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série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Manutenção de
Equipamentos e
Dispositivos
série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Manutenção de
Equipamentos e
Dispositivos
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade
Presidente

Diretoria de Educação e Tecnologia


Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor de Educação e Tecnologia

SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

Conselho Nacional

Robson Braga de Andrade


Presidente

SENAI – Departamento Nacional


Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor-Geral

Gustavo Leal Sales Filho


Diretor de Operações
Série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Manutenção de
equipamentos e
Dispositivos
© 2012. SENAI – Departamento Nacional

© 2012. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul

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mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização,
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Esta publicação foi elaborada pela equipe da Unidade Estratégica de Desenvolvimento


Educacional – UEDE/Núcleo de Educação a Distância – NEAD, do SENAI do Rio Grande do
Sul, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada por todos os
Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.

SENAI Departamento Nacional


Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP

SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul


Unidade Estratégica de Desenvolvimento Educacional – UEDE/Núcleo de Educação a
Distância – NEAD

FICHA CATALOGRÁFICA
S491m
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional
Manutenção de equipamentos e dispositivos / Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional, Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Rio Grande do Sul. Brasília:
SENAI/DN, 2012.
98 p.: il. (Série Automação Industrial)

ISBN 978-85-7519-630-4

1.Máquina 2. Funcionamento 3.Controle I. Serviço Nacional de


Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Rio Grande do Sul. IITítulo .III.
Série
CDU - 62-5

Bibliotecário Responsável: Enilda Hack- CRB 599/10

SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte . Quadra 1 . Bloco C . Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen . 70040-903 . Brasília – DF . Tel.: (0xx61)3317-9190
Departamento Nacional http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 -  Visão da falha do dispositivo.....................................................................................................................16
Figura 2 -  Visão da falha do dispositivo - curva da banheira.............................................................................16
Figura 3 -  Realidade da falha.........................................................................................................................................17
Figura 4 -  simbologia das cores de um mapa de risco.........................................................................................18
Figura 5 -  Criticidade de manutenção.......................................................................................................................22
Figura 6 -  Registro e encerramento de uma manutenção no SAP..................................................................23
Figura 7 -  Envase de iogurte “gestão de manutenção”........................................................................................24
Figura 8 -  Linha de ensaque de polietileno.............................................................................................................25
Figura 9 -  Dispositivos medidores dos insumos, como vazão de vapor, pressão e temperatura, entre
outros......................................................................................................................................................................................34
Figura 10 -  Módulo de diagnóstico Fieldbus utilizado no comissionamento.............................................35
Figura 11 -  Comissionamento de fieldbus sendo realizado..............................................................................36
Figura 12 -  Recomendação de dois terminadores................................................................................................37
Figura 13 -  Habilitação do terminador através de switch...................................................................................37
Figura 14 -  Diagrama de Causas e Efeitos................................................................................................................41
Figura 15 -  Pareto da Tabela 6.......................................................................................................................................42
Figura 16 -  Fluxograma de Análise de Falhas..........................................................................................................45
Figura 17 -  Linha de produção.....................................................................................................................................46
Figura 18 -  Ensacadora de produtos granulados...................................................................................................46
Figura 19 -  Falha do sistema de solda........................................................................................................................46
Figura 20 -  Silos de armazenagem do produto para ensaque..........................................................................47
Figura 21 -  Infográfico do esquema do conjunto de solda de topo e fundo (ROPEX).............................48
Figura 22 -  Solda de fundo do saco............................................................................................................................49
Figura 23 -  Solda de topo de saco...............................................................................................................................49
Figura 24 -  Módulos de solda.......................................................................................................................................49
Figura 25 -  Mecanismo de solda topo.......................................................................................................................50
Figura 26 -  Controlador de temperatura..................................................................................................................50
Figura 27 -  Ferramenta para retirar o teflon da resistência................................................................................53
Figura 28 -  Parafuso para rodar teflon marcar estilo aqui..................................................................................53
Figura 29 -  Rodando teflon com chave cachimbo................................................................................................53
Figura 30 -  Estação abertura de sacos.......................................................................................................................56
Figura 31 -  Estação de abertura dos sacos...............................................................................................................56
Figura 32 -  Enchimento dos sacos..............................................................................................................................57
Figura 33 -  Bico de enchimento do saco..................................................................................................................57
Figura 34 -  Pistão pneumático.....................................................................................................................................58
Figura 35 -  Espinha de peixe Falha na abertura dos sacos.................................................................................60
Figura 36 -  Espinha de peixe - Solução final............................................................................................................61
Figura 37 -  Diagrama elétrico original.......................................................................................................................61
Figura 38 -  Vacuostato original....................................................................................................................................62
Figura 39 -  Vacuostato novo..........................................................................................................................................62
Figura 40 -  Controlador novo instalado no painel................................................................................................63
Figura 41 -  Diagrama elétrico novo............................................................................................................................63
Figura 42 -  Medidor de vazão tipo Parshall.............................................................................................................68
Figura 43 -  Indicador e totalizador de vazão...........................................................................................................68
Figura 44 -  Medidor de pressão com uma célula .................................................................................................70
Figura 45 -  Medidor de pressão diferencial.............................................................................................................70
Figura 46 -  Medidor de pressão diferencial instalado para calibração..........................................................72
Figura 47 -  Formulário 1.................................................................................................................................................73
Figura 48 -  Formulário 2.................................................................................................................................................74
Figura 49 -  Transmissor montado em painel ..........................................................................................................77
Figura 50 -  Montagem de eletrodutos......................................................................................................................77
Figura 51 -  Desmontagem de dispositivos pneumáticos...................................................................................86
Figura 52 -  Conjunto de eletroválvulas com conexões marcadas...................................................................87
Figura 53 -  Dispositivo de teste de válvulas............................................................................................................88
Figura 54 -  Resposta da válvula a um fechamento de - 2%...............................................................................88
Figura 55 -  Proteção e monitoramento de vibração............................................................................................89

Quadro 1 - Pontuação da matriz GUT.........................................................................................................................47


Quadro 2 - Causas e Efeitos fornecida pelo fabricante para solda de fundo................................................51
Quadro 3 - Causas e Efeitos fornecida pelo fabricante para solda de topo..................................................52
Quadro 4 - Diagnósticos de falhas...............................................................................................................................79
Quadro 5 - Falhas para a manutenção .......................................................................................................................79

Tabela 1: Técnico em Automação Industrial.............................................................................................................13


Tabela 2: Registro de manutenção preventiva da Automação..........................................................................30
Tabela 3: Registro de manutenção preventiva da elétrica..................................................................................33
Tabela 4: Relatório dos Resultados...............................................................................................................................36
Tabela 5: Valores após manutenção............................................................................................................................38
Tabela 6: Causas de retrabalho......................................................................................................................................42
Sumário
1  Introdução.......................................................................................................................................................................13

2  Introdução a Manutenção de Equipamentos e Dispositivos.........................................................................15


2.1 Mapa de Risco...............................................................................................................................................17

3  Planos de Manutenção................................................................................................................................................21
3.1 Tipos de manutenção.................................................................................................................................22
3.1.1 Plano de manutenção corretiva...........................................................................................22
3.1.2 Plano de manutenção preventiva........................................................................................25
3.1.3 Plano de manutenção preditiva...........................................................................................34
3.1.4 Plano de manutenção detectiva..........................................................................................38

4  Diagnóstico de Falhas..................................................................................................................................................41
4.1 Métodos de diagnóstico de falhas........................................................................................................41
4.2 Orientações básicas para o atendimento aos chamados de Manutenção.............................44
4.3 Analisando falhas e atuando em Manutenção.................................................................................45

5  Procedimento de Calibração.....................................................................................................................................67
5.1 Conteúdo dos procedimentos................................................................................................................67
5.2 Procedimentos para transmissores de pressão eletrônicos.........................................................69
5.2.1 Objetivo.........................................................................................................................................69
5.2.2 Responsabilidade.......................................................................................................................70
5.2.3 Referências...................................................................................................................................70
5.2.4 Procedimento..............................................................................................................................71
5.2.5 Critérios de Aceitação .............................................................................................................74
5.3 Instruções do Manual do Fabricante....................................................................................................75
5.3.1 Informações de Segurança.....................................................................................................75
5.3.2 Informações de montagem....................................................................................................76
5.3.3 Recomendações para áreas perigosas...............................................................................77

6  Confiabilidade da Manutenção................................................................................................................................85
6.1 Confiabilidade de execução.....................................................................................................................85
6.2 Outras técnicas de manutenção preditiva..........................................................................................87
6.2.1 Assinatura de válvulas..............................................................................................................87
6.2.2 Medição de vibração................................................................................................................89
6.3 Confiabilidade humana.............................................................................................................................89
6.4 Considerações finais...................................................................................................................................90
Referências............................................................................................................................................................................93

Minicurrículo dos Autores...............................................................................................................................................94

Índice......................................................................................................................................................................................95
Introdução

1
Esta Unidade Curricular propicia o desenvolvimento das capacidades técnicas, sociais,
organizativas e metodológicas requeridas para a manutenção de equipamentos e dispositivos em
sistemas de controle e automação. Considera o desenvolvimento de conhecimentos relacionados
aos procedimentos de calibração, suas características, etapas e métodos.
O desenvolvimento pleno das capacidades técnicas do Módulo sugere a estruturação de
Situações de Aprendizagem desafiadoras, que envolvam e simulem diversas operações. O cenário
para o desenvolvimento das Unidades de Competência de que trata o Módulo precisa ser real, uma
vez que pressupõe, além das habilidades cognitivas, o fortalecimento das habilidades de precisão
e de adequação técnica (DCN-DN).
A seguir, são descritos na matriz curricular os Módulos e as Unidades Curriculares previstos e a
respectiva carga horária do Curso Técnico de Automação Industrial.
Tabela 1: Técnico em Automação Industrial
Módulos Denominação Unidades Curriculares Carga Carga Horária
Horária Módulo
Módulo Básico Fundamentos técnicos e • Fundamentos da Comunicação 100h 340h
científicos • Fundamentos da Eletrotécnica 140h
• Fundamentos da Mecânica 100h
Módulo Fundamentos técnicos e • Acionamento de Dispositivos 160 h 340h
Introdutório científicos Atuadores
• Processamento de Sinais 180 h
Específico I Manutenção e Implemen- • Gestão da Manutenção 34h 340 h
tação de equipamentos e • Implementação de Equipamentos 136h
dispositivos Dispositivos
• Instrumentação e Controle 102h
• Manutenção de Equipamentos e 68h
Dispositivos
Específico II Desenvolvimento de • Desenvolvimento de Sistemas de 100h 340h
sistemas de controle e Controle
Automação • Sistemas Lógicos Programáveis 160h
• Técnicas de Controle 80h
Fonte: SENAI

A carga horária da fase escolar totaliza 1.360 horas, em atendimento ao Catálogo Nacional
de Cursos Técnicos.
Introdução a Manutenção de
Equipamentos e Dispositivos

Neste capítulo vamos preparar você, como futuro técnico, para realizar a manutenção
dos equipamentos e dispositivos visando à confiabilidade operacional dos ativos físicos nas
instalações industriais.
O objetivo deste capítulo é que você saiba identificar qual estratégia de manutenção deverá
ser adotada pela futura empresa, como se registram corretamente os eventos no plano de
manutenção, como se diagnostica corretamente uma falha ou futura falha nos equipamentos
e dispositivos, como se criam procedimentos de manutenção/calibração e, também, como se
procede à troca dos equipamentos e dispositivos instalados nas plantas industriais.
Antes de iniciar os tópicos mencionados, faz-se necessária a abordagem de como é
entendido o papel da manutenção na indústria.
Na Unidade Curricular Gestão da Manutenção você pode compreender a evolução da
manutenção através dos tempos, e isso é fundamental para o futuro técnico, pois nem todas as
empresas estão no mesmo estágio de manutenção, por uma variedade de fatores, dos quais o
custo é um dos principais.

Antigamente o relacionamento da produção com a manutenção era


VOCÊ conflituoso, pois a manutenção era encarada apenas como custo
adicional, havendo até um provérbio que dizia:
SABIA?
A MANUTENÇÃO É UM MAL NECESSÁRIO
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
16

O texto do Você Sabia acima pode parecer um exagero para quem é jovem
e trabalha em uma grande empresa, mas algumas pequenas empresas ainda
mantêm esta mentalidade por não conhecerem o novo papel da manutenção
na produção industrial. Com isso, fica evidente que o papel do técnico de
Manutenção já não é somente efetuar o conserto do ativo físico danificado, mas
de analisar o motivo da falha de maneira mais abrangente, para definir a estratégia
de manutenção que deve ser aplicada.
Por mais que tenhamos pessoas especializadas na Gestão da Manutenção, o
técnico que está junto aos ativos físicos é sempre a pessoa mais capacitada para
determinar a manutenção correta.
O trabalho em equipe da Manutenção, da Produção e da Engenharia torna-
se essencial para reduzir períodos de paralisação dos ativos físicos, que afetam a
produção, os custos operacionais e a relação com os clientes.
Veja como evoluímos na concepção da falha do equipamento.
Até meados dos anos 60, acreditava-se que a maior probabilidade de falhas
ocorria à medida que os equipamentos envelheciam, conforme mostra a Figura 1.

Probabilidade de falha

1940 1950 1960


Idade
Figura 1 -  Visão da falha do dispositivo
Fonte: Moubray , 2000.

Com o aumento do ritmo industrial e a complexidade dos equipamentos e


dispositivos, percebeu-se que muitos ativos falhavam logo que entravam em
operação (mortalidade infantil), originando, assim, a famosa curva da banheira,
conforme a Figura 2, a seguir.

Probabilidade de falha

1960 1970 1980


Idade
Figura 2 -  Visão da falha do dispositivo - curva da banheira
Fonte: Moubray , 2000.
2 Introdução a Manutenção de Equipamentos e Dispositivos
17

Após os anos 80 percebeu-se que os padrões de falha não eram atribuídos


somente aos dois padrões conhecidos até então, mas a seis padrões pesquisados
na indústria, conforme mostra a Figura 3, abaixo.

A D

B E

C F
Figura 3 -  Realidade da falha
Fonte: Moubray , 2000.

Em grandes empresas, os planos de manutenção já estão elaborados e definidos


pelo pessoal do Planejamento Industrial, em conjunto com a Manutenção. O
técnico de Manutenção deve ser proativo sempre que identificar a oportunidade
de melhorias, pois a tecnologia instalada no parque industrial avança rapidamente
e os planos de manutenção devem ser adaptados a esses avanços.
Muitas vezes, durante a “manutenção preventiva” que estava programada são
introduzidas falhas ocultas no dispositivo que provocarão a falha posterior dele
em função da execução desta “manutenção”.

