1.1.

3 Granuladores ou “Peletizadores”
1 PREPARAÇÃO DE MATERIAL
Com o princípio de funcionamento semelhante aos moinhos, estes equipamentos
têm a função de cortar o material, fazendo assim os “peletes” ou “pellets”.
Uma extrusora, especificamente utilizada para reciclagem, é alimentada por
1.1 EQUIPAMENTOS PARA RECICLAGEM
material previamente moído. Após a plastificação do material pela máquina, são
1.1.1 Moinhos ou Trituradores extrudados fios (vulgarmente chamados de “espaguete”), que depois de resfriados em
Têm a função de moer o material a ser recuperado. Existem muitos tipos, embora o um tanque de água, passam por este granulador, que os cortam em pequenos cilindros,
mais utilizado seja o de facas. Este equipamento é composto por um conjunto de facas os pellets. Existem extrusoras que já incorporam um granulador próprio, montado logo
giratórias que cortam o material em pedaços pequenos suficientes para serem após a matriz. Neste caso, o resfriamento se dá após a granulação.
reprocessados. O número de facas depende da quantidade de material a ser processado,
e disso depende a potência instalada.

figura 3 – Detalhe do interior do

granulador, mostrando os cordões
extrudados sendo cortados.

figura 4 – Conjunto extrusora-granulador. Na foto os cordões extrudados

figura 1- Trituradores: à esquerda, um corte mostrando as facas giratórias e as fixas; à
direita, um moinho com bandeja no bocal.
1.1.2 Aglutinadores
Os aglutinadores têm por função recuperar material oriundo
de filmes plásticos, transformando-os (aglutinando-os) em
pequenos grãos.
Este equipamento é semelhante a um liquidificador, pois
consiste de um tambor munido de facas giratórias no fundo. Estas
cortam o material em pequenos pedaços e os aquecem através do
atrito contra as paredes do tambor. Assim, os pequemos pedaços de
filme fundem-se parcialmente e aderem uns aos outros, formando
aglutinados. A diferença para um liquidificador é que o aglutinador
possui facas fixas nas paredes internas do tambor, contra as quais o
material é picotado pelas facas giratórias.
Uma vez pronto, o material deve ser rapidamente resfriado,
despejando-se água no interior do tambor, para que o material não
seja aglutinado a ponto de formar grãos muito grandes ou uma
única massa unida. Os grãos resultantes têm um aspecto diferente
dos peletizados, apresentando forma e superfície bem mais irregulares.
passam diretamente pelo granulador, sem banho de resfriamento.
1.2 EQUIPAMENTOS PARA PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA
1.3 MISTURADORES
Os misturadores, como o próprio nome já diz, têm a função
de misturar fisicamente os materiais.
É utilizado principalmente nas seguintes situações:
¾ incorporação de algum tipo de aditivo ao material
virgem;
¾ mistura de material recuperado com novo;
¾ mistura de dois tipos de resinas (processamento de
blendas).
figura 2 – Aglutinador. figura 5 – Este misturador possui um parafuso interno
na vertical, que circula os grãos pelo seu interior,
misturando-o fisicamente.

A concepção deste equipamento varia muito, dependendo da necessidade. Não são

raros, inclusive, os misturadores construídos ou montados dentro da própria empresa
transformadora.
DOSADORES
Quando se quer, por exemplo, misturar 95 % de uma resina termoplástica, com 5%
de um masterbatch (pigmento) vermelho, pode-se pesar e colocar manualmente este figura 8 – Esta figura do interior do
misturador mostra seu princípio de
material no misturador. Porém, isto tem as tradicionais desvantagens de qualquer funcionamento: o ar aquecido por
método manual: desperdício de tempo, pouca precisão e alocação de um funcionário resistências (em baixo, à direita)
específico para tal. entra por baixo e retira a umidade
Assim, os dosadores são responsáveis pela alimentação automática do misturador do material ao subir por entre os
(ou do próprio funil da máquina), assegurando precisão à composição da matéria-prima. grãos. Um tubo (à esquerda) aspira
os grãos após a secagem, levando-
O equipamento tem um funil próprio para cada tipo de material, onde são despejados os ao funil da máquina
manualmente ou transportados automaticamente por outro dispositivo. Com a devida processadora.
programação, o dosador abastece o misturador com a porcentagem desejada de cada
material.
Podem ser encontrados dosadores para mais de duas matérias-primas (como o da figura 9 – Vista externa de um
figura 6), dosadores-misturadores (como o da figura 7) e até dosadores-secadores. misturador semelhante ao da
figura 7. Nota-se o compressor de
ar (em cima) e o painel de controle
com as resistências.

Figura 10 – Secador com funil de alimentação: uma

corrente de ar aquecida por resistências é fornecida
por um compressor, faz circular o material a uma
temperatura selecionada. A corrente de ar arrasta o
material ao passar pela zona de regulagem e entra
tangencialmente na tubulação. Ao chegar no funil
superior, o ar aquente que transferiu seu calor para
os grãos deixa o circuito e o material cai no funil
inferior, para que o ciclo se repita. A cada ciclo os
grãos se aquecem, fazendo sua umidade evaporar.
Quando o material está seco, o funil de superior tem
figura 6 – Este dosador permite a mistura de três sua saída fechada para acumular o material, sendo
componentes. Parafusos transportadores abaixo de cada então girado por sobre o funil da máquina
figura 7 – Misturador gravimétrico
funil rotacionam em velocidades diferenciadas, de acordo processadora e descarregado.
com dosador.
com a proporção programada para a dosagem.

1.4 SECADORES
São utilizados para a secagem do material. Alguns materiais termoplásticos são
extremamente higroscópios. Esta água retida acaba prejudicando o seu processamento,
sendo necessário que este material passe algum tempo secando. O tempo de secagem
necessário deve ser fornecido pelo fabricante do material, juntamente com a temperatura
em que deve permanecer.
O princípio de funcionamento é simples. Em um dispositivo, o ar é aquecido e
passado pelo material (daí a dificuldade de em secar um material em forma de pó), 1.5 TRANSPORTADORES
removendo sua umidade. O secador já é construído de forma a facilitar a retirada do
Estes sistemas podem ser individuais ou parte de um conjunto, que é responsável
material depois de seco. Alguns depósitos de transportadores possuem um aquecedor
por alimentar um grande número de máquinas a partir de um único depósito de
que evita a reabsorção de água pelo material.
materiais (silo).
Transportadores pneumáticos possuem um reservatório montado sobre o funil da
máquina ou no lugar do próprio funil. São providos de sensores que determinam o nível
de material no depósito da máquina (funil), se estiver muito baixo é acionado uma
válvula ou outro dispositivo, dependendo do sistema usado, para se completar o nível
material. Alguns destes incorporam dispositivos que permitem a dosagem de material
virgem e recuperado, misturando-os no próprio depósito. Geralmente este transporte é passando novamente pelas máquinas e equipamentos, retirando calor e retornando ao
feito a vácuo (transporte pneumático), mas pode também ser feito por parafusos sem- topo da torre.
fim ou esteiras.

F figura 12 – Um com-
pressor aspira o ar de
um funil, fazendo com
que o mesmo seja ali-
mentado com material
de um silo, saco ou
tambor. Quando o fu-
nil da máquina (em
baixo) precisa ser
alimentado, o funil do
transportador abre e
despeja seu conteúdo.
figura 11 – À esquerda, um moinho com transportador
pneumático; à direita, o material é retirado do moinho
por uma parafuso .

