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Manutenção de
Equipamentos e
Dispositivos
série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Manutenção de
Equipamentos e
Dispositivos
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade
Presidente
Conselho Nacional
Manutenção de
equipamentos e
Dispositivos
© 2012. SENAI – Departamento Nacional
A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico,
mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização,
por escrito, do SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul.
FICHA CATALOGRÁFICA
S491m
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional
Manutenção de equipamentos e dispositivos / Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional, Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Rio Grande do Sul. Brasília:
SENAI/DN, 2012.
98 p.: il. (Série Automação Industrial)
ISBN 978-85-7519-630-4
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte . Quadra 1 . Bloco C . Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen . 70040-903 . Brasília – DF . Tel.: (0xx61)3317-9190
Departamento Nacional http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 - Visão da falha do dispositivo.....................................................................................................................16
Figura 2 - Visão da falha do dispositivo - curva da banheira.............................................................................16
Figura 3 - Realidade da falha.........................................................................................................................................17
Figura 4 - simbologia das cores de um mapa de risco.........................................................................................18
Figura 5 - Criticidade de manutenção.......................................................................................................................22
Figura 6 - Registro e encerramento de uma manutenção no SAP..................................................................23
Figura 7 - Envase de iogurte “gestão de manutenção”........................................................................................24
Figura 8 - Linha de ensaque de polietileno.............................................................................................................25
Figura 9 - Dispositivos medidores dos insumos, como vazão de vapor, pressão e temperatura, entre
outros......................................................................................................................................................................................34
Figura 10 - Módulo de diagnóstico Fieldbus utilizado no comissionamento.............................................35
Figura 11 - Comissionamento de fieldbus sendo realizado..............................................................................36
Figura 12 - Recomendação de dois terminadores................................................................................................37
Figura 13 - Habilitação do terminador através de switch...................................................................................37
Figura 14 - Diagrama de Causas e Efeitos................................................................................................................41
Figura 15 - Pareto da Tabela 6.......................................................................................................................................42
Figura 16 - Fluxograma de Análise de Falhas..........................................................................................................45
Figura 17 - Linha de produção.....................................................................................................................................46
Figura 18 - Ensacadora de produtos granulados...................................................................................................46
Figura 19 - Falha do sistema de solda........................................................................................................................46
Figura 20 - Silos de armazenagem do produto para ensaque..........................................................................47
Figura 21 - Infográfico do esquema do conjunto de solda de topo e fundo (ROPEX).............................48
Figura 22 - Solda de fundo do saco............................................................................................................................49
Figura 23 - Solda de topo de saco...............................................................................................................................49
Figura 24 - Módulos de solda.......................................................................................................................................49
Figura 25 - Mecanismo de solda topo.......................................................................................................................50
Figura 26 - Controlador de temperatura..................................................................................................................50
Figura 27 - Ferramenta para retirar o teflon da resistência................................................................................53
Figura 28 - Parafuso para rodar teflon marcar estilo aqui..................................................................................53
Figura 29 - Rodando teflon com chave cachimbo................................................................................................53
Figura 30 - Estação abertura de sacos.......................................................................................................................56
Figura 31 - Estação de abertura dos sacos...............................................................................................................56
Figura 32 - Enchimento dos sacos..............................................................................................................................57
Figura 33 - Bico de enchimento do saco..................................................................................................................57
Figura 34 - Pistão pneumático.....................................................................................................................................58
Figura 35 - Espinha de peixe Falha na abertura dos sacos.................................................................................60
Figura 36 - Espinha de peixe - Solução final............................................................................................................61
Figura 37 - Diagrama elétrico original.......................................................................................................................61
Figura 38 - Vacuostato original....................................................................................................................................62
Figura 39 - Vacuostato novo..........................................................................................................................................62
Figura 40 - Controlador novo instalado no painel................................................................................................63
Figura 41 - Diagrama elétrico novo............................................................................................................................63
Figura 42 - Medidor de vazão tipo Parshall.............................................................................................................68
Figura 43 - Indicador e totalizador de vazão...........................................................................................................68
Figura 44 - Medidor de pressão com uma célula .................................................................................................70
Figura 45 - Medidor de pressão diferencial.............................................................................................................70
Figura 46 - Medidor de pressão diferencial instalado para calibração..........................................................72
Figura 47 - Formulário 1.................................................................................................................................................73
Figura 48 - Formulário 2.................................................................................................................................................74
Figura 49 - Transmissor montado em painel ..........................................................................................................77
Figura 50 - Montagem de eletrodutos......................................................................................................................77
Figura 51 - Desmontagem de dispositivos pneumáticos...................................................................................86
Figura 52 - Conjunto de eletroválvulas com conexões marcadas...................................................................87
Figura 53 - Dispositivo de teste de válvulas............................................................................................................88
Figura 54 - Resposta da válvula a um fechamento de - 2%...............................................................................88
Figura 55 - Proteção e monitoramento de vibração............................................................................................89
3 Planos de Manutenção................................................................................................................................................21
3.1 Tipos de manutenção.................................................................................................................................22
3.1.1 Plano de manutenção corretiva...........................................................................................22
3.1.2 Plano de manutenção preventiva........................................................................................25
3.1.3 Plano de manutenção preditiva...........................................................................................34
3.1.4 Plano de manutenção detectiva..........................................................................................38
4 Diagnóstico de Falhas..................................................................................................................................................41
4.1 Métodos de diagnóstico de falhas........................................................................................................41
4.2 Orientações básicas para o atendimento aos chamados de Manutenção.............................44
4.3 Analisando falhas e atuando em Manutenção.................................................................................45
5 Procedimento de Calibração.....................................................................................................................................67
5.1 Conteúdo dos procedimentos................................................................................................................67
5.2 Procedimentos para transmissores de pressão eletrônicos.........................................................69
5.2.1 Objetivo.........................................................................................................................................69
5.2.2 Responsabilidade.......................................................................................................................70
5.2.3 Referências...................................................................................................................................70
5.2.4 Procedimento..............................................................................................................................71
5.2.5 Critérios de Aceitação .............................................................................................................74
5.3 Instruções do Manual do Fabricante....................................................................................................75
5.3.1 Informações de Segurança.....................................................................................................75
5.3.2 Informações de montagem....................................................................................................76
5.3.3 Recomendações para áreas perigosas...............................................................................77
6 Confiabilidade da Manutenção................................................................................................................................85
6.1 Confiabilidade de execução.....................................................................................................................85
6.2 Outras técnicas de manutenção preditiva..........................................................................................87
6.2.1 Assinatura de válvulas..............................................................................................................87
6.2.2 Medição de vibração................................................................................................................89
6.3 Confiabilidade humana.............................................................................................................................89
6.4 Considerações finais...................................................................................................................................90
Referências............................................................................................................................................................................93
Índice......................................................................................................................................................................................95
Introdução
1
Esta Unidade Curricular propicia o desenvolvimento das capacidades técnicas, sociais,
organizativas e metodológicas requeridas para a manutenção de equipamentos e dispositivos em
sistemas de controle e automação. Considera o desenvolvimento de conhecimentos relacionados
aos procedimentos de calibração, suas características, etapas e métodos.