2.1 Mapa de Risco

Outro fator importante que faz parte do planejamento industrial, e que


também já está elaborado e definido é o mapa de risco. O técnico deve
conhecer muito bem esse mapa antes de desenvolver qualquer trabalho nos
setores da empresa.
O mapa de risco é uma representação gráfica de um conjunto de fatores
presentes nos locais de trabalho, capazes de acarretar prejuízos à saúde dos
trabalhadores, como acidentes e doenças de trabalho. Tais fatores decorrem
dos elementos do processo de trabalho (materiais, equipamentos, instalações,
suprimentos e espaços de trabalho) e da forma de organização do trabalho
(arranjo físico, ritmo de trabalho, método de trabalho, postura de trabalho,
jornada de trabalho, turnos de trabalho, treinamento, entre outros).
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
18

O objetivo do mapa de risco é identificar situações e locais potencialmente


perigosos por meio da planta baixa de cada seção, a partir da qual todos os
tipos de riscos são identificados. Os riscos são classificados de acordo com o
grau de perigo (leve, médio e elevado) e agrupados por cores em cinco grupos:
vermelho verde, marrom, amarelo e azul. Cada grupo corresponde a um tipo de
agente: químico, físico, biológico, ergonômico e mecânico, conforme apresenta
a Figura 4 a seguir.

Simbologia das Cores Risco Químico Leve

No mapa de risco são Risco Químico Médio


representações e indicações por
circulos coloridos de três
tamanhos diferentes a saber. Risco Químico Elevado

Risco Biológico Leve Risco Ergonômico Leve

Risco Biológico Médio Risco Ergonômico Médio

Risco Biológico Elevado Risco Ergonômico Elevado

Risco Mecânico Leve Risco Físico Leve

Risco Mecânico Médio Risco Físico Médio

Risco Mecânico Elevado Risco Físico Elevado

Figura 4 -  simbologia das cores de um mapa de risco.


Fonte: Adaptado de AREASEG, [2013]
2 Introdução a Manutenção de Equipamentos e Dispositivos
19

Recapitulando

Na abordagem deste capítulo você pode verificar o quanto é complexa e


interessante a manutenção de equipamentos e dispositivos. Deve ficar bem claro
que a manutenção busca a operabilidade em sua plenitude dos equipamentos
e dispositivos, para que realizem as tarefas que foram projetadas.
Conceitos antigos como estraga/conserta não são mais aceitos em uma
indústria cada vez mais competitiva, mas “confiabilidade operacional” é o
foco das empresas, pois qualquer parada não programada gerará perdas
irrecuperáveis.
Planos de Manutenção

Na Unidade Curricular Gestão da Manutenção estudamos como elaborar um plano de


manutenção, e agora vamos focar em como interagir com os planos já criados e quais são as
benesses de um plano de manutenção bem elaborado para o executante da manutenção.
A estratégia de manutenção adotada para o ativo físico depende, fundamentalmente, da
“criticidade” do equipamento. Não abordaremos aqui como se determina a criticidade de um
ativo físico, pois isto já foi estudado na Unidade Curricular Gestão da Manutenção.
Uma equipe multidisciplinar formada por pessoas ligadas ao Meio ambiente, à Produção, à
Manutenção, à Segurança e à Engenharia deve participar da determinação da criticidade dos
ativos, pois eles podem ser “críticos” por motivos que o técnico de Manutenção desconhece.

CASOS E RELATOS

Uma grande empresa do segmento químico estava instalada ao redor de um povoado


bem humilde, ou talvez o povoado tenha se formado ao redor da empresa.
As pessoas estavam satisfeitas com a indústria instalada ali, pois dela provinham os
recursos para o sustento de suas famílias.
O baixo custo da mão de obra era um fator positivo para a empresa na composição do
preço de seus produtos, sendo então a relação comunidade/empresa positiva para as partes.
Durante o período da noite houve um vazamento de gás tóxico que vitimou várias
pessoas da aldeia e continuou vitimando por muito tempo.
Este caso repercutiu pelo mundo inteiro, levando a empresa à falência posteriormente.

Do relato acima fica comprovada a importância da avaliação da criticidade dos ativos, pois,
se o acidente foi provocado pela falha de um equipamento considerado não crítico, os danos
causados foram irreversíveis.
No módulo Diagnóstico de falha faremos a simulação de uma manutenção corretiva.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
22

3.1 Tipos de manutenção

Abordaremos a seguir os tipos clássicos de manutenção, com o objetivo de


familiarizar o aluno quanto aos modos de procedimento com cada estratégia de
manutenção.
Basicamente, há quatro tipos de manutenção, que são:
• manutenção corretiva não planejada
• manutenção preventiva planejada
• manutenção preditiva
• manutenção detectiva (menos usual, utilizada em casos específicos).

3.1.1 Plano de manutenção corretiva

A existência de um plano de manutenção corretiva depende, basicamente,


se ela pode ser planejada (manutenção corretiva planejada) ou se não pode ser
planejada, pois a falha já ocorreu (manutenção corretiva não planejada).
• Manutenção corretiva não planejada
Já definimos anteriormente que manutenção é um conjunto de atividades
aplicadas aos equipamentos e dispositivos, de modo a manter a funcionalidade
para a qual eles foram projetados.
Mas, se a manutenção é corretiva, será necessário o plano de manutenção?
Para responder à dúvida acima, teremos que verificar a “criticidade” atribuída
ao ativo físico, conforme o fluxograma a seguir. (Figura 5)

Falha ocorreu
Avaliar nível decriticidade

Pode ser programado NÃO Reparo imediato

SIM Abrir nota de


manutenção
Abrir nota de manutenção Abrir ordem de
manutenção
Abrir ordem de manutenção

Programarmanutenção Registrar histórico

Executar a manutenção Encerrar ordem de


Registrar históricode manutenção manutenção

Encerrar ordem de manutenção

Figura 5 -  Criticidade de manutenção


Fonte: Autor
3 Planos de Manutenção
23

Através da Figura 5 podemos verificar que, mesmo quando a manutenção


precisar ser realizada imediatamente, será necessário abrir uma ordem de
manutenção com o intuito de registrar o que foi feito, quando foi feito e por que
foi feito; ou seja, devemos ter uma base de dados para a formação de um histórico
de manutenção, que será fundamental para futuras avaliações do ativo.
Quando o nível de criticidade permite que o reparo seja programado, as vantagens
são significativas, pois poderemos planejar ferramentas, peças sobressalentes,
softwares e pessoal treinado para executar a ordem de manutenção.
Mas e a resposta à pergunta?
A resposta é SIM.
Através do fluxograma podemos verificar que há sempre a necessidade de
registrar o que foi feito e o histórico da falha.

FIQUE Não se esqueça de fazer a confirmação da ordem de


ALERTA manutenção para a formação do histórico.

Figura 6 -  Registro e encerramento de uma manutenção no SAP


Fonte: Autor

• Manutenção corretiva planejada


Contrariando o paradigma de que toda manutenção corretiva deve ser evitada, a
manutenção corretiva programada é bem vista por muitos gestores de manutenção
e também pela gerência das empresas, chegando-se a pensar que, talvez, este seja
o futuro da manutenção, pois está muito ligada à manutenção produtiva.
Para explicar este pensamento de maneira sucinta, utilizaremos a linha de
envase de iogurte mostrada no módulo Gestão da Manutenção. (Figura 7)
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
24

Figura 7 -  Envase de iogurte “gestão de manutenção”


Fonte: SENAI, 2012

Vamos analisar somente o atuador pneumático que faz o movimento para


colocar a tampa no vasilhame.
Supondo que este dispositivo tenha uma manutenção preventiva programada
com periodicidade de seis meses, ao final de dois anos teríamos realizado quatro
intervenções na máquina.
Caso nos utilizemos de técnicas de “manutenção preditiva”, como a avaliação
de desempenho de válvulas e pistões, talvez seja necessária somente uma
intervenção para a possível troca de algum reparo interno ou outro componente
no mesmo intervalo de dois anos.
Com este exemplo, ficam evidentes os esforços que a comunidade da área
de Automação e Mecatrônica está empregando no desenvolvimento de tais
tecnologias. Qual gerência não gostaria de saber quando sua máquina irá falhar?
As tecnologias de tendência de falhas serão abordadas mais adiante, em
outros tipos de manutenção.
Vejamos o que pode levar a uma manutenção corretiva planejada.
Opera até a quebra (decisão gerencial)

Manutenção
Manutenção Preditiva Manutenção
Corretiva
corretiva Não planejada
Planejada

Manutenção Detectiva
3 Planos de Manutenção
25

Vantagens da manutenção corretiva planejada:


- A tarefa poderá ser executada com mais segurança;
- planejamento de ferramental;
- planejamento de mão de obra (como contrato de terceiros);
- data da realização no melhor momento (produção x manutenção);
- peças sobressalentes disponibilizadas;
- planejamento de tarefas auxiliares como: andaimes, iluminação extra,
tomadas, outros;
- redução do tempo de execução.

3.1.2 Plano de manutenção preventiva

Diferente da manutenção corretiva, a manutenção preventiva é programada e,


portanto, toda a execução da tarefa é planejada de forma que não haja surpresas
no momento da execução.
A periodicidade entre as manutenções já está definida e a geração da ordem
de manutenção pode ser realizada automaticamente, como no software SAP
utilizado como exemplo na Unidade Curricular Gestão da Manutenção.
A manutenção preventiva poderá ser realizada com diferentes finalidades,
como: atender a sistemas da qualidade ISO 9001, ISO 1400, serviços de inspeção
própria de equipamentos SPIE, recomendação do fabricante, histórico de falhas etc.
Vamos simular a manutenção preventiva de uma ensacadora, que faz parte de
uma linha de produção de polietileno, que pesa o produto, ensaca em sacos de 25
kg e os coloca em pallets já prontos para o carregamento em caminhões e trens.

Figura 8 -  Linha de ensaque de polietileno


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
26

Quando uma linha de produção está programada para parar em vista de


uma manutenção preventiva, várias especialidades são demandadas. Isto quer
dizer que haverá tarefas para o pessoal da Elétrica, da Mecânica, da Caldeiraria,
da Instrumentação/Automação Industrial e, às vezes, serviços complementares
como pintura e refrigeração.
É importante que seja feito um planejamento da execução das tarefas,
em ordem cronológica, pois às vezes temos várias pessoas de especialidades
diferentes ocupando o mesmo espaço físico.
O planejador exerce um papel muito importante, pois ele sabe quais tarefas
serão executadas e, portanto, poderá auxiliar na organização física e cronológica
da execução. Também é recomendável uma pequena reunião no dia anterior ao
da execução, para que todos tenham conhecimento da importância das tarefas
dos demais colegas.

Atualmente, além da já conhecida “confiabilidade


operacional”, está emergindo uma crescente preocupação
com a “confiabilidade humana”, e este assunto já está sendo
SAIBA disponibilizado em forma de treinamento por diversas
MAIS empresas do setor. À “confiabilidade humana” será dada
atenção especial ao final deste Módulo. Pesquise a respeito
desses assuntos em: www.sqlbrasil.com.br.

Através do “SAP” são geradas as ordens de serviço para a realização da


manutenção preventiva que já estava com data programada.
O planejador é a pessoa que fica com uma via das ordens de manutenção de
todas as especialidades e distribui outra cópia de acordo com a disciplina envolvida.
Vejamos, abaixo, exemplos das informações necessárias a uma ordem de
serviço de manutenção preventiva gerada pelo SAP.
Exemplo 1: Ordem de manutenção (OM) 2012001

OM 2012001 - Calibrar vacuostato 12-PI -01 do bico de enchimento (ISO 9001)


Conforme IT- 001
Local de Instalação: 12-U-200 Ordem ZPRE
Especialidade: Instrumentista Equipamento: 1992013
Prioridade: 2
10. Tarefa - retirar 12-PI -01 início 8 h
final 9 h
total 1 h
20. Tarefa – calibrar vacuostato 12-PI 01 início 9 h
final 11 h
total 2 h
30. Tarefa - reinstalar vacuostato 12-PI 01 início 16 h
final 17 h
total 1 h
3 Planos de Manutenção
27

Exemplo 2: Ordem de Manutenção (OM) 2012002

OM 2012002 – Revisão dos pistões do transportador de saco vazio


Conforme IT 002
Local de Instalação: 12-U-200 Ordem ZPRE
Equipamento 1992014
Especialidade: Instrumentista Prioridade: 3
Início 8 h
Final 16 h
Total 8 h
10. Tarefa - revisar internos e vedações dos pistões do transportador de saco
vazio cfm IT 002.

Vamos verificar os exemplos 1 e 2, gerados acima.


Repare que as informações contidas na ordem de manutenção OM 2012001
atendem ao sistema da Qualidade ISO 9001 e se referem à calibração do
instrumento 12-PI01.
Para executar a tarefa de calibração deverá ser seguida a instrução de trabalho
IT-001, que pode estar em arquivo eletrônico ou em papel. Cabe lembrar, no
entanto, que este é um documento da Qualidade e cópias deverão ser identificadas
como ”cópia não controlada”.
Nesta ordem existem três tarefas programadas para o técnico e também se
observa que está programado somente um técnico para sua realização.
Tarefa 10. O técnico deverá retirar o dispositivo (vacuostato) às 8 horas da
manhã e disporá de uma hora no máximo para fazê-lo.
Tarefa 20. O dispositivo deverá ser calibrado em laboratório, conforme IT-001,
e o tempo programado para a tarefa é de 2 horas.
Os padrões e as ferramentas que o técnico irá utilizar estão descritos no
procedimento de calibração do vacuostato.
Tarefa 30. Repare que a finalização da tarefa 20 está prevista para as 11 horas,
porém o inicio da tarefa 30 só está programado para as 16 horas. Provavelmente
existem outras atividades programadas para outras especialidades naquele local,
que colocariam em risco a instalação antecipada do 12-PI001.
Repare como é fundamental um planejamento bem feito e bem executado
pelos colaboradores, com o apoio do planejador.
Na ordem 2012002 será necessário programar dois instrumentistas que farão a
jornada das 8 horas até as 16 horas.
Observe que não são necessárias muitas informações na ordem de trabalho,
pois os procedimentos de execução e as calibrações dos dispositivos estão em
procedimentos específicos das especialidades envolvidas.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
28

Apesar de a ordem de manutenção impressa não conter


FIQUE muitas informações, ao consultar seu número no SAP
ALERTA você poderá encontrar informações como: número do
procedimento a ser seguido, ferramentas, acessibilidade,
padrões utilizáveis, peças de reposição e outros.