1.6 EQUIPAMENTOS PARA CONTROLE DE TEMPERATURA DE

FLUIDOS REFRIGERANTES
Fluidos refrigerantes são utilizados basicamente por dois motivos em uma
indústria transformadora de plástico:
¾ Resfriamento do material:
• em moldes (sopro e injeção), calibradores e tanques (extrusão), para
diminuir o tempo de produção;
• em sistemas/elementos de controle de temperatura do material no
canhão de extrusoras, injetoras e sopradoras.
¾ Resfriamento de óleo hidráulico:
• em trocadores de calor de tanques de óleo de injetoras e sopradoras.
A seguir são apresentados os equipamentos mais freqüentemente empregados para
estas finalidades.
1.6.1 torres de resfriamento
Serve para resfriar a água do sistema de resfriamento de moldes de injetoras e
sopradoras, calibradores ou tanques de resfriamento de linhas de extrusão e
condensadores (ver item 4.2).
A água aquecida por estes equipamentos retorna para o topo da torre e é borrifada
para baixo, indo, por queda livre até o reservatório na parte inferior. Ao cair, a água
perde calor para o ar ambiente (as torres devem ser instaladas foram do pavilhão
industrial, ao ar livre). Um termostato aciona um exaustor no topo da torre quando a
temperatura da água do reservatório ultrapassa o valor regulado. O exaustor puxa o ar
por aberturas na cima do reservatório e cria um fluxo contrário à queda da água,
tornando o resfriamento mais eficiente. Contudo, a temperatura da água baixa além da
ambiente. Do reservatório, a água é bombeada para dentro do pavilhão industrial,
figura 13 – torre de resfriamento.
1.6.2 unidades de água gelada
As U.A.G, geladeiras ou chillers têm como função o resfriamento de água a uma
temperatura abaixo da ambiente. Este equipamento é utilizado fundamentalmente para o
resfriamento de moldes de injeção e sopro, no processamento de resinas como o PE, PS
e PP. Para produtos que não exijam desempenho técnico/estrutural (como potes, tampas,
garrafas, etc.) a água abaixo 20 ºC garante um tempo de ciclo baixo, sem prejudicar a
funcionalidade. Em alguns casos extremos, pode-se baixar a temperatura da água para 0
ºC ou menos, com o uso de agentes anticongelantes (etileno-glicol).
O funcionamento de um chiller envolve dois circuitos independentes, o da água e o
do gás refrigerante:
circuito da água:
Antes do inicio do funcionamento do chiller, seu reservatório deve ser abastecido
com água. A água deve sofrer tratamento para prevenir a formação de depósitos ou
corrosão da tubulação e do molde. Com o reservatório abastecido e o compressor do gás
ligado, uma bomba gera a vazão de água gelada pela tubulação que a conduz ao destino
(molde) e que a faz retornar ao reservatório, aquecida. Dentro do reservatório a água é
refrigerada novamente, retornando posteriormente ao molde.
circuito do gás, em 4 etapas
1) Comprimir o gás refrigerante (freon) que, ao diminuir de volume, passa ao
estado líquido;
2) Retirar calor do freon em um trocador de calor, chamado condensador. O
condensador é um cilindro com tampas e com uma serpentina interna, por onde
passa o gás. O calor é retirado do gás por um fluxo de água resfriada
proveniente da torre;
 3) Expandir o freon em uma válvula (capilar), para que se resfrie com o aumento
de volume; 2 EXTRUSÃO
4) Circular o gás pela serpentina do reservatório do chiller, para retirar calor da 2.1 INTRODUÇÃO
água. O freon se aquece, evapora e é novamente comprimido. O reservatório Quando se aperta um tubo de creme dental, pode-se dizer que está-se fazendo uma
também é um trocador de calor, chamado de evaporador. extrusão de creme dental. O creme que passa pela pequena abertura do tubo toma
exatamente seu formato cilíndrico. Pode-se comparar também o processo de extrusão
com a produção de espaguete ou ainda a máquina extrusora com um moedor de carne.
Normalmente o polímero sólido, em grãos, flocos ou pó, previamente colocado na
máquina é aquecido, plastificado e pressionado pela extrusora para dentro do canal
de uma matriz, cuja parte frontal possui uma abertura no formato da seção
transversal do produto pretendido. Em alguns processos mais raros e específicos, o
material não é plastificado, sendo, portanto, extrudado no estado sólido. Em outros, a
extrusora é alimentada por resinas previamente fundidas e atua somente como
elemento transportador, desenvolvendo pressão necessária para forçar o material
plástico através da matriz.
Os processos de extrusão podem ser subdivididos também em contínuos e
figura 15 –Unidade de água gelada
central, usada para abastecimento
descontínuos. Extrusoras contínuas são capazes de desenvolver um fluxo constante de
de mais de um equipamento. material, enquanto as descontínuas operam por ciclos. Nesse caso, o elemento de
Centrais ainda maiores podem transporte da máquina, geralmente um êmbolo, deve possuir movimento de vai-e-vem.
abastecer um pavilhão industrial
inteiro. A máquina extrusora de plásticos possui vários componentes, que variam de
número, dimensão, função e sofisticação conforme o tipo de processo, geometria e
especificações do produto, tamanho de produção, etc. Contudo, alguns elementos
fundamentais são encontrados em toda extrusora, pois são responsáveis pela
figura 14 – circuito do gás refrigerante em uma unidade de água gelada
alimentação, plastificação e transporte da matéria-prima até a matriz de extrusão,
1.6.3 Unidades de aquecimento onde o plástico é conformado. Alguns autores afirmam que a extrusora é mais
Muitas vezes, a temperatura ideal para o molde é maior importante peça do maquinário da industria de processamento de polímeros, pois
do que a ambiente, não sendo possível, portanto, utilizar água de participa ou compõe todos os principais processos de transformação. Esta afirmação é
torre ou de chillers. O aquecimento do fluido refrigerante é feito feita porque muitos profissionais da área costumam denominar de “extrusora” a unidade
através de um equipamento semelhante às unidades de água responsável pela alimentação, plastificação e transporte de máquinas para outros
gelada, porém com o efeito inverso. processos de transformação de polímeros, como injeção e sopro. No mais empregado
Algumas unidades de tanto fornecerem fluido tipo de máquina sopradora, por exemplo, o parison1 é formado por um conjunto de
refrigerante tanto abaixo quanto acima da temperatura ambiente. elementos que não deixam de ser os mesmos de uma máquina extrusora de tubos de
No caso do aquecimento, além da água, podem operar com óleo. PVC, inclusive com uma matriz (muitas vezes chamada de cabeçote ou trefila, em chão-
O óleo é muito utilizado como fluido refrigerante aquecido,
figura 16 –Unidade móvel de água de-fábrica).
gelada central, usada para Pode-se dizer, então, que as extrusoras têm a função de plastificar (ou fundir),
principalmente quando a temperatura de molde ideal está acima controle de temperatura de apenas
de 90 ºC, devido à vaporização que ocorreria com água. homogeneizar e transportar o plástico até a matriz, forçando o material a passar por
um equipamento.
É importante observar que os aquecedores de água ou óleo sua abertura, tomando assim sua forma (conformação).
são utilizados para resfriar o molde, que esquenta em contato com o material que entra
na cavidade do molde a temperaturas na ordem de 200 ºC.
2.2 MÁQUINAS EXTRUSORAS
UNIDADES MÓVEIS A primeira máquina extrusora para termoplásticos surgiu em 1935, criada por
Paul Troester na Alemanha. Antes só eram usadas para borracha, aquecidas por vapor,
Independentemente de aquecer ou resfriar o fluido refrigerante, há atualmente tanto com rosca, como com pistão. Depois de 35 começaram aparecer maquinas com
uma tendência ao emprego de pequenas unidades móveis de controle de temperatura, aquecimento elétrico. Enquanto isso, o princípio básico de extrusoras com duas roscas
dedicadas a uma única máquina, ao contrário das tradicionais unidades centrais de foi concebido na Itália por Roberto Colombo. Nesta época, todas as máquinas eram
grande capacidade. O principal motivo é a impossibilidade das unidades centrais
fornecerem fluido com temperatura individualmente controlada para cada
máquina/equipamento que atendem. 1
Parison é um tubo que, depois de ter uma das extremidades esmagada pelo molde de sopro, é expandido
por ar comprimido (sopro) para formar produtos ocos como garrafas e reservatórios.
alimentadas com matéria-prima já fundida, mas a partir da década de 50 começaram a
aparecer estudos científicos sobre transporte e plastificação de material sólido. observações:
¾ Alguns processos de extrusão necessitam de máquina que executem uma sexta
função, a desvolatização ou degasagem, especialmente projetadas para extrair
2.3 TIPOS DE EXTRUSORAS QUANTO À SUA CONFIGURAÇÃO BÁSICA
gases (voláteis) do polímero.
Das extrusoras mostradas no esquema da figura 1, as mais empregadas são as ¾ Para cada processo é exigido um diferente grau de homogeneização do polímero.
extrusoras de parafuso fixo, principalmente as monofuso. As extrusoras recíprocas, Por isso, nem todas as máquinas são boas misturadoras. Um máquina
são utilizadas como unidade de plastificação de injetoras e de alguns modelos de convencional de rosca simples para extrusão de perfis de PE, por exemplo, não é
sopradoras. Em extrusão, são mais vantajosas apenas para algumas aplicações bastante tão boa misturadora como uma máquina para composição de matéria-prima.
específicas. As extrusoras de disco e tambor são ainda menos encontradas, pois, em ¾ Transporte de sólidos e plastificação não acontecem em extrusoras que usam a
linhas gerais, são máquinas experimentais. resina já fundida para o processamento. Porém, a maioria das extrusoras é
As extrusoras de parafuso fixo são utilizadas em todos os principais tipos de alimentada por partículas sólidas.
extrusão, tendo a mesma concepção básica, embora difiram significativamente quanto
ao seu aspecto e equipamentos pós-extrusão (necessários para o resfriamento,
calibragem, puxamento e algumas operações posteriores, como corte, estiramento ou 2.4 EXTRUSORAS MONOFUSO (ROSCA SIMPLES)
bobinamento). Quase 100% dos equipamentos atualmente empregados na produção de artigos
extrudados são máquinas de parafuso fixo. Destas, as de rosca dupla têm emprego
Parafuso Simples ou Monofuso voltado principalmente à extrusão de tubos e perfis de PVC. Na extrusão de filmes,
filamentos, chapas para termoformagem, tubos e perfis de PE, PP e PS, praticamente
• Extrusoras de Parafuso Fixo Parafuso Duplo ou Bifuso
apenas as máquinas mono-fuso são empregadas.
Multifuso
• Extrusoras de Disco ou Tambor
com Parafuso * PARTES DA MÁQUINA
• Extrusoras Recíprocas
com Êmbolo Independentemente do processo e do produto, qualquer extrusora monofuso deste
tipo é composta por alguns elementos fundamentais:
figura 1 – tipos de extrusoras quanto às sua configurações.
* tipo de máquina usada com unidade de injeção de injetoras e unidades de plastificação de algumas 1 -Funil:
extrusoras-sopradoras) Tem a função de armazenar o material e permitir um fluxo constante de matéria
Extrusoras podem ser utilizadas não só para a produção de artigos plásticos, mas
prima para o interior da máquina. Pode ser abastecido manualmente pelo operador ou
também para a preparação de matéria-prima. Extrusoras com dois parafusos paralelos
automaticamente, por transportadores pneumáticos desde os tradicionais sacos de 25 kg,
(bifuso ou rosca dupla) especiais são muito empregadas para misturar um ou mais
tonéis, “big-bags” ou silos de armazenamento (capazes de abastecer várias máquinas). É
polímeros e aditivos, produzindo de pellets de materiais compostos, para futura
importante que durante a operação da máquina o funil mantenha-se tampado, para que
transformação por injeção, sopro ou extrusão.
corpos estranhos não misturem-se ao plástico e comprometam a qualidade do produto
extrudado ou causem desgaste mecânico nos componentes da máquina.
2.3.1 FUNÇÕES DE UMA EXTRUSORA
2 - Cilindro de aquecimento: (barril, canhão)
Independentemente do tipo e configuração, o conjunto extrusora-matriz deve É um cilindro feito em aço especial para resistir à abrasividade e possíveis ataques
executar cinco funções principais: químicos do material plástico e seus aditivos, bem como suportar altas temperaturas
• transporte de material sólido; durante o processamento. O cilindro é dividido em zonas de aquecimento que vão três
• plastificação; até doze seções (geralmente), cada uma aquecida através de resistências elétricas em
• transporte de material plastificado; forma de cinta. Sistemas de aquecimento com óleo ou vapor são pouco usados na
• homogeneização (mistura); prática.
• conformação (pela matriz e calibradores). Termopares são empregados para medição da temperatura de cada zona. Porém,
como a extremidade do termopar está em contato com o interior da parede do cilindro e
não diretamente com o material, o valor lido é uma aproximação da temperatura real do
polímero. Comparada com a temperatura programada pelo operador, esta leitura permite
ao sistema de controle da máquina ligar/desligar e determinar a potência de
aquecimento das resistências.
 Os cilindros de extrusoras normalmente são dotados de ventoinhas ou canais de polimérica. Por isso, esta seção também pode ser chamada de seção de
circulação de ar, água ou óleo frio para controlar um superaquecimento do cilindro. homogeneização.
Geralmente, na região próxima a entrada de material, o cilindro é resfriado com água, • Torna o fluxo do material já plastificado mais uniforme, pois este sai muito
para que o calor gerado no resto do cilindro não seja transmitido para o material que turbulento da zona anterior devido a compressão. Desta maneira, o fluxo chega ao
ainda está no interior do funil ou na região inicial do parafuso. Além de diminuir a final do extrusora mais uniforme, sendo distribuído igualmente no cabeçote.
eficiência do transporte de material sólido pela rosca, um aquecimento prolongado a
temperaturas superiroes a 50-60 ºC, pode formar uma massa de pellets amolecidos e
aderidos (conhecida como “jacaré”) impossível de ser transportada, o que interromperia
a produção.
Em algumas máquinas a superfície interna da seção inicial do cilindro possui
figura 1 – Rosca universal
ranhuras longitudinais para melhorar o transporte de material sólido e a geração de
pressão, aumentando com isso a produtividade da máquina.

