila M2001-3 BR.
7.3.7 ACUMULADORES
Os acumuladores armazenam certo volume de fluido sob pressão para fornecê-lo ao sistema quando
necessário. Os acumuladores podem ter ainda as seguintes funções:
a) como equipamento auxiliar de emergência;
b) como amortecedor de pancadas hidráulicas;
c) para aumentar a velocidade de um atuador; entre outras.
A Figura 107 mostra um acumulador.
Figura 107 - Acumulador

7.3.8 MANGUEIRAS
Basicamente, todas as mangueiras consistem de três partes construtivas:

a) tubo interno ou alma de mangueira: deve ser construído de material flexível e de baixa porosidade, ser compa-
tível química e termicamente com o fluido a ser conduzido; podem ser utilizados nitrílica, neoprene, policloro-
preno, EPDM/butil ou silicone;
b) reforço ou carcaça: considerado como elemento de força de uma mangueira, o reforço é quem determina a ca-
pacidade de suportar pressões; sua disposição sobre o tubo interno pode ser na forma trançado ou espiralado;
são utilizados aço carbono, corda de piano ou aço inox;
c) cobertura ou capa: disposta sobre o reforço da mangueira, a cobertura tem por finalidade proteger o reforço
contra eventuais agentes externos que provoquem a abrasão ou danificação do reforço; podem ser utilizados
neoprene, nitrílica + PVC ou CPE.
118
No Quadro 15 temos o exemplo de uma mangueira e seus elementos construtivos.
NBR, NITRÍLICA, Excelente resistência a óleo e combustíveis;

BUNA-N
baixa resistência ao tempo e intempéries;
frequentemente misturado com PVC para uso como cobertura;
usualmente utilizados em mangueiras para uso geral, combustíveis e hidráulica.
NEOPRENE Excelente resistência a abrasões e ao tempo;
boa resistência à chama;
boa resistência ao óleo;
usualmente utilizado como cobertura e tubo interno de mangueiras hidráulicas.
PKR/CPE Excelente resistência a óleos e combustíveis;
excelente resistência à temperatura (-46°C a 150°C);
boa resistência química;
resistência a intempéries.
EPDM / BUTIL Boa resistência a intempéries, ao aquecimento e ao tempo;
moderada resistência química;
não é resistente à chama nem ao óleo;
uso comum em mangueiras para uso geral, vapor e em mangueiras mais baratas
para condução de fluidos químicos.
SILICONE Não transfere cheiro e gosto ao sistema;
boa resistência química;
resistente ao ozônio e aos raios ultravioletas;
não condutivo;
excelente resistência à temperatura (-17°C a 315°C).
Tubo interno Cobertura
Reforço
Quadro 15 - Elementos construtivos das mangueiras

119
No Quadro 16, temos algumas dicas para a instalação de mangueiras.

A mangueira enfraquece quando utilizada de forma torcida,
seja pela instalação, seja pela aplicação.
Raios de curvatura mais amplos evitam o colapso e a restrição

do fluxo na linha.
Situações em que o raio mínimo de curvatura é excedido

provocam redução da vida útil da mangueira.
O uso de adaptadores e/ou conexões curvas, quando neces-

sário, evita o uso de comprimentos excessivos de mangueira e
torna a instalação mais fácil para a manutenção.
Pressão pode alterar o comprimento da mangueira. Considere

uma folga na linha para compensar as variações de compri-
mento da mangueira.
Utilize abraçadeiras para melhorar a instalação da mangueira,

evitando assim, proximidade com ambientes de alta tempera-
tura ou abrasão.
Quadro 16 - Dicas para instalação de mangueiras

7.3.9 ATUADORES HIDRÁULICOS
Os atuadores hidráulicos possuem o mesmo funcionamento dos atuadores pneumáticos. A principal

diferença está em sua construção, já que precisam ser robustos para suportar altas pressões. Os atuadores
hidráulicos podem ser de dois tipos: lineares ou rotativos.
120
Atuador telescópico
O atuador telescópico é um atuador com arranjo multitubular de haste, que tem um curso longo
com uma camisa curta na retração. O atuador telescópico pode, entre outras aplicações, ser utilizado em
caminhões do tipo caçamba de alta capacidade. A Figura 108 mostra esse tipo de atuador.
Cilindro telescópico
de ação simples
Cilindro telescópico
de ação dupla
Figura 108 - a) Atuador telescópico; b) Simbologia

7.4 CIRCUITOS HIDRÁULICOS PRÁTICOS
No Quadro 17 estão definidas as legendas que serão usadas para o código de cores dos desenhos.
CÓDIGOS DE CORES DOS DESENHOS
Vermelho Pressão de alimentação ou operação
Amarelo Restrição no controle de passagem de fluxo
Laranja Redução de pressão básica do sistema
Verde Sucção ou linha de drenagem
Azul Fluxo em descarga ou retorno
Branco Fluido inativo
Quadro 17 - Dicas para instalação de mangueiras

121
Circuito de descarga
Quando está em pressão máxima, a válvula de controle direcional não está energizada e, nesta
condição, a linha de pilotagem da válvula limitadora de pressão está bloqueada. A pressão do
fluido recalcado é determinada pelo pré-ajuste da válvula de pressão. A Figura 109 mostra o
esquema deste circuito.
w w
Figura 109 - Circuito de descarga

Fonte: FESTO DIDATIC, 2012B
Quando está em pressão intermediária, o solenoide B da válvula direcional é energizado. O

carretel muda de posição, interligando a linha de pressão da válvula limitadora de pressão remota
com a linha de pilotagem da válvula limitadora de pressão principal. A pressão do sistema é limitada
pela válvula limitadora de pressão remota, que controla a válvula limitadora de pressão principal a
distância.
Quando está recirculando, o solenoide A é energizado, interligando a conexão de pilotagem
da válvula limitadora de pressão principal com a linha de retorno para o tanque. Realizando esta
operação, a única resistência que o fluido encontra é a resistência da mola que mantém o carretel
em sua posição. Isso resulta em uma recirculação do fluxo de óleo para o tanque, a uma pressão
relativamente baixa.
122
Circuito regenerativo
O circuito regenerativo que está ilustrado consiste de uma bomba, uma válvula de alívio, uma válvula
direcional com um orifício bloqueado e um cilindro 2:1.
A Figura 110 mostra este circuito.
T
Valvula de controle direcional
P
Cilindro 2.1
Fluxo
Fluxo
Fluxo Cilindro 2.1
Bomba M
Circuito
regenerativo
avanço
Figura 110 - Circuito regenerativo

No avanço, com a válvula direcional na posição mostrada, ambos os lados do pistão do atuador
estão sujeitos à mesma pressão. O desequilíbrio de força resultante provoca o avanço da haste. A
descarga de fluido do lado da haste é adicionada ao fluxo da bomba. Tendo em vista que em um
atuador 2:1 a descarga de fluido do lado da haste é sempre a metade do volume que entra do lado
traseiro, o único volume que é bombeado pelo fluxo da bomba é a outra metade do volume que
entra do lado traseiro.
Para recuar a haste do atuador, acionamos a válvula direcional. A parte traseira do atuador é
drenada para o tanque. Todo o fluxo e a pressão da bomba são dirigidos para o lado da haste. Já que
a bomba está despejando o mesmo volume que o da parte traseira (metade do volume da parte
traseira), a haste recua à mesma velocidade.
123
Válvula limitadora de pressão de descarga diferencial
Um pistão diferencial é montado em um furo oposto ao plug da válvula-piloto. Em cada extremidade do

piloto as áreas expostas à pressão são iguais. Durante o tempo em que o acumulador está sendo carregado,
a pressão em cada extremidade do pistão é igual. A Figura 111 mostra este circuito.
Nota sobre
Para o segurança
sistema
Acumulador
sendo carregado
Pistão Nitrogênio
Camisa do
cilindro Pistão
Para o
sistema
Bomba
Figura 111 - Válvula limitadora de pressão de descarga diferencial

Quando o acumulador é carregado, o pistão é forçado contra o plug e força-o contra o assento. Isto move
o carretel principal contra a mola. A válvula limitadora de pressão é então drenada. Ao mesmo tempo, a
válvula de retenção fecha, impossibilitando a descarga do acumulador através da válvula de alívio. Nesse
ponto, obtemos a pressão máxima no acumulador.
124
Circuito de descarga de um acumulador
Em qualquer circuito com acumulador é necessário um descarregamento a

utomático quando o sistema não está em uso. Isso pode ser obtido usando uma válvula direcional 4/2
simples solenoide convertida em uma 2/2 simples solenoide. A Figura 112 mostra este circuito.
A B Restrição
fixa
P T Para o
Da bomba sistema
Acumulador
Válvulas de controle
direcional
TA P
Válvula Para o
Restrição Da bomba globo sistema
fixa
Acumulador A B Restrição
fixa
Válvulas de controle
direcional
Para o
Da bomba sisitema
T A P B
Restrição Válvula Para o

fixa Da bomba globo sistema
Figura 112 - Circuito de descarga de um acumulador

No exemplo, a válvula solenoide convertida para duas vias pode ser energizada quando o motor é
ligado. Isso bloqueia o fluxo da válvula e permite o carregamento do acumulador.
125
Circuito com aproximação rápida e avanço controlado
Para o avanço rápido, é necessário até que a posição de avanço se aproxime da área de trabalho.
Este circuito é conhecido como um circuito com aproximação rápida e avanço controlado. Para esta
parte do circuito, a válvula direcional é acionada e o fluxo da bomba é remetido para o cabeçote
traseiro do cilindro. O fluxo de óleo da caixa flui livremente pela válvula de desaceleração. O fluido
se movimentará através da válvula de controle direcional e voltará para o tanque. A Figura 113
mostra esse circuito.
Cilindro
Válvula de
dessceleração
controle de fluxo
M
Válvula de
retenção
Válvula limitadora
de pressão
Válvula de
controle direcional
Bomba
Avanço rápido
Figura 113 - Circuito com aproximação rápida e avanço controlado

É na velocidade de trabalho que o came conectado à ponta da haste do cilindro aciona a válvula de
desaceleração. À medida que o came aciona o rolete, o fluxo através da válvula é gradualmente cortado.
Esta válvula permite que uma carga ligada ao pistão do cilindro seja retardada a qualquer ponto de seu
percurso, desde que o amortecimento ainda não esteja operando.
No restante do percurso, o óleo que sai do lado do cabeçote dianteiro do pistão passará pela válvula de
controle de vazão (ajustada à taxa de trabalho necessária), passando pela válvula de controle direcional e
de volta ao tanque. Deve ser notado que a válvula limitadora de pressão abriu porque o controle de vazão
excedeu a resistência do sistema. No retorno, o fluxo da bomba é direcionado através da válvula de controle
à válvula de retenção, à válvula de controle de vazão e à válvula de desaceleração. Pelo fato de a válvula de
retenção oferecer menor resistência, a maior parte do fluxo passará por ela. O fluido que sai da parte traseira
do cilindro é direcionado através da válvula de controle direcional e de volta ao tanque.
126
Descarga automática da bomba
Para fazer um cilindro avançar, a válvula direcional é atuada. Isso direciona o fluxo da bomba para o
cabeçote traseiro do cilindro, e fecha a válvula de retenção. Com a válvula de retenção fechada, o fluxo da
pilotagem para e a pressão de trabalho é obtida. A Figura 114 mostra este circuito.
Figura 114 - Descarga automática da bomba

Para o retorno do cilindro, a válvula de controle direcional é manualmente atuada. Isso direciona o fluxo
da bomba para o cabeçote dianteiro do cilindro. A linha de pilotagem da válvula limitadora de pressão
permanece fechada até que o cilindro esteja completamente retornado. No final do retorno do cilindro, o
came da válvula é atuado. Isso possibilita a passagem do fluido na linha de drenagem da válvula limitadora
de pressão para o tanque. Por sua vez, a válvula limitadora de pressão abre, causando a recirculação da
bomba a uma baixa pressão.
127
Sistema alta-baixa
Operando à baixa pressão, o sistema alta-baixa satisfaz a demanda de um sistema por meio da
combinação de uma bomba de 170 l/min e de outra bomba de 19 l/min. Quando o motor elétrico é ligado,
a vazão da bomba de 170 l/min passa através da válvula de retenção somando-se à vazão da bomba
de 19 l/min. Então, 189 l/min passam pelo sistema, possibilitando o avanço do cilindro a uma pressão
relativamente baixa. A Figura 115 mostra este circuito.
Figura 115 - Sistema alta-baixa

Quando a carga de trabalho é atingida, e também a pressão de trabalho, a pressão da bomba começa
a aumentar contra a válvula limitadora de pressão ajustada para 100 kgf/cm². Quando a pressão chega
a 35 kgf/cm², a válvula de descarga normalmente fechada abre, permitindo que a bomba de 170 l/
min descarregue para o tanque sua vazão, enquanto a bomba de 19 l/min continua a trabalhar. Esta
operação elimina a geração desnecessária de força pela bomba de 170 l/min.
128
Circuito de controle de entrada do fluxo
No circuito ilustrado, a válvula de controle de fluxo com pressão compensada tipo restritora está regulada
para 11 l/min. A válvula de alívio está regulada a 35 kgf/cm²; a pressão de trabalho-carga é de 14 kgf/cm². A mola
do compensador tem um valor de 7 kgf/cm². Durante a operação do sistema, a pressão de trabalho-carga de 14
kgf/cm² mais a mola de 7 kgf/cm² empurra o êmbolo compensador. A Figura 116 mostra este circuito.
Figura 116 - Circuito de controle de entrada do fluxo

A bomba tenta empurrar seu fluxo total de 20 l/min através do orifício da válvula de agulha. Quando
a pressão adiante da válvula de agulha alcança 21 kgf/cm², o êmbolo do compensador se desloca e
causa uma restrição ao fluido que está entrando. A pressão na entrada de controle de fluxo se eleva
até o limite de ajuste da válvula de alívio que está a 35 kgf/cm². À medida que o fluido passa pela
restrição provocada pelo êmbolo compensador, 14 kgf/cm² dos 35 kgf/cm² são transformados em
calor. A pressão antes da válvula de agulha fica limitada a 21 kgf/cm².
Dos 21 kgf/cm², 14 kgf/cm² são usados para vencer a resistência da carga e 7 kgf/cm² são usados para
provocar o fluxo pelo orifício da válvula de agulha. A taxa de fluxo, neste caso, é de 11 l/min. Os 9 l/min
restantes são descarregados pela válvula de alívio.
129
Circuito de controle de saída do fluxo
Se a velocidade de um atuador tiver de ser precisa durante todo o tempo de trabalho, poderemos usar o
controle de saída do fluxo com compensação de temperatura e pressão. A Figura 117 mostra esse circuito.
Figura 117 - Circuito de controle de saída de fluxo

Em alguns casos, a carga de trabalho muda de direção (a carga passando sobre o ponto central
de um arco) ou a pressão de carga de trabalho muda subitamente de pressão plena para pressão
zero (o caso de uma broca que rompeu a última película). Isto faz com que a carga dispare. Uma
válvula de controle de fluxo colocada no orifício de saída do atuador controla a taxa de fluxo que sai
do atuador. Este é um circuito com controle na saída, que dá um controle de velocidade positivo aos
atuadores usados em operações de furar, serrar, mandrilar e descarregar. Um circuito com controle
na saída é um circuito de controle de fluxo muito comum.
130
Controle de vazão por desvio do fluxo
Outro tipo de circuito de controle de fluxo é o circuito de sangria. Neste circuito, a válvula de controle de
fluxo não causa uma resistência adicional para a bomba. Ele opera retornando para o tanque parte do fluxo
da bomba à pressão do sistema existente. Além de gerar menos calor, um circuito de sangria também pode
ser mais econômico do que um circuito com controle na entrada ou um circuito com controle na saída. A
Figura 118 mostra este circuito.
Figura 118 - Controle de vazão por desvio do fluxo

Por exemplo, se uma vazão de 380 l/min tivesse de ser reduzida para 340 l/min, seria preciso
uma válvula de controle de fluxo de 340 l/min, no caso de um circuito com controle na entrada e,
dependendo do tamanho do cilindro, haveria necessidade de um controle de fluxo de 265 l/min no
caso de um cilindro com controle na saída. Em um circuito de sangria, entretanto, poderia ser usado
um controle de fluxo de 38 l/min. Mesmo com essas vantagens aparentes, um circuito de sangria
não é um circuito de controle de fluxo muito comum. Isso acontece porque um controle de fluxo em
um conjunto de sangria controla indiretamente a velocidade de um atuador. Ele pode medir com
precisão o fluxo para o tanque, mas, se houver vazamento através de vários componentes do sistema,
a velocidade do atuador diminuirá.
Um circuito de sangria pode ser usado em qualquer aplicação que não requeira uma regulagem de
fluxo precisa e onde a carga ofereça uma resistência constante, como em retíficas, brunidoras e na elevação
vertical de cargas.
131
Válvula de contrabalanço
No circuito de uma prensa, quando a válvula direcional encaminha o fluxo para o cabeçote traseiro
do cilindro, o peso da prensa conectado à haste do cilindro provocará uma queda incontrolável.
A vazão da bomba não será capaz de manter a prensa. Para evitar essa situação, uma válvula de
pressão normalmente fechada é colocada abaixo da prensa. A Figura 119 mostra este circuito.
Figura 119 - Válvula de contrabalanço

O carretel da válvula não interligará as vias primárias e secundárias até que a pressão atuante na parte superior
do carretel seja maior do que a pressão desenvolvida pelo peso da prensa (em outras palavras, quando a pressão
está presente no cabeçote traseiro do cilindro). Dessa maneira, o peso da prensa é contrabalanceado por meio
do curso de descida. A válvula de contrabalanço é controlada pela pressão proveniente da via primária tão logo
ocorra a inversão do fluxo, e a pressão na via primária cai. O carretel é desatuado. As vias primária e secundária
são desconectadas e o fluxo através da válvula é desbloqueado. Uma vez que o fluxo não passa pela válvula, ele
passa pela válvula de retenção (não representada).
132
Circuito com redução de pressão
Uma válvula redutora de pressão é uma válvula de controle de pressão normalmente aberta. Uma
válvula redutora de pressão é acionada quando sofre a pressão do fluido que passou pela válvula. A Figura
120 mostra este circuito.
Cilindro A
Cilindro B
Cilindro A
Cilindro B
Figura 120 - Circuito com redução de pressão

Quando a pressão depois da válvula é igual à pressão ajustada na válvula, o carretel se fecha parcialmente
e causa uma restrição no fluxo. A restrição transforma em calor toda a energia que exceder a da regulagem da
válvula. Se a pressão depois da válvula cair, o carretel abrirá e permitirá que a pressão aumente novamente.
O circuito sincronizado da ilustração requer que o cilindro B aplique uma força menor do que a do cilindro A.
Uma válvula redutora de pressão colocada logo adiante do cilindro B permitirá que o fluxo chegue ao cilindro
até que a pressão atinja a do ajuste da válvula. Nesse ponto, o carretel da válvula é atuado, causando uma
restrição a essa linha do circuito. O excesso de pressão adiante da válvula é transformado em calor. O cilindro
B opera a uma pressão reduzida.
133
Válvula de contrabalanço diferencial
A válvula consiste de um corpo com via primária e secundária, passagens de pilotagem interna e
externa, carretel, pistão e mola. É uma válvula normalmente fechada. Assumindo que a mola do carretel
está ajustada para 56 kgf/cm², o pistão se movimenta empurrando o carretel e abrindo a passagem através
da válvula. A Figura 121 mostra este circuito.
Figura 121 - Válvula de contrabalanço diferencial

Se a pressão cair a menos de 56 kgf/cm², a válvula fechará. O pistão onde a pressão da pilotagem
interna atua tem a área menor do que a do carretel – a relação de áreas geralmente é de 8:1. Com o
piloto externo conectado à linha do motor, uma pressão de apenas 6,8 kgf/cm² é necessária para abrir a
válvula, desde que atue na parte superior do carretel com área 8 vezes maior do que a do pistão. Com a
válvula ajustada para 56 kgf/cm², a válvula abrirá quando a linha de pressão da entrada do motor chegar
a 7 kgf/cm². A pressão na entrada do motor será necessária apenas para girar a carga. Se a carga tender a
girar sem controle, a pressão na entrada do motor cairá. A válvula fecha e não reabre até que seja gerada
uma contrapressão de 56 kgf/cm².
134
Válvula de retenção pilotada
Uma válvula de retenção pilotada possibilita fluxo livre da via de entrada para a de saída, exatamente como
uma válvula de retenção comum. O fluxo de fluido, ao passar através da válvula, da saída para a entrada, forçará
o assento contra sua sede. O fluxo através da válvula é, então, bloqueado. A Figura 122 mostra este circuito.
Figura 122 - Válvula de retenção pilotada

Quando há pressão suficiente na linha de pilotagem, o pistão é deslocado e retira o assento de sua
sede. O fluxo pode passar através da válvula, da saída para a entrada, até quando houver pressão suficiente
de pilotagem. Com uma válvula de retenção pilotada bloqueando o fluxo que sai do cilindro na linha B,
a carga ficará suspensa até que não haja pressão na linha A. A válvula de retenção permanecerá aberta
enquanto a pressão na linha A estiver presente. Para suspender a carga, o fluxo pode facilmente passar
através da válvula, uma vez que esta é a direção de fluxo livre da válvula.
135
RECAPITULANDO
Abordamos neste capítulo o sistema hidráulico, contemplando as características hidrostáticas e

hidrodinâmicas, os componentes do sistema hidráulico, como fontes de energia, os grupos de geração e
transmissão de força e o grupo de controle, suas conexões e circuitos práticos.
Em relação à hidrostática, estudamos a lei de Pascal, a lei de Stevin, as escalas de pressão, os
medidores de pressão e o empuxo. No capítulo referente à hidrodinâmica, vimos as principais
propriedades para o funcionamento do circuito, aliando força e velocidade. Aprendemos, também,
as propriedades associadas à hidráulica, que são importantes para o funcionamento de circuitos. E,
por último, vimos os principais circuitos utilizados na indústria que utilizam a hidráulica.
DIMENSIONAMENTO DE SISTEMAS
PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS
Para que ocorra o funcionamento correto de um sistema hidráulico e pneumático sem

que haja um gasto desnecessário, são necessários alguns dimensionamentos, tanto para a
proteção quanto para a redução de custos extras no circuito pneumático e/ou hidráulico que
será construído.
Veremos alguns itens pneumáticos e hidráulicos que devem ser dimensionados, e as
principais fórmulas para o dimensionamento correto dos circuitos hidráulicos e pneumáticos.
8.1 DIMENSIONAMENTO DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS
Um sistema
Um sistema de distribuição perfeitamente executado deve apresentar os seguintes requisitos:

a) pequena queda de pressão entre o compressor e as partes de consumo, a fim de manter a pressão
dentro de limites toleráveis em conformidade com as exigências das aplicações;
b) não apresentar escape de ar, pois haverá perda de potência;
c) apresentar grande capacidade de realizar separação de condensado.
Pontos a serem considerados na execução do projeto
Os seguintes aspectos devem ser levados em consideração ao executarmos e instalarmos

um projeto em uma planta de distribuição:
a) layout - visando à melhor performance na distribuição do ar, a definição do layout é importante. Ele
deve ser construído em desenho isométrico ou em escala, permitindo a obtenção do comprimento
das tubulações nos diversos trechos;
b) formato - em relação ao tipo de linha a ser executado, anel fechado (circuito fechado) ou circuito
aberto, devemos analisar as condições favoráveis e desfavoráveis de cada uma. Geralmente, a rede
de distribuição é em circuito fechado.
138
Pontos a serem considerados na linha de distribuição
Os seguintes itens devem ser considerados na linha de distribuição.