A seguir, mostraremos um procedimento de manutenção para a linha de


ensaque em questão, na especialidade de Instrumentação/Automação Industrial.
PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DE ENSACADEIRA
1 OBJETIVO
Este procedimento tem por objetivo orientar a manutenção preventiva das
Ensacadoras SENAI.
2 APLICAÇÃO
Este procedimento aplica-se na manutenção preventiva da 12- U-200.
3 DOCUMENTO E REFERÊNCIAS COMPLEMENTARES
Manuais – Balanças Toledo, Pistões da Festo, impressora Dominó.
4 ABREVIATURAS E DEFINIÇÕES
PIS – Procedimento de Instrumentação do SENAI
RMPE – Relatório de Manutenção Preventiva para Ensacadora SENAI
EPI – Equipamento de Proteção Individual
PT – Permissão para Trabalho.
As abreviações adotadas no Relatório de Manutenção para Ensacadoras SENAI
INS – Inspecionado
LIM – Limpeza
AJS – Ajustado
SUBS – Substituído.
5 RESPONSABILIDADES
5.1 A responsabilidade pela emissão deste PIS é dos colaboradores do SENAI.
5.2 A responsabilidade pela aprovação deste PIS é dos Engenheiros ou do Time
de Avaliação e da Engenharia de Manutenção SENAI.
5.3 A responsabilidade pela implantação deste PIS é dos integrantes do Time
de Oficinas e dos funcionários das empresas prestadoras de serviço.
6 DESCRIÇÃO
6.1 Precauções de segurança
3 Planos de Manutenção
29

Seguir todas as normas de segurança recomendadas para o serviço (EPIs,


ferramentas adequadas e em bom estado, regras de etiquetação dos equipamentos
em manutenção).
Equipamentos de proteção a serem utilizados de forma permanente: capacete,
óculos de segurança, máscara, luvas, protetor auricular e camisa com manga longa.
6.2 Procedimentos
A manutenção preventiva para as Ensacadoras SENAI deve ser realizada
conforme as diretrizes do relatório padrão em anexo.
A periodicidade da preventiva será semanal para os seguintes módulos:
1 – confecção de Sacos
2 – ensacadora
3 – balança Principal
4 – balança de Conferência
5 – sistema de Vácuo
6 – impressora Willet.
A periodicidade da manutenção preventiva será mensal e trimestral para o
módulo a seguir.
6.3 Registros e formulários padronizados
Relatório padrão: Drive A/rmpe/ SENAI
Ao término das tarefas programadas, e estando as devidas ordens de manutenção
encerradas, os serviços realizados devem fazer parte do histórico do equipamento e
são gerados relatórios específicos em anexo, conforme o exemplo abaixo.
7 GERAL
A fim de mantermos um histórico efetivo do equipamento, adotaremos um
Relatório de Manutenção Preventiva, padrão, que deverá ser preenchido durante
sua execução. Este relatório deverá ser arquivado, em via magnética, em uma
pasta nomeada Histórico de Preventiva, sendo identificado da seguinte forma:
Tag do equipamento - dia/mês/ano.
Ver o endereço do Relatório de Manutenção Preventiva e do Histórico de
Preventiva no item 6.3. Registro e formulários padronizados.
OBSERVAÇÃO: Todo o plano de manutenção preventiva, assim como sua
periodicidade, foram baseados nas informações contidas nos manuais dos
fabricantes e nas informações colhidas das empresas de segunda geração que
possuem equipamentos similares aos do SENAI.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
30

Ao término das tarefas programadas, e estando as devidas ordens de manutenção


encerradas, os serviços realizados devem fazer parte do histórico do equipamento e
são gerados relatórios específicos em anexo, conforme o exemplo abaixo.
Estes modelos fazem parte do procedimento acima.
Tabela 2: Registro de manutenção preventiva da Automação

Relatório de manutenção preventiva para ensacadeiras senai


Especialidade instrumentação - Linha senai – 12 - u - 200
1 Confecção de sacos
Descrição Ação Observação
Ins Lim Ajs Subs Ne
1.1 Pistões – verificar o estado das
mangueiras (quanto a um possível
vazamento e/ou desgaste), verificar os
reparos (se necessário substituí-los),
verificar os sensores de posição (quanto
a possível folga e/ou mau-contato).
Verificar se os pistões estão chegando
ao final do curso sem bater, se estiver
batendo deverá ser regulado o
amortecimento do mesmo.
1.2 Testar a atuação de cada pistão, com a
máquina em manual, os êmbolos não
podem estar batendo no final do curso,
se estiver efetuar ajuste no amorteci-
mento.
1.3 Em operação, verificar se o conjunto
de solda de canto se movimenta nor-
malmente e se há paralelismo entre as
matrizes.
1.4 Verificar a quantidade de teflon do
conjunto de resistências da solda de
canto. Se estiver gasto mais de 80% o
conjunto deve ser substituído.
1.5 Verificar se o conjunto de matrizes da
solda de fundo está na posição correta,
e se o corte do saco está correto.
1.6 Verificar a quantidade de teflon da
solda de fundo. Se estiver gasto mais
de 80%, o conjunto deve ser substi-
tuido.
3 Planos de Manutenção
31

1 Confecção de sacos
Descrição Ação Observação
Ins Lim Ajs Subs Ne
1.7 Inspecionar os cabos da resistência
da solda de fundo. Se estiverem com
isolação desgastada ou cortada pelo
atrito ou ainda com terminais quebra-
dos, substituí-los.
INS – INSPECIONADO LIM – LIMPEZA AJS – AJUSTADO SUBS – SUBSTITUIDO NE – NÃO EXECUTADO

Descrição Ação Observação


Ensacadeira
Ins Lim Ajs Subs Ne
6.1 Ventosas – verificar a distância entre
elas, quando estiverem fechadas, a
folga deve ficar em torno de 1mm
aproximadamente.
6.2 Ventosas – verificar o estado dos tubos
flexíveis e das abraçadeiras dos tubos
do sistema de vacúo.
6.3 Inspecionar as pinças (garras), verificar
a existência de folgas, verificar o estado
das conexões e das mangueiras. Limpar
os silenciadores.
6.4 Pistões – verificar o estado das
mangueiras (quanto a um possível
vazamento e /ou desgaste), inspecio-
nar a haste e as buchas (se necessário
substituí-los), verificar os sensores de
posição (quanto a possível folga e/ou
mau-contato), verificar se os pistões
estão chegando ao final do curso sem
bater, se estiverem batendo a regu-
lagem deverá ser realizada através do
amortecimento do mesmo.
6.5 Verificar se o conjunto de matrizes da
solda de topo está na posição correta
em relação ao saco.
6.6 Verificar quantidade de teflon da solda
de topo. Se estiver gasto mais de 80%,
o conjunto deve ser substituido.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
32

Descrição Ação Observação


Ensacadeira
Ins Lim Ajs Subs Ne
6.7 Inspecionar os cabos da resistência da
solda de topo se estiverem com isolação
desgastada, cortada pelo atrito ou com
terminais quebrados, substituí-los.
6.8 Inspecionar todo o circuito do fluído de
arrefecimento, quanto a possíveis vaza-
mentos ou bolsas de ar, se necessário
proceder com reaperto das conexões
ou a escorva do sistema.
INS – INSPECIONADO LIM – LIMPEZA AJS – AJUSTADO SUBS – SUBSTITUIDO NE – NÃO EXECUTADO

5 Sistema de vacúo
Descrição Ação Observação
Ins Lim Ajs Subs Ne
5.1 Verificar o sistema de vácuo, quanto
a presença excessiva de finos ou pel-
let’s, efetuar a limpeza das respectivas
tubulações.
5.2 Inspecionar o tonel de depósito de
finos do sistema, efetuar a limpeza.
5.3 Verificar o acionamento das solenóides.
5.4 Verificar a existência de vazamentos
no sistema, proceder com reaperto se
necessário.
INS – INSPECIONADO LIM – LIMPEZA AJS – AJUSTADO SUBS – SUBSTITUIDO NE – NÃO EXECUTADO

Fonte autor

O exemplo da Tabela 2, acima, foi mostrado para dar ao novo técnico de


manutenção uma noção de como podemos desenvolver um documento que diga
ao executante o que deve ser feito e que também registre o que foi feito, pois nem
sempre vamos trabalhar em empresas que utilizam softwares de manutenção
com custos elevados.
Abaixo, mostraremos como o time da Manutenção Elétrica criou sua tabela de
execução e registro para a mesma ensacadora.
3 Planos de Manutenção
33

Tabela 3: Registro de manutenção preventiva da elétrica


MANUTENÇÃO PREVENTIVA DAS ENSACADEIRAS SENAI

ESPECIALIDADE ELÉTRICA

TAG 12-U 200 EXECUTANTE/DATA

MOTORES ENSACADEIRA
Tag local 1 2 3 4 5 6
M1 Ensacadeira
M2 Ensacadeira - - - ο
M3 Bomba vácuo - - -
M4 Motor esteira - - -
M5 Motor bobina - - -
M8 Motor rolo - - -
MOTORES SAÍDA (PACKITAL)
Tag local 1 2 3 4 5 6
M1 Esteira det. metal - - -
M2 Esteira Balança - - -
M3 Esteira Rejeito - - -

DESCRIÇÃO
1 VERIFICAR DESGASTE
DO DISCO E ESTADO
DAS MOLAS DO FREIO
2 SOPRAR O SISTEMA
DE FREIO COM AR
COMPRIMIDO
3 AJUSTAR O FREIO DE
ACORDO COM O FAB-
RICANTE (0,20mm)
4 VERIFICAR ESTADO
GERAL DA VEN-
TOINHA
5 VERIFICAR CAIXA DE
LIGAÇÃO DO MOTOR
6 VERIFICAR FIXAÇÃO
DO MOTOR

OBSERVAÇÕES

Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
34

3.1.3 Plano de manutenção preditiva

Esta manutenção também é conhecida como “manutenção sob condição”, pois


está fundamentada na condição, ou seja, no estado em que se encontra o dispositivo.
Para que se possa prever o estado futuro da falha de um equipamento ou
dispositivo, faz-se necessário coletar dados, através de uma instrumentação
específica, conforme vimos no módulo Gestão da Manutenção.
Acreditamos que a este tipo de manutenção será dada atenção especial por parte
do empresariado, pois quem não gostaria de prever quando o seu ativo físico irá falhar?
Este tipo de manutenção deve ser programado pelo planejador como uma
manutenção preventiva, pois existe uma periodicidade definida para que o executante
realize a coleta das informações pertinentes aos ativos que estão sendo monitorados.
Então, a rotina da manutenção preditiva é gerenciada pelo SAP, e os relatórios
mais complexos dos resultados obtidos fazem parte de anexos do SAP.
Apesar de muitas empresas ainda não adotarem este tipo de manutenção
por considerá-la muito cara e especializada, os fabricantes de tecnologias de
monitoração desenvolvem cada vez mais sensores e softwares sofisticados
para monitorar condições das máquinas on-line e levar estas informações ao
computador dos especialistas da Manutenção.
Vamos utilizar um exemplo para compreender melhor a importância da
manutenção preditiva.

CASOS E RELATOS

Cenário:
Em uma planta industrial, temos vários dispositivos medindo insumos que
são utilizados no processo produtivo, como água, vapor, nitrogênio, ar de
instrumentação e outros, conforme a Figura 9, a seguir.

Figura 9 -  Dispositivos medidores dos insumos, como vazão de vapor, pressão e temperatura, entre outros.
Fonte: Autor
3 Planos de Manutenção
35

Problema:
Alguns dispositivos estão perdendo a comunicação com a sala de controle
esporadicamente por curto período, porém geram alarme de falha de
comunicação. Estes dispositivos fazem parte da rede Fieldbus Foundation.
Medida adotada:
Foi programada uma manutenção preditiva para levantamento das
condições do segmento Fieldbus.
Com base no problema detectado, optou-se por planejar uma manutenção
preditiva com periodicidade de 365 dias, para a verificação do segmento
Fieldbus, anualmente.
Para a realização da tarefa, optou-se por contratar o fornecedor do SDCD
para a verificação inicial da rede.
Uma vez programada a data exata da realização, puderam ser adotadas todas as
medidas de segurança e precaução de possíveis problemas no controle do processo.

Utilizando um módulo de diagnóstico Fieldbus, foi realizado o comissionamento


dos segmentos, conforme a Figura 10, abaixo.

Figura 10 -  Módulo de diagnóstico Fieldbus utilizado no comissionamento


Fonte: Autor

Abaixo, verificaremos todo o sistema de diagnóstico conectado, realizando o


comissionamento.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
36

Figura 11 -  Comissionamento de fieldbus sendo realizado


Fonte: Autor

Uma vez concluído o levantamento, foi gerado pelo executante um relatório


com os resultados:
Tabela 4: Relatório dos Resultados
Limites especificados:
Low Out Low Good Excellent High Good High Out
of Spec. of Spec.
Voltage: < 9.0V 9.0 ... 11.0V 11.0 ... 31.0V 31.0 ... 32.0V > 32.0V
Unbalance: < -84% -84 ... -60% -60 ... 60% 60 ... 84% > 84%
Noise: - - < 50mV 50 ... 100mV > 100mV
Jitter: - - < 2.4ms 2.4 ... 3.2ms > 3.2ms
Signal Level: < 200mV 200 ... 400mV 400 ... 1200mV - > 1200mV

Valores encontrados:
min max
Value Addr Result Value Addr Result
Segment Voltage: 18.7V - ü excellent 18.8V - ü excellent
Unbalance: 0% - ü excellent 0% - ü excellent
Noise: 29mV 32 ü excellent 68mV 16 ü good
Jitter: 1.2ms 33 ü excellent 2.3ms 16 ü excellent
Signal Level: 1437mV 16 Out of Spec. 1644mV 34 Out of Spec.
Fonte: Autor

Conclusões do relatório:
Nos segmentos Fieldbus observamos que o nível de sinal de comunicação
(Signal Level) está acima do limite máximo recomendado (1200 mV), classificando
todos os segmentos como fora de especificação (Out of Specification). Verificou-
se que todos os segmentos Fieldbus possuem somente um terminador instalado,
fato que comprova o nível de sinal de comunicação saturado.
3 Planos de Manutenção
37

Recomendações:
A especificação elétrica da rede Fieldbus prevê a instalação de dois caçadores
de impedância (terminadores), como mostra a Figura 12 (dados obtidos do DeltaV
Books online).

T T

Fieldbus
power H1 host
supply
Bulk power
supply
Figura 12 -  Recomendação de dois terminadores
Fonte: Delta V, 2011

Desta forma, é sugerida a instalação de um segundo terminador (caçador de


impedância) nas redes Fieldbus.
Pelo exemplo utilizado acima, foi programada uma manutenção corretiva para
solucionar o problema já detectado pelo técnico contratado.
Com a data da intervenção na rede Fieldbus programada, e a ordem de
manutenção corretiva criada, todos os envolvidos puderam se preparar
convenientemente para a execução da tarefa.
Então, a medida adotada foi a habilitação de mais um terminador que já havia
internamente em um condicionador de sinal, mas que não estava habilitado.
Através de uma switch localizada no fundo traseiro do condicionador de sinal,
habilitamos mais um terminador, conforme a Figura 13, a seguir.

Figura 13 -  Habilitação do terminador através de switch


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
38

Posteriormente, realizamos nova auditoria no segmento Fieldbus com os


resultados obtidos abaixo.
Tabela 5: Valores após manutenção
min max
Value Addr Result Value Addr Result
Segment Voltage: 18.8V - ü excellent 18.8V - ü excellent
Unbalance: 0% - ü excellent 0% - ü excellent
Noise: 15mV 32 ü excellent 34mV 33 ü excellent
Jitter: 0.4ms 33 ü excellent 1.4ms 16 ü excellent
Signal Level: 772mV 16 ü excellent 879mV 34 ü excellent
Fonte: Autor

Este software de comissionamento de segmento Fieldbus


VOCÊ pode ser instalado em SDCD para comissionamento
SABIA? permanente.