3 – Rosca ou Parafuso plastificador:

É também fabricada em aços especiais e sua superfície recebe tratamentos
(cromagem, nitretação e outros) para maior proteção contra corrosão e para diminuir seu alimentação compressão dosagem
coeficiente de atrito. É colocada dentro do cilindro de aquecimento, com uma pequena
folga (0,1mm) e acoplada a um eixo de transmissão da caixa de redução do motor
elétrico de acionamento.
Existe uma infinidade de tipos (ou perfis) de rosca, cada uma com uma
determinada geometria (inclusive para sua ponta, como mostra a figura 34), visando a
otimização do processo para cada resina (este assunto será tratado mais adiante). Porém,
a chamada rosca universal é o tipo mais utilizado, pois se adapta a várias resinas
passo
diferentes. Uma rosca universal divide-se em três seções distintas: (figura 2) profundidade
do canal
Alimentação: figura 2 – Rosca universal e cilindro. À esquerda nota-se a “garganta”, a passagem de material do funil para a
• Nesta seção ocorre o transporte dos grãos para a zona de compressão, e em alguns rosca. Bem à direita, a ponta da rosca e a extremidade do cilindro, onde deve ser montado um adaptador
casos, o início da plastificação do material. para a matriz. O comprimento L da rosca é dividido em três seções, alimentação, compressão e dosagem. O
• Compreende aproximadamente 1/3 do comprimento total da rosca, variando esta diâmetro D da rosca (não representado) é sempre o mesmo, pois é medido pelos filetes. O que varia, com as
seções é o diâmetro da raiz da rosca, e. por conseqüência, a profundidade do canal.
medida segundo o fabricante do equipamento e o material processado. Esta região
L = comprimento da rosca ; ∅ = ângulo de inclinação do filete
se encontra próxima à abertura de carga e tem os canais mais profundos em relação
s = largura do filete ; δ =folga entre o filete e o cilindro
às demais seções.
• Em alguns casos equipa-se a seção de alimentação da rosca com um sistema interno
de resfriamento. Canais são perfurados paralelos ao eixo da mesma, permitindo a 4 – Placa-filtro e telas (placa perfurada, disco quebra-fluxo, porta-telas, contraplaca):
circulação de água resfriada. A função do sistema é manter a rosca fria para que o A placa-filtro é um disco de aço com orifícios, geralmente de diâmetro entre 3 e 5
transporte de sólidos seja mais eficiente. m e fica instalada entre a extremidade do cilindro e a matriz. A placa sustenta uma ou
• Em geral, quanto maior o comprimento desta região maior é a capacidade produtiva mais telas de malhas diferentes. As de malha mais aberta, como 20 e 40 mesh2, apoiam
da máquina. A geometria do filete (largura e inclinação) também tem influência
as de malha mais fechada, como 80 a 120 mesh. As telas mais abertas servem apenas
sobre a produtividade da máquina.
para apoio das mais fechadas e não para filtrar. Normalmente, uma tela mais fina está
Compressão (transição): posicionada primeiro e uma mais grossa fica junto à placa, para que um rompimento da
• É a seção onde ocorre a compressão e a total plastificação do material. tela mais fina não entupa a matriz com fragmentos metálicos. Pode-se, também, colocar
• A profundidade dos canais é, na maioria dos casos, reduzida linearmente, desde a uma tela média antes da primeira ou dispô-las simetricamente para evitar erros na
profundidade da zona de alimentação até a zona de dosagem, causando um aumento instalação.
de pressão no material que está no canal. Então, através do atrito contra as paredes
A placa-filtro oferece uma certa resistência ao fluxo do material, aumentando a
do cilindro (aumentado pela pressão) e do aquecimento das resistências externas, o
material é plastificado.
chamada contrapressão criada pela resistência o fluxo do material pela matriz.. Esta
• O comprimento desta zona é de aproximadamente ¼ do comprimento total. pressão contrária à direção do fluxo para a matriz obviamente dificulta a saída do
material, faz com que parte da massa polimérica circule mais vezes antes de passar pela
Dosagem (saída, homogeneização):
• Devido ao movimento espiral do material dentro do canal da rosca, o mesmo é
misturado, homogeneizando a temperatura e a distribuição de aditivos na massa 2
mesh: unidade de espaçamento de telas e malhas; equivale ao número de aberturas por pol2.
placa-filtro, aumentando a homogeneização de temperatura e composição da massa
plástica.
Com o processamento contínuo, as telas entopem, ou seja, saturam-se de partículas
indesejáveis que provocam aumento de pressão no cilindro e redução de velocidade do
extrudado. Quando isso acontece, é necessário parar a máquina e trocar o conjunto de
telas. A freqüência da troca depende do processo e da matéria-prima, podendo ser
apenas diária ou até mesmo contínua. A parada do processo para a troca de telas
acarreta, evidentemente, perda de produtividade. Por isso, acessórios mais sofisticados
são interessantes, justamente para reduzir este precioso tempo. Existem troca-telas mais
avançados que agilizam o tempo de interrupção da troca. Um troca-tela tipo gaveta ou
de fita (como o da figura 4), por exemplo, é muito eficaz, mas muito mais caro.
Conforme o exposto, as funções básicas da placa-filtro são: filtrar impurezas e
auxiliar o aumento de contrapressão da massa polimérica, para melhorar sua
homogeneização.
6-Matriz
Sua função consiste em receber o material plastificado e distribuir seu fluxo ao
longo da seção desejada, conformando o material plástico que é extrudado por sua
abertura. Não é propriamente uma parte da máquina, pois para cada produto é
necessária uma matriz diferente montada no cabeçote da máquina. Matrizes para
produtos diferentes podem ser montadas na mesma extrusora, se forem projetadas para
isso. Por exemplo, uma máquina pode ser responsável pela extrusão de diversos tipos de
perfis de PVC, produzindo um determinando número de horas com cada matriz. A troca
da matriz é um processo que por vezes tem duração de algumas horas.
É também feita em aço especial. Possui um canal ou cavidade interna cuja seção
inicial é geralmente circular, e uma abertura na saída, com a seção do extrudado.
Portanto, a forma da seção do canal interno é gradativamente alterada ao longo do seu
comprimento, até os lábios que formam a abertura de saída do extrudado, como
mostram as figura 7 e 8.