O desenvolvimento pleno das capacidades técnicas do Módulo sugere a estruturação de
Situações de Aprendizagem desafiadoras, que envolvam e simulem diversas operações. O cenário
para o desenvolvimento das Unidades de Competência de que trata o Módulo precisa ser real, uma
vez que pressupõe, além das habilidades cognitivas, o fortalecimento das habilidades de precisão
e de adequação técnica (DCN-DN).
A seguir, são descritos na matriz curricular os Módulos e as Unidades Curriculares previstos e a
respectiva carga horária do Curso Técnico de Automação Industrial.
Tabela 1: Técnico em Automação Industrial
Módulos Denominação Unidades Curriculares Carga Carga Horária
Horária Módulo
Módulo Básico Fundamentos técnicos e • Fundamentos da Comunicação 100h 340h
científicos • Fundamentos da Eletrotécnica 140h
• Fundamentos da Mecânica 100h
Módulo Fundamentos técnicos e • Acionamento de Dispositivos 160 h 340h
Introdutório científicos Atuadores
• Processamento de Sinais 180 h
Específico I Manutenção e Implemen- • Gestão da Manutenção 34h 340 h
tação de equipamentos e • Implementação de Equipamentos 136h
dispositivos Dispositivos
• Instrumentação e Controle 102h
• Manutenção de Equipamentos e 68h
Dispositivos
Específico II Desenvolvimento de • Desenvolvimento de Sistemas de 100h 340h
sistemas de controle e Controle
Automação • Sistemas Lógicos Programáveis 160h
• Técnicas de Controle 80h
Fonte: SENAI
A carga horária da fase escolar totaliza 1.360 horas, em atendimento ao Catálogo Nacional
de Cursos Técnicos.
Introdução a Manutenção de
Equipamentos e Dispositivos
Neste capítulo vamos preparar você, como futuro técnico, para realizar a manutenção
dos equipamentos e dispositivos visando à confiabilidade operacional dos ativos físicos nas
instalações industriais.
O objetivo deste capítulo é que você saiba identificar qual estratégia de manutenção deverá
ser adotada pela futura empresa, como se registram corretamente os eventos no plano de
manutenção, como se diagnostica corretamente uma falha ou futura falha nos equipamentos
e dispositivos, como se criam procedimentos de manutenção/calibração e, também, como se
procede à troca dos equipamentos e dispositivos instalados nas plantas industriais.
Antes de iniciar os tópicos mencionados, faz-se necessária a abordagem de como é
entendido o papel da manutenção na indústria.
Na Unidade Curricular Gestão da Manutenção você pode compreender a evolução da
manutenção através dos tempos, e isso é fundamental para o futuro técnico, pois nem todas as
empresas estão no mesmo estágio de manutenção, por uma variedade de fatores, dos quais o
custo é um dos principais.
O texto do Você Sabia acima pode parecer um exagero para quem é jovem
e trabalha em uma grande empresa, mas algumas pequenas empresas ainda
mantêm esta mentalidade por não conhecerem o novo papel da manutenção
na produção industrial. Com isso, fica evidente que o papel do técnico de
Manutenção já não é somente efetuar o conserto do ativo físico danificado, mas
de analisar o motivo da falha de maneira mais abrangente, para definir a estratégia
de manutenção que deve ser aplicada.
Por mais que tenhamos pessoas especializadas na Gestão da Manutenção, o
técnico que está junto aos ativos físicos é sempre a pessoa mais capacitada para
determinar a manutenção correta.
O trabalho em equipe da Manutenção, da Produção e da Engenharia torna-
se essencial para reduzir períodos de paralisação dos ativos físicos, que afetam a
produção, os custos operacionais e a relação com os clientes.
Veja como evoluímos na concepção da falha do equipamento.
Até meados dos anos 60, acreditava-se que a maior probabilidade de falhas
ocorria à medida que os equipamentos envelheciam, conforme mostra a Figura 1.
Probabilidade de falha
Probabilidade de falha
A D
B E
C F
Figura 3 - Realidade da falha
Fonte: Moubray , 2000.
