Fundamentos Da Mecânica

SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
FUNDAMENTOS
DA MECÂNICA
FUNDAMENTOS
DA MECÂNICA
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SENAI-RS – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor-Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
FUNDAMENTOS
DA MECÂNICA
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© 2015. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul
2ª edição
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Distância – NEAD
FICHA CATALOGRÁFICA
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Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional
Fundamentos da mecânica / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Nacional; Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional do Rio Grande do Sul. – 2. ed. – Brasília: SENAI/DN, 2015.
152. p.: il. (Automação e Mecatrônica Industrial).
ISBN 978-85-7519-963-3
1. Mecânica. 2. Elementos de Máquina. 3. Desenho Técnico. I. Serviço

Nacional de Aprendizagem Industrial - Departamento Regional do Rio Grande do
Sul. II. Título. III. Série.
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Lista de ilustrações
Figura 1 - Metro padrão..................................................................................................................................................23
Figura 2 - Como funciona a nanotecnologia...........................................................................................................25
Figura 3 - Paquímetro e suas partes...........................................................................................................................31
Figura 4 - Paquimetro universal quadrimensional................................................................................................32
Figura 5 - Paquímetro universal com relógio quadrimensional.......................................................................32
Figura 6 - Paquímetro com bico móvel (basculante)...........................................................................................32
Figura 7 - Paquímetro de profundidade...................................................................................................................33
Figura 8 - Paquímetro digital........................................................................................................................................33
Figura 9 - Paquímetro duplo.........................................................................................................................................33
Figura 10 - Leitura de um paquímetro......................................................................................................................34
Figura 11 - Resolução de 0,1 mm ...............................................................................................................................35
Figura 12 - Resolução de 0,05 mm..............................................................................................................................35
Figura 13 - Resolução de 0,02 mm..............................................................................................................................35
Figura 14 - Polegada fracionada..................................................................................................................................36
Figura 15 - Polegada fracionada 1..............................................................................................................................36
Figura 16 - Leitura de polegada milesimal...............................................................................................................37
Figura 17 - Erro de paralaxe...........................................................................................................................................37
Figura 18 - Utilização do Paquimetro........................................................................................................................38
Figura 19 - Técnica de utilização do paquímetro...................................................................................................38
Figura 20 - Técnica de utilização do paquímetro 1...............................................................................................38
Figura 25 - Parafuso..........................................................................................................................................................40
Figura 26 - Micrômetro externo e suas partes........................................................................................................41
Figura 27 - Capacidade...................................................................................................................................................42
Figura 28 - Profundidade................................................................................................................................................42
Figura 29 - Arco profundo..............................................................................................................................................42
Figura 30 - Com discos nas hastes..............................................................................................................................43
Figura 31 - Para a medição de roscas.........................................................................................................................43
Figura 32 - Para medir parede de tubos...................................................................................................................43
Figura 33 - Contador mecânico...................................................................................................................................44
Figura 34 - Digitais eletrônicos.....................................................................................................................................44
Figura 35 - Micrômetro com resolução de 0,01 mm............................................................................................45
Figura 36 - Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm ......................................................................45
Figura 37 - Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm ......................................................................46
Figura 38 - Regulagem da bainha...............................................................................................................................47
Figura 39 - Relogio............................................................................................................................................................47
Figura 40 - Relogio comparador e suas partes.......................................................................................................48
Figura 41 - Relógio 1........................................................................................................................................................48
Figura 42 - Relógio vertical (acessórios)....................................................................................................................49
Figura 43 - Relógio comparador eletrônico.............................................................................................................49
Figura 44 - Relógio comparador..................................................................................................................................49
Figura 45 - Verificação do alinhamento das ponas de um torno.....................................................................50
Figura 46 - Verificação de excentricidade de peças montada na placa do torno......................................50
Figura 47 - Princípio de funcionamento e leitura..................................................................................................51
Figura 48 - Transferidor de grau simples..................................................................................................................51
Figura 49 - Goniômetro de precisão e suas partes...............................................................................................52
Figura 50 - Modelos de medição com goniômetros............................................................................................52
Figura 51 - Cálculo da resolução..................................................................................................................................53
Figura 52 - Desenhos técnicos.....................................................................................................................................56
Figura 53 - Desenhos técnicos.....................................................................................................................................56
Figura 54 - Esboço ou croquí........................................................................................................................................57
Figura 55 - Desenho preliminar...................................................................................................................................57
Figura 56 - Desenho de detalhes.................................................................................................................................57
Figura 57 - Desenho de conjunto................................................................................................................................57
Figura 58 - Desenho de instalações elétricas..........................................................................................................58
Figura 59 - Subdivisão formato A0 ............................................................................................................................58
Figura 60 - Formatos com margens ...........................................................................................................................59
Figura 61 - Exemplo de modelo de legenda industrial ......................................................................................60
Figura 62 - Gaspar Monge..............................................................................................................................................60
Figura 63 - Diedros ..........................................................................................................................................................61
Figura 64 - Símbolo de 1º diedro.................................................................................................................................61
Figura 65 - Planos de projeção no 1º diedro...........................................................................................................61
Figura 66 - Principais sólidos geométricos .............................................................................................................62
Figura 67 - Prisma retangular com rebaixo..............................................................................................................62
Figura 68 - Observador, modelo e planos de projeções ....................................................................................62
Figura 69 - Observador, modelo e planos de projeções do prisma com rebaixo......................................63
Figura 70 - Correspondência entre o modelo e projeções do prisma com rebaixo.................................63
Figura 71 - Rotação dos planos lateral e superior.................................................................................................64
Figura 72 - Planificação dos planos de projeção ..................................................................................................64
Figura 73 - Denominação e posição relativa das vistas ortográficas..............................................................64
Figura 74 - Correspondência entre faces da perspectiva e vistas ortográficas..........................................65
Figura 75 - Arestas e contornos visíveis....................................................................................................................66
Figura 76 - Arestas e contornos não visíveis...........................................................................................................66
Figura 77 - Indicação da linha do centro de furos e rebaixos. .........................................................................66
Figura 78 - Indicação simultânea do centro de furos e partes arredondadas............................................67
Figura 79 - Indicação de simetria vertical e horizontal .......................................................................................67
Figura 80 - Indicação de simetria horizontal e centro.........................................................................................67
Figura 81 - Exemplo da aplicação de linhas............................................................................................................68
Figura 82 - Desenho em escala 1:1 ............................................................................................................................69
Figura 85 - Denominação dos elementos de cotagem e posicionamento de cotas no método 1.....71
Figura 86 - Variações do posicionamento de cotas no método 2...................................................................72
Figura 87 - Sugestão de medidas e afastamentos para cotagem, modelos de setas..............................72
Figura 88 - Cotagem de furos e raios.........................................................................................................................73
Figura 89 - Cotagem de chanfros e furos escareados..........................................................................................73
Figura 90 - Dimensionamento angular, posição de cotas nos métodos 1 e 2............................................73
Figura 91 - Linhas de cota em raios............................................................................................................................74
Figura 92 - Cotagem de vários furos equidistantes..............................................................................................74
Figura 93 - Cotagem em espaços reduzidos...........................................................................................................75
Figura 94 - Cotagem de furação circular..................................................................................................................75
Figura 95 - Cotagem em peças esféricas e cônicas...............................................................................................75
Figura 96 - Cotagem em série.......................................................................................................................................75
Figura 97 - Cotas a partir de face de referências....................................................................................................76
Figura 98 - Cotagem em paralelo................................................................................................................................76
Figura 99 - Cotagem aditiva..........................................................................................................................................76
Figura 100 - Alterações dimensionais........................................................................................................................77
Figura 101 - Peças representadas em uma vista....................................................................................................77
Figura 102 - Indicação de superfícies planas..........................................................................................................78
Figura 103 - Aplicação a supressão de vista de peças de forma diversas.....................................................78
Figura 104 - Indicação de tolerância ao lado da cota..........................................................................................79
Figura 105 - Tolerâncias especificadas e não especificadas...............................................................................79
Figura 106 - Tolerâncias por afastamento ou pela norma ISO..........................................................................80
Figura 107 - Tolerâncias e ajustes ...............................................................................................................................80
Figura 108 - Tolerância de ajuste para eixos e furos.............................................................................................83
Figura 109 - Tolerância de forma.................................................................................................................................86
Figura 110 - Tolerância de forma.................................................................................................................................86
Figura 111 - Tolerância de posição: batimento......................................................................................................87
Figura 112 - Tolerância de posição: perpendicularidade....................................................................................88
Figura 113 - Tolerância de forma: cilindricidade....................................................................................................88
Figura 114 - Rugosidade e rugosímetro...................................................................................................................88
Figura 115 - Simbologia de acabamento superficial...........................................................................................89
Figura 116 - Exemplo de aplicação de tolerâncias diversas..............................................................................91
Figura 117 - Desenho de detalhes e de conjuntos em corte............................................................................91
Figura 118 - Plano de corte e representação do corte A-A................................................................................92
Figura 119 - Tipos de hachuras....................................................................................................................................92
Figura 120 - Cortes longitudinal e transversal........................................................................................................92
Figura 121 - Cortes nas três vistas ..............................................................................................................................93
Figura 122 - Elementos com omissão de corte .....................................................................................................93
Figura 123 - Representação de dois cortes em uma vista .................................................................................94
Figura 124 - Representação de meio-corte ............................................................................................................94
Figura 125 - Representação em meio-corte............................................................................................................95
Figura 126 - Exemplos de peças com aplicação de corte em desvio.............................................................95
Figura 127 - Aplicação de corte total e corte em desvio....................................................................................96
Figura 128 - Aplicação de corte parcial.....................................................................................................................97
Figura 129 - Linha de ruptura sinuosa.......................................................................................................................97
Figura 130 - Linha de ruptura zigue zague..............................................................................................................97
Figura 131 - Rotação de planos oblíquos.................................................................................................................98
Figura 132 - Rotação de planos oblíquos.................................................................................................................98
Figura 133 - Representação de corte rebatido.......................................................................................................98
Figura 134 - Representação de corte e secção.......................................................................................................99
Figura 135 - Secção sobre a vista................................................................................................................................99
Figura 136 - Secções fora da vista...............................................................................................................................99
Figura 137 - Secções fora da vista............................................................................................................................ 100
Figura 138 - Encurtamento......................................................................................................................................... 100
Figura 139 - Encurtamento e secção de peça cônica e tubular.................................................................... 100
Figura 140 - Peças com detalhes inclinados......................................................................................................... 101
Figura 141 - Detalhes com projeção deformada e detalhes sobrepostas................................................. 101
Figura 142 - Detalhes com projeção em verdadeira grandeza..................................................................... 101
Figura 143 - Peça com duas faces inclinadas....................................................................................................... 102
Figura 144 - Vistas auxiliares simplificadas........................................................................................................... 102
Figura 145 - Desenho em 2D do grampo fixador............................................................................................... 103
Figura 146 - Desenho em perspectiva do grampo fixador............................................................................. 103
Figura 147 - Vista explodida em perspectiva do grampo fixador................................................................. 104
Figura 148 - Ambiente de montagem de software de modelamento....................................................... 104
Figura 149 - Desenho em sólido de conjunto mecânico................................................................................. 104
Figura 150 - Conjunto máquina-ferramenta furadeira radial......................................................................... 105
Figura 151 - Sistema controle vibração ................................................................................................................. 105
Figura 152 - Tipos de perspectiva ........................................................................................................................... 105
Figura 153 - Eixos isométricos................................................................................................................................... 106
Figura 154 - Linhas isométricas................................................................................................................................. 106
Figura 155 - Traçado do prisma retangular .......................................................................................................... 106
Figura 156 - Linhas não isométricas........................................................................................................................ 107
Figura 157 - Traçado do prisma retangular .......................................................................................................... 107
Figura 158 - Traçado de circulo em perspectiva com instrumentos............................................................ 107
Figura 159 - Traçado de circulo em perspectiva a mão livre.......................................................................... 108
Figura 160 - Traçado de perspectivas de faces arredondadas....................................................................... 108
Figura 161 - Parafuso.................................................................................................................................................... 111
Figura 162 - Parafuso cabeça hexagonal ou sextavada.................................................................................. 112
Figura 163 - Parafuso cabeça quadrada................................................................................................................. 112
Figura 164 - Dimensão dos parafusos.................................................................................................................... 112
Figura 165 - Parafuso sem porca.............................................................................................................................. 113
Figura 166 - Parafuso com porca.............................................................................................................................. 113
Figura 167 - Parafuso prisioneiro.............................................................................................................................. 113
Figura 168 - Parafuso com cabeca cilindrica com sextavado interno e chave allen/hegagonal....... 114
Figura 169 - parafuso autoatarraxante com fenda e fenda cruzada............................................................ 114
Figura 170 - Parafuso para pequenas montagens............................................................................................. 114
Figura 171 - Porca castelo........................................................................................................................................... 115
Figura 172 - Porca cega................................................................................................................................................ 115
Figura 173 - Porca borboleta..................................................................................................................................... 115
Figura 174 - Contraporca............................................................................................................................................. 116
Figura 175 - Arruelas..................................................................................................................................................... 116
Figura 176 - Arruela lisa............................................................................................................................................... 117
Figura 177 - Arruela de pressão................................................................................................................................ 117
Figura 178 - Arruela estrelada................................................................................................................................... 117
Figura 179 - Trava por fechamento de forma....................................................................................................... 118
Figura 180 - Trava por fechamento de força......................................................................................................... 118
Figura 181 - Chaveta..................................................................................................................................................... 118
Figura 182 - Anel elástico............................................................................................................................................ 119
Figura 183 - Pinos........................................................................................................................................................... 119
Figura 184 - Engrenagem cilíndrica de dentes retos........................................................................................ 120
Figura 185 - Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais............................................................................. 120
Figura 186 - Engrenagem cilíndrica de dentes internos.................................................................................. 120
Figura 187 - Engrenagem cilíndrica com cremalheira...................................................................................... 121
Figura 188 - Engrenagem cônica com dentes retos.......................................................................................... 121
Figura 189 - Engrenagem cônica com dentes em espiral............................................................................... 121
Figura 190 - Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos............................................................................. 122
Figura 191 - Engrenagem cilíndrica com dentes em V..................................................................................... 122
Figura 192 - Parafuso sem-fim e engrenagem côncava................................................................................... 122
Figura 193 - Correia plana........................................................................................................................................... 123
Figura 194 - Tensionador............................................................................................................................................. 123
Figura 195 - Correia em forma de trapézio........................................................................................................... 124
Figura 196 - Correia dentada..................................................................................................................................... 125
Figura 197 - Corrente de rolos................................................................................................................................... 126
Figura 198 - Corrente de dentess............................................................................................................................. 126
Figura 199 - Corrente comum................................................................................................................................... 126
Figura 200 - Corrente de blocos............................................................................................................................... 127
Figura 201 - Mancal de deslizamento axial........................................................................................................... 127
Figura 202 - Mancal de deslizamento radial........................................................................................................ 128
Figura 203 - Rolamento fixo de uma carreira de esderas................................................................................ 129
Figura 204 - Rolamento de contato angular de uma carreira de esferas................................................... 129
Figura 205 - Rolamento autocompensador de esferas.................................................................................... 130
Figura 206 - Rolamento de rolo ciilíndrico............................................................................................................ 130
Figura 207 - Rolamento autocompensador de uma carreira de rolos........................................................ 130
Figura 208 - Rolamento autocompensador com duas carreiras de rolos.................................................. 131
Figura 209 - Rolamento de rolos cônicos.............................................................................................................. 131
Figura 210 - Rolamento axial de esfera.................................................................................................................. 131
Figura 211 - Rolamento axial autocompensador de rolos.............................................................................. 132
Figura 212 - Rolamento de agulhas........................................................................................................................ 132
Figura 213 - Acoplamento de discos acoplamento de pratos ...................................................................... 133
Figura 214 - Acoplamento elástico de pinos........................................................................................................ 133
Figura 215 - Acoplamento perflex........................................................................................................................... 133
Figura 216 - Acoplamento elástico de garras...................................................................................................... 134
Figura 217 - Acoplamento elástico de fia de aço................................................................................................ 134
Figura 218 - Acoplamento flexível oldham........................................................................................................... 134
Figura 219 - Junta de articulação............................................................................................................................. 135
Figura 220 - Junta universal de velocidade constante..................................................................................... 135
Figura 221 - Junta de borracha em forma de aro e secção circular ou secção retangular.................. 136
Figura 222 - Junta metálica estriada com uma a cinco estrias...................................................................... 136
Figura 223 - Retentor.................................................................................................................................................... 136
Figura 224 - Anel de feltro, fibra ou tecido de amianto................................................................................... 136
Figura 225 - Junta labirinto com canal para graxa............................................................................................. 137
Figura 226 - Junta plástica ou veda junta.............................................................................................................. 137
Figura 227 - Vedação com gaxeta............................................................................................................................ 137
Figura 228 - Selo mecânico........................................................................................................................................ 137
Quadro 2 - Principais grandezas do Sistema Internacional................................................................................22

Quadro 1 - Linhas e aplicações......................................................................................................................................68
Quadro 2 - Simbologia e aplicação..............................................................................................................................77
Quadro 3 - Tolerância de forma para elementos isolados...................................................................................87
Quadro 4 - Tolerância de posição para elementos associados..........................................................................87
Quadro 5 - Rugosidade e sentido das estrias...........................................................................................................89
Tabela 1: Técnico em Automação Industrial.............................................................................................................17
Tabela 2: Prefixos das Unidades SI................................................................................................................................23
Tabela 3: Unidades básicas de medida.......................................................................................................................24
Tabela 4: Dimensões das margens...............................................................................................................................59
Tabela 5: Tolerâncias não-especificadas - Norma DIN 7168................................................................................80
Tabela 6: Qualidades de trabalho e tolerâncias fundamentais..........................................................................81
Tabela 7: Classificação das qualidades de trabalho...............................................................................................82
Tabela 8: Campos de tolerâncias para furos.............................................................................................................82
Tabela 9: Campos de tolerâncias para eixos.............................................................................................................83
Tabela 10: Ajustes recomendados pela ABNT..........................................................................................................84
Tabela 11: Tabela com dimensões para ajustes entre furos e eixos.................................................................85
Tabela 12: Profundidade da rugosidade....................................................................................................................89
Sumário
1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................................................................17
2 GRANDEZAS FÍSICAS E UNIDADES DE MEDIDAS...............................................................................................19

2.1 Unidades de medida...................................................................................................................................20
2.1.1 Sistema Internacional de Unidades (SI).............................................................................20
2.2 Sistema métrico decimal...........................................................................................................................23
2.3 Sistema inglês...............................................................................................................................................25
3 METROLOGIA DIMENSIONAL .................................................................................................................................31

3.1 Paquímetro.....................................................................................................................................................31
3.1.1 Tipos de paquímetros e usos.................................................................................................32
3.1.2 Princípio do nônio.....................................................................................................................33
3.1.3 Paquímetro sistema inglês (polegada fracionária)........................................................35
3.1.4 Erro de paralaxe..........................................................................................................................37
3.1.5 Técnica de utilização do paquímetro..................................................................................37
3.1.6 Conservação................................................................................................................................40
3.2 Micrômetros externos ...............................................................................................................................40
3.2.1 Resolução de micrômetros.....................................................................................................44
3.2.2 Verificação (regulagem da bainha)......................................................................................46
3.3 Relógio comparador...................................................................................................................................47
3.3.1 Princípio de funcionamento e leitura.................................................................................50
3.4 Goniômetro....................................................................................................................................................51
3.4.1 Cálculo da resolução.................................................................................................................52
4 DESENHO TÉCNICO.......................................................................................................................................................55
4.1 Introdução, classificação do desenho técnico, formatos de papel ...........................................55
4.1.1 Classificação do desenho técnico........................................................................................56
4.1.2 Formatos de papel, margens e legendas..........................................................................58
4.1.3 Legendas industriais.................................................................................................................59
4.2 Representação gráfica bidimensional..................................................................................................60
4.2.1 Planos de projeções e diedros..............................................................................................61
4.2.2 Modelos, sólidos geométricos..............................................................................................61
4.2.3 Projeção ortogonal do modelo.............................................................................................63
4.3 Linhas e escalas............................................................................................................................................65
4.3.1 Escalas............................................................................................................................................68
4.4 Cotagem, alterações dimensionais e simbologia.............................................................................70
4.4.1 Métodos de cotagem .............................................................................................................70
4.4.2 Alterações dimensionais (NBR 8196/99)............................................................................76
4.4.3 Simbologia (Supressão de vistas).........................................................................................77
4.5 Tolerâncias e estado de superfície.........................................................................................................78
4.5.1 Tolerâncias dimensionais........................................................................................................78
4.5.2 Tolerâncias e ajustes..................................................................................................................80
4.5.3 Tolerâncias de forma e posição.............................................................................................86
4.5.4 Estado de superfície, acabamentos e rugosidade.........................................................88
4.6 Representações em corte.........................................................................................................................91
4.6.1 Corte total.....................................................................................................................................92
4.6.2 Meio-corte....................................................................................................................................94
4.6.3 Corte em desvio.........................................................................................................................95
4.6.4 Corte parcial.................................................................................................................................96
4.6.5 Corte rebatido.............................................................................................................................97
4.6.6 Secção e encurtamento...........................................................................................................98
4.6.7 Vistas auxiliares simplificadas............................................................................................. 100
4.7 Desenhos de conjuntos ......................................................................................................................... 102
4.8 Representação gráfica tridimensional (perspectiva)................................................................... 105
4.8.1 Traçado de linhas não isométricas.................................................................................... 107
4.8.2 Perspectiva isométrica de circunferências e arcos...................................................... 107
5 ELEMENTOS DE MÁQUINA...................................................................................................................................... 111

5.1 Elementos de fixação............................................................................................................................... 111
5.1.1 Parafusos.................................................................................................................................... 112
5.1.2 Porcas.......................................................................................................................................... 115
5.1.3 Arruelas....................................................................................................................................... 116
5.1.4 Travas........................................................................................................................................... 117
5.1.5 Chaveta....................................................................................................................................... 118
5.1.6 Anel elástico.............................................................................................................................. 119
5.1.7 Pinos............................................................................................................................................ 119
5.2 Sistema de transmissão ......................................................................................................................... 119
5.2.1 Engrenagens............................................................................................................................. 120
5.2.2 Transmissão por polias e correias...................................................................................... 123
5.2.3 Transmissão por correia plana............................................................................................ 123
5.2.4 Transmissão cor correia em forma de trapézio............................................................ 124
5.2.5 Transmissão por correia dentada...................................................................................... 125
5.2.6 Procedimentos em manutenção com correias e polias............................................ 125
5.2.7 Transmissão por correntes................................................................................................... 125
5.3 Mancais de deslizamento e rolamento............................................................................................. 127
5.3.1 Mancais de deslizamento.................................................................................................... 127
5.3.2 Mancais de rolamento........................................................................................................... 128
5.4 Acoplamentos............................................................................................................................................ 132
5.4.1 Acoplamentos permanentes rígidos............................................................................... 132
5.4.2 Acoplamentos permanentes flexíveis............................................................................. 133
5.4.3 Junta de articulação............................................................................................................... 134
5.5 Junta universal de velocidade constante (homocinética)......................................................... 135
5.6 Elementos de vedação............................................................................................................................ 135
6 REFERÊNCIAS............................................................................................................................................................... 141
7 MINICURRÍCULO DOS AUTORES............................................................................................................................ 144
8 ÍNDICE............................................................................................................................................................................. 146
INTRODUÇÃO
1
Nesta unidade curricular conheceremos os principais assuntos que contribuem para o
desenvolvimento das competências de um Técnico em Automação Industrial. O estudo lhe
proporcionará a aquisição dos fundamentos técnicos e científicos necessários à automação
industrial, bem como capacidades sociais, organizativas e metodológicas adequadas a diferentes
situações profissionais.
A unidade curricular Fundamentos de Mecânica favorece ao aluno, através dos fundamentos de
mecânica aplicáveis aos sistemas de controle e automação, a construção de uma base consistente que
possibilite o desenvolvimento das competências profissionais do Técnico em Automação Industrial.
Considera o desenvolvimento de fundamentos matemáticos, elétricos e eletrônicos. (DCN-DN)
Ainda nesta unidade curricular o aluno reconhecerá fundamentos de mecânica aplicáveis
aos sistemas de controle e automação, interpretará desenhos técnicos (mecânicos) aplicáveis
aos sistemas de controle e automação, identificar a aplicabilidade de fundamentos de mecânica
relativos aos sistemas de controle e automação, identificará a aplicabilidade de fundamentos
de elementos de máquinas relativos aos sistemas de controle e automação e de fundamentos
de mecânica na medição de grandezas físicas.
A seguir são descritos na matriz curricular os módulos e as unidades curriculares previstos e
as respectivas cargas horárias. (TABELA 1)
Tabela 1: Técnico em Automação Industrial
MÓDULOS DENOMINAÇÃO UNIDADES CURRICULARES CARGA CARGA HORÁRIA
HORÁRIA MÓDULO
Módulo Básico Fundamentos técnicos e • Fundamentos da Comunicação 100 h 340 h
científicos • Fundamentos da Eletrotécnica 140 h
• Fundamentos da Mecânica 100 h
Módulo Intro- Fundamentos técnicos e • Acionamento de Dispositivos 160 h 340 h
dutório científicos Atuadores
• Processamento de Sinais 180 h
Específico I Manutenção e Implemen- • Gestão da Manutenção 34 h 340 h
tação de equipamentos e • Implementação de Equipamentos 136 h
dispositivos Dispositivos
• Instrumentação e Controle
• Manutenção de Equipamentos e 102 h
Dispositivos 68 h
Específico II Desenvolvimento de • Desenvolvimento de Sistemas de 100 h 340 h
sistemas de controle e Controle
automação • Sistemas Lógicos Programáveis 160 h
• Técnicas de Controle 80 h
Fonte: SENAI-RS
GRANDEZAS FÍSICAS E
UNIDADES DE MEDIDAS
Neste capítulo estudaremos tópicos de metrologia aplicada à mecânica. Para dar início ao
estudo da metrologia, é necessária a compreensão de grandezas físicas e unidades de medida.
Mas antes disso, você sabe qual é o objetivo de se estudar metrologia?
É o de conhecer as características do processo de medição e os sistemas métrico e inglês,
além de saber como converter as unidades. A metrologia é aplicada a todas as grandezas
determinadas e, em particular, às dimensões lineares e angulares das peças mecânicas.
Sir William Thomson - Lord Kelvin, em Conferência realizada em 03 demaio de 1883 colocou
que “Quando você pode medir aquilo de que fala e expressá-lo em números, você sabe alguma
coisa sobre isto. Mas quando você não pode medi-lo, quando você não pode expressá-lo em
números, seu conhecimento é limitado e insatisfatório: pode ser o início do conhecimento,
mas você, no seu pensamento, avançou muito pouco para o estágio da ciência.”
Nem tudo o que conhecemos pode ser medido. Não conseguimos medir o amor que
sentimos por outra pessoa, nem a intensidade da saudade. Para a física, coisas que podem
ser medidas e padronizadas constituem-se em grandezas. O termo termo “grandeza” pode
referir-se a uma grandeza em um sentido geral ou específico. Por meio das grandezas físicas
que medimos ou quantificamos as propriedades da matéria e da energia. Assim, as grandezas
podem ser classificadas como físicas e não físicas.
Físicas (vetoriais ou escalares): são as grandezas que podem ser
medidas. Ex.: comprimento, massa, tempo etc.
Grandezas
Não físicas: são as que não podem ser medidas. Ex.: beleza, emoção,
alegria, amor, sentimentos etc.
Conceituando grandeza física
“Atributo de um fenômeno, corpo ou substância que pode ser qualitativamente distinguido e
quantitativamente determinado“ (Instituto de Pesos e Medidas do Estado de São Paulo – IPEM, 19--).
Distâncias, tempo, massa, força... tudo isso pode ser medido. Para organizar e uniformizar
estas medidas foi constituído, em 1875, um acordo internacional (Bureau Internacional de
Pesos e Medidas - BIPM) mantido e atualizado por conferências internacionais periódicas. Em
1960, foi instituído o Sistema Internacional de Unidades (SI), adotado em todo o mundo, com
exceção dos Estados Unidos.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
20
As ciências perderiam o sentido sem um referencial como esse.