figura 8 – Vista de metade de uma

matriz do tipo “cabide”, para
filmes planos ou chapas. O
material proveniente da
extrusora entra por um canal
(à esquerda) e se espalha pelo
figura 7 – Vista em corte e vista interior da matriz até sair pelo
frontal de uma matriz para seus lábios (à direita).
extrusão de um perfil plano.

figura 3 –À direita uma vista explodida do conjunto de telas e placa figura 4 – troca-telas automático tipo fita
perfurada. À esquerda, uma placa- filtro limpa, sem as telas.
5- Adaptador:
Este componente é uma conexão do cilindro com a matriz. Seu desenho muda com
o processo para o qual é utilizado. Pode ser um simples cilindro com duas flanges, como
na extrusão de “espaguete” para granulação. Já para o revestimento de cabos elétricos é
utilizada uma cruzeta. O adaptador também deve ser aquecido. As placas filtro podem
ser montadas no próprio adaptador, conforme a configuração da máquina.
cilindro
parafuso
matriz
extrudado
tela
contraplaca adaptador
figura 5 – Tipos de adaptadores de matrizes. A “abertura de figura 6 – Adaptador e contraplaca (placa-
alimentação” é o funil da extrusora. filtro).
2.4.1 BOMBA DE ENGRENAGENS
Algumas extrusoras mono ou bifuso incorporam, entre
o cilindro e a matriz uma bomba de engrenagens para
estabilizar a vazão de saída do extrudado e/ou aumentar a
pressão sobre a massa plástica. As desvantagens são a
baixa capacidade de mistura do material, baixa eficiência
energética, alta suscetibilidade a desgaste e o alto custo.
São usadas em extrusoras com baixa capacidade de figura 9 – Bomba de engrenagens. A
“entrada” é acoplada à frente do
gerar pressão (dupla rosca em co-rotação e em roscas multi-
cilindro. A matriz (ou adaptador) é
estágio para degasagem) ou quando se precisa de montada após a “saída”.
uniformidade na vazão do material extrudado dentro de um
tolerância menor do que 1%, como em casos de extrusão de fibras, tubos e mangueiras
de precisão e em co-extrusão. Porém, este tipo de máquina não pode processar
polímeros com abrasivos, devido às suas pequenas folgas, nem polímeros suscetíveis à
degradação (baixa estabilidade térmica).
2.5 FENÔMENOS OCORRIDOS DURANTE ROTAÇÃO DO PARAFUSO –
MODELO DE TADMOR
A seguir explica-se a ocorrência de 4 fenômenos no interior do cilindro de
aquecimento deextrusoras, injetoras, extrusoras-sopradoras e qualquer máquina
transformadora que utilize umparafuso plastificador: transporte de material sólido,
plastificação, transporte de material plastificadoe homogeneização. Somente com a
ocorrência desses 4 fenômenos, pode-se dizer que o materialplástico está pronto para ser
conformado.
2.5.1 TRANSPORTE DE SÓLIDOS
Sólidos são transportados em duas regiões: funil de alimentação e rosca. No funil
ele é geralmente transportado até o início da rosca pela ação da gravidade. Porém,
vários problemas de escoamento do material podem acontecer quando ele não tiver boas
características de fluxo volumétrico como, por exemplo, compactação, quando a
matéria-prima se apresenta na forma de pó resultando em entupimento do funil.Quando
o material cai no canal da rosca, o mecanismo de transporte muda de induzido pela
gravidade para induzido por arrasto. O material se move para frente como resultado da
rotação da rosca no cilindro estacionário, combinada com as forças de atrito que agem
sobre as partículas do material. As partículas de material são compactadas rapidamente
em uma região sólida dentro do canal da rosca. A compactação ocorre porque as
partículas de material são transportadas contra uma certa pressão, a qual aumenta ao
longo da zona de transporte de sólidos. Uma vez que a região de sólidos esteja
suficientemente compactada, todas as partículas, em qualquer seção transversal, se
movem com a mesma velocidade ("plug flow").Existem duas forças friccionais
principais atuando na região sólida: uma na superfície do cilindro e outra na superfície
da rosca. A força de atrito no cilindro é a força motriz do movimento da região sólida,
enquanto a força de atrito na superfície da rosca retarda o seu movimento. Se a força de
atrito no cilindro fosse nula, a região sólida giraria junto com a rosca e nunca se
moveria para a frente. Assim, para haver deslocamento do material pela rosca é
necessário que as forças de atrito no cilindro sejam maiores do que na rosca, ou seja, a
superfície do cilindro deve ser mais rugosa. A magnitude das forças de atrito é
determinada pelo coeficiente de atrito local e pelas tensões normais entre as duas
superfícies em contato deslizante.
2.5.2 PLASTIFICAÇÃO
Para que atinja as condições ideais que permitam o fluxo dentro das cavidades do
molde, o material deve ser devidamente plastificado e homogeneizado.
É apresentada abaixo uma representação do modelo de Tadmor, universalmente aceito
para a plastificação de polímero em injetoras e extrusoras de parafuso.
a) O transporte de sólidos é iniciado na seção de alimentação. Isto é favorecido
pelo escorregamento do material na superfície da rosca (baixa fricção) junto com
uma fricção elevada na superfície do cilindro. Certamente, quando o plástico
gruda na rosca e escorrega (desliza com baixo atrito) na superfície interna do
cilindro, ele simplesmente vai girar junto com a rosca sem mover-se para frente.
Na seção de alimentação, existe também alguma compactação e algum
aquecimento do polímero. O material não pode ser plastificado na seção de
alimentação pois, neste caso, o material grudaria na superfície da rosca e do
cilindro e não haveria a fricção do material com a superfície do cilindro que,
junto com o deslizamento do material na superfície da rosca, é responsável pelo
transporte do material na fase sólida.
b) No início da seção de compressão, aumenta o aquecimento e a compressão da
resina. A resina sólida é forçada contra o cilindro causando uma fricção. A
primeira porção de material a ser plastificado é um fino filme em contato com a
superfície do cilindro. Esta é a região de maior atrito, devido à grande diferença
de velocidade entre a região de polímero sólido e a superfície do cilindro. A
grande velocidade relativa combinada com a pequena espessura do filme
fundido causa um substancial aumento da geração de calor viscosa (dissipação
da energia mecânica em um fluido viscoso), fazendo com que a plastificação
continue acontecendo na interface do filme fundido com região sólida.
c) À medida que o plástico prossegue seu caminho através da seção de compressão,
ocorre mais fusão e compressão. Normalmente, a maioria da plastificação ocorre
na seção de compressão. Aqui o polímero é dividido em três partes: um leito de
sólidos compactado, um filme de polímero fundido ao longo da superfície do
cilindro, e uma região onde é depositado o polímero fundido ("melt pool"). O
"melt pool" é formado a medida que o filme de polímero fundido é coletado pelo
filete que está avançando. A plastificação continua sendo resultado
principalmente da fricção de escorregamento do leito sólido contra o cilindro
aquecido. Este processo é rápido e eficiente, como a fusão de um cubo de gelo
empurrando-o contra um rebolo quente.
d) A profundidade do canal continua a diminuir enquanto o material progride na
seção de compressão. A plastificação continua e a largura do leito de sólidos
diminui, enquanto a largura da região de fundido aumenta. Infelizmente, à
medida que o canal torna-se mais raso, aumenta a taxa de cisalhamento, o que
pode superaquecer a parcela já plastificada de material.
e) Mais adiante, o leito de sólidos desfaz-se, e os pellets não fundidos são
distribuídos por todo o canal como cubos de gelo em água. Cessa a plastificação
por fricção do leito de sólidos contra o cilindro. Permanece, então apenas o
mecanismo de aquecimento por condução de calor proveniente das resistências
 do cilindro. Isto é algo como o aquecimento da água para fundir os cubos de parafuso na seção de dosagem. Nota se a deformação de uma região de material por
gelo: é um processo lento e menos eficiente. cisalhamento, com destaque para o movimento circulatório do material.
f) O plástico continua a percorrer a seção rasa de dosagem até a descarga. É
possível que permaneçam pellets não fundidos ou porções dentro do fundido
apresentando maiores ou menores temperaturas e viscosidades.