Existem outros tipos de manutenção preditiva, como: análise de vibração,


assinatura de válvulas e termografia, entre outros, todos com a finalidade de
prever quando a falha poderá ocorrer.

3.1.4 Plano de manutenção detectiva

A manutenção detectiva busca identificar falhas ocultas, pois o dispositivo só


será posto em operação quando necessário. Este tipo de manutenção teve sua
base de criação em sistemas de proteção, como, por exemplo, a manutenção
posta em marcha de um gerador.
Imaginemos um hospital que tem geração própria de energia, e que somente
será ativada quando falhar o sistema de energia da concessionária. Então, no
momento em que há a falha de fornecimento externo de energia, o gerador do
hospital não entra em funcionamento, colocando o hospital em colapso. Sendo
assim, os sistemas detectores de chama, detectores de fumaça e detectores de
gás também devem ser programados como manutenção detectiva; ou seja,
precisamos testar periodicamente estes dispositivos para que cumpram sua
função quando demandados.
3 Planos de Manutenção
39

Recapitulando

Este capítulo teve como objetivos mostrar ao futuro técnico as principais


estratégias de manutenção adotadas na indústria moderna e mostrar como
o aluno pode interagir com a operação, buscando, assim, uma manutenção
realmente produtiva.
Podemos verificar, também, como um tipo de manutenção pode gerar
outra estratégia de manutenção, nos fazendo pensar em um novo papel a ser
desempenhado pelo futuro técnico.
Diagnóstico de Falhas

Neste capítulo focaremos o aprendizado em metodologias de análise de falhas, com


situações rotineiras, de um time que trabalha em um departamento que é responsável pela
embalagem de produto granulado.

4.1 Métodos de diagnóstico de falhas

Hoje, os métodos de diagnóstico de falhas são muito difundidos e ensinados por “várias
escolas de pensamento”, por assim dizer.
Dentre alguns métodos ou ferramentas mais utilizados, citaremos o famoso Diagrama de
Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito ou Diagrama de Espinha-
de-Peixe, que correlaciona em desenho uma análise de causas e efeitos relacionados a um
problema base, buscando a solução para ele, como exemplificado na Figura 14, a seguir,
retirada da Unidade Curricular Gestão da Manutenção deste Curso.
Usaremos este método na terceira situação problema proposta:

Figura 14 -  Diagrama de Causas e Efeitos


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
42

Outro método ou ferramenta normalmente utilizado em conjunto como o


Diagrama de Ishikawa é o Gráfico de Pareto, que leva o nome de seu criador, Vilfredo
Pareto. Depois de montado, com base nas informações levantadas pelo Diagrama
de Ishikawa, por exemplo, este gráfico permite uma visualização estruturada em
ordem de importância das causas sobre um determinado resultado.
Veja na Tabela 6, a seguir, um exemplo de aplicação.
Tabela 6: Causas de retrabalho
item descrição da falha horas %
1 Esteira desarmou motor 7,76 33%
2 Rolhador desarmou o motor 5,88 25%
3 Ajustes do torque 3,06 13%
4 Rolha trancada 2,82 12%
5 Rolhador não desce 1,41 6%
6 Rolamento do rolhador trancado 1,41 6%
7 Rolhador não espulsa a GRF 1,18 5%
Total 23,52 100%
Fonte: SENAI, 2012

Representando graficamente, temos o Gráfico de Pareto demonstrado na


Tabela 6.

100%
100%
95%
89%
80%
83%
71%
60%
58%
40%
33%
20%

0%
Esteira desarmou motor

Rolhador desarmou o

Ajuste do toque

Rolha trancada

Rolhador não desce

Rolhador não espulsa a grf


Rolamento do rolhador
trancado
motor

Figura 15 -  Pareto da Tabela 6


Fonte: Autor
4 Diagnóstico de Falhas
43

São também muito difundidos atualmente os métodos de Análise dos


Modos de Falha e seus Efeitos, o FMEA – Failure Modes and Effects Analysis.
Esta ferramenta destaca-se nas indústrias de manufatura devido à exigência das
normas de Qualidade, tais como a ISO 9000 e a QS 9000.

Livros
CLAUSING, Don. Total Quality Development: a step-by-step
guide to world-class concurrent engineering. New York, NY:
The American Society of Mechanical Engineers, 1994. 506 p.
HELMAN, H.; ANDERY, P. R. P. Análise de Falhas (Aplicação dos
métodos de FMEA – FTA).
JURAN, J. M.; GRYNA, F. M. Controle da Qualidade: Handbook.
Volume III, Makron Books.
PUGH, Stuart. Total Design: integrated methods for product
engineering. Addison Wesley
Sites relacionados
Bass Associates Inc. Consulting Engineers. http://www.
bassengineering.com/
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/
failure.pdf
http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_
port/pag_conhec/FMEAv2.html
Manuais da QS 9000. Análise de Modo e Efeitos de Falha
Potencial (FMEA): Manual de Referência. 1997.
CLAUSING, D. Better decisions. In: Total Quality development:
a step-by-step guide to world class concurrent engineering.
2.ed. New York: The American Society of Mechanical
SAIBA Engineers, 1994. Cap.3, p.60-73 (t:322). (Disponível na
MAIS biblioteca da EESC - USP).
CLAUSING, D. (1994). The design. In: Total Quality
development: a step-by-step guide to world class concurrent
engineering. 2.ed. New York: The American Society of
Mechanical Engineers, 1994. Cap.5, p.175-273. (t: 322).
(Disponível na biblioteca da EESC - USP).
OLIVEIRA, C. B. M.; ROZENFELD, H. Desenvolvimento de
um módulo de FMEA num sistema comercial de CAPP
(CD ROM). In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE
PRODUÇÃO,17., Gramado, 1997. Anais... Porto Alegre, UFRGS,
1997. (t:662).
Sites relacionados
Quality Associates International: http://www.quality-one.
com/ Empresa de consultoria e treinamento em Qualidade.
Apresenta conteúdo básico sobre FMEA, além de outras
ferramentas como QFD e QS 9000.
A empresa KSR (http://www.ksr.com.br) possui um sistema
de confeçcão de FMEA integrado com um sistema CAPP, que
já garantiu a várias empresas a cerificação da QS 90000. Na
página da KSR tem um local onde várias perguntas práticas
sobre um FMEA são respondidas (http://www.ksr.com.br/
oqufmea.htm).
http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_
port/pag_conhec/FTA.htm
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
44

Outra é a Análise por Árvore de Falhas FTA (Fault Tree Analysis), uma das
ferramentas em que vamos nos basear sempre que for disponibilizada pelo
fabricante como apoio para nossas tarefas, pois já está pronta para uso, às vezes
incompleta, mas sempre verdadeira e confiável.

4.2 Orientações básicas para o atendimento aos chamados de


Manutenção

Trazemos agora uma série de orientações que você deve considerar como
análise de falha de um equipamento, sistema ou processo durante um pronto
atendimento de manutenção.
• Atenção! Sempre que for trabalhar em um ambiente industrial, em primeiro
lugar siga rigorosamente todos os pré-requisitos de Segurança para a tarefa.
• Osprocedimentos de Segurança para a execução da tarefa devem ser
seguidos na íntegra. Seu conteúdo varia de acordo com o tipo de empresa
em que você atuará (química x manufatura).
• Em primeiro lugar, você deverá investigar a fonte do chamado ou pedido,
se procede de alguém que conhece a máquina ou não, como, por exemplo,
o operador, seu líder de especialidade, um planejador de trabalhos
multiespecialidade ou alguém da área Comercial. Por quê? Uma descrição
errada do problema poderá levar você a uma má preparação para a tarefa,
causando, assim, perda de tempo e desgastes desnecessários.
• Se a fonte não for confiável, vá para o atendimento o mais preparado possível,
e avalie bem a situação antes de tomar qualquer ação.
• É aconselhável também que você tenha em mãos o histórico de eventos de
falha da máquina para consulta.
• Outra ação importante é investigar os fatos operacionais que antecederam
o problema, a exemplo de uma mudança de velocidade de produção, ou
a troca de operador ou, ainda, produtos diferentes sendo utilizados na
máquina. Todos esses dados poderão lhe dar pistas acerca do motivo da
ocorrência de falha.
• Presteatenção! Todas as orientações dadas até aqui não se referem a
situações ou problemas específicos. Você as usará sempre que tiver de atuar
em um chamado de pronto atendimento.
Você se lembra do fluxograma para a resolução de problemas mostrado na
Unidade Curricular Gestão da Manutenção deste Curso?
4 Diagnóstico de Falhas
45

1 - IDENTIFICAÇÃO

2 - OBSERVAÇÃO

3 - ANÁLISE

4 - PLANO DE AÇÃO

5 - AÇÃO

6 - VERIFICAÇÃO

PROBLEMA
NÃO
SOLUCIONADO?

SIM
7 - PADRONIZAÇÃO

8 - CONCLUSÃO

Figura 16 -  Fluxograma de Análise de Falhas


Fonte: SENAI, 2012

Com base neste aprendizado, vamos seguir o passo a passo proposto.

4.3 Analisando falhas e atuando em Manutenção

Criaremos para você algumas situações-problema reais que foram retiradas de


históricos de Manutenção. Os exemplos são comuns e rotineiros na manutenção
de máquinas e equipamentos industriais. Em conjunto, procederemos à análise
correta da falha, na tomada de decisão e na ação final de correção da falha, e
também depois, na finalização dos trabalhos em bancada, fazendo o reparo das
peças ou de instrumentos substituídos.
Situação problema 1:
1 - IDENTIFICAÇÃO
Descrição do cenário:
Você está responsável pelos serviços de pronto atendimento no setor de
Ensaque de uma grande empresa, e seu líder ou, diretamente, o planejador de
serviços solicita que atenda a um chamado urgente da Operação para resolver o
problema de falha de solda de topo de saco (etapa final de fechamento do saco)
de uma linha de “Ensaque” que não pode parar, pois os silos de armazenamento
de produtos estão cheios e o problema está gerando muito rejeito e causando
enorme atraso no sistema. Se continuar assim, em algumas horas será necessário
parar toda a produção da planta industrial.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
46

SILOS DE PRODUTO ACABADO


SILOS DE
ENSAQUE

PALETIZADORA
BALANÇAS IMPRESSORA SISTEMA
STRECH

DETECTOR ELIMINADOR
ENSACADEIRA
DE METAIS DE SACOS
Figura 17 -  Linha de produção
Fonte: Autor

Resumo das informações


• Equipamento: ensacadora de produtos granulados.
• Problema: falha no sistema de solda de topo do saco.

Figura 18 -  Ensacadora de produtos granulados


Fonte: Autor

Figura 19 -  Falha do sistema de solda


Fonte: Autor
4 Diagnóstico de Falhas
47

Origem do Chamado: Operação-Planejamento-Líder de Especialidade


(confiável).
Criticidade: Você lembra? Quadro abordado na Unidade Curricular Gestão da
Manutenção.
pontos gravidade urgencia tendência
5 extremamente grave precisa de ação imediata ... irá piorar rapidamente
4 muito grave é urgente ... irá piorar em pouco tempo
3 grave o mais rápido possível ... irá piorar
2 pouco grave pouco urgente ... irá piorar a logo prazo
1 sem gravidade pode esperar ... não irá mudar
Quadro 1 - Pontuação da matriz GUT
Fonte: SENAI, 2012

Caso a criticidade seja extremamente grave é necessário parar a produção


imediatamente, para isso a empresa precisa manter o estoque de algumas horas
para não parar totalmente a produção.

Figura 20 -  Silos de armazenagem do produto para ensaque


Fonte: Autor

Tipo de atendimento: Pronto atendimento urgente.


Recursos necessários para a tarefa:
• liberação de segurança para o trabalho (PT),
• máquina parada por no mínimo 15 min,
• sobressalentes disponíveis,
• ferramentas manuais apropriadas e
• procedimento de manutenção do sistema.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
48

A seguir, na Figura 21, veja o infográfico de um conjunto de solda de topo e


fundo da ensacadora. No infográfico nos basearemos para o exercício.

e Lençol de teflon para proteção


c i ad o da Resistência No push
tên ent on
sis
Re uecim connecctors
Aq
Conjunto de Solda

Sufficient wire
age
cross section F Observe the Volt rging
aus
number of mes re Ux
passes wi clecl
ne
con to the
i re ctly a
Trafo de corrente d
end eal
eats
Avoid long Current mcasuring wires IR o h ents
f
cable length el m
e

twisted

Transformer Line

Correct dimensions of transformer


- secondary voltage Controlador Indicador
- power de Painel
- duty cyele o
c 175

Keep 20mm clcarance Set DIP - Switch


when mounting several into correct
units on one DIN-rail position

Figura 21 -  Infográfico do esquema do conjunto de solda de topo e fundo (ROPEX)


Fonte: Autor

Você receberá várias informações técnicas sobre o sistema em que irá atuar.
Leia as orientações a seguir com muita atenção, para que possa tirar pleno
proveito do aprendizado proposto.
1- Características
2- Partes móveis
3- Funcionamento
4- Ajustes das temperaturas
5- Ajuste dos temporizadores
6- Identificação de solda com defeito
7- Correção do defeito operacional
8- Conservação.
4 Diagnóstico de Falhas
49

1- CARACTERÍSTICAS
Os módulos de topo e fundo têm as mesmas características, com exceção
do módulo de solda de fundo lado direito, que contém a navalha de corte no
próprio módulo.

Figura 22 -  Solda de fundo do saco Figura 23 -  Solda de topo de saco


Fonte: Autor Fonte: Autor

2- PARTES MÓVEIS
Os módulos são totalmente desmontáveis; fita resistiva, suporte isolante, tira
de silicone e o lençol de teflon precisam ser trocados a cada revisão. Outras peças
recebem uma inspeção visual e, quando necessário, é efetuada a troca.

Bandeja para mandibula de


soldagem
Mandibula de soldagem
Montada central; horizontal
móvel livre
Desbobinamento do teflon:
Se o filme de teflon estiver
desgastado, a posição pode
(Vista de uma barra de soldagem) ser mudada por esses eixos

Conexões elétricas

Correia de aquecimento
Base da correia de
aquecimento: Silício -Perfil
T / Placa Cerâmica / Peças guia
Peças finais isoladas (um lado
com mola)
Figura 24 -  Módulos de solda
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
50

3- FUNCIONAMENTO
Os módulos de solda contêm em suas laterais parafusos de fixação dos cabos
que fornecerão a corrente que passará pelas fitas resistivas (RESISTÊNCIA DE
AQUECIMENTO) e aquecerão, correspondentemente, a temperatura escolhida
pelo operador.
Somente há aquecimento quando os módulos se fecham acionados por um
mecanismo à base de pistões pneumáticos que recebem comando automático
quando a máquina está operando.

Figura 25 -  Mecanismo de solda topo


Fonte: Autor

4- AJUSTE DAS TEMPERATURAS


A temperatura é ajustada pelo operador através do painel, e o ajuste deve ser
feito por inspeção visual.