Recapitulando
CASOS E RELATOS
Do relato acima fica comprovada a importância da avaliação da criticidade dos ativos, pois,
se o acidente foi provocado pela falha de um equipamento considerado não crítico, os danos
causados foram irreversíveis.
No módulo Diagnóstico de falha faremos a simulação de uma manutenção corretiva.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
22
Falha ocorreu
Avaliar nível decriticidade
Manutenção
Manutenção Preditiva Manutenção
Corretiva
corretiva Não planejada
Planejada
Manutenção Detectiva
3 Planos de Manutenção
25
1 Confecção de sacos
Descrição Ação Observação
Ins Lim Ajs Subs Ne
1.7 Inspecionar os cabos da resistência
da solda de fundo. Se estiverem com
isolação desgastada ou cortada pelo
atrito ou ainda com terminais quebra-
dos, substituí-los.
INS – INSPECIONADO LIM – LIMPEZA AJS – AJUSTADO SUBS – SUBSTITUIDO NE – NÃO EXECUTADO
5 Sistema de vacúo
Descrição Ação Observação
Ins Lim Ajs Subs Ne
5.1 Verificar o sistema de vácuo, quanto
a presença excessiva de finos ou pel-
let’s, efetuar a limpeza das respectivas
tubulações.
5.2 Inspecionar o tonel de depósito de
finos do sistema, efetuar a limpeza.
5.3 Verificar o acionamento das solenóides.
5.4 Verificar a existência de vazamentos
no sistema, proceder com reaperto se
necessário.
INS – INSPECIONADO LIM – LIMPEZA AJS – AJUSTADO SUBS – SUBSTITUIDO NE – NÃO EXECUTADO
Fonte autor
ESPECIALIDADE ELÉTRICA
MOTORES ENSACADEIRA
Tag local 1 2 3 4 5 6
M1 Ensacadeira
M2 Ensacadeira - - - ο
M3 Bomba vácuo - - -
M4 Motor esteira - - -
M5 Motor bobina - - -
M8 Motor rolo - - -
MOTORES SAÍDA (PACKITAL)
Tag local 1 2 3 4 5 6
M1 Esteira det. metal - - -
M2 Esteira Balança - - -
M3 Esteira Rejeito - - -
DESCRIÇÃO
1 VERIFICAR DESGASTE
DO DISCO E ESTADO
DAS MOLAS DO FREIO
2 SOPRAR O SISTEMA
DE FREIO COM AR
COMPRIMIDO
3 AJUSTAR O FREIO DE
ACORDO COM O FAB-
RICANTE (0,20mm)
4 VERIFICAR ESTADO
GERAL DA VEN-
TOINHA
5 VERIFICAR CAIXA DE
LIGAÇÃO DO MOTOR
6 VERIFICAR FIXAÇÃO
DO MOTOR
OBSERVAÇÕES
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
34
CASOS E RELATOS
Cenário:
Em uma planta industrial, temos vários dispositivos medindo insumos que
são utilizados no processo produtivo, como água, vapor, nitrogênio, ar de
instrumentação e outros, conforme a Figura 9, a seguir.
Figura 9 - Dispositivos medidores dos insumos, como vazão de vapor, pressão e temperatura, entre outros.
Fonte: Autor
3 Planos de Manutenção
35
Problema:
Alguns dispositivos estão perdendo a comunicação com a sala de controle
esporadicamente por curto período, porém geram alarme de falha de
comunicação. Estes dispositivos fazem parte da rede Fieldbus Foundation.
Medida adotada:
Foi programada uma manutenção preditiva para levantamento das
condições do segmento Fieldbus.
Com base no problema detectado, optou-se por planejar uma manutenção
preditiva com periodicidade de 365 dias, para a verificação do segmento
Fieldbus, anualmente.
Para a realização da tarefa, optou-se por contratar o fornecedor do SDCD
para a verificação inicial da rede.
Uma vez programada a data exata da realização, puderam ser adotadas todas as
medidas de segurança e precaução de possíveis problemas no controle do processo.
Valores encontrados:
min max
Value Addr Result Value Addr Result
Segment Voltage: 18.7V - ü excellent 18.8V - ü excellent
Unbalance: 0% - ü excellent 0% - ü excellent
Noise: 29mV 32 ü excellent 68mV 16 ü good
Jitter: 1.2ms 33 ü excellent 2.3ms 16 ü excellent
Signal Level: 1437mV 16 Out of Spec. 1644mV 34 Out of Spec.
Fonte: Autor
Conclusões do relatório:
Nos segmentos Fieldbus observamos que o nível de sinal de comunicação
(Signal Level) está acima do limite máximo recomendado (1200 mV), classificando
todos os segmentos como fora de especificação (Out of Specification). Verificou-
se que todos os segmentos Fieldbus possuem somente um terminador instalado,
fato que comprova o nível de sinal de comunicação saturado.
3 Planos de Manutenção
37
Recomendações:
A especificação elétrica da rede Fieldbus prevê a instalação de dois caçadores
de impedância (terminadores), como mostra a Figura 12 (dados obtidos do DeltaV
Books online).
T T
Fieldbus
power H1 host
supply
Bulk power
supply
Figura 12 - Recomendação de dois terminadores
Fonte: Delta V, 2011
Recapitulando
Hoje, os métodos de diagnóstico de falhas são muito difundidos e ensinados por “várias
escolas de pensamento”, por assim dizer.
Dentre alguns métodos ou ferramentas mais utilizados, citaremos o famoso Diagrama de
Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito ou Diagrama de Espinha-
de-Peixe, que correlaciona em desenho uma análise de causas e efeitos relacionados a um
problema base, buscando a solução para ele, como exemplificado na Figura 14, a seguir,
retirada da Unidade Curricular Gestão da Manutenção deste Curso.