Quando falamos, por exemplo, que um nadador pode nadar 7,2 km/h, estamos falando de uma grandeza
física, a velocidade.
Essa grandeza mede a rapidez com que o nadador se desloca. A unidade de medida usada para
representar a rapidez do nadador foi o km/h (quilômetros por hora). Podemos usar outras unidades de
medidas para representar a grandeza física velocidade, por exemplo, m/s (metros por segundo).
2.1 UNIDADES DE MEDIDA
Vamos compreender um pouco mais sobre o Sistema Internacional de Unidades.

Unidades de medidas são padrões utilizados para avaliar grandezas físicas. Elas são definidas
arbitrariamente e têm como referência um padrão material. As grandezas podem ser mecânicas, ópticas,
geométricas, acústicas ou luminosas.
Medir significa comparar uma grandeza com uma unidade de referência da mesma espécie e estabelecer
o número (inteiro ou fracionário) de vezes que a grandeza contém a unidade.
Assim nasce a METROLOGIA.
A ciência que estuda as medições é a Metrologia. Ela somente trabalha com grandezas físicas, ou seja,
com aquelas que podem ser medidas e quantificadas.
VOCÊ O quilograma é a unidade de medida de massa (e não de peso, nem de força); ele é
igual à massa do protótipo internacional do quilograma guardado no Bureau Inter-
SABIA? national des Poinds et Mésures - BIPM.
2.1.1 SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (SI)
O sistema de medida foi, por muito tempo, baseado em unidades imprecisas e arbitrárias, como
aquelas medidas baseadas no corpo humano, como por exemplo: pé, polegada, jarda, côvado, braça. Essa
imprecisão na medida causava muitos problemas para o comércio, como cada país e região as “suas”, elas
não eram iguais e isso dificultava a compra e venda de mercadorias. Isto é, elas não se correspondiam.
Era uma tentativa de resolver a situação, o Governo Francês, em 1978, solicitou à Academia de Ciências
da França que criasse um sistema de medida com base em uma “constante natural”. Então, a Academia
construiu um sistema baseado no metro, como unidade de medida de comprimento, o peso, como unidade
de medida de massa. Esse sistema foi empregado no comércio e na indústria, inicialmente. Posteriormente
também foi utilizado nos meios científicos, técnicos e acadêmicos. Porém, com o avanço das tecnologias
surgiu a necessidade de medições mais precisas e diversificadas, sendo assim, em 1960, o Sistema Métrico
Decimal foi substituído pelo Sistema Internacional de Unidades – SI, mais sofisticado e adotado pelo Brasil
em 1962. Esse Sistema foi ratificado em 1988 pela Resolução 12 do Conselho Nacional de Metrologia,
Normalização e Qualidade Industrial – CONMETRO, ele tem uso obrigatório em todo o Brasil.
2 GRANDEZAS FÍSICAS E UNIDADES DE MEDIDAS
21
Os precursores do Sistema Si são:

• o sistema CGS (centímetro, grama, segundo) e;
• o sistema MKS (metro, kelvin, segundo).
No SI distinguem-se duas classes de unidades:
• unidades de base e;
• unidades derivadas.
Essa divisão de classes do SI é arbitrária, porque não é uma imposição da Física. Essa divisão tem suas
vantagens, pois, ao adotar um sistema único e prático, ele pode ser utilizado mundialmente. Isso facilita
nas relações internacionais, no ensino e nos trabalhos científicos. A conferência Geral tomou como base
sete unidades e consideradas, sob o ponto de vista dimensional, como independentes. Essas são chamadas
de unidades de bases, são elas:
• o metro (m);
• o quilograma (kg);
• o segundo (s);
• o ampère (A);
• o kelvin (K);
• o mol (mol);
• a candela (cd).
Além das sete unidades de medidas de base existem outras, que são derivadas destas. Veja na
Quadro 1 a seguir:
(CONTINUA)
GRANDEZA NOME PLURAL SÍMBOLO

comprimento metro metros m
área metro quadrado metros quadrados m²
volume metro cúbico metros cúbicos m³
ângulo plano radiano radianos rad
tempo segundo segundos s
frequência hertz hertz Hz
velocidade metro por segundo metros por segundo m/s
aceleração metro por segundo metros por segundo m/s²
por segundo por segundo
massa quilograma quilogramas kg
massa específica quilograma por quilogramas por kg/m³
metro cúbico metro cúbico
vazão metro cúbico por metros cúbicos por m³/s
segundo segundo
22
(CONCLUSÃO)
quantidade de matéria mol mols mol

força newton newtons N
pressão pascal pascals Pa
trabalho, energia, quan- joule joules J
tidade de calor
potência, fluxo de watt watts W
energia
corrente elétrica ampère ampères A
carga elétrica coulomb coulombs C
tensão elétrica volt volts V
resistência elétrica ohm ohms Ω
condutância siemens siemens S
capacitância farad farads F
temperatura Celsius grau Celsius graus Celsius ºC
temp. termodinâmica kelvin kelvins K
intensidade luminosa candela candelas cd
fluxo luminoso lúmen lúmens Lm
iluminamento lux lux Lx
Quadro 1 - Principais grandezas do Sistema Internacional
Fonte: SENAI-RS
As unidades de medida dimensionais representam valores de referência que permitem:

• expressar as dimensões de objetos (realização de leituras de desenho mecânico) ;
• confeccionar e, em seguida, controlar as dimensões desses objetos (utilização de aparelhos e
instrumentos de medida).
Na metrologia dimensional, o metro e seus derivados têm um papel fundamental, pois são os mais
empregados. Por isso, vamos conhecer um pouco da história desta unidade de medida.
Basicamente, para seus estudos, a história do metro pode ser dividida em três fases, cada uma resultando
em uma definição. Verifique a seguir.
1ª definição: origem (1793)
O metro é baseado nas medidas obtidas pelos astrônomos franceses Delambre e Machain, que
utilizaram a Toesa (toesa é uma antiga unidade de medida de comprimento originária da França.
Equivalia a seis pés e aproximadamente um metro e oitenta e dois centímetros como unidade, mediram
a distância entre Dunkerque (França) e Montjuich (Espanha) e materializaram o metro-padrão em uma
barra de platina de seção retangular de 4,05 x 25 mm como a décima milionésima parte de um quarto
do meridiano terrestre.
2ª definição: metro internacional (1889)
Naquela época, o metro foi definido como a distância entre os dois extremos de uma barra de platina
depositada nos arquivos da França e apoiada nos pontos de mínima flexão na temperatura de zero grau
Celsius. Com o avanço da ciência, o padrão foi aperfeiçoado e o metro foi construído em seção transversal
23
em X, a fim de apresentar maior estabilidade. Foram adicionados 10% de irídio para tornar o material mais
durável, e foram definidos dois traços em seu plano neutro, de maneira que a medida fosse mais perfeita.
Assim, o metro pode ser considerado como a distância entre os eixos de dois traços principais marcados
na superfície neutra do padrão internacional depositado no Bureau Internacional des Poinds ét Mésures
(BIPM) à temperatura de zero grau Celsius, sob uma pressão atmosférica de 760 mmHg e apoiado sobre
seus pontos de mínima flexão.
Em 1826 foram feitas 32 barras-padrão do metro na França, para serem distribuídas aos países que
adotaram o SI. Destas 32 barras-padrão catalogadas, a de número 26 foi destinada ao Brasil. Atualmente,
ela está no Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São José dos Campos-SP.
O O metro padrão (Figura X) que existe no Instituto de Pesquisas Tecnológicas, no Estado de São Paulo,
possui uma seção transversal reta em forma de H. O Instituto Nacional de Tecnologia (INT) possui também
dois exemplares de metros-padrão de alta qualidade (FIGURA 1).
Figura 1 - Metro padrão

Fonte: SENAI-RS
Atualmente, a temperatura de calibração da barra de platina é de 20°C.

3ª definição: vinculação à velocidade da luz (1983)
Esta definição é recomendada pelo INMETRO no Brasil segundo a 17ª Conferência Geral dos Pesos e
Medidas de 1983. Logo, o metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo durante um
intervalo de tempo de 1 dividido por 299.792.458 de segundo (1/299.792.458 s).
2.2 SISTEMA MÉTRICO DECIMAL
Na realização de medições podemos encontrar valores de medidas muito grandes ou muito

pequenos; para isso são utilizados derivados das unidades de medida. No caso do metro temos os
derivados listados na Tabela 2:
Tabela 2: Prefixos das Unidades SI
(CONTINUA)
NOME SÍMBOLO FATOR DE MULTIPLICAÇÃO DA UNIDADE

yottametro Ym 1024 = 1 000 000 000 000 000 000 000 000 m
zettametro Zm 1021 = 1 000 000 000 000 000 000 000 m
exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000 m
24
(CONCLUSÃO)
petametro Pm 1015 = 1 000 000 000 000 000 m

terametro Tm 1012 = 1 000 000 000 000 m
gigametro Gm 109 = 1 000 000 000 m
mega metro Mm 106 = 1 000 000 m
quilo metro km 10³ = 1 000 m
hectômetro hm 10² = 100 m
decametro dam 10 m
metro m 1m
decímetro dm 10-1 = 0,1 m
centímetro cm 10-2 = 0,01 m
milímetro mm 10-3 = 0,001 m
micrometro µm 10-6 = 0,000 001 m
nanômetro nm 10-9 = 0,000 000 001 m
picômetro pm 10-12 = 0,000 000 000 001 m
femtômetro fm 10-15 = 0,000 000 000 000 001 m
attômetro am 10-18 = 0,000 000 000 000 000 001 m
zeptometro zm 10-21 = 0,000 000 000 000 000 000 001 m
yoctômetro ym 10-24 = 0,000 000 000 000 000 000 000 001 m
Fonte: SENAI-RS
Obs.: os prefixos utilizados na Tabela 3, também são aplicáveis para as outras unidades de medida.
Dentro do universo da mecânica, a unidade básica de medida é o milímetro (mm) com seus submúltiplos,
conforme a Tabela 3.
Tabela 3: Unidades básicas de medida
NOME DA UNIDADE VALOR DA UNIDADE

milímetro 1 mm
décimo 0,1 mm
centésimo 0,01 mm
milésimo 0,001 mm
Fonte: SENAI-RS
Veja os exemplos a seguir:

Para converter milímetro em décimo de milímetro, basta multiplicar os milímetros por 10:
1,3 milímetros = 1,3 x 10 = 13 décimos
Para converter milímetro em centésimo de milímetro, basta multiplicar os milímetros por 100:
1,3 milimetros = 1,3 x 100 = 130 centésimos
Para converter milímetro em milésimo de milímetro, basta multiplicar os milímetros por 1000:
1,3 milímetros = 1,3 x 1000 = 1300 milésimos
25
Se quisermos converter décimos de milímetros, em milímetros, basta dividir por 10:

23 décimos = 23 / 10 = 2,3 milímetros.
E assim sucessivamente.
Há uma convergência multidisciplinar sem precedentes de cientistas dedicados a estudar um mundo
tão pequeno que não conseguimos ver – mesmo com a luz de um microscópio. Esse mundo é o campo da
nanotecnologia, o reino dos átomos e das nanoestruturas. A nanotecnologia é tão nova que ninguém sabe
ao certo o que virá dela virá dela (FIGURA 2).
Figura 2 - Como funciona a nanotecnologia

Fonte: BONSOR , K; STRICKLAND, J. (2007)
2.3 SISTEMA INGLÊS
Os países de língua inglesa utilizam um sistema de medidas baseado na jarda imperial (yard) e seus derivados
não decimais – em particular, a polegada inglesa (inch).
Em razão da influência inglesa na fabricação mecânica, empregamos frequentemente, para as medidas
industriais, a temperatura de 20º C, a polegada, que equivale a 25,4 mm.
A leitura de medida em polegada é feita em frações ordinárias de denominadores iguais a: 2, 4, 8, 16, 32,
64, 128 etc. Apresentamos, portanto, as seguintes divisões da polegada:
• 1/2” - meia polegada;
• 1/4” - um quarto de polegada;
• 1/8” - um oitavo de polegada;
• 1/16” - um dezesseis avos de polegada;
• 1/32” - um trinta e dois avos de polegada;
26
• 1/64” - um sessenta e quatro avos de polegada;

• 1/128” - um cento e vinte e oito avos de polegada.
Observação: os numeradores das frações devem ser números ímpares. Por exemplo, 1/2” ; 3/4”; 5/8”; 15/16”.
O sistema inglês é ainda muito utilizado na Inglaterra e nos Estados Unidos, assim como no Brasil, em
razaõ do grande número de empresas procedentes desses países. Porém, aos poucos esse sistema vem
sendo substituído pelo sistema métrico. Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da
dos equipamentos utilizados, devemos convertê-la (ou seja, mudar a unidade de medida). Para converter
polegada fracionária em milímetro, devemos multiplicar o valor em polegada fracionária por 25,4.
Exemplos:
2” = 2 x 25,4 = 50,8 mm
3/8” = 3 x 25,4/ 8 = 9,525 mm
A conversão de milímetro em polegada fracionária é feita dividindo o valor em milímetro por
25,4 e multiplicando-o por 128. O resultado deve ser escrito como numerador de uma fração cujo
denominador é 128. Caso o numerador não dê um número inteiro, devemos arredondá-lo para o
número inteiro mais próximo.
• 12,7 mm:
12,7 . 128
12,7 mm = 25,4 = 0,5 . 128 = 64”
128 128 128
Simplificando: 64” = 32” = 16” = 8” = 2” = 1”

128 64 32 16 4 2
• 19,8 mm:
19,8 . 128
19,8 mm = 25,4 = 99,77” arredondando 100”
128 128 128
Simplificando: 100” = 50” = 25”

128 64 32
Regra prática – Para converter milímetro em polegada ordinária, basta multiplicar o valor em milímetro
por 5,04, mantendo 128 como denominador. Arredondar, se necessário.
Exemplo:
12,7 . 5,04 64,008 64” 1”
= arredondando simplificando 2
128 128 128
Para converter polegada fracionária em polegada milesimal, dividimos o numerador da fração por
seu denominador.
Exemplos:
• 5” = 5 = 0,625”
8 8
27
• 5” = 5 = 0,3125”
16 16
Para converter polegada milesimal em milímetro, basta multiplicar o valor por 25,4.
Exemplo:
Converter 0,375” x 25,4 = 9,525 mm.
Para se converter milímetro em polegada milesimal, basta dividir o valor em milímetro por 25,4.
• 5,08 mm
5,08” = 0,200”
25,4
• 18 mm
18 = 0,7086” arredondando 0,709”
25,4
CASOS E RELATOS
Consumidor, finalmente, saberá o tamanho de roupa que veste

Grande parte dos brasileiros não sabem qual é o tamanho de roupas que vestem. E isso não é falta de visão ou
de consciência corporal, mas de padronização das medidas do vestuário brasileiro. Uma boa parte dos brasileiros
que têm a exata noção de seu tamanho não encontram roupas que sirvam. Nesse caso, o que atrapalha é a
ditadura da magreza, que padroniza a moda com base em medidas absurdas, deixando de fora uma fatia
importante da população. A falta de padronização das medidas começa a ser resolvida. O Instituto Nacional
de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (Inmetro) deverá receber do Comitê Brasileiro de Têxteis e
Vestuário, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), a solicitação para a edição da norma que fixa um
prazo de 30 meses para as confecções brasileiras se adequarem ao Novo Regulamento Técnico de Etiquetagem de
Produtos Têxteis. O regulamento - ou Lei das Etiquetas - foi revisto em dezembro de 2005. A lei antiga já obrigava
os confeccionistas a pregarem nas roupas etiquetas com informações sobre o fabricante (CNPJ), a composição do
tecido e os cuidados na conservação do produto. Agora, exige que a etiqueta traga também o tamanho da roupa
- com base em uma medida referencial única. As medidas femininas, por exemplo, levam em conta a largura da
cintura e dos ombros. “É muito comum o tamanho 40, em uma confecção, equivaler ao 42 da outra”, diz Sylvio
Napoli, superintendente do Comitê Brasileiro de Têxteis e Vestuário (CB17). “O consumidor fica perdido.” Desde
1995, o Brasil tem um padrão referencial para os tamanhos das roupas, mas ele não era exigido por lei. A falta
de padronização deixa os fabricantes livres para adotar a numeração que quiserem - normalmente menor do
que o real tamanho da peça. A Lei das Etiquetas foi revista segundo normas aprovadas no âmbito do Mercosul.
Segundo Napoli, o prazo para a adequação dos tamanhos deverá começar a correr a partir de julho de 2006.
28
RECAPITULANDO
Você conheceu a história do metro, alguns dos sistemas métricos mais utilizados no mundo e aprendeu
a converter unidades, algo fundamental nos trabalhos do cotidiano da indústria. Esses conceitos ajudarão o
trabalhador a compreender a importância e a abrangência da metrologia, fundamental para a interpretação
de desenhos mecânicos e medição de grandezas físicas relacionadas aos fundamentos de mecânica.
29
Anotações:
METROLOGIA DIMENSIONAL
Para iniciar os estudos, há necessidade de compreensão de alguns fundamentos técnicos e

científicos. São eles:
• principais instrumentos de medição;
• princípio de leitura dos instrumentos;
• principais erros de leitura;
• cuidados com o manuseio.
Após o estudo das principais grandezas físicas e das unidades de medida mais utilizadas na
indústria, chegou a hora de aprender a medir essas grandezas de forma adequada. Para tal, você
compreenderá como utilizar alguns instrumentos muito empregados no cotidiano da indústria,
que são: o paquímetro, o micrômetro, o relógio comparador e o goniômetro. Estes são instrumentos
simples, mas requerem alguns conhecimentos técnicos para que a medição seja realizada com certo
grau de confiança. Essa atenção se faz necessária uma vez que estaremos medindo em unidades
na casa de milésimo de milímetro; ou seja, qualquer descuido pode alterar o resultado da medição.
3.1 PAQUÍMETRO
O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e

de profundidade de uma peça. Consiste em uma escala graduada, com encosto fixo, sobre a qual
desliza um cursor (FIGURA 3).
Figura 3 - Paquímetro e suas partes

Fonte: MITUTOYO, [200-]
32
O paquímetro é constituído basicamente de dois corpos móveis que permitem geralmente quatro
maneiras de acesso à peça para efetuar a medição; por isso, são chamados de paquímetros quadrimensionais.
Podem fornecer resultados de medição com leituras de 0,1 mm, 0,05 mm ou 0,02 mm no sistema métrico, e
de 0,001” ou 1/128” no sistema inglês.
3.1.1 TIPOS DE PAQUÍMETROS E USOS
A seguir, veremos tipos de paquímetros:

• paquímetro universal quadrimensional - é utilizado em medições internas, externas, de profundidade
e de ressaltos. Trata-se do tipo mais usado (FIGURA 4).
Figura 4 - Paquimetro universal quadrimensional

• paquímetro Universal com Relógio quadrimensional - o relógio acoplado ao cursor facilita a leitura,
agilizando a medição (FIGURA 5).
Figura 5 - Paquímetro universal com relógio quadrimensional

• paquímetro com bico móvel (basculante) - empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos
de diâmetros diferentes (FIGURA 6).
Figura 6 - Paquímetro com bico móvel (basculante)

Fonte: METROLOGIA , 2009
3 METROLOGIA DIMENSIONAL
33
• paquímetro de profundidade - serve para medir a profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos.
Esse tipo de paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho (FIGURA 7).
Figura 7 - Paquímetro de profundidade

Fonte: METROLOGIA, 2009
• paquímetro digital - utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e ideal para controle
estatístico (FIGURA 8).
Figura 8 - Paquímetro digital

• paquímetro duplo - serve para medir dentes de engrenagens (FIGURA 9).
Figura 9 - Paquímetro duplo

3.1.2 PRINCÍPIO DO NÔNIO
A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao português Pedro Nunes e ao

francês Pierre Vernier, considerados seus inventores.
34
Os paquímetros são fabricados geralmente com dois sistemas de leitura: métrico e inglês, porém alguns
são fabricados em um sistema somente. A graduação que define o tipo de leitura é feita nas duas partes
móveis do instrumento, e cada uma tem as particularidades que se indicam a seguir:
• escala principal - geralmente os paquímetros têm dupla gravação de traços: sistema métrico e inglês. No
sistema métrico são gravados traços de 1 mm, e no sistema inglês estes podem corresponder a 1 polegada
dividida em 16 partes ou 40 parte;
• cursor - nesta parte são gravadas duas escalas auxiliares, uma para trabalhar com a escala do sistema
métrico e outra para a do sistema inglês. A quantidade de traços gravados em cada escala define o valor da
leitura em relação ao valor de cada divisão da escala principal.
Resolução ou leitura de um paquímetro
A resolução ou leitura de um paquímetro está definida pelo resultado obtido ao dividir o valor de
cada divisão da escala principal, pelo número de divisões do nônio (FIGURA 10).
Figura 10 - Leitura de um paquímetro

Resolução de 0,1 mm
No exemplo da Figura 11, podemos ver que o valor de cada divisão da escala principal é de 1 mm
e que o nônio apresenta 10 divisões. Logo, 1 mm / 10 = 0,1 mm. Este valor corresponde a cada divisão
no nônio; portanto, a primeira divisão vale 0,1 mm, a segunda, 0,2 mm, a terceira, 0,3 mm, e assim por
diante, até a última, que vale 1 mm.
Na Figura 11, verificamos quantas divisões existem na escala desde seu zero até o zero do nônio. Esta
será a medida em milímetros lidos sobre a escala. A seguir, verificamos qual dos traços do nônio coincide
com um traço da escala (sempre haverá um traço que fica melhor alinhado que os restantes). O valor
correspondente a este traço fornece a fração procurada da escala principal.
35
Figura 11 - Resolução de 0,1 mm

Na escala fixa lemos 1 mm e sobre o cursor verificamos que o terceiro traço do nônio coincide com um
traço da escala fixa. Portanto, a leitura será: 1,3 mm.
Resolução de 0,05 mm e 0,02 mm
A resolução do paquímetro é obtida dividindo a unidade da escala fixa pelo número de divisões no nônio.
No sistema métrico os paquímetros apresentam resolução de 0,05 mm (FIGURA 12) e 0,02 mm (FIGURA 13).