Indicador de Painel

Figura 26 -  Controlador de temperatura


Fonte: Autor

5- AJUSTE DOS TEMPORIZADORES


Os temporizadores são visualizados através do display localizado no painel da
ensacadora. Os parâmetros são:
Solda de fundo: 100
Solda de topo: 101
4 Diagnóstico de Falhas
51

6- CORREÇÃO DO DEFEITO OPERACIONAL


Os defeitos operacionais podem ser solucionados rapidamente, ajustando-se
a temperatura, efetuando corretamente o giro do teflon e a limpeza dos módulos
a cada giro.
7- IDENTIFICAÇÃO DAS SOLDAS COM DEFEITO
Os defeitos mais comuns nas soldas são provocados por:
• temperatura baixa: é verificada puxando-se as beiradas da sacaria;
• temperatura alta: é verificada por visualização, solda cortando a sacaria e
solda enrugada;
• teflon gasto: após algum tempo de operação, o teflon começa a apresentar
desgaste principalmente nas extremidades, onde a temperatura é mais alta.
SISTEMA DE SOLDA FALHA CAUSA SOLUÇÃO
DE FUNDO
Módulo lado direito Não solda , ou solda Fita partida ,tef- Verificar e corrigir itens
ruim lon queimado ou da causa
rasgado,pressão de ar
Módulo lado esquerdo Não solda , ou solda Fita partida ,teflon Verificar e corrigir itens
ruim queimado ou rasgado, da causa
pressão de ar
Fiação de alimentação Não solda Fita rompida , ou fiação Verificar e corrigir itens
para os módulos de danificada da causa
solda
Cilindro do aciona- Não solda , ou solda Defeito no cilindro , elé- Verificar e corrigir itens
mento de solda de ruim trovalvula , mangueira da causa
fundo furada, baixa pressão
de ar
Mangueiras do cilin- Não ha solda Mangueira solta ou Verificar e corrigir itens
dro de solda de fundo furada da causa
Eletro-válvula de Não aciona o cilindro Elétro válvula em Verificar e corrigir itens
acionamento da solda manual, trancada , falta da causa
de fundo de sinal na solenóide
Supressores de ruído Prejudica a velocidada Obstrução por finos Limpesa do supressor
do cilindro
Pressão do sistema da Não ha solda, ou solda Sem pressão no sis- verificar , ou ajustar
solda de fundo ruim tema , ou baixa pressão pressão para 80 psi
Sensores do proximi- intertrava a máquina Sensor inoperante Verificar distãncia de
dade 0,3mm , e a fiação
Controlador de tem- Sem aquecimento Revisar módulo de Verificar itens da causa
peratura da solda de contrôle , Fiação, trans-
fundo formador
Quadro 2 - Causas e Efeitos fornecida pelo fabricante para solda de fundo
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
52

SISTEMA DE SOLDA FALHA CAUSA SOLUÇÃO


DE FUNDO
Módulos de solda do Não solda ,ou solda Fita partida ,tef- Verificar e corrigir itens
topo ruim lon queimado ou da causa
rasgado,presão de ar
Fiação de alimentação Não solda Fita rompida , ou fiação Verificar e corrigir itens
para os módulos danificada da causa
Módulos de contrôle Sem aquecimento Revisar módulo de Verificar e corrigir itens
de temperatura contrôle , Fiação, trans- da causa
formador
Cilindros de aciona- Não solda , ou solda cilindro , elétrovalvula Verificar e corrigir itens
mento do sistema ruim , mangueira furada, da causa
baixa pressão de ar
Mangueiras de ar do Não ha solda Mangueira solta ou Verificar e corrigir itens
sistema furada da causa
Eletro-válvulas de Não aciona o cilindro Elétro válvula em Verificar e corrigir itens
acionamento manual, trancada , falta da causa
de sinal na solenóide
Quadro 3 - Causas e Efeitos fornecida pelo fabricante para solda de topo
Fonte: Autor

9- CONSERVAÇÃO
A conservação dos módulos é fundamental para o bom funcionamento da
ensacadora. Por isso, é essencial que alguns passos sejam seguidos:
1- Afrouxar o lado oposto à resistência.
2- Passar a vareta para desgrudar o teflon da resistência.
3- Enrolar o teflon para o lado da resistência, mais ou menos 1 cm.
4- Quando o teflon chegar ao final aparecerá uma fita colorida, indicando que
o instrumentista deve ser chamado. Nunca gire o teflon a ponto de a fita passar
pela resistência.
5- Efetuar a limpeza com ar para a retirada dos finos, pois eles derretem,
podendo ocasionar o mau funcionamento.
Com base nessas informações, você está preparado para realizar seu trabalho.
Vamos lá?
2 - OBSERVAÇÃO
1° Caso: Lâmina de teflon saturada.
Na etapa de observação você se utiliza das informações recebidas para fazer
a análise da causa da falha. Você verificou que o operador não girou o lençol de
teflon protetor da resistência. Assim, para parar de grudar o saco no conjunto
ele baixou a temperatura, causando falha na solda do saco e deixando alguns
passarem com solda mal-feita, abrindo a boca e derramando produto para fora.
4 Diagnóstico de Falhas
53

3 - ANÁLISE

Provável falta de treinamento do operador, que pode ser confirmada por


indagação direta, mas respeitosa com ele; desatenção ou esquecimento, sendo
necessário alertá-lo acerca da importância desta ação.

4 - PLANO DE AÇÃO

Parar a máquina, verificar se o lençol de teflon não está grudado na resistência,


girar o dispositivo que rola o lençol de teflon sobre a resistência.

5 - AÇÃO

Para desgrudar o teflon da resistência, utilize a ferramenta adequada, que é


uma haste de metal fina com extremidades arredondadas.

Figura 27 -  Ferramenta para retirar o teflon da resistência


Fonte: Autor

Após, com a chave adequada, gire o teflon até que a parte queimada se
solte da resistência. É aconselhável aproveitar a situação para proceder ao
reaperto dos terminais.

Figura 28 -  Parafuso para rodar teflon marcar estilo aqui Figura 29 -  Rodando teflon com chave cachimbo
Fonte: Autor Fonte: Autor

6 - VERIFICAÇÃO

Com a máquina em operação, acompanhe alguns ciclos de máquina e verifique


se o ajuste de temperatura está estável e se a solda se encontra em boas condições.

Na etapa de conclusão do trabalho, é importante registrar o


SAIBA atendimento no sistema de registro disponível, para futura
MAIS análise.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
54

PROBLEMA
SOLUCIONADO?

SIM
7 - PADRONIZAÇÃO

8 - CONCLUSÃO

2 - OBSERVAÇÃO
2° Caso: Instabilidade na solda
Veremos a seguinte situação:
Você verificou que não está havendo estabilidade de temperatura durante a
soldagem do saco. Observou que o teflon está bom, mas o conjunto se encontra
bastante sujo, com material depositado entre todas as suas partes. Já foi feita a
limpeza com ar comprimido, mas não resolveu.

3 - ANÁLISE

A sujeira excessiva causou baixa isolação entre a resistência e as partes metálicas


e está desestabilizando o controle. Não descarte de imediato a possibilidade de o
controlador estar com defeito. Existe ainda a suspeita de mau contato em outras
partes do circuito, que também deve ser considerada.

4 - PLANO DE AÇÃO

Para todas estas opções de causa de falha, se você trocar o conjunto de solda
poderá resolver o problema mais rapidamente, pois é a causa mais provável de
falha. Assim, você poderá reduzir seu leque de opções.

5 - AÇÃO

Desligue a máquina, retire o conjunto de solda, coloque o novo e proceda


conforme o manual do fabricante quanto à calibração do novo conjunto.
Novamente neste caso é aconselhável agora um reaperto geral em todas as
conexões elétricas do sistema.

6 - VERIFICAÇÃO

No caso de substituição de peças e sistemas, é sempre necessário e conveniente que


você acompanhe por algum tempo o funcionamento da máquina. Normalmente são
necessários novos ajustes de parâmetros operacionais, pois o novo sistema não raras
vezes é diferente do sistema retirado e, muitas vezes, pode trazer novos problemas.
Fique atento. Se for necessário, faça nova análise de falha deste ponto em diante.
4 Diagnóstico de Falhas
55

PROBLEMA
SOLUCIONADO?

SIM
7 - PADRONIZAÇÃO

8 - CONCLUSÃO

Se o problema foi resolvido, para este caso, além do relatório de registro você
ainda terá outra tarefa.
Se a peça que foi retirada for recuperável, faça-o imediatamente após sua
substituição. Assim, em tempo você terá o sobressalente pronto para uso
novamente. Também poderão surgir mais informações sobre o motivo da falha,
aumentando, assim, sua experiência no assunto e também gerando dados
importantes para seu relatório, que no futuro poderá ser usado com informação
nos sistemas estatísticos da empresa.

PROCEDIMENTO DE MONTAGEM DO CONJUNTO DE SOLDA


1 – Observar o corte do teflon: deve ser feito sempre no
esquadro.
No caso de solda de topo, fundo ou canto: observar o
melhor aproveitamento possível do lençol de teflon.
2 – Observar o alinhamento do teflon quando colocado nas
barras de enrolamento interna e externa.
3 – Verificar o aperto das porcas e contraporcas das barras
de enrolamento de teflon: nem muito soltas, nem muito
apertadas.
4 – Observar a espessura dos cordões de isolamento das fitas
de soldagem, tanto de fundo como de topo (ficam abaixo do
suporte isolador da fita de soldagem).
SAIBA 5 – Confirmar o aperto correto das conexões das
MAIS extremidades das fitas de soldagem: não deve haver mau
contato nelas.
6 – Observar o teflon adesivo do alojamento da fita de
soldagem: deve estar em bom estado e isolar perfeitamente.
7 – Observar desgastes das extremidades das barras de
enrolamento de teflon e onde estão fixadas: não deve haver
folga excessiva.
8 – Os conjuntos não devem ser entregues sem prévia revisão
de todas as porcas, parafusos e componentes em geral, para
evitar possíveis irregularidades no funcionamento.
9 – Como melhoria, será colocada no final do teflon dos
conjuntos de solda uma fita vermelha (ou colorida), com
a finalidade de indicar o término de teflon das peças e a
necessidade de troca.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
56

Situação problema 2 1 - IDENTIFICAÇÃO

Iniciemos com a descrição do Cenário:


Você está responsável pelos serviços de pronto atendimento no setor de Ensaque
de uma grande empresa, e seu líder ou, diretamente, o planejador de serviços lhe
solicita que atenda a um chamado da Operação para resolver o problema de falha
de abertura de saco intermitente da ensacadora de produtos granulados, causando
derramamento de produto, alarme de falha e paradas frequentes da máquina. A
Operação liberou a máquina para manutenção por aproximadamente 4 horas,
então você terá um tempo razoável para resolver o problema.

SAIBA Para saber como funciona, consulte o manual da máquina.


MAIS

Abertura do saco com


Estação de abertura: um sitema a vácuo
(Tarefa: Abrir os sacos Vazios) As barras a vácuo se
movem juntas e sugam
o saco.
Será formado vácuo; as
barras a vácuo puxam o
saco aberto; os
pressostatos verificam o
valor correto de vácuo.
125
3

F50 - 30

Figura 30 -  Estação abertura de sacos


Fonte: Autor

Estação de abertura:

Figura 31 -  Estação de abertura dos sacos


Fonte: Autor
4 Diagnóstico de Falhas
57

Enchimento do saco:

Ambos, o esticador que pega o


saco vazio e a pinça 2 de sacos
vazios liberam o saco

Bico de encimento se
move para baixo para dentro
do saco
Esticador se move para dentro e o
bico de enchimento abre o saco; o
produto cai dentro do saco
(a partir da balança de peso líquido)
HAVER
FFS

Figura 32 -  Enchimento dos sacos


Fonte: Autor

Bico de enchimento:
O transporte de sacos
vazios move o saco com
pinças 2 de sacos vazios
2 para o bico

O esticador pega o saco


e o move para dentro do
bico

Ao mesmo tempo move o


bico de enchimento para
o saco e as abas de
dispersão do bico abrem
o saco
Figura 33 -  Bico de enchimento do saco
Fonte: Autor

2 - OBSERVAÇÃO

1° Caso: Pistão de posicionamento do saco no bocal com folga mecânica na haste.


Com a máquina em operação, você nota que a ação de entrega do saco para
enchimento no bocal às vezes se atrasa, gerando um alarme no painel. De posse
do manual, você verifica na lista de alarmes a descrição da falha e as possíveis
causas: uma delas é folga mecânica do pistão de posicionamento do saco no
bocal. Você tem em sua equipe de trabalho um profissional da área Mecânica que
também atende a chamados de pronto atendimento. O operador relata que o
problema aumenta quando aumenta a velocidade da máquina.
Diante do quadro observado, primeiro será necessário confirmar todas as
suspeitas antes de atuar e correr o risco de piorar a situação. Assim, a opinião
de mais um profissional sempre é bem-vinda. Chame o mecânico. Confirmada a
suspeita, siga para a análise da situação.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
58

3 - ANÁLISE

Se o pistão é um item sobressalente, considere a possibilidade de substituí-lo,


mas é conveniente que o mecânico teste as folgas do sistema antes disso. Existem
sensores de posição no pistão e nos braços de movimento do conjunto que
podem estar com problemas. Outra possibilidade é o ajuste de amortecimento
dos pistões, que pode estar desregulado.

Figura 34 -  Pistão pneumático


Fonte: Autor

Ferramenta necessária: Chave allen 4 mm.


Observação: Em alguns cilindros de maior porte, o ajuste é feito com uma
chave de fenda ou allen 5 mm.
Ainda existe a possibilidade de a folga estar nas buchas e mancais dos braços
de movimento do sistema de entrega de saco.

4 - PLANO DE AÇÃO

Em sistemas complexos como este, com várias possibilidades de solução do


problema, é fundamental que você faça uma coisa de cada vez. Assim, nosso
plano de ação deverá contemplar uma ação de cada vez.
1- Verificar as folgas mecânicas do conjunto.
2- Testar os sensores de posição do conjunto.
3- Substituir as peças que se encontram com defeito.
4- Testar todo o sistema em manual.
5- Ligar a máquina e acompanhar o funcionamento.
6- Fazer ajustes se necessário.

5 - AÇÃO

Peça ao mecânico que verifique as folgas do conjunto.


4 Diagnóstico de Falhas
59

Após, se necessário, faça os testes dos sensores, confirmando seu funcionamento


pelo Led, se tiver. Após, confirme o acionamento na entrada do CLP. Assim você
estará garantido toda a instalação. Caso apareça alguma falha, com o auxilio de
um diagrama elétrico faça medições e testes elétricos para detectar o problema.

FIQUE Como auxilio veja o Saiba mais Teste de sensores de


ALERTA posição.