Usaremos este método na terceira situação problema proposta:
100%
100%
95%
89%
80%
83%
71%
60%
58%
40%
33%
20%
0%
Esteira desarmou motor
Rolhador desarmou o
Ajuste do toque
Rolha trancada
Livros
CLAUSING, Don. Total Quality Development: a step-by-step
guide to world-class concurrent engineering. New York, NY:
The American Society of Mechanical Engineers, 1994. 506 p.
HELMAN, H.; ANDERY, P. R. P. Análise de Falhas (Aplicação dos
métodos de FMEA – FTA).
JURAN, J. M.; GRYNA, F. M. Controle da Qualidade: Handbook.
Volume III, Makron Books.
PUGH, Stuart. Total Design: integrated methods for product
engineering. Addison Wesley
Sites relacionados
Bass Associates Inc. Consulting Engineers. http://www.
bassengineering.com/
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/
failure.pdf
http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_
port/pag_conhec/FMEAv2.html
Manuais da QS 9000. Análise de Modo e Efeitos de Falha
Potencial (FMEA): Manual de Referência. 1997.
CLAUSING, D. Better decisions. In: Total Quality development:
a step-by-step guide to world class concurrent engineering.
2.ed. New York: The American Society of Mechanical
SAIBA Engineers, 1994. Cap.3, p.60-73 (t:322). (Disponível na
MAIS biblioteca da EESC - USP).
CLAUSING, D. (1994). The design. In: Total Quality
development: a step-by-step guide to world class concurrent
engineering. 2.ed. New York: The American Society of
Mechanical Engineers, 1994. Cap.5, p.175-273. (t: 322).
(Disponível na biblioteca da EESC - USP).
OLIVEIRA, C. B. M.; ROZENFELD, H. Desenvolvimento de
um módulo de FMEA num sistema comercial de CAPP
(CD ROM). In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE
PRODUÇÃO,17., Gramado, 1997. Anais... Porto Alegre, UFRGS,
1997. (t:662).
Sites relacionados
Quality Associates International: http://www.quality-one.
com/ Empresa de consultoria e treinamento em Qualidade.
Apresenta conteúdo básico sobre FMEA, além de outras
ferramentas como QFD e QS 9000.
A empresa KSR (http://www.ksr.com.br) possui um sistema
de confeçcão de FMEA integrado com um sistema CAPP, que
já garantiu a várias empresas a cerificação da QS 90000. Na
página da KSR tem um local onde várias perguntas práticas
sobre um FMEA são respondidas (http://www.ksr.com.br/
oqufmea.htm).
http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_
port/pag_conhec/FTA.htm
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
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Outra é a Análise por Árvore de Falhas FTA (Fault Tree Analysis), uma das
ferramentas em que vamos nos basear sempre que for disponibilizada pelo
fabricante como apoio para nossas tarefas, pois já está pronta para uso, às vezes
incompleta, mas sempre verdadeira e confiável.
Trazemos agora uma série de orientações que você deve considerar como
análise de falha de um equipamento, sistema ou processo durante um pronto
atendimento de manutenção.
• Atenção! Sempre que for trabalhar em um ambiente industrial, em primeiro
lugar siga rigorosamente todos os pré-requisitos de Segurança para a tarefa.
• Osprocedimentos de Segurança para a execução da tarefa devem ser
seguidos na íntegra. Seu conteúdo varia de acordo com o tipo de empresa
em que você atuará (química x manufatura).
• Em primeiro lugar, você deverá investigar a fonte do chamado ou pedido,
se procede de alguém que conhece a máquina ou não, como, por exemplo,
o operador, seu líder de especialidade, um planejador de trabalhos
multiespecialidade ou alguém da área Comercial. Por quê? Uma descrição
errada do problema poderá levar você a uma má preparação para a tarefa,
causando, assim, perda de tempo e desgastes desnecessários.
• Se a fonte não for confiável, vá para o atendimento o mais preparado possível,
e avalie bem a situação antes de tomar qualquer ação.
• É aconselhável também que você tenha em mãos o histórico de eventos de
falha da máquina para consulta.
• Outra ação importante é investigar os fatos operacionais que antecederam
o problema, a exemplo de uma mudança de velocidade de produção, ou
a troca de operador ou, ainda, produtos diferentes sendo utilizados na
máquina. Todos esses dados poderão lhe dar pistas acerca do motivo da
ocorrência de falha.
• Presteatenção! Todas as orientações dadas até aqui não se referem a
situações ou problemas específicos. Você as usará sempre que tiver de atuar
em um chamado de pronto atendimento.
Você se lembra do fluxograma para a resolução de problemas mostrado na
Unidade Curricular Gestão da Manutenção deste Curso?
4 Diagnóstico de Falhas
45
1 - IDENTIFICAÇÃO
2 - OBSERVAÇÃO
3 - ANÁLISE
4 - PLANO DE AÇÃO
5 - AÇÃO
6 - VERIFICAÇÃO
PROBLEMA
NÃO
SOLUCIONADO?
SIM
7 - PADRONIZAÇÃO
8 - CONCLUSÃO
PALETIZADORA
BALANÇAS IMPRESSORA SISTEMA
STRECH
DETECTOR ELIMINADOR
ENSACADEIRA
DE METAIS DE SACOS
Figura 17 - Linha de produção
Fonte: Autor
Sufficient wire
age
cross section F Observe the Volt rging
aus
number of mes re Ux
passes wi clecl
ne
con to the
i re ctly a
Trafo de corrente d
end eal
eats
Avoid long Current mcasuring wires IR o h ents
f
cable length el m
e
twisted
Transformer Line
Você receberá várias informações técnicas sobre o sistema em que irá atuar.