Volume de ar corrente (vazão)
É a quantidade em m³ de ar por hora que será consumida da rede, supondo todos em funcionamento
em um mesmo momento.
Q = Vazão (m³/h);
Comprimento total da linha de distribuição
É a soma do comprimento linear da tubulação da linha de distribuição com o comprimento equivalente
originado dos pontos de estrangulamento.
Lt = L1 + L2
Lt -> comprimento total (m);
L1 -> comprimento retilíneo (m);
L2 -> comprimento equivalente (m).
Queda de pressão admissível
Ao deslocar-se por uma tubulação, a pressão de um fluido sofre gradual redução ao longo de seu
comprimento em função dos atritos internos e dos possíveis estrangulamentos (curvas, registros, tês e
outros) que existiam ao longo dela. Essa redução também é conhecida como perda de carga. Para um
satisfatório desempenho da rede, a queda não deve exceder 0,3kgf/cm². Em caso de grandes redes,
podemos chegar a 0,5kgf/cm².
∆P = queda de pressão admitida (kgf/cm²).
Número de pontos de estrangulamento
São singularidades necessárias para a distribuição da linha de distribuição por dentro de toda a rede
industrial. É necessário transformar estas singularidades em comprimento equivalente. Veja as tabelas de
transformação a seguir (TABELA 5 e TABELA 6).
8 DIMENSIONAMENTO DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS
139
Tabela 5: Comprimento de tubo equivalente à perda de carga por singularidades em metros

CONEXÕES DIÂMETRO NOMINAL (IN)
1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2
ROSQ. 1,1 1,34 1,58 2 2,25 2,6 2,8
FLAN 0,30 0,37 0,50 0,62 0,73 0,95 1,1
DIÂMETRO NOMINAL (IN)
3 3,1/2 4 5 6 8 10
90º Cotovelo
comum ROSQ. 3,4 3,7 4,0 - - - -
FLAN 1,3 1,55 1,8 2,2 2,7 3,7 4,3
CONEXÃO DIÂMETRO NOMINAL (IN)
1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2
ROSQ. 0,67 0,70 0,83 0,98 1,0 1,1 1,1
FLAN 0,33 0,40 0,49 0,61 0,70 0,83 0,88
3 3,1/2 4 5 6 8 10
Curva 90º
ROSQ. 1,2 1,3 1,4 - - - -
raio longo
FLAN 1,0 1,15 1,3 1,5 1,7 2,1 2,4
1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2
ROSQ. 0,21 0,28 0,39 0,52 0,64 0,83 0,97
FLAN 0,14 0,18 0,25 0,34 0,40 0,52 0,61
3 3,1/2 4 5 6 8 10
Curva 45º ROSQ. 1,2 1,45 1,7 - - - -
FLAN 0,8 0,95 1,1 1,4 1,7 2,3 2,7
1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2
ROSQ. 1,1 1,3 1,6 2,0 2,3 2,6 2,88
FLAN 0,34 0,40 0,49 0,61 0,70 0,83 0,88
3 3,1/2 4 5 6 8 10
Curva 180º
ROSQ. 3,4 3,7 4,0 - - - -
raio longo
FLAN 1,00 1,15 1,3 1,5 1,7 2,1 2,4
Fonte: FIALHO, 2011
140
Tabela 6: Comprimento de tubo equivalente à perda de carga por singularidades em metros

1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2 2,1/2
ROSQ. 0,52 0,73 0,99 1,4 1,7 2,3 2,8
FLAN 0,21 0,25 0,30 0,4 0,45 0,55 0,58
3 3,1/2 4 5 6 8 10
Tê fluxo
ROSQ. 3,7 4,45 5,2 - - - -
em linha
FLAN 0,67 0,74 0,85 1,0 1,2 1,4 1,6
1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2 2,1/2
ROSQ. 1,3 1,6 2,0 2,7 3,0 3,7 3,9
FLAN 0,61 0,80 1,0 1,3 1,6 2,0 2,3
3 3,1/2 4 5 6 8 10
Tê fluxo
pelo ramal
ROSQ. 5,2 5,8 6,4 - - - -
FLAN 2,9 3,3 3,7 4,6 5,5 7,3 9,1
1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2 2,1/2
ROSQ. 0,17 0,20 0,25 0,34 0,37 0,46 0,52
FLAN - - - - - 0,80 0,83
3 3,1/2 4 5 6 8 10
ROSQ. 0,58 0,67 0,76 - - - -
Válvula gaveta
FLAN 0,85 0,86 0,88 0,95 0,98 0,98 0,98
1/2 3/4 1 1,1/4 1,1/2 2 2,1/2 2,1/2
ROSQ. 6,7 7,3 8,8 11,3 12,8 16,5 18,9
FLAN 11,6 12,2 13,7 16,5 18,0 21,4 23,5
3 3,1/2 4 5 6 8 10
ROSQ. 24,0 27,25 33,5 - - - -
Válvula globo FLAN 28,7 32,65 36,6 45,7 47,9 49,3 94,5
Fonte: FIALHO, 2011
Pressão de regime
É a pressão na qual o ar se encontra armazenado no reservatório (7 a 12kgf/cm²).
P = Pressão de regime (kgf/cm²).
VOCÊ A pressão de trabalho considerada econômica industrialmente é de 6kgf/cm² ou 6bar.

SABIA?
141
Equacionamento dos tubos de aço
A determinação do diâmetro mínimo dos tubos de aço necessário para atender à demanda, inclusive
prevendo expansão futura, pode ser obtida pela seguinte equação:
5 1,663785 .10-3 .Q1,85 .L t
d = 10.
P .P
Em que:
d = diâmetro interno (mm).
As medidas comerciais dos tubos de ação podem ser analisadas na Tabela 7.
Tabela 7: Tubo de aço para condução de fluidos e outros fins
DIÂMETRO ESPESSURA DE PESO TEÓRICO DO PRESSÃO
PAREDE TUBO PRETO DE
NOMINAL EXTERNO INTERNO PONTAS COM ENSAIO
LISAS ROSCAS E
LUVAS17
in in mm mm in mm Kg/m Kg/m Kgf/cm2
1/4 0,540 13,7 9,2 0,088 2,24 0,63 0,66 50
3/8 0,675 17,2 12,6 0,091 2,31 0,85 0,88 50
1/2 0,840 21,3 15,8 0,109 2,77 1,27 1,29 50
3/4 1,050 26,7 21,0 0,113 2,87 1,68 1,72 50
1 1,315 33,4 26,1 0,133 3,38 2,50 2,56 50
1.1/4 1,660 42,2 35,1 0,140 3,56 3,38 3,45 70
1.1/2 1,900 48,3 40,9 0,145 3,68 4,05 4,18 70
2 2,375 60,3 52,5 0,154 3,91 5,43 5,60 70
2.1/2 2,875 73,0 62,7 0,203 5,16 8,62 8,76 70
3 3,500 88,9 77,9 0,216 5,49 11,28 11,60 70
3.1/2 4,000 101,6 90,1 0,226 5,74 13,56 14,11 85
4 4,500 114,3 102,3 0,237 6,02 16,06 16,81 85
5 5,563 141,3 128,2 0,258 6,55 21,76 22,67 85
6 6,625 168,3 154,1 0,280 7,11 28,23 29,59 85
8 8,625 219,1 202,7 0,322 8,18 42,49 44,66 90
10 10,75 273,0 254,5 0,365 9,27 60,23 - 85
Fonte: FIALHO, 2011
Caso 1
Em uma determinada linha de rede, você recebe a função de definir a tubulação necessária. Supondo
que você tenha as características a seguir, apresentamos a solução para o equacionamento desta tubulação.
Características:
a) comprimento da tubulação linear: 300m;
b) perda de carga admitida: 0,3kgf/cm²;
c) pressão de regime: 9kgf/cm²;
d) volume de ar corrente: 300m³/h
e) aumento da capacidade prevista para os próximos 10 anos: 60%.
f ) singularidades:
142
• 5 tês roscados com fluxo em ramal;

• 5 tês roscados com fluxos em linha;
• 7 válvulas tipo gaveta roscadas;
• 5 curvas de 90º raio longo roscadas.
Solução
A capacidade de aumento de 60% para os próximos 10 anos;
Q = 300 . 1,6 = 480m³/h.
Substituindo as variáveis:
5 1,663785 .10-3 .Q1,85 .L t 5 1,663785 .10-3 .4801,85 .300

d = 10. = 10. = 70,05mm
P .P 0,3 .9
Analisando a Tabela 8 (diâmetro interno):

70,05mm ~
= 3in;
polegadas (3in).
Utilizando as tabelas 6 e 7, temos:
5 tês roscados com fluxo em ramal: 10 . 5,2 = 52m;
5 tês roscados com fluxo em linha: 5. 3,7 =18,5m;
7 válvulas tipo gaveta roscadas: 7 . 0,58 = 4,06m;
6 curvas de 90º raio longo roscadas: 6 . 1,2 = 7,2m.
52 + 18,5 + 4,06 + 7,2 = 81,76m
Lt = L1 + L2 = 300 + 81,76 = 381,76m
5 1,663785 .10-3 .Q1,85 .L t 5 1,663785 .10-3 .4801,85 .381,76

d = 10. = 10. = 73,51m = 3in (tabela 17)
P .P 0,3 .9
Neste caso, não importando se são colocadas as perdas de cargas, o diâmetro da tubulação continua
sendo 3in, de acordo com a Tabela 8.
Linhas secundárias e de alimentação
Para o dimensionamento das linhas secundárias e de alimentação pode ser utilizada a mesma equação vista
no dimensionamento das linhas primárias. Nesse caso, sendo todas as linhas de mesmo comprimento, dividimos
o volume de ar pela quantidade de linhas secundárias e utilizamos o cálculo visto anteriormente, ajustando Lt.
Caso 2
Continuando o exemplo anterior, mas agora com especificações diferentes.
143
Características:
a) comprimento da tubulação linear(cada linha): 11m;
b) perda de carga admitida: 0,3kgf/cm²;
c) pressão de regime: 9kgf/cm²;
d) volume de ar corrente: 300m³/h;
e) aumento da capacidade prevista para os próximos 10 anos: 60%;
f ) são dez linhas secundárias de igual comprimento;
g) singularidades:
• 3 tês roscados com fluxo em ramal;

• 1 válvula tipo gaveta roscada;
• 1 curva de 90º raio longo roscada;
• 1 cotovelo comum 90º roscado.
Solução
A capacidade de aumento de 60% para os próximos 10 anos:
300.1,6
Q= = 48 m3/h
10
Substituindo as variáveis:
5 1,663785 .10-3 .Q1,85 .L t 5 1,663785 .10-3 .481,85 .11
d = 10. = 10. = 15,43mm
P .P 0,3 .9
Analisando a Tabela 8 (diâmetro interno):

1
15,43 mm ~
= in.
2
1 1
polegadas ( in) .
2 2
Utilizando as Tabelas 6 e 7, temos:
tês roscados com fluxo em ramal -> 3 . 1,3 = 3,9m;
1 válvula tipo gaveta roscada -> 1 . 0,17 = 0,17m;
1 curva de 90º raio longo roscada -> 1 . 0,67 = 0,67m;
1 cotovelo comum 90º roscado -> 1 . 1,1 = 1,1m;
3,9 + 0,17 + 0,67 + 1,1 = 5,84m;
Lt = L1 + L2 =11 + 5,84 = 16,84m
5 1,663785 .10-3 .Q1,85 .L t 5 1,663785 .10-3 .481,85 .16,84 3
d = 10. = 10. = 16,8mm = in. (tab. 17)
P .P 0,3 .9 4
63785 .10-3 .Q1,85 .L t 5 1,663785 .10-3 .481,85 .16,84
Nesse
= 10.caso, o diâmetro da tubulação será de= 3 in., de
= 16,8mm acordo
(tab. 17) com a Tabela 7 vista anteriormente.
P .P 0,3 .9 4
144
Atuadores pneumáticos lineares comerciais
Para definir os atuadores pneumáticos, devemos determinar a força de projeto Fp requisitada para ter
o movimento da carga, além da força de atrito estático e cinético que ocorre durante o movimento do
atuador, tanto externa quanto internamente.
Caso 3
Diâmetro do atuador:
Fp φ
Dp = 2.
Pt .π
Em que:
Dp = diâmetro mínimo aceitável do pistão (cm);
Fp = força necessária para a execução da operação (kp);
φ = fator e correção da força de projeto (QUADRO 18)
kp
Pt = pressão de trabalho ( )
cm2
Obs.: 1kp =m 9,8N

Verificação e dimensionamento do diâmetro da haste pelo critério de Euler2
4 64 .S .λ2 .Fa
d =
h π3 .E
Em que:
l = comprimento livre de flambagem (cm) - (QUADRO 18)
E = módulo de elasticidade do aço = 2,1 . 107 N/cm2
j = momento de inércia para seção circular da haste (cm4)
K = carga de flambagem (N)
Fa = força de avanço (N) -> Fa = Fp . φ;
S = coeficiente de segurança (3,5 – 5).
2 A utilização do critério de Euler para verificação e dimensionamento da haste do atuador é altamente recomendada, pois dá
ao projetista a certeza do diâmetro mínimo necessário e seguro para o tipo de fixação escolhido e comprimento de haste, garan-
tindo a segurança quanto à sua flambagem.
145
VELOCIDADE DE DESLOCAMENTO EXEMPLO FATOR DE

DA HASTE DO CILINDRO CORREÇÃO (FC)
Lenta com carga aplicada somente no fim Operação de rebitagem 1,25
do curso
Lenta com carga aplicada em todo o Talha pneumática 1,35
desenvolvimento do curso
Rápida com carga aplicada somente no Operação de estampagem 1,35
fim do curso
Rápida com carga aplicada em todo o Deslocamento de mesas 1,50
desenvolvimento do curso
Quadro 18 - Fator de correção
A seguir o Quadro 19 e as Tabelas 8 e 9 ilustram o assunto.

CARGAS DE EULER
Caso 1- Uma Caso 2- (Caso bási- Caso 3 - Uma extre- Caso 4 - Duas extre-
CARGA DE
extremidade livre, a co) duas extremida- midade articulada midades fixas.

EULER
outra fixa. des articuladas e outra fixa.
F F F F
REPRESENTAÇÃO
ESQUEMÁTICA
L L L L
COMPRIMENTO LIVRE DE FLAMBAGEM

λ=2L λ=L λ = L (0,5)0,5 λ = L/2
F F
SITUAÇÃO DE MONTAGEM PARA
F F F F F F
CILÍNDROS HIDRÁULICA
L L L L
L L L L
Guiar a carga com Inadequado, pro-

cuidado, porque vável ocorrência de
NOTAS
há possibilidade de travamento.
travamento.
Quadro 19 - Aplicações de cargas de Euler
Fonte: FIALHO, 2011
146
Tabela 8: Catálogo de cilindros FESTO

DIÂMETRO CURO CURSOS FORÇA DE FORÇA DE CONEXÃO
DO PADRÃO MIN. MÁX. AVANÇO RETORNO
CILÍNDRO (mm) (mm)
N KP N KP
CILÍNDROS DE SIMPLES EFEITO - TIPO ESN - ...P/ESNU - ... - P-A
8 10 - 20 2 - - M5
10 25 35 3,5 M5
12 50 50 5 M5
16 90 9 M5
20 148 14,8 G1/8
25 250 25 G1/8
8 - 10 - 100 24 2,4 16 1,6 M5
10 40 4 32 3,2 M5
12 - 10 - 100 55 5,5 68 3,8 M5
16 104 10,4 87 8,7 M5
20 - 10 - 320 170 17 140 - G1/8
25 - 10 - 500 267 26,7 220 - G1/8
CILÍNDROS DUPLO EFEITO – TIPO DNG - ... – DNSU - ... – PPV-A
32 25 1 a 2000 482 48,2 415 41,5 G1/8
40 50 753 75,3 633 63,3 G1/4
50 80 1178 117,8 990 99,0 G1/4
63 100 1870 187,0 1682 168,2 G3/8
80 3015 301,5 2720 272,0 G3/8
125
100 4712 471,2 4418 441,8 G1/2
125 7360 736,0 6880 688,0 G1/2
160 12064 1206,4 11310 1131,0 G3/4
200 18850 1885,0 18096 1809,6 G3/4
250 1 a 1000 29450 2945,0 28250 2825,0 G1
320 48250 4825,0 46380 4638,0 G1
Fonte: FIALHO, 2011
147
Tabela 9: Catálogo de cilindros PARKER HANNIFIN – forças (N)
DIÂMETRO DO DIÂMETRO DA ÁREA EFETIVA (mm2) FORÇA TEÓRICA A 6

CILINDRO (mm) HASTE (mm) BAR (N)
AVANÇO RETORNO AVANÇO RETORNO
32 12 804,25 691,15 482,55 414,69
40 16 1256,64 1055,58 753,98 633,35
50 20 1963,50 1649,34 1178,10 989,60
63 20 3117,25 2803,09 1870,35 1681,85
80 25 5026,55 4535,67 3015,93 2721,40
100 25 7853,98 7363,11 4712,39 4417,86
125 32 12271,85 11467,60 7363,11 6880,56
160 40 20106,19 18849,56 12063,72 11309,73
200 40 31415,93 30159,29 18849,56 18095,57
Fonte: FIALHO, 2011
Caso 4
Suponha que para um atuador deva ser dimensionado um deslocamento total de 100cm. Considere
que esse atuador deva ser montado de acordo com o caso 2. Verificar pelo critério de Euler qual o diâmetro
mínimo necessário para a haste. Considerar a força peso da mesa de 150kp e a pressão de 6kp/cm².
Solução
Calculando o diâmetro do pistão: verifique o Quadro 18 e faça o cálculo do diâmetro.
Fp φ 150.1,5
Dp = 2. = 2. = 6,91 cm = 69,1mm
Pt .π 6 .π
Analisando o Tabela 9, verificamos que o atuador maior mais próximo é de 80mm, com um diâmetro de
haste (dh) de 25mm.
Verificando pelo critério de Euler.
S = 5;
λ = L =100cm (caso 2 -> Quadro 18);
E = 2.107N/cm²;
Fa = Fp . φ = 150 kPa . 1,5 = 225 kp = 2.205N (1kp ≈ 9,8N);
4 64 .5 .1002 .2205 = 1,23cm = 12,3mm;

d =
h π3 . 2. 107
12,3mm < 25mm.

Com isso, podemos dizer que o atuador de dp = 80mm e dh = 25mm satisfaz a condição.
148
Outra forma de aplicação
Como exemplo, deve ser selecionado um cilindro para levantar uma carga frágil de, aproximadamente,
3.000N. O primeiro passo é a correção da força para obter a força real que o cilindro vai desenvolver. Para
isso, devemos multiplicar a força dada no projeto (3.000N) por um fator escolhido no Quadro 21. A pressão
de trabalho é 6bar.
Por ser um elemento frágil, deve ter uma velocidade lenta ao longo de todo o percurso. Com isto,
multiplicamos o fator de correção com a força aplicada, através do Quadro 18:
F = 3.000N x 1,35 = 4.050N.
Sabendo que 1kp ~ ~ 9,8N:
4050
F= = 413,26 kgf
9,8
Calculo para força:
π. de2
Fe = P .Ae Ae = ou Ae = π.re2
4
Em que:
Fe = força do êmbolo (kgf );
de = diâmetro do êmbolo do atuador (cm);
re = raio do êmbolo do atuador (cm);
P = pressão de trabalho (kgf/cm², bar) -> 1kgf/cm² ;
Ae = área do êmbolo (cm²).
Então, o cálculo fica:
kgf
6bar = 6
cm2
Fe 413,26 kgf
Ae = = = 68,88 cm2
P kgf
6
cm2
4.A 4.68,88
d= = ~
~ 9,36 cm
π 3,14
O êmbolo deve ter um diâmetro de 93,60mm.

O valor maior e mais próximo é de 100mm, com 4.712,39N de avanço e 4.417,86N de retorno. Como
esses valores estão acima da força requerida, poderá ser utilizado esse atuador.
149
Consumo de ar necessário
Para calcular agora o consumo de ar necessário, devemos seguir os seguintes passos:

Ap . L . nc (Pt + 1,013)
C=
1,013.106
Ou
Ap . L . (Pt + 1,013)
Q=
T . 1,013.106
C = consumo de ar (l/s);
π. de2p
Ap = área efetiva do êmbolo (mm²) Ap = ;
4
L = curso (mm);
nc = número de ciclos por segundo;
Pt = pressão de trabalho (bar);
Q = fluxo de ar (l/s);
T = tempo para um único ciclo em segundos (s).
Por exemplo: Calcular o consumo e o fluxo de ar de um dispositivo do exemplo anterior, considerando
1 ciclos
T T==8s
considerando 8see nc =
nc = .
8 3
Solução:
Tomando como exemplo o caso 4 (visto anteriormente), temos que o diâmetro do pistão é de 80mm e
o curso é de 100cm (1000mm). Então:
( π. dp2 ) . L . n c . (Pt + 1,013) ( π. 802 ) . 1000 . 1 . (6 + 1,013) l

C= 4 = 4 8 = 4,35
1,013.106 1,013.106 S
Pela segunda equação:
( π. dp2 ) . L . (Pt + 1,013) ( π. 802 ) . 1000 . (6 + 1,013) l

Q= 4 = 4 = 4,35
T . 1,013.106 8 . 1,013.106 S
Tecnologia do vácuo
Em um projeto de um sistema de vácuo, seja qual for a aplicação, é importante que você observe os
seguintes aspectos:
a) o efeito do ambiente sobre os componentes do sistema;
b) as forças necessárias para movimentação das peças ou materiais;
c) o tempo de resposta do sistema;
d) a permeabilidade dos materiais a serem manipulados ou transportados;
e) o modo como as peças ou materiais serão fixados;
f ) a distância entre os componentes;
g) os custos envolvidos na execução do projeto.

150
É importante ainda destacar que a aplicação segura desta tecnologia depende do dimensionamento
correto das ventosas e dos geradores de vácuo, em função do formato e do peso dos corpos a serem
manipulados ou transportados, além do circuito pneumático ou eletropneumático.
Escolha dos componentes
Com relação à escolha correta dos componentes a serem empregados em um sistema de vácuo,
devemos considerar, de um modo geral, a seguinte sequência:
a) o tipo, o tamanho e o posicionamento das ventosas;
b) o modelo ideal do elemento gerador de vácuo;
c) as válvulas pneumáticas de comando e controle do sistema;
d) as características construtivas e de utilização de tubos, mangueiras e conexões;
e) o conjunto mecânico de sustentação das ventosas e acessórios.
8.2 DIMENSIONAMENTO DE SISTEMAS HIDRÁULICOS
Para o correto dimensionamento de sistemas hidráulicos, você deve fazer uma sequência de cálculos.
Vamos a eles.
Cálculo da potência de motores elétricos
N (cv) =
Q ( minl ) x P ( cm2
kgf
)
456
Em que:
N = potência do motor elétrico (cv);
Q = vazão de óleo hidráulico (l/min);
P = pressão de trabalho do motor (kgf/cm2).
Cálculo do reservatório hidráulico
O volume do reservatório deve ser de duas a quatro vezes a vazão da bomba.

Tubulações e cálculo de atuadores hidráulicos
Força do atuador = área do atuador x pressão do atuador
F (kgf ) = A (cm2) x P ( )kgf

cm2
151
Volume do atuador = área do pistão x curso

V (cm3) = A (cm2) x curso (cm)
Vazão x 1000
Velocidade da haste =
Área do pistão
V ( )=
cm Q ( mint ) x 1000
min A (cm2)
Dados necessários para o dimensionamento do atuador:
a) carga (força necessária) do atuador;
b) curso do atuador;
c) pressão de trabalho.
Passos
a) calcular o diâmetro do atuador;
b) encontrar o diâmetro apropriado do atuado no Anexo C;
c) redimensionar a força de atuação do atuador.
Alguns exemplos práticos

Caso 1
Sabendo que possuo uma rede hidráulica onde circula óleo com pressão de 75bar, qual será a força
resultante de um atuador que possua diâmetro do êmbolo de 32mm?
Solução:
F
P= F=P.A
A
π. d2
A=
4
32mm = 3,2cm
π. 3,22
A= = 8,04 cm2
4
kgf
P = 75 bar = 75
cm2
kgf
F = P . A = 8,04 cm2 . 75 = 603 kgf
cm2
152
Caso 2
Dimensione um cilindro hidráulico comercial que trabalhe com pressão de 180bar e precise atingir
mais de 100.000N no final de seu curso (não se esqueça de recalcular a força depoos de encontrar o novo
diâmetro comercial).
F F
P= A=
A P
100.000N = 10.000kgf
180bar = 180kgf/cm²
10000
A= = 55,56 cm2
180
Sabendo que:
π. d2 4.A 4 . 55,56
A= d= = = 8,41 cm 84,1 mm
4 π π
Verificando as tabelas no Anexo C, o valor do diâmetro é de 101,6mm.