Para substituir peças de um sistema complexo, sempre utilize as orientações


fornecidas pelo fabricante.
Para testar o sistema em manual, simule todos os movimentos possíveis
empurrando ou puxando com a mão. Os movimentos devem ser livres de
trancamentos, vibrações ou pesados demais.
Agora que você confirmou que todos os movimentos estão corretos, confirmou
a atuação de todos os sensores, e eles estão ok, resta ligar a máquina e acompanhar
seu funcionamento. Possíveis ajustes deverão ser feitos mediante orientação pelo
manual do fabricante ou por observação dos movimentos e possíveis alarmes da
máquina, que acusará o problema. Com sua experiência, você poderá também
se utilizar do método prático, porém pouco recomendável, comparativo das
tentativas sucessivas de correção e análise de resultados por observação direta
das mudanças causadas. Este método é um recurso que você usará somente se
já tiver horas de acompanhamento da operação da máquina em funcionamento
correto, para ter uma boa base de comparação de resultados.

6 - VERIFICAÇÃO

Se você teve sucesso, acompanhe a operação da máquina por algum tempo e


anote tudo.

PROBLEMA
SOLUCIONADO?

SIM
7 - PADRONIZAÇÃO

8 - CONCLUSÃO

Concluído o trabalho, relate tudo, passo a passo, para ser usado como referência
e fonte de consultas futuras. Isso é muito importante.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
60

As peças com defeito retiradas devem ser descartadas para não serem reusadas
acidentalmente; as peças recuperáveis devem ser corretamente identificadas e, se
possível, recuperadas imediatamente.
1 - IDENTIFICAÇÃO
Situação problema 3:
Neste cenário, interviremos de forma planejada.
Você constatou que existe um problema frequente de perda de ajuste no
sistema de vácuo da ensacadora que faz a abertura da boca do saco para encaixe
do bocal.
Vamos aplicar aqui uma ferramenta de análise já estudada para resolver o
problema, trazendo maior confiabilidade operacional.

2 - OBSERVAÇÃO

Existe na máquina um sistema de vácuo constituído de uma bomba de vácuo,


uma válvula solenóide, um vacuostato com ajuste mecânico local e uma lógica de
acionamento no CLP.
Reajustes do set de atuação do vacuostato são frequentes, não existe
repetibilidade e a durabilidade é baixa, a perda acumulada de produto e tempo
de produção justifica investir tempo e recursos numa melhoria no sistema.
Neste momento, vamos aplicar a ferramenta de análise de Ishikawa (Espinha
de Peixe), que consiste de um diagrama de causas e efeitos correlacionados
em desenho esquemático que lembra a espinha dorsal de um peixe. Ali, você
faz uma análise das causas e efeitos relacionados ao um problema base,
buscando a solução.
Vamos aplicar?

Figura 35 -  Espinha de peixe Falha na abertura dos sacos


Fonte: Autor

Como o exemplo é didático, não mostraremos o diagrama completo; vamos


nos concentrar apenas nas causas que acusam o vacuostato como motivo
principal da falha.
4 Diagnóstico de Falhas
61

De posse desta conclusão, vamos agora sugerir soluções para as causas e


veremos a que solução poderemos chegar.
Neste diagrama está contrastada a causa da falha e sua solução, gerando,
assim, a solução final como efeito.

Figura 36 -  Espinha de peixe - Solução final


Fonte: Autror

Agora, mãos à obra para a solução.


Veja como é o diagrama elétrico atual.
Opening devioe Opening devioe
Vacuum switch 1 Vacuum switch 2
at the back at the back
Offnungsvorrichtung Offnungsvorrichtung
Vakuumwachter 1 Vakuumwachter 2
hinten vorme

=0-A5
57300 E 7.4 57300 E 7.5
36 8.4 37 8.4

-X5 -X5

- 0 W1 513 - 0 W1 514
11

11
1
1

12 e 0,500 12 e 0,500
3503010032 3503010032
c

c
c

=0-A3 91 =0-A4 91
SAI/1 SAI/1
/12.6 /13.5
1 2 4 3 1 2 3 4
c

c
c

c
c

c
c

+0

- 0ST W1555 - 0ST W1556


1
2
4
3
1
2
4
3

4 e 0,340 4 e 0,340
3503010031 35030100161
c
c
c
c

c
c
c
c
1
2

3
1
2
3
4

P 0,4 bar P 0,4 bar

-B3 -B4
+BM
Figura 37 -  Diagrama elétrico original
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
62

Agora, veja como é o vacuostato a ser substituído.

Figura 38 -  Vacuostato original


Fonte: Autor

Figura 39 -  Vacuostato novo


Fonte: Autor
4 Diagnóstico de Falhas
63

Figura 40 -  Controlador novo instalado no painel


Fonte: Autor

Equipamentos montados Equipamentos montados no


na ensacadeira painel de comando da ensacadeira

Alimentação
24vcc + 220 VAC Régua X05
L1+ Régua X-05 L+1
PT
4 a 20
ma L00 N00
BR PR BR PR
B90.L01X12
1 2 10 11 Borne 12
Contato NA
1000
B20.L01X12 23 24
Borne 01 na
BR PR
coluna da
ensacadeira B20.L01X12 Régua X05
Borne 01 L-0

B90.L01X12
Borne 12
No rack do
CLP entrada
E 7.7

Equipamentos do painel do CLP

Figura 41 -  Diagrama elétrico novo


Fonte: Autor

Note que você tem um transmissor no lugar do vacuostato; assim, a fiação


deverá ser substituída e ligada conforme o esquema.
No painel você terá de instalar um Controlador; para isso, é necessário
providenciar o furo e a fixação adequada e, após, ligá-lo corretamente.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
64

Note que a ligação ao CPL, que antes era direta do pressostato de vácuo
(vacuostato), agora está nos contatos do relé de alarme controlador. Assim,
quando a medição de vácuo atingir um valor de set de alarme parametrizado no
controlador, o contato se fechará, ativando a lógica de controle. Eliminamos assim
o problema mecânico, a falta de repetibilidade, e a precisão no ajuste será muito
mais precisa e exata, podendo chegar a três casas depois da vírgula.
- Parabéns! Problema resolvido!

FIQUE Este tipo de modificação deve sempre ser aprovado pelo


ALERTA engenheiro responsável e, se necessário, pelo fabricante.

Recapitulando

Neste capitulo você pode verificar as metodologias práticas de como se ataca


uma falha. Na última simulação de problema, o técnico sugeriu uma melhoria
no equipamento, mostrando um novo papel para o técnico de Manutenção.
4 Diagnóstico de Falhas
65

Anotações:
Procedimento de Calibração

Nesta fase do aprendizado, estaremos concentrando esforços em relacionar todos os itens


que devem estar contidos em um procedimento de calibração e como explorar os manuais de
fabricantes, com o objetivo de realizar a manutenção correta do dispositivo.

Por que devemos seguir os procedimentos?

Para responder a esta questão, vamos enumerar uma série de fatores positivos dos
procedimentos.
• Osprocedimentos estão em português e os manuais de fabricantes podem ter sido
escritos em outros idiomas.
• Os procedimentos são chamados de Instruções de Trabalho e são os referenciais para
atender a sistemas da Qualidade.
• Os procedimentos são diretos e de fácil compreensão e os manuais de fabricantes podem
ser muito extensos e de difícil compreensão.
• Os procedimentos contêm os equipamentos de proteção que devem ser utilizados.
• Os procedimentos estão baseados em normas técnicas vigentes.
• Os procedimentos orientam quanto a SSMA (Saúde, Segurança e Meio Ambiente).
Já é o bastante para que você veja a importância de seguir os procedimentos. Mas, além de
tudo isso, os procedimentos nos “ensinam como realizar a tarefa”.

5.1 Conteúdo dos procedimentos

Antes de iniciar o estudo dos procedimentos propriamente dito, precisamos esclarecer que
existem procedimentos para um único dispositivo (TAG) e, também, procedimentos para vários
dispositivos (TAGs), desde que se utilizem do mesmo princípio de medição.
Quando o procedimento for, por assim dizer, genérico, os critérios de aceitação dos resultados
da calibração estarão definidos em anexos, ou no próprio certificado de calibração gerado.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
68

Exemplo de procedimento para um TAG:

Normalmente, as empresas têm medições de vazão de efluentes, geradas em


sua instalação industrial. O medidor normalmente instalado, e de baixo custo, é a
calha parshall, que mede vazão em canais abertos, conforme a Figura 42, a seguir.

sensor de nível
Figura 42 -  Medidor de vazão tipo Parshall
Fonte: Autor

Existem vários fabricantes deste equipamento, e o acesso ao seu sistema


eletrônico de medição varia dependendo do fabricante (teclas de monitoração,
códigos de programa).

indicador programador
Figura 43 -  Indicador e totalizador de vazão
Fonte: Autor
5 Procedimento de Calibração
69

Neste exemplo, o ideal é que se faça um único procedimento de calibração para


o TAG, dado ao sistema de medição acima. O procedimento deverá conter passo
a passo todas as instruções de calibração, que deverão estar fundamentadas no
manual do fabricante.
Bem, a maioria dos procedimentos são genéricos, pois podem atender a vários
TAGs, como, por exemplo, a calibração de medidores de pressão, pois na planta
industrial, provavelmente, há vários sensores com o mesmo princípio de medição.
A seguir, mostraremos na íntegra um procedimento para medidores de pressão
eletrônicos, passo a passo.

5.2 Procedimentos para transmissores de pressão


eletrônicos

Para sua melhor compreensão, faremos uma descrição do procedimento e


agregaremos os comentários.
O procedimento deve conter:

No procedimento: Instrução de Trabalho IT-2012-001


Título: Transmissores de pressão eletrônicos
Elaborador Elaborado por:
Aprovador Aprovado por:
Área de aplicação Abrangência:
Elaboração (data) Elaboração:
Revisão (no) Ultima revisão:

Além disso, temos ainda no procedimento:

5.2.1 Objetivo

Este procedimento tem por objetivo orientar a manutenção/calibração de


transmissores de pressão e pressão diferencial instalados no SENAI.

FIQUE Observe que o procedimento serve para dois tipos de


ALERTA medidores.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
70

Figura 44 -  Medidor de pressão com uma célula


Fonte: Autor

Figura 45 -  Medidor de pressão diferencial


Fonte: Autor

5.2.2 Responsabilidade

A área de Automação/Instrumentação é responsável pela calibração dos


transmissores de pressão e pela revisão desta Instrução de Trabalho.

5.2.3 Referências

3.1. IT-2012-005 - Calibração de Instrumentos


3.2. Manual do Fabricante
3.3 Folhas de Dados
3.4 Citar normas utilizadas (ABNT, ISO etc.)
5 Procedimento de Calibração
71

FIQUE Será necessário citar todos os documentos utilizados na


ALERTA criação do procedimento.

5.2.4 Procedimento

Devemos sempre iniciar pelos procedimentos de Segurança.


• Procedimento de Segurança
Solicitar PT (Permissão de Trabalho) ao operador. Seguir todas as normas de
Segurança recomendadas para o serviço (EPIs, ferramentas adequadas, regras de
etiquetação dos equipamentos em manutenção).
Os equipamentos de proteção a serem utilizados de forma permanente são:
capacete, óculos, luvas e protetor auricular. A necessidade de outros equipamentos
deve ser especificada na PT (Permissão de Trabalho).

Neste caso, não temos como objetivo colocar todas as


FIQUE formas de prevenção possíveis, mas orientar ao executante
ALERTA os cuidados com SSMA (Saúde Segurança e Meio
Ambiente).

• Procedimento de Calibração
Para fazer o Teste de Integridade Elétrica e Condições Físicas, desconecte a
fonte de alimentação para o instrumento (fusíveis, disjuntor, borne etc.). Com um
multímetro junto ao instrumento, certifique-se de que a fonte está desenergizada.
Coloque uma sinalização na fonte que está em manutenção. Desligue a fiação
junto ao instrumento. Faça uma inspeção visual da integridade física da fiação
e das conexões elétricas. Caso necessário, faça as devidas correções. Utilize um
megômetro para fazer o teste de isolação entre condutores e entre condutores e
terra: o valor deverá ser superior a 50 megaohms com tensão de 100 volts.

FIQUE Veja que, com adoção das medidas acima, boa parte
de problemas com alimentação e transmissão de sinal
ALERTA poderão ser detectados.

• Calibração
Para a calibração, você deverá providenciar a folha de dados do instrumento
e verificar seu valor de calibração. Verifique quais padrões estão adequados para
efetuar a calibração do instrumento em relação aos critérios de aceitação. Monte
o transmissor em uma bancada de calibração no laboratório.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
72

Com o instrumento devidamente instalado na bancada de calibração,


proceda à calibração inicial, aplicando os valores de pressão referentes à ficha de
manutenção, anotando os valores iniciais. Os pontos a serem calibrados constam
nas planilhas dos certificados de calibração de cada transmissor, pois podem
variar de um instrumento para outro.

Figura 46 -  Medidor de pressão diferencial instalado para calibração


Fonte: Autor

Caso haja necessidade, nesta fase poderá ser feita a


manutenção no instrumento, como a troca de juntas
internas, bornes e conexões. Após a realização da
manutenção, o instrumento deverá ser montado
FIQUE novamente na bancada de calibração para a calibração
ALERTA dos valores finais. Os pontos a serem calibrados constam
nas planilhas dos certificados de calibração de cada
transmissor, pois podem variar de um instrumento
para outro. Caso o instrumento tenha sido aprovado
na verificação inicial e não tenha sido necessária a
manutenção nele, não será preciso fazer a calibração final.

A seguir, podemos verificar como é um Formulário de Calibração.


___________________________________________________________________
CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO
UNIDADE: SENAI TAG: 20-PT 2012
INCERTEZA: 1%
PRODUTO: VAPOR RANGE: 0 a 10 kgf/cm
SINAL SAÍDA: HART No DE SÉRIE: 2013
CALIBRAÇÃO: [ x ] PROGRAMADA
[ ] CORRETIVA
[ ] PREVENTIVA
5 Procedimento de Calibração
73

TEMPERATURA INICIAL: 23°C

ENTRADAS SAÍDAS (kgf/cm)


VALOR % Kgf/cm VERIFICAÇÃO VALOR VALOR LIM. ESPECIFI-
N° FAIXA INICIAL FINAL IDEAL CADOS
MÍN MÁX
1 0 0 0,0 -0,05 0,05
2 25 2,5 2,5 2,475 5,525
3 50 5,0 5,0 4,95 5,05
4 75 7,5 7,5 7,425 7,575
5 100 10,0 10,0 9,90 10,1

TEMPERATURA FINAL: 23°C


PADRÕES UTILIZADOS: SENAI 2012
APROVADO: REPROVADO:
OBSERVAÇÕES:
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________

_______________________________________________________________
DATA EXECUTANTE A P R O V A D O R
APROVAÇÃO
___________________________________________________________________
Figura 47 -  Formulário 1
Fonte: Autor

Abaixo podemos verificar um instrumento que foi reprovado na calibração e


deverá receber os procedimentos de ajuste, conforme o manual do fabricação.
___________________________________________________________________
CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO
UNIDADE: SENAI TAG: 20-PT 2012
INCERTEZA: 1%
PRODUTO: VAPOR RANGE: 0 a 10 kgf/cm
SINAL SAÍDA: HART No DE SÉRIE: 2013
CALIBRAÇÃO: [ x ] PROGRAMADA
[ ] CORRETIVA
[ ] PREVENTIVA
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
74

TEMPERATURA INICIAL: 23Cº

ENTRADAS SAÍDAS (kgf/cm)


VALOR % Kgf/cm VERIFICAÇÃO VALOR VALOR LIM. ESPECIFI-
N° FAIXA INICIAL FINAL IDEAL CADOS
MÍN MÁX
1 0 0 0,07 0,0 -0,05 0,05
2 25 2,5 2,580 2,5 2,475 2,525
3 50 5,0 5,15 5,0 4,95 5,05
4 75 7,5 7,63 7,5 7,425 7,575
5 100 10,0 10,18 10,0 9,90 10,1

TEMPERATURA FINAL: 23°C


PADRÕES UTILIZADOS: SENAI 2012
APROVADO: REPROVADO: X
OBSERVAÇÕES:
Instrumento deverá ser ajustado.____________________________________
Provavelmente ajuste de zero_______________________________________
________________________________________________________________

________________________________________________________________
DATA EXECUTANTE A P R O V A D O R
APROVAÇÃO
___________________________________________________________________
Figura 48 -  Formulário 2
Fonte: Autor

Caso o resultado da calibração reprove o instrumento, ele deverá ser ajustado


conforme o manual do fabricante e calibrado novamente.
Pelo resultado obtido na calibração acima Formulário 2, provavelmente um
ajuste de zero resolva o problema. Não mostraremos aqui os procedimentos de
ajuste, pois são específicos de cada fabricante e o manual do dispositivo deve ser
consultado.