Leia as orientações a seguir com muita atenção, para que possa tirar pleno
proveito do aprendizado proposto.
1- Características
2- Partes móveis
3- Funcionamento
4- Ajustes das temperaturas
5- Ajuste dos temporizadores
6- Identificação de solda com defeito
7- Correção do defeito operacional
8- Conservação.
4 Diagnóstico de Falhas
49
1- CARACTERÍSTICAS
Os módulos de topo e fundo têm as mesmas características, com exceção
do módulo de solda de fundo lado direito, que contém a navalha de corte no
próprio módulo.
2- PARTES MÓVEIS
Os módulos são totalmente desmontáveis; fita resistiva, suporte isolante, tira
de silicone e o lençol de teflon precisam ser trocados a cada revisão. Outras peças
recebem uma inspeção visual e, quando necessário, é efetuada a troca.
Conexões elétricas
Correia de aquecimento
Base da correia de
aquecimento: Silício -Perfil
T / Placa Cerâmica / Peças guia
Peças finais isoladas (um lado
com mola)
Figura 24 - Módulos de solda
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
50
3- FUNCIONAMENTO
Os módulos de solda contêm em suas laterais parafusos de fixação dos cabos
que fornecerão a corrente que passará pelas fitas resistivas (RESISTÊNCIA DE
AQUECIMENTO) e aquecerão, correspondentemente, a temperatura escolhida
pelo operador.
Somente há aquecimento quando os módulos se fecham acionados por um
mecanismo à base de pistões pneumáticos que recebem comando automático
quando a máquina está operando.
Indicador de Painel
9- CONSERVAÇÃO
A conservação dos módulos é fundamental para o bom funcionamento da
ensacadora. Por isso, é essencial que alguns passos sejam seguidos:
1- Afrouxar o lado oposto à resistência.
2- Passar a vareta para desgrudar o teflon da resistência.
3- Enrolar o teflon para o lado da resistência, mais ou menos 1 cm.
4- Quando o teflon chegar ao final aparecerá uma fita colorida, indicando que
o instrumentista deve ser chamado. Nunca gire o teflon a ponto de a fita passar
pela resistência.
5- Efetuar a limpeza com ar para a retirada dos finos, pois eles derretem,
podendo ocasionar o mau funcionamento.
Com base nessas informações, você está preparado para realizar seu trabalho.
Vamos lá?
2 - OBSERVAÇÃO
1° Caso: Lâmina de teflon saturada.
Na etapa de observação você se utiliza das informações recebidas para fazer
a análise da causa da falha. Você verificou que o operador não girou o lençol de
teflon protetor da resistência. Assim, para parar de grudar o saco no conjunto
ele baixou a temperatura, causando falha na solda do saco e deixando alguns
passarem com solda mal-feita, abrindo a boca e derramando produto para fora.
4 Diagnóstico de Falhas
53
3 - ANÁLISE
4 - PLANO DE AÇÃO
5 - AÇÃO
Após, com a chave adequada, gire o teflon até que a parte queimada se
solte da resistência. É aconselhável aproveitar a situação para proceder ao
reaperto dos terminais.
Figura 28 - Parafuso para rodar teflon marcar estilo aqui Figura 29 - Rodando teflon com chave cachimbo
Fonte: Autor Fonte: Autor
6 - VERIFICAÇÃO
PROBLEMA
SOLUCIONADO?
SIM
7 - PADRONIZAÇÃO
8 - CONCLUSÃO
2 - OBSERVAÇÃO
2° Caso: Instabilidade na solda
Veremos a seguinte situação:
Você verificou que não está havendo estabilidade de temperatura durante a
soldagem do saco. Observou que o teflon está bom, mas o conjunto se encontra
bastante sujo, com material depositado entre todas as suas partes. Já foi feita a
limpeza com ar comprimido, mas não resolveu.
3 - ANÁLISE
4 - PLANO DE AÇÃO
Para todas estas opções de causa de falha, se você trocar o conjunto de solda
poderá resolver o problema mais rapidamente, pois é a causa mais provável de
falha. Assim, você poderá reduzir seu leque de opções.
5 - AÇÃO
6 - VERIFICAÇÃO
PROBLEMA
SOLUCIONADO?
SIM
7 - PADRONIZAÇÃO
8 - CONCLUSÃO
Se o problema foi resolvido, para este caso, além do relatório de registro você
ainda terá outra tarefa.
Se a peça que foi retirada for recuperável, faça-o imediatamente após sua
substituição. Assim, em tempo você terá o sobressalente pronto para uso
novamente. Também poderão surgir mais informações sobre o motivo da falha,
aumentando, assim, sua experiência no assunto e também gerando dados
importantes para seu relatório, que no futuro poderá ser usado com informação
nos sistemas estatísticos da empresa.
F50 - 30
Estação de abertura:
Enchimento do saco:
Bico de encimento se
move para baixo para dentro
do saco
Esticador se move para dentro e o
bico de enchimento abre o saco; o
produto cai dentro do saco
(a partir da balança de peso líquido)
HAVER
FFS
Bico de enchimento:
O transporte de sacos
vazios move o saco com
pinças 2 de sacos vazios
2 para o bico
2 - OBSERVAÇÃO
3 - ANÁLISE
4 - PLANO DE AÇÃO
5 - AÇÃO
6 - VERIFICAÇÃO
PROBLEMA
SOLUCIONADO?
SIM
7 - PADRONIZAÇÃO
8 - CONCLUSÃO
Concluído o trabalho, relate tudo, passo a passo, para ser usado como referência
e fonte de consultas futuras. Isso é muito importante.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
60
As peças com defeito retiradas devem ser descartadas para não serem reusadas
acidentalmente; as peças recuperáveis devem ser corretamente identificadas e, se
possível, recuperadas imediatamente.