Observações:
1) Um fator de extrema importância na determinação da espessura do filme, é a
folga radial entre o filete ("fligth") e o cilindro ("barrel"). Quanto menor a folga,
mais fina será esta camada fundida e maior será a taxa de plastificação.
Infelizmente, ocorre desgaste tanto na rosca como no cilindro exatamente nesta
região, no fim da seção de compressão da rosca, aumentando a folga e
prejudicando a plastificação. A plastificação pode ser até mesmo insuficiente, o
que leva a uma falta de uniformidade na temperatura do material plastificado e a
flutuações de pressão. Já o desgaste em outras regiões da rosca não prejudica
tanto a plastificação. 2.6 PERFIS DE ROSCAS (PARAFUSO PLASTIFICADOR)
2) Sob condições normais de operação a contribuição do calor viscoso é maior do Cada polímero possui características especificas no que diz respeito a sua
que o dos aquecedores e aumenta com a velocidade de rotação da rosca e com a processabilidade, tais como: temperatura de fusão e amolecimento, compressibilidade,
viscosidade do polímero. É importante salientar que um aumento na temperatura índice de fluidez, etc. Por isso, diversos tipos de roscas têm sido desenvolvidos de modo
do cilindro nem sempre aumenta a plastificação. Altas temperaturas do cilindro a se obter a maior eficiência possível no que diz respeito às três principais funções de
aumentam a condução de calor dos aquecedores, mas, por outro lado, reduzem a um parafuso plastificador: Transporte do material, plastificação e homogeneização
geração de calor por atrito viscoso pois a viscosidade do polímero diminui com o (térmica e física)
aumento da temperatura. Portanto, polímeros cuja viscosidade seja muito 2.6.1 Rosca universal
sensível a variações de temperatura exibem reduzida performance na
plastificação quando há aumento da temperatura do cilindro. Polímeros amorfos A chamada rosca universal ou rosca convencional é assim chamada porque, embora
têm uma sensibilidade térmica maior (particularmente PVC, ABS, PMMA e PS). não tenha as condições ideais para o processamento de cada material, possui
A viscosidade de semicristalinos tende a variar menos com a temperatura. características geométricas que lhe permite processar a maioria dos polímeros
comerciais. A grande vantagem desse tipo de parafuso, é que permite a troca de material
sem a necessidade de paradas para troca de rosca.
2.5.3 TRANSPORTE DE MATERIAL PLASTIFICADO As características geométricas de uma rosca universal é baseada em relações de
A zona de transporte de material plastificado inicia onde a zona de plastificação proporcionalidade que tem como base o seu diâmetro.
termina. O avanço do material continua ocorrendo como resultado da rotação da rosca e Comprimento total (L) ou
20 a 30D
da configuração helicoidal do seu filete, mas a pressão gerada influi no fluxo, podendo relação L/D
Comprimento da seção de
reduzir a vazão de saída. O fluxo de arrasto é independente da viscosidade do polímero, alimentação
4 a 8D
ou seja, polímeros diferentes terão a mesma vazão de saída quando se fixam todos os Comprimento da seção de
demais parâmetros que possam variar a vazão. 6 a 10D
dosagem
Número de filetes 1
1 D (passo
2.5.4 HOMOGENEIZAÇÃO Passo
quadrado)
O material plástico deve ter temperatura e composição (no caso de uso de aditivos) Largura do filete 0,1D
homogêneas. A seção de dosagem, com profundidade constante, não homogeneiza Profundidade da seção de
0,10 a 0,15 D
alimentação
eficientemente. Isto ocorre devido ao escoamento laminar resultante que tem como Taxa de compressão 2a4
conseqüência diferentes porções do fundido continuar a mover-se com um padrão Figura 1 - Características geométricas de uma rosca universal
circular quase constante impedindo a mistura das porções heterogêneas do fundido.
Assim, com um parafuso plastificador convencional, o material plastificado pode
resultar heterogêneo e suas propriedades ficarem prejudicadas. A mistura de pigmentos
também fica deficiente. Melhor mistura (homogeneização) pode ser obtida pela redução
da profundidade do canal, mas isto é feito às custas de mais superaquecimento e menor
produção por unidade de rotação (revolução) da rosca. Entretanto, é notório que quanto
mais tempo o material permanecer no canal do parafuso em rotação, melhor será a
homogeneização da massa. A figura 19 representa um corte transversal do canal do