5.2.5 Critérios de Aceitação

Os limites de aceitação encontram-se no certificado de calibração de cada


transmissor, na coluna “Limites Especificados”, expressos em valores absolutos de
mínimo e máximo, para cada ponto de entrada.
5 Procedimento de Calibração
75

Assim, finalizamos a análise de um procedimento de


calibração. Não é mandatório que os procedimentos
FIQUE sigam na íntegra o modelo criado aqui, mas os conteúdos
ALERTA utilizados na aprendizagem satisfazem plenamente aos
sistemas da Qualidade e também são amigáveis para o
executante.

Vamos utilizar agora um manual de fabricante com o intuito de analisar seu


conteúdo.

5.3 Instruções do Manual do Fabricante

Para dar sequência ao estudo dos procedimentos, nos utilizaremos agora de


um manual de fabricante de transmissor de pressão diferencial e faremos uma
síntese do que é o mais importante para o técnico de Manutenção.
É claro que o manual do dispositivo deve ser lido na íntegra, pois nele o
fabricante descreve ao usuário todas as informações sobre seu produto.
Quando compramos um automóvel nós lemos os manuais?
Se não os lemos, deveríamos, pois muitas pessoas só descobrem dispositivos
instalados em seu automóvel após um longo período de utilização, ou talvez
nunca explorem todos os recursos de seu automóvel.
Bem, na indústria não podemos dispensar estas informações, pois elas serão
orientadoras para manutenções tanto preventivas como corretivas.

5.3.1 Informações de Segurança

Deveremos localizar (normalmente através do índice) informações e


advertências relativas à segurança das pessoas e do equipamento.
Vejamos algumas recomendações do fabricante para a segurança e o
desempenho do dispositivo:
• Em ambientes quentes, o transmissor deve ser instalado de forma a evitar
ao máximo a exposição direta aos raios solares. Devemos evitar a instalação
próxima de linhas ou vasos com alta temperatura. Use trechos longos de
linha de impulso entre a tomada e o transmissor sempre que o duto operar
com fluidos em alta temperatura. Quando necessário, use isolação térmica
para proteger o transmissor das fontes externas de calor.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
76

• A umidade é inimiga dos circuitos eletrônicos. Em áreas com altos índices


de umidade relativa você deve se certificar da correta colocação dos anéis
de vedação das tampas da carcaça. As tampas devem ser completamente
fechadas, manualmente, até que o O-ring seja comprimido. Evite usar
ferramentas nesta operação. Procure não retirar as tampas da carcaça no
campo, pois cada abertura introduz mais umidade nos circuitos.
• O circuito eletrônico é revestido por um verniz à prova de umidade, mas
exposições constantes podem comprometer esta proteção. Também é
importante manter as tampas fechadas, pois cada vez que elas forem
removidas o meio corrosivo poderá atacar as roscas da carcaça, que não estão
protegidas por pintura. Use fita de teflon ou vedante similar nas conexões
elétricas para evitar a penetração de umidade.
• Embora o transmissor seja praticamente insensível às vibrações, devem ser
evitadas montagens próximas a bombas, turbinas ou outros equipamentos
que gerem uma vibração excessiva. Caso seja inevitável, instale o transmissor
em uma base sólida e utilize mangueiras flexíveis que não transmitam
vibrações. Você deve evitar também instalações onde o fluido de processo
possa congelar dentro da câmara do transmissor, o que poderia trazer danos
permanentes à célula capacitiva.
Veja como essas informações são importantes para o bom desempenho
do dispositivo, pois muitas vezes, quando realiza a intervenção, o técnico de
Manutenção constata que alguma das condições impróprias relatadas acima pelo
fabricante do dispositivo estão causando o funcionamento abaixo do esperado
do dispositivo.

FIQUE Lembre-se de que a equipe de montagem de


equipamentos e dispositivos nem sempre é a mesma
ALERTA equipe de manutenção.

5.3.2 Informações de montagem

As montagens podem ser mecânicas e elétricas. Veja a seguir.


• Montagem mecânica
Quando o fluido medido contiver sólidos em suspensão, instale válvulas em
intervalos regulares para limpar a tubulação (descarga). Limpe internamente as
tubulações com vapor ou ar comprimido ou drene a linha com o próprio fluido do
processo, quando possível, antes de conectar estas linhas ao transmissor. Feche
bem as válvulas após cada operação de dreno ou descarga.
Abaixo, verificamos a montagem adequada de um transmissor de pressão
diferencial montado em painel local.
5 Procedimento de Calibração
77

PAINEL DE MONTAGEM

Figura 49 -  Transmissor montado em painel


Fonte: Smar LD301, 2012

• Montagem elétrica
Orientações para a montagem correta de eletrodutos, a fim de evitar a
penetração de água no instrumento.

CORRETO INCORRETO

FIOS

Figura 50 -  Montagem de eletrodutos


Fonte: Smar LD 301, 2012

5.3.3 Recomendações para áreas perigosas

Em áreas perigosas, que exigem equipamento à prova de explosão, as tampas


devem ser apertadas no mínimo com oito voltas. Para evitar a entrada de umidade
ou de gases corrosivos, aperte as tampas até sentir que o O’ring encosta na
carcaça; dê mais um terço de volta (120º) para garantir a vedação. Trave as tampas
através dos parafusos de trava.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
78

O acesso dos cabos de sinal aos terminais de ligação pode ser feito por uma
das passagens na carcaça, que podem ser conectadas a um eletroduto ou prensa
cabo. As roscas dos eletrodutos devem ser vedadas conforme o método de
vedação requerido pela área. A passagem não utilizada deve ser vedada com
bujão e vedante apropriado.
A certificação Factory Mutual, à prova de explosão, não incindível e segurança
intrínseca são padrões para o instrumento. Se forem necessárias outras certificações,
refira-se ao certificado ou à norma específica para as restrições de instalação.

Os modos de configuração e ajustes são muito extensos e


SAIBA não serão mostrados aqui, mas consulte como se procede no
MAIS site http://www.smar.com.br, e procure pelo modelo LD301.

• Manutenção
Neste bloco do manual deveremos localizar os diagnósticos de falha, conforme
o exemplo abaixo.
tipo de falha causa potencial do problema
Falha no receptor da UART: • A resistência da linha não está de acordo com a reta de carga.
- Erro de pariadade • Ruído excessivo ou Ripple na linha.
- Erro overrun • Sinal de nível baixo.
- Erro check sum • Interface danificada.
- Erro framing • Fonte de alimentação com tensão inadequada.
Configurador não obtém • Resistênciada linha não está de acordo com a reta de carga.
resposta de transmissor • Transmissor sem alimentação.
• Interface não conectada ou danificada.
• Endereço repetido no barramento.
• Transmissor reversamente polarizado.
• Interface danificada.
• Fonte de alimentação com tensão inadequada.
CMD não implementado • Versão de software não compatível entre o configurador e o trans-
missor.
• O configurador está tentando executar um comando específico do
LD 301 em um transmissor de outro fabricante.
Transmissor ocupado • Transmissor executando uma tarefa importante, por exemplo,
ajuste local.
Falha no transmissor • Sensor desconectado.
• Sensor com defeito.
Partida a frio • Start-up ou falha na alimentação.
Saída fixa • Saída no modo constante.
• Transmissor no modo multidrop.
5 Procedimento de Calibração
79

tipo de falha causa potencial do problema


Saída saturada • Pressão fora do span calibrador ou em bumout (corrente de saída
em 3,8 ou 20,5mA).
Segunda variável fora da faixa • Temperatura fora da faixa de operação.
• Sensor de temperatura danificado.
Quadro 4 - Diagnósticos de falhas
Fonte: smar LD301

tipo de falha causa potencial do problema


Primeira variável fora da faixa • Pressão fora da faixa nominal do senhor.
• Sensor danificado ou módulo sensor não conectado.
• Transmissor com configuração errada.
Valor inferior muito alto • Valor inferior ultrapassou 24% do limite superior da faixa.
Valor inferior muito baixo • Valor inferior ultrapassou 24% do limite inferior da faixa.
Valor superior muito alto • Valor superior ultrapassou 24% do limite superior da faixa.
Valor superior muito baixo • Valor superior ultrapassou 24% do limite inferior da faixa.
Valor superior ou inferior fora da faixa • Valor superior e inferior estão com os valores fora dos
limites da faixa do sensor.
Span muito baixo • A diferença entre os valores inferior e superior é um valor
menor que 0,75x (span mínimo).
Pressão aplicada muito alta • Pressão aplicada ultrapassou 24% do limite superior da
faixa.
Pressão aplicada muito baixa • Pressão aplicada ultrapassou 24% do limite inferior da
faixa.
Excesso de correção • O valor de trim aplicado excede o valor caracterizado em
fábrica mais de 10%.
Variável acima do valor permitido • Parâmetro acima do limite permitido para a operação.
Variável abaixo do valor permitido • Parâmetro abaixo do limite permitido para a operação.
Quadro 5 - Falhas para a manutenção
Fonte: smar LD301

Veja a seguir outras orientações do fabricante para possíveis falhas.


Diagnóstico com o Transmissor
Sintoma: SEM CORRENTE NA LINHA
Conexão do Transmissor
- Verificar a polaridade da fiação e a continuidade.
- Verificar curto circuito ou loops aterrados.
Provável fonte de erro: - Verificar se o conector da fonte de alimentação
está conectado à placa principal.
Fonte de Alimentação
- Verificar a saída da fonte de alimentação. A
tensão na borneira do transmissor deve estar
entre 12 e 45 Vcc.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
80

Falha no Circuito Eletrônico


- Verificar se a placa principal está com defeito
usando uma placa sobressalente.
Sintoma: SEM COMUNICAÇÃO
Conexão do Terminal
- Verificar a conexão da interface do configurador.
- Verificar se a interface está conectada aos fios de
ligação do transmissor ou aos pontos [+] e [-].
- Verificar se a interface é o modelo IF3 (protocolo
Hart).
Conexões do Transmissor
- Verificar se as conexões estão de acordo com o
esquema de ligação;.
- Verificar se existe a resistência da linha de 250_.
Provável fonte de erro: Fonte de Alimentação
- Verificar a saída da fonte de alimentação. A
tensão na borneira do transmissor deve estar
entre 12 e 45 Vcc e o ripple ser menor que 500 mV.
Falha no Circuito Eletrônico
- Verificar se a falha é no circuito do transmissor
ou na interface, usando conjuntos sobressalentes.
Endereço do Transmissor
- Verificar se o endereço do transmissor está
compatível com o esperado pelo configurador.
Manutenção
Sintoma: CORRENTE DE 3,6 mA ou 21,0 mA.
Tomada de Pressão (Tubulação)
- Verificar se as válvulas de bloqueio estão
totalmente abertas.
Provável fonte de erro: - Verificar a presença de gás em linhas de impulso
com líquido ou de líquido em linhas de impulso
secas.
- Verificar se não houve alteração na densidade
do fluido na tubulação.
5 Procedimento de Calibração
81

- Verificar sedimentação nas câmaras do


transmissor.
- Verificar se a conexão de pressão está correta.
- Verificar se as válvulas de “bypass” estão
fechadas.
- Verificar se a pressão aplicada não ultrapassou
os limites da faixa do transmissor.
Provável fonte de erro: Conexão do Sensor à Placa Principal
- Verificar conexão (conectores macho e fêmea).
Falha no Circuito Eletrônico
- Verificar se o conjunto sensor foi danificado
trocando-o por um sobressalente.
- Substituir o sensor.
Sintoma: SAÍDA INCORRETA
Conexões do Transmissor
- Verificar se a tensão de alimentação é adequada.
- Verificar curtos circuitos intermitentes, pontos
abertos e problemas de aterramento.
Oscilação do Fluido de Processo
- Ajustar o amortecimento.
Provável fonte de erro: Tomada de Pressão
- Verificar a presença de gás em linhas de impulso
com líquido e de líquido em linhas de impulso
com gás ou vapor.
- Verificar a integridade do circuito substituindo-o
por um sobressalente.
Calibração
- Verificar a calibração do transmissor.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
82

Recapitulando

Este capítulo, de procedimentos de calibração, foi mais abrangente que o


próprio título, pois aprendemos como criar e como executar um procedimento
de manutenção/calibração. Também, exploramos os principais conteúdos
dos manuais de fabricantes. O que deve ficar claro para o técnico é que os
procedimentos são baseados em normas e manuais de fabricantes, e que a
criação de procedimentos auxilia muito o executante, de modo que nada seja
esquecido no momento da realização da tarefa.
5 Procedimento de Calibração
83

Anotações:
Confiabilidade da Manutenção

Neste capítulo, orientaremos o futuro técnico para as boas práticas da manutenção.


Muitas vezes, iniciamos a carreira técnica em uma pequena empresa, e isso deve ser encarado
como uma oportunidade, pois caberá ao novo contratado mostrar o quanto a manutenção é
importante para a confiabilidade operacional da empresa.

6.1 Confiabilidade de execução

Nos capítulos anteriores mostramos todos os tipos de manutenção e como realizá-la, e agora
nos concentraremos no executante. Sim, no executante, para que não gere falhas oriundas de
sua atividade.
Você já desmontou alguma coisa e após a remontagem sobrou alguma peça?