1 - IDENTIFICAÇÃO
Situação problema 3:
Neste cenário, interviremos de forma planejada.
Você constatou que existe um problema frequente de perda de ajuste no
sistema de vácuo da ensacadora que faz a abertura da boca do saco para encaixe
do bocal.
Vamos aplicar aqui uma ferramenta de análise já estudada para resolver o
problema, trazendo maior confiabilidade operacional.
2 - OBSERVAÇÃO
=0-A5
57300 E 7.4 57300 E 7.5
36 8.4 37 8.4
-X5 -X5
- 0 W1 513 - 0 W1 514
11
11
1
1
12 e 0,500 12 e 0,500
3503010032 3503010032
c
c
c
=0-A3 91 =0-A4 91
SAI/1 SAI/1
/12.6 /13.5
1 2 4 3 1 2 3 4
c
c
c
c
c
c
c
+0
4 e 0,340 4 e 0,340
3503010031 35030100161
c
c
c
c
c
c
c
c
1
2
3
1
2
3
4
-B3 -B4
+BM
Figura 37 - Diagrama elétrico original
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
62
Alimentação
24vcc + 220 VAC Régua X05
L1+ Régua X-05 L+1
PT
4 a 20
ma L00 N00
BR PR BR PR
B90.L01X12
1 2 10 11 Borne 12
Contato NA
1000
B20.L01X12 23 24
Borne 01 na
BR PR
coluna da
ensacadeira B20.L01X12 Régua X05
Borne 01 L-0
B90.L01X12
Borne 12
No rack do
CLP entrada
E 7.7
Note que a ligação ao CPL, que antes era direta do pressostato de vácuo
(vacuostato), agora está nos contatos do relé de alarme controlador. Assim,
quando a medição de vácuo atingir um valor de set de alarme parametrizado no
controlador, o contato se fechará, ativando a lógica de controle. Eliminamos assim
o problema mecânico, a falta de repetibilidade, e a precisão no ajuste será muito
mais precisa e exata, podendo chegar a três casas depois da vírgula.
- Parabéns! Problema resolvido!
Recapitulando
Anotações:
Procedimento de Calibração
Para responder a esta questão, vamos enumerar uma série de fatores positivos dos
procedimentos.
• Osprocedimentos estão em português e os manuais de fabricantes podem ter sido
escritos em outros idiomas.
• Os procedimentos são chamados de Instruções de Trabalho e são os referenciais para
atender a sistemas da Qualidade.
• Os procedimentos são diretos e de fácil compreensão e os manuais de fabricantes podem
ser muito extensos e de difícil compreensão.
• Os procedimentos contêm os equipamentos de proteção que devem ser utilizados.
• Os procedimentos estão baseados em normas técnicas vigentes.
• Os procedimentos orientam quanto a SSMA (Saúde, Segurança e Meio Ambiente).
Já é o bastante para que você veja a importância de seguir os procedimentos. Mas, além de
tudo isso, os procedimentos nos “ensinam como realizar a tarefa”.
Antes de iniciar o estudo dos procedimentos propriamente dito, precisamos esclarecer que
existem procedimentos para um único dispositivo (TAG) e, também, procedimentos para vários
dispositivos (TAGs), desde que se utilizem do mesmo princípio de medição.
Quando o procedimento for, por assim dizer, genérico, os critérios de aceitação dos resultados
da calibração estarão definidos em anexos, ou no próprio certificado de calibração gerado.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
68
sensor de nível
Figura 42 - Medidor de vazão tipo Parshall
Fonte: Autor
indicador programador
Figura 43 - Indicador e totalizador de vazão
Fonte: Autor
5 Procedimento de Calibração
69
5.2.1 Objetivo
5.2.2 Responsabilidade
5.2.3 Referências
5.2.4 Procedimento
• Procedimento de Calibração
Para fazer o Teste de Integridade Elétrica e Condições Físicas, desconecte a
fonte de alimentação para o instrumento (fusíveis, disjuntor, borne etc.). Com um
multímetro junto ao instrumento, certifique-se de que a fonte está desenergizada.
Coloque uma sinalização na fonte que está em manutenção. Desligue a fiação
junto ao instrumento. Faça uma inspeção visual da integridade física da fiação
e das conexões elétricas. Caso necessário, faça as devidas correções. Utilize um
megômetro para fazer o teste de isolação entre condutores e entre condutores e
terra: o valor deverá ser superior a 50 megaohms com tensão de 100 volts.
FIQUE Veja que, com adoção das medidas acima, boa parte
de problemas com alimentação e transmissão de sinal
ALERTA poderão ser detectados.
• Calibração
Para a calibração, você deverá providenciar a folha de dados do instrumento
e verificar seu valor de calibração. Verifique quais padrões estão adequados para
efetuar a calibração do instrumento em relação aos critérios de aceitação. Monte
o transmissor em uma bancada de calibração no laboratório.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
72
_______________________________________________________________
DATA EXECUTANTE A P R O V A D O R
APROVAÇÃO
___________________________________________________________________
Figura 47 - Formulário 1
Fonte: Autor
________________________________________________________________
DATA EXECUTANTE A P R O V A D O R
APROVAÇÃO
___________________________________________________________________
Figura 48 - Formulário 2
Fonte: Autor
PAINEL DE MONTAGEM
• Montagem elétrica
Orientações para a montagem correta de eletrodutos, a fim de evitar a
penetração de água no instrumento.