Figura 2 - Rosca Universal, onde: L = comprimento da rosca; ∅ = ângulo de
inclinação do filete s = largura do filete ; δ =folga entre o filete e o cilindro
2.7 MODIFICAÇÕES DA ROSCA UNIVERSAL
Baseado na rosca universal pode-se avaliar como certas modificações alteram suas
características e quando são indicadas.
2.7.1 Rosca com passo variável
São roscas que possuem mudanças no ângulo do filete ao longo de seu comprimento,
aumentando ou reduzindo o tamanho do passo. Essa mudança no tamanho do passo
pode ser crescente ou decrescente.
Roscas com passo largo e crescente (Figura 3) reduzem a troca de calor com o cilindro
e com isso, possuem uma reduzida capacidade de plastificação, mas possuem o perfil
ideal para o processamento do PELBD (Polietileno Linear de Baixa Densidade).
Passos decrescentes (Figura 4) atuam da mesma forma que a redução na profundidade
do canal age na rosca universal, ou seja, comprime o material contra o cilindro da
extrusora. Roscas para processamento de borrachas e elastômeros possuem
profundidade constante, passo decrescente, com isso, o aquecimento provocado pelo
cisalhamento é reduzido. Alem disso, as roscas para processamento destes materiais
deve ser bastante curtas, com uma relação L/D de 10:1, dessa forma, o material atrita o
mínimo possível evitando que o material fique elástico ainda dentro da extrusora.
Figura 3 - Rosca de passo crescente
Figura 4 - Rosca de passo decrescente e profundidade de canal constante
2.7.2 Rosca sem zonas de alimentação e dosagem
São roscas que possuem apenas a zona de compressão (Figura 5), permitindo uma
compressão muito gradual do material, reduzindo o aprisionamento de ar, flutuações na
pressão e vazão. É usada especialmente no processamento de nylon.
Figura 5 - Rosca sem zonas de alimentação e dosagem
2.7.3 Roscas de compressão rápida
São roscas de que possuem uma zona de compressão bastante curta, normalmente em
torno de 1D (Figura 6). Embora normalmente associadas ao processamento do nylon,
seu uso é recomendado para qualquer matéria de fácil plastificação.
Figura 6 - Rosca de compressão rápida
2.7.4 Rosca multifiletada convencional
A adição de filetes extras na rosca de extrusão deve-se a diversas finalidades. Quando o
filete extra atua da mesma forma que o filete principal, a rosca é conhecida como rosca
multifiletada convencional(Figura 1). Essa configuração promove uma menor tendência
a deflexão da rosca devido a variações bruscas na pressão do material ao longo do
canal. Alem disso, tornam a entrada de material mais estável e consequentemente,
melhoram a plastificação.
Figura 7 - Rosca multifiletada convencional
2.7.5 Rosca com filete adicional somente na zona de
alimentação
Estabiliza a pressão na zona de alimentação e reduz a deflexão da rosca. Sua grande
desvantagem é a reduzida capacidade de processamento, pois a presença do filete
adicional reduz o volume disponível no canal da zona de alimentação (Figura 8).
Figura 8 - Rosca com filete adicional somente na zona de alimentação
2.8 ROSCA COM FILETE DE BARREIRA
O filete de barreira é um filete adicionado no canal, no inicio da zona de alimentação
indo até o inicio da zona de dosagem. A folga entre o filete de barreira e o cilindro é
maior que entre o filete principal e o cilindro, de forma a permitir a passagem do
material plastificado, mas retendo o material sólido. Dessa forma, o filete de barreira
acaba separando o material sólido do plastificado, criando um canal sólido e um canal
plastificado (Figura 9). À medida que o material avança pela matriz, o canal sólido vai
tendo seu diâmetro reduzido até zero próximo à ponta da rosca, onde todo o canal
original passa a ser ocupado pelo material plastificado.
Figura 9 - Filete de barreira
Assim como as roscas com filete simples, existem diversos tipos de rosca com filete de
barreira, dentre os principais destacam-se os do tipo Maillefer e Barr.
2.8.1 Roscas tipo Maillefer
Foram umas das primeiras roscas com filete de barreira desenvolvidas. Nesse tipo de
rosca, o filete de barreia possui um ângulo maior que o filete principal, com isso, há
uma redução gradual do canal sólido (Figura 10). A grande desvantagem dessa
configuração é menor capacidade de plastificação, pois a medida em que o canal sólido
se estreita a área de material sólido que entra em contato com a parede do cilindro é
reduzida, reduzindo assim o atrito do material com este (Figura 11).
Figura 10 - Rosca tipo Maillefer
Figura 11 - Rosca tipo Maillefer em corte
2.8.2 Rosca tipo Barr
A parte inicial da rosca tipo Barr é semelhante a tipo Maillefer, no entanto, assim que o
canal de material fundido atinge uma largura ideal, o filete de barreia torna-se paralelo
filete principal, ou seja, não há mais uma variação na largura dos canais (Figura 12).
Com isso, a área do canal sólido em contato com o cilindro permanece constate,
mantendo a capacidade de plastificação da rosca. Isso é possível, porque a medida que o
material avança na rosca, o canal de material plastificado tem sua profundidade
aumentada, enquanto no canal sólido ela é reduzida (Figura 13).
Figura 12 - Rosca tipo Barr
Figura 13 - Rosca tipo Barr em corte
2.9 SEÇÕES MISTURADORAS
Devido à baixa capacidade das roscas tradicionais de promover uma mistura adequada,
algumas modificações devem ser feitas de forma a corrigir esse problema. Essas
modificações consistem em criar seções na rosca, onde o material tem seu fluxo
quebrado, de formar a provocar uma melhor homogenização da mistura. Essas seções
são chamadas de seções misturadoras. Existem duas classes de seções misturadoras:
tipos distributiva e dispersiva.
2.9.1 Tipo dispersiva
São dispositivos que promovem perturbações no fluxo tanto na sua velocidade quanto
na sua direção. São utilizados para:
• Homogeneização de blendas poliméricas;
• Incorporação de aditivos ao material;
• Homogeneização de cores devido ao uso de pigmentos.
Dentre os tipos de seções misturadoras dispersivas, destacam-se:
• Pinos misturadores: são pinos instalados radialmente na seção de
dosagem da rosca. São bastante utilizados devido a sua fácil instalação e
manutenção.
• Dulmage: pequenos canais estreitos e paralelos inclinados em relação a
 rosca;
• Abacaxi: consiste em elementos em forma de losangos dispersos
uniformemente em linhas radiais na rosca
• Filete ranhurado: são pequenas aberturas no filete ao longo de uma
pequena seção.
Pinos misturadores Dulmage
Abacaxi Filetes ranhurados
Figura 14 - seções misturadores dispersivas
2.9.2 Tipo distributiva (cisalhante)
Diferentemente do que acontece nas seções do tipo dispersiva onde o fluxo sofre uma
turbulência, no caso das distributivas o material sofre um grande cisalhamento. São
utilizados em situações onde há a necessidade da quebra de grânulos ou partículas tais
como material não plastificado (principalmente em casos de fabricação de produtos de
pequena espessura como filmes e fios) e quebra e mistura de aglomerados em
pigmentos e aditivos ao polímero.
Dentre os principais tipos de seções misturadoras distributivas, destacam-se:
• Mandock: consiste em canais dispostos paralelos a rosca, onde os canais
de entrada têm sua saída fechada no final da
rosca para que o material seja obrigado a
passar pela folga entre este e o cilindro,
passando para o canal de saída (Figura 15). Já
o canal de saída tem a posição da abertura
invertida em relação ao de entrada: aberto no
final da rosca para que o material possa sair e Figura 15 - seção misturadora tipo
fechado na outra extremidade, de maneira que Mandock
este não possa retornar pela rosca (Figura 16).
Figura 16 - funcionamento da seção misturadora tipo Mandock
• Mandock em espiral ou Egan: seu funcionamento é idêntico ao
anterior, no entanto, tem seus canais em espiral. É utilizado para que haja
um transporte por arrasto nessa zona, reduzindo a perda de pressão da
extrusora.
Figura 17 – Tipo Mandock em
espiral ou Egan
A desvantagem das seções misturadoras distributivas é o seu grande cisalhamento, que
pode provocar degradação de materiais sensíveis, tais como o PVC.
2.10 EXTRUSORAS PARA DESVOLATIZAÇÃO (degasagem,
desgaseificação)
Extrusoras são usadas quando há ncessidade de:
• remoção de monômeros e oligômeros na polimerização ou na preparação de
polímeros;
• remoção de voláteis na composição de polímeros com aditivos.
• remoção de produtos de reações de polimerização (água, metanol, solventes,
etc.);
• remoção de ar de polímeros com carga, principalmente polímeros reforçados
com fibras;
• remoção de umidade;
Uma extrusora deste tipo é equipada com uma ou mais aberturas no cilindro, pela
qual gases voláteis escapam. Além disso, estas aberturas podem ser usadas como
alimentadores de aditivos, aumentando a versatilidade deste tipo de máquina. Elas
também podem funcionar como as convencionais quando se vedam as aberturas.
 figura 9bis – Corte de um cilindro com duas aberturas, mostrando um parafuso de três estágios.
O projeto da rosca é muito crítico para o funcionamento apropriado da extrusora
com degasagem. Existem situações em que a própria resina pode escapar pelas
aberturas. Neste caso a rosca deve ser projetada para que não haja pressão positiva no
polímero na seção onde se localiza a abertura. Isso levou ao desenvolvimento da rosca
de dois estágios. Estas roscas têm duas zonas de compressão separadas por uma zona de
descompressão/extração de gases. São como se fossem duas roscas de um estágio
montadas em série.
A capacidade de remoção de voláteis das máquinas com uma rosca é limitado
em comparação com as máquinas de duas roscas. Com uma única abertura, uma
máquina monorrosca reduz, por vezes, apenas uma fração insuficiente de voláteis,
dependendo, é claro do sistema polímero/solvente. Por isso, este tipo de máquina pode
ser equipada com mais aberturas. Nestes casos há a desvantagem de se ter uma rosca
muito comprida, criando problemas no manuseio da rosca e aumentando a probabilidade
de problemas na extrusora. Se grandes quantidades de gases devem ser extraídas, uma
extrusora com duas roscas tem menor custo/benefício.
2.11 EXTRUSORA DE DUPLA ROSCA
Este tipo de extrusora apresenta duas roscas paralelas dentro de um único cilindro
de aquecimento, cuja seção interna é mostrada na figura 9c
2.11.1 Configurações
Existem vários tipos de máquinas com duas roscas, cada qual destinada a um
conjunto diferente de aplicações:
• Intercruzadas
o Co-rotativas;
o Contra-rotativas (cônicas ou cilíndricas)
• Não intercruzadas
o Co-rotativas;
o Contra-rotativas;
o Coaxiais.
Figura 9c - Tipos de máquinas dupla-roscas
Em termos gerais, as co-rotativas (intercruzadas e não-intercruzadas) são
empregadas apenas como preparadoras de matéria-prima, misturando aditivos à resina