101,6mm = 10,16cm
π. d2 π. 10,162
A= = = 81,07 cm2
4 4
F = P . A = 180 . 81,07 = 14593,175kgf = 145931,75N

145931,75N > 100000N
Conclusão: podemos utilizar este cilindro.
Tubulações e cálculo de perda de carga
Devemos sempre observar a velocidade recomendada para o escoamento de um fluido. Alguns

fabricantes recomendam aos seus clientes as seguintes velocidades de escoamento para o óleo hidráulico:
a) para sucção e preenchimento: v = 60,96cm/s à 121,92cm/s;
b) para retorno: v = 304,80cm/s à 457,20cm/s;
c) para retorno após ter passado por uma válvula reguladora de pressão do tipo alívio: v = 457,20cm/s à 762,20cm/s;
d) para pressão abaixo de 210bar: v = 762,20cm/s à 914,40cm/s;
e) para pressão acima de 210bar: v = 457,20cm/s à 509,60cm/s.
Observação: seguindo essas velocidades, o sistema terá um escoamento laminar (menor perda de
carga), e o cálculo da tubulação invariavelmente resultará em um diâmetro comercial.
153
Calculando o valor da perda de carga
Durante o escoamento do fluido através do sistema hidráulico, pode ocorrer também a “perda de carga”
em função de vários fatores. Para encontrar, por meio dos cálculos, o valor da perda de carga, devemos
aplicar a seguinte fórmula:
Lt V2 . γ
P=f. .
d 9266 . 215915
Em que:
ΔP – perda de carga do sistema (bar);
f - fator de fricção (adimensional);
Lt = L1 + L2- comprimento total da tubulação (cm);
L1 – comprimento da tubulação retilínea (cm);
L2 – comprimento equivalente das singularidades (cm);
d – diâmetro interno da tubulação (cm);
v – velocidade de escoamento do fluido (cm/s);
γ – densidade do fluido em kg/m3 (igual a 881,1kg/m3 para óleo SAE-10);
9.266 e 215.915 – fatores de conversão para a uniformização das unidades.
Os cálculos dos outros fatores vêm a seguir:
1º Determinação do fator de fricção “f”
O fator “f” está ligado à temperatura do fluido e à rugosidade interna do duto; isto é, quanto mais rugoso
for internamente o duto, maior dificuldade terá o óleo para escoar.
X
f=
Re
Em que:
X = 64 para tubos rígidos e temperatura constante;
X = 75 para tubos rígidos e temperatura variável (ou vice-versa);
X = 90 para tubos flexíveis e temperatura variável;
Re = número de Reynolds
v.d
Re =
γ
Em que:
v = velocidade do fluido (cm/s);
d = diâmetro interno da tubulação (cm);
154
γ = viscosidade cinemática do fluido em Stokes (0,45 a 0,50, para óleo hidráulico);

0 < Re ≤ 2.000 – escoamento laminar;
2.000 < Re< 3.000 – escoamento indeterminado;
Re ≥ 3.000 – escoamento turbulento.
2º Determinação de L2, L1 e Lt
Qualquer restrição à passagem do fluido (curvas, bifurcações etc.) causam perdas de carga e aquecimento
do fluido. A este tipo de comportamento damos o nome de perda de carga localizada.
Como é muito difícil estabelecer uma queda de pressão para cada tipo de singularidade, transformamos,
por meio de cálculos, essas singularidades em comprimentos equivalentes de canalização retilínea,
utilizando o Anexo D.
À soma de todos os comprimentos equivalentes damos o nome de “L2”, que será acrescentado ao
comprimento da tubulação retilínea “L1” que, por fim, nos fornece o comprimento total da tubulação “Lt”.
3º Determinação de “d”
O diâmetro interno da tubulação é determinado a partir do cálculo da área da seção do duto A obtido
por meio da vazão e velocidade do fluxo do fluido.
Q π. d2 4A
Q=V.A A= A= d=
V 4 π
4.Q
d=
v.π
Em que:
Q = vazão (cm³/s);
v = velocidade do fluxo de fluido (cm/s);
d = diâmetro interno da tubulação (cm).
4º Determinação de “v”
A quarta determinação ocorre de acordo com a Tabela 10.
Tabela 10: Tabela de velocidades
LINHAS FAIXA DE PRESSÃO VELOCIDADES
Pressão P < 50bar 40cm/s
50 < P < 100bar 40 a 50cm/s
100 < P < 200bar 50 a 60cm/s
P > 200bar 60 a 70cm/s
Retorno 3 à 20bar 20 a 30cm/s
Sucção -3 à 1,5bar 6 a 15cm/s
Fonte: SENAI-MG, [20--]
155
5º Determinação de “γ”
Gama (γ) é a densidade do fluido em kg/m3 e é igual a 881,1Kg/m3 para o óleo SAE-10.
Exemplo:
Calcular a perda de carga de um sistema sabendo que:
a) a vazão máxima é de 18,925 l/min (5gpm – galões por minuto);
b) a velocidade do fluxo do fluido é a recomendada na linha de pressão abaixo de 210bar;
c) os tubos são curvados e a temperatura do fluido é variável;
d) o comprimento da canalização retilínea é de 1.346cm;
e) são encontradas as seguintes singularidades no sistema:
• 2 cotovelos de 90º de raio longo;
• 1 entrada normal;
• 2 cotovelos de 45º;
• 4 curvas de 90º de raio longo;
• 2 tês de saída bilateral;
• 1 registro de globo;
f ) o fluido utilizado é o óleo SAE – 10;
18,925 .1000 cm3
18,925l/min = 18,925dm3/min = = 315,42cm3/s
60 3
Para uma pressão de 210bar, obtemos pela Tabela 11, se obtêm uma velocidade de 60cm/s.
4.Q 4 . 315,42
d= = = 2,59 cm= 25,9mm
v.π 60 . π
Tendo os valores dos componentes singulares e o valor do diâmetro, obtemos por meio do Anexo D
um diâmetro na tabela maior e mais próximo, que é o de 28,575mm. Com essas informações, obtemos os
seguintes valores:
Tabela 11: Tabela de valores
TIPO QUANT VALOR (CM) TOTAL (CM)
Cotovelos de 90º raio longo 2 23,63 47,26
Entrada normal 1 15,75 15,75
Cotovelos de 45º 2 19,69 39,38
Curvas de 90º raio longo 4 15,75 63
Tês de saída bilateral 2 78,74 157,48
Registro globo 1 385,83 385,83
SOMA TOTAL 708,7cm
Fonte: SENAI-RS
156
Lt = L1 + L2 = 1.346 + 708,7 = 2054,7cm

Kg
γ = 881,1
m3
Cálculo de f:
X
f=
Re
v . d 60 .2,59
Re = = = 345,33 escoamento laminar
y 0,45
X = 64 para tubos rígidos e temperatura constante;

X = 75 (ou vice-versa);
X = 90 para tubos flexíveis e temperatura variável.
Lembre-se de que este é um tubo rígido e de temperatura variável.
Com os valores calculados, agora podemos calcular a perda de carga.
Lt V2 . Y 2054,7 602 . 881,1
P=f. . = 0,22 . . = 0,28 bar
d 9266 . 215915 2,59 9266 . 215915
Conclusão: com essas características, o sistema terá uma perda de carga de 0,28bar.
Determinação do diâmetro interno da mangueira em função da vazão do circuito
O gráfico apresentado na Figura 123 foi desenhado para auxiliá-lo na escolha correta do diâmetro interno
da mangueira. A escolha deve estar baseada na vazão do circuito e na velocidade máxima recomendada
para a condução do fluido.
157
Vazão Q
I/min Gal/min* O gráfico abaixo foi construído baseado na seguinte fórmula:
400 Qx 0.4081
D=
80 V
300
Onde: Q = vazão em galões por minuto (gpm)
60 V = velocidade do fluido em pés por segundo
200 D = diâmetro da mangueira em polegadas
50
150 40
30
Diametro Interno
100
90 mm bitola traço Velocidade
80 20 m/s feet/s
70
50,8 - 32 2” 0,6 2
60 15
50 38,1 -24 11/2”
40 10 3
31,8 -20 11/4” 1 Velocidade máxima
30
5 25,4 -16 1” recomendada para
20 1,2 4
15 4 19,1 -12 3/4” linha de sucção
5
3 15,9 -10 5/8”
10 2 6
12,7 -8 7
9
8 9,5 -6 3/8” 8
2 Velocidade máxima
7 7,9 -5 5/16” 3 10
recomendada para
6 6,3 -4 1/4” 4 linha de retorno
15
5 4,8 -3 3/16” 5
4 6 20 Velocidade máxima
7 recomendada para
25 linha de pressaão
8
9 30
Figura 123 - Gráfico para estabelecer o diâmetro interno de uma mangueira

RECAPITULANDO
Estudamos neste capítulo o procedimento para o dimensionamento de circuitos pneumáticos

e hidráulicos, e mostramos os cálculos necessários para a montagem do circuito de forma mais
segura, com proteção.
Compreendemos que é imprescindível fazer o dimensionamento para qualquer projeto pneumático
ou hidráulico. Conhecemos as fórmulas necessárias para o correto dimensionamento dos componentes
pneumáticos e hidráulicos, e entendemos que o dimensionamento tem o objetivo de criar, ao mesmo
tempo, um circuito seguro e com o menor custo possível.
COMPARAÇÃO ENTRE OS SISTEMAS
ELÉTRICOS, PNEUMÁTICOS E
HIDRÁULICOS
Os atuadores transformam as energias elétrica, pneumática e hidráulica em energia

mecânica. Cada método de transmissão de energia apresenta vantagens e desvantagens.
Por essa razão, uma máquina pode ser equipada com uma combinação de sistemas elétricos,
pneumáticos, hidráulicos e mecânicos.
Na transmissão elétrica, a energia na forma de eletricidade é transmitida e controlada
pelos fios até um atuador elétrico em que o trabalho será realizado. Na transmissão
pneumática, a energia, na forma de fluxo de ar comprimido, é transmitida e controlada
através de tubulações a um atuador pneumático em que o trabalho será realizado. Na
transmissão hidráulica, a energia, na forma de fluxo de líquido pressurizado, é transmitida
através da tubulação ao ponto em que o trabalho será realizado. Para quase todas as
máquinas, a energia que realiza o trabalho é a energia mecânica.
Mesmo as outras formas de energia resultam, no final, em energia mecânica. É por essa
razão que se requer um atuador antes do ponto de trabalho. No Quadro 20 e Quadro 21, temos
uma comparação entre os sistemas pneumático, hidráulico e elétrico.
HIDRÁULICA ELÉTRICA PNEUMÁTICA

Transmissão limitada e muito lenta bem rápida e longas limitada e lenta
distâncias
Distância econômica até aprox. 100 m praticamente sem limite até aprox. 100 m
Velocidade de trans- aprox. 2 – 6 m/s aprox. 300.000 km/s aprox. 10 – 50 m/s
missão
Acumular possível dentro de difícil simples
Energia
limites
Custo de energia alto baixo bem alto
(continua)
160
(conclusão)
Produção de movimen- muito simples complicado e caro muito simples
tos lineares
Velocidade de trabalho até aprox. 0.5 m/s até 4 m/s em casos
especiais ainda maior
Peso/potência bem alto baixo baixo limitadas
Forças alcançáveis bem altas altos c/ grande investi- limitadas. até 20.000 N
mentos
Cursos alcançáveis altos. até 10 m ou limitado 2 m max.
mais
Alteração de forças simples e preciso caro simples
Velocidades simples e preciso caro simples
Rendimento bom ruim ruim
Produção de movimen- Simples simples simples
tos rotativos
Rotações limitado limitado alto até. 500.000 rpm
Acionamento
Torque alcançável bem alto alto baixo

Alteração da rotação simples e preciso caro bem simples
Alteração de torque simples e preciso caro simples
Rendimento boa boa ruim
Interligação cara simples muito simples
Segurança a sobrecarga completa normalmente não existe completa
Proteção natural à explosão parcial não sim
Quadro 20 - Comparação entre os sistemas elétrico, pneumático e hidráulico
Fonte: Adaptado de SILVA, 2002
PNEUMÁTICO PNEUMÁTICO ELETRO- ELETRÔNICO

3 – 8 BAR 50 – 500 MBAR MECÂNICO
Transmissão do em geral lento e limitado lento e limitado rápido e sem
sinal problemas
Distância Veloci- aprox. 100 m aprox. 300 m ate praticamente
dade econômica aprox. 20 – 70 max. 300 m/s sem limites
m/s aprox. 300.000

km/s
Elementos de 4 ms 0.1 ms 10 ms 1 ms
comando grande pequeno grande bem pequeno
alta bem alta alta bem alta
Sensibilidade Sujeira, pó, umi- baixa alta alta alta
contra influên- dade, baixa baixa alta alta
cia ambiental interferência não tem não tem baixa alta
elétrica,
atuação de calor baixa baixa baixa bem alta
Interligação bem simples e bem simples e simples simples
sem problemas sem problemas
Escopo de limitado limitado limitado praticamente
comando sem limites
Manipulação e ótima boa boa boa, com pes-
manutenção soal treinado
Quadro 21 - Comparação entre os sistemas pneumáticos, eletro-mecanico e eletrônicos
Fonte: Adaptado de SILVA, 2002
9 COMPARAÇÃO ENTRE OS SISTEMAS ELÉTRICOS, PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS
161
No Quadro 22 e Quadro 23, vemos as vantagens da utilização do sistema pneumático e do sistema hidráulico.
SISTEMA PNEUMÁTICO
QUANTIDADE O ar comprimido existe em qualquer lugar e em abundância – por isso, é
uma fonte de energia barata e fácil de ser encontrada.
TRANSPORTE O ar comprimido é transportado por meio de tubulações em que não
existe a necessidade de retorno – então, seu transporte é fácil.
ARMAZENAMENTO O ar é comprimido por um compressor e é armazenado em um
reservatório, permitindo que o compressor não trabalhe continuamente.
TEMPERATURA O ar comprimido não possui oscilação de temperatura, permitindo,
assim, um funcionamento mais seguro, mesmo em condições extremas.
SEGURANÇA O ar comprimido não apresenta riscos de explosão ou incêndio. Além
disso, possui uma pressão baixa de trabalho (6 a 12bar).
LIMPEZA O ar comprimido não impacta o meio ambiente, mesmo que ocorram
eventuais vazamentos em elementos mal vedados.
CONSTRUÇÃO Como as pressões de trabalho são relativamente baixas no sistema
pneumático, seus elementos de trabalho são menos robustos e mais
leves.
VELOCIDADE Permite alta velocidade de deslocamento dos elementos de trabalho.
SEGURANÇA CONTRA Os elementos de trabalho podem operar com o deslocamento de
SOBRECARGA
materiais de grande carga (peso), podendo até parar sem danificar o ele-
mento utilizado, e podendo ser utilizados novamente, quando solicitado.
Quadro 22 - Vantagens da utilização do sistema pneumático
Fonte: SENAI-RS
162
SISTEMA HIDRÁULICO
VELOCIDADE A maior parte dos motores elétricos têm uma velocidade constante, e
VARIÁVEL
esta característica é aceitável quando temos de operar uma máquina a
uma velocidade constante. O atuador (linear ou rotativo) de um sistema
hidráulico, entretanto, pode ser acionado a velocidades variáveis e infini-
tas, desde que variemos o deslocamento da bomba ou utilizemos uma
válvula controladora de vazão.
REVERSIBILIDADE Poucos são os acionadores reversíveis. Normalmente, os que o são,
precisam ser quase parados antes de podemos inverter o sentido de
rotação. O atuador hidráulico pode ser invertido instantaneamente, sem
quaisquer danos, mesmo em pleno movimento. Uma válvula direcional
de quatro vias ou uma bomba reversível atua nesse controle, enquanto
a válvula de segurança protege os componentes do sistema contra
pressões excessivas.
PROTEÇÃO CONTRA A válvula de segurança protege o sistema hidráulico de danos causados
SOBRECARGAS
por sobrecargas. Quando a carga excede o limite da válvula, desvia-se o
fluxo da bomba ao tanque, com limites definidos ao torque ou à força. A
válvula de segurança também permite ajustar uma máquina à força ou
ao torque especificado, tal como em uma operação de travamento.
DIMENSÕES Devido às condições de alta velocidade e pressão, os componentes
REDUZIDAS
hidráulicos possibilitam transmitir máxima força em condições mínimas
de peso e espaço.
PARADA Se pararmos instantaneamente um motor elétrico, podemos danificá-
INSTANTÂNEA
lo ou queimar o fusível. Da mesma forma, as máquinas não podem
ser bruscamente paradas e ter seu sentido de rotação invertido sem
que seja dada novamente a partida. Entretanto, um atuador hidráulico
pode ser parado sem danos quando sobrecarregado e recomeçar
imediatamente, assim que a carga for reduzida. Durante a parada, a
válvula de segurança simplesmente desvia a vazão da bomba ao tanque.
EQUIPAMENTOS São equipamentos mais produtivos, eficientes, duráveis e confiáveis.
Quadro 23 - Vantagens da utilização do sistema hidráulico
Fonte: SENAI-RS
9 COMPARAÇÃO ENTRE OS SISTEMAS ELÉTRICOS, PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS
163
RECAPITULANDO
Estudamos neste capítulo uma comparação detalhada entre os sistemas elétricos, pneumáticos e
hidráulicos, para verificar a aplicabilidade de cada um de acordo com a situação-problema que ocorrer.
Vimos que o sistema pneumático é exigido em processos que tenham necessidade de velocidade,
mas sem riscos de explosões. Entendemos que este sistema não é adequado para cargas pesadas.
Em relação ao sistema hidráulico, aprendemos que ele é utilizado em sistemas que exigem grande força e
precisão, mas não é empregado em situações que necessitem de grande velocidade e apresentem riscos de
explosões. Já o sistema elétrico é utilizado em situações que exigem velocidade considerável, mas apresenta
desvantagens, como o tamanho em relação ao peso da carga que irá deslocar e riscos de explosões.
ELETROPNEUMÁTICA E
ELETRO-HIDRÁULICA
10
A eletropneumática e a eletro-hidráulica possuem semelhanças com relação à pneumática e

à hidráulica, como, por exemplo, o avanço e o retorno do cilindro por ar ou óleo, respectivamente.
Mas, a principal diferença é seu controle. As válvulas direcionais (elementos de comando) e os
elementos de sinais (sensores e botões, por exemplo) são acionados eletricamente. As válvulas
direcionais agora terão pilotos comandados por solenoides.
A tensão de alimentação depende da alimentação dos solenoides e sensores.
As tensões de alimentação de 110 e 220V são perigosas!! Cuidado

FIQUE com seu manuseio. De acordo com as normas NR-10 e NR-12, para
ALERTA a segurança do manuseio de sistemas eletropneumáticos e eletro-
hidráulicos a alimentação recomendada é de 24V, e não 220V ou 110V.
SAIBA Estude as normas NR-10 e NR-12, pois elas são fundamentais para sua
MAIS segurança.
10.1 PRINCIPAIS COMPONENTES DOS SISTEMAS ELETROPNEUMÁTICOS E ELETRO-

HIDRÁULICOS
Os principais componentes dos sistemas eletropneumáticos e eletro-hidráulicos são

descritos a seguir.
Interruptor
Elemento de comutação acionado manualmente com, pelo menos, duas posições de

comutação (NA-NF) e que permanece em cada uma das posições enquanto estiver acionado.
166
Botoeira
Elemento de comutação acionado manualmente, com reposição automática após a retirada da força
de acionamento. As botoeiras com trava, muito utilizadas como botão de emergência para desligar
o circuito de comando elétrico em momentos críticos, são acionados por botão do tipo cogumelo. A
Figura 124 mostra esses botões.
Botão tipo
cogumelo 13 21
24V
41
contato NF
31
24V 23
13
14 22 32
42
41
simbolo 13 21
24 31
14 23
13
bornes bornes 24
32
31
42
41
14 23
13
42
32
24 0V
14
0V
EP -
B1
14 22
contato NA mola de reposição
24V 24V
41 41
31 31
24V 23 24V 23
13 21
21
13 21 21
13 13
12 12
14 14
0V 0V
0V
EP -
B3
14 22
0V
EP -
B3
14 22
Figura 124 - a) Funcionamento de uma botoeira; b) Botão pulsador; c) Botão giratório com trava; d) Botão cogumelo com trava.
Chave fim de curso
Elemento de comutação acionado mecanicamente cuja finalidade é transmitir informações da instalação

ao comando. A Figura 125 mostra este componente.
1
1
a) b)
4 2
4 2
Figura 125 - a) Chave fim de curso tipo rolete; b) Chave fim de curso do tipo rolete escamoteável (gatilho)
10 ELETROPNEUMÁTICA E ELETRO-HIDRÁULICA
167
Sensores
Elementos de comutação acionados eletricamente por meio da aproximação de algum objeto. Os

principais sensores utilizados são:
a) sensor capacitivo - detecta a presença de qualquer objeto que tenha “massa”. Ex.: Uma folha possui massa muito
pequena, já um caderno possui massa considerável;
b) sensor indutivo - detecta a presença de objetos que sejam de metal;
c) sensor óptico de barreira - sensor óptico de barreira: são dois componentes cujo funcionamento baseia-se na
emissão de um feixe de luz (emissor), o qual é recebido por um elemento foto-sensível (receptor). Quando o
feixe é cortado por algum objeto a saída é acionada. A Figura 126 mostra os sensores capacitivo, indutivo e
óptico de barreira;
d) sensor magnético - detecta a presença de algum objeto que tenha ímã. Geralmente, alguns atuadores possuem
internamente um ímã, de modo que, ao se aproximar o sensor magnético do ímã, o sensor fecha o seu contato.
A principal aplicação desse tipo de sensor é sua utilização como sensores de posicionamento em atuadores com
êmbolo magnetizado.
a) b) c)
Figura 126 - a) Sensor capacitivo; b) Sensor indutivo; c) Sensor óptico de barreira. As imagens estão acompanhadas de suas simbologias
A Figura 127 mostra o sensor magnético acoplado a um atuador. Nessa figura, notamos que, no interior
do atuador, o êmbolo é magnético. Este atuador é específico para o uso em sensores magnéticos.
Figura 127 - Sensor magnético acoplado a um atuador com êmbolo magnético

168
Pressostatos
Também conhecidos como sensores de pressão, são chaves elétricas acionadas por um piloto
hidráulico ou pneumático. Os pressostatos são montados em linhas de pressão hidráulica e/ou
pneumática e registram tanto o acréscimo como a queda de pressão nessas linhas. O processo
ocorre com a inversão de seus contatos toda vez em que a pressão do óleo ou do ar comprimido
ultrapassar o valor ajustado na mola de reposição. A Figura 128 mostra este componente.
1 2
3
Simbologia
Figura 128 - Pressostato com a sua simbologia

Elementos de processamento de sinais
Estes elementos analisam as informações emitidas ao circuito pelos elementos de entrada. As informações
são combinadas entre si, de modo que o comando elétrico possa apresentar o comportamento desejado.
Contator de potência
Elemento de comutação que trabalha com potência elevada, sendo utilizado para o comando de elementos
de trabalho, como eletroímãs, motores elétricos e outros.
Contator auxiliar
Elemento de comutação de potência baixa. É utilizado para a comutação de circuitos auxiliares.
Relé de tempo
Elemento de comutação temporizado com retardo de fechamento ou de abertura. A Figura 129 mostra
esse temporizador, do tipo TON (retardo na energização) e do tipo TOF (retardo na desenergização). O
funcionamento é o mesmo visto em Eletricidade Industrial.
169
16 18
A)
15
16 18
B)
15
Figura 129 - a) Temporizador TON; b) Temporizador TOF.