CORRETO INCORRETO
FIOS
O acesso dos cabos de sinal aos terminais de ligação pode ser feito por uma
das passagens na carcaça, que podem ser conectadas a um eletroduto ou prensa
cabo. As roscas dos eletrodutos devem ser vedadas conforme o método de
vedação requerido pela área. A passagem não utilizada deve ser vedada com
bujão e vedante apropriado.
A certificação Factory Mutual, à prova de explosão, não incindível e segurança
intrínseca são padrões para o instrumento. Se forem necessárias outras certificações,
refira-se ao certificado ou à norma específica para as restrições de instalação.
• Manutenção
Neste bloco do manual deveremos localizar os diagnósticos de falha, conforme
o exemplo abaixo.
tipo de falha causa potencial do problema
Falha no receptor da UART: • A resistência da linha não está de acordo com a reta de carga.
- Erro de pariadade • Ruído excessivo ou Ripple na linha.
- Erro overrun • Sinal de nível baixo.
- Erro check sum • Interface danificada.
- Erro framing • Fonte de alimentação com tensão inadequada.
Configurador não obtém • Resistênciada linha não está de acordo com a reta de carga.
resposta de transmissor • Transmissor sem alimentação.
• Interface não conectada ou danificada.
• Endereço repetido no barramento.
• Transmissor reversamente polarizado.
• Interface danificada.
• Fonte de alimentação com tensão inadequada.
CMD não implementado • Versão de software não compatível entre o configurador e o trans-
missor.
• O configurador está tentando executar um comando específico do
LD 301 em um transmissor de outro fabricante.
Transmissor ocupado • Transmissor executando uma tarefa importante, por exemplo,
ajuste local.
Falha no transmissor • Sensor desconectado.
• Sensor com defeito.
Partida a frio • Start-up ou falha na alimentação.
Saída fixa • Saída no modo constante.
• Transmissor no modo multidrop.
5 Procedimento de Calibração
79
Recapitulando
Anotações:
Confiabilidade da Manutenção
Nos capítulos anteriores mostramos todos os tipos de manutenção e como realizá-la, e agora
nos concentraremos no executante. Sim, no executante, para que não gere falhas oriundas de
sua atividade.
Você já desmontou alguma coisa e após a remontagem sobrou alguma peça?
É claro que este é apenas um momento de descontração, pois isto jamais poderá ocorrer;
caso ocorresse, teríamos que desmontar todo o equipamento novamente para proceder à
montagem correta, gerando um enorme custo para a unidade industrial.
Bem, então vamos a algumas dicas para que você realize uma atividade de manutenção
bem organizada.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
86
1-
2-
3-
4-
5-
6-
7-
8-
9-
10-
888 888 888 888 888 888 888 888
8888 8888 8888 8888 8888 8888 8888 8888
11
Estamos revisitando o tema para que o aprendiz veja que outros métodos
podem ser empregados, buscando a confiabilidade operacional dos equipamentos
e dispositivos.
Esta técnica está sendo muito utilizada pelas unidades industriais, pois o
objetivo da tecnologia é detectar quais válvulas necessitam de manutenção e que
componentes da válvula estão falhando.
Antigamente, a escolha das válvulas que deveriam ser submetidas à
manutenção, durante uma parada da planta, se dava somente por histórico de
falhas ou inspeção visual.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
88
Antes Depois
51 51
Input Possition (%)
50 50 Pos
49 49
48 48 Input
47 47
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Times (sec) Times (sec)
Star 50% Stop: -2% Overshoot 107%Td: 0sT63: 0,18sTau: 0,00s Star 50% Stop: -2% Overshoot 57% Td: 1,5s T63: 1,73s T96: 1,92s
5,0 26
4,5
4,1 22 P1
3,6
Input Possition (%)
1,7
Possition (BaG.)
3,2
2,7 1,3
2,3 P2
1,8 0,9
1,4 0,4
0,9
0,5 0,0
0,0 Aux
-0,4
-0,3
-0,9 -0,9
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Times (sec) Times (sec)
Figura 54 - Resposta da válvula a um fechamento de - 2%
Fonte: Autor
Proteção
Monitoramento
Esperamos que, como futuro técnico, você tenha assimilado que a manutenção
de equipamentos e dispositivos não é mais algo rotineiro como era antigamente,
mas é, por que não dizer, uma ciência em crescente evolução onde devemos
envolver cada vez mais pessoas com a nova visão de participação e cooperação.
Recapitulando
Anotações:
Referências
SMAR LD301. Transmissor inteligente de pressão com controle pid incorporado. [2012]. Dispo-
nível em: < http://www.smar.com/PDFs/Manuals/LD301MP.PDF>. Acesso em: 5 jan. 2013.
Minicurrículo dos Autores
Nivaldo Petry
Eletrotécnico com 34 anos de experiência na indústria, atuando nas áreas de qualidade,
desenvolvimento de produtos, projeto e montagem de plantas petroquímicas, manutenção
de plantas, automação de processos, implantação das normas do Sistema ISO (9001,14001 e
18000). Instrutor do Centro Tecnológico de Mecânica de Precisão - SENAI CETEMP, na área da
instrumentação industrial.