É claro que este é apenas um momento de descontração, pois isto jamais poderá ocorrer;
caso ocorresse, teríamos que desmontar todo o equipamento novamente para proceder à
montagem correta, gerando um enorme custo para a unidade industrial.
Bem, então vamos a algumas dicas para que você realize uma atividade de manutenção
bem organizada.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
86

• Informe-se de todas as normas de Segurança aplicáveis na atividade. Caso


exista, leia previamente o manual de manutenção de sua unidade.
• Obtenha a Permissão de Trabalho junto ao operador.
• Tenha em mãos o manual do equipamento.
• Tenha em mãos os procedimentos do equipamento.
• Selecione previamente todo o ferramental aplicável à atividade.
• Certifique-se da acessibilidade ao local da tarefa: escadas, andaimes,
bancadas.
• Se possível, fotografe o equipamento antes e durante a desmontagem, pois
muitas vezes ele se encontra modificado em relação ao manual do fabricante.
• Caso tenha sido gerada Ordem de Manutenção, veja os documentos anexos.
• Caso o equipamento possua muitas peças a serem desmontadas, selecione
caixas plásticas identificadas por tipo de peças que serão acondicionadas.
• No caso de movimentadores mecanizados, desmonte o equipamento em
uma bancada clara para que não se percam pequenas peças.

Figura 51 -  Desmontagem de dispositivos pneumáticos


Fonte: Autor

• Nocaso de muitos componentes iguais, marque as conexões e os


componentes.
6 Confiabilidade da Manutenção
87

1-
2-
3-
4-
5-
6-
7-
8-
9-
10-
888 888 888 888 888 888 888 888
8888 8888 8888 8888 8888 8888 8888 8888
11

888 888 888 888 888 888 888 888

Figura 52 -  Conjunto de eletroválvulas com conexões marcadas


Fonte: Autor

• Realize a tarefa de acordo com os procedimentos e o manual do fabricante.


Após a conclusão da remontagem, acompanhe a operação da máquina.
• Dê baixa na Permissão de Trabalho.
• Faça a apropriação de suas horas na Ordem de Manutenção.
• Preencha todos os históricos aplicáveis.
Estes foram alguns passos para a realização da atividade de manutenção,
buscando sua confiabilidade.

6.2 Outras técnicas de manutenção preditiva

Estamos revisitando o tema para que o aprendiz veja que outros métodos
podem ser empregados, buscando a confiabilidade operacional dos equipamentos
e dispositivos.

6.2.1 Assinatura de válvulas

Esta técnica está sendo muito utilizada pelas unidades industriais, pois o
objetivo da tecnologia é detectar quais válvulas necessitam de manutenção e que
componentes da válvula estão falhando.
Antigamente, a escolha das válvulas que deveriam ser submetidas à
manutenção, durante uma parada da planta, se dava somente por histórico de
falhas ou inspeção visual.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
88

O monitoramento da condição da válvula poderá ser realizado com a planta


em operação, desde que a válvula possa ser manipulada por alguns instantes.

Figura 53 -  Dispositivo de teste de válvulas


Fonte: Metso, s/d

Vejamos os resultados dos testes antes e após a manutenção.

Antes Depois
51 51
Input Possition (%)

Input Possition (%)

50 50 Pos

49 49

48 48 Input

47 47
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Times (sec) Times (sec)
Star 50% Stop: -2% Overshoot 107%Td: 0sT63: 0,18sTau: 0,00s Star 50% Stop: -2% Overshoot 57% Td: 1,5s T63: 1,73s T96: 1,92s
5,0 26
4,5
4,1 22 P1
3,6
Input Possition (%)

1,7
Possition (BaG.)

3,2
2,7 1,3
2,3 P2
1,8 0,9
1,4 0,4
0,9
0,5 0,0
0,0 Aux
-0,4
-0,3
-0,9 -0,9
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Times (sec) Times (sec)
Figura 54 -  Resposta da válvula a um fechamento de - 2%
Fonte: Autor

Como demonstrado na Figura 53, podemos constatar que antes da manutenção


a válvula não respondeu quando mudamos o comando de 50% para 48%.
Conforme o gráfico da direita da Figura 53, percebemos que a válvula responde
ao estímulo de -2%.
6 Confiabilidade da Manutenção
89

6.2.2 Medição de vibração

As medições de vibração em máquinas rotativas podem nos levar a vários


indícios de falha.
Existem duas maneiras diferentes para realizar estas medições. A primeira delas é
a medição da vibração, através de dispositivos eletrônicos fixos na máquina, que têm
como função principal desligar o dispositivo caso ultrapasse uma vibração pré-fixada.
Estes equipamentos não fazem uma análise sobre se a vibração está aumentando por
algum motivo, mas desligam a máquina caso ultrapasse o valor pré-fixado.

Proteção

Monitoramento

Figura 55 -  Proteção e monitoramento de vibração


Fonte: Autor

A segunda maneira é no caso de a coleta de vibração ser realizada por


equipamentos portáteis ou fixos na máquina, mas o grande diferencial é
que softwares e pessoas analisam a tendência à falha do equipamento, e este
realmente é o grande diferencial, no qual muitos fabricantes estão trabalhando.
Existem, ainda, outros tipos de tecnologia para manutenção preditiva de
equipamentos dinâmicos, baseados em sensores cada vez mais sofisticados
tecnologicamente.

6.3 Confiabilidade humana

A máquina, podemos instalar e os softwares, podemos adquirir. Então, onde


está a diferença de uma empresa para outra?
Pessoas e Gestão são o que realmente diferencia as empresas. Quando
nos referimos à Gestão de Pessoas, queremos dizer educação, capacitação e,
principalmente, motivação do time de Manutenção. Estudamos os tipos e os
planos de manutenção, mas não devemos nos esquecer do Plano de Capacitação
e Qualificação de Pessoal.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
90

É fundamental que a empresa adote estratégias para motivar as pessoas e para


fazer com que seus colaboradores trabalhem como num time de futebol, onde
o objetivo máximo é a vitória. Os integrantes da Manutenção devem se sentir
comprometidos com os resultados, pois não há pessoas que conheçam mais o
seu oficio do que elas próprias. É essencial o bom relacionamento da Operação
com a Manutenção, pois ninguém conhece melhor um dispositivo do que o
próprio operador, e ele terá informações importantes para o técnico no momento
da manutenção.

6.4 Considerações finais

Esperamos que, como futuro técnico, você tenha assimilado que a manutenção
de equipamentos e dispositivos não é mais algo rotineiro como era antigamente,
mas é, por que não dizer, uma ciência em crescente evolução onde devemos
envolver cada vez mais pessoas com a nova visão de participação e cooperação.

Recapitulando

Nesse capítulo final de confiabilidade da manutenção, aprendemos vários


métodos e técnicas associadas ao trabalho de gestão (confiabilidade humana)
e do processo (confiabilidade de execução), assim como outras técnicas como
assinatura de válvulas e medição de vibração. Como disposto no livro aprendemos
que a confiabilidade de processo e a confiabilidade dos instrumentos associada
a confiabilidade de gestão de pessoas são as ferramentas que garantem a
qualidade total dentro das normas, tendo como resultado um produto com
excelência de fabricação.
6 Confiabilidade da Manutenção
91

Anotações:
Referências

AREASEG. Mapa de Risco. [2013]. Disponível em: < http://www.areaseg.com/sinais/mapaderisco.


html>. Acesso em 17 set. 2013.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15150: qualificação e certificação de ins-


trumentista de manutenção. Rio de Janeiro, 2004.

DELTA V. Books online. [2011]. Disponível em: <http://controlsystemintegrator.wordpress.com/ca-


tegory/deltav/deltav-books-online/>. Acesso em: 4 jan. 2013.

HUNTER, James C. O monge e o executivo. Rio de Janeiro: Sextante, 2004.

MOUBRAY, John. Reliability-centeredmaintenance. Manutenção centrada na confiabilidade. Tra-


dução: Kleber Siqueira –SQL Brasil, 2000.

METSO. Automation. Disponível em: <http://www.metso.com/br/MetsoBrazil_home.nsf/WebWID/


WTB-091201-22576-EE74B>. Acesso em: 4 jan. 2013.

ODEBRECHT, Norberto. Tecnologia empresarial odebrecht. Disponível em: < http://www.odebre-


cht.com.br/organizacao-odebrecht/tecnologia-empresarial-odebrecht>. Acesso em: 5 jan. 2013.

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional. Gestão da


manutenção. Brasília: SENAI/DN, 2012.

SMAR LD301. Transmissor inteligente de pressão com controle pid incorporado. [2012]. Dispo-
nível em: < http://www.smar.com/PDFs/Manuals/LD301MP.PDF>. Acesso em: 5 jan. 2013.
Minicurrículo dos Autores

Nivaldo Petry
Eletrotécnico com 34 anos de experiência na indústria, atuando nas áreas de qualidade,
desenvolvimento de produtos, projeto e montagem de plantas petroquímicas, manutenção
de plantas, automação de processos, implantação das normas do Sistema ISO (9001,14001 e
18000). Instrutor do Centro Tecnológico de Mecânica de Precisão - SENAI CETEMP, na área da
instrumentação industrial.
Índice

A
Ajustes de parâmetros 52
Alarme de falha 33, 54
Alarmes da máquina 57
Análise de falhas 39
Análise de vibração 36
Análise dos modos de falha e seus efeitos 41
Análise por árvore de falhas 42
Atuador pneumático 22
Automação 13, 92
Automação industrial 6, 13, 24, 26
B
Bancada de calibração 69, 70
Bomba de vácuo 58
Buchas e mancais 56
C
Calibração 9, 65, 68, 69, 70, 79
Célula capacitiva 74
Certificação factory mutual 76
Certificado de calibração 65, 72
Cilindros 56
Circuito eletrônico 74
Clp 57, 58
Coletar dados 32
Comissionamento 5, 33, 34, 36
Confiabilidade 15, 17, 24, 58, 83, 85, 91
Conservação 46
Controlador 52, 62
Controle do processo 33
Cópia não controlada 25
Critérios de aceitação 65, 69
Criticidade 19, 20, 21
D
Data da intervenção 35
Defeitos operacionais 48
DeltaV 35
Diagnósticos de falha 76
Diagrama de causa e efeito 39
Diagrama de espinha-de-peixe 39
Diagrama de ishikawa 39, 40
Diagrama elétrico 57, 59
Dispositivos 5, 9, 13, 15, 33
Dispositivos eletrônicos 87
E
Engenharia de manutenção 27
Equipamento à prova de explosão 75
Equipamento de proteção individual 26
Equipamentos dinâmicos 87
Equipamentos e dispositivos 9, 13, 15
Especificação elétrica da rede 35
Estratégia de manutenção 15, 16, 19, 20, 37
F
Falha 5, 15, 16, 17, 19, 20, 21, 32, 33, 36, 37, 40, 42, 43, 44, 50, 52, 53, 54, 55, 57, 58, 59, 62, 76, 77,
78, 87
Ferramental 23, 84
Fieldbus 5, 33, 34, 35, 36
Fmea 41
Fonte de alimentação 69, 77, 78
Formulários padronizados 27, 28
Fta 41, 42
Funcionamento da máquina 52
G
Gases corrosivos 75
Gestão da manutenção 13, 15, 16, 19, 21, 23, 32, 39, 42, 45
Gráfico de pareto 40
H
Histórico de eventos 42
Histórico de manutenção 21
Histórico de preventiva 28
I
Infográfico 45
Informações recebidas 50
Inspeção visual 47, 48, 69, 85
Instrução de trabalho 25
Instrumentação 13, 24, 26, 68
Intervenção 22, 35, 74
Intervenções 22
Iso 1400 23
Iso 9001 23, 24, 25
It-2012-005 - calibração de instrumentos 68
L
Limites de aceitação 72
M
Manuais de fabricantes 65, 80
Manual de manutenção 84
Manutenção 9, 13, 15, 16, 17, 19, 20, 21, 23, 25, 26, 27, 28, 31, 32, 39, 42, 43, 45, 62, 73, 74, 76, 78,
83, 84, 85, 87, 88, 91, 94
Manutenção corretiva 9, 19, 20, 21, 22, 23, 35
Manutenção detectiva 9, 20, 37
Manutenção preditiva 9, 20, 22, 32, 33, 36, 85, 87
Manutenção preventiva 6, 9, 17, 20, 22, 23, 24, 26, 27, 28, 31, 32
Mecatrônica 22
Medições de vibração 87
Medidas de segurança 33
Medidor 66
Medidores de pressão 67
Megômetro 69
Módulo de diagnóstico 33
Montagem elétrica 75
Montagem mecânica 74
Multímetro 69
N
Normas de qualidade 41
Normas de segurança 27
Normas técnicas vigentes 65
O
Ocorrência de falha 42
Ordem cronológica 24
Ordem de manutenção 21, 23, 25, 26, 35
Orientações fornecidas pelo fabricante 57
P
Padrões 17, 26, 69, 76
Peças sobressalentes 21, 23
Periodicidade 22, 23, 27, 28, 32, 33
Permissão de trabalho 69, 84, 85
Planejador 24, 26, 32, 42, 43, 54
Planejador de serviços 43, 54
Planejamento 17, 45
Plano de capacitação 87
Plano de manutenção 15, 19, 20, 28
Precauções de segurança 27
Precisão no ajuste 62
Pressostato 62
Probabilidade de falhas 16
Procedimento de calibração 9, 65, 69
Procedimento de instrumentação 26
Procedimento de manutenção 26, 45, 80
Procedimentos 9, 13, 15, 26, 42, 65, 67, 69, 71, 72, 73, 80, 84, 85
Procedimentos de segurança 42, 69
Q
Qs 9000 41
Qualificação de pessoal 87
R
Reaperto geral 52
Rede fieldbus foundation 33
Relatório de manutenção 26, 28
Relatório de manutenção preventiva 26, 28
Resultados da calibração 65
S
Sala de controle 33
Sap 5, 21, 23, 24, 26, 32
Sdcd 33, 36
Sensores 28, 30, 32, 56, 57, 67, 87
Set de alarme 62
Sistema de vácuo 27
Sistemas de proteção 37
Sobressalente 53, 56, 78, 79
Softwares 21, 31, 32, 87
Software sap 23
Ssma 65, 69
T
Tag do equipamento 28
Temperatura 5, 33, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 73, 77
Temporizadores 46, 48
Tendência à falha 87
Termografia 36
Teste de integridade elétrica 69
Transmissores de pressão 67
Treinamento 24, 41, 51
V
Vacuostato 24, 25, 26, 58, 60, 61, 62
Valores absolutos 72
Válvulas 6, 9, 22, 36, 50, 74, 78, 79, 85, 86
Vibrações 57, 74, 93
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP

Rolando Vargas Vallejos


Gerente Executivo

Felipe Esteves Morgado


Gerente Executivo Adjunto

Diana Neri
Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros

SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL

Claiton Oliveira da Costa


Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional

Equipe Técnica

Enrique S. Blanco
Fernando R. G. Schirmbeck
Luciene Gralha da Silva
Maria de Fátima R.de Lemos
Design Educacional

Camila J. S. Machado
Rafael Andrade
Ilustrações

Bárbara V. Polidori Backes


Tratamento de imagens e Diagramação

Enilda Hack
Normalização

Nivaldo Petry
Elaboração

Marcelo Luiz de Quadros


Revisão Técnica

Regina M. Recktenwald
Revisão Ortográfica e Gramatical

i-Comunicação
Projeto Gráfico
ISBN 978-85-7519-630-4

9 788575 196304