3.1.3 PAQUÍMETRO SISTEMA INGLÊS (POLEGADA FRACIONÁRIA)
No sistema inglês, a escala fixa do paquímetro está dividida em polegadas, e cada polegada está dividida
em dezesseis partes. Logo, cada divisão corresponde a 1 dezesseis avos de polegada (1/16”).
O nônio encontra-se dividido em oito partes, o que nos permite calcular a resolução. Sendo assim, cada
divisão do nônio corresponde a 1/128” (FIGURA 14).
36
Figura 14 - Polegada fracionada

Tendo em vista que os valores medidos devem se enquadrar nas frações simplificadas (1/2, 1/4, 1/8 etc.),
as frações devem ser simplificadas a sua forma irredutível. Exemplo (FIGURA 15):
Figura 15 - Polegada fracionada 1

Leitura de polegada milesimal

Neste paquímetro, as polegadas da escala fixa estão divididas em quarenta partes, ou um quarenta
avos da polegada; mas, como se trata de polegada milesimal, temos: 1/40”= 0,025”1, enquanto que o
nônio está dividido em 25 partes. Portanto, a resolução desta escala será de: R = 0,025” / 25 = 0,001”.
Ao lermos neste paquímetro, contaremos de 25 em 25 milésimos sobre a escala fixa e de um em um
milésimo sobre o nônio (FIGURA 16).
1 No sistema inglês utiliza-se o ponto ao invés da virgula para expressar números decimais. Por isso, a polegada milesimal é
representada utilizando o ponto.
37
Figura 16 - Leitura de polegada milesimal

3.1.4 ERRO DE PARALAXE
Durante a medição podem ocorrer falhas; além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem
provocar erros de leitura no paquímetro como, por exemplo, a paralaxe. O erro por paralaxe pode ocorrer
dependendo do ângulo de visão do operador, pois, devido a esse ângulo, aparentemente há coincidência
entre um traço da escala fixa com outro da escala móvel.
Por razões técnicas de construção, o cursor onde é gravado o nônio, normalmente tem uma espessura
mínima (o) e é posicionado sobre a escala principal. Assim, os traços do nônio (TN) são mais elevados que
os traços da escala fixa (TM), conforme é demonstrado na Figura 17.
Figura 17 - Erro de paralaxe

Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos os traços TN e TM, cada
um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o que ocasiona um erro de leitura. Para não cometer o erro de
paralaxe, é aconselhável que se faça a leitura colocando o paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
3.1.5 TÉCNICA DE UTILIZAÇÃO DO PAQUÍMETRO
Para ser usado corretamente, o paquímetro precisa ter seus encostos limpos e a peça a ser medida deve
estar posicionada corretamente entre eles. Neste posicionamento, é importante abrir o paquímetro com uma
distância maior que a dimensão do objeto a ser medido. O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma
das extremidades da peça, e então fechamos suavemente o paquímetro até que o encosto móvel toque a outra
extremidade, segundo demonstrado na Figura 18.
38
Figura 18 - Utilização do Paquimetro

Feita a leitura, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os encostos a toquem.
Na medição de dimensões externas, a peça deve ser colocada o mais profundamente possível entre os bicos
de medição para evitar o desgaste na ponta dos deles (FIGURA 19).
Figura 19 - Técnica de utilização do paquímetro

Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça devem estar bem
apoiadas, conforme demonstrado na Figura 20.
Figura 20 - Técnica de utilização do paquímetro 1

39
Nas medições internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente possível e o paquímetro
deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida (FIGURA 21).

Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição das orelhas devem
coincidir com a linha de centro do furo (FIGURA 22).

Nas medições de profundidade, apoia-se o paquímetro corretamente sobre a peça, evitando que fique
inclinado (FIGURA 23).

Em medições de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos perpendicularmente

à superfície de referência da peça assim como a haste de profundidade (FIGURA 24).
40

3.1.6 CONSERVAÇÃO
Para a adequada conservação do instrumento é necessário:

• manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques;
• não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, para não danificá-lo;
• evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação;
• ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário;
• limpar e guardar o paquímetro em local apropriado após sua utilização.
Com o crescimento da política de proteção ao meio ambiente, as empresas têm de

FIQUE se adaptar a novas realidades. A fim de minimizar os impactos ambientais, a benzina
e a estopa, utilizados para limpeza das peças e do instrumento, foram substituídos
ALERTA por álcool isopropílico e pano popeline que, após o uso, são descartados em lixo
adequado de resíduo classe 1.
3.2 MICRÔMETROS EXTERNOS
O micrômetro externo é um instrumento usado para medir com exatidão a espessura de revestimentos
e tem grande uso na indústria mecânica, onde mede toda a espécie de objetos, como peças de máquinas.
Seu princípio de funcionamento assemelha-se ao do sistema parafuso e porca. Assim, há uma porca
fixa e um parafuso móvel que, se der uma volta completa, provocará um descolamento igual ao seu passo.
Desse modo, dividindo a “cabeça” do parafuso, podemos avaliar frações menores que uma volta e, com isso,
medir comprimentos menores do que o passo do parafuso (FIGURA 25).
Figura 25 - Parafuso
41
Figura 26 - Micrômetro externo e suas partes

Na Figura 26 podemos ver quais são as principais partes de um micrômetro externo. A seguir,
descreveremos cada uma delas:
• arco - é constituído de aço especial ou fundido, é tratado termicamente para eliminar as tensões
internas, e munido de protetor antitérmico, para evitar a dilatação pelo calor das mãos;
• isolante térmico - fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmissão de calor das mãos
para o instrumento;
• fuso micrométrico - construído de aço especial temperado e retificado para garantir exatidão do
passo da rosca;
• faces de medição - tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se rigorosamente planas e
paralelas. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal duro, de alta resistência ao desgaste;
• porca de ajuste - permite o ajuste da folga do fuso micrométrico quando isso é necessário;
• o tambor - é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso micrométrico; portanto, a cada
volta seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico;
• catraca - assegura uma pressão de medição constante;
• trava - permite imobilizar o fuso numa medida pré-determinada;
• bainha - onde é gravada a capacidade de medição do instrumento, sendo essa gravada de 1 em 1mm,
e de 0,5 a 0,5mm.
Os micrômetros caracterizam-se pela capacidade, resolução e aplicação.
A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25 mm (ou 1”), variando o tamanho do
arco de 25 em 25 mm (ou 1 em 1”). Podem chegar a 2000 mm (ou 80”).
Resolução:
A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01 mm; 0,001 mm; 0,01” ou 0,001”.
42
Figura 27 - Capacidade
No micrômetro de 0 a 25 mm ou de 0 a 1”, quando as faces dos contatos estão juntas, a borda do tambor
coincide com o traço zero (0) da bainha. A linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero (0) da
escala do tambor (FIGURA 27).
Veja, a seguir, os tipos de micrômetros externos.

De profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão que são fornecidas juntamente
com o micrômetro (FIGURA 28).
Figura 28 - Profundidade
Com arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças (FIGURA 29).
Figura 29 - Arco profundo

43
Com disco nas hastes

O disco aumenta a área de contato possibilitando a medição de papel, borracha, couro etc. É muito
utilizado para a medição de dentes de engrenagens (FIGURA 30).
Figura 30 - Com discos nas hastes

Para a medição de roscas

Especialmente construido para medição de roscas, este micrômetro possui hastes furadas para que
possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo e o tipo da rosca a medir (FIGURA 31).
Figura 31 - Para a medição de roscas

Para medir parede de tubos

Este micrômetro é dotado de arco especial e possui o contato a 90º com a haste móvel, o que permite a
introdução do contato fixo no furo do tubo (FIGURA 32).
Figura 32 - Para medir parede de tubos

44
Contador mecânico
É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador mecânico. Facilita a
leitura independentemente da posição de observação e evita o erro de paralaxe (FIGURA 33).
Figura 33 - Contador mecânico

Digital eletrônico
Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle estatístico de processos,
juntamente com microprocessadores (FIGURA 34).
Figura 34 - Digitais eletrônicos

Fonte: SENAI-RS
3.2.1 RESOLUÇÃO DE MICRÔMETROS
O micrômetro, como você já sabe, é um instrumento de medida que utiliza o sistema métrico e uma de
suas características é a resolução, que pode ser centesimal e milesimal. Vamos ver o que essa característica
implica na medição com esse instrumento.
Micrômetro com resolução de 0,01 mm
A cada volta do tambor, o fuso micrométrico avança uma distância chamada passo. A resolução de
uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor deslocamento de seu fuso. Para obter a
medida, dividimos o passo pelo número de divisões do tambor.
passo da rosca do fuso micrométrico
Resolução =
número de divisões do tambor
45
Se o passo da rosca é de 0,5 mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:

0,5 mm = 0,01 mm
50
Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01 mm no fuso (FIGURA 35).
Figura 35 - Micrômetro com resolução de 0,01 mm

Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm em três passos:

1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
2º passo - leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha;
3° passo - leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.
Veja na Figura 36 exemplos de leitura de micrômetros .
Figura 36 - Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm

Micrômetro com resolução de 0,001 mm

Quando no micrômetro houver nônio, ele indicará o valor a ser acrescentado à leitura obtida na bainha
e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor, dividida pelo número de divisões
do nônio. Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, sua resolução será:
R = 0,01 = 0,001 mm
10
Leitura no micrômetro com resolução de 0,001 mm:
1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
2º passo - leitura dos meios milímetros na mesma escala;
3º passo - leitura dos centésimos na escala do tambor;
4º passo - leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos traços do nônio
coincide com o traço do tambor.
Veja, na Figura 37, dois exemplos.
46
Figura 37 - Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm

3.2.2 VERIFICAÇÃO (REGULAGEM DA BAINHA)
Antes de iniciar a medição de uma peça devemos verificar o instrumento de acordo com sua capacidade.
Para os micrômetros cuja capacidade é de 0 a 25 mm, ou de 0 a 1”, precisamos tomar os seguintes cuidados:
• limpar cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeiras e sujeiras, com pano macio e limpo;
• antes do uso, limpar as faces de medição; usar somente uma folha de papel macio;
• encostar suavemente as faces de medição usando apenas a catraca; em seguida, verificar a
coincidência das linhas de referência da bainha com o zero do tambor; se não coincidirem, fazer o ajuste
movimentando a bainha com a chave de micrômetro, que normalmente acompanha o instrumento. Para
verificar micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50 mm, de 50 a 75 mm etc., ou de 1” a 2”, de 2”
a 3” etc., devemos ter o mesmo cuidado e utilizar os mesmos procedimentos para os micrômetros citados
anteriormente, porém com a utilização de barra-padrão para verificação (FIGURA 38).
47
Figura 38 - Regulagem da bainha

Fonte: SENAI-RS
Para medições que exijam um nível de confiança maior, deve-se levar em conta a
transferência de calor do corpo do operador para o instrumento e a peça, pois am-
VOCÊ bas dilatam e alteram o valor de medição. Por exemplo: Um eixo de alumínio com
SABIA? 50mm de diâmetro a 20 °C dilataria 11 micrometros (0,011 mm) caso sua temperatu-
ra subisse para 30°C, o que seria facilmente detectado por um micrometro milesimal
de resolução 0,001 mm.
3.3 RELÓGIO COMPARADOR
Este instrumento foi desenvolvido para detectar pequenas variações dimensionais por meio de uma
ponta de contato e por um sistema de ampliação mecânica. Apresenta seu valor com uma leitura clara e
suficientemente precisa. O relógio comparador tradicional transforma (e amplia) o movimento retilíneo de
um fuso em movimento circular de um ponteiro montado em um mostrador graduado.
Trata-se de um instrumento de múltiplas aplicações, porém sempre acoplado a algum meio de fixação
e posicionamento, como mesa de medição, dispositivos especiais, outros instrumentos etc.
Basicamente, o fuso que entra em contato com a peça possui uma cremalheira que aciona um pequeno
pinhão solidário com uma engrenagem que, por sua vez aciona outro pequeno pinhão, chamado pinhão
central, onde é montado o ponteiro de leitura. Outra engrenagem entra em contado com o pinhão central
com a finalidade de eliminar folgas de engrenamento pela ação de uma mola espiral chamada de cabelo
(FIGURA 39). Outros mecanismos utilizam sistema de ampliação por alavancas ou fitas de torção, entre outros.
Figura 39 - Relogio
48
Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais utilizados possuem resolução de 0,01 mm.
O curso do relógio também varia de acordo com o modelo, porém os mais comuns são de 1 mm, 10 mm,
ou 0,250” e 1” (FIGURA 40).
Figura 40 - Relogio comparador e suas partes

A leitura ou resolução está ligada ao grau de ampliação do deslocamento que experimenta a ponta de
contato no processo de medição. Assim, uma volta completa do ponteiro (360º) corresponde a um certo
valor de movimento do fuso.
Esta volta é subdividida angularmente em frações iguais e o valor entre cada uma delas é o valor de
leitura do relógio. Como exemplo, temos o relógio de leitura centesimal (0,01 mm) que é o mais amplamente
utilizado e onde para 1 mm de deslocamento do fuso corresponde 1 volta do ponteiro, sendo que esta é
subdividida em 100 partes iguais; daí o valor de leitura 0,01 mm. Por outro lado, se o curso do fuso for maior
do que uma volta do ponteiro, incorporamos um ponteiro menor com a finalidade de indicar o número de
voltas do ponteiro maior (FIGURA 41).
Figura 41 - Relógio 1
Os relógios mais comuns apresentam uma dupla graduação, isto é, possuem contagem com incrementos
no sentido horário e anti-horário. Dependendo da definição do ponto inicial, a leitura é feita primeiramente
no contador de voltas e a seguir no ponteiro principal. Por isso é importante conhecer previamente o valor
de cada graduação.
49
A seguir, veja os tipos de relógio comparadores.

Relógio comparador analógico
Neste modelo, a escala se apresenta perpendicularmente em relação à ponta de contato (vertical).
Alguns relógios trazem limitadores de tolerância. Esses limitadores são móveis, podendo ser ajustados
nos valores máximo e mínimo permitidos para a peça que será controlada.
Existem ainda os acessórios especiais que se adaptam aos relógios com aparadores. Sua finalidade é
possibilitar o controle em série de peças, o controle de superfícies, de profundidade, de espessuras de
chapas etc (FIGURA 42).
Figura 42 - Relógio vertical (acessórios)

Fonte: SENAI-RS
Relógio comparador eletrônico

Este relógio possibilita uma leitura rápida, indicando instantaneamente a medida do display em
milímetros, com conversão para polegada, zeragem em qualquer ponto e com saída para miniprocessadores
estatísticos (FIGURA 43, FIGURA 44, FIGURA 45 e FIGURA 46).
Figura 43 - Relógio comparador eletrônico Figura 44 - Relógio comparador

Fonte: MITUTOYO, [200-] Fonte: MITUTOYO, [200-]
50
Figura 45 - Verificação do alinhamento das ponas de um torno

Fonte: SENAI-RS
Figura 46 - Verificação de excentricidade de peças montada na placa do torno

3.3.1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO E LEITURA
A resolução está ligada ao grau de ampliação do deslocamento da ponta de contato durante a medição
(o sistema de ampliação mais comum é o do pinhão e cremalheira, porém, existem outros sistemas, como
por alavancas ou fitas de torção). Assim, uma volta completa do ponteiro corresponde a um certo valor de
movimento do fuso. A volta está dividida angularmente em frações iguais (FIGURA 47).
1 volta do ponteiro
Leitura =
número de divisões do relógio
Se uma volta do ponteiro equivale a 1 mm de deslocamento, e se o relógio possui 100 divisões, temos:
1 mm
Leitura = = 0,01 mm
100
51
Figura 47 - Princípio de funcionamento e leitura

Todas as informações técnicas de um dado instrumento estão descritas em seu

SAIBA CATÁLOGO TÉCNICO desenvolvido pelo fabricante. Acesse http://www.mitutoyo.
MAIS com.br/produtos/instrumentos/pdf- /paq2.pdf e confira um exemplo de catálogo
de paquímetro.
3.4 GONIÔMETRO
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em medidas angulares que
não necessitam de extremo rigor. Sua menor divisão é de 1º (um grau). Há diversos modelos de goniômetro. A
Figura 48 mostra um tipo bastante usado em que podemos observar as medidas de um ângulo agudo e de um
ângulo obtuso.
Figura 48 - Transferidor de grau simples

Na Figura 49 temos um goniômetro de precisão. O disco graduado apresenta quatro graduações de 0

a 90º. O articulador gira com o disco do vernier e, em sua extremidade, há um ressalto adaptável à régua.
52
Figura 49 - Goniômetro de precisão e suas partes

Na Figura 50, podemos verificar exemplos de medição com gôniometros.
Figura 50 - Modelos de medição com goniômetros.

3.4.1 CÁLCULO DA RESOLUÇÃO
A resolução do nônio deste transferidor é obtida da mesma forma que os paquímetros, ou seja,
dividimos o valor de cada divisão da escala principal pelo número de divisões do nônio, que se encontra
no disco de vernier.
Exemplo: resolução = 1º = 60’ = 5’
12 12
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, indicado pelo zero do nônio. A escala principal pode
ser lida tanto no sentido horário quanto anti-horário. A leitura dos minutos é realizada a partir do zero do
nônio, seguindo a mesma direção da leitura dos graus (FIGURA 51).
53
Figura 51 - Cálculo da resolução

CASOS E RELATOS
A importância da resolução de um instrumento

Carlos havia sido designado para trabalhar no setor do Controle da Qualidade de sua empresa. Seu primeiro
trabalho foi realizar uma inspeção dimensional em um lote de peças. Ele tinha que comparar cada medida com
uma especificação e comprovar que a peça estava dentro da tolerância permitida. Seu colega mais experiente lhe
havia explicado que em qualquer processo de medição sempre haverá muitas influências que irão interferir de
maneira direta no seu resultado, ocasionando uma dispersão nos valores encontrados. Carlos fez uma experiência:
pegou um paquímetro de resolução 0,1 mm e mediu a mesma peça cinco vezes, não encontrando nenhuma
variação. Depois utilizou um paquímetro de resolução 0,01 mm e, realizando novamente as medições, percebeu
que as medidas haviam variado, pois duas delas apresentavam valores diferentes das demais. Foi então que, por
intuição, pegou um micrômetro de resolução 0,001 mm e, tendo feito tudo novamente, verificou que todas as
cinco medidas foram diferentes. Pode confirmar, assim, que a resolução de um instrumento é muito importante
para conseguirmos verificar tais influências na prática.
RECAPITULANDO
Você conheceu alguns dos instrumentos mais utilizados na mecânica. Aprendeu os mecanismos de
funcionamento e como interpretar uma medição por meio da correta leitura do instrumento. Com esta
competência, você poderá realizar medições em nível industrial e realizar o controle da qualidade de
peças de produtos.
DESENHO TÉCNICO
Neste capítulo serão apresentados, de forma organizada e gradual, os conhecimentos

necessários à leitura e interpretação do desenho técnico. Para tal, visamos oportunizar seu
acesso à obtenção das capacidades técnicas de: processo de leitura de linhas, traços e demais
elementos geométricos com simbologias normalizadas e interpretação de desenhos técnicos
na área de Automação.
4.1 INTRODUÇÃO, CLASSIFICAÇÃO DO DESENHO TÉCNICO, FORMATOS DE PAPEL
Quando desejamos transmitir uma mensagem a outra pessoa, a primeira forma utilizada
para essa finalidade é a fala, seguido pela escrita. Você já tentou explicar verbalmente seu
endereço a alguém? E a pessoa conseguiu entender? Ou foi necessário desenhar, esboçar um
mapa do trajeto a ser percorrido? Isto demonstra que o desenho é uma linguagem de expressão
mais eficiente e precisa do que a fala ou a escrita. Às vezes, quando alguém tem dificuldade de
nos entender, utilizamos uma expressão atual que é: “Você entendeu ou quer que eu desenhe?”
Desde a antiguidade (6000 a.C.) o desenho é uma forma importante de comunicação. Os
desenhos antigos nos possibilitam conhecer as técnicas utilizadas para fazê-los e a organização
social de seu povo.
Assim como o desenho artístico, o desenho técnico também é a forma de expressão
que possibilita representar, além das formas e posições, as vistas, as dimensões, e os
detalhes dos objetos em qualquer de áreas como: engenharia, arquitetura e manufatura
(FIGURA 52 e FIGURA 53).
56
050
Con. 25,4% 2x45º 030
A B
150
A B
400
400
050
Secção AA Secção BB
Desenho arquitetônico Desenho marcenaria Desenho mecânico

Figura 52 - Desenhos técnicos Figura 53 - Desenhos técnicos
Fonte: DENCKER, 2009 Fonte: SENAI-RS
Assim como para se expressar por escrito você deve ser alfabetizado, para comunicar-se por meio do
desenho técnico você necessita se apropriar das normas e dos recursos existentes que serão abordados
neste livro. Sendo assim, ao fazer a leitura dos conteúdos, assistir aos vídeos recomendados, resolver
os exercícios e participar das aulas, você desenvolverá as competências de interpretar e representar
graficamente projeções das figuras no plano (bidimensionais), conceber mentalmente e representar
imagens de formas espaciais (tridimensionais).
Em resumo, o desenho técnico é um tipo de representação gráfica que deve transmitir com exatidão
todas as características do objeto que representa.
No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, fundada em 1940, padronizou as condições
gerais que devem ser observadas na execução dos desenhos e representações convencionais. Em 1947, os
órgãos normalizadores de cada país reuniram-se em Londres e fundaram uma organização para favorecer a
padronização internacional e facilitar o intercâmbio de produtos e serviços entre as nações, a International
Organization for Standardization - ISO que, traduzindo para a língua portuguesa, significa Organização
Internacional de Normalização.
As normas técnicas de desenho abordadas neste livro serão as normas editadas pela ABNT e registradas
pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial – INMETRO, como Normas
Brasileiras, as chamadas NBRs, e estão de acordo com a ISO.
4.1.1 CLASSIFICAÇÃO DO DESENHO TÉCNICO
O desenho técnico é classificado em:

• esboço ou croqui - a primeira etapa do processo, feito a mão livre e serve de base para a elaboração do
desenho preliminar (FIGURA 54).
4 DESENHO TÉCNICO
57
• desenho preliminar - uma etapa intermediária do processo de elaboração do projeto, ainda sujeita a
alterações (FIGURA 55).
R3
8
63 15 125
01 PONTEIRA 01 AÇO SAE 1020 2” x 112
ITEM DESCRIÇÃO QUANT MATERIAL DIMENSÕES EM BRUTO
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

SENAI TÍTULO
PONTEIRA
APLICAÇÃO DATA Nº DESENHO
ESCALA DESENHO TECNICO 11.05.2011
1:1 NOME TURMA
01
JOSÉ 1111A - 11/1
Figura 54 - Esboço ou croquí Figura 55 - Desenho preliminar

Fonte: METROLOGIA, 2009 Fonte: SENAI-RS
• desenho de detalhes - desenho final do projeto. Nele apresentamos as peças separadas contendo a
totalidade das informações, como: dimensões, material, acabamentos, tratamentos etc (FIGURA 56).
• desenho de conjuntos - desenhos de máquinas ou estruturas com a finalidade de orientar sua
montagem nas respectivas posições das peças do conjunto (FIGURA 57).
Observação: O corte em desvio é representado plano (sem ressalto). 1

6,3 3,2 2
38 3,2 40 3
15 4
3,2
3,2
3,2
10
15
5
25
5
6
15
120
Corte AA 8 B 3,2 64
Corte BB
OBS: na tabela abaixo: MATERIAL - entre parenteses, dados para roscas M10.
A 15 PEÇA MATERIAL
30
25
1 BARRA ROSCADA Aço SAE 1020 Roscado M12 (M10) x 102mm

A
2 PORCA SEXTAVADA Aço SAE 1020 Sextavado 3/4” (5/8”) x 20mm
6 3 ARRUELA Aço SAE 1020 Lam. Red. 35mm (28mm)
B 4 PARAFUSO Aço SAE 1020 Red. 1” x 78mm

30 30
65 5 BASE DO FIXADOR Aço SAE 1020 Lam. 1 1/4” x 7/8” x 103mm
6 PORCA “T” Aço SAE 1020 Lam. 7/8” (3/4”) x 5/8” x 25mm
Figura 56 - Desenho de detalhes

Fonte: SENAI-RS Figura 57 - Desenho de conjunto
Fonte: SENAI-RS
• desenho de leiautes e instalações elétricas - tem por finalidade orientar o posicionamento de máquinas
e equipamentos e orientar a instalação elétrica predial e industrial, detalhando as fases que compõem cada
circuito (FIGURA 58).
58
Figura 58 - Desenho de instalações elétricas

Fonte: SENAI-RS
4.1.2 FORMATOS DE PAPEL, MARGENS E LEGENDAS
A escolha das folhas de papel utilizadas para o desenho técnico varia de acordo com o tamanho e a
escala da peça a ser representada, devendo obedecer a tamanhos ou formatos padronizados.
Partindo do formato padrão A0, com aproximadamente 1 m², originam-se os demais formatos dividindo-
se as dimensões por dois consecutivamente, como ilustra a Figura 59.
A2
841
A1
A5 A5
A3
A4
1189
Figura 59 - Subdivisão formato A0

Fonte: SENAI-RS
Veja, na Tabela 4 a dimensão de cada um dos tipos de formato de papel.