Índice
A
Ajustes de parâmetros 52
Alarme de falha 33, 54
Alarmes da máquina 57
Análise de falhas 39
Análise de vibração 36
Análise dos modos de falha e seus efeitos 41
Análise por árvore de falhas 42
Atuador pneumático 22
Automação 13, 92
Automação industrial 6, 13, 24, 26
B
Bancada de calibração 69, 70
Bomba de vácuo 58
Buchas e mancais 56
C
Calibração 9, 65, 68, 69, 70, 79
Célula capacitiva 74
Certificação factory mutual 76
Certificado de calibração 65, 72
Cilindros 56
Circuito eletrônico 74
Clp 57, 58
Coletar dados 32
Comissionamento 5, 33, 34, 36
Confiabilidade 15, 17, 24, 58, 83, 85, 91
Conservação 46
Controlador 52, 62
Controle do processo 33
Cópia não controlada 25
Critérios de aceitação 65, 69
Criticidade 19, 20, 21
D
Data da intervenção 35
Defeitos operacionais 48
DeltaV 35
Diagnósticos de falha 76
Diagrama de causa e efeito 39
Diagrama de espinha-de-peixe 39
Diagrama de ishikawa 39, 40
Diagrama elétrico 57, 59
Dispositivos 5, 9, 13, 15, 33
Dispositivos eletrônicos 87
E
Engenharia de manutenção 27
Equipamento à prova de explosão 75
Equipamento de proteção individual 26
Equipamentos dinâmicos 87
Equipamentos e dispositivos 9, 13, 15
Especificação elétrica da rede 35
Estratégia de manutenção 15, 16, 19, 20, 37
F
Falha 5, 15, 16, 17, 19, 20, 21, 32, 33, 36, 37, 40, 42, 43, 44, 50, 52, 53, 54, 55, 57, 58, 59, 62, 76, 77,
78, 87
Ferramental 23, 84
Fieldbus 5, 33, 34, 35, 36
Fmea 41
Fonte de alimentação 69, 77, 78
Formulários padronizados 27, 28
Fta 41, 42
Funcionamento da máquina 52
G
Gases corrosivos 75
Gestão da manutenção 13, 15, 16, 19, 21, 23, 32, 39, 42, 45
Gráfico de pareto 40
H
Histórico de eventos 42
Histórico de manutenção 21
Histórico de preventiva 28
I
Infográfico 45
Informações recebidas 50
Inspeção visual 47, 48, 69, 85
Instrução de trabalho 25
Instrumentação 13, 24, 26, 68
Intervenção 22, 35, 74
Intervenções 22
Iso 1400 23
Iso 9001 23, 24, 25
It-2012-005 - calibração de instrumentos 68
L
Limites de aceitação 72
M
Manuais de fabricantes 65, 80
Manual de manutenção 84
Manutenção 9, 13, 15, 16, 17, 19, 20, 21, 23, 25, 26, 27, 28, 31, 32, 39, 42, 43, 45, 62, 73, 74, 76, 78,
83, 84, 85, 87, 88, 91, 94
Manutenção corretiva 9, 19, 20, 21, 22, 23, 35
Manutenção detectiva 9, 20, 37
Manutenção preditiva 9, 20, 22, 32, 33, 36, 85, 87
Manutenção preventiva 6, 9, 17, 20, 22, 23, 24, 26, 27, 28, 31, 32
Mecatrônica 22
Medições de vibração 87
Medidas de segurança 33
Medidor 66
Medidores de pressão 67
Megômetro 69
Módulo de diagnóstico 33
Montagem elétrica 75
Montagem mecânica 74
Multímetro 69
N
Normas de qualidade 41
Normas de segurança 27
Normas técnicas vigentes 65
O
Ocorrência de falha 42
Ordem cronológica 24
Ordem de manutenção 21, 23, 25, 26, 35
Orientações fornecidas pelo fabricante 57
P
Padrões 17, 26, 69, 76
Peças sobressalentes 21, 23
Periodicidade 22, 23, 27, 28, 32, 33
Permissão de trabalho 69, 84, 85
Planejador 24, 26, 32, 42, 43, 54
Planejador de serviços 43, 54
Planejamento 17, 45
Plano de capacitação 87
Plano de manutenção 15, 19, 20, 28
Precauções de segurança 27
Precisão no ajuste 62
Pressostato 62
Probabilidade de falhas 16
Procedimento de calibração 9, 65, 69
Procedimento de instrumentação 26
Procedimento de manutenção 26, 45, 80
Procedimentos 9, 13, 15, 26, 42, 65, 67, 69, 71, 72, 73, 80, 84, 85
Procedimentos de segurança 42, 69
Q
Qs 9000 41
Qualificação de pessoal 87
R
Reaperto geral 52
Rede fieldbus foundation 33
Relatório de manutenção 26, 28
Relatório de manutenção preventiva 26, 28
Resultados da calibração 65
S
Sala de controle 33
Sap 5, 21, 23, 24, 26, 32
Sdcd 33, 36
Sensores 28, 30, 32, 56, 57, 67, 87
Set de alarme 62
Sistema de vácuo 27
Sistemas de proteção 37
Sobressalente 53, 56, 78, 79
Softwares 21, 31, 32, 87
Software sap 23
Ssma 65, 69
T
Tag do equipamento 28
Temperatura 5, 33, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 73, 77
Temporizadores 46, 48
Tendência à falha 87
Termografia 36
Teste de integridade elétrica 69
Transmissores de pressão 67
Treinamento 24, 41, 51
V
Vacuostato 24, 25, 26, 58, 60, 61, 62
Valores absolutos 72
Válvulas 6, 9, 22, 36, 50, 74, 78, 79, 85, 86
Vibrações 57, 74, 93
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
Diana Neri
Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros
Equipe Técnica
Enrique S. Blanco
Fernando R. G. Schirmbeck
Luciene Gralha da Silva
Maria de Fátima R.de Lemos
Design Educacional
Camila J. S. Machado
Rafael Andrade
Ilustrações
Enilda Hack
Normalização
Nivaldo Petry
Elaboração
Regina M. Recktenwald
Revisão Ortográfica e Gramatical
i-Comunicação
Projeto Gráfico
ISBN 978-85-7519-630-4
9 788575 196304