Contadores
Os relés contadores registram a quantidade de pulsos elétricos a eles enviados pelo circuito e emitem
sinais ao comando, quando a contagem desses pulsos for igual ao valor neles programado. A Figura 130
mostra este tipo de componente.
24
V
R2
R2
FE
ST
96 98
24
V
R1
R2
0V
95
Figura 130 - Contador com a sua simbologia

10.1.1 EQUIPAMENTO DE SAÍDA DE SINAL
Válvula magnética – Elemento conversor eletromecânico. A Figura 131 mostra este tipo de componente.
3 3
2 1 3
Simbologia
1 1 2
Figura 131 - Válvula direcional 3/2 vias NF. a) Acionamento por solenoide; b) Retorno por mola com a sua simbologia
170
Funcionamento de um solenoide
Em uma eletroválvula, hidráulica ou pneumática, a bobina do solenoide é enrolada em torno de um

magneto fixo, preso à carcaça da válvula, enquanto o magneto móvel é fixado diretamente na extremidade
do carretel da válvula. A representação de um solenoide durante um circuito deve ser representada
por Y+ número, em que o número indica qual o solenoide está sendo utilizado. A Figura 132 mostra o
funcionamento de um solenoide.
1. Com o solenoide desligado...
2. ...a mola mantém o êmbolo apoiado

em seu assento inferior.
3. O fluxo do ar comprimido de P para A
permanece fechado pela junta de vedação
montada na base do êmbolo. Y1
P A
1. Quando o solenoide é energizado...
2. ...o campo magnético gerado pela bobina

atrai o êmbolo da válvula para cima...
3. ... abrindo a passagem do ar
comprimido de P para A.
P A
Figura 132 - Funcionamento de um solenoide com a sua simbologia
10.2 CIRCUITOS ELETROPNEUMÁTICOS PRÁTICOS
A seguir, veremos alguns exemplos de circuitos eletropneumáticos.
Circuito 1
Ao acionarmos um botão de comando, a haste de um atuador de simples ação com retorno por
mola deve avançar. Enquanto mantivermos o botão acionado, a haste deverá permanecer avançada. Ao
soltarmos o botão, o atuador deve retornar à sua posição inicial.
Solução
2 + +
Y1 S1
1 3
Y1
Figura 133 - Resolução do circuito 1

171
Este é um circuito com válvula direcional com avanço por servocomando e retorno por mola. Enquanto não
acionar o botão S1, o solenoide Y1 não energizará, mantendo recuado o atuador de simples ação. Ao acionar o botão,
energizará o solenoide Y1, mudando de posição a válvula direcional 3/2 vias, permitindo que o cilindro avance.
Circuito 2
Um atuador de dupla ação pode ser acionado de dois locais diferentes e distantes entre si como, por
exemplo, no comando de um elevador de cargas que pode ser acionado tanto do solo como da plataforma.
Solução
2 4
+ +
Y1
3 5 S1 S2
1
Y1

É um circuito com válvula direcional com avanço por servocomando e retorno por mola. Enquanto os
botões não forem acionados, o atuador fica recuado. Quando são acionados os botões S1 e S2, é energizado
o solenoide Y1, permitindo que o atuador avance. Enquanto um dos botões estiver acionado, o atuador
permanecerá avançado.
Circuito 3
Um cilindro de ação dupla deverá avançar somente quando dois botões de comando forem acionados
simultaneamente (comando bimanual). Ao soltar qualquer um dos dois botões de comando, o cilindro
deve voltar imediatamente à sua posição inicial.
Solução
+ +
2 4 S1
Y1
3 5 S2
1
Y1

172
É um circuito com válvula direcional com avanço por servocomando e retorno por mola. Enquanto
não acionar os botões ou um dos botões, o atuador ficará recuado. Quando são acionados os botões S1 E
e S2, é energizado o solenoide Y1, permitindo que o atuador avance. Enquanto os dois botões estiverem
acionados, o atuador permanecerá avançado.
Circuito 4
Um cilindro de ação dupla deve ser acionado por dois botões. Acionando-se o primeiro botão, o
cilindro deve avançar e permanecer avançado mesmo que o botão seja desacionado. O retorno deve
ser comandado por meio de um pulso no segundo botão.
Solução
Na verdade, existem quatro soluções possíveis. A Figura 136 mostra estes circuitos.
2 4 2 4 2 4
Y1 Y2 2 4 Y2
Y1 Y1
31 5 Y1 Y2 3 3 5
31 5 1 5 1
+ + + + + +
S1 S2 + + S1 K1 K1 S1 K1 K1
S1 S2 S2 S2
S2 S1
Y1 Y2 Y1 Y2 K1
K1 Y1
a b c d
Figura 136 - a) Circuito A; b) Circuito B; c) Circuito C; d) Circuito D

Circuito A
É um circuito com válvula direcional com duplo solenoide. Enquanto não acionar nenhum dos
botões, o atuador permanecerá em sua posição atual. Quando acionar o botão S1, seu contato NA
fecha e abre seu contato NF. Isso permite que o atuador avance e, mesmo se acionar o botão S2, não
dará nenhum efeito pelo fato de o contato NF de S1 estar aberto. Para recuar o atuador, devemos
soltar o botão S1 e acionar o botão S2. O contato NA de S2 fecha, e o NF abre. Mesmo se acionar o
botão S1, o atuador não avançará novamente, porque o contato NF de S2 está aberto. Só avançará
novamente soltando S2 e acionando S1 novamente.
173
Caso os dois botões S1 e S2 sejam acionados simultaneamente, embora os dois contatos normalmente
abertos se fechem, os dois contatos normalmente fechados se abrem e garantem que os dois solenoides
Y1 e Y2 permaneçam desligados. A montagem alternada dos contatos fechados dos botões em série com
os contatos abertos evita que os dois solenoides sejam energizados ao mesmo tempo, fato que poderia
causar a queima de um dos solenoides, danificando o equipamento.
Circuito B
É um circuito com válvula direcional com duplo servocomando. Como na válvula direcional com
acionamento por servocomando o solenoide não movimenta diretamente o carretel, apenas abre uma
passagem interna de ar comprimido para que ele pilote a válvula, não ocorre o risco, nesse caso, de
queimar um dos solenoides caso ambos sejam ligados ao mesmo tempo. Neste tipo de válvula, quem
empurra o carretel para um lado ou para o outro é o próprio ar comprimido. Acionando-se o botão S1, seu
contato normalmente aberto fecha, energizando o solenoide Y1. Com o solenoide Y1 em operação, o piloto
pneumático empurra o carretel da válvula direcional para a direita, permitindo que o atuador avance.
Quando o botão S1 é desacionado, desligando o solenoide Y1, a pilotagem pneumática é desativada,
mas, como a válvula direcional não possui mola de reposição, o atuador se mantém avançado. Acionando-
se o botão S2, seu contato fecha, energizando o solenoide Y2, permitindo que o atuador retorne.
Quando o botão S2 é desacionado, desligando o solenoide Y2, a pilotagem pneumática é desativada,
mas, como a válvula direcional tem a característica de memorizar o último acionamento efetuado, nesse
caso para a esquerda, o cilindro permanecerá retornado.
Portanto, para que a haste do cilindro avance ou retorne, não é necessário manter o botão de comando
S1 ou S2 acionado; basta dar um pulso e soltar o botão, já que a válvula direcional memoriza o último
acionamento efetuado.
Circuito C
É um circuito com válvula direcional com avanço por servocomando e retorno por mola. Nesse circuito é
feito um contato-selo, no qual quem energiza o contator K1 é o botão S1, e quem desenergiza é o botão S2.
Esse contator é o responsável pela energização ou não do solenoide Y1. Quando Y1 está energizado avança
o atuador, e quando está desenergizado recua o atuador.
Circuito D
Mesmo do circuito C, só modificando a posição do botão S2, mas ele tem a mesma função e também o
mesmo circuito.
174
Circuito 5
Um atuador de dupla ação deve avançar quando for acionado um botão de partida e retornar
automaticamente ao atingir o final do curso de avanço.
Solução
Na verdade, existem duas soluções possíveis. A Figura 137 mostra estes circuitos.
S2 S2
2 4 2 4
Y1 Y2 Y1
31 5 31 5
+ + + + + +
S1 K1 K1 S1 K1 K1
S1 S2
S2 S2
Y1 Y2
K1 Y1 K1 Y1
a b
Figura 137 - a) Circuito A; b) Circuito B
Circuito A
É um circuito com válvula direcional com duplo servocomando. Ao acionar S1, aciona-se o solenoide
Y1, permitindo que o atuador avance. Se soltar S1, o atuador permanecerá avançado. Para recuar o atuador
deve estar desacionado o botão S1 e acionado o fim de curso S2, fazendo o atuador recuar. Quando estão
sendo acionados o fim de curso S2 e o botão S1 ao mesmo tempo, ele permanece na última posição, sem
alterar.
Circuito B
É um circuito com válvula direcional com avanço por servocomando e retorno por mola. Ao
acionar S1, aciona-se K1, tendo assim o fechamento do contato de K1, e permanece acionado
K1, mesmo se soltar o botão S1. Para desenergizar K1, o atuador deve encostar no fim de curso
S2, desenergizando, assim, K1 e desligando seu contato. Quando K1 está energizado, energiza o
solenoide Y1, avançando o atuador. Quando K1 está desenergizado, desenergiza Y1, recuando o
atuador.
175
Circuito 6
Um atuador pneumático de dupla ação com amortecedores de final de curso deve avançar e
retornar automaticamente, efetuando um único ciclo, uma vez pressionado um botão de partida.
Um segundo botão, quando acionado, deve permitir que o cilindro avance e retorne em ciclo
contínuo limitado; isto é, o número de ciclos deve poder ser selecionado de acordo com a vontade
do operador.
Solução
S4 S3 S4 S3
2 4 2 4
Y1 Y2 Y1
31 5 31 5
+ + + 13 13 11 21 13 21 21
+
S1 S2 S3 S2 S1 S2 K1 K1 S3 K1 S2
14 14 14 24 14 24 22
11
Kc 12
Kc
13
S4 14
11
S4 K2 12
Kc Kcr
Y1 Y2 Kc Kcr K1 Y1 K2
a b
Circuito A
É um circuito com válvula direcional com duplo servocomando. Ao acionar S1, aciona-se o solenoide
Y1, permitindo que o atuador avance. Quando o atuador estiver avançando, o fim de curso S4 que estava
acionado irá desacionar, permitindo que Y1 seja desacionado, sendo enviado somente um pulso de avanço
do atuador. Mesmo assim, o atuador continuará a avançar, por ter a memória na válvula. Quando o atuador
estiver avançado, aciona-se S3, permitindo que acione o solenoide Y2 e Kc. Como Kc é um contador, notamos
que o contato fechado de S2 permite que o contador permaneça resetado, não havendo a contagem.
Ao acionar o solenoide Y2, o atuador irá recuar. Nesse tempo de recuo, primeiramente ele desaciona S3,
permitindo que haja somente um pulso para o recuo. Quando chega no seu recuo, o atuador aciona novamente
S4, podendo acionar novamente S1 para o seu avanço. Se preferir acionar o botão S2, o circuito funcionará da
seguinte forma: S2, por ser um botão com trava. Se esse botão for acionado, ele faz duas coisas:
176
1) aciona Y1;
2) para com o RESET do contador, permitindo que ele comece a contar.
Quando o Y1 estiver acionado, avança o atuador. Com o atuador avançando, desacionará S4, desenergizando
Y1. Isso permite que o atuador continue avançando, por existir a memória na válvula direcional. Quando o
atuador estiver avançado, aciona-se S3, permitindo que acione o solenoide Y2 e Kc. Como Kc é um contador,
notamos que o contato fechado de S2 permite que o contador permaneça resetado, não havendo a contagem.
Quando o atuador estiver avançado, aciona-se S3, permitindo que acione o solenoide Y2 e Kc, realizando uma
contagem. Quando acionamos o solenoide Y2, o atuador recuará. Nesse tempo de recuo, primeiramente ele
desaciona S3, permitindo que haja somente um pulso para o recuo.
Quando chega no seu recuo, o atuador aciona novamente S4, avançando novamente o atuador, por S2
estar acionado. Este ciclo sempre irá funcionar. Só para de ocorrer o avanço e recuo do atuador de duas
formas:
1) alcançando o limite pré-estabelecido do contador Kc;
2) desacionando o botão S2.
Quando alcançar a contagem de Kc, este deve ser resetado, mas apenas quando o botão S2 for
desacionado, para fechar novamente o contato NF.
Circuito B
É um circuito com válvula direcional com avanço por servocomando e retorno por mola. Quando acionar S1,
aciona-se o solenoide K1, que tem um contato-selo, permitindo que mesmo que S1 ou S4 esteja desacionado,
K1 permaneça acionado. Isso faz o atuador avançar. Quando o atuador estiver avançado, aciona S3, que aciona
o contator K2. Esse contator abre o contato, permitindo que o K1 desligue. Com K1 desligado, desaciona-se o
solenoide Y1, permitindo que o atuador recue.
Se preferir acionar o botão S2, aciona-se o solenoide K1, que tem um contato-selo, permitindo que,
mesmo que S4 esteja desacionado, K1 permaneça acionado, e também desliga o reset do contador. Isso
faz o atuador avançar e faz um pulso de contagem para o contador Kc. Quando o atuador estiver avançado,
aciona-se S3, que aciona o contator K2. Esse contator abre o contato, permitindo que o K1 desligue. Com
K1 desligado, desaciona-se o solenoide Y1, permitindo que o atuador recue. Quando o atuador recuar, ele
aciona o fim de curso S4, fazendo novamente a ligação em selo do circuito de K1, fazendo o atuador avançar
e fazer mais uma contagem. Esse atuador só para de avançar quando o botão S2 estiver desacionado ou
quando chegar na contagem preestabelecida.
Quando alcançar a contagem de Kc deve ser resetado, mas apenas quando o botão S2 for desacionado, para
fechar novamente o contato NF, resetando o contador.
177
Circuito 7
Um cilindro de ação dupla deve avançar quando for acionado um botão de partida, permanecer
parado por 4 segundos no final do curso de avanço e retornar automaticamente. Um botão de
emergência deve encerrar instantaneamente o ciclo e permitir que o cilindro volte imediatamente ao
ponto de partida, seja qual for sua posição.
Solução
S2 S2
2 4 2 4
Y1 Y2 Y1
31 5 31 5
+ 11 +
S0 12
+ 13 11 21 13 31 + 13 11 21 S2
S2 K1 K2 S1 K2 S1 14 K1 K1 24
S1 14 14
11 11 14 24 14 34 11
K2 S1 S4 11 K2 12
12 12 12
Y1 K1 K2 K1 Y1 K2
Y2
a b
Circuito A
É um circuito com válvula direcional com duplo servocomando. Ao acionar S1, aciona-se o solenoide Y1,
permitindo que o atuador avance. Quando o atuador estiver avançado, aciona o sensor S2, permitindo que acione o
temporizador K1. Este temporizador só será acionado quando soltar o botão S1 e acionar o sensor S2. Após o tempo
preestabelecido, o temporizador aciona o solenoide Y2, permitindo que o atuador retorne. Se for acionado o botão de
emergência S3, o contator K2, que tem uma ligação em selo, é acionado. Isso faz o atuador retornar automaticamente.
Para voltar a funcionar o circuito, basta desacionar o botão de emergência S3 e acionar o botão S4 para desligar o
contato selo de K2. Com isso, pode acionar S1 para funcionar o circuito novamente.
178
Circuito B
É um circuito com válvula direcional com avanço por servocomando e retorno por mola. Ao acionar
S1, aciona-se o contator K1, que está ligado em selo, que aciona o solenoide Y1, permitindo que o atuador
avance. Quando o atuador estiver avançado, aciona o sensor S2, permitindo que acione o temporizador K2.
Após o tempo preestabelecido, o temporizador desaciona o contator K1, desligando o selo. Outra forma
para desligar K1 é acionando o botão de emergência S0. Desacionando K1, faz desligar o solenoide Y1. Isso
permite que o atuador retorne.
Circuito 8
Dois atuadores pneumáticos de dupla ação devem avançar e retornar, obedecendo a uma sequência de
movimentos predeterminada. Acionando-se um botão de partida, o atuador A deve avançar. Quando A chegar
ao final do curso, deve avançar o atuador B. Assim que B atingir o final do curso, deve retornar o atuador A e,
finalmente, quando A alcançar o final do curso, deve retornar o atuador B.
• Solução
Para solucionar esse circuito, é necessário fazer o diagrama trajeto-passo. A Figura 140 mostra
este circuito.
1 2 3 4 5
avancado
1
Cilindro A
0
recuado
avancado
1
recuado 0
Cilindro B 5=1
Figura 140 - Diagrama trajeto-passo do circuito proposto
Após esse passo, você deve fazer a sequência de funcionamento por meio do método intuitivo,
utilizando setas.
A Figura 141 mostra esta sequência.
Botão A+
S2 B+
S3 A-
S4 B-

179
Após tudo isso realizado, será feito o circuito. A Figura 142 mostra o circuito feito.
S4 S2 S5 S3
A B
2 4 2 4
Y1 Y2 Y3 Y4
3 1 5 3 1 5
+ +
13 S2 11 S3 21 S4 21
S1 K1 K2 K3
14 14 24 24
11 11 21 11 21
K2 K3 S1 K1
12 12 22 S5 12 22
Y1 K1 Y3 K2 Y2 K3 Y4

É um circuito com válvulas direcionais com duplo servocomando. Inicialmente, os atuadores A e B estão
acionando o sensor S4 e o fim de curso S5. S4 é o responsável pelo retorno do atuador B e S5 é o responsável
para desligar o recuo do atuador A quando terminar o ciclo. Como os atuadores A e B já estão recuados, não
dará nenhum efeito agora. Ao acionar o botão S1 aciona-se o solenoide Y1, fazendo o atuador A avançar.
Quando A estiver avançando, desacionará o sensor S4, desligando a atuação para o recuo do atuador B.
Quando o atuador A avança totalmente, aciona o sensor S2. Esse sensor aciona um contator K1, que aciona
automaticamente o solenoide Y3. Esse solenoide permite que o atuador B avance. Quando o atuador B
avançar totalmente, ele aciona o sensor S3. Este sensor aciona o contator K2. K2 acionado e o botão S1 solto
permitem que acione o solenoide Y2, que faz o atuador A retornar. Quando esse atuador recuar totalmente,
ele aciona o sensor S4. Esse sensor acionado, junto com o atuador B avançado (S5 desacionado), aciona o
contator K3. NA de K3 junto com o NF de K1 (atuador A não pode estar avançado) permite com que seja
acionado o solenoide Y4, que faz o atuador B recuar. Quando esse atuador recuar, aciona-se o fim de curso
S5, permitindo que o contator K3 (recuo de B) não funcione até um novo ciclo. Esse circuito também pode
ser feito com válvulas direcionais 5/2 vias, avanço por servocomando e retorno por mola.
Os circuitos eletro-hidráulicos funcionarão da mesma forma que os eletropneumáticos. A
principal diferença será o tipo de componente, que será mais robusto.
Circuito 9
Dois atuadores pneumáticos de dupla ação devem avançar e retornar, obedecendo a uma sequência
de movimentos predeterminada. Acionando-se um botão de partida, o cilindro A deve avançar. Quando A
chegar ao final do curso, deve retornar o cilindro A. Assim que A atingir o final do curso, deve avançar o
cilindro B e, finalmente, quando B alcançar o final do curso, deve retornar o cilindro B.
180
Solução
Para solucionar esse circuito, é necessário fazer o diagrama trajeto-passo. A Figura 143 mostra este circuito.
1 2 3 4
Cilindro avancado
1
0
A recuado
Cilindro avancado
1
B recuado 0
Figura 143 - Diagrama trajeto-passo do circuito proposto

Após este passo, você deve fazer a sequência de funcionamento por meio do método intuitivo, utilizando setas.
A Figura 144 mostra essa sequência.
Botão A+
S2 A-
S3 B+
S4 B-

Fazendo o circuito, ficaria da seguinte forma (FIGURA 145):
A S3 S2 B S4
2 4 2 4
Y1 Y2 Y3 Y4
3
1 5 3 1 5
+ +
S1 S2 S4
S3
Y1 Y2 Y3 Y4

181
Nessa sequência percebemos que, analisando as sequências para ter o avanço do atuador B, é necessário
que o atuador A esteja recuado. Como o atuador A está recuado inicialmente, ocorrerá o avanço de B fora da
sequência; ou seja, este circuito não vai funcionar dessa maneira. Veremos esse processo no capítulo a seguir.
10.3 MÉTODO CASCATA ELÉTRICA
O método cascata elétrica consiste em utilizar contatores por meio de circuitos que utilizam um circuito na
forma indireta. Para saber se um circuito é indireto ou direto, a sequência deve ser repartida no meio. Se o que
tiver em um lado da divisão for igual a outra, esse circuito é direto. Caso seja diferente, é indireto. Outra forma da
sequência indireta é quando temos a divisão pelo meio e temos a mesma letra em um dos lados.
Exemplo 1
A+ B+ A- B- -> A B A B -> Se repartir no meio, fica -> AB | AB
AB = AB então este circuito é direto.
Exemplo 2
A+ B- C+ A- B+ C- -> A B C A B C -> A B C | A B C
ABC = ABC então esse circuito é direto.
Exemplo 3
A+ B+ B- A- -> A B B A -> Se repartir no meio, fica -> A B | B A
AB ≠ BA então este circuito é indireto.
Exemplo 4
A+ A- B+ B- C+ C- -> A A B B C C -> A A B | B C C
AAB ≠ BCC então este circuito é indireto.
Exemplo 5
A+ A-B+ B- -> A A B B -> Se repartir no meio, fica -> A A | B B
AA ≠ BB então este circuito é indireto.
Exemplo 6
A+ B+ A-A+ B-A- -> A B A A B A -> Se repartir no meio, fica -> AB A A B A
AA AA
Ao repetir a letra mesmo na divisão, então este circuito é indireto.

182
10.3.1 ETAPAS DA CASCATA ELÉTRICA
1ª Etapa
Dividir a sequência em setores de modo que, em cada setor, não haja letras iguais. Na divisão em setores
devem ser colocadas somente letras.
A+ A- B+ B- -> AABB
SEQUÊNCIA: A/AB/B
SETOR: I II I
Obs.: Na divisão 3, a letra B não existe no setor 1 ainda, por isso este também é setor 1. Caso existisse,
ele seria o setor III.
2ª Etapa
De acordo com o número de setores, devemos utilizar a ligação dos contatos com contatores apropriados.
O número de contatores que são utilizados é:
Número de contatores = Número de setores – 1
A Figura 146 mostra este circuito para dois setores.
k1 k1
ll
Figura 146 - Circuito de dois setores

Enquanto K1 fica desenergizado, o setor I fica acionado (por estar com o contato fechado de K1) e o
setor II fica desacionado (por estar com o contato aberto de K1). O circuito para energizar K1 é um contato-
selo, no qual quem liga o selo é aquele que muda do setor I para o setor II, enquanto quem desliga é aquele
que muda do setor II para o setor I.
A Figura 147 mostra este circuito para três setores.
k2 k2
lll
k1 k1
ll
Figura 147 - Circuito de três setores

183
Enquanto K1 e K2 ficam desenergizados, o setor I fica acionado (por estar com os contatos fechados de
K1 e K2), enquanto o setor II (aberto de K1 e fechado de K2) e o setor III (aberto de K2) ficam desacionados.
Ao energizar o contator K1 aciona-se o setor II e são desacionados os setores I e III. Ao energizar K2 (o
contator K1 pode permanecer energizado) aciona-se o setor III e desacionam-se os setores I e II. Quando
é desenergizado K1 e K2 retornamos ao setor I. K1 e K2 permanecerão energizados por conta do contato
selo.
A Figura 148 mostra este circuito para quatro setores.
k3 k3
lV
k2 k2
lll
k1 k1
ll
Figura 148 - Circuito de quatro setores

Enquanto K1, K2 e K3 ficam desenergizados, o setor I fica acionado (por estar com o contato fechado de
K1, K2, e K3), enquanto o setor II (aberto de K1, fechado de K2 e fechado de K3), o setor III (aberto de K2 e
fechado de K3) e o setor IV (aberto de K3) ficam desacionados. Ao energizar o contator K1, aciona-se o setor
I e são desacionados os setores II, III e IV. Ao energizar K2 (já estando energizado K1), aciona-se o setor II e
desacionam-se os setores I, III e IV. Quando energizar K3 (já estando energizado K1 e K2), aciona-se o setor
III e desacionam-se os setores I, II e IV. Quando desenergizamos K1, retornamos ao setor IV.
A Figura 149 mostra esse circuito para cinco setores.
k4 k4
V
k3 k3
lV
k2 k2
lll
k1 k1
ll
Figura 149 - Circuito de cinco setores

184
Enquanto K1, K2, K3 e K4 ficarem desenergizados, o setor I ficará acionado (por estar com o contato
fechado de K1, K2, K3 e K4) e o setor II (aberto de K1, fechado de K2, fechado ), o setor II (aberto de K1, aberto
de K2 e fechado de K3), o setor III (aberto de K1, aberto de K2, aberto de K3 e fechado de K4) e o setor 4
(aberto de K1, aberto de K2, aberto de K3 e aberto de K4) ficarão desacionados. Ao energizar o contator
K1, aciona-se o setor I e são desacionados os setores II, III, IV e V. Ao energizar K2 (já estando energizado
K1), aciona-se o setor II e desaciona-se os setores I, III, IV e V. Ao energizar K3 (já estando energizado K1 e
K2), aciona-se o setor III e desacionam-se os setores I, II, IV e V. Ao energizar K4 (já estando energizado K1,
K2 e K3), aciona-se o setor IV e desacionam-se os setores I, II, III e V. Ao desenergizar K1 retorna-se ao setor V.
Circuito para a sequência eletropneumática A+ A- B+ B-
Agora vamos ver como pode ser o circuito para a sequência eletropneumática A+ A- B+ B-. Como já
vimos, são dois setores. Para dois setores, temos 2 – 1 = 1 contator. O contator será representado por K1.
Transformando-se em setores, o setor I será o K1 de contato fechado e o setor II será o K1 de contato aberto.
Na Figura 150 fazemos o circuito pelo método intuitivo.
Botão A+
a1 A-
a0 B+
b1 B-
Figura 150 - Circuito pelo método intuitivo

Fonte: SENAI-RS
Na Figura 151 fazemos o circuito com a divisão em setores.