4 DESENHO TÉCNICO
59
Tabela 4: Dimensões das margens
FORMATO DIMENSÃO
A0 841 x 1189
A1 594 x 841
A2 420 x 594
A3 297 x 420
A4 210 x 297
A5 148 x 210
Fonte: SENAI-RS
Conforme a Associação Brasileira de Normas Técnicas (1987), as margens devem ser dimensionadas de acordo
com a Figura 60.
420 210
25
7
7 25 7
7
297
297
Formato A3 Formato A4
7
Figura 60 - Formatos com margens

Fonte: SENAI-RS
SAIBA Após impressos, os desenhos em formatos maiores devem ser dobrados reduzindo-os
MAIS ao tamanho do formato A4. Pesquise sobre a NBR 13142.
4.1.3 LEGENDAS INDUSTRIAIS
A legenda industrial ou selo é o espaço reservado no desenho técnico para a colocação das informações
complementares necessárias para a interpretação completa dele (FIGURA 61).
O formato e o leiaute da legenda podem ser adequados à necessidade e criatividade de cada empresa,
porém deverão conter obrigatoriamente algumas informações como:
• nome da empresa;
• título ou denominação do desenho;
• escala;
• número ou código;
• datas e assinaturas dos responsáveis pelo desenho, projeto e aprovação;
• número da peça, quantidade, denominação, material e dimensões em bruto.
60
POS DENOMINAÇÃO QTDE MATERIAL DIMENSÕES EM BRUTO

NOME DATA
DES.
PROJ.
NOME E LOGOTIPO EMPRESA
APROV.
ESC.: TÍTULO: CÓDIGO: REV.
Figura 61 - Exemplo de modelo de legenda industrial

Fonte: SENAI-RS
Quanto às dimensões, as legendas devem ocupar toda a largura útil da folha no formato A4 e o
canto inferior direito nos demais formatos.
4.2 REPRESENTAÇÃO GRÁFICA BIDIMENSIONAL
Um objeto pode ser visualizado, ao mesmo tempo, em três dimensões. A isto chamamos de visão
espacial ou tridimensional. Em desenho técnico denominamos perspectiva, mas esta representação
apresenta certa deformação, isto é, os elementos não são representados em verdadeira grandeza e nem
sempre são mostrados claramente os detalhes internos da peça.
Para conseguir, a partir da visão tridimensional ou espacial, representar um objeto em um plano
qualquer, que é bidimensional, utilizamos o recurso da representação ortográfica, ou projeção ortogonal.
O matemático francês Gaspar Monge (1746-1818), sábio e com extraordinária habilidade como desenhista,
criou, utilizando projeções ortogonais, um sistema capaz de fazer a correspondência entre os elementos
do plano e do espaço (FIGURA 62). Este sistema, chamado de geometria descritiva, também conhecido
como método mongeano, tornou-se a base da linguagem utilizada pelo desenho técnico.
Figura 62 - Gaspar Monge

Fonte: WIKIPÉDIA, [20--?)
O método mongeano é utilizado na representação gráfica bidimensional como forma de representar

graficamente objetos tridimensionais em superfícies planas, de modo a transmitir suas características com
precisão e representá-los em verdadeira grandeza.
Algumas pessoas têm mais facilidade para entender as formas espaciais, mas esta habilidade pode ser
desenvolvida a partir de exercícios progressivos e sistematizados.
4 DESENHO TÉCNICO
61
4.2.1 PLANOS DE PROJEÇÕES E DIEDROS
Em desenho técnico usamos dois planos básicos para representar as projeções de um modelo: um plano
vertical e um plano horizontal, que se cortam perpendicularmente dividindo o espaço em quatro regiões
chamadas de diedros (FIGURA 63).
Figura 63 - Diedros
Fonte: LEITURA ... , 2009
Imagine que os modelos podem ocupar várias posições no espaço. No Brasil, a ABNT recomenda a
representação no 1º diedro. Ao ler e interpretar desenhos técnicos, primeiro devemos identificar em que
diedro está representado o modelo, como demonstrado no exemplo da Figura 64.
Figura 64 - Símbolo de 1º diedro

Fonte: LEITURA ... , 2009
Neste curso daremos ênfase à representação no 1º diedro, o que é normalizado pela ABNT. Imagine
que temos os modelos, sendo projetados nos planos vertical e horizontal e em um plano auxiliar criado
perpendicularmente a estes dois, ao que chamamos de plano lateral (FIGURA 65).
Figura 65 - Planos de projeção no 1º diedro

Fonte: LEITURA ..., 2009
4.2.2 MODELOS, SÓLIDOS GEOMÉTRICOS
Os modelos que utilizaremos para o entendimento da projeção ortogonal são classificados como
sólidos geométricos e possuem três dimensões: comprimento, largura e altura. Existem vários tipos
de sólidos geométricos, dentre os quais destacamos o prisma, o cubo, a pirâmide, o cilindro, o cone e
a esfera (FIGURA 66).
62
y raio
altura
figura
geradora eixo
Prisma quadrangular
Prisma triangular Prisma retangular
base inferior
altura raio da
esfera
comprimeto largura
Prisma hexagonal Prisma quadrangular

cubo y
Figura 66 - Principais sólidos geométricos

A maioria das peças utilizadas em mecânica originam-se a partir do prisma retangular e são modeladas
pela união ou subtração de um ou mais sólidos geométricos, como do prisma retangular (FIGURA 67), do
qual subtraímos outro prisma, gerando nele um rebaixo.
Figura 67 - Prisma retangular com rebaixo

Fonte: SENAI-RS
Para compreender a projeção ortogonal, imagine que você pode observar o modelo nos três planos de
projeções a uma distância infinita dele, de forma que as linhas projetantes auxiliares sejam perpendiculares
aos planos, obtendo, assim, as projeções sem deformações, em verdadeira grandeza (FIGURA 68).
observador
vista superior
modelo plano de projeção

linha
projetante projeção
plano de modelo
projeção projeção
vista lateral
linha
observador projetante
projeção
plano de projeção
modelo
vista frontal
linha
projetante
observador
Figura 68 - Observador, modelo e planos de projeções
Fonte: COELHO, 2007a
4 DESENHO TÉCNICO
63
4.2.3 PROJEÇÃO ORTOGONAL DO MODELO
Agora nosso modelo real é o prisma retangular com rebaixo, demonstrado na Figura 69 do prisma,
imagine-se observando-o:
projeção
projeção
projeção
Figura 69 - Observador, modelo e planos de projeções do prisma com rebaixo

Fonte: COELHO, 2007a
Temos, assim, a projeção do modelo nos três planos simultaneamente, em verdadeira grandeza, ilustrado
pelas linhas projetantes auxiliares representadas por linhas contínuas estreitas, importantes também por
relacionarem os elementos do modelo nas diferentes vistas (FIGURA 70).
Figura 70 - Correspondência entre o modelo e projeções do prisma com rebaixo

Fonte: SENAI-RS
Rebatimento dos planos

A partir das projeções, imagine que retiramos o modelo e rotacionamos os planos horizontal e lateral,
originando-se as representações gráficas das três faces que observamos do objeto.
Para rebater o plano horizontal, imaginamos que ele sofre uma rotação de 90º para baixo, em torno do
eixo de interseção com o plano vertical. O eixo de interseção é a aresta comum aos dois planos.
64
Para rebater o plano de projeção lateral imaginamos que ele sofre uma rotação de 90º, para a direita, em
torno do eixo de interseção com o plano vertical (FIGURA 71).
Eixo Interno Planta Vertical/lateral
Eixo Interno Planta vertical/superior
Figura 71 - Rotação dos planos lateral e superior

Fonte: SENAI-RS
Agora, você tem os três planos de projeção: vertical, horizontal e lateral, representados num único
plano (FIGURA 72).
Figura 72 - Planificação dos planos de projeção

Fonte: SENAI-RS
Em desenho técnico não representamos as linhas de interseção dos planos; apenas os contornos das
projeções são mostrados. As linhas projetantes auxiliares também são apagadas.
Finalmente, veja como fica a representação, em projeção ortográfica, do prisma retangular com rebaixo
que tomamos como modelo (FIGURA 73).
Figura 73 - Denominação e posição relativa das vistas ortográficas

Fonte: SENAI-RS
4 DESENHO TÉCNICO
65
A projeção representada no plano vertical é chamada de projeção vertical ou vista frontal.

A projeção representada no plano horizontal é chamada de projeção horizontal, vista superior ou planta.
A projeção que se encontra no plano lateral é chamada de projeção lateral ou vista lateral esquerda.
Você pode observar que as posições relativas das vistas, no 1º diedro, não mudam: a vista frontal,
que é a vista principal da peça, determina as posições das demais vistas; a vista superior aparece
sempre representada abaixo da vista frontal; a vista lateral esquerda aparece sempre representada à
direita da vista frontal.
VOCÊ Alguns países, como os Estados Unidos e o Canadá, representam seus desenhos no 3º
SABIA? diedro. Pesquise, sobre a posição relativa das vistas e o símbolo indicativo deste diedro.
Observe na Figura 74, por meio da mudança de tonalidades, a correlação das faces do modelo em
perspectiva com sua projeção nas vistas ortográficas.
Figura 74 - Correspondência entre faces da perspectiva e vistas ortográficas

Fonte: VELOSO, [200-?]
4.3 LINHAS E ESCALAS
Quando você interpreta um desenho técnico, deve observar com atenção os diferentes tipos e espessuras
de linhas nele existentes nele. O conhecimento do significado de cada linha é imprescindível para o correto
entendimento do desenho. Portanto, vamos conhecer os diferentes tipos de linhas e suas aplicações.
Linha contínua larga - empregamos esta linha para representar arestas e contornos visíveis (FIGURA 75).
66
Figura 75 - Arestas e contornos visíveis

Linha tracejada estreita - em peças que possuem detalhes internos como furos, rebaixos e rasgos, e
este elemento não é visível ao observador, ele deve ser representado pela linha para arestas e contornos
não visíveis, simbolizada por uma linha tracejada estreita (FIGURA 76).
Figura 76 - Arestas e contornos não visíveis

Linha de centro - sempre que vamos representar detalhes na peça como furos, rasgos, espigas, partes
arredondadas etc, devemos indicar o centro desses elementos. A linha de centro é representada por traços
e pontos alternados de espessura fina (FIGURA 77).
Figura 77 - Indicação da linha do centro de furos e rebaixos.

4 DESENHO TÉCNICO
67
Quanto temos, na mesma peça, como a da Figura 78, furos e partes arredondadas,
a linha traço e ponto pode representar ao mesmo tempo o centro desses dois ele-
VOCÊ mentos.
SABIA? Observe também que, na vista superior, onde o furo é visível, seu centro é repre-
sentado pelo cruzamento de duas linhas de centro. Sempre que houver este cruza-
mento, deverá ser feito por dois traços.
centro
Figura 78 - Indicação simultânea do centro de furos e partes arredondadas

Linha de simetria - quando uma peça for dividida ao meio e os dois lados forem iguais, dizemos que
é simétrica. A linha composta de traços e pontos deve, neste caso, indicar a simetria da peça. Observe que
modelo a seguir é simétrico nos dois sentidos, horizontal e vertical (FIGURA 79).
linha de simetria linha de centro
Figura 79 - Indicação de simetria vertical e horizontal

Observe que o modelo a seguir só é simétrico horizontalmente, ou seja, quando é cortado na

vertical os dois lados não são iguais. Neste caso aplicamos a linha traço e ponto estreita no sentido
horizontal, representando a simetria neste sentido, ultrapassando um pouco os limites da peça,
enquanto na vertical a mesma linha representa apenas o centro do furo quadrado e se limita a esse
elemento (FIGURA 80).
linha de simetria linha de centro
Figura 80 - Indicação de simetria horizontal e centro

68
No Quadro 2, temos um resumo com as principais linhas existentes, suas identificações e aplicações na
representação ortográfica.
N° TIPO E ESPESSURA NOME APLICAÇÃO

1 Contínua larga Contorno Indicação de arestas
visível visíveis da peça
2 Tracejada larga Tracejada ou Indicação de arestas
ou estreita interrompida invisíveis da peça
3 Traço e ponto Centro ou Indicação do centro de
estreita eixo de furos, rebaixos e simetria
simetria de peças
4 Contínua Contínua Linhas de cota, chamada
estreita estreita hachuras, vistas auxi-
liares e representações
simplificadas
5 Traço-ponto corte Extremidades e desvio
larga de direção em linhas
de corte
6 Contínua estr. ruptura Indicação de rupturas
em zig-zag ou e linhas limites de
sinuosa cortes parciais
Quadro 2 - Linhas e aplicações
Fonte: SENAI-RS
A Figura 81 representa a aplicação de diferentes tipos de linhas em desenho técnico.

10,5 43
,5
2 R8
10
10 6 3
40
7,5
31,5
5
15
1/4
”
53 15 30
60
1
Figura 81 - Exemplo da aplicação de linhas

Fonte: SENAI-RS
4.3.1 ESCALAS
Os desenhos técnicos nem sempre podem ser executados com as dimensões reais da peça a ser
executada. Muitas vezes, para uma melhor compreensão e visualização das peças, é necessário ampliar ou
reduzir seu tamanho. A relação entre as dimensões do desenho e as da peça é denominada “escala”.
4 DESENHO TÉCNICO
69
A representação da escala é feita, conforme Associação Brasileira de Normas Técnicas (1999), por dois
números separados por dois pontos, e a interpretação em relação à razão numérica é feita da seguinte
forma: o primeiro número refere-se ao desenho, e o segundo, à peça. Por exemplo, esc. “2:1” significa que 2
mm no desenho correspondem a 1 mm da peça.
Escala natural é quando o desenho pode ser representado com as mesmas dimensões da peça.
Por exemplo, Esc. 1:1 (lemos escala um por um). Significa que 1 mm no desenho corresponde a 1
mm da peça (FIGURA 82).
60
40
20
40
º
60
30
8
Figura 82 - Desenho em escala 1:1

Fonte: SENAI-RS
Escala de redução é quando temos o desenho menor do que o tamanho real da peça. Imagine uma
peça muito grande, por exemplo, o eixo de uma carreta com aproximadamente 3 metros de comprimento.
Temos que reduzir proporcionalmente todas as suas dimensões para representá-lo em uma folha de
formato normalizado. Po exemplo, Esc. 1:2 (lemos: 1:2). Significa que 1 mm no desenho corresponde a 2
mm da peça (FIGURA 83).
As escalas de redução recomendadas pela ABNT são: 1:2 – 1:5 – 1: 10. Elas podem ser reduzidas à razão de 10.
60
40
20
40
º
60
30
8

Fonte: SENAI-RS
Escala de ampliação é quando o desenho é maior do que o tamanho real da peça. Imagine representar
a engrenagem de um relógio de pulso com todos os seus detalhes, será necesário ampliar algumas vezes
o desenho em relação à peça.
70
Tendo o exemplo Esc. 2:1. Lemos Escala dois por um. Significa que 2 mm no desenho correspondem a
1 mm da peça (FIGURA 84).
As escalas de ampliação recomendadas pela ABNT são: 2:1 – 5:1 – 10:1. Elas podem ser ampliadas à
razão de 10.
15
10
5
10

Fonte: SENAI-RS
A redução ou ampliação só terá efeito para o traçado do desenho, pois na cotagem

FIQUE colocamos sempre as medidas reais da peça. Sempre que possível, devemos desenhar
ALERTA em escala natural, visando reduzir o consumo de papel, preservando o meio ambiente. A
escala do desenho deve obrigatoriamente ser indicada na legenda.
4.4 COTAGEM, ALTERAÇÕES DIMENSIONAIS E SIMBOLOGIA
Segundo a Norma NBR10126/1987, cota é o termo técnico utilizado para definir medida ou dimensão.
Em desenho técnico, cotagem é o ato de colocar todas as dimensões necessárias para sua execução nas
projeções ortogonais que informam a forma geométrica da peça.
Vamos compreender mais sobre a NBR10126/1987 e suas aplicações segundo orientações da Associação
Brasileira de Normas Técnicas – ABNT.
4.4.1 MÉTODOS DE COTAGEM
Para a Associação Brasileira de Normas Técnicas (1987), para aplicar a cotagem é importante
observar que:
• as cotas sejam ser distribuídas nas vistas. Cada uma deve ser indicada na vista que melhor representar
o elemento ou detalhe a ser cotado, na vista que ele for visível, evitando cotas em linhas tracejadas, e
também sua repetição;
• as cotas podem ser colocadas dentro ou fora dos elementos que representam, considerando os requisitos
de clareza e facilidade de execução e interpretação;
• os cruzamento das linhas de cota com as linhas de chamada deve ser evitado; mas, se isso for inevitável,
elas não devem ser interrompidas no cruzamento;
4 DESENHO TÉCNICO
71
• as unidade utilizada normalmente em desenho é o milímetro; portanto, somente precisamos indicar a

unidade ao lado da cota se ela não for milimétrica;
• as linhas de chamada e de cota são traçadas com linhas contínuas estreitas;
• os elementos que compõem a cota são denominados de acordo com as indicações na Figura 85.
FIQUE Em relação ao posicionamento do valor numérico, existem dois métodos de cotagem,

ALERTA mas não deve-se utilizar os dois métodos no mesmo desenho.
Método 1 (mais utilizado)

Neste método, as cotas devem estar posicionadas de tal modo que possam ser lidas da base e/ou do lado direito
da folha, como representado na Figura 85 e descritos a seguir:
• o item 1 da figura demonstra que o valor numérico da cota deve ficar centralizado e acima da linha de
cota quando ela estiver em posição horizontal;
• o item 2 da figura demonstra que, quando a linha de cota estiver na vertical, a cota deve estar à
esquerda, acompanhando seu sentido;
• o item 3 da figura demonstra que quando a linha de cota estiver em posição inclinada, a cota deve
situar-se acima dela.
c
3
50
a) Linhas de chamada ou auxiliares 31,6
b) Linhas de cotas
c) Dimensões 12 a
25
15
13
20 1
b
80
Figura 85 - Denominação dos elementos de cotagem e posicionamento de cotas no método 1

Fonte: SENAI-RS
Método 2
Neste método, indicado na Figura 86, as cotas podem estar posicionadas de duas formas:
• o item 4 da figura demonstra que o valor numérico pode ser colocado interrompendo a linha de cota,
acompanhando seu sentido, podendo ser lido da base e/ou do lado direito da folha;
• o item 5 da figura demonstra que, independentemente da inclinação da linha de cota, o valor numérico
fica sempre na horizontal, podendo ser lido somente da base da folha.
Mas, lembre-se: devemos usar somente um método no mesmo desenho.
72
25 4 25 5
22 5 22
25
25
15
15
13 10
13
10
15 4 15
45 45
Figura 86 - Variações do posicionamento de cotas no método 2
Fonte: SENAI-RS
Observe na Figura 87, recomendações de medidas, de acordo com as seguintes diretrizes da ABNT:
• o item 6 da figura demonstra que os limites das linhas de cota podem ser representados por setas
abertas, fechadas preenchidas ou, ainda, por traços inclinados a 45º, mas devemos usar somente um tipo
no mesmo desenho;
• o item 7 da figura demonstra que a linha de chamada deve ser prolongada ligeiramente além da linha
de cota. Devemos deixar um pequeno espaço entre a linha de contorno da peça e o início da linha de
chamada. As linhas de cota devem ficar afastadas da peça e umas das outras ±7 mm.
6
15º
25
7
7 7
7
1
7
80
2 1
3
Figura 87 - Sugestão de medidas e afastamentos para cotagem, modelos de setas

Fonte: SENAI-RS
VOCÊ Que devemos usar somente um estilo de setas no mesmo desenho, entretanto quan-
do o espaço for muito pequeno, podemos usar outras formas, conforme visto no item
SABIA? 6 para indicação de limite de cotas.
Na Figura 88 em relação às indicações, observamos que:

• o item 8 da figura demonstra que as linhas de centro podem ser empregadas como linhas de
chamada prolongando-as com traço estreito contínuo, mas sob hipótese alguma devem ser usadas
como linhas de cota;
• o item 9 da figura demonstra que os furos de diâmetros grandes e pequenos podem ser cotados
conforme indicados;
4 DESENHO TÉCNICO
73
• o item 10 da figura demonstra que as linhas de cota em raios levam apenas uma seta, na extremidade
que tocar a circunferência;
• o item 11 da figura demonstra que o centro de raios, quando não demarcado pelo cruzamento de
linhas de centro, pode ser indicado por uma pequena circunferência de +/- 1 mm.
37,5 30 R5
7,5
15
8 9
R1 18
30
10
8 11
R8
Figura 88 - Cotagem de furos e raios

Fonte: SENAI-RS
• o item 12 da Figura 89 demonstra que a cotação de chanfros e furos escareados é feita conforme os modelos.
2x45º 5x5
12 90º
10
5
15
30º
10
8
4 canots chamfrados Furo escariado
Figura 89 - Cotagem de chanfros e furos escareados

Fonte: SENAI-RS
• o item 13 da Figura 90 demonstra que, conforme o espaço disponível e a localização, o dimensionamento

angular pode ser feito como indicado.
60º
60º
30
150
º
º
60º
30º
30º
13
60º
30º
60º
10º
30º
60 º
º 60
60º
Figura 90 - Dimensionamento angular, posição de cotas nos métodos 1 e 2

Fonte: SENAI-RS
74
Na Figura 91 , as indicações referem-se ao dimensionamento de raios:

• o item 14 da figura demonstra que o símbolo de raio, “R”, antecede seu valor, devendo as linhas de
cota serem indicadas em direção ao centro dele entretanto, podemos suprimir os símbolos quando a
forma de raio ou de diâmetro for evidente;
• o item 15 da figura demonstra que, no caso de raios de grandes dimensões, cujos centros não
sejam simétricos à peça e ultrapassem os limites do desenho, eles devem ser indicados com uma linha
de cota “quebrada”;
• o item 16 da figura demonstra que podemos omitir cotas em certas partes de menor importância
(arredondamentos de cantos vivos e outras concordâncias) sujeitas a variações que, todavia, deverão
acompanhar o mais possível a forma indicada no desenho.
R1
5
R1
14 15
00
16
R2
14
60
20
Figura 91 - Linhas de cota em raios

Fonte: SENAI-RS
• O item 17 da Figura 92 demonstra que, para a cotagem de furos, indicamos:

- a localização do centro do primeiro furo;
- a distância entre os centros dos dois primeiros furos;
- a distância entre o primeiro e o último furo;
- o número total de furos.
120 (9 furos)
18 15
17
10
Figura 92 - Cotagem de vários furos equidistantes

Fonte: SENAI-RS
O item 18 da Figura 93 demonstra que, quando precisamos cotar em pequenos espaços, podemos
substituir as setas por pontos ou por pequenos traços inclinados.
4 DESENHO TÉCNICO
75
5 43 43 4 5 6 7 3 7 5 6 5 5 5 7
18
Figura 93 - Cotagem em espaços reduzidos

Fonte: SENAI-RS
O item 19 da Figura 94 demonstra que, em peças de precisão, a cotagem de furos espaçados

igualmente em uma circunferência deve ser indicada em graus, e em peças não-precisas podemos cotar
a distância em milímetros.
13,
4
72
º
19
4
R1
R1
7
Figura 94 - Cotagem de furação circular

Fonte: SENAI-RS
O item 20 da Figura 95 demonstra que as superfícies esféricas devem, além da cota, levar a abreviatura
“esf.”; Na cotação de peças cônicas devemos traçar linhas de chamada inclinadas aproximadamente 30º em
relação ao eixo de simetria da peça, conforme indicado na Figura 95.
R10
Esf
. 20
10
13
18
23
Figura 95 - Cotagem em peças esféricas e cônicas

Fonte: SENAI-RS
O item 21 da Figura 96 demonstra que a cotação em série pode ser usada quando a peça não tem
precisão, ou seja, quando a soma das variações ou tolerâncias dimensionais dos elementos não influi
em seu funcionamento.
21
10 10 20 12 10 10
72
Figura 96 - Cotagem em série

Fonte: SENAI-RS
76
O item 22 da Figura 97 demonstra que a cotagem por faces de referências é recomendada quando
existe precisão entre os elementos. Todas as cotas partem desta face, evitando, assim, que o somatório das
tolerâncias das dimensões interfira, extrapolando a tolerância da dimensão total.
56
36 Face 22
18 de
ref.
11
Face
19
275
de
34
425
ref.
555
7
598 22
Face
de 36
748
ref. 52
878
Figura 97 - Cotas a partir de face de referências

Fonte: SENAI-RS
O item 23 das Figura 98 e Figura 99 demonstra que a cotagem por faces de referências pode ainda ter
variações, como cotagem em paralelo ou aditiva.
23
150
420
640
150
0
420
640
Figura 98 - Cotagem em paralelo Figura 99 - Cotagem aditiva

Fonte: Coletânea de normas técnicas - ABNT Fonte: Coletânea de normas técnicas - ABNT
4.4.2 ALTERAÇÕES DIMENSIONAIS (NBR 8196/99)
As dimensões das peças são frequentemente alteradas, seja no valor numérico ou nas
tolerâncias. As alterações ou revisões devem ser registradas a fim de permitir verificações e
comparações (FIGURA 100). No referido registro devem constar:
• a natureza da alteração;
• a data da alteração;
• o nome do responsável por ela.
4 DESENHO TÉCNICO
77
Nº Alteração Data Resp.