principal ou atuando como reatores de polimerização. Embora o mecanismo de
transporte por arrasto seja semelhante ao que ocorre nas máquinas de rosca simples, este
tipo de máquina é mais eficiente nesta aplicação porque a cada giro o material é jogado
de uma rosca para outra. Ou seja, sofre maior cisalhamento ao percorrer um caminho
maior dentro do cilindro em relação a um cilindro de mesmo comprimento de uma
máquina de rosca simples.
Já as extrusoras de roscas contra-rotativas intercruzadas operam com um mecanismo de
transporte diferente do arrasto. Quando as roscas giram, o filete de uma penetra no canal
da outra formando uma cavidade fechada que se move para frente. Desta forma, o
material é empurrado em direção à matriz, sofrendo um mínimo de atrito. Este
mecanismo de transporte é chamado de deslocamento positivo. Este funcionamento
permite que o material seja aquecido quase que integralmente pelas resistências do
cilindro, assegurando um aquecimento mais gradual e importância significativa no
aquecimento do material. Alem disso, nem toda matéria-prima (em pó, por exemplo)
possui propriedades friccionais favoráveis para o tipo de transporte efetuado por
máquinas de roscas simples.
2.11.2 Modularização do cilindro e da rosca
Os perfis de velocidade do material no canal de rosca simples são bem definidos e
fáceis de descrever. O contrário acontece para roscas duplas. Porém, os perfis de
velocidade complexos trazem muitas vantagens: boa mistura, boa troca de calor, grande
capacidade de plastificação, boa capacidade de desvolatilização e bom controle de
temperatura.
A desvantagem é dificuldade de descrever os perfis. Desta maneira, é mais difícil a
previsão da performance de máquinas de dupla rosca baseada na geometria da
extrusora, nas propriedades do material e nas condições de processamento. Ou seja, é
difícil definir o perfil ideal de rosca para uma determinada aplicação particular.
Este fato levou muitos fabricantes a desenvolver um projeto modular com
elementos removíveis do cilindro e da rosca. Assim o usuário pode modificar sua
máquina através da mudança de um ou mais elementos da rosca e/ou do cilindro,
criando uma grande flexibilidade e permitindo otimização fina da geometria destes
elementos para cada aplicação particular.
2.11.3 Vantagens em relação à rosca simples
A partir das informações colhidas até agora, pode-se identificar as principais
vantagens das máquinas de rocas dupla em relação às de rosca simples:
• Controle de temperatura mais preciso;
• Mecanismo de transporte mais eficiente;
• Maior capacidade de desvolatilização (degasagem)
• Maior produtividade;
• Redução do custo de preparação de compostos de material.
Observações
• As melhores características de mistura e desvolatilização, desde que com altas
velocidades de rotação da rosca (entre 100-200 rpm) e maiores folgas entre os
filetes das roscas, permitem usar a máquina com reatores de polimerização ou
processadores de operações para preparo de polímeros especiais, blendas, etc.;
• Conforme já mencionado, máquinas deste tipo conseguem realizar melhor mistura
do material e uma transferência de calor mais controlada, permitindo um controle
muito mais preciso da temperatura do extrudado. Estas características (controle de
temperatura e tempo de residência) são as chaves para o processamento de
polímeros sensíveis a temperatura, como o PVC e o Nylon.
• Como estas máquinas permitem o processamento de pós, não há necessidade de se
pelletizar o material. Esta tarefa (realizada pelo próprio transformador ou pelo
fornecedor) exige uma extrusora específica para tal, além de um granulador e um
sistema de resfriamento do extrudado, o que significa maior tempo de produção e
custos com máquinas de energia. Assim, a máquina reduz os gastos com matéria-
prima.
2.11.4 Desvantagens
• Custo de manutenção mais elevado;
• Custo de aquisição mais elevado;
• Pouco adequada a pequenas produções.
2.12 EXTRUSORAS COM MAIS DE DUAS ROSCAS
Existem vários tipos de extrusoras que utilizam mais de duas roscas. Uma das mais
conhecidas é a extrusora de roscas planetárias. A máquina é composta por uma rosca
central e por 6 ou mais roscas planetárias, mas que são montadas somente após a zona
de alimentação. Assim, o material se move normalmente como em uma extrusora de
roscas simples até chegar já plastificado a zona das roscas planetária, onde é exposto a
uma homogeneização intensiva. A geometria das roscas faz com que finas camadas de
material sejam expostas a grandes superfícies, resultando em efetiva desvolatilização,
troca de calor e melhor controle de temperatura, e por isso, são usadas para extrusão e
composição de formulações de materiais sensíveis à temperatura, como o PVC.
2.13 EXTRUSORAS DE DISCO
Utilizam algum tipo de disco para induzir o
transporte do material. Também são chamadas de
extrusoras sem rosca. Vários tipos de extrusoras de discos
foram desenvolvidos, porém, após a década de 50, a
significância industrial destas máquinas foi sendo
reduzida.
Um conceito relativamente novo de máquina de
disco (1982) consiste na queda do materialno espaço axial
entre dois discos montado em um eixo rotativo, como
mostra a figura ao lado. O material se move com os discos quase por uma volta inteira
até encontrar um canal, que fecha o espaço entre os discos e obriga o material a fluir até
a matriz. O formato dos discos pode ser modificado para funções específicas, como
desvolatilização, transporte de material sólido com plastificação, transporte de material
fundido, etc.
2.14 EXTRUSORAS DE ÊMBOLO
São máquinas simples, robustas e operam de maneira descontínua. São
dispositivos de deslocamento positivo capazes de gerar pressões muito altas. São usadas
como um unidade de máquinas para processos cíclicos como injeção e sopro. Algumas
limitações das extrusoras de êmbolo, como limitada capacidade de plastificação e
desuniformidade na temperatura do fundido, causaram o desenvolvimento das
extrusoras de rosca recíproca, hoje amplamente empregadas para processos de injeção e
sopro.
Existem dois tipos básicos de extrusoras de êmbolo. As que possuem um êmbolo e
as multi-êmbolo, como na figura abaixo. Extrusoras com mais de um êmbolo
conseguem se aproximar de um processo contínuo com a movimentação alternadas dos
seus êmbolos.
Relativamente ao processo de extrusão, atualmente as extrusoras de êmbolo são
usadas apenas em certas operações que requerem suas características de geração de altas
pressões e deslocamento positivo, como a extrusão de PEUAD (polietileno de ultra alta
densidade) e de PTFE (teflon).
 Também são usadas em extrusão de polímeros no estado sólido, um processo ainda
pouco utilizado industrialmente. O polímero é extrudado pouco abaixo do seu ponto de
fusão, resultando em extrudados altamente orientados, com ótimas propriedades
mecânicas.
2.15 LINHAS DE EXTRUSÃO
Esta seção apresenta as matrizes e equipamentos pós-extrusão das linhas de
extrusão para cada geometria de extrudado.
2.15.1 Extrusão de perfis (NÃO-CIRCULARES)
Os perfis podem ser abertos (como uma calha) ou
fechados (como um perfil para forro ou divisória). Podem
também ser maciços (como uma barra) ou vazados.
A extrusão de perfis é semelhante a de tubos, pois os
tubos não deixam de ser perfis. Utiliza-se um tipo
semelhante de calibrador, tanque de resfriamento ou túnel
de ar, puxadores, serra automática e calha recolhedora.
Figura 10 – Perfil de câmara fechada sendo
extrudado. Os equipamentos pós-extrusão
foram retirados para proporcionar a imagem.
2.15.1.1 Perfis tubulares
Aqui se enquadram os produtos cilíndricos ocos,
como tubos e mangueiras. Embora, no dia-a-dia estejamos acostumados a diferenciar
tubos de mangueiras pela flexibilidade, tecnicamente a diferenciação também deve ser
feita pelo tamanho. Perfis tubulares de diâmetros pequenos, inferiores a 10 mm são
chamados de “mangueiras”, enquanto a denominação “tubo” é conferida aos de
diâmetros maiores.
Os equipamentos pós-extrusão (ou equipamentos complementares) necessários
para este tipo de produto são:
¾ calibrador: posicionado logo após a matriz, serve para resfriar o extrudado e
dar-lhe forma e dimensões finais; podem ser montados mais de uma calibrador
em linha; os tipos de calibradores e suas aplicações serão apresentados mais
adiante;
¾ equipamento de resfriamento: um tanque com água circulante ou um túnel de
ar complementa o resfriamento do extrudado após o calibrador, caso seja
preciso;
¾ puxador ou equipamento de arraste: mantém o extrudado tensionado para que
ele não desande após sua saída pela matriz, já que ainda não está solidificado;
um sistema de duas lagartas de borracha é o mais utilizado para puxar o
extrudado; deve ser observada uma perfeita relação entre as velocidades de
extrusão e de puxamento para que não haja rompimento nem diminuição da
espessura requerida do produto ou para que o extrudado não se dobre na
entrada do calibrador;
¾ serra: corta o perfil extrudado no comprimento desejado; é acionada
automaticamente por um temporizador programável (quanto maior o tempo
maior o comprimento do tubo);
 ¾ mesa recolhedora: é uma calha com fundo basculante; após o corte o perfil cai
pela basculante até uma outra calha, maior, que empilha os produtos até o
recolhimento manual para embalagem, montagem ou inspeção de qualidade; 2.15.1.4 Extrusão de tubos lisos
É semelhante à extrusão de mangueiras, porém com matrizes em linha (a linha de
¾ bobinadeira: utilizada ao invés da calha para bobinar perfis flexíveis;
centro da matriz é a mesma linha de centro da extrusora). O mandril central é suportado
2.15.1.2 Extrusão de mangueiras
por uma estrutura em formas de pernas-de-aranha, usualmente 3 ou mais, como
mostrado pela figura 13. Estas pernas-de-aranha são relativamente finas, e
As mangueiras são extrudadas através de uma matriz, extremamente minimizadas para interromper o mínimo o fluxo de material e interferir o
como a mostrada na figura 11. Nesta configuração, o material mínimo no perfil de velocidades. Mesmo assim linhas de solda longitudinais serão
se desvia 90°, contornando um “mandril”, pelo qual é soprado formadas. Portanto, a formação destas linhas de solda devem ocorrer o mais distante
ar. O material então contorna este mandril, formando uma possível da saída da matriz. Outro tipo de matriz utilizada é da figura 14, que possui um
linha de solda3. do outro lado. O material então flui pelo canal espiral, evitando a formação de linhas de solda.
espaço em formato anular (de anel). Estas linha de solda são
Figura 11 – Matriz a 90 º para a
inevitáveis no produto extrudado, mas, de forma geral, não extrusão de mangueiras e tubos de
são tão prejudiciais quanto em peças injetadas. pequeno diâmetro.