Botão A+ Setor l
a1 A-
Setor ll
a0 B+
b1 B- Setor l
Figura 151 - Circuito com a divisão em setores

Fonte: SENAI-RS
Na Figura 151 repetimos o setor I por não haver letras repetidas. Se no setor I, Figura 150, houvesse as
letras A e B, obrigatoriamente o setor da Figura 151, por repetir a letra B, deveria ser o setor III.
185
Com essa divisão, podemos ver, na Figura 152, os responsáveis por fazer a transição de um setor
para o outro.
Botão A+ Setor l
a1 A-
Setor ll
a0 B+
b1 B- Setor l
Figura 152 - Fazendo a “transição” de um setor para outro

Fonte: SENAI-RS
Em que:
a1= responsável por fazer a transição do setor I para o setor II;
b1 = responsável por fazer a transição do setor II para o setor I.
Como pode ser visto na Figura 153, esses são os contatos utilizados para ativar ou desativar o contator
K1. O responsável por ativar o contator K1 é o responsável pela transição do setor I para o setor II (a1). O
responsável por desativar o contator K1 é o responsável pela transição do setor II para o setor I (b1).
+24 V 1 2 3 +24 V 4 6
a0 a1 b0 b1
a 1 K1 K1 K1
K2
7
BOTÃO
b1 K2 a0 4 2 4 2
Y1 Y2 Y3 Y4
K1 K2 Y1 Y4 Y2 Y3 5 3 5 3
1 1
0V 0V
4 2 1 5
11 6
10
13
Figura 153 - Fazendo a ativação ou desativação do contator K1

Fonte: SENAI-RS
Notamos que quando o contato é NF, ou utilizamos mais de um contato do fim de curso ou utilizamos o
sensor. Geralmente é colocado um contator (nesse caso, notamos no fim de curso b1 que utiliza o contator K2).
186
Sequência A+ B+ A- A+ B- A-
Agora vamos tomar como exemplo a seguinte sequência: A+ B+ A- A+ B- A-. Faremos pelo
método intuitivo e dividiremos em setores. Com essa divisão, podemos ver os responsáveis por
fazer a transição de um setor para o outro na Figura 154.
Botão A+ Setor l
a1 B+
b1
A- Setor ll
a0 A+
Setor lll
a1 B-
b0 A- Setor lV
a0
Figura 154 - Fazendo a transição de um setor para outro

Fonte: SENAI-RS
Em que:
b1 = responsável por fazer a transição do setor I para o setor II;
a0 = responsável por fazer a transição do setor II para o setor III;
b0 = responsável por fazer a transição do setor III para o setor IV;
a0 = responsável por fazer a transição do setor IV para o setor I.
Notamos que existe o fim de curso a0 para a transição entre os setores II e III e entre os setores IV e I, pois:
a) o responsável pela transição do setor II para o setor III é o a0 do setor II;
b) o responsável pela transição do setor IV para o setor I é o a0 do setor IV.

187
Com isso, o circuito ficará como está apresentado na Figura 155.

+24 V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
a0 a0 a1 b0 b1
b 1 K1 K4 K2 b 0 K3 a1 K4 K6
K1 K2 K3
K6 K6 K6 K1 K2 K3 4 2 4 2
K5 Y1 Y2
K1 K2 K3 K4 K6 Y3 Y4
5 3 5 3
0V 1 1
12 2 15 4 17 6 3 13 1 10
3 5 9 9 18 3
9 10 11 5
15 17 19
+24 V 15 18 19 20 21 22
K3 K3 K7 K 9 K 8 K 10
16
K2
13 K2
K1 K1 K5
BOTÃO
K5
K7 Y3 K8 K9 Y4 K 10 Y1 Y2
19 21 20 22
Figura 155 - Esquema do circuito

Fonte: SENAI-RS
Este circuito funciona do seguinte modo: no início, com K1, K2 e K3 desacionados, é ativado o setor I.
Alguns fins de curso foram utilizados em mais de um lugar, por isso tiveram de ser ligados em contatores.
O fim de curso a0 foi ligado no contator K4, e o fim de curso a1, no contator K5.
Quanto aos solenoides, por serem utilizados os solenoides Y1 e Y2 (avanço e retorno do atuador A,
respectivamente) e por serem ligados mais de uma vez, foram ligados nos contatores K7, K9 (solenoide Y1
– avanço do atuador A), K8 e K10 (solenoide Y2 – retorno do atuador A).
Setor I
Ao apertar o botão, aciona-se o contator K7. Esse contator, ou o contator K9, é o responsável pelo avanço
do atuador A (Y1). Quando o atuador A acionar o fim de curso a1, aciona-se o contator K5, que permite que
seja acionado o solenoide de avanço de B (Y3).
Transição do setor I para o setor II
Quando o atuador B acionar b1 permitirá o acionamento do contator K1, ou seja, que mude para o setor II.
Setor II
Mudando para o setor II, permitirá que seja acionado o contator K8. Esse contator ou o contator K10 é o
responsável pelo retorno do atuador A.
188
Transição do setor II para o setor III

Quando o atuador A acionar o fim de curso a0, aciona-se o contator K4 no setor II (K1), permitindo que
seja acionado o setor III (aciona K2).
Setor III
Com isso, é acionado o contator K9 (responsável pelo avanço do atuador A). O acionamento de 1 (K5)
permite que o atuador B retorne.
Transição do setor III para o setor IV
Quando o atuador B acionar b0 (atuador B recuado) é acionado o setor IV.
Setor IV
Nesse setor, o atuador A vai retornar.
Transição do setor IV para o setor I
Quando o atuador A acionar a0 (K4), acionará o contator K6, permitindo que K1, K2 E K3 desliguem. Foi
feito um circuito para que somente seja desligado o contator K6 quando realmente forem desligados os
contatores K1, K2 e K3.
RECAPITULANDO
Neste capítulo estudamos o emprego da eletricidade para o acionamento e controle, visando à

automação dos sistemas de transmissão, do trabalho hidráulico e da pneumática. Assim, por meio da
eletropneumática e da eletro-hidráulica, conhecemos os elementos de acionamento (interruptores,
botoeiras e sensores), os elementos de processamento de sinais e seus símbolos e exemplos de
dimensionamento de sistemas eletropneumáticos e hidráulicos.
Foi visto também o método cascata elétrica para a eletropneumática e eletro-hidráulica, um método
eficiente para a resolução de circuitos, com um certo grau de complexidade, que é aplicado em circuitos
indiretos.
189
Anotações:
HISTÓRIA DOS SISTEMAS DE CONTROLE,
CONCEITO E UTILIZAÇÃO DO CP
11
Quando estudamos os atuadores pneumáticos, hidráulicos e elétricos, vimos que eles

necessitam de uma força externa para produzir movimento. Entretanto, para que ocorra uma
sequência de movimentos, há uma série de controladores que podem executar esta função.
Um desses tipos de controladores é, exatamente, o controlador programável, mais comumente
conhecido pela sigla CP, ou, em inglês, PC (programable controller). Considerando que o criador
da lógica é o programador e não o controlador, a letra “L” de lógica é desconsiderada da sigla
CLP para hoje ser conhecido como CP Controlador Programável.
Para começar nosso estudo sobre o CP, vamos voltar um pouco ao passado para entender
como foi o processo histórico de desenvolvimento deste tipo de controlador. O primeiro
sistema de controle surgiu durante a Revolução Industrial, no século XIX. Os controles eram
implementados por dispositivos mecânicos, os quais automatizavam algumas tarefas críticas e
repetitivas das linhas de montagem da época. O principal problema desses dispositivos é que
eles precisavam ser desenvolvidos para cada nova tarefa e, por serem de natureza mecânica,
tinham uma pequena vida útil.
Em 1920, esses dispositivos mecânicos foram substituídos por relés e contatores. A lógica
dos relés viabilizou o desenvolvimento de funções de controle mais complexas e sofisticadas.
Durante a década de 1950, os relés foram os recursos mais utilizados para efetuar controles
lógicos e de intertravamentos nas linhas de produção e em máquinas isoladas.
Esses dispositivos tinham especial importância na indústria automobilística, em que a
complexidade dos processos produtivos envolvidos exigia, frequentemente, instalações em
painéis e cabines de controle com centenas de relés e, consequentemente, um número ainda
maior de interconexões.
Tais sistemas de controle, apesar de funcionais, apresentavam problemas de ordem prática
bastante relevantes. Como as instalações possuíam uma grande quantidade de elementos, a
ocorrência de uma falha qualquer significava o comprometimento de várias horas, ou mesmo
dias, de trabalho de pesquisa e correção do elemento faltoso. Além disso, pelo fato de os relés
apresentarem dimensão física elevada, os painéis ocupavam grande espaço, que deveria ser
protegido contra umidade, aquecimento, gases inflamáveis, oxidação, poeira etc.
192
Outro fator ainda comprometedor das instalações a relés era o fato de que, como a programação lógica do
processo controlado era realizada por interconexões elétricas com lógica fixa, eventuais alterações exigiam
interrupções no processo produtivo, a fim de se reconectarem os elementos, e as interrupções nem sempre
eram bem-vindas na produção industrial.
Assim, tornou-se obrigatória a atualização das listas de fiação como garantia de manter a documentação
do sistema. Com o advento da tecnologia de estado sólido desenvolvida, a princípio, em substituição às
válvulas a vácuo, alguns dispositivos transistorizados foram utilizados no final da década de 1950 e início dos
anos 1960, e eles reduziam muitos dos problemas existentes nos relés. O desenvolvimento da tecnologia
de circuitos integrados (CIs) possibilitou uma nova geração de sistemas de controle. Em comparação com
os relés, os CIs baseados na tecnologia TTL ou CMOS são muito menores, mais rápidos e possuem uma vida
útil muito maior.
Foi a partir desse momento que novas fronteiras se abriram ao mundo dos computadores digitais e, em
especial, às tecnologias para a automação industrial. A primeira experiência de um controle de lógica que
permitia a programação por recursos de software foi realizada em 1968, na divisão de hidramáticos da GM
(General Motors) devido à grande dificuldade de mudar a lógica de controle de painéis de comando a cada
mudança na linha de montagem. Tais mudanças implicavam altos gastos de tempo e dinheiro.
Sob a liderança do engenheiro Richard Morley foi elaborada uma especificação que refletia as
necessidades de muitos usuários de circuitos a relés, não só da indústria automobilística, como de toda a
industria manufatureira.
Foi aplicado o CP de acordo com as seguintes necessidades que ocorriam naquela época:
a) facilidade de programação e reprogramação, preferivelmente na planta, para ser possível alterar a sequência de
operação da linha de montagem;
b) possibilidade de manutenção e reparo com blocos de entrada e saída modulares;
c) confiabilidade para que pudesse ser utilizado em um ambiente industrial;
d) redução de tamanho em comparação ao sistema tradicional, que utilizava relés;
e) ser competitivo em custo com relação a painéis de relés e eletrônicos equivalentes;
f ) possibilitar entradas em 115V e saídas com 115V e com capacidade mínima de 2A para operar com válvulas
solenoides e contatores;
g) possibilitar expansões sem grandes alterações no sistema;
h) memória programável com no mínimo 4kbytes e possibilidade de expansão;
i) estações de operação com interface mais amigável;
j) possibilidade de integração dos dados de processo do CP em bancos de dados gerenciais, para tornar disponí-
veis informações sobre o chão de fábrica para os departamentos envolvidos com o planejamento da produção.
11 HISTÓRIA DOS SISTEMAS DE CONTROLE, CONCEITO E UTILIZAÇÃO DO CLP
193
11.1 A ERA DOS CONTROLADORES DE LÓGICA PROGRAMÁVEL
Aliada ao uso de dispositivos periféricos, que realizavam operações de entrada e saída, a capacidade
de programação dos microcomputadores permitiu vantagens técnicas de controle, dando início à era dos
controladores de lógica programável. A primeira geração de CPs, como poderia ser denominada, recebeu
sensíveis melhorias com o advento dos microprocessadores ocorrido durante os anos de 1970. Assim, não
se fazia necessário o uso de computadores de grande porte, e isso que tornou o CP uma unidade isolada.
Foram adicionados ainda recursos importantes, tais como interfaces de operação e programação
facilitadas ao usuário, poderosas instruções aritméticas e de manipulação de dados, recursos de
comunicação por meio de redes de CP, possibilidades de configuração específica a cada finalidade
por meio de módulos intercambiáveis, dentre outras inúmeras vantagens encontradas nos
modelos comerciais.
Lógica com relés
Durante um longo período, foi bastante utilizada a lógica por relés. Esses sistemas tiveram grande
aceitação por possuírem as seguinte características:
a) facilidade de verificação de funcionamento, pois quando um relé atua é visível sua atuação;
b) imunidade a ruídos elétricos e interferências eletromagnéticas;
c) simplicidade de entendimento, fiação e manutenção (em sistemas simples).
Entretanto, existiam alguns problemas com o uso de relés, como:

a) grande complexidade da fiação e sua verificação em sistemas grandes e complexos;
b) pouca flexibilidade para mudanças, pois qualquer modificação na lógica dos relés implicava refazer todos os
desenhos esquemáticos, a fiação e a testes;
c) necessidade de um grande espaço dentro dos painéis.
11.2 UTILIZAÇÃO DE UM CP
Toda planta industrial necessita de algum tipo de controlador para garantir uma operação segura
e economicamente viável, desde o nível mais simples, em que pode ser utilizado para controlar o motor
elétrico de um ventilador com o objetivo de regular a temperatura de uma sala, até um grau de complexidade
elevado, controlando a planta de um reator nuclear para a produção de energia elétrica.
Embora existam tamanhos e complexidades diferentes, todos os sistemas de controle podem ser
divididos em três partes, com funções bem definidas, são elas:
a) transdutores (sensores) - dispositivos que convertem uma condição física em um sinal elétrico, para ser utilizado
em um CP;
194
b) controladores - dispositivos ligados as saídas do CP que convertem um sinal elétrico em uma condição física (mo-
vimento, por exemplo);
c) atuadores - utilizam um programa para controlar as saídas de acordo com uma lógica específica na entrada. Esta lógica é
feita por meio de um programador, que determinará o funcionamento específico das saídas de acordo com a entrada.
Podemos ver o sistema de controle na Figura 156.
SENSORES / TRANSDUTORES ATUADORES
SAÍDAS
ENTRADAS
CP
Figura 156 - Sistema de controle utilizando um CP

Fonte: FRANCHI; CAMARGO, 2011
A Figura 157 mostra os principais dispositivos de entrada e saída que podem ser colocados em um CP.
Entradas
Analógicas Botoeira
Entradas
Programação Digitais
CP
IHM Saídas Saídas
Analógicas Digitais
Lâmpada de
Sinalização
A 001 = nI
V 005 = eU
C º 54 = T nO
A .TAC
H521 WD
AK V eU
04 032 0K
52 514/ 083 06 - 05
61 044 2H
ffO
21 005
521 m
51
ucI %05 = 1K ETSET
2- 749 CEI
Conversor de
21 WD
EC 001 - H 5
2- 7490C NE I
0660 EDV
Frequência
Válvula Relé
Figura 157 - Dispositivos de entrada e saída que podem ser conectados ao CP

Fonte: SENAI-RS
Vantagens e características dos CPs
Os CPs apresentam diversas vantagens, entre as quais:

a) ocupam menor espaço;
b) requerem menor potência elétrica;
c) podem ser reutilizados;
d) são programáveis, permitindo alterar os parâmetros de controle;
e) apresentam maior confiabilidade;

195
f ) têm manutenção mais fácil e rápida;
g) oferecem maior flexibilidade;
h) apresentam interface de comunicação com outros CPs e computadores de controle;
i) permitem maior rapidez na elaboração do projeto do sistema.
Os CPs possuem características importantes que devemos conhecer. A seguir falaremos sobre elas.
Em relação ao hardware o CP tem as seguintes características:
a) alta confiabilidade (alto MTBF - tempo médio entre falhas);
b) imunidade a ruídos eletromagnéticos;
c) isolação galvânica de entradas e saídas;
d) facilmente configurável com montagem em trilhos;
e) padronizados ou racks com módulos extraíveis;
f ) instalação facilitada, com conectores extraíveis;
g) manutenção simples, com ajuda de autodiagnose.
Em relação ao software o CP tem as seguintes características:

a) programação simples por meio de linguagens de fácil aprendizagem;
b) recursos para processamento em tempo real e multitarefa;
c) monitoração de dados on-line;
d) alta velocidade de processamento.
A confiabilidade também é uma característica importante dos CPs. O controlador deve funcionar em
qualquer situação, sem interrupções e sem falhas, sejam elas relacionadas a máquinas ou a programas.
Quanto mais recursos de tolerância a falhas houver, mais confiável será o controlador.
A disponibilidade é uma característica do CP que depende da confiabilidade. Pode ser definida como o tempo
durante o qual o controlador estará disponível e ativo para realizar sua função. Para aumentar a disponibilidade, e
comum instalarmos configurações redundantes, o que significa que um ou mais módulos sao duplicados e ficam
permanentemente monitorando um ao outro. No momento em que um dos módulos falha, o modulo redundante
assume as suas funções. A redundância pode ser do processador ou dos módulos de entrada e saída.
Outra característica é a segurança e existem dois aspectos relacionados a ela e, consequentemente, de
um sistema. São eles:
a) segurança de hardware: é a proteção da máquina contra interpéries (descargas atmosféricas, umidade, poeira),
surtos de tensão, explosão, isolação da carcaça e outras;
b) segurança de software: é a proteção do programa contra o uso indevido e ainda contra a perda do programa por
falta de energia ou apagamento acidental. A proteção é feita com senhas para o controle de acesso e do uso de
um backup do programa em uma área especial da memória do controlador.
196
A possibilidade de conexão da rede de CPs com outros equipamentos (integração) é mais uma das
características importantes quando o CP não estiver isolado, mas usado em grupos de máquinas,
operando em conjunto. Nesse sentido, é muito importante que o CP possa se comunicar com outros CPs,
computadores, módulos inteligentes de aquisição, exibição de dados e qualquer outro equipamento que
também tenha capacidade de comunicação.
A velocidade de leitura/tempo de resposta é outra característica importante, pois o programa do CP é
estruturado de forma que o processador leia as entradas, percorra todo o programa, rotina a rotina, atualize
as saídas de acordo com as fases anteriores e repita o processo. Quanto mais entradas e saídas e quanto
maior o programa, maior e o tempo de duração desse ciclo. A velocidade do CP é dada com base neste
conceito por meio do tempo de varredura para cada 1.000 instruções. Por exemplo: se o CP tiver uma
velocidade de 1 ms para cada 1.000 instruções, e o programa tiver 2.000 instruções, significa que
as entradas serão lidas e as saídas atualizadas a cada 2 ms. Então, concluímos que um pulso de duração
menor do que 2 ms não terá rsposta do CP.11.3 Estrutura interna do CP
O CP é um sistema microprocessado, ou seja, é constituído por um microprocessador (ou
microcontrolador), um programa monitor, uma memória de programa , uma memória de dados, uma
ou mais interfaces de entrada, uma ou mais interfaces de saída e circuitos auxiliares. A Figura 158
mostra a estrutura interna do CP.
REDE FONTE DE MEMÓRIA DO TERMINAL DE

ELÉTRICA ALIMENTAÇÃO USUÁRIO PROGRAMAÇÃO
UNIDADE DE MEMÓRIA DO MÓDULOS DE

PROCESSAMENTO DADOS SAÍDAS
MEMÓRIA DO
MEMÓRIA IMAGEM MÓDULOS DE
PROGRAMA
DAS E/S ENTRADAS
MONITOR
CIRCUITOS BATERIA
AUXILIARES
Figura 158 - Estrutura interna de um CP

Fonte: ANTONELLI, 1998
197
Agora, vamos estudar os principais itens do CP com sua descrição.

Fonte de alimentação
Normalmente a fonte de alimentação tem as seguintes funções básicas:
a) converter a tensão da rede elétrica (110 ou 220VCA) para a tensão de alimentação dos circuitos eletrônicos, (+ 5VCC para
o microprocessador, memórias e circuitos auxiliares e +/-12VCC para a comunicação com o programador ou computa-
dor);
b) manter a carga da bateria nos sistemas que utilizam relógio em tempo real e memória do tipo RAM;
c) fornecer tensão para a alimentação das entradas e saídas do CP (12 ou 24VCC).
Unidade de processamento
Também chamada de CPU, é responsável pelo funcionamento lógico de todos os circuitos. Nos CLPs
modulares, a CPU está em uma placa (ou módulo) separada das demais, podendo-se achar combinações
de CPU e fonte de alimentação. Nos CPs de menor porte, a CPU e os demais circuitos estão todos em um
único módulo. As características mais comuns são:
a) microprocessadores ou microcontroladores de 8 ou 16 bits;
b) endereçamento de memória de até 1 megabyte;
c) velocidades de clock variando de 4 a 30Mhz;
d) manipulação de dados decimais, octais e hexadecimais.
Bateria
As baterias são usadas nos CPs para manter o circuito do relógio em tempo real, reter parâmetros ou
programas (em memórias do tipo RAM), mesmo em caso de corte de energia, guardar configurações de
equipamentos etc. Normalmente, são utilizadas baterias recarregáveis do tipo Ni-Ca ou Li. Nestes casos,
são incorporados circuitos carregadores.
Memória do programa monitor
O programa monitor é responsável pelo funcionamento geral e pelo gerenciamento de todas as
atividades do CP. Não pode ser alterado pelo usuário e fica armazenado em memórias do tipo PROM,
EPROM ou EEPROM. Ele funciona de maneira similar ao sistema operacional dos microcomputadores. É
o programa monitor que permite a transferência de programas entre um microcomputador ou terminal
de programação e o CLP, a gerência do estado da bateria do sistema, o controle os diversos opcionais etc.
Memória do usuário
É espaço em que se armazena o programa da aplicação desenvolvido pelo usuário. Pode ser alterada
pelo usuário, já que uma das vantagens do uso de CLPs é a flexibilidade de programação. Inicialmente
era constituída de memórias do tipo EPROM, sendo hoje utilizadas memórias do tipo RAM (cujo
programa é mantido pelo uso de baterias), EEPROM e FLASH-EPROM, sendo também comum o uso de
cartuchos de memória, que permitem a troca do programa com a troca do cartucho de memória. A
capacidade das memórias varia bastante de acordo com o marca/modelo do CP, sendo normalmente
dimensionadas em passos de programa.
198
Memória de dados
É a região de memória destinada a armazenar os dados do programa do usuário. Estes dados
são valores de temporizadores, valores de contadores, códigos de erro, senhas de acesso etc. São
normalmente partes da memória RAM do CP. São valores armazenados que serão consultados e/ou
alterados durante a execução do programa do usuário. Em alguns CPs utiliza-se a bateria para reter
os valores desta memória no caso de uma queda de energia.
Memória imagem das entradas / saídas
Sempre que a CPU executa um ciclo de leitura das entradas ou executa uma modificação nas
saídas, ela armazena os estados da cada uma das entradas ou saídas em uma região de memória
denominada memória imagem das entradas/saídas. Esta região de memória funciona como uma
espécie de tabela em que a CPU obterá informações das entradas ou saídas para tomar as decisões
durante o processamento do programa do usuário.
Circuitos auxiliares
São circuitos responsáveis por atuar em casos de falha do CP.
Módulos ou interfaces de entrada
São circuitos utilizados para adequar eletricamente os sinais de entrada para que possam ser
processados pela CPU (ou microprocessador) do CP. Temos dois tipos básicos de entrada: as digitais
e as analógicas. As entradas digitais são aquelas que possuem apenas dois estados possíveis, ligado ou
desligado. Alguns exemplos de dispositivos que podem ser ligados a essas entradas são os seguintes:
a) botoeiras;
b) chaves (ou micro) fim de curso;
c) sensores de proximidade indutivos ou capacitivos;
d) chaves comutadoras;
e) termostatos;
f ) pressostatos;
g) controle de nível (boia) etc.
As entradas digitais podem ser construídas para operar em tensão contínua (24 VCC) ou em tensão
alternada (110 ou 220 VCA). Podem ser também do tipo N (NPN) ou do tipo P (PNP). No caso do tipo N, é
necessário fornecer o potencial negativo (terra ou neutro) da fonte de alimentação ao borne de entrada do
CP para que ela seja ativada. No caso do tipo P, é necessário fornecer o potencial positivo (fase) ao borne
de entrada do CP.
Em qualquer dos tipos, é de praxe existir uma isolação galvânica entre o circuito de entrada e a CPU. Essa
isolação é feita normalmente por meio de optoacopladores. As entradas de 24 VCC são utilizadas quando
a distância entre os dispositivos de entrada e o CP não excedam 50m. Caso contrário, o nível de ruído pode
provocar disparos acidentais. A Figura 159 mostra exemplos de circuitos de entradas VCC e entradas VCA.
199
+V
(a)
C.P.U
ENTRADA 24 VCC
(b)
+V
110 / 220 VCA C.P.U
Figura 159 - a) Entrada CC; b) Entrada CA

Fonte: ANTONELLI, [1998]
Módulos ou interfaces de saída

Os módulos ou interfaces de saída adequam eletricamente os sinais vindos do microprocessador para
que possamos atuar nos circuitos controlados. Existem dois tipos básicos de interfaces de saída: as digitais
e as analógicas. As saídas digitais admitem apenas dois estados: ligado e desligado. Com este tipo de saída,
podemos controlar os seguintes dispositivos:
a) relés;
b) contatores;
c) relés de estado-sólido;
d) solenoides;
e) válvulas;
f ) inversores de frequência;
g) valculas on/off;
h) outros.
200
As saídas digitais podem ser construídas de três formas básicas: saída digital a relé, saída digital
24VCC e saída digital a triac. Nos três casos, é normal prover o circuito de um isolamento galvânico,
normalmente optoacoplado (FIGURA 160).
(a)
CPU SAÍDA
+V
(b)
CPU SAÍDA
(c)
CPU SAÍDA
Figura 160 - Saídas digitais: a) Relé; b) Transistor; c) Triac