1 Acréscimo de 5mm 25/02/01 J. S. A.
2 Redução de 0,5mm 05/03/01 J. S. A.
53 2
38 1
Figura 100 - Alterações dimensionais.

Fonte: SENAI-RS
4.4.3 SIMBOLOGIA (SUPRESSÃO DE VISTAS)
A ABNT recomenda a utilização de alguns símbolos, linhas e abreviaturas. A aplicação oportuna

desses símbolos às vezes torna desnecessária a representação de vistas adicionais, ao que chamamos
de supressão de vistas.
Vamos conhecer alguns desses símbolos e seus significados?
Os símbolos abaixo devem ser colocados sempre à esquerda do valor numérico das cotas, quando nesta
vista sua forma não for evidente (FIGURA 101).
ø - Indicativo de Diâmetro ø Esf. - Diâmetro Esférico
□ - Indicativo de Quadrado R Esf. - Raio Esférico
R - Indicativo de Raio Esp. - Abreviatura de Espessura
25
R13
0
R1
ø7
4
ø2
ø12
25
R2
0
Esp. 0,5 37
Figura 101 - Peças representadas em uma vista
Fonte: SENAI-RS
Os símbolos para identificação de materiais perfilados devem ser colocados antes da designação da
bitola do perfil (QUADRO 3).
SÍMBOLO INDICAÇÃO SÍMBOLO INDICAÇÃO

Redondo T Tê
Quadrado T
T Duplo tê
Chato “U”
Cantoneira Esp. de chapas fios etc.
Quadro 3 - Simbologia e aplicação

Fonte: SENAI-RS
78
Duas diagonais cruzadas com linha contínua estreita representam (FIGURA 102):
a) Superfícies planas em peças cilíndricas. b) Espigas de seção quadrada.
Figura 102 - Indicação de superfícies planas

Fonte: SENAI-RS
Aplicamos a supressão de vistas de peças de formas diversas (vide exemplos na Figura 103), utilizando
a simbologia convencional conforme o caso: diâmetros, quadrados, superfícies planas etc.
10 10
20
20
20
25
25
25
20 20 20
10 10
10
20
20
Figura 103 - Aplicação a supressão de vista de peças de forma diversas

Fonte: SENAI-RS
4.5 TOLERÂNCIAS E ESTADO DE SUPERFÍCIE
Vários fatores interferem no processo de produção de um lote de peças com os valores exatos de
suas dimensões, formas e acabamento. Esses fatores são: imprecisão dos instrumentos de medição e das
máquinas, desgaste de ferramentas, deformações do material e falhas do operador. Porém, a variação deve
acontecer dentro de certos limites, sem que isto prejudique a montagem da peça no conjunto, afetando
seu perfeito funcionamento.
As variações aceitáveis nas peças são denominadas tolerâncias, e devem ser indicadas, nos desenhos
técnicos, por valores e símbolos apropriados.
No Brasil o sistema de tolerâncias recomendado pela ABNT segue as normas interna-

VOCÊ cionais ISO, e a observância dessas normas, tanto no planejamento do projeto como
SABIA? na execução da peça, é essencial para aumentar a produtividade da indústria nacio-
nal e para tornar o produto brasileiro competitivo no mercado externo.
4.5.1 TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS
As cotas normalmente indicadas no desenho técnico são chamadas de dimensões nominais. Para cada
cota devemos determinar desvios dentro dos quais a peça possa funcionar corretamente. Os desvios são
chamados de afastamentos.
4 DESENHO TÉCNICO
79
Afastamentos são desvios admissíveis das dimensões nominais, tanto para mais quanto para menos,
que permitem a execução da peça sem prejuízo para seu funcionamento e intercambialidade.
As tolerâncias dimensionais podem ser indicadas ao lado da própria cota, como nos mostra a Figura 104:
+ 0,28
20 + 0,18
Figura 104 - Indicação de tolerância ao lado da cota
Fonte: SENAI-RS
As tolerâncias podem ser denominadas conforme os termos destacados a seguir:

• dimensão nominal é a medida representada no desenho (ø20 mm);
• afastamento superior é a diferença entre a dimensão máxima permitida e a medida nominal (0,28);
• afastamento inferior é a diferença entre a dimensão mínima permitida e a medida nominal (0,18);
• dimensão máxima é a medida máxima permitida, 20 + 0,28 = 20,28 mm;
• dimensão mínima é a medida mínima permitida, 20 + 0,18 = 20,18 mm;
• campo de tolerância é a diferença entre a medida máxima e a medida mínima permitida, 20,28 – 20.18
= 0,1 mm;
• medida efetiva é a medida real da peça fabricada. Ex.: ø20.22.
Observação: neste caso se a peça for usinada com ø20,00, está fora das tolerâncias específicadas visto
que a dimensão mínima é ø20,18, como observado na Figura 104.
Para as cotas cujas tolerâncias dimensionais não estão indicadas na própria cota, como o comprimento
de 40 e o diâmetro 12 (ø12) na Figura 105, geralmente utilizamos como referência a Norma DIN 7168
mostrada na Tabela 5.
016 +-0,05
012
+0,2
20 -0,1
40
Figura 105 - Tolerâncias especificadas e não especificadas

Fonte: PAULI; ULIANA, 1996
Obs.: cotas com tolerâncias não especificadas, considerar o grau de precisão médio conforme DIN 7168.
80
Tabela 5: Tolerâncias não-especificadas - Norma DIN 7168
TABELA DE AFASTAMENTO PERMITIDO NORMA DIN 7168 (mm)

DIMENSÕES NOMINAIS GRAU DE PRECISÃO
FINO MÉDIO GROSSO
Acima de 0,5 até 3 + 0,05 + 0,1 + 0,15
Acima de 3 até 6 + 0,05 + 0,1 + 0,2
Acima de 6 até 30 + 0,1 + 0,2 + 0,5
Acima de 30 até 120 + 0,15 + 0,3 + 0,8
Acima de 120 até 400 + 0,2 + 0,5 + 1,2
Acima de 400 até 1000 + 0,3 + 0,8 +2
Fonte: DIN, 1999
Na Figura 106 temos, nos dois exemplos, o mesmo valor de tolerância para a cota de 30 mm, que
pode variar de 30,00 a 30,025. As tolerâncias podem ser representadas por afastamentos ou pela
norma ISO adotada pela ABNT, conforme a Tabela 5:
Por afastamento Pela norma ISO
30 +0,025
0 30 H7
Figura 106 - Tolerâncias por afastamento ou pela norma ISO

Fonte: SENAI–RS
4.5.2 TOLERÂNCIAS E AJUSTES
O sistema de tolerâncias e ajustes ABNT/ISO consiste num conjunto de princípios, regras e tabelas
criados em 1926 para padronizar e facilitar a escolha racional de tolerâncias e ajustes de modo a tornar mais
econômica a produção de peças mecânicas intercambiáveis. Inicialmente aplicáveis para peças com até 500
mm de diâmetro, foram posteriormente ampliadas para peças com até 3150 mm de diâmetro.
Estes sistemas estabelecem uma série de tolerâncias fundamentais que determinam a precisão da peça
e têm uma exigência que varia de peça para peça, de acordo com sua aplicação.
A tolerância ISO é representada normalmente por uma letra e um número colocados à direita da cota
no desenho técnico. A letra indica a posição do campo de tolerância, e o número, a qualidade de trabalho.
Veja o exemplo na Figura 107.
Dimensão nominal
Posição do campo de tolerância
Qualidade de trabalho
40 p 6
40 p 6 = 40 +0,042
+0,026
(ver tabela 12)
Figura 107 - Tolerâncias e ajustes

Fonte: SENAI-RS
4 DESENHO TÉCNICO
81
Obs.: ao usar esta peça, o profissional deverá consultar os valores em uma tabela de tolerâncias de
ajustes da ABNT como a Tabela 6 apresentada neste subcapítulo, onde constam os valores admissíveis
para a tolerância especificada acima.
A norma brasileira prevê 18 qualidades de trabalho na fabricação das peças. Essas qualidades são
identificadas pelas letras: IT, seguidas de numerais. A letra I vem de ISO, e a letra T, de tolerância; os
numerais: 01, 0, 1, 2,...16 referem-se às qualidades de trabalho; a qualidade IT01 corresponde ao menor
valor de tolerância. As qualidades 01 a 3, no caso dos eixos, e 01 a 4, no caso dos furos, estão associadas à
mecânica extraprecisa.
Observe: MICRON2
Tabela 6: Qualidades de trabalho e tolerâncias fundamentais
TOLERÂNCIAS FUNDAMENTAIS ISO ATÉ 500 mm
GRUPO DE DIMENSÕES EM mm (MILÍMETROS) – VALORES DA TABELA EM µm (MICRONS2)
Qualidade Até >1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
1 ≤3 ≤6 ≤ 10 ≤ 18 ≤ 30 ≤ 50 ≤ 80 ≤ 120 ≤ 180 ≤ 250 ≤ 315 ≤ 400 ≤ 500

IT 01 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,6 0,6 0,8 1 1,2 2 2,5 3 4
IT 0 0,5 0,5 0,6 0,6 0,8 1 1 1,2 1,5 2 3 4 5 6
IT 1 0,8 0,8 1 1 1,2 1,5 1,5 2 2,5 3,5 4,5 6 7 8
IT 2 1,2 1,2 1,5 1,5 2 2,5 2,5 3 4 5 7 8 9 10
IT 3 2 2 2,5 2,5 3 4 4 5 6 8 10 12 13 15
IT 4 3 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20
IT 5 4 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
IT 6 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
IT 7 10 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
IT 8 14 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97
IT 9 25 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
IT 10 40 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250
IT 11 60 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400
IT 12 - 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630
IT 13 - 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970
IT 14 - 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550
IT 15 - 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500
IT 16 - 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900 3200 3600 4000
Fonte: ABNT, 2006
No extremo oposto, as qualidades 12 a 16 correspondem às maiores tolerâncias de fabricação. Essas

qualidades são classificadas como precisão grosseira.
Em peças que funcionam acopladas, em geral, a qualidade deve ficar entre IT4 e IT11, se forem eixos; já
para os furos, a qualidade deve ficar entre IT5 e IT11. Essa faixa é classificada como mecânica corrente, ou
mecânica de precisão (TABELA 7).
2 O micron (µ) é uma unidade de comprimento, usada para medir entre outras coisas o tamanho dos transistores que formam
um processador. 1 micron equivale a 1milésimo de milímetro (0,001mm).
82
Tabela 7: Classificação das qualidades de trabalho
QUALIDADE DE TRABALHO
IT 01 IT 0 IT 1 IT 2 IT 3 IT 4 IT 5 IT 6 IT 7 IT 8 IT 9 IT 10 IT 11 IT 12 IT 13 IT 14 IT 15 IT 16
Eixo mecânica mecânica mecânica
Furos extra-precisa corrente grosseira
Observe nas Tabela 8 e Tabela 9, a seguir, as qualidades de trabalho para eixos e furos.
O sistema ISO prevê 28 campos representados por letras, sendo as maiúsculas para furos e as minúsculas
para eixos:
Furos - A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC.
Tabela 8: Campos de tolerâncias para furos
AFASTAMENTOS DE REFERENCIA PARA FUROS – AFASTAMENTOS INFERIORES (µm)

> ≤ A B C CD D E EF F FG G H
0 1 X X 60 34 20 14 10 6 -4 2 0
1 3 270 140 60 34 20 14 10 6 -4 2 0
3 6 270 140 70 46 30 20 14 10 -6 4 0
6 10 280 150 80 56 40 25 18 13 -8 5 0
10 14 290 150 95 X 50 32 X 16 X 6 0
14 18 290 150 95 X 60 32 X 16 X 6 0
18 24 300 160 110 X 65 40 X 20 X 7 0
24 30 300 160 110 X 65 40 X 20 X 7 0
30 40 310 170 120 X 80 50 X 25 X 9 0
40 50 320 180 130 X 80 50 X 25 X 9 0
50 65 340 180 140 X 100 60 X 30 X 10 0
65 80 360 200 150 X 100 60 X 30 X 10 0
80 100 380 220 170 X 120 72 X 36 X 12 0
100 120 410 240 180 X 120 72 X 36 X 12 0
120 140 460 260 200 X 145 85 X 43 X 14 0
140 160 520 280 210 X 145 85 X 43 X 14 0
160 180 580 310 230 X 145 85 X 43 X 14 0
180 200 660 340 240 X 170 100 X 50 X 15 0
200 225 740 380 260 X 170 100 X 50 X 15 0
225 250 820 420 280 X 170 100 X 50 X 15 0
250 280 920 480 300 X 190 110 X 56 X 17 0
280 315 1050 540 330 X 190 110 X 56 X 17 0
315 355 1200 600 360 X 210 125 X 62 X 18 0
355 400 1350 680 400 X 210 125 X 62 X 18 0
400 450 1500 760 440 x 230 135 X 68 X 20 0
Fonte: ABNT, 2006
Eixos - a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc.

4 DESENHO TÉCNICO
83
Tabela 9: Campos de tolerâncias para eixos
AFASTAMENTOS DE REFERENCIA PARA EIXOS – AFASTAMENTOS SUPERIORES (µm)

> ≤ a b c cd d e ef f fg g h
0 1 X X -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
1 3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
3 6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0
6 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0
10 14 -290 -150 -95 X -50 -32 X -16 X -6 0
14 18 -290 -150 -95 X -60 -32 X -16 X -6 0
18 24 -300 -160 -110 X -65 -40 X -20 X -7 0

24 30 -300 -160 -110 X -65 -40 X -20 X -7 0
30 40 -310 -170 -120 X -80 -50 X -25 X -9 0
40 50 -320 -180 -130 X -80 -50 X -25 X -9 0
50 65 -340 -180 -140 X -100 -60 X -30 X -10 0
65 80 -360 -200 -150 X -100 -60 X -30 X -10 0
80 100 -380 -220 -170 X -120 -72 X -36 X -12 0
100 120 -410 -240 -180 X -120 -72 X -36 X -12 0
120 140 -460 -260 -200 X -145 -85 X -43 X -14 0
140 160 -520 -280 -210 X -145 -85 X -43 X -14 0
160 180 -580 -310 -230 X -145 -85 X -43 X -14 0
180 200 -660 -340 -240 X -170 -100 X -50 X -15 0
200 225 -740 -380 -260 X -170 -100 X -50 X -15 0
225 250 -820 -420 -280 X -170 -100 X -50 X -15 0
250 280 -920 -480 -300 X -190 -110 X -56 X -17 0
280 315 -1050 -540 -330 X -190 -110 X -56 X -17 0
315 355 -1200 -600 -360 X -210 -125 X -62 X -18 0
355 400 -1350 -680 -400 X -210 -125 X -62 X -18 0
400 450 -1500 -760 -440 x -230 -135 X -68 X -20 0
Fonte: ABNT, 2006
O ajuste é a condição necessária que possibilita a montagem entre peças e o bom funcionamento
de uma máquina ou equipamento. Os ajustes são determinados de acordo com a posição no campo de
tolerâncias.
Analisando a Figura 108, com o diâmetro de 25 mm presente no eixo e no furo, chamamos de
dimensão nominal. A tolerância do furo vem indicada a seguir como H7; a tolerância do eixo vem
indicada abaixo como j6.
H7
25 j6
Figura 108 - Tolerância de ajuste para eixos e furos

Fonte: LEITURA... , 2009
São muitas as possibilidades de combinação de tolerâncias de eixos e furos com a mesma dimensão
nominal, para cada classe de ajuste. Mas, para simplificar e reduzir os custos de produção, a ABNT sugere
apenas algumas combinações de ajustes, por meio de tabelas. Entre este o mais usado é o sistema furo-
base H7 conforme das Tabela 10 e Tabela 11.
84
Tabela 10: Ajustes recomendados pela ABNT

AJUSTES RECOMENDAÇÕES
TIPO DE EXEMPLO DE AJUSTE EXEMPLO DE APLICAÇÃO
EXTRA PRECISO
AJUSTE
ORDINÁRIA
MECÂNICA
MECÂNICA
MECÂNICA
PRECISA
MÉDIA
Livre H8 e7 H7 e7 H8 e0 H11 a11 Peças cujos funcionamentos necessitam de folga
H7 e8 por força de dilatação, mau alinhamento, etc.
Rotativo H8 f8 H7 f7 H8 f8 H10 d10 Peças que giram ou deslizam com boa lubirfica-
H11 d11 ção. Ex: eixos, mancais, etc.
Deslizante H6 g5 H7 g5 H8 g8 H10 h10 Peças que deslizam ou giram com grande preci-
H8 h8 H11 h11 são. Ex: anéis de rolamentos, corrediças, etc.
Deslizante H6 h5 H7 h6 Encaixes fixos de precisão, órgãos lubrificados
justo deslocáveis à mão. Ex: punções, guias, etc.
Aderente H6 j5 H7 j6 Órgãos que necessitam de frequentes desmonta-
Forçado gens. Ex: polias, engrenagens, rolamentos, etc.
Leve
Forçado H6m5 H7m6 Órgãos possíveis de montagens e desmontagens
Duro sem deformação das peças.
A pressão H6p5 H7p6 Peças impossíveis de serem desmontadas sem
com deformação. Ex: buchas à pressão, etc.
esforço

4 DESENHO TÉCNICO
85
Tabela 11: Tabela com dimensões para ajustes entre furos e eixos
DIMENSÃO NOMINAL FURO EIXOS - AFASTAMENTO SUPERIOR AFASTAMENTO
(mm) AF.INF.
INFERIOR (µm)
AF. SUP.
ACIMA DE ATÉ H7 f7 g6 h6 j6 k6 m6 n6 p6 r6
0 1 0 -6 -2 0 +4 +6 +10 +12 +16
1 3 +10 -16 -8 -6 -2 0 - +4 +6 +10
3 6 0 -10 -4 0 +6 +9 +12 +16 +20 +23

+12 -22 -12 -8 -2 +1 +4 +8 +12 +13
6 10 0 -13 -5 0 +7 +10 +15 +19 +24 +28

+15 -28 -14 -9 -2 +1 +6 +10 +15 +19
10 14 0 -16 -6 0 +8 +12 +18 +23 +29 +34
14 18 +18 -34 -17 -11 -3 +1 +7 +12 +18 +23
18 24 0 -20 -7 0 +9 +15 +21 +28 +35 +41

+21 -41 -20 -13 -4 +2 +8 +15 +22 +28
24 30
30 40 0 -25 -9 0 +11 +18 +25 +33 +42 +50
40 50 +25 -50 -25 -16 -5 +2 +9 +17 +26 +34
50 65 +60
0 -30 -10 0 +12 +21 +30 +39 +51 +41
65 80 +30 -60 -29 -19 -7 +2 +1 +20 +32 +62
+43
80 100 +73
0 -36 -12 0 +13 +25 +35 +45 +59 +51
100 120 +35 -71 -34 -22 -9 +3 +13 +23 +37 +76
+54
120 140 +88
+63
140 160 0 -43 -14 0 +14 +28 +40 +52 +68 +90
+40 -83 -39 -25 -11 +3 +15 +27 +43 +65
160 180 +93
+68
180 200 +106
+77
200 225 0 -50 -15 0 +16 +33 +46 +60 +79 +109
+46 -96 -44 -29 -13 +4 +17 +31 +50 +80
225 250 +113
+84
250 280 +126
0 -56 -17 0 +16 +36 +52 +66 +88 +94
280 315 +52 -108 -49 -32 -16 +4 +20 +34 +56 +130
+98
315 355 +144
-62 -18 0 +18 +40 +57 +73 +98 +108
0 +57
355 400 -119 -54 -36 -18 +4 +21 +37 +62 +150
+114
400 450 +166
-68 -20 0 +20 +45 +63 +80 +108 +126
0 +63
450 500 -131 -60 -40 -20 +5 +23 +40 +68 +172
+132
86
4.5.3 TOLERÂNCIAS DE FORMA E POSIÇÃO
Além das tolerâncias dimensionais, faz-se necessário que as peças estejam dentro das formas e posições
para que funcionem adequadamente após serem montadas. Mas como é difícil fabricar um lote de peças
rigorosamente idênticas entre si e em conformidade com a peça projetada, temos que estabelecer, assim,
certos desvios de formas, dentro de limites aceitáveis e que não prejudiquem o funcionamento das peças
em um conjunto mecânico.
As variações aceitáveis das formas e das posições dos elementos na execução da peça constituem as
tolerâncias geométricas.
As tolerâncias de forma são os desvios que um elemento pode apresentar em relação a sua forma geométrica
ideal. As tolerâncias de forma vêm indicadas no desenho técnico para elementos isolados, como, por exemplo,
uma superfície ou uma linha.
Na Figura 109 foi especificada uma tolerância referente à forma da superfície, onde sua planicidade
pode variar em 0,05 mm.
0,05
Figura 109 - Tolerância de forma

Fonte: ADAPTADO DE LEITURA... , 2009
Na tolerância de posição, quando tomamos como referência uma posição, três tipos de tolerâncias
devem ser consideradas: de localização, de concêntricidade e de simetria.
Quando duas ou mais figuras geométricas planas regulares têm o mesmo centro, dizemos que elas são
concêntricas. Quando dois ou mais sólidos de revolução têm o eixo comum, dizemos que eles são coaxiais. Em
diversas peças, a concentricidade ou a coaxialidade de partes ou de elementos é condição necessária para seu
funcionamento adequado, mas, determinados desvios dentro de limites estabelecidos, não chegam a prejudicar a
funcionalidade da peça, daí a necessidade de indicarmos estas tolerâncias.
Na Figura 110 a tolerância se refere à posição relativa entre os dois diâmetros e indica que a
concentricidade pode variar no máximo em 0,03 mm.
0,03 A
A
t
Figura 110 - Tolerância de forma

Fonte: ADAPTADO DE LEITURA... , 2009
4 DESENHO TÉCNICO
87
Nos Quadro 4 e Quadro 5, a seguir, temos a simbologia empregada para indicações das tolerâncias
geométricas, com suas diversas variações:
TOLERÂNCIA DE FORMA PARA ELEMENTOS ISOLADOS

DENOMINAÇÃO SÍMBOLO
DE LINHAS Retilineidade
Circularidade
Forma de linha qualquer
DE SUPERFÍCIES Planeza
Cilindricidade
Forma de superfície qualquer
Quadro 4 - Tolerância de forma para elementos isolados

Fonte: ADAPTADO DE METROLOGIA, 2009
TOLERÂNCIA DE POSIÇÃO PARA ELEMENTOS ASSOCIADOS

DENOMINAÇÃO SÍMBOLO
DE LINHAS Paralelismo
T
Perpendicularidade
Inclinação
DE SUPERFÍCIES Localização
Concentricidade ou coaxialidade
Simetria
TOLERÂNCIA DE BATIMENTO
RADIAL V
AXIAL
Quadro 5 - Tolerância de posição para elementos associados

Fonte: ADAPTADO DE METROLOGIA, 2009
Veja algumas aplicações de tolerâncias de forma e posição.

A Figura 111 demonstra o batimento
t
0,1 AB superfície de
medição
A B
A B t.radial = 2.tm(LTI)
Figura 111 - Tolerância de posição: batimento

Interpretação: a peça, girando e tendo apoiados os diâmetros de referências A e B em dois prismas, ou entre
centros, não deverá apresentar a variação superior a 0,1 mm.
88
A Figura 112 representa a perpendicularidade.

E 0,1 0,1
E
Figura 112 - Tolerância de posição: perpendicularidade
Interpretação: a face direita da peça deve estar perpendicular à superfície de referência “E”. A variação
admitida fica compreendida entre dois planos paralelos e distantes 0,1 mm, pode ser verificada com traçador
de altura e relógio comparador.
A Figura 113 representa a cilindricidade.
peça dispositivo de mediação
especificação do desenho interpretação

bloco
padrão
0,2
0,2
desempeno
medição de erros da forma cilíndrica
Figura 113 - Tolerância de forma: cilindricidade

Interpretação: percorrendo o perímetro do diâmetro e a extensão do eixo com o relógio comparador,

podemos admitir uma variação quanto à circularidade e à conicidade, compreendida entre dois cilindros
coaxiais, com afastamento de 0,2 mm.
4.5.4 ESTADO DE SUPERFÍCIE, ACABAMENTOS E RUGOSIDADE
Ao interpretar um desenho técnico, devemos identificar alguns símbolos que indicam o acabamento e
o estado exigidos para as superfícies. Com base nas indicações de acabamento, definimos o processo que
será utilizado para a obtenção da superfície, com o acabamento desejado. Chamamos de rugosidade a
medida das irregularidades.
Para medir a rugosidade utilizamos o rugosímetro (Figura 114), capaz de medir a rugosidade superficial
em µm (micrometro; 1µm = 0,001mm).
rugosidade
ão
taç
en
ori
linha média (teórica)
perfil em corte da superfície
Figura 114 - Rugosidade e rugosímetro

4 DESENHO TÉCNICO
89
A ABNT adota o desvio médio aritmético (Ra), que é representado por classes de rugosidade N1 a N12,
correspondendo cada classe ao valor máximo em microns (µ).
A representação da rugosidade em uma peça deve ser indicada na forma de símbolos sobre a superfície
da peça em que desejamos estabelecer o acabamento
A NBR 8404 normaliza estes símbolos, seus campos e significados como segue na Figura 115.
processo de
fabricação
classe de
rugorsidade fresado
sobremetal N8 2,5 comprimento

para usinagem da amostragem
2 direção das
estrias
Figura 115 - Simbologia de acabamento superficial.