2.15.1.3 Revestimento de arames (extrusão de fios encapados)

A matriz a 90 graus também é utilizada para o revestimento de fios elétricos,
tubos, eletrocondutos, cabos submarinos e até mesmo cabos de vassouras. Ao invés de o
material contornar o mandril e sair em forma de uma mangueira, ele é depositado sobre
um fio metálico, envolvendo-o. O elemento a ser revestido é desbobinado e passa pelo
interior da matriz a 90 º, como é como mostrado na figura 12.
Duas técnicas de revestimento são geralmente utilizadas. Numa, o plástico é
forçado contra o elemento a ser revestido ainda dentro da matriz, evitando a perda de Figura 13 – Matriz do tipo pernas-de-aranha.
desempenho do produto devido ao encapsulamento de bolhas de ar. Na outra, o plástico
é envolve o revestido logo após a saída da matriz. Este método é mais empregado para Figura 14 – Matriz com canal em espiral,
para extrusão de tubos
um segundo recobrimento de um cabo previamente revestido, para revestimento de
tubos e para revestimento a baixa pressão.

Figura 12 – Equipamentos utilizados

para o revestimento de arames. Figura 15– Equipamentos de pós-extrusão na produção de tubos. Um elemento de fixação chamado flange conecta
uma extrusora de rosca simples ou dupla à matriz ou ao seu adaptador. Após a extrusão, o tubo, arrastado pelo
equipamento puxador (lagartas), passa por um calibrador para tomar sua dimensão final e em seguida por um
tanque de resfriamento, para solidificar totalmente e não ser deformado pelos puxadores. Finalmente, o
extrudado é cortado no comprimento desejado e recolhido por uma calha.
3
defeito que ocorre devido ao encontro de duas frentes de fluxo que não se misturam perfeitamente,
provocando o aparecimento de uma região linear de menor resistência ou apenas um risco (defeito
estético) no produto.
 2.15.1.5 Extrusão de tubos corrugados Desta forma, é necessária a ação de um calibrador para determinar as dimensões
Tubos e mangueiras corrugadas podem ser produzidos com um equipamento finais do produto, conforme o desejado. Quando este deixa o calibrador, não mais muda
especial montado logo após a matriz, como mostra a figura 16. Tubos corrugados sua forma.
costumam ser utilizados em aplicações subterrâneas, pois são mais resistentes a pressão
por apresentarem uma área superficial maior do que os tubos lisos. Além disso, este tipo Existem muitos tipos de calibradores, entre os quais se destacam:
de geometria confere flexibilidade a tubos e mangueiras.
¾ de deslizamento ou “matriz fria”;
¾ tampão ou de pressão interna;
¾ tanque de vácuo ou banheira vácuo-
spray;
¾ interno.

Calibradores de deslizamento ou “matriz fria”:

Figura 17 – Ilustração da produção de tubos São os calibradores mais simples, usados
corrugados com o equipamento mostrado na
figura 40.
para resfriar perfis abertos. São placas de metal
resfriadas por água, por onde desliza o extrudado.
O perfil é resfriado e dimensionado pelas placas
que entram em contato com todo o seu perímetro.
Figura 16 – Equipamento pós-extrusão para corrugamento de tubos
Uma variação destes calibradores é utilizada
para perfis fechados. As faces internas das placas
apenas LEITURA COMPLEMENTAR: INCHAMENTO (DIE SWELL) internas possui ranhuras, por onde é feito vácuo Figura 18 – Calibrador de perfis tipo “matriz
ler Um problema que ocorre durante a extrusão de perfis (inclusive nos tubulares) é (com uma bomba). Assim, as paredes externas do fria”, com um estágio aberto.
a expansão do extrudado ao sair da matriz. Esta expansão deve-se às propriedades
elásticas da matéria-prima e à relaxação do termoplástico depois de extrudado. perfil são puxadas contra as paredes do calibrador,
O perfil de velocidade do material, que, devido ao atrito com as paredes do canal forçando o produto a tomar suas dimensões. Estes
da matriz, apresenta variações de velocidade (diminuindo do centro do fluxo até as calibradores também são resfriados por água (a água não
paredes), transforma-se em um perfil linear constante, ao sair da matriz. Todos os entra em contato com o produto, ela circula pelo interior
pontos passam a se movimentar com a mesma velocidade. das placas do calibrador).
Um dos principais problemas causados pelo inchamento é a não uniformidade da
própria expansão no extrudado. Isto significa que em algumas áreas, esta expansão
será maior que em outras. Se a seção do extrudado não for eqüidistante, esta Tanque de vácuo ou banheira vácuo-spray:
expansão vai gerar distorções no extrudado, e a geometria requerida não pode ser O princípio é semelhante ao da matriz fria com
obtida. vácuo, mas é mais complexo. O equipamento consiste de
Se analisarmos um extrudado com a seção transversal quadrada, a taxa de
um tanque hermeticamente fechado (aberturas apenas
cisalhamento é pequena nas bordas (cantos) e é maior no meio das bordas das
paredes. Em termos de velocidade, esta é menor nas bordas e menor na parte central.
para entrada e saída do tubo extrudado) com uma série de
Isto vai gerar uma expansão maior na peça nas regiões mais centrais e uma menor anéis metálicos no seu interior. Devido ao vácuo dentro
deformação na região das bordas, “abarrilando” o extrudado. do tanque, o tubo, ao passar por dentro dos anéis, é
Isto é um fenômeno que não pode ser evitado, tendo-se de recorrer para forçado contra os mesmos. Assim, o diâmetro externo do
alterações no projeto da matriz para resolver o problema, modificando a forma do tubo é determinado pelo diâmetro interno dos anéis. Já o
orifício de extrusão, para que a deformação oriunda da expansão seja compensada e diâmetro interno é determinado pela pressão atmosférica
se obtenha uma peça com as dimensões requeridas. dentro do tubo, região onde não é feito vácuo. O Figura 19 – Banheira vácuo-spray aberta
resfriamento é feito com borrifos de água sobre a para mostrar tubo sendo calibrado pelo
CALIBRADORES elemento da figura 44.
superfície do extrudado. A figura 19 mostra este
Como visto, ao sair pelos lábios da matriz o perfil extrudado sofre um calibrador.
inchamento, modificando suas dimensões e forma. Nova modificação acontece em
seguida, pois o sistema de arraste (puxadores) traciona o extrudado, o que causa um
estiramento, portanto, muda a espessura e a largura do produto. Pode-se, ainda,
considerar a contração do material ao ser resfriado
 Estes calibradores são utilizados exclusivamente no processo de extrusão de tubos
de pequeno e médio tamanho. Para tubos de grande tamanho (350 mm) as dimensões
necessárias para o tanque tornam o calibrador muito caro, sendo mais indicado o
calibrador tipo tampão.
Calibradores internos:
São usados para mudar a forma do perfil. Um exemplo é a extrusão de um perfil
tubular e a obtenção de um perfil triangular. O calibrador consiste de elemento metálico
cuja seção transversal é progressivamente alterada, conforme o tipo de perfil; desejado.
O material extrudado, facilmente deformável devido à sua alta temperatura, se acomoda
sobre a superfície do calibrador, tomando sua forma conforme vai sendo puxado, até
solidificar. O calibrador pode ser resfriado internamente para aumentar a efici6encia do
resfriamento do extrudado.

2.15.2 Extrusão de filmes

Figura 20 – Conjunto de anéis metálicos (calibrador) montado no
interior da banheira vácuo-spray.
Figura 21 – Banheira vácuo-spray
posicionada logo após a matriz de uma
máquina de rosca dupla. Dois perfis são
extrudados, calibrados e resfriados lado-
a-lado. O equipamento é montado sobre
trilhos no piso, possibilitando o ajuste da
distância entre matriz e calibrador
conforme os requisitos de processo.
Os filmes são empregados para a confecção de sacolas, sacos, embalagens em
geral, cortinas, mantas impermeabilizantes para aterros sanitários, revestimentos de
pisos e paredes, coberturas para hortas, filmes para acondicionamento de alimentos
congelados, filmes encolhíveis (p/ conjuntos de latas de refrigerante, por exemplo), etc.
Assim como na produção de perfis, também pode-se obter filmes multicamadas
através da co-extrusão.
São duas as principais formas de obtenção de filmes plásticos, ambas admitindo
filmes multicamadas co-extrudados:
¾ filmes planos ou simples
¾ filmes tubulares ou duplos

Ao contrário do que se possa pensar à primeira vista, os filmes duplos não são
obrigatoriamente destinados à produção de sacos e sacolas. O que determina a
confecção de determinado produto a partir de um filme simples ou de um filme duplo
são suas propriedades, especialmente as relacionadas à transparência, ao brilho e à
resistência ao rasgamento.

Calibrador de Pressão interna de ar ou tampão:
Seu funcionamento é o inverso do tanque de vácuo. Um tampão interno ao tubo,
preso à matriz por um cabo ou corrente, impede a saída do ar soprado por um canal na
matriz para dentro do tubo. A pressão gerada tende a expandir radialmente o tubo, que,
pressionado contra anéis ou uma superfície metálica tubular, toma suas dimensões
finais. O resfriamento também é feito com água, que circula dentro do tanque onde
estão os anéis ou a superfície tubular. A figura 22 ilustra este tipo de calibrador.
2.15.3 Processo Plano De Extrusão (Filmes Simples)
Após ser extrudado através de uma matriz larga, de espessura regulável, o filme é
resfriado rapidamente, ou por imersão em um tanque de água ou pelo contato com rolos
metálicos com resfriamento interno. Rolos de tração estiram o filme e diminuindo sua
espessura em até proporções de 10:1. O filme é continuamente puxado pelos roletes de
tração, até ser bobinado em cilindros (rolos) específicos para esta função. Antes do
bobinamento, as laterais do filme, são aparadas e bobinadas para futuro
reprocessamento. Esta operação é feita porque as laterais podem ser mais espessas que o
restante do filme, ou para determinar a largura desejada para o filme, já que durante a
extrusão pode haver variações na largura do extrudado. Quando uma bobina é
completada, corta-se transversalmente o filme, troca-se a bobina e enrola-se a
extremidade do filme na nova bobina, dando continuidade à produção.
Neste processo, diferentemente do processo tubular, que é vertical, a
transformação em filme ocorre de modo horizontal, não