Nas saídas analógicas, os módulos ou interfaces de saída convertem valores numéricos em sinais de
saída em tensão ou corrente. No caso de tensão, normalmente 0 a 10VCC, -5VCC a +5VCC, -10VCC a +10VCC
1VCC a 5VCC ou 0 a 5VCC, e no caso de corrente, de 0 a 20mA ou 4 a 20mA. Os sinais são utilizados para
controlar dispositivos atuadores do tipo:
a) válvulas proporcionais;
b) motores CC;
c) servomotores CC;
d) inversores de frequência;
e) posicionadores rotativos etc.
A Figura 161 mostra uma saída analógica.
8 bits
C.P.U
01234567
+ DAC +
V
SAÍDA
Figura 161 - Saída analógica

201
O cálculo de saída é parecido com o de entrada, com a diferença de que, em vez de a conversão
ser de decimal para binário, será de binário para digital. Existem também módulos de saída especiais.
Alguns exemplos são:
a) módulos PWM para controle de motores C.C.;
b) módulos para controle de servomotores;
c) módulos para controle de motores de passo (step motor);
d) módulos para IHM (interface homem máquina) etc.
RECAPITULANDO
Neste capítulo introduzimos o estudo dos controladores programáveis (CP), um dispositivo eletrônico
que é operado digitalmente, projetado para uso em um ambiente industrial.
Vimos que esse dispositivo usa uma memória programável para a armazenagem interna de
instruções orientadas ao usuário, com o objetivo de implementar funções específicas, tais como
lógica sequencial e combinacional, temporização, contagem e aritmética. Essas funções servem
para controlar, por meio de entradas e saídas digitais ou analógicas, vários tipos de máquinas ou
processos.
CAPACIDADE E TIPOS DE CP
12
Devemos ressaltar que, com a popularização dos microcontroladores e a redução dos custos
de desenvolvimento e produção, houve uma avalanche de tipos e modelos de CPs no mercado,
os quais podemos dividir em:
a) nano CPs e micro CPs - são CPs de pouca capacidade de E/S (máximo de 16 entradas e 16 saídas),
normalmente só digitais, compostos de um só módulo (ou placa), baixo custo e reduzida capacida-
de de memória (máximo de 512 passos);
b) CPs de médio porte - são CPs com uma capacidade de entrada e saída de até 256 pontos,
digitais e analógicas, podendo ser formados por um módulo básico, que pode ser expandi-
do. Costumam permitir até 2.048 endereços de memória interna ou externa (módulos em
cassetes de estado sólido, soquetes de memória etc.) ou podem ser totalmente modulares.
c) CPs de grande porte - caracterizam-se por uma construção modular constituída por uma fonte de
alimentação, CPU principal, CPUs auxiliares, CPUs dedicadas, módulos de E/S digitais e analógicos,
módulos de E/S especializados, módulos de redes locais ou remotas etc. que são agrupados de
acordo com a necessidade e a complexidade da automação. Permitem a utilização de até 4.096
pontos de E/S, e são montados em um bastidor (ou rack) que permite um cabeamento estruturado.
VOCÊ O número de pontos é igual ao número de entradas e saídas disponíveis

SABIA? em um CP, contando com as expansões que podem ser colocadas.
12.1 CLASSIFICAÇÃO DOS CPS
Os CPs podem ser classificados como compactos ou modulares. CPs compactos possuem
em uma única unidade a fonte de alimentação, a CPU e os módulos de entrada e saída (E/S ou
I/O – Input /Output). Geralmente são empregados em CPs de pequeno porte.
204
A Figura 162 mostra um exemplo compacto de CP.
Figura 162 - CP compacto

Fonte: FESTO DIDATIC, 2012c
Os CPs modulares possuem uma estrutura modular, de modo que cada módulo tem uma função
específica, ou seja, um módulo para a CPU, um módulo de entradas digitais, um módulo de entradas
analógicas, um módulo de saídas digitais, um módulo de saídas analógicas, um módulo para alimentação
e assim por diante. A estrutura de um CP modular é vista na Figura 163.
Fonte de Módulo Módulo Módulo Módulo Módulo

Alimentação Módulo CPU entradas Saídas Saídas E/S especial
digitais digitais digitais analógicas contagem,
comunicação
Figura 163 - Arquitetura de um CP modular

A Figura 164 apresenta um exemplo deste tipo de CP.
IN OUT ANL
Figura 164 - CP modular

Fonte: SENAI-RS
12.2 MODOS DE OPERAÇÃO DE UM CP
De maneira geral, o CP pode estar no modo de operação de programação ou execução (nesse modo, o
CP pode também assumir o estado de falha – fault).
12 CAPACIDADE E TIPOS DE CLP
205
Modo de programação (prog)

Nesse modo, o CP não executa nenhum programa, isto é, fica aguardando para ser configurado ou
receber novos programas já instalados. Este tipo de programação é chamado de off-line (fora de operação).
A operação de transferência de programas para o CP é chamada de download.
VOCÊ O download envia um programa do PC do usuário para o CP, e upload envia um

SABIA? programa do CP para o PC do usuário.
Modo de execução (run)

Nesse modo, o CP passa a executar o programa que foi passado pelo usuário ao CP. Os CPs de maior porte
podem sofrer alterações de programa mesmo durante a execução. Este tipo de programação é chamado de
on-line (em operação).
12.2.1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO: DIAGRAMA EM BLOCOS
A Figura 165 mostra o diagrama em blocos de funcionamento de um CP.
INICIALIZAÇÃO
VERIFICAR ESTADO DAS ENTRADAS
TRANSFERIR PARA A MEMÓRIA

CICLO DE
VARREDURA
COMPARAR COM O PROGRAMA DO USUÁRIO
ATUALIZAR AS SAÍDAS
Figura 165 - Diagrama em blocos do princípio de funcionamento de um CP

A seguir, serão mostrados os significados de cada bloco:

Inicialização
a) no momento em que é ligado, o CP executa uma série de operações pré-programadas, gravadas em seu
programa monitor;
b) verifica o funcionamento eletrônico da CPU, das memórias e doscircuitos auxiliares;
c) verifica a configuração interna e compara com os circuitos instalados;
d) verifica o estado das chaves principais (run/stop, prog);
e) desativa todas as saídas;
f ) verifica a existência de um programa de usuário;

206
g) emite um aviso de erro caso algum dos itens acima falhe.
Verificar o estado das entradas

O CP lê o estado de cada uma das entradas e verifica se alguma foi acionada. O processo de leitura
recebe o nome de ciclo de varredura (scan) e, normalmente, é de alguns microssegundos (scan time).
Transferir para a memória
Após o ciclo de varredura, o CP armazena os resultados obtidos em uma região de memória chamada de
memória imagem das entradas e saídas. Ela recebe este nome por ser um espelho do estado das entradas
e saídas. Esta memória será consultada pelo CP no decorrer do processamento do programa do usuário.
Comparar com o programa do usuário
Ao executar o programa do usuário, o CP, após consultar a memória imagem das entradas, atualiza
o estado da memória imagem das saídas, de acordo com as instruções definidas pelo usuário em seu
programa.
Atualizar o estado das saídas
O CP escreve o valor contido na memória das saídas, atualizando as interfaces ou módulos de saída.
Inicia-se, então, um novo ciclo de varredura.
12.2.2 MODOS PARA VERIFICAR SE O PROGRAMA ESTÁ CERTO E LIMPAR O CP
Há dois modos específicos: um modo verifica se a programação feita pelo usuário não tem erros e faz
uma “transformação” para uma linguagem que o CP entenda; outro modo é para limpar a memória do CP.
a) compile (compilar – converter programa fonte em programa objeto): é utilizado para compilar o programa.
Quando fazemos a compilação, o software faz uma varredura no programa em busca de erros;
b) clear (limpar) - é utilizado para limpar o programa residente da memória do CP.
12.3 COMPARAÇÃO DO CP COM OUTROS SISTEMAS DE CONTROLE
Além dos CPs, há outros sistemas (com relés, sistemas digitais e computadores) que podem ser utilizados
em aplicações de controle, monitoração e intertravamento de processos industriais. Uma das vantagens da
utilização do CP é a utilização de características de programação, o que torna esse equipamento mais eficiente
quando comparado a outros equipamentos industriais. Outras vantagens do CP são as seguintes:
a) facilidade e flexibilidade para alterar os programas. o CP pode ser reprogramado e operar com uma lógica dis-
tinta;
b) o programa pode ser armazenado em memória para replicação em outro sistema ou ser guardado com sistema
reserva (backup);
c) em caso de defeito, sinalizadores visuais no CP informam ao operador a parte do sistema que está defeituosa.
207
Os CPs apresentam as seguintes desvantagens em relação aos relés:

a) custo mais elevado;
b) uso de algum tipo de programação ou álgebra booleana no projeto, técnicas que são desconhecidas por uma
boa parte dos eletricistas;
c) sensibilidade à interferência e a ruídos elétricos, comuns em instalações industriais;
d) necessidade de maior qualificação da equipe de manutenção.
Diversos fabricantes lançaram módulos lógicos de estado sólido que utilizam linguagem de programação
baseada na lógica de relés (conhecido como LADDER), o que dá condições ao projetista de desenvolver
sistemas de forma semelhante aos que utilizavam relés eletromecânicos.
RECAPITULANDO
Neste capítulo abordamos as características do CP, os tipos de CP (micro, médio ou grande porte) e
a construção modular com fonte, CPU e módulos de entrada/saída. Também vimos que o CP pode ser
compacto ou modular, de acordo com a necessidade do usuário.
Mostramos o princípio de funcionamento do CP por meio de um diagrama de blocos. Fizemos também
a comparação do CP com outros sistemas de controle a fim de mostrar sua eficiência.
LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO
13
Genericamente, linguagem é o meio de transmissão de informações entre dois ou

mais elementos com capacidade de se comunicarem. Linguagem de programação é um
conjunto padronizado de instruções que o sistema computacional é capaz de reconhecer.
Instrução é um comando que permite a um sistema com capacidade computacional
realizar determinada operação.
Antes de entrar no assunto específico sobre as linguagens de programação, vamos estudar
a norma IEC 61131-3.
13.1 NORMA IEC 61131-3
Durante os últimos 20 anos, foi utilizada uma grande quantidade técnicas diferentes
de programação para escrever programas para aplicações de controle industriais e para
CPs. As aplicações de controle foram desenvolvidas em diversas linguagens estruturadas e
em outras linguagens proprietárias, incluindo vários dialetos da programação LADDER. A
diferença de programação entre as linguagens acarretou o uso ineficiente de tempo e de
dinheiro durante o seu projeto.
Por isso, a comunidade industrial internacional reconheceu um novo padrão
para controladores programáveis. Foi organizado em 1979 um grupo de trabalho da
International Electrotechnical Commission (IEC) Comissão Eletrotécnica Internacional
para estudar e avaliar o projeto completo dos controladores programáveis, incluindo
o projeto do hardware, a instalação, os testes, a documentação, a programação e as
comunicações.
A IEC, como uma organização irmã da International Standardisation Organization (ISO)
Organização Internacional de Normatização, fundada em Genebra, na Suíça, tem comitês e
grupos de trabalho formados a partir de representantes da maioria de países industriais do
mundo, que estabelecem procedimentos de padronização.
Durante os anos de 1990, a IEC publicou várias partes do padrão IEC 61131 cobrindo o ciclo
completo dos CPs, que são:
a) parte 1- definição da informação geral, da terminologia básica e dos conceitos (publicada em 1992);
210
b) parte 2 - exigências de equipamento e testes eletrônicos e testes mecânicos de construção e verificação (publi-
cada em 1992);
c) parte 3 - estrutura do software do CLP, execução do programa e linguagens de programação (publicada em 1993);
d) parte 4 - guia de orientação ao usuário na seleção, instalação e manutenção de CLPs (publicada em 1995);
e) parte 5 - facilidade do software em especificação de mensagens de serviços a comunicar-se com outros dispo-
sitivos usando as comunicações baseadas em MAP (manufacturing messaging services) (publicada em 1998);
f) parte 6 - comunicação via facilidade do software fieldbus para comunicação de PLC s utilizando IEC fieldbus
(aguardando fechamento do padrão fieldbus);
g) parte 7 - Programação utilizando lógica nebulosa (Fuzzy) (publicada em 1997);
h) parte 8 - guia para implementação das linguagens.
A norma IEC 61131-3 trata exclusivamente das linguagens de programação. Com o objetivo de simplificar
sua análise, é usual dividi-la em três partes:
a) generalidades;
b) elementos comuns;
c) linguagens de programação.
Analisaremos alguns aspectos relacionados a essas três partes.

Elementos comuns
É recomendado comentar as linhas do programa sempre que sua interpretação não for óbvia. A
norma IEC 61131-3 define que um comentário é iniciado pela sequência de caracteres (* e terminado pela
sequência de caracteres *).
Unidades organizacionais de programas
Um programa de CP divide-se em unidades individuais, chamadas de Unidades Organizacionais de
Programas (POU – Program Organization Units), que podem ser dos seguintes tipos:
a) programas;
b) blocos de funções (ou blocos funcionais);
c) funções.
Entradas, saídas e memória

Os elementos mais importantes de um CP são as entradas, as saídas e a memória interna. Apenas por
meio de suas entradas o CP recebe informações do mundo externo. De forma similar, o CP só pode controlar
algum dispositivo se estiver conectado em uma de suas saídas.
As entradas, as saídas e a memória interna são variáveis que permitem acessar diretamente as posições
de memória dos CPs. Uma posição de memória de um CP é identificada por três regiões lógicas.
A primeira letra identifica se a variável está mapeando uma entrada, uma saída ou uma posição interna
de memória, conforme mostra o Quadro 24.
211
PRIMEIRA LETRA INGLÊS PORTUGUÊS
I Input Entrada
Q e/ou O Output Saída
M Memory Memória
Quadro 24 - Mapeamento de posições de memória de um CP

O endereço iniciado pela letra M é virtual, e possui, por exemplo, os contatos auxiliares. A memória tipo
M tem um range de memória muito pequeno.
Endereçamento simbólico – Um identificador simbólico consiste nos itens descritos a seguir:
a) letras maiúsculas ou minúsculas, dígitos de 0 a 9 e o símbolo sublinhado “_”;
b) o identificador deve começar com uma letra ou sublinhado;
c) não é possível utilizar dois ou mais caracteres sublinhados consecutivos;
d) não são permitidos espaços em branco;
e) as letras minúsculas ou maiúsculas têm o mesmo significado; ou seja, os identificadores MOTOR_LIGADO, Mo-
tor_Ligado e motor_ligado representam o mesmo objeto.
Veja exemplos de identificadores inválidos (modificado):

a) 1SENSOR - o identificador não começa com número nem sublinhado;
b) Botão_1- as letras não podem conter nenhum tipo de acento;
c) Ent 2 - espaços em branco não são permitidos.
Os identificadores não podem ter os mesmos nomes das palavras-chave previstas na norma.
A linguagem que utilizamos é a linguagem Ladder, pelos seguintes motivos:
a) possibilidade de uma rápida adaptação do pessoal técnico (semelhança com diagramas elétricos convencionais
com lógica a relés);
b) possibilidade de aproveitamento do raciocínio lógico na elaboração de um comando feito com relés;
c) fácil compreensão do diagrama original a partir do diagrama de aplicação;
d) fácil visualização dos estados das variáveis sobre o diagrama Ladder, permitindo uma rápida depuração e ma-
nutenção do software;
e) documentação fácil e clara;
f ) símbolos padronizados e mundialmente aceitos pelos fabricantes e usuários;
g) técnica de programação mais difundida e aceita industrialmente.

212
Apesar de esta linguagem possuir grandes vantagens com relação a outras, ela possui também algumas
desvantagens, como:
a) sua utilização em programas extensos ou com lógicas mais complexas é bastante difícil;
b) programadores não familiarizados com a operação de relés tendem a ter dificuldades com ela;
c) edição mais lenta.
13.2 LÓGICA DE CONTATOS
A programação em diagrama de contatos permite a implantação de funções binárias simples até aquelas mais
complexas. Pelo conjunto de ações esquematizadas no diagrama de contatos, pode-se esboçar o programa a
ser desenvolvido em linguagem Ladder. Uma chave pode estar em duas situações: aberta (NA) ou fechada (NF).
13.2.1 SÍMBOLOS BÁSICOS
Os símbolos mais utilizados para a representação da lógica com contatos e relés estão na Figura 166,
que mostra os contatos elétricos NA e NF.
Figura 166 - Representação dos contatos: a) NA; b) NF

A indústria utiliza a norma IEC 61131-3, mas alguns fabricantes de CPs ainda não aderiram plenamente
a ela. Como a norma IEC 61131-3 é voluntária, os fabricantes têm alguma liberdade de implementação.
Assim, os símbolos gráficos de representação mudam conforme o fabricante.
O Quadro 25 mostra os símbolos de contatos NA e NF utilizados em Ladder. Eles representam contatos
das entradas de um CP.
CONTATO NF CONTATO NA
IEC 61131-3
Simbologias utilizadas em CPs

pelos fabricantes
Quadro 25 - Símbolos Ladder para contatos NA e NF para diferentes tipos de fabricantes

13 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO
213
Na saída de um CP são representadas por bobinas. A representação das bobinas em um CP podem ser do
tipo normal ou negada, como mostra o Quadro 26.
BOBINA NORMAL BOBINA NEGADA
IEC 61131
Simbologias utilizadas em CPs Não possui

pelos fabricantes
Quadro 26 - Símbolos Ladder para saídas de diferentes tipos de fabricantes

Uma bobina ligada funciona de maneira contrária a uma bobina normal, ou seja, quando não houver
uma energia chegando a ela, ficará acionada. Chegando a energia, essa bobina desligará.
13.3 DIAGRAMA DE CONTATOS EM LADDER
A função da lógica Ladder é controlar uma saída de acordo com a combinação das lógicas dos contatos
das entradas. O diagrama Ladder é uma técnica utilizada para descrever uma função lógica utilizando
contatos e bobinas. O diagrama de contato é composto de duas barras verticais que representam os polos
positivos e negativos de alimentação.
A linha vertical à esquerda representa o polo positivo e a da direita o polo negativo. A ideia principal
do diagrama em Ladder é representar graficamente um fluxo de “eletricidade virtual” entre as duas barras
verticais. A eletricidade virtual sempre flui do positivo para o negativo.
O nome Ladder (escada em inglês) foi dado porque o diagrama final parece com uma escada cujos
trilhos laterais são as linhas de alimentação, e cada lógica associada a uma bobina é chamada de
degrau (do inglês rung). Um degrau é composto por um conjunto de condições de entrada (contatos
NA e NF) e uma instrução de saída no final da linha (representada pelo símbolo da bobina). A Figura
167 mostra um exemplo.
Contato NA Contato NF Bobina
Barra de Barra de
alimentação alimentação
positiva negativa
Figura 167 - Estrutura de um diagrama Ladder

214
O conjunto de contatos que compõem um Ladder pode ser conhecido como condição de entrada ou
lógica de controle. As instruções de saída, tais como bobinas e blocos funcionais (contadores, temporizadores
e outros com funções especiais), devem ser os últimos elementos à direita a serem colocados.
Um Ladder é verdadeiro; ou seja, é energizada uma saída, se ocorrer uma combinação dos contatos para
que todos fiquem fechados, permitindo correr uma corrente virtual até a bobina. A Figura 168 mostra um
exemplo.
CONTINUIDADE CONTINUIDADE
CONTINUIDADE
CONTINUIDADE
Figura 168 - Possíveis combinações das entradas para habilitar uma saída
Fluxo reverso
Uma regra utilizada por quase todos os fabricantes de CPs é que um fluxo reverso (leitura de
um programa da direita para a esquerda) não é permitido; ou seja, de maneira diferente do que
acontece nos circuitos elétricos reais, o fluxo de uma corrente elétrica virtual em uma lógica Ladder
flui sempre da esquerda para a direita. Isso é diferente dos relés eletromecânicos em que, se for
implementada uma lógica Ladder, a corrente fluirá em qualquer sentido, sem ter um sentido padrão.
Repetição de contatos
Em um diagrama Ladder, uma bobina pode ter quantos contatos NA ou NF desejar. Isso significa
que um mesmo contato pode ser repetido diversas vezes. Cada conjunto de bobinas disponíveis e
seus respectivos contatos no CP são identificados por um endereço de referência único. Também
permite o uso de múltiplos contatos de um dispositivo de entrada. A Figura 169 mostra esta
repetibilidade.
215
I2 M1
M1 I2
I2 Q1
Figura 169 - Repetibilidade de entradas e saídas

VOCÊ Uma saída pode ser uma entrada, mas uma entrada não pode ser uma saída.
SABIA?
Contatos na vertical
Existem circuitos de comandos de contatores para os quais não é possível converter diretamente um
programa de contatos de relés eletromecânicos para Ladder. A Figura 170 mostra um circuito que não
pode ser convertido diretamente para a lógica Ladder.
A B C
D
K1 K2
Figura 170 - Representação de um circuito com relés eletromecânicos

Para fazer a conversão desse circuito deve haver a repetição de entradas, supondo que as entradas de
contatos eletromecânicos serão distribuídas conforme apresentado no Quadro 27, que é a representação
das entradas e saídas de acordo com a função mostrada na Figura 170.
LETRA VALOR LADDER
A I0
B I1
C I2
D I3
K1 Q0
K2 Q1
Quadro 27 - Representação das entradas e saídas de acordo com a função mostrada na figura 170.
216
Fazendo o circuito, notamos que algumas entradas deverão ser repetidas para ligar uma saída específica.
Simplificando esse circuito, podemos ver que, ao ligar Q1, a entrada I3 é comum para I0 e I1, podendo ser
colocado em evidência o I3. A Figura 171 mostra a lógica Ladder deste circuito.
I2 I3 Q0 I2 I3 Q0
I0 I0
I1 I1
I0 I3 Q1 I0 I3 Q1
I1 I3 I1
I2 I2
(A) (B)
Figura 171 - a) Lógica Ladder simplificada; b) Lógica Ladder do circuito elétrico da figura 170.
O Quadro 28 mostra as possíveis letras, com sua respectiva função, podendo ser aplicado na entrada e/ou saída.
LETRA FUNÇÃO ENTRADA SAÍDA
I Entrada lógica de um contato x

X
Q Saída de uma bobina x x

O
Y
M Memória x x
D I3
K1 Q0
K2 Q1
Quadro 28 - Letras para utilização nas entradas e saídas

Fonte: SENAI-RS
VOCÊ A memória auxiliar M em outros CPs também pode ter o nome de relés internos, bo-
SABIA? binas auxiliares, relés auxiliares, bobina virtual ou memória interna.
217
13.3.1 LIGAÇÃO DE UM CP
A ligação de um CP liga dispositivos de entrada (botões, sensores etc) na entrada do CP e dispositivos

de saída (motores, contatores etc) na saída do CP. A ligação é mostrada na Figura 172.
VCC GND
I0 I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8
CP
Q0 Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 COM
VCC
GND
Figura 172 - Ligação das entradas e saídas do CP
Neste CP, o comum das entradas é diferente do comum das saídas. O comum das entradas é alimentado
com GND (terra), e as entradas com Vcc. O comum das saídas é alimentado com Vcc, e as saídas com GND.
Nas saídas, se forem a relés, o comum e as saídas podem ser alimentados com tensão alternada, não sendo
somente alimentados com tensão contínua.
Leitura dos degraus do diagrama Ladder
A avaliação da leitura é um conceito importante que devemos considerar, já que define a ordem em que
o processador executa um diagrama de contatos. Programas compostos de vários degraus (também podem
ser chamados de Network) são executados da esquerda para a direita e de cima para baixo (exceto quando
houver instruções de desvio), uma lógica após a outra, e repetidos ciclicamente.
A prioridade de leitura é primeiro da esquerda para a direita e depois de cima para baixo (de graus para
graus). Se tiver uma lógica ou (que é um abaixo do outro), esta leitura é prioritária. A Figura 173 mostra um
exemplo de leitura com dois degraus.
NETWORK 0
I2 Q0
I0 NETWORK 1
I0 I3 Q1
I1
I1
Figura 173 - Leitura de um programa de CP