Podemos, inclusive, detalhar a direção das estrias indicando o sentido da usinagem, vide Quadro 6 a seguir:
Quadro 6 - Rugosidade e sentido das estrias

Para cada um dos diversos processos de fabricação obtemos diferentes graus de acabamentos. Na
Tabela 12 estão relacionados os processos, os valores de rugosidade em Ra, as classes de acabamento e a
simbologia antiga (vvv).
Tabela 12: Profundidade da rugosidade
(CONTINUA)
PROFUNDIDADE DA RUGOSIDADE RA = X (1X = 0,001mm)

Baseada na NBR
GRUPO vvvv vvv vv v ~
8004 e ISO 1302 MÁXIMO 0,1 0,8 6,3 5,0 1000
N10
N11
N12
CLASSE
N1
N2
N3
N4
N5
N6
N7
N8
N9
OPERAÇÃO ACABAMENTO
0,025
12,50
1000
0,04
0,06
0,10
0,16
0,20
0,40
0,63
0,80
1,60
2,50
3,20
6,30
10,0
25,0
40,0
50,0
100
160
250
400
630
Fino XXX
Alargar
De precisão XX
Pré-aplainar XXX
Aplainar Desbastar X
Alisar XX
Brochar XXX
Brochar
Fino XX
90
(CONCLUSÃO)
Escarear XXX
Escarear
Alargar XX
Forjamento sem matriz XXX
Forjar Forjamento com matriz XXX
Forjamento de pressão XXXXX
Desbastar XX
Alisar XXX
Fresar
Fino XX
De precisão XX
Fundição em areia XXX
Fundir Fundição em coquilha XXX
Fundição sob pressão XXXX
A quente XXX
Laminar
A frio XXXXX
Desbastar XXXX
Alisar XXXX
Lapidar
Fino X X XX
De precisão XXXX
Desbastar XX
Limar Alisar XXX
Translimar XXX
Polir
Polir com máquina XXX
Polir XXX X
Polir sob pressão
Polimento de aperto XX
Polimento com rolos XX
Prensar
Prensar XXX
Cunhar XXXX
Rasquetear
1 a 3 marcações por cm2 XXX
3 a 5 marcações por cm2 XXX
Retificar grosso XXX
Retificar
Retificar XX
Fino XXX
De precisão XX X XX
Rodagem simples XXX
Rodar Superacabamento XX X X
Superacab. com rolos XX
Com jato de areia grossa XXX
Soprar
Com jato de areia média XX
Com jato de areia fina XX
Com jato de esferas XX
Pré-tornear XXX
Tornear
Desbastar XX
Int. e ext.
Alisar XXX
T. fino com vida XXX
T. de precis. Com diamente XX
Trefilar
Estirar e repuxar XXXXXX
Estirar com precisão XX
Fonte: PAULI; ULIANA, 1996
No exemplo a seguir, no desenho do eixo são indicadas além das cotas, as tolerâncias dimensionais de
forma e posição e o acabamento superficial. Veja, a interpretação de cada indicação conforme o número
identificador (FIGURA 116).
4 DESENHO TÉCNICO
91
3
+0
0,05 A 11
2 27 -0,05
020j6
0,05 A
1 A
20 5 5
018f7
020j6 0,05 A
5
0,05 A 5
5
59
Figura 116 - Exemplo de aplicação de tolerâncias diversas

Interpretações:
• rugosidade Ra com valor máximo de 0,002 mm obtida, necessariamente, com remoção de material;
• coaxialidade deste diâmetro em relação à referência A com tolerância de 0,05 mm;
• batimento axial em relação à referência A com tolerância de 0,05 mm;
• referência A, base para as tolerâncias geométricas de posição;
• idêntica à tolerância (3).
SAIBA Para esclarecer e/ou aprofundar algum dos assuntos abordados neste subcapítulo, as-
MAIS sista às vídeo-aulas 28, 29 e 30 do Telecurso 2000.
4.6 REPRESENTAÇÕES EM CORTE
Corte é o recurso aplicado quando uma peça possui elementos internos que precisam ser melhor
visualizados e/ou cotados, facilitando seu entendimento. No desenho de conjuntos, o corte pode ser
utilizado para identificar as peças e seu funcionamento. Observe os exemplos da Figura 117.
Figura 117 - Desenho de detalhes e de conjuntos em corte

Fonte: SANTANA, [200-?]
92
Imagine então, que a peça foi atingida por um ou mais planos de corte. Suprimimos a parte anterior
e, olhando no sentido das setas indicativas, podemos visualizar seus detalhes internos, conforme
demonstra a Figura 118.
Corte AA
A
A A
A ponto de
vista frontal
Figura 118 - Plano de corte e representação do corte A-A

Fonte: COELHO, 2007b
Em desenho técnico existem as hachuras que servem para indicar as partes maciças atingidas pelo corte.
Às vezes, quando a área maciça atingida pelo corte é muito extensa, as hachuras podem ser representadas
apenas perto dos contornos do desenho (ASSOCIAÇÂO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS,1995b).
A Figura 119 exemplifica os tipos de hachuras usadas opcionalmente para representar alguns
materiais específicos.
Figura 119 - Tipos de hachuras

Fonte: SENAI-RS
4.6.1 CORTE TOTAL
No corte total, o plano de corte atravessa completamente a peça, atingindo suas partes maciças,
conforme a Figura 120.
B
A A
B Corte BB
Corte AA
Figura 120 - Cortes longitudinal e transversal
Fonte: SENAI-RS
4 DESENHO TÉCNICO
93
O corte longitudinal AA (horizontal) e o corte transversal BB (vertical), representados na figura dos cortes
longitudinal e transversal, são indicados na vista frontal por linhas de corte com setas nas extremidades
apontando o sentido da observação do corte. Sob as vistas representadas em corte, denominamos com
duas letras maiúsculas repetidas: Corte AA e Corte BB.
Os cortes podem ser representados em qualquer vista do desenho. A escolha da vista depende da posição dos
elementos que queremos destacar e da posição de onde o observador imagina o corte. Analise a Figura 121 para
verificar como isso ocorre.
Figura 121 - Cortes nas três vistas

Os elementos de máquinas, como pinos, rebites, porcas, arruelas, chavetas e eixos, ou reforços estruturais,
como nervuras e braços de polias, não devem ser representados em corte, mesmo quando atingidos pelas
linhas de corte (FIGURA 122).
Figura 122 - Elementos com omissão de corte

Fonte: SENAI-RS
94
Veja na Figura 123 como são feitas a indicação e a representação do corte transversal A-A e do corte
longitudinal B-B.
CORTE BB CORTE AA
A B
A
B B
B
A
Figura 123 - Representação de dois cortes em uma vista

Fonte: SENAI-RS
4.6.2 MEIO-CORTE
Simetria é a igualdade em grandeza, forma e posição de duas partes situadas em lados opostos de uma
linha ou plano médio. O meio-corte é aplicado somente em peças ou modelos simétricos, isto é, em peças
que, se forem cortadas ao meio no sentido longitudinal e transversal, as duas metades resultam iguais. Em
alguns casos, aplicando meio corte, podemos, representar em uma só vista os detalhes internos e externos
da peça, como demonstrado na Figura 124.
Figura 124 - Representação de meio-corte

4 DESENHO TÉCNICO
95
Veja algumas recomendações para a representação em meio-corte (ASSOCIAÇÂO BRASILEIRA DE

NORMAS TÉCNICAS 1995b):
• a linha traço e ponto estreita que divide a vista frontal ao meio é a linha de simetria;
• em peças em que a linha de simetria é vertical, o meio-corte deve ser representado à direita do perfil;
• em peças em que a linha de simetria é horizontal, o meio-corte deve ser representado abaixo do perfil;
• quando o modelo é representado com meio-corte não é necessário indicar os planos de corte. As
demais vistas são representadas normalmente;
• na vista com a representação de meio-corte, as linhas tracejadas devem ser omitidas no lado não cortado.
Observe a seguir na Figura 125, como fica a representação do meio-corte nas vistas frontal e lateral esquerda.
Figura 125 - Representação em meio-corte

4.6.3 CORTE EM DESVIO
Certos tipos de peças, como as representadas abaixo, apresentam seus elementos fora de alinhamento
e precisam de outra maneira de imaginar o corte. O tipo de corte usado para mostrar elementos internos
fora de alinhamento é o corte composto, também conhecido como corte em desvio (FIGURA 126).
Figura 126 - Exemplos de peças com aplicação de corte em desvio

Fonte: SENAI-RS
96
A Figura 127 demonstra como fica a representação de dois tipos de corte ao mesmo tempo: corte AA
(corte em desvio), e corte BB (corte total transversal).
Corte AA Corte BB
A
015
06
Figura 127 - Aplicação de corte total e corte em desvio

Fonte: CASSOL; ARIENTE NETO; ANZOLIN, 2004
Observações sobre os corte aplicados no exemplo anterior:

• o plano de corte imaginário AA é desviado de direção para atingir todos os elementos da peça;
• a vista frontal, onde está representado o corte AA, neste exemplo, mostra todos os elementos como se
eles estivessem no mesmo plano;
• se você observar a vista frontal isoladamente, não será possível identificar os locais por onde passaram
os planos de corte. Nesse caso, você deve examinar a vista superior, onde é representada a indicação dos
planos de corte;
• na vista lateral esquerda representamos o corte total transversal BB.
4.6.4 CORTE PARCIAL
Em certas peças, os elementos internos que devem ser analisados estão concentrados em determinadas
partes. Nesses casos, não é necessário aplicar cortes que atravessem toda a peça; é suficiente representar um
corte que atinja apenas os elementos que desejamos destacar. A este tipo de corte denomina-se corte parcial.
4 DESENHO TÉCNICO
97
Observe um exemplo em perspectiva, com aplicação de corte parcial (FIGURA 128):
Figura 128 - Aplicação de corte parcial

Recomendações para representação de corte parcial, segundo a ABNT:

• devemos utilizar uma linha contínua estreita e irregular para indicar o local onde o corte está sendo
aplicado, deixando visíveis os elementos internos da peça, denominada linha de ruptura.
• a linha de ruptura também é utilizada nas vistas ortográficas, como demostrado na vista frontal do
exemplo a seguir, com um corte parcial.
• nas partes não atingidas pelo corte parcial os elementos internos devem ser representados pela linha
e arestas para contornos não-visíveis (FIGURA 129).
linha de ruptura
Figura 129 - Linha de ruptura sinuosa

• a linha de ruptura também pode ser representada na vista ortográfica através de uma linha contínua estreita,
em ziguezague, como demonstrado na Figura 130.
linha de ruptura
Figura 130 - Linha de ruptura zigue zague

4.6.5 CORTE REBATIDO
Peças com detalhes fora dos eixos vertical e horizontal são representadas, imaginando um movimento
de rotação dessas partes sobre o eixo principal, evitando, assim, sua projeção deformada.
Na peça a seguir, para representar os elementos na vista frontal, em verdadeira grandeza, você deve imaginar
que um dos planos de corte sofreu um movimento de rotação, de modo a coincidir com o outro plano. Observe a
seguir na Figura 131.
98
P1 P2
linhas de
concorrência
Figura 131 - Rotação de planos oblíquos

Veja na Figura 132 como ficam as vistas ortográficas, vista frontal e vista superior, após a rotação do
elemento e a aplicação do corte.
Corte AA
A A
Figura 132 - Rotação de planos oblíquos
No caso de uma peça onde existem furos e nervuras oblíquos entre si e os planos convencionais, como
demonstrado na Figura 133, estes detalhes devem ser rebatidos (rotacionados), imaginando-os todos no
mesmo plano de corte.
Lembre-se: Há elementos de máquinas que não devem ser representados em corte, mesmo quando
atingidos pelas linhas de corte.
Figura 133 - Representação de corte rebatido

Fonte: Cassol; Ariente Neto; Anzolin, 2004
4.6.6 SECÇÃO E ENCURTAMENTO
Quando as peças possuem perfis muito longos e contínuos, é interessante seccioná-los (cortar) ou
encurtá-los na representação. Vamos compreender como é a representação desses recursos.
4 DESENHO TÉCNICO
99
A representação em secção também é feita imaginando que a peça sofreu corte, mas existe uma
diferença fundamental entre a representação em corte e a representação em secção. Para compreendê-la,
observe a Figura 134, com as vistas ortográficas desta peça em corte e em secção.
A A
A A
Corte AA Seção AA
Figura 134 - Representação de corte e secção

Semelhança: em ambas as figuras da representação de corte e secção, imaginamos um corte na peça;

ambas apresentam indicação do plano de corte, e as partes maciças atingidas pelo corte são hachuradas.
Diferenças:
• no desenho em corte, a vista onde o corte é representado mostra outros elementos da peça, além da
parte maciça atingida por ele;
• o desenho em seção mostra apenas a parte cortada;
• a indicação do corte é feita pela palavra corte, seguida de duas letras maiúsculas repetidas;
• a identificação da seção é feita pela palavra secção, também seguida de duas letras maiúsculas repetidas.
Veja a seguir exemplos de como as secções podem se apresentar:
Seções sobre a vista (FIGURA 135):
Figura 135 - Secção sobre a vista

Secções sucessivas fora da vista (FIGURA 136):

A B
C
C
A B Saída p/ ferram. R: 2mm
Secção AA
Secção BB Secção CC
Figura 136 - Secções fora da vista

Fonte: CANZOLIN; CASSOL; ARIENTE NETO, 2004
100
Secções interrompendo a vista (FIGURA 137):
Figura 137 - Secções fora da vista

Encurtamento
É o recurso utilizado para representar peças longas, sem alteração de forma. Além de ser mais prático,
reduz o tamanho da peça e consequentemente o formato da folha sem apresentar qualquer prejuízo para
a interpretação do desenho.
Exemplos de representações com encurtamento e secção (FIGURA 138):
Figura 138 - Encurtamento

É muito comum aparecer, na representação de um mesmo desenho, a secção com encurtamento

economizando tempo e espaço. Na vista ortográfica desta peça é possível representar, ao mesmo tempo,
os encurtamentos e as secções, conforme demonstrado na Figura 139.
050
Con. 25,4% 2x45º 030
A B
150
A B
400
400
050
Secção AA Secção BB
Figura 139 - Encurtamento e secção de peça cônica e tubular

4.6.7 VISTAS AUXILIARES SIMPLIFICADAS
As vistas auxiliares são aplicadas em peças com detalhes ou faces inclinadas em relação aos planos
de projeção, evitando, assim, a deformação de suas projeções (FIGURA 140).
4 DESENHO TÉCNICO
101
Figura 140 - Peças com detalhes inclinados

Os elementos dessas faces não são representados em verdadeira grandeza nas vistas ortográficas
normais. Aparecem deformados e sobrepostos, dificultando a interpretação do desenho técnico, conforme
representado na Figura 141.
Figura 141 - Detalhes com projeção deformada e detalhes sobrepostas

Para evitar que ocorra essa deformação, é preciso imaginar um plano de projeção paralelo à face
inclinada, chamado de plano auxiliar. Após o rebatimento, as projeções das faces inclinadas aparecem
representadas sem deformações, ou seja, em verdadeira grandeza, como representads na Figura 142.
Figura 142 - Detalhes com projeção em verdadeira grandeza

As vistas auxiliares são posicionadas de forma diferente das vistas convencionais; por isso, devem ter o
sentido de observação indicado por uma seta acompanhada por uma letra, que também identifica a vista
resultante daquela direção.
102
Veja a seguir como é representada uma peça com duas faces inclinadas (FIGURA 143).
Vista de B
A
B
Vista de A
Figura 143 - Peça com duas faces inclinadas

Fonte: Izidoro; Peres; Ribeiro, [200-?]
Em casos específicos, quando não se faz necessário representar a vista completa, podemos utilizar as
vistas auxiliares simplificadas, que servem para adicionar à vista principal da peça, com linhas de espessura
fina, detalhes simétricos de outra vista, tornando possível suprimi-la sem prejudicar o entendimento.
Observe o exemplo na Figura 144.
Figura 144 - Vistas auxiliares simplificadas

Fonte: IZIDORO; PERES; RIBEIRO, [200-?]
4.7 DESENHOS DE CONJUNTOS
Vamos compreender as diretrizes para elaboração e interpretação de desenhos de conjuntos mecânicos

utilizados na automação industrial.
Quando montarmos algum dispositivo, máquina ou equipamento, precisamos saber a quantidade de
cada uma das peças que o compõem, para, assim, manufaturar, requisitar ou comprar de acordo com o lote
previsto. Além disso, temos que informar a posição relativa de cada um dos componentes, o que servirá de
orientação para quem deve montar os conjuntos.
Para a execução do desenho de conjuntos mecânicos devemos observar alguns princípios:
• evitar a representação de linhas tracejadas. Quando for necessário visualizar detalhes internos de maior
importância, podemos recorrer a aplicações de cortes parciais;
• evitar a colocação de cotas. Usá-las somente quando forem necessárias para o posicionamento de
peças na montagem do conjunto.
4 DESENHO TÉCNICO
103
Para a identificação das peças podemos empregar balões (círculos) contendo a numeração das peças,
ou simplesmente o numeral. Destas indicações devem sair linhas indicadoras com setas na extremidade
que indicam sua correspondência à peça do desenho colocado ao lado. Os círculos devem estar o mais
alinhados possível, tanto na horizontal como na vertical. As linhas indicadoras não podem se cruzar e
devem ser, preferencialmente, paralelas entre si.
As listas de peças localizam-se normalmente acima ou ao lado da legenda. Colocamos uma lista por
itens das várias peças de um conjunto. A lista de peças inclui: o número das peças, sua descrição ou título,
a quantidade de peças necessárias para um conjunto, o material especificado e outros dados que julgamos
necessários (peso, código ou dimensões em bruto). A ordem de inscrição dos itens deve estar listada de
baixo para cima, de modo que novos itens possam ser incluídos no desenho.
Observe na Figura 145, onde se encontra o desenho em duas dimensões do grampo fixo, onde se
aplicam estes princípios:
Figura 145 - Desenho em 2D do grampo fixador

Os desenhos de conjunto podem ainda ser representados em perspectiva isométrica, como apresentado
na Figura 146, onde se transmite melhor a ideia do conjunto montado.
Figura 146 - Desenho em perspectiva do grampo fixador

104
O conjunto pode ainda ser representado através do desenho de perspectiva, onde as peças são desenhadas
separadas, mas permanece clara a posição relativa que elas mantêm entre si. Esse tipo de representação
é também chamado de perspectiva explodida ou vista explodida. Os desenhos em perspectiva ou vistas
explodidas são mais comuns em revistas, manuais e catálogos técnicos. Veja (FIGURA 147):
Figura 147 - Vista explodida em perspectiva do grampo fixador

Atualmente, com o uso cada vez mais intenso dos softwares de modelamento, as peças são criadas
individualmente como sólidos geométricos, e importadas em um ambiente de montagem onde, além de
montadas, podemos simular o funcionamento do conjunto, verificar ajustes, eliminar interferências e até
gerar animações em mídia (FIGURA 148).
Figura 148 - Ambiente de montagem de software de modelamento

Fonte: SENAI-RS
Posteriormente, nestes softwares de modelamento, através de aplicativos específicos, identificamos as

peças no desenho, geramos automaticamente o desenho de conjunto em sólido ou em vistas, adicionando
a lista de peças (FIGURA 149).
Figura 149 - Desenho em sólido de conjunto mecânico

Fonte: SENAI-RS
4 DESENHO TÉCNICO
105
Abaixo ainda apresentamos desenhos de conjuntos aplicados para demonstrar os componentes e o

princípio de funcionamento de uma máquina ferramenta, Figura 150, e um sistema de monitoramento
de vibração de rolamentos automatizado, Figura 151.
Figura 150 - Conjunto máquina-ferramenta furadeira radial

Fonte: STOETERAU, 2004
Figura 151 - Sistema controle vibração

Fonte: SENAI-RS
4.8 REPRESENTAÇÃO GRÁFICA TRIDIMENSIONAL (PERSPECTIVA)
O desenho em perspectiva representa graficamente as três dimensões de um objeto em um

único plano, de maneira a transmitir a ideia de profundidade e relevo.
Existem diferentes tipos de perspectiva: cônica, cavaleira e isométrica (FIGURA 152).
Figura 152 - Tipos de perspectiva

106
Comparando as três formas de representação vemos que, a perspectiva isométrica é a que dá a ideia
menos deformada do objeto, sendo, por isso, a mais usada.
Neste caso, será enfatizada a perspectiva isométrica.
Isométrica quer dizer: Iso = mesma e métrica = medida. Então a perspectiva isométrica mantém as
mesmas proporções do comprimento, da largura e da altura do objeto representado.
Eixos isométricos: O desenho da perspectiva isométrica é baseado num sistema de três semi-retas que
têm o mesmo ponto de origem e formam entre si três ângulos de 120° (FIGURA 153).
120º
X Y
0
º
120
12
0º
Figura 153 - Eixos isométricos

Linha isométrica: Qualquer reta paralela a um eixo isométrico é chamada de linha isométrica. Portanto,
as retas r, s, t e u na Figura 154 são linhas isométricas.
Figura 154 - Linhas isométricas

A seguir, representamos o esboço da perspectiva isométrica do prisma. As dimensões de comprimento

(c), altura (h) e largura (l) devem ser medidas sobre as linhas isométricas (FIGURA 155).
I
h
Figura 155 - Traçado do prisma retangular

Linha não isométrica: As linhas não paralelas aos eixos isométricos são as linhas chamadas de não-
isométricas. A reta v, na figura 159, é um exemplo de linha não isométrica (FIGURA 156).
4 DESENHO TÉCNICO
107
Figura 156 - Linhas não isométricas

4.8.1 TRAÇADO DE LINHAS NÃO ISOMÉTRICAS
A forma mais correta para traçar linhas não-isométricas é marcar os comprimentos (a e b) sobre as linhas
isométricas, determinando, assim, a inclinação das linhas não-isométricas nas arestas do prisma retangular
de referência, conforme demonstrado na Figura 157.
a b a b b
a
b
a
d c
PASSO 1 d c
Paralelas
PASSO 2 PASSO 3
Figura 157 - Traçado do prisma retangular

Fonte: VELLOSO, [200?]
4.8.2 PERSPECTIVA ISOMÉTRICA DE CIRCUNFERÊNCIAS E ARCOS
O traçado de circunferências em perspectiva isométrica resulta em uma elipse e deve ser feito
observando as técnicas abaixo:
• sequência do traçado de circunferências com instrumentos (FIGURA 158).
Figura 158 - Traçado de circulo em perspectiva com instrumentos

Fonte: SENAI-RS
108
• sequência para o traçado de circunferências a mão livre (FIGURA 159).
Figura 159 - Traçado de circulo em perspectiva a mão livre

Fonte: SENAI-RS
Os desenhos em perspectiva de peças que contenham superfícies com círculos e raios são elaborados
aplicando a metodologia já exposta. Observe (FIGURA 160).
Figura 160 - Traçado de perspectivas de faces arredondadas

Fonte: VELLOSO, [200-?]
CASOS E RELATOS
No complexo automotivo da montadora de veículos automotores GM (General Motors), em Gravataí,

temos várias empresas sistemistas (terceiros), além de empresas de outras cidades ou Estados que fabricam
isoladamente uma das peças do grande conjunto que é o automóvel.
Do desenho do conjunto maior, o automóvel, retiramos os subconjuntos, e dos subconjuntos o
detalhamento das peças, ou seja, o desenho individual de cada peça, com todas as dimensões, tolerâncias
e especificações relevantes na sua fabricação. Este desenho é distribuído às empresas terceiras.
O conhecimento das normas para desenho técnico é necessário e muito importante para a equipe do
projeto, pois ele deve colocar todas estas informações, de forma clara e objetiva, a todos os fornecedores da
montadora que, por sua vez, com funcionários que saibam interpretar estes desenhos.
4 DESENHO TÉCNICO
109
RECAPITULANDO
Nesse capítulo foram abordados de forma organizada e gradual os conhecimentos necessários à

leitura e à interpretação do desenho técnico. Ao apropriar-se desses conhecimentos, a leitura de linhas,
traços e demais elementos geométricos com simbologias normalizadas, o trabalhador desenvolverá a
capacidade de interpretar desenhos técnicos na área de Automação.
Foi enfatizada a representação gráfica bidimensional, ou projeção ortogonal, como forma de
representar graficamente objetos tridimensionais em superfícies planas, através do estudo do método
mongeano, pelo qual conseguimos transmitir as características de uma peça, produto, máquina ou
equipamento com precisão e representá-los em verdadeira grandeza, além das normas para cotagem,
simbologia, tolerâncias e estado de superfície, representações em corte, desenhos de conjuntos e
perspectiva isométrica.
ELEMENTOS DE MÁQUINA
Para iniciar os estudos, há a necessidade da compreensão de alguns fundamentos técnicos

e científicos. São eles:
• os principais tipos de parafusos, arruelas, porcas, travas, chaveta, anel elástico e pinos;
• os principais tipos de engrenagens, polias e correntes;
• os principais tipos de engrenagens e acoplamentos;
• os principais tipos de elementos de vedação;
• as principais aplicações desses elementos na indústria.
Você sabe qual é o objetivo de estudar elementos de máquinas? Como técnico em
Automação Industrial você precisa, necessariamente, conhecer as peças que compõem estas
máquinas, e para isso vamos começar pelos parafusos, porcas e arruelas.
5.1 ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
Como seria o mundo industrial se não existissem elementos de fixação?