218
Memória auxiliar
As memórias auxiliares servem para o armazenamento temporário de dados (bits). Seu efeito é
comparável com o dos contatores auxiliares. O nome relé interno foi dado em função dessa característica.
Para efeitos de programação, suas bobinas podem ser energizadas e desativadas, e seus contatos, utilizados
para ligar ou desligar outras saídas.
VOCÊ A memória auxiliar não está associada a nenhuma saída física, somente à posição de me-
SABIA? mória, e o endereçamento de memórias auxiliares pode ser diferente em diferentes CPs.
Cada instrução de entrada ou saída indica a localização na memória do CP em que o estado dessa
instrução será armazenado. A capacidade de memória varia de acordo com o modelo e o fabricante do
CP, porém qualquer CP deve ter uma área de sua tabela de dados que represente uma imagem virtual das
entradas ligadas aos cartões de entrada, e uma área desta tabela que represente uma imagem virtual das
saídas ligadas aos cartões de saída.
Normalmente, as memórias auxiliares dos CPs utilizam words chamadas de registradores ou registros,
bytes e variáveis de bit.
Leitura das entradas
A leitura das entradas é feita do seguinte modo: se a entrada estiver energizada (recebendo alimentação),
armazena o valor 1; caso contrário, recebe o valor 0, como mostra a Figura 174.
Tabela de imagem das entradas Tabela de imagem das entradas
0 1
Figura 174 - Entradas dependente da energização dessa entrada

Se o botão é NA ligado em um contato aberto das entradas do CP: quando não estiver acionado, a
entrada ficará com contato aberto. Quando acionar o botão, acionará a entrada do CP.
Se o botão é NF ligado em um contato aberto das entradas do CP: quando não estiver acionado, a
entrada ficará com contato fechado. Quando acionar o botão, desacionará a entrada do CP.
Se o botão é NA ligado em um contato fechado das entradas do CP: quando não estiver acionado, a
entrada ficará com contato fechado. Quando acionar o botão, desacionará a entrada do CP.
Se o botão é NF ligado em um contato fechado das entradas do CP: quando não estiver acionado, a
entrada ficará com contato aberto. Quando acionar o botão, acionará a entrada do CP.
219
Circuitos de autorretenção
Existem casos em que é necessário manter uma saída energizada mesmo se a entrada estiver desligada.
A seguir, serão mostradas formas deste procedimento em um CP.
Contato de retenção
Como exemplo, desejamos ligar e desligar um motor por meio de dois botões (botão 1 e botão 2, ambos
pulsantes). Quando acionar o botão 1, o motor ligará e permanecerá ligado se soltar o botão 1. Só desligará
o motor se acionar o botão 2. Se soltar o botão 2, o motor permanecerá desligado. Vamos supor que o
botão 1 seja a entrada 0 (I0), o botão 2 seja a entrada 3(I3) e o motor seja a saída 1 (Q1).
Utilizando o contato-selo, a retenção do motor estará em paralelo com o botão 1. Quando acionar
I1, habilitará Q1. O contato de Q1, em paralelo com I1, fechará e, mesmo se a entrada I1 desligar, Q1
permanecerá ligado e seu contato permanecerfá fechado, ocorrendo uma dependência cíclica. Só vai
desligar Q1 quando acionar I3, que abrirá o contato, desligando Q1. Quando desligar Q1, o contato deste
será desligado, não ligando mais até acionar novamente I0. A Figura 175 mostra este circuito.
NETWORK 1
I0 I3 Q1
Q1
Figura 175 - Contato selo de um circuito em um diagrama Ladder

Instruções SET e RESET

Outra forma para ativar a autorretenção é por meio da instrução SET (S). Para desativar a autorretenção,
utilizamos a instrução RESET (R). Para ser feito o exemplo anterior, devemos saber os responsáveis por ligar
e desligar a saída.
O responsável por acionar a saída Q1 é a entrada I0, e o responsável por desligar a saída Q1 é a entrada
I3. Agora, o I0 acionará o SET e o I3 acionará o RESET. A Figura 176 mostra este exemplo.
NETWORK 1
I0 Q1
S
I3 Q1
R
Figura 176 - Instruções SET e RESET
220
No exemplo anterior, o I3 era um contato fechado para ter a passagem da corrente para ligar Q1. Agora, o
I3 será um contato aberto, pois quando ele fecha é acionada a instrução RESET. Estas instruções são chamadas
de bobinas retentivas, estas são responsáveis por “lembrar” o estado em que se encontravam quando ocorreu
a parada da passagem da corrente elétrica. Seu funcionamento é semelhante ao SET e RESET. O Quadro 29
mostra o funcionamento do SET e RESET.
I0 (SET) I3 (RESET) Q1
0 0 Q1 anterior
0 1 0 (desliga)
1 0 1 (liga)
1 1 X
Quadro 29 - Funcionamento do SET e RESET
O Q1 anterior significa que quando é acionado o SET, Q1 liga. Quando desaciona, permanece ligado,
ou seja, como se fosse uma autorretenção. Para o RESET é o mesmo coisa: quando acionado desliga Q1, e
desacionando, permanece desligado Q1 (permanece com o último estado recebido).
As bobinas de autorretenção podem ou não ser retentivas. As bobinas de autorrentenção retentivas
servem para “guardar” o último valor gerado caso ocorra um uma queda de energia elétrica para a
alimentação do CP. É representado por SET retentiva (SM) ou RESET retentiva (RM).
13.3.2 REPRESENTAÇÃO DE PORTAS LÓGICAS COM O DIAGRAMA LADDER
Agora veremos como transformar uma lógica combinacional em diagrama Ladder. Serão vistas as
principais portas para lógica combinacional (AND, OR, NOT e XOR). Para padronização, serão utilizadas as
entradas a seguir (QUADRO 30):
I0 (SET) I3 (RESET) Q1
0 0 Q1 anterior
0 1 0 (desliga)
1 0 1 (liga)
1 1 Não permitido
Quadro 30 - Representação de portas lógicas
Fonte: SENAI-RS
a) Porta AND
Lembrando a tabela da porta AND (TABELA 12):
Tabela 12: Tabela verdade da porta lógica AND
A B Y
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
221
Com a Tabela 12 será feito o diagrama em Ladder da lógica AND, que pode ser representado com duas
entradas em série, como mostra a Figura 177.
I0 I1 Q0
Figura 177 - Representação da porta lógica AND com o diagrama Ladder

Nesse circuito, a saída Q0 só será acionada se as entradas I0 e I1 forem acionadas.

b) Porta OR
Lembrando a tabela da porta OR.
Tabela 13: Tabela verdade da lógica OR
A B Y
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
Com a Tabela 13 será feito o diagrama em Ladder da lógica OR, que pode ser representado por duas
entradas em paralelo, como mostra a Figura 178.
I0 Q0
I1
Figura 178 - Representação da porta lógica OR com o diagrama Ladder

Neste circuito, a saída Q0 será acionada se uma das entradas ou ambas forem acionadas.
c) Porta NOT
Lembrando a tabela da porta NOT.
Tabela 14: Tabela verdade da lógica NOT
A Y
0 1
1 0
222
Com a Tabela 14 será feito o diagrama em Ladder da lógica NOT, que pode ser representado por duas
I0 Q0
Figura 179 - Representação da porta lógica NOT com o diagrama Ladder

Neste circuito, a saída Q0 será acionada se a entrada I0 não for acionada.
d) Porta XOR
Lembrando a tabela da porta XOR.
Tabela 15: Tabela verdade da lógica XOR
A B Y
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0
Com a Tabela 15 será feito o diagrama em Ladder da lógica XOR, que pode ser representado por duas
I0 I1 Q0
I0 I1
Figura 180 - Representação da porta lógica XOR com o diagrama Ladder

Neste circuito, a saída Q0 será acionada se for acionada somente uma das entradas (I0 ou I1).
13.3.3 UTILIZAÇÃO DO MAPA DE KARNAUGH PARA A SIMPLIFICAÇÃO DE CIRCUITOS EM LADDER

Os circuitos que são feitos com o diagrama em Ladder podem ser simplificados com o mapa de
Karnaugh. Veja o seguinte exemplo.
223
Tabela 16: Tabela verdade

A B C Y
0 0 0 0
0 0 1 0
0 1 0 1
0 1 1 1
1 0 0 1
1 0 1 1
1 1 0 1
1 1 1 0
Fazendo o mapa de Karnaugh (FIGURA 181).
AB
00 01 11 10
C 0 1 1 1
1 1 1
Figura 181 - Simplificação da tabela verdade pelo mapa de Karnaugh
Com isso, o circuito simplificado ficou:

Y= AC + AB + AB
Assim, o diagrama de Ladder fica conforme Figura 182 (supondo que A=I0; B=I1; C=I2 e Y=Q0):
I0 I2 Q0
I0 I1
I0 I1
Figura 182 - Representação do circuito simplificado (pelo mapa de Karnaugh) com o diagrama em Ladder
224
RECAPITULANDO
Neste capítulo vimos a norma IEC 61131-3, que especifica as linguagens de programação de CP.
Aprendemos as especificações de entrada, saída e memória, estudando as letras que são utilizadas
para representá-las. Também vimos os tipos de dados que são especificados pela norma IEC 61131-3,
utilizados em quase todos os CPs, de acordo com o tipo de entrada/saída/memória que é utilizado.
Conhecemos os tipos de linguagens de programação que são utilizados em CPs e como é feita a
ligação elétrica de um CP. Aprendemos que a linguagem de programação mais utilizada é a linguagem
Ladder, que se baseia nos contatos normalmente aberto (NA) ou normalmente fechado (NF). Por último,
vimos os tipos de instruções que existem para a programação do CP.
225
Anotações:
REFERÊNCIAS
AGÊNCIA NACIONAL DO PETRÓLEO. Portaria ANP n. 80, de 30.04.99. São Paulo, 1999. Disponível em:
<http://licenciamento.cetesb.sp.gov.br/Servicos/licenciamento/postos/legislacao/Portaria_ANP_80_99.
pdf>. Acesso em: 25 fev. 2012.
ANTONELLI, Pedro Luis. Introdução aos Controladores Lógico Programáveis (CLP’S). São Paulo, 1998.
Disponível em: <http://www.ejm.com.br/download/Introducao%20CLP.pdf>. Acesso em: 5 jul. 2011.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT/CB-03 – Comitê Brasileiro de Eletricidade:

novas publicações. Rio de janeiro, [200-]. Disponível em: <http://www.abnt.org.br/imagens/Edi-
tais/200703_Novas_publicacoes_norma_bras.pdf>. Acesso em: 18 nov. 2011.
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______. Variação de velocidade. Mód. 2. Jaraguá do Sul, 2005b.
______. Geração de energia. Mód.4. Jaraguá do Sul, 2005c.
______. Motores elétricos CA. Jaraguá do Sul, 2005d.
______. Motores elétricos. Jaraguá do Sul, 2005e.
______. Motores elétricos assíncronos de alta tensão. DT-6. Jaraguá do Sul, 2005f.
APÊNDICES
APÊNDICE A - Simbologia utilizada na Pneumática, Hidráulica, Eletro-pneumática e Eletro-hidráulica
Símbolos básicos
N° DENOMINAÇÃO APLICAÇÃO OU EXPLANAÇÃO SOBRE O SÍMBOLO SÍMBOLO
1.1 Linhas
-1 Contínua - Linha de pressão, linha elétrica e linha de retorno.
-2 Tracejada - Linha de pilotagem e linha de dreno.
-3 Traço e ponto - Indicação de um conjunto de funções ou componentes contidos em uma . .
única unidade. D
-4 Dupla - União mecânica (eixo, alavanca, haste de cilíndro etc.) D1/5 L1
1.2 Círculos e semicírculos
L1
-1 Diâmetro L1 - Unidade de conversão de energia (bomba, compressor e motor).
3/4 L1
-2 Diâmetro 3/4 L1 - Instrumento de medição.
-3 Diâmetro 1/3 L1 - Válvula de retenção, junta rotativa, articulação mecânica e rolete (com ponto
1/5 L1
central).
-4 Semicírculo Ǿ L1 - Motor ou bomba com ângulo de rotação limitado (oscilador).
L1
1.3 Quadrado
-1 Lado L1, Conexões per- Componente de comando e controle e unidade de acionamento (exeto
L1
pendiculares aos lados motor elétrico)
1.4 Losango
-1 Lado L1, Ligações nos Dispositivo de condicionamento (filtro, separador e trocador de calor)
vértices L1
1.5 Retângulo
L2
-1 Lado L1 e L2, onde L1<L2 Cilindro e válvula
L1
1/4 L1
-2 Lados L1 e 1/4 L1 Êmbolo
L1
1/2 L1
-3 Lados 1/2 L1 e L3, onde Usado em algumas formas de acionamento (por exemplo pedal, alavanca etc.) L1
L1<L3<2L1
1/4 L1
-4 Lados 1/4 L1 e 1/2 L1 Elementos de amortecimentos em atuadores
1/2 L1
1.6 Elipse (oval) Reservatório pressurizado, acumulador e garrafa de gás. 2L1

L1
Símbolos funcionais
2.1 Triângulo - Indica direção de fluxo e natureza do fluído.
1/2L1
-1 Cheio - Fluxo hidráulico.
1/2L1
-2 Só contorno - Fluxo pneumático ou exaustão para atmosfera.
2.2 Setas
-1 Setas retas ou incli- - Indicação de: Movimento linear; Direção e sentido do escoamento através
nadas de uma válvula; O sentido do fluxo de calor.
-2 Setas curvas - Indicação de movimento de rotação; Eixo com rotação em único sentido;
Eixo com rotação nos dois sentidos (reversível)
-3 Setas inclinadas longas - Indicação de ajuste ou variação da bomba, solenóide, mola etc.
2.3 Outros símbolos
funcionais
-1 Linha elétrica
-2 Passagem ou via bloqueada
-3 Enrolamentos opostos em conversores elétricos magnéticos lineares
-4 Indicação ou controle de temperatura
-5 Fonte primária de energia M
-6 Mola
-7 Restrição fixa
90°
-8 Acento de uma válvula de retenção
Linhas de escoamento e conexões
3.1 Linhas de escoamento
-1 - Conexão das linhas de escoamento (união).
-2 - Cruzamento de linhas não conectadas.
-3 - Linha flexível.
3.2 Conexões
-1 - Sangria (purga) de ar para desaeração contínua.
-2 - Sangria (purga) de ar para desaeração temporária, com conexão aberta.
-3 - Sangria (purga) de ar para desaeração temporária, com saída bloqueada.
-4 Face sem provisão para Exaustão diretamente no elemento

conexão
-5 Face com provisão para - Exaustão direcionado
conexão
-6 Engate rápido sem válvula de retenção (conectado e desconectado, respec-

tivamente)
-7 Engate rápido com válvula de retenção (conectado e desconectado, respec-

tivamente)
-8 Conexão rotativa União das linhas permite movimento de operação angular ou rotativa
- Com 1 via
- Com 2 vias
-9 Silenciador pneumá- Reduz o ruído do escape do ar

tico
-10 Plug Conexão bloqueada X
Mecanismo de acionamento
4.1 Geral Os símbolos de acionamento das válvulas devem ser desenhados em uma
posição conveniente nas extremidades do retângulo da válvula.
4.2 Componentes mecâ-

nicos
-1 Haste - Movimento linear bidirecional (setas opcionais).
-2 Eixo - Movimento rotacional bidirecional (setas opcionais).
-3 Detente 2 - Dispositivo que mantém uma dada posição contra uma força limitada.
-4 Trava 1 - Dispositivo usado para travamento de um mecanismo. O destravamento é

feito por um método de comando independente.
*) O símbolo de comando para destravamento é indicado no interior do
retângulo.
-5 Desposicionador - Evita a parada do mecanismo na posição de ponto morto central.

4.3 Tipos de acionamento
4.3.1 Acionamento
muscular
-1 - Símbolo geral (sem indicação do tipo de acionamento).
-2 - Botão de empurrar
-3 - Botão de puxar
-4 - Botão de puxar/empurrar
-5 - Alavanca
-6 - Pedal com dois sentidos de acionamento
-7 - Pedal com um sentido de acionamento
4.3.2 Acionamento mecâ-

nico
-1 Pino ou apalpador
-2 Mola
-3 Rolete fixo
-4 Rolete articulado ou gatilho

4.3.3 Acionamento elétrico
-1 Conversor eletromag- Solenoide
nético linear com uma
bobina
-2 Conversor eletromag- Solenóide proporcional

nético linear com
uma bobina e de ação
proporcional
-3 Conversor eletromag- Duas bobinas de atuação oposta unidas em uma única montagem
nético linear com duas
bobinas
-4 Conversor eletromag- Duas bobinas de atuação proporcional aptas a opera alternadamente e

nético linear com duas progressivamente
bobinas e de ação Ex: motor torque, motor linear
proporcional
-5 Motor elétrico M
4.3.4 Acionamento hidráuli-

co ou pneumático
4.3.4.1 Acionamento direto
-1 Acionamento direto por pressão ou despressurização/alívio (genérico)
-2 Acionamento direto por acréscimo de pressão hidráulica
-3 Acionamento direto por acréscimo de pressão pneumática
-4 Acionamento direto por despressurização hidráulica
-5 Acionamento direto por despressurização pneumática
-6 Por diferencial de áreas No símbolo, o retângulo maior representa o sinal prioritário.

45º
-7 Piloto interno A tomada de pressão está situada no interior da unidade.
-8 Piloto externo A tomada de pressão esta situada no exterior da unidade.

Unidade de conversão de energia
5.1 Conversores rotativos
de energia
-1 Compressor Compressor de ar com um sentido de escoamento, deslocamento fixo e um
sentido de rotação.
-2 Motor pneumático Motor pneumático reversível, com dois sentidos alternados de escoamento,
com dois sentidos de deslocamento fixo e dois sentidos de rotação.
rotação
-3 Motor pneumático Motor pneumático com um sentido de escoamento, deslocamento fixo e um

com um sentido de sentido de rotação.
rotação
-4 Motor pneumático Motor pneumático com um sentido de escoamento, deslocamento variável e

com um sentido de um sentido de rotação.
rotação com desloca-
mento variável
-5 Motor pneumático Motor pneumático reversível com dois sentidos alternados de escoamento,
com dois sentidos com deslocamento variável e dois sentidos de rotação.
deslocamento variável
-6 Motor oscilante ou Oscilador com ângulo limitado de rotação e dois sentidos de rotação.
oscilador pneumático
5.2 Conversores lineares de
energia
-1 Cilíndro de ação simples e retorno por força externa
-2 Cilíndro de ação simples e retorno por mola
-3 Cilíndro de ação simples e avanço por mola
-4 Cilíndro pneumático de ação dupla
-5 Cilíndro pneumático de ação dupla com amortecimento fixo
-6 Cilíndro pneumático de ação dupla com amortecimento ajustável nos dois lados
-7 Cilíndro pneumático de ação dupla e haste dupla
-8 Cilíndro pneumático sem haste de ação dupla
-9 Cilíndro pneumático telescópico de ação simples
-10 Cilíndro duplex contínuo ou tandem
-11 Cilíndro duplex geminado ou múltiplas posições
-12 Cilíndro de impacto
5.3 Conversores especiais

de energia
5.3.1 Intensificador de Equipamento que transforma a pressão X em alta pressão Y

pressão
-1 Para um tipo de fluido A pressão pneumática X é transformada em alta pressão pneumáticaY

X Y
-2 Para dois tipos de A pressão pneumática X é transformada em alta pressão hidráulica Y

Y
fluido (volume fixo). X
5.3.2 Conversor hidrop- Equipamento que transforma pressão pneumática em pressão hidráulica
neumático (atuador substancialmente igual ou vice-versa.
ar-óleo)
5.4 Fontes de energia
-1 Fonte de energia hidráulica
-2 Fonte de energia pneumática
-3 Motor elétrico M
-4 Motor de acionamento não elétrico M

Distribuição e regulagem de energia
N° Denominação Aplicação ou explanação sobre o símbolo Símbolo
6.1 Regras gerais
-1 Símbolos para os componentes acionados são compostos de uma ou mais cai-
xas adjacentes desenhadas uma ao lado das outra, onde cada caixa (quadrado)
corresponde a uma posição. Por exemplo: dois retângulos adjacentes represen-
tam uma válvula com duas posições definidas. Nos circuitos, as conexões são
normalmente representadas no quadrado que indica a posição não operada.
Quando for representada uma condição transitória entre duas posições

-2 definidas, ela será indicada por um quadrado adicional de linhas horizontais
tracejadas, conforme indicado.
Para válvulas com duas ou mais posições distintas de operação, em um

-3 número infinito de posições intermediárias que provocam níveis variáveis de
abertura, fazemos a indicação através de duas linhas paralelas ao longo do
comprimento do símbolo, conforme mostrado.
Conexões externas normalmente estão distribuídas na caixa (símbolo) em in-

L1
-4 tervalos regulares, conforme indicado. Se para cada lado do símbolo somente

uma conexão externa estiver ligada (uma entrada e uma saída) ela deverá ser
L1
1/4 L1 1/4 L1
desenhada no meio da caixa. 1/2 L2 1/2 L1
1/2 L1
6.2 Válvulas de controle

direcional
-1 V.C.D. 2/2 NF Válvula de controle direcional, duas vias e duas posições, normalmente fecha-
da, acionamento manual.
-2 V.C.D. 3/2 NF Válvula de controle direcional, com três vias e duas posições, normalmente
fechada, acionada por pressão.
-3 V.C.D. 4/2 Válvula de controle direcional, com quatro vias e duas posições, operada por
duplo solenoide.
-4 V.C.D. 3/2 NA Válvula de controle direcional, com três vias e duas posições (3/2), normal-
mente aberta.
-5 V.C.D. 5/2 Válvula de controle direcional de cinco vias e duas posições.

Válvula com 5 orifícios, pressão, 2 escapes, 2 utilizações e 2 posições distintas.
-6 V.C.D. 3/3 CF Válvula de controle direcional de três vias e três posições, centro fechado.
-7 V.C.D. 4/3 CF Válvula de controle direcional, com quatro vias e três posições, centro fechado.
-8 V.C.D. 5/3 CAN Válvula de controle direcional, com cinco vias e 3 posições, centro aberto
negativo.
-9 V.C.D. 5/3 CAP Válvula de controle direcional, com cinco vias e três posições, centro
aberto positivo.
6.3 Válvulas de bloqueio
6.3.1 Válvulas de retenção
-1 Válvula de retenção Abre quando a pressão de entrada for superior à pressão de saída.
simples
-2 Válvula de retenção Abre quando a pressão de entrada for superior à pressão de saída somada a
simples com retorno força mola.
por mola
-3 Válvula de retenção Abre com a pressão piloto, que permite a vazão em ambas as direções.
pilotada para abrir com
mola
-4 Válvula de retenção Fecha com uma pressão, que permite a vazão livre em ambas as direções.
pilotada para fechar,
sem mola
6.3.2 Válvulas alternadora Comunica duas pressões emitidas separadamente a um ponto comum. Com
(elemento OU) pressões diferentes, passará a de maior intensidade numa relação.
6.3.3 Válvulas de simultanei- Permite a emissão do sinal de saída quando existirem os dois sinais de
dade (elemento E) entrada.
6.3.4 Válvulas de escape No caso de descarga da conexão de entrada, a utilização é imediatamente

rápido liberada para escape, permitindo rápida exaustão do ar utilizado.
6.4 Válvulas de controle de

pressão
-1 Válvula de segurança, A pressão de entrada gera uma força que se opõe a uma força decorrente de
limitadora de pressão uma mola de ajuste, e, consequentemente, o controle de pressão.
ou de alívio
-2 Válvula de sequência
-3 Válvula de sequência Quando a pressão de entrada vence a força opositora da mola, a válvula é
controlada externamente aberta, permitindo o fluxo para o orifício de saída (utilização).
Válvula redutora (regu-

-4 ladora) de pressão Permite obter variações em relação à pressão de entrada, mantém a pressão
secundária substancialmente constante, independente das oscilações na
entrada (acima do valor regulado).
Válvula redutora (regu-
-5 ladora) de pressão, com Se a pressão na saída exceder a pressão regulada, a pressão é descarregada
escape (alívio) para a atmosfera.
6.5 Válvulas de controle de

vazão
-1 Válvula redutora de vazão fixa (restrição fixa)
-2 Válvula redutora de vazão variável (restrição variável)
-3 Válvula redutora de vazão com retorno livre (restrição unidirecional)
-4 Válvula de fechamento (registro)

Armazenamento e condicionamento do fluído
N° Denominação Aplicação ou explanação sobre o símbolo Símbolo
7.1 Reservatório de ar
7.2 Separador de água
-1 Com operação manual

“dreno manual”
-2 Com drenagem auto-

mática
7.3 Filtros
-1 Símbolo geral
-2 Filtro com indicador de

contaminação
-3 Filtro com dreno

manual
-4 Filtro coalescente com

dreno automático
7.4 Secador Equipamento que seca o ar comprimido, por refrigeração, absorção ou
adsorção.
7.5 Lubrificador Pequena quantidade de óleo lubrificante é adicionada ao ar quando ele

passa pelo lubrificador. Evita o desgaste prematuro dos componentes.
7.6 Unidade de condicio- Consiste em filtro, válvula reguladora de pressão com manômetro e lubrifica-
namento dor. É a última estação de preparação do ar, antes de realizar o trabalho.
Símbolo detalhado
Símbolo simplificado
7.7 Trocadores de calor
-1 Resfriador Sem indicação das linhas de escoamento do fluido refrigerante
-2 Resfriador Com indicação das linhas de escoamento do fluido refrigerante
-3 Aquecedor As setas do losango indicam a introdução de calor.
-4 Controlador de tempe- O calor pode ser tanto introduzido quanto dissipado.

ratura
Equipamentos suplementares
8.1 Instrumentos de medi-
ção e indicadores
-1 Indicador óptico
-2 Indicador de pressão Manômetro/vacuômetro
-3 Indicador de pressão Manômetro de pressão diferencial
-4 Indicador de nível do
fluido
-5 Termômetro
-6 Indicador de vazão
-7 Medidor de vazão
(rotâmetro)
-8 Medidor de vazão
cumulativo (totaliza-
dor)
-9 Medidor de frequência da rotação
Tacômetro
-10
Medidor de torque
(dinamômetro)
-11 Fornece um sinal elétrico a uma pressão pré-ajustada.
Pressostato
-12
Chave de fim de curso
-13 Fornece um sinal elétrico a um nível predeterminado.
Chave de nível
-14 Fornece um sinal elétrico a uma vazão predeterminada.
Fluxostato
-15 Fornece um sinal elétrico a uma temperatura pré-ajustada.
Termostato
-16 Gera um sinal elétrico analógico a partir de uma entrada de pressão.
Transdutor de pressão
pneumática
-17 Gera um sinal elétrico analógico a partir de uma entrada de vazão.
Transdutor de vazão
-18 Gera um sinal elétrico analógico a partir de uma entrada de temperatura.
Termopar
8.2 Outros equipamentos
-1 Temporizador Retarda um sinal pneumático.

0
-2 Contador de pulsos Com sinal de saída pneumático e reiniciador manual.
-3 Contador de pulsos Com sinal de saída elétrico e reiniciador manual.
-4 Gerador de vácuo
-5 Expulsor pneumático
Fonte: ABNT, [2011]

APÊNDICE B - Tipos de Filtros do Sistema Hidráulico
Filtro de sucção interno

DEFINIÇÃO São os mais simples e os mais utilizados, não possuem carcaça
e são instalados dentro do reservatório, abaixo no nível do
fluido.
VANTAGENS - Protegem a bomba da contaminação do reservatório.
- Por não terem carcaça, são filtros baratos.
DESVANTAGENS - São de difícil manutenção, especialmente se o fluido está
quente.
- Não possuem indicador.
- Podem bloquear o fluxo de fluido e prejudicar a bomba se
Filtro de M
não estiverem dimensionados corretamente, ou se não forem sucção interno
conservados adequadamente.
- Não protegem os elementos do sistema das partículas gera-
das pela bomba.
Filtro de sucção externo

DEFINIÇÃO São instalados diretamente na linha de sucção fora do
reservatório.
VANTAGENS - Protegem a bomba da contaminação do reservatório.
- Por não terem carcaça, são filtros baratos.
DESVANTAGENS - São de difícil manutenção, especialmente se o fluido
estiver quente.
- Não possuem indicador.
- Podem bloquear o fluxo de fluido e prejudicar a bomba
se não estiverem dimensionados corretamente, ou se não Filtro de M
sucção externo
forem conservados adequadamente.
- Não protegem os elementos do sistema das partículas
geradas pela bomba.

Filtro de pressão
DEFINIÇÃO Um filtro de pressão é posicionado no circuito entre a
bomba e um componente do sistema, sendo usado em
circuitos hidráulicos com válvulas proporcionais
VANTAGENS - Filtram partículas muito finas, visto que a pressão do siste-
ma pode impulsionar o fluido através do elemento.
- Podem proteger um componente específico contra o Filtro de
pressão
perigo de contaminação por partículas.
DESVANTAGENS - A carcaça de um filtro de pressão deve ser projetada para
alta pressão.
- São caros, porque devem ser reforçados para suportar
altas pressões, choques hidráulicos e diferencial de pressão. M
Filtro de linha de retorno

DEFINIÇÃO Está posicionado no circuito próximo do reservatório.
VANTAGENS - Retém a contaminação no sistema antes que ela entre no
reservatório.
- A carcaça do filtro não opera sob pressão plena de
sistema – por essa razão, é mais barato do que um filtro de
pressão.
- O fluido pode ter filtragem fina, visto que a pressão do
Filtro de
sistema pode impulsioná-lo através do elemento. linha de retorno
DESVANTAGENS - Não há proteção direta para os componentes do circuito.

- Em filtros de retorno, de fluxo pleno, o fluxo que surge da
M
descarga dos cilindros, dos atuadores e dos acumuladores
pode ser considerado quando dimensionado.
- Alguns componentes do sistema podem ser afetados pela
contrapressão gerada por um filtro de retorno.
Válvula de desvio (bypass) do filtro
DEFINIÇÃO Se a manutenção do filtro não for feita, Filtro de bypass
Filtro de bypass
bloqueado
aumentará o diferencial de pressão através
do elemento filtrante aumentará, podendo 950 psi 0 psi
(66bar) (0bar)
provocar a cavitação na bomba. Para evitar
Medida da válvula
essa situação, usamos uma válvula limitado- bypass 50 psi (3.4 bar) Filtro (elementos
bloqueado)
ra de pressão de ação direta ou simples para
limitar o diferencial de pressão, através do 1000 psi 1000 psi
(69bar) (69bar)
Vazão
filtro de fluxo pleno (bypass).

Força de avanço teórico e volume do fluido deslocado
FORÇA DE AVANÇO EM NEWTONS E LIBRA-FORÇA A VÁRIAS PRESSÕES
DIÂMETRO DO
CILINDRO MM
(POL)
ÁREA DA HASTE
DO PISTÃO CM2
DESLOC. P/10
MM DE CURSO
ML
5 BAR N
10 BAR N
25 BAR N
70 BAR N
100 BAR N
140 BAR N
210 BAR N
80 PSI LBF
100 PSI LBF
250 PSI LBF
1000 PSI LBF
1500 PSI LBF
2000 PSI LBF
3000 PSI LBF
38,1 (11/2) 11,4 570 1140 2850 8000 11400 16000 24000 142 177 443 1770 2651 3540 5310 11,4
50,8 (2) 20,2 1000 2000 5050 14100 20200 28300 42500 251 314 785 3140 4713 6280 9420 20,2
63,5 (21/2) 31,7 1580 3150 7900 22200 31700 44400 66600 393 491 1228 4910 7364 9820 14730 31,7
82,6 (31/4) 53,6 2680 5350 13400 37500 53500 75000 112500 664 830 2075 8300 12450 16600 24900 53,5
101,6 (4) 81,1 4050 8100 20250 56800 81100 113500 170000 1006 1257 3143 12570 18856 25140 37710 81,1
127,0 (5) 126,7 6350 12700 31600 88500 126700 117000 266000 1571 1964 4910 19640 29460 39280 58920 126,7
APÊNDICE C- Tabelas Auxiliares para Cálculo do Reservatório Hidráulico
152,4 (6) 182,4 9100 18250 45500 127800 182500 255000 383000 2262 2827 7068 28270 42405 56540 84810 182,4
Procedimento análogo deve ser empregado para a determinação do volume de fluido deslocado no retorno
VALOR DE REDUÇÃO EM NEWTONS E LIBRA-FORÇA A VÁRIAS PRESSÕES
DIÂMETRO DO
CILINDRO MM
(POL)
ÁREA DA HASTE
DO PISTÃO CM2
DESLOC. P/10
MM DE CURSO
ML
5 BAR N
10 BAR N
25 BAR N
70 BAR N
100 BAR N
140 BAR N
210 BAR N
80 PSI LBF
100 PSI LBF
250 PSI LBF
1000 PSI LBF
1500 PSI LBF
2000 PSI LBF
3000 PSI LBF
15,9 (5/8) 2,0 100 200 500 1400 2000 2800 4200 25 31 77 307 461 614 921 2,0
25,4 (1) 5,0 250 500 1250 3500 5000 7000 10500 65 79 196 785 1177 1570 2355 5,0
34,9 (13/8) 9,6 480 960 2400 6750 9500 13450 20200 119 149 373 1490 2235 2980 4470 9,7
44,5 (13/4) 15,6 780 1560 3900 10900 15600 21900 32800 193 241 603 2410 3615 4820 7230 15,6
50,8 (2) 20,2 1000 2000 5050 14100 20200 28300 42500 251 314 785 3140 4713 6280 9420 20,2
63,5 (21/2) 31,7 1580 3150 7900 22200 31700 44400 66600 393 491 1228 4910 7365 9820 14730 31,7
76,2 (3) 45,6 2300 4600 11400 32000 45600 63800 95800 566 707 1767 7070 10605 14140 21210 45,6
101,6 (4) 81,1 4050 8100 20250 56800 81100 113500 171000 1006 1257 3143 12570 18855 25140 37710 81,1
Comprimentos equivalentes a perdas localizadas (em polegadas de canalização retilínea) em centímetros
Diâmetro Cotovelo Cotovelo Cotovelo Cotovelo Curva Curva Curva Entrada Entrada Registro Registro Registro Tê de pas- Tê de Tê de Válvula Saída Válvula Válvula
90º R. 90º R. 90º R. 45º 90º R. 90º R. 45º Normal de de de de sagem saída saída de pé e de de ret. - de ret. -
Longo Médio Curto Longo Curta borda gaveta globo ângulo direta lado bilateral crivo canaliz. leve pesado
mm pol
3,175 1/8 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 31,50 27,56 3,94 11,81 11,81 35,43 3,94 11,81 15,75
6,350 1/4 7,87 7,87 11,81 3,94 3,94 7,87 3,94 3,94 7,87 3,94 94,49 51,18 3,94 19,69 19,69 70,87 7,87 19,69 31,50
9,525 3/8 7,87 11,81 15,75 7,87 7,87 7,87 7,87 7,87 11,81 3,94 145,67 78,74 7,87 31,50 31,50 106,30 11,81 31,50 47,24
12,700 1/2 11,81 15,75 19,69 7,87 7,87 11,81 7,87 7,87 15,75 3,94 192,91 102,36 11,81 39,37 39,37 141,73 15,75 43,31 62,99
15,875 5/8 11,81 19,69 23,62 7,87 7,87 11,81 7,87 7,87 15,75 3,94 228,35 122,05 11,81 47,24 47,24 181,10 15,75 55,12 78,74
19,050 3/4 15,75 23,62 27,56 11,81 11,81 15,75 7,87 7,87 19,69 3,94 263,78 141,73 15,75 55,12 55,12 220,47 19,69 70,87 94,48
22,225 7/8 15,75 23,62 27,56 11,81 11,81 15,75 7,87 7,87 23,62 3,94 291,34 161,42 15,75 59,06 59,06 251,97 19,69 74,80 110,24
25,400 1 19,69 27,56 31,50 15,75 11,81 19,69 7,87 11,81 27,56 7,87 322,63 181,10 19,69 66,93 66,93 287,40 19,69 62,68 125,98
28,575 1.1/8 23,63 31,50 39,37 19,69 15,75 23,62 11,81 15,75 31,50 7,87 385,83 220,47 23,62 78,74 78,74 342,52 27,56 94,45 141,73
31,750 1.1/4 27,56 35,43 43,31 19,69 15,75 23,62 11,81 15,75 35,43 7,87 444,88 220,47 27,56 90,55 90,55 393,70 35,43 106,30 157,48
34,925 1.3/8 31,50 39,37 47,24 23,62 19,69 27,50 11,81 15,75 39,37 11,81 488,19 263,78 31,50 106,36 106,36 425,20 39,37 118,11 173,23
38,100 1.1/2 35,43 43,31 51,18 23,62 19,69 27,50 11,81 19,69 39,37 11,81 527,56 263,78 35,43 110,24 110,24 456,69 39,37 125,98 188,98
41,275 1.5/8 39,37 47,24 55,12 27,56 19,69 31,50 11,81 23,62 43,31 11,81 566,93 283,46 39,37 118,11 118,11 480,31 43,31 137,80 204,72
44,450 1.3/4 43,31 51,18 59,06 27,56 23,62 31,50 15,75 23,62 51,18 15,75 606,30 299,21 39,37 125,98 125,98 492,18 51,18 145,67 220,47
47,625 1.7/8 43,31 51,18 62,99 31,50 23,62 35,43 15,75 27,56 55,12 15,75 645,67 318,90 43,31 129,92 129,92 511,81 55,12 157,48 236,22
50,800 2 43,31 55,12 66,93 31,50 23,62 35,43 15,75 27,56 59,06 15,75 685,04 334,65 43,31 137,80 137,80 551,18 59,06 165,35 251,97
57,150 2.1/4 47,24 62,99 74,80 35,43 27,56 39,37 19,69 31,50 66,93 15,75 755,90 366,14 47,24 153,54 153,54 610,24 66,93 185,04 287,40
63,500 2.1/2 51,18 66,93 78,74 35,43 31,50 39,37 19,69 35,43 74,80 15,75 826,77 393,70 51,18 169,29 169,29 669,29 74,80 204,72 318,90
69,850 2.3/4 59,06 74,80 90,55 43,31 35,43 47,24 23,62 39,37 82,68 19,69 944,88 452,75 59,06 188,98 188,98 728,35 82,68 228,35 350,39
76,200 3 62,99 82,68 98,43 47,24 39,37 51,18 23,62 43,31 86,61 19,69 1,023,62 511,81 62,99 204,72 204,72 787,40 86,61 248,03 381,89
82,550 3.1/4 66,93 86,61 106,30 51,18 43,31 55,12 23,62 47,24 98,43 23,62 1,102,36 551,18 66,93 220,47 220,47 818,90 98,43 267,72 413,39
88,900 3.1/2 74,80 94,49 118,11 55,12 47,24 59,06 27,56 55,12 106,33 23,62 1,181,10 590,56 74,80 236,22 236,22 846,46 106,30 291,34 444,88
95,250 3.3/4 78,74 98,43 125,98 55,12 47,24 59,06 27,56 59,06 118,11 27,56 1,259,84 629,92 78,74 248,06 248,06 885,53 118,11 311,02 476,38
101,600 4 82,68 102,36 133,86 59,06 51,18 62,99 27,56 62,99 125,98 27,56 1,338,58 669,29 82,68 263,78 263,78 905,51 125,98 330,71 507,87
107,950 4.1/4 90,55 110,24 141,73 62,99 55,12 66,93 31,50 66,93 133,86 31,50 1,429,13 708,66 90,55 279,53 279,53 976,38 133,86 350,39 539,37
114,300 4.1/2 94,49 125,98 149,61 66,93 59,06 74,80 31,50 70,87 141,73 31,50 1,515,75 748,03 94,49 299,21 299,21 1,043,31 141,73 370,08 570,87
120,650 4.3/4 102,36 133,86 157,48 70,87 59,06 78,74 35,43 74,80 149,61 35,43 1,606,30 787,40 102,36 314,96 314,96 1,114,17 149,61 389,76 602,36
127,000 5 170,75 145,67 165,35 74,80 62,99 82,68 35,43 78,74 157,48 35,43 1,169,91 826,77 106,30 330,71 330,71 1,181,10 157,48 409,45 633,86
Fonte: SENAI.MG, [200-]

APÊNDICE D - Tabela para Transformar Singularidades em Complementos Equivalentes de Canalização Retilínea
MINICURRÍCULO DO AUTOR
CRISTIANO ROSA DOS SANTOS

Mestre em Sistemas e Processos Industriais-UNISC, 2010. Formação Pedagógica para Formadores
da Educação Profissional-UNISUL, 2005. Engenheiro de Controle e Automação-PUCRS, 2003. Técnico
em Informática Industrial-SENAI, 1997. Técnico em Eletrônica-Colégio Santo Inácio, 1994. Docente de
Automação (Robótica, CP, Pneumática e Hidráulica) e Eletrônica (Analógica, Digital e Controle)-SENAI
Carlos Tannhauser em Santa Cruz, desde 2004.
ÍNDICE
A
Acionadores 71, 75, 160
Acionamentos elétricos 74
Acumuladores 115, 243
Ar comprimido 19, 20, 22, 23, 28, 30, 33, 34, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 50, 51, 54, 55, 56, 59, 60,
62, 67,68, 70, 72, 73, 74, 75, 78, 79, 80, 91, 92, 93, 111, 157, 159, 166, 171, 239
Atuadores 60, 61, 62, 67, 69, 71, 75, 110, 111, 112, 113, 117, 127, 142, 148, 157, 165, 176, 177, 189,
192, 198, 230, 243
Atuadores hidráulicos 117, 148
atuadores pneumáticos 60, 61, 142, 176, 177, 189
B
Bombas hidráulicas 105, 109
Botoeira 164
C
Características dos CLPs 192
Cascata elétrica 179, 180, 186
Circuito de controle 126, 127, 128
Circuitos hidráulicos 109, 118, 135, 243
Circuitos pneumáticos 53, 59, 75, 78, 88, 95, 155
Comparativo 26, 112
Composição de um sistema hidráulico 105, 106
Compressores 34, 35, 36, 38, 39, 40, 41, 42, 45
Conjugado 75, 226
Contador 70, 173, 174
D
Diagrama de blocos 205
Diagramas de movimentos 85
Dimensionamento de sistemas hidráulicos 148
Dimensionamento de sistemas pneumáticos 135
E
ELEMENTOS DE COMANDO 62, 66, 75, 87, 88, 163
Elementos de processamento de sinais 66, 86, 87, 166, 186
Elementos de sinais 66, 70, 75, 87, 88, 163
Elementos pneumáticos de trabalho 59
Eletricidade industrial 166
Eletro-hidráulica 78, 163, 186
Eletropneumática 78, 163, 182, 186, 227
Entradas analógicas 202H
Entradas digitais 196, 202
EPROM 195
Escala de temperatura 25
Estrutura interna 194
F
Filtros 45, 50, 106, 107, , 239, 242, 243
Fontes de energia 133, 236
Fusível 160
G
Gerador 148
H
Hidráulica 19, 64, 78, 95, 97, 98, 99, 100, 101, 102, 104, 105, 106, 107, 108, 109, 110, 114, 115,
116, 133, 143, 149, 157, 163, 166, 168, 186, 227, 234, 236, 248
Hidrodinâmica 97, 102, 133
Hidrostática 45, 97, 98, 102, 133
I
IHM 199
instruções 191, 199, 204, 207, 212, 216, 218, 222
interface 190, 193, 199
L
Lei de Pascal 28, 98, 133
Lei geral dos gases 24, 27, 29
Linguagem Ladder 209, 210, 222
Lógica com relés 191
Lógica de contatos 210
M
Mangueiras 105, 115, 116, 117, 118, 148
Microprocessador 194, 195, 196, 197
Modos de operação 202
Motores elétricos 148, 160, 166
N
Norma IEC 207, 208, 210, 222
P
PLC 189, 208
Pneumática 19, 20, 22, 23, 24, 27, 33, 53, 59, 64, 69, 70, 77, 78, 110, 143, 157, 163, 166, 168, 171,
186, 226, 227, 234, 236, 240, 248
Princípio de Bernoulli 102, 103
R
Redes de pressão 53
Representação dos movimentos 81, 83, 95
Representação simbólica 77, 78
Reservatórios hidráulicos 108
S
Saídas analógicas 202
Saídas digitais 198, 199, 202
Simbologia 34, 44, 62, 63, 64, 67, 69, 70, 77, 81, 166, 167, 168
Solenoide 74, 75, 119, 122, 167, 168, 169, 170, 171, 172, 173, 174, 175, 177, 185
T
Tecnologia do vácuo 77, 79, 147
Temporizador 69, 166, 175
Transdutores 191
Transformação isobárica 29
Transformação isocórica 29
Transformação isotérmica 28, 41, 43
Transmissão de energia hidráulica 104
trocadores de calor 45, 108
U
Umidade 22, 41, 42, 43, 45, 46, 55, 158, 189
V
Válvula redutora de pressão 114
Válvulas controladoras de vazão 113, 114
Válvulas de bloqueio 67, 238
Válvulas de controle de fluxo 67, 87
Válvulas direcionais 62, 63, 110, 112, 163, 177
Vazão 27, 45, 67, 102, 103, 113, 114, 123, 125, 128, 129, 136, 148, 152, 153, 154, 160, 238, 240
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Waldemir Amaro
Gerente
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL
Claiton Oliveira da Costa

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
Cristiano Rosa dos Santos

Elaboração
Giancarllo Josias Soares

Laercio Ferrari
Revisão Técnica
Fernando R. G. Schirmbeck
Coordenação Educacional
Enrique Sérgio Blanco

Maria de Fátima R.de Lemos
Juliana Gemelli
Design Educacional
Bárbara V. Polidori Backes

Camila J. S. Machado
Rafael Andrade
Ilustrações
Bárbara V. Polidori Backes

Roniere Teixeira dos Santos
Aurélio Athayde Rauber
Tratamento de imagens e Diagramação
Cristiane Mesquita T. Luvizetto

Normatização
Juliana Gemelli
Revisão Ortográfica e Gramatical
i-Comunicação
Projeto Gráfico
ISBN 978-85-7519-852-0
9 788575 198520

Completa-APOSTILA - 02 - SENAI - Dispositivos Atuadores

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SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL

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DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

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SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

Robson Braga de Andrade

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Esta publicação foi elaborada pela equipe da Gerência de Desenvolvimento Educacional

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul

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1. Controlador Programável. 2. Pneumática. 3. Hidráulica. I. Serviço

Bibliotecário Responsável: Cristiane Mesquita T. Luvizetto - CRB 10/1266

Figura 1 - Elevação de plataforma por ar comprimido........................................................................................19

Tabela 1: Conversão de pressão e vazão volumétrica...........................................................................................27

2 CARACTERÍSTICAS DA PNEUMÁTICA E DO AR COMPRIMIDO.......................................................................19

3 PRODUÇÃO, PREPARAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO............................................................33

6 COMANDOS PNEUMÁTICOS SEQUENCIAIS E CIRCUITOS PRÁTICOS...........................................................85

7 HIDRÁULICA: CARACTERÍSTICAS, COMPONENTES E CIRCUITOS PRÁTICOS.............................................99

7.3.5 Válvulas direcionais................................................................................................................ 112

8 DIMENSIONAMENTO DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS...................................................... 137

9 COMPARAÇÃO ENTRE OS SISTEMAS ELÉTRICOS, PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS............................. 159

11 HISTÓRIA DOS SISTEMAS DE CONTROLE, CONCEITO E UTILIZAÇÃO DO CP...................................... 191

12 CAPACIDADE E TIPOS DE CP................................................................................................................................. 203

13 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO..................................................................................................................... 209

14 Referências................................................................................................................................................................. 227

15 APÊNDICES................................................................................................................................................................. 232

16 Minicurrículo do Autor........................................................................................................................................... 250

17 Índice............................................................................................................................................................................ 251

A Unidade Curricular Acionamentos de Dispositivos Atuadores compõe o Módulo

Estudaremos, ainda, a eletropneumática e a eletro-hidráulica, mostrando suas principais vantagens

O interesse pela Pneumática acompanha a humanidade há muito tempo. Desde a antiga

Figura 1 - Elevação de plataforma por ar comprimido

A constante evolução tecnológica impulsiona o desenvolvimento de técnicas de trabalho

2.1 PNEUMÁTICA: CARACTERÍSTICAS DO AR COMPRIMIDO

Figura 2 - Usos do ar ambiente e ar comprimido

Figura 3 - Exemplo prático de pressão

Figura 5 - Experimento da coluna de mercúrio

b) 1 atm (atmosfera) = 1 bar;

c) 1 atm (atmosfera) = 14,5 lbf/pol² (libras por polegadas);

d) 1 atm (atmosfera) = 100.000 (105Pa) – Pascal (do físico Blaise Pascal);

e) 1 atm (atmosfera) = 1 kgf/cm² (quilogramas por centímetros).

FIQUE A pressão de trabalho na pneumática é perigosa e necessita de equipamentos de

2.2 PROPRIEDADES FÍSICAS DO AR COMPRIMIDO

COMPRESSIBILIDADE Reduz o volume da estrutura do ar.

ELASTICIDADE Possibilita que o ar volte a seu volume inicial após F

DIFUSIBILIDADE Permite a mistura homogênea com qualquer meio

PESO DO AR Se colocarmos dois recipientes em uma balança, um

PESO DO AR (COM Com dois recipientes, um aquecido e outro com

EXPANSIBILIDADE O ar se expande e se adapta a qualquer tipo de

Quadro 1 - Propriedades físicas do ar comprimido

2.2.1 AS LEIS UTILIZADAS NA PNEUMÁTICA

A partir de várias experiências, os físicos verificaram que as propriedades físicas do ar comprimido

Lei geral dos gases ideais

Temperatura em graus Celsius (°C)

Temperatura em graus Fahrenheit (ºF)

Temperatura em graus Kelvin (K)

Comparação entre as escalas

Celsius Fahrenheit Kelvin