Parafusos, porcas, arruelas, travas, chaveta, anel elástico e pinos são peças metálicas de vital
importância na união e fixação dos mais diversos elementos de máquina. Por sua importância,
a especificação completa de um parafuso e sua porca engloba os mesmos itens cobertos pelo
projeto de um elemento de máquina, ou seja: material, tratamento térmico, dimensionamento,
tolerâncias, afastamentos e acabamento (FIGURA 161).
Cabeça Corpo Extremidade

Figura 161 - Parafuso
Fonte: SENAI-RS
112
5.1.1 PARAFUSOS
O parafuso é formado por um corpo cilíndrico roscado e por uma cabeça que pode ser hexagonal,
sextavada, quadrada ou redonda (FIGURA 162 e FIGURA 163).
Figura 162 - Parafuso cabeça hexagonal ou sextavada Figura 163 - Parafuso cabeça quadrada
Fonte: SENAI-RS Fonte: SENAI-RS
Em mecânica, os parafusos são empregados para unir e manter juntas peças de máquinas, geralmente
formando conjuntos com as porcas e as arruelas.Os parafusos podem ser fabricados em aço de alta
resistência à tração, aço-liga, aço inoxidável, latão e outros metais ou ligas não-ferrosas. Em alguns casos,
os parafusos são protegidos contra a corrosão por meio de galvanização ou cromagem.
Dimensão dos parafusos
As dimensões principais dos parafusos são (FIGURA 164):

• diâmetro externo ou maior da rosca;
• comprimento do corpo;
• comprimento da rosca;
• altura da cabeça.
Figura 164 - Dimensão dos parafusos

Fonte: SENAI-RS
O comprimento do parafuso refere-se ao comprimento do corpo, desde a cabeça até a ponta.

5 ELEMENTOS DE MÁQUINA
113
Tipos de parafusos
Os parafusos podem ser: sem porca, com porca, prisioneiro, Allen, auto-atarraxante e para pequenas
montagens.
Parafuso sem porca: nos casos onde não há espaço para acomodar uma porca, esta pode ser substituída
por um furo com rosca em uma das peças. A união dá-se através da passagem do parafuso por um furo passante
na primeira peça e rosqueamento no furo com rosca da segunda peça. Exemplo o parafuso da roda do carro
(FIGURA 165).
Figura 165 - Parafuso sem porca

Fonte: SENAI-RS
Parafuso com porca: às vezes, a união entre as peças é feita com o auxílio de porcas e arruelas. Nesse
caso, o parafuso com porca é chamado de passante (FIGURA 166).
Figura 166 - Parafuso com porca

Fonte: SENAI-RS
Parafuso prisioneiro: é empregado quando necessitamos montar e desmontar parafuso sem porca a
intervalos frequentes. Consiste numa barra de seção circular com roscas nas duas extremidades. As roscas
podem ter sentido oposto.
Para usar o parafuso prisioneiro, introduzimos uma das pontas no furo roscado da peça e, com auxílio
de uma ferramenta especial, apertamos a peça. Em seguida, apertamos a segunda peça com uma porca
e arruelas presas à extremidade livre do prisioneiro, que permanece no lugar quando as peças são
desmontadas (FIGURA 167).
Figura 167 - Parafuso prisioneiro

Fonte: SENAI-RS
114
Parafuso Allen: é fabricado com aço de alta resistência à tração e submetido a um tratamento
térmico após a conformação. Possui um furo hexagonal de aperto na cabeça, que é geralmente
cilíndrica e recartilhada. Para o aperto, utilizamos uma chave especial: a chave Allen/hexagonal.
Os parafusos Allen são utilizados sem porcas e suas cabeças são encaixadas num rebaixo na peça
fixada, para melhor acabamento, e também, por necessidade de redução de espaço entre peças com
movimento relativo (FIGURA 168).
Figura 168 - Parafuso com cabeca cilindrica com sextavado interno e chave allen/hegagonal
Fonte: SENAI-RS
Parafuso autoatarraxante: tem rosca de passo largo em um corpo cônico e é fabricado em aço temperado.
Pode ter ponta ou não. As cabeças têm formato redondo, em latão ou chanfradas, e apresentam fendas simples
ou em cruz (tipo Phillips).
Esse tipo de parafuso elimina a necessidade de um furo roscado ou de uma porca, pois corta a rosca
no material a que é preso. Sua utilização principal é na montagem de peças feitas de folhas de metal de
pequena espessura, peças fundidas macias e plásticas (FIGURA 169).
Figura 169 - parafuso autoatarraxante com fenda e fenda cruzada

Fonte: SENAI-RS
Parafuso para pequenas montagens: apresentam vários tipos de roscas e cabeças e são utilizados
para metal, madeira e plásticos (FIGURA 170).
Figura 170 - Parafuso para pequenas montagens

Fonte: SENAI-RS
Dentre esses parafusos, os que são utilizados para madeira apresentam roscas especiais.
115
5.1.2 PORCAS
Porcas são peças de forma prismática ou cilíndrica, providas de um furo roscado onde são atarraxadas
ao parafuso. São hexagonais, sextavadas, quadradas ou redondas e servem para dar aperto nas uniões de
peças ou, em alguns casos, para auxiliar na regulagem.
Tipos de porcas
Os tipos de porcas são: castelo, cega (ou remate), borboleta e contraporcas.

Porca castelo: é hexagonal com seis entalhes radiais, coincidentes dois a dois, que se alinham com um
furo no parafuso, de modo que uma cupilha possa ser passada para travar a porca (FIGURA 171).
Figura 171 - Porca castelo

Fonte: SENAI-RS
Porca cega(ou remate): nesse tipo de porca, uma das extremidades do furo rosqueado é encoberta,
ocultando a ponta do parafuso. A porca cega pode ser feita de aço ou latão, é geralmente cromada e possibilita
um acabamento de boa aparência (FIGURA 172).
Figura 172 - Porca cega

Fonte: SENAI-RS
Porca borboleta: tem saliências parecidas com asas para proporcionar o aperto manual.
Geralmente fabricada em aço ou latão, esse tipo de porca é empregado quando a montagem e a
desmontagem das peças são necessárias e frequentes (FIGURA 173).
Figura 173 - Porca borboleta

Fonte: SENAI-RS
116
Contraporcas: as porcas sujeitas a cargas de impacto e vibração apresentam tendência a afrouxar, o

que pode causar danos às máquinas. Um dos meios de travar uma porca é através do aperto de outra
porca contra a primeira. Por medida de economia, utilizamos uma porca mais fina, e para sua travação são
necessárias duas chaves de boca. Veja Figura 174.
Figura 174 - Contraporca

Fonte: SENAI-RS
5.1.3 ARRUELAS
São peças cilíndricas, de pouca espessura, com um furo no centro pelo qual passa o corpo do parafuso.
As arruelas servem basicamente para:
• proteger a superfície das peças;
• evitar deformações nas superfícies de contato;
• evitar que a porca afrouxe;
• suprimir folgas axiais (isto é, no sentido do eixo) na montagem das peças;
• evitar desgaste da cabeça do parafuso ou da porca.
A maioria das arruelas é fabricada em aço, mas o latão também é empregado; neste caso, são utilizadas
com porcas e parafusos de latão.
As arruelas de cobre, alumínio, fibra e couro são extensivamente usadas na vedação de fluidos
(FIGURA 175).
Figura 175 - Arruelas

Fonte: SENAI-RS
Também é importante planejar e escolher corretamente elementos de fixação a

VOCÊ serem utilizados para evitar concentração de tensão nas peças fixadas. Essas tensões
SABIA? causam rupturas nas peças por fadiga do material, que é a queda de resistência ou o
enfraquecimento do material devido a tensões e constantes esforços.
117
Tipos de arruelas
Os três tipos de arruela mais usados são: arruela lisa, arruela de pressão e arruela estrelada.
Arruela lisa: também chamada de arruela plana, geralmente é feita de aço e usada sob uma
porca para evitar danos à superfície e distribuir a força do aperto. As arruelas de qualidade inferior,
mais baratas, são furadas a partir de chapas brutas, mas as de melhor qualidade são usinadas e têm
a borda chanfrada como acabamento (FIGURA 176).
Figura 176 - Arruela lisa

Fonte: SENAI-RS
Arruela de pressão: consiste em uma ou mais espiras de mola helicoidal, feita de aço de mola de seção
retangular. Quando a porca é apertada, a arruela se comprime, gerando uma grande força de atrito entre
a porca e a superfície. Essa força é auxiliada por pontas aguçadas na arruela que penetram nas superfícies,
proporcionando uma travação positiva (FIGURA 177).
Figura 177 - Arruela de pressão

Fonte: SENAI-RS
Arruela estrelada: também chamada de arruela de pressão serrilhada, é de dentes de aço de molas e
consiste em um disco anular provido de dentes ao longo do diâmetro interno ou externo. Os dentes são
torcidos e formam pontas aguçadas. Quando a porca é apertada, os dentes se aplainam, penetrando nas
superfícies da porca e da peça em contato.
A arruela estrelada com dentes externos é empregada em conjunto com parafusos de cabeça chanfrada
(FIGURA 178).
Figura 178 - Arruela estrelada

Fonte: SENAI-RS
5.1.4 TRAVAS
As uniões roscadas são submetidas a vibrações e podem soltar-se. Para evitar isso, colocamos travas e
arruelas nas porcas ou parafusos.
118
Existem dois tipos de travas:

• trava por fechamento de forma: também conhecida por cupilha ou contrapino, é a mais segura e
impede o afrouxamento da união (FIGURA 179).
Figura 179 - Trava por fechamento de forma

Fonte: SENAI-RS
• trava por fechamento de forças: estabelece uma força de compressão entre as peças, o que aumenta o
atrito e dificulta o afrouxamento da união, mas não impede totalmente a soltura (FIGURA 180).
Figura 180 - Trava por fechamento de força

Fonte: SENAI-RS
5.1.5 CHAVETA
Chaveta é um corpo prismático que pode ter faces paralelas ou inclinadas, em função da grandeza do
esforço e do tipo de movimento que deve transmitir. É construída normalmente de aço.
A união por chaveta é um tipo de união desmontável que permite às árvores transmitirem seus movimentos
a outros órgãos, tais como engrenagens e polias (FIGURA 181).
Figura 181 - Chaveta

Fonte: SENAI-RS
119
5.1.6 ANEL ELÁSTICO
É um elemento usado para impedir o deslocamento axial, posicionar ou limitar o curso de uma peça
deslizante sobre um eixo, conhecido também por anel de retenção, de trava ou de segurança.
Fabricado de aço para molas, tem a forma de anel incompleto que se aloja em um canal circular
construído conforme normalização (FIGURA 182).
Figura 182 - Anel elástico

Fonte: SENAI-RS
5.1.7 PINOS
É uma peça geralmente cilíndrica ou cônica, oca ou maciça que serve para alinhamento, fixação e
transmissão de potência (FIGURA 183).
Figura 183 - Pinos

Fonte: SENAI-RS
Existem catálogos de fabricantes onde é possível obter muitas informações técnicas

SAIBA desses elementos de fixação. Procure-os na internet e vá se familiarizando com o
MAIS hábito de consultar catálogos técnicos, pois esta prática é muito comum na área de
Automação Industrial.
5.2 SISTEMA DE TRANSMISSÃO
O sistema de transmissão pode ser definido como o conjunto de elementos mecânicos que transferem
potência e movimento a um outro sistema. Os sistemas de transmissão podem, também, variar as rotações
entre dois eixos.
Veremos a seguir alguns dos principais elementos de transmissão em máquinas na indústria.
120
5.2.1 ENGRENAGENS
Engrenagens são rodas com dentes padronizados que servem para transmitir movimento e força
entre dois eixos. Muitas vezes, as engrenagens são usadas para variar o número de rotações e o
sentido da rotação de um eixo para o outro.
Veremos os tipos de engrenagens.
Engrenagem cilíndrica de dentes retos: os dentes são dispostos paralelamente entre si e em relação
ao eixo. É o tipo mais comum de engrenagem e o de mais baixo custo.
É usada em transmissão que requer mudança de posição das engrenagens em serviço, pois é fácil de
engatar. É mais empregada na transmissão de baixa rotação do que na de alta rotação, por causa do ruído
que produz (FIGURA 184).
Figura 184 - Engrenagem cilíndrica de dentes retos

Fonte: SENAI-RS
Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais: os dentes são dispostos transversalmente em forma de

hélice em relação ao eixo.
É usada em transmissão fixa de rotações elevadas por ser silenciosa, no entanto gera um esforço
axial (além do esforço radial gerado nas engrenagens cilíndricas). Serve para a transmissão de eixos
paralelos entre si e também para eixos que formam um ângulo qualquer entre si (normalmente 60 ou
90º) (FIGURA 185).
Figura 185 - Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais

Fonte: SENAI-RS
Engrenagem cilíndrica com dentes internos: é usada em transmissões planetárias e comandos

finais de máquinas pesadas, permitindo uma economia de espaço e distribuição uniforme da força. As
duas rodas do mesmo conjunto giram no mesmo sentido (FIGURA 186).
Figura 186 - Engrenagem cilíndrica de dentes internos

Fonte: SENAI-RS
121
Engrenagem cilíndrica com cremalheira: a cremalheira pode ser considerada como uma coroa
dentada com diâmetro primitivo infinitamente grande. É usada para transformar movimento giratório em
longitudinal (FIGURA 187).
Figura 187 - Engrenagem cilíndrica com cremalheira

Fonte: SENAI-RS
Engrenagem cônica com dentes retos: é empregada quando as árvores se cruzam; o ângulo
de interseção é geralmente 90º, podendo ser menor ou maior. Os dentes das rodas cônicas têm um
formato também cônico, o que dificulta sua fabricação, diminui a precisão e requer uma montagem
precisa para o funcionamento adequado.
A engrenagem cônica é usada para mudar a rotação e a direção da força, em baixas velocidades
(FIGURA 188).
Figura 188 - Engrenagem cônica com dentes retos

Fonte: SENAI-RS
Engrenagem cônica com dentes em espiral: empregada quando o par de rodas cônicas deve transmitir
grandes potências e girar suavemente, pois com este formato de dentes conseguimos o engrenamento
simultâneo de dois dentes.
O pinhão pode estar deslocado até 1/8 do diâmetro primitivo da coroa. Isso acontece particularmente nos
automóveis, para ganhar espaço entre a carcaça e o solo (FIGURA 189).
<- Pinhão
<- Coroa
Figura 189 - Engrenagem cônica com dentes em espiral

Fonte: SENAI-RS
122
Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos: seus dentes formam um ângulo de 8 a 20º com
o eixo da árvore. Os dentes possuem o perfil da envolvente e podem estar inclinados à direita ou
à esquerda. Os dentes vão se carregando e descarregando gradativamente. Sempre engrenam
vários dentes simultaneamente, o que dá um funcionamento suave e silencioso. Pode ser bastante
solicitada e pode operar com velocidades periféricas até 160 m/s. Os dentes oblíquos produzem
uma força axial que deve ser compensada pelos mancais (FIGURA 190).
Figura 190 - Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos

Fonte: SENAI-RS
Engrenagem cilíndrica com dentes em V: conhecida também como engrenagem espinha de

peixe, possui dentado helicoidal duplo com uma hélice à direita e outra à esquerda. Isso permite a
compensação da força axial na própria engrenagem.
Para que cada parte receba metade da carga, a engrenagem em espinha de peixe deve ser montada
com precisão e uma das árvores deve ser montada de modo que flutue no sentido axial.
Usamos grandes inclinações de hélice, geralmente de 30 a 45º. Pode ser fabricada em peça única ou em
duas metades unidas por parafusos ou solda. Neste último caso só é admissível o sentido de giro no qual
as forças axiais são dirigidas uma contra a outra (FIGURA 191).
Figura 191 - Engrenagem cilíndrica com dentes em V

Fonte: SENAI-RS
Parafuso sem-fim e engrenagem côncava (coroa): o parafuso sem-fim é uma engrenagem helicoidal
com pequeno número (até 6) de dentes (filetes) (FIGURA 192).
Figura 192 - Parafuso sem-fim e engrenagem côncava

Fonte: SENAI-RS
123
5.2.2 TRANSMISSÃO POR POLIAS E CORREIAS
Para transmitir potência de uma árvore a outra, alguns dos elementos mais antigos e mais usados são
as correias e as polias.
As transmissões por correias e polias apresentam as seguintes vantagens:
• possuem baixo custo inicial, alto coeficiente de atrito, elevada resistência ao desgaste e funcionamento
silencioso;
• são flexíveis, elásticas e adequadas para grandes distâncias entre centros.
5.2.3 TRANSMISSÃO POR CORREIA PLANA
Essa maneira de transmissão de potência se dá por meio do atrito que pode ser simples, quando
existe somente uma polia motora e uma polia movida (como na figura abaixo), ou múltiplo, quando
existem polias intermediárias com diâmetros diferentes.
A correia plana, quando em serviço, desliza e, portanto, não transmite integralmente a potência.
A velocidade periférica da polia movida é, na prática, sempre menor que a da polia motora. O
deslizamento depende da carga, da velocidade periférica, do tamanho da superfície de atrito e do material
da correia e das polias (FIGURA 193).
Figura 193 - Correia plana

Fonte: SENAI-RS
A correia plana permite ainda a transmissão entre árvores não paralelas.

Tensionador ou esticador: quando a relação de transmissão supera 6:1, é necessário aumentar o
ângulo de abraçamento da polia menor. Para isso, usamos o rolo tensionador ou esticador, acionado por
mola ou por peso.
A tensão da correia pode ser controlada também pelo deslocamento do motor sobre guias ou por
sistema basculante (FIGURA 194).
Figura 194 - Tensionador

Fonte: SENAI-RS
124
Materiais para correia plana: os materiais utilizados na fabricação de correias planas, são:
• couro de boi: recebe emendas, suporta bem os esforços e é bastante elásticos;
• material fibroso e sintéticos: não recebe emendas (correia sem-fim), próprio para forças sem oscilações,
para polia de pequeno diâmetro, tem por material base o algodão, o pêlo de camelo, o viscose, o
perlon e o nylon;
• material combinado, couro e sintéticos: esta correia possui a face interna feita de couro curtido ao
cromo e a externa material sintético (perlon). Essa combinação produz uma correia com excelente
flexibilidade, capaz de transmitir grandes potências.
5.2.4 TRANSMISSÃO COR CORREIA EM FORMA DE TRAPÉZIO
A correia em forme de trapézio é inteiriça (sem fim) fabricada com secção transversal em forma de
trapézio. É feita de borracha revestida por lona e é formada no seu interior por cordonéis vulcanizados para
absorver as forças.
O emprego da correia em V é preferível ao da correia plana e possui as seguintes características:
• praticamente não tem deslizamento;
• relação de transmissão até 10:1;
• permite uma boa proximidade entre eixos; o limite é dado por p = D + 3/2h (D = diâmetro da polia
maior e h = altura da correia);
• a pressão nos flancos, em consequência do efeito de cunha, triplica em relação à correia plana;
• partida com menor tensão prévia que a correia plana;
• menor carga sobre os mancais que a correia plana;
• elimina os ruídos e os choques, típicos da correia emendada com grampos;
• emprego de até doze correias numa mesma polia (FIGURA 195).
Figura 195 - Correia em forma de trapézio

Fonte: SENAI-RS
125
5.2.5 TRANSMISSÃO POR CORREIA DENTADA
A correia dentada em união com a roda dentada correspondente permite uma transmissão de força
sem deslizamento. As correias de qualidade têm no seu interior vários cordonéis helicoidais de aço ou de
fibra de vidro que suportam a carga e impedem o alongamento. A força se transmite através dos flancos
dos dentes e pode chegar a 400 N/cm2.
O perfil dos dentes pode ser trapezoidal ou semicircular; geralmente são feitos com módulos 6 ou 10.
As polias são fabricadas de metal sinterizado, metal leve ou ferro fundido em areia especial para precisão
nas medidas em bom acabamento superficial.
Para a especificação das polias e correias dentadas devemos mencionar o comprimento da correia ou o
número de sulcos da polia, o passo dos dentes e a largura (FIGURA 196).
Figura 196 - Correia dentada

Fonte: SENAI-RS
5.2.6 PROCEDIMENTOS EM MANUTENÇÃO COM CORREIAS E POLIAS
A correia é importante para a máquina. Quando mal aplicada ou frouxa, provoca a perda de velocidade
e de eficiência da máquina; quando esticada demais, há quebra dos eixos ou desgaste rápido dos mancais.
As polias devem ter uma construção rigorosa quanto à concentricidade dos diâmetros externos e do furo,
quanto à perpendicularidade entre as faces de apoio e os eixos dos flancos e quanto ao balanceamento,
para que não provoquem danos nos mancais e eixos.
Os defeitos construtivos das polias também influem negativamente na posição de montagem do
conjunto de transmissão.
5.2.7 TRANSMISSÃO POR CORRENTES
Um ou vários eixos podem ser acionados através de corrente. A transmissão de potência é feita através
do engrenamento entre os dentes da engrenagem e os elos da corrente; não ocorre o deslizamento.
Para o funcionamento desse conjunto de transmissão, é necessário que as engrenagens estejam em um
mesmo plano e os eixos paralelos entre si.
126
A transmissão por corrente normalmente é utilizada quando não podemos usar correias por
causa da umidade, vapores, óleos etc. É, ainda, de muita utilidade para transmissões entre eixos
próximos, substituindo trens de engrenagens intermediárias.
Tipos de correntes
Corrente de rolos: é composta por elementos internos e externos, onde as talas são permanentemente
ligadas através de pinos e buchas; sobre as buchas são, ainda, colocados rolos.
Esta corrente é aplicada em transmissões, em movimentação e sustentação de contrapeso e, com abas
de adaptação, em transportadores; é fabricada em tipo standard, médio e pesado.
Várias correntes podem ser ligadas em paralelo, formando corrente múltipla; podem ser montadas até
oito correntes em paralelo (FIGURA 197).
Figura 197 - Corrente de rolos

Fonte: SENAI-RS
Corrente de dentes: nesse tipo de corrente há, sobre cada pino articulado, várias talas dispostas uma
ao lado da outra, onde cada segunda tala pertence ao próximo elo da corrente.
Dessa maneira, podem ser construídas correntes bem largas e muito resistentes. Além disso, mesmo
com o desgaste, o passo fica igual de elo a elo vizinho, pois entre eles não há diferença.
Esta corrente permite transmitir rotações superiores às permitidas nas correntes de rolos. É conhecida
como corrente silenciosa (“silent chain”) (FIGURA 198).
Figura 198 - Corrente de dentess

Fonte: SENAI-RS
Corrente comum: conhecida também por cadeia de elos, possui os elos formados de vergalhões
redondos soldados, podendo ter um vergalhão transversal para esforço. É usada em talhas manuais,
transportadores e em uma infinidade de aplicações (FIGURA 199).
Figura 199 - Corrente comum

Fonte: SENAI-RS
127
Corrente de blocos: é uma corrente parecida com a corrente de rolos, mas cada par de rolos, com
seus elos, forma um sólido (bloco). É usada nos transportadores e os blocos formam a base de apoio para
os dispositivos usados para transporte (FIGURA 200).
Figura 200 - Corrente de blocos

Fonte: SENAI-RS
5.3 MANCAIS DE DESLIZAMENTO E ROLAMENTO
São conjuntos destinados a suportar peso e rotação de eixos e árvores. Os mancais estão submetidos ao
atrito de deslizamento, que é o principal fator a considerar para sua utilização.
Na busca por diminuir sensivelmente os problemas de atrito de resistência à alta velocidade, encontrados
nos mancais de deslizamento, chegamos aos mancais de rolamento, ou simplesmente rolamentos.
5.3.1 MANCAIS DE DESLIZAMENTO
Os mancais de deslizamento são classificados de acordo com as forças que suportam em: axiais, radiais,
mistos.
Axiais: impedem o deslocamento na direção do eixo, isto é, absorvem esforços longitudinais (FIGURA 201).
Figura 201 - Mancal de deslizamento axial

Fonte: SENAI-RS
128
Radiais: impedem o deslocamento na direção do raio, isto é, absorvem esforços transversais (FIGURA 202).
Figura 202 - Mancal de deslizamento radial

Fonte: SENAI-RS
Mistos: simultaneamente, os efeitos dos mancais axiais e radiais.
5.3.2 MANCAIS DE ROLAMENTO
Os mancais de rolamentos são constituidos por rolamentos de máquinas que são compostas por
dois anéis de aço (geralmente conforme a Norma SAE 52 100) separados por uma ou mais fileiras de
esferas ou rolos.
Essas esferas ou rolos são mantidos equidistantes por meio do separador ou gaiola, a fim de distribuir os
esforços e manter concêntricos os anéis. O anel externo (capa) é fixado na peça ou no mancal, e o anel interno
é fixado diretamente ao eixo.
A seguir, conheça as vantagens e desvantagens que os rolamentos possuem em relação aos mancais
de deslizamento.
Vantagens:
• menor atrito e aquecimento;
• coeficiente de atrito de partida (estático) não superior ao de operação (dinâmico);
• pouca variação do coeficiente de atrito com carga e velocidade;
• baixa exigência de lubrificação;
• intercambialidade internacional;
• mantêm a forma de eixo; e
• pequeno aumento da folga durante a vida útil.
Desvantagens:
• maior sensibilidade aos choques;
• maiores custos de fabricação;
• tolerância pequena para carcaça e alojamento do eixo;
• não suportam cargas tão elevadas como os mancais de deslizamento;
• ocupam maior espaço radial.
129
Classificação dos rolamentos
Quanto ao tipo de carga que suportam, os rolamentos podem ser:

• radiais - suportam cargas radiais e leves cargas axiais;
• axiais - não podem ser submetidos a cargas radiais;
• mistos - suportam tanto cargas axiais quanto radiais.
Tipos de rolamentos
Rolamento fixo de uma carreira de esferas: é o mais comum dos rolamentos. Suporta cargas
radiais e pequenas cargas axiais e é apropriado para rotações mais elevadas.
Sua capacidade de ajustagem angular é limitada; por conseguinte, é necessário um perfeito alinhamento
entre o eixo e os furos da caixa (FIGURA 203).
Figura 203 - Rolamento fixo de uma carreira de esderas

Fonte: SENAI-RS
Rolamento de contato angular de uma carreira de esferas: admite cargas axiais somente em um
sentido; portanto, deve sempre ser montado contraposto a outro rolamento que possa receber a carga
axial3 no sentido contrário (FIGURA 204).
Figura 204 - Rolamento de contato angular de uma carreira de esferas

Fonte: SENAI-RS
3 É originada pela força axial exercida ao longo do eixo, ou seja, no sentido do eixo.
130
Rolamento autocompensador de esferas: é um rolamento de duas carreiras de esferas com pista esférica no
anel externo, o que lhe confere a propriedade de ajustagem angular, ou seja, compensar possíveis desalinhamentos
ou flexões do eixo (FIGURA 205).
Figura 205 - Rolamento autocompensador de esferas

Fonte: SENAI-RS
Rolamento de rolo cilíndrico: é apropriado para cargas radiais elevadas e seus componentes são
separáveis, o que facilita a montagem e desmontagem (FIGURA 206).
Figura 206 - Rolamento de rolo ciilíndrico

Fonte: SENAI-RS
Rolamento autocompensador de uma carreira de rolos: seu emprego é particularmente indicado para
construções em que é exigida uma grande capacidade de suportar carga radial4 e a compensação de falhas
de alinhamento (FIGURA 207).
Figura 207 - Rolamento autocompensador de uma carreira de rolos

Fonte: SENAI-RS
4 É originada pela força radial exercida de um ponto central para fora do elemento ciruclar, ou seja, no sentido do raio do círculo.
131
Rolamento autocompensador com duas carreiras de rolos: é um rolamento para os serviços mais
pesados. Os rolos são de grande diâmetro e comprimento. Devido ao alto grau de oscilação entre rolos e
pistas, existe uma distribuição uniforme de carga (FIGURA 208).
Figura 208 - Rolamento autocompensador com duas carreiras de rolos

Fonte: SENAI-RS
Rolamento de rolos cônicos: além de cargas radiais, também suporta cargas axiais em um sentido.
Os anéis são separáveis. O anel interno e o externo podem ser montados separadamente. Como só
admite cargas axiais em um sentido, de modo geral torna-se necessário montar os anéis aos pares, um
contra o outro (FIGURA 209).
Figura 209 - Rolamento de rolos cônicos

Fonte: SENAI-RS
Rolamento axial de esfera: ambos os tipos de rolamento axial de esfera (escora simples e escora
dupla) admitem elevadas cargas axiais, porém, não podem ser submetidos a cargas radiais. Para que
as esferas sejam guiadas firmemente em suas pistas, é necessária a atuação permanente de uma
determinada carga axial mínima (FIGURA 210).
Figura 210 - Rolamento axial de esfera

Fonte: SENAI-RS
132
Rolamento axial autocompensador de rolos: possui grande capacidade de carga axial e, devido à
disposição inclinada dos rolos, também pode suportar consideráveis cargas radiais.
A pista esférica do anel da caixa confere ao rolamento a propriedade de alinhamento angular, compensando
possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo (FIGURA 211).
Figura 211 - Rolamento axial autocompensador de rolos

Fonte: SENAI-RS
Rolamento de agulhas: possui uma secção transversal muito fina, em comparação com os rolamento
de rolos comuns.
É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado (FIGURA 212).
Figura 212 - Rolamento de agulhas

Fonte: SENAI-RS
5.4 ACOPLAMENTOS
Acoplamento é um elemento de máquina que transmite momentos de rotação segundo os princípios

da forma e do atrito. Empregamos o acoplamento quando desejamos transmitir um momento de rotação
(movimento de rotação e forças) de um eixo motor a outro elemento de máquina situado coaxialmente a ele.
Observação: os acoplamentos que operam por atrito são chamados de embreagem (fricção) ou freios.
Os acoplamentos são classificados em permanentes e comutáveis. Os permanentes atuam continuamente
e dividem-se em rígidos e flexíveis. Os comutáveis atuam obedecendo a um comando.
5.4.1 ACOPLAMENTOS PERMANENTES RÍGIDOS
Os mais empregados são as luvas de união, que devem ser construídas de modo que não apresentem
saliências ou que estas estejam totalmente cobertas, para evitar acidentes.
Observação: a união das luvas ou flanges à árvore é feita por chaveta, encaixe com interferência ou cones.
133
Para transmissão de grandes potências usamos os acoplamentos de disco ou os de pratos, os quais têm
as superfícies de contato lisas ou dentadas (FIGURA 213).
Figura 213 - Acoplamento de discos acoplamento de pratos

Fonte: SENAI-RS
Os eixos dos acoplamentos rígidos devem ser alinhados precisamente, pois estes elementos não
conseguem compensar eventuais desalinhamento ou flutuações.
O ajuste dos alojamentos dos parafusos deve ser feito com as partes montadas para obter o melhor
alinhamento possível.
5.4.2 ACOPLAMENTOS PERMANENTES FLEXÍVEIS
Esses elementos são empregados para tornar mais suave a transmissão do movimento em árvores que
tenham movimentos bruscos e quando não podemos garantir um perfeito alinhamento entre as árvores.
Os acoplamentos flexíveis são construídos em forma articulada, em forma elástica ou em forma
articulada e elástica. Permitem a compensação até 6º de ângulo de torção e deslocamento angular axial.
Veja a seguir os principais tipos de acoplamentos flexíveis.
Acoplamento elástico de pinos: os elementos transmissores são pinos de aço com mangas de borracha
(FIGURA 214).
Figura 214 - Acoplamento elástico de pinos

Fonte: SENAI-RS
Acoplamento perflex: os discos de acoplamento são unidos perifericamente por uma ligação de
borracha apertada por anéis de pressão (FIGURA 215).
Figura 215 - Acoplamento perflex

Fonte: SENAI-RS
134
Acoplamento elástico de garras: as garras, constituídas por tacos de borracha, encaixam-se nas
aberturas do contradisco e transmitem o momento de rotação (FIGURA 216).
Figura 216 - Acoplamento elástico de garras

Fonte: SENAI-RS
Acoplamento elástico de fita de aço: consiste de dois cubos providos de flanges ranhuradas
onde está montada uma grade elástica que liga os cubos. O conjunto está alojado em duas tampas
providas de junta de encosto e de retentor elástico junto ao cubo. Todo o espaço entre os cubos e
as tampas é preenchido com graxa.
Apesar de este acoplamento ser flexível, as árvores devem ser bem alinhadas no ato de sua
instalação para que não provoquem vibrações excessivas em serviços (FIGURA 217).
Figura 217 - Acoplamento elástico de fia de aço

Fonte: SENAI-RS
Acoplamento flexível oldham: permite a ligação de árvores com desalinhamento paralelo. Quando a
peça central é montada, seus ressaltos se encaixam nos rasgos das peças conectadas às árvores (FIGURA 218).
Figura 218 - Acoplamento flexível oldham

Fonte: SENAI-RS
5.4.3 JUNTA DE ARTICULAÇÃO
É usada para a transmissão de momentos de torção em casos de árvores que formarão ângulo fixo ou
variável durante o movimento. A junta de articulação mais conhecida é a junta universal (ou junta cardan),
empregada para transmitir grandes forças. Com apenas uma junta universal o ângulo entre as árvores não
deve exceder a 15º. Para inclinações até 25º usamos duas juntas (FIGURA 219).
135
Figura 219 - Junta de articulação

Fonte: SENAI-RS
De acordo com a NR 12, o eixo cardan deve possuir proteção adequada, em perfeito
estado de conservação em toda a sua extensão, fixada na tomada de força da máqui-
na desde a cruzeta até o acoplamento do implemento ou equipamento.
FIQUE NR 12: Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências técnicas,
ALERTA princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integri-
dade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de
acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e
equipamentos de todos os tipos.
5.5 JUNTA UNIVERSAL DE VELOCIDADE CONSTANTE (HOMOCINÉTICA)
Transmite velocidade constante e tem comando através de esferas de aço que se alojam em calhas. O formato
dessas calhas permite que o plano de contato entre as esferas e as calhas divida, sempre, o ângulo das árvores
em duas partes iguais. Essa posição do plano de contato é que possibilita a transmissão constante da velocidade
(FIGURA 220).
Figura 220 - Junta universal de velocidade constante

Fonte: SENAI-RS
5.6 ELEMENTOS DE VEDAÇÃO
São elementos destinados a proteger máquinas ou equipamentos contra a saída de líquidos e gases e
a entrada de sujeira ou pó. São genericamente conhecidas como juntas, retentores, gaxetas e guarnições.
As partes a ser vedadas podem estar em repouso ou em movimento. Uma vedação deve resistir a meios
químicos, ao calor, a pressão, ao desgaste e ao envelhecimento. Em função da solicitação, as vedações são
feitas em diversos formatos e diferentes materiais.
Veja a seguir os vários tipos de elementos de vedação utilizados na indústria.
Junta de borracha em forma de aro e secção circular ou secção retangular: quando apertada, ocupa
o canal e mantém pressão constante (FIGURA 221).
136
Figura 221 - Junta de borracha em forma de aro e secção circular ou secção retangular
Fonte: SENAI-RS
Junta metálica estriada com uma a cinco estrias: veda por compressão das estrias. O aperto irregular
dos parafusos inutiliza-a (FIGURA 222).
Figura 222 - Junta metálica estriada com uma a cinco estrias

Fonte: SENAI-RS
Retentor: é feito de borracha ou couro, tem perfil labial e veda principalmente peças móveis. Alguns
tipos possuem uma carcaça metálica para ajuste no alojamento; também apresentam um anel de arame
ou mola helicoidal para manter a tensão ao vedar (FIGURA 223).
Figura 223 - Retentor

Fonte: SENAI-RS
Anel de feltro, fibra ou tecido de amianto: é a forma mais simples e barata para reter lubrificantes. É
usado para baixa velocidade (FIGURA 224).
Figura 224 - Anel de feltro, fibra ou tecido de amianto
Fonte: SENAI-RS
137
Junta labirinto com canal para graxa: protege muito bem máquinas e equipamentos contra a entrada
de pó e a saída de óleo. O tipo axial é usado em mancais bipartidos, e o radial, em mancais inteiriços
(FIGURA 225).
Figura 225 - Junta labirinto com canal para graxa

Fonte: SENAI-RS
Junta plástica ou veda junta: são produtos químicos em pasta usados em superfícies rústicas ou
irregulares. São empregados, também, como auxiliares nas vedações com guarnições de papelão ou
cortiça.
Existem tipos que se enrijecem e são usados para alta pressão e tipos semi-sectivos que mantêm a
elasticidade para compensar a dilatação. A ordem de aperto dos parafusos deve ser respeitada para
uniformizar a massa (FIGURA 226).
Figura 226 - Junta plástica ou veda junta

Fonte: SENAI-RS
Vedação com gaxetas: é conhecido por gaxeta o elemento vedante que permite ajustes à medida que a
eficácia da vedação vai diminuindo (FIGURA 227).
Figura 227 - Vedação com gaxeta

Fonte: SENAI-RS
Selo mecânico: é um vedador de precisão que utiliza princípios hidráulicos para reter os fluídos. A
vedação exercida pelo selo mecânico se processa em dois momentos: a vedação principal e a secundária
(FIGURA 228).
Figura 228 - Selo mecânico

Fonte: SENAI-RS
138
De acordo a NR 12, a proteção das transmissões de força como volantes, polias,

FIQUE correias e engrenagens deve ser feita para evitar contato direto com os operadores,
ALERTA garantindo, desta forma, a integridade física dos trabalhadores.
CASOS E RELATOS
A IMPORTÂNCIA DA CORRETA MANUTENÇÃO

Manutenção é o conjunto de técnicas destinadas à conservação de instalações e equipamentos, com o máximo
de rentabilidade e dentro dos requisitos de segurança. EXEMPLO: Quebrou o parafuso de um acoplamento, o
serviço de manutenção simplesmente faz a troca do parafuso, sem se preocupar como as causas e os defeitos
que ocasionaram a falha. Esse tipo de manutenção é incorreto e pode resultar em prejuízos econômicos.
Suponhamos que o parafuso não tenha sido feito com aço adequado. Nessas condições, vai quebrar muitas
vezes, retirando o equipamento de operação, o que causará atrasos na produção. Suponhamos que haja tranco
no acoplamento ou vibração indesejável. Se essas causas não forem pesquisadas, as falhas continuarão.
Apesar de ser incorreto, este tipo de manutenção é muito praticado devido à falta de pessoal técnico
qualificado. Por razões de ordem econômica, ocorre também este tipo de manutenção. Um equipamento velho,
já com sua vida útil vencida está sujeito a grande incidência de manutenção corretiva. (QUEBROU, CONSERTOU).
Vejam, por exemplo, a pessoa que compra um carro com mais de 20 anos. A peças dos automóveis têm tempo
de vida limitado: os rolamentos das rodas, os tambores dos freios, as correias dentadas, os amortecedores etc. Um
carro muito velho terá quase todos os seus itens com vida útil comprometidos, e assim a incidência de quebrou-
consertou será epidêmica. Nos equipamentos industriais acontece o mesmo.
Se por motivos econômicos financeiros não fazemos uma boa manutenção ou não trocamos o equipamento
na época devida, a incidência de manutenção corretiva será alarmante, com graves prejuízos à produção.
Este tipo de manutenção mostra um custo desprezível no seu início. Com a continuidade das operações, os
equipamentos vão se deteriorando e ocorrem avarias que se tornam frequentes e de custo elevado.
RECAPITULANDO
Neste capítulo você compreendeu a importância de conhecer a diversidade das partes que compõem uma
máquina, tanto para projetos de automação quanto para as devidas manutenções rotineiras. Você conheceu
diversos tipos de parafusos e arruelas, e suas aplicações. Também conhecemos os principais tipos de engrenagens,
polias e correntes.
Aprendeu os mais variados tipos de vedação e as aplicações mais apropriadas em cada caso. Identificou
também as travas, chavetas e pinos importantes para dar mais segurança e fixação para as uniões roscadas
(porcas e parafusos).
139
Anotações:
REFERÊNCIAS
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Florianópolis: SENAI/SC, 2004.
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desenho técnico. [Rio de Janeiro], 2006. Disponível em: <http://www.4shared.com/document/
s8dkpmt7>. Acesso em: 02 set. 2011.
ASSOCIAÇÂO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6158: sistemas de tolerâncias e ajustes. Rio
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MINICURRÍCULO DOS AUTORES
GERSON EDUARDO DE MELLO

Mestrando em Matemática, UFRGS. Licenciatura Plena em Matemática, UNISINOS, 2003. Consultor
Técnico em Confiabilidade Metrológica, Estatística e Cálculo de Incerteza de Medição, desde 2006.
Instrutor técnico das disciplinas de Confiabilidade Metrológica, Cálculo de Incerteza de Medição,
Eletricidade, Física Aplicada e Cálculo Aplicado, Mecânica Técnica e Análise de Circuitos Elétricos,
nos Cursos Técnicos de Instrumentação Industrial, Eletrônica Industrial, Mecânica de Precisão e
Segurança do Trabalho – Escola de Educação Profissional Plínio Gilberto Kröeff/SENAI/CETEMP, São
Leopoldo, RS, desde 2006.
JAMIR DA SILVA ALVES

Tecnólogo em Automação Industrial, FATEC/SENAI/RS, 2010. Professor das disciplinas de Desenho
Técnico, AutoCAD, SolidWorks, Programação CNC (torno e fresadora), Sistemas de Produção
(Usinagem Mecânica) – Escola José César de Mesquita, Porto Alegre, RS, 1996-2011. Instrutor de
nível técnico dos cursos Técnicos em Mecânica e Mecatrônica, Metrologia, AutoCAD, SolidWorks,
Programação CNC (torno e fresadora) e Tecnologias de Usinagem – Escola SENAI Ney Damasceno
Ferreira, Gravataí, RS, 2011.
ÍNDICE
A
ABNT 27, 56, 61, 69, 70, 72, 76, 77, 78, 80, 81, 82, 83, 84, 89, 97
Acabamentos 57, 88, 89
Acoplamentos 132, 133
Alterações dimensionais 70, 76, 77
Ampère 21, 22
Anel elástico 110, 119
Arruelas 93, 111, 112, 113, 116, 117, 138
C
candela 21, 22
capacidade de medição 41
chanfros 73
Chaveta 118, 132
Classificação do desenho técnico 55, 56
Classificação dos rolamentos 129
Conversão 26, 49
Corte em desvio 95, 96
Corte longitudinal 93, 94
Corte parcial 96, 97
Corte rebatido 97, 98
Corte total 92, 96
Corte transversal 93, 94
Cotagem 70, 71, 72, 73, 74, 75, 76, 109
Croqui 56, 57
D
Desenho de conjuntos 57, 91, 102, 105, 109
Desenho de detalhes 57, 91
Desenho de leiautes e instalações elétricas 57
Desenho preliminar 57
Desenhos de conjuntos 57, 91, 102
Desenho Técnico 55, 56, 58, 59, 60, 61, 64, 65, 68, 70, 78, 80, 86, 88, 92, 101, 108, 143
E
Elementos de Máquina 93, 111
Elementos de vedação 111, 135
Engrenagens 33, 43, 84, 118, 120, 126, 138
Erro de paralaxe 33, 37
Esboço 56, 57, 106
Escalas 65, 68, 69
Estado de superfície 88, 109
F
Formatos de papel 55, 58
Formatos de papel, margens e legendas 58
Furos escareados 73
G
Goniômetro 31, 51, 52
Grandezas 19, 20, 22, 28, 31
I
ISO 56, 78, 80, 81, 82, 89
J
Junta de articulação 134, 135
Junta universal 134
K
Kelvin 21, 22
L
Legenda industrial 59, 60
Linhas e escalas 65
M
Mancais de deslizamento 127, 128
Mancais de rolamento 127, 128
Meio-corte 94
Métodos de cotagem 70, 71
Metro 21, 22, 23, 24
Metrologia 19, 20, 22, 28, 31
Metrologia Dimensional 22, 31
Micrômetro 31, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 53
Modelos, sólidos geométricos 61
Mol 21, 22
N
Nônio 33, 34, 35, 36, 37, 45, 52
Normas técnicas 56
P
Paquímetro 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 51, 53
Parafusos 111, 112, 113, 114, 116, 117, 122, 133, 136, 137, 138
Perspectiva 60, 65, 97, 103, 104, 105, 106, 107, 108, 109
Perspectiva isométrica 103, 106, 107, 109
Perspectiva isométrica de circunferências e arcos 107
Pinos 93, 119, 126, 133, 138
Planos de projeções e diedros 61
Polegada fracionária 26, 35
Polegada inglesa 25
Polegadas 35, 36
Polias e correias 123, 125
Porcas 93, 111, 112, 113, 114, 115, 116, 117, 138
Prefixos das Unidades SI 23
Principais grandezas do Sistema Internacional 22
Projeção ortogonal 60, 61, 62, 109
Projeção ortogonal do modelo 63
Projeção ortográfica 64
Q
Quilograma 20, 21
R
Rebatimento dos planos 63
Relógio comparador 31, 47, 49, 88
Representação gráfica bidimensional 60
Representação gráfica tridimensional 105
Representações em corte 91
Rugosidade 88, 89
Rugosímetro 88
S
Seção e encurtamento 98
Segundo 20, 21, 23, 27, 37, 69, 70, 95, 97, 132
Simbologia 70, 77, 78, 87, 89, 109
Sistema de transmissão 119
Sistema inglês 25, 26, 32, 34, 35
Sistema Internacional de Unidades 19, 20, 142
Sistema métrico decimal 23
Sólidos geométricos 61, 62, 104
T
Tensão da correia 123
Tipos de arruelas 117
Tipos de correntes 126
Tipos de paquímetros 32
Tipos de parafusos 113
Tipos de porcas 115
Tipos de rolamentos 129
Tolerâncias de forma e posição 86, 87
Tolerâncias dimensionais 75, 78, 79, 86, 90
Tolerâncias e ajustes 80
Traçado de linhas não isométricas 107
Transferidor de grau 51
Transmissão por correntes 125
Travas 111, 117, 118, 138
U
Unidades de medida 20
V
Vernier 33, 51
Vistas auxiliares simplificadas 100, 102
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Waldemir Amaro
Gerente
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL
Claiton Oliveira da Costa

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
Gerson Eduardo de Mello

Jamir da Silva Alves
Elaboração
Giancarllo Josias Soares

Revisão Técnica
Fernando R. G. Schirmbeck
Coordenação Educacional
Alessandra Trost
Enrique S. Blanco
Juliana Gemelli
Maria de Fátima R.de Lemos
Design Educacional
Bárbara V. Polidori Backes

Camila J. S. Machado
Rafael Andrade
Ilustrações
Bárbara V. Polidori Backes

Tratamento de imagens e Diagramação
Cristiane Mesquita Teixeira Luvizetto

Normatização
Regina M. Recktenwald
Revisão Ortográfica e Gramatical
i-Comunicação
Projeto Gráfico
ISBN 978-85-7519-963-3
9 788575 199633

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SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SENAI-RS – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

Robson Braga de Andrade

SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

Esta publicação foi elaborada pela equipe da Unidade Estratégica de Desenvolvimento

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul

1. Mecânica. 2. Elementos de Máquina. 3. Desenho Técnico. I. Serviço

Responsável pela Catalogação na Fonte: Cristiane Mesquita T. Luvizetto – CRB-10/1266

Quadro 2 - Principais grandezas do Sistema Internacional................................................................................22

2 GRANDEZAS FÍSICAS E UNIDADES DE MEDIDAS...............................................................................................19

3 METROLOGIA DIMENSIONAL .................................................................................................................................31

5 ELEMENTOS DE MÁQUINA...................................................................................................................................... 111

7 MINICURRÍCULO DOS AUTORES............................................................................................................................ 144

As ciências perderiam o sentido sem um referencial como esse.

2.1 UNIDADES DE MEDIDA

Vamos compreender um pouco mais sobre o Sistema Internacional de Unidades.

2.1.1 SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (SI)

Os precursores do Sistema Si são:

GRANDEZA NOME PLURAL SÍMBOLO

quantidade de matéria mol mols mol

As unidades de medida dimensionais representam valores de referência que permitem:

Figura 1 - Metro padrão

Atualmente, a temperatura de calibração da barra de platina é de 20°C.

2.2 SISTEMA MÉTRICO DECIMAL

Na realização de medições podemos encontrar valores de medidas muito grandes ou muito

NOME SÍMBOLO FATOR DE MULTIPLICAÇÃO DA UNIDADE

petametro Pm 1015 = 1 000 000 000 000 000 m

NOME DA UNIDADE VALOR DA UNIDADE

Veja os exemplos a seguir:

Se quisermos converter décimos de milímetros, em milímetros, basta dividir por 10:

Figura 2 - Como funciona a nanotecnologia

2.3 SISTEMA INGLÊS

• 1/64” - um sessenta e quatro avos de polegada;

Simplificando: 64” = 32” = 16” = 8” = 2” = 1”

Simplificando: 100” = 50” = 25”

Converter 0,375” x 25,4 = 9,525 mm.

Consumidor, finalmente, saberá o tamanho de roupa que veste

Para iniciar os estudos, há necessidade de compreensão de alguns fundamentos técnicos e

O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e

Figura 3 - Paquímetro e suas partes

3.1.1 TIPOS DE PAQUÍMETROS E USOS

A seguir, veremos tipos de paquímetros:

Figura 4 - Paquimetro universal quadrimensional

Figura 5 - Paquímetro universal com relógio quadrimensional

Figura 6 - Paquímetro com bico móvel (basculante)

Figura 7 - Paquímetro de profundidade

Figura 8 - Paquímetro digital

• paquímetro duplo - serve para medir dentes de engrenagens (FIGURA 9).

Figura 9 - Paquímetro duplo

3.1.2 PRINCÍPIO DO NÔNIO

A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao português Pedro Nunes e ao

Resolução ou leitura de um paquímetro

Figura 10 - Leitura de um paquímetro

Figura 11 - Resolução de 0,1 mm

Figura 12 - Resolução de 0,05 mm

Figura 13 - Resolução de 0,02 mm

3.1.3 PAQUÍMETRO SISTEMA INGLÊS (POLEGADA FRACIONÁRIA)

Figura 14 - Polegada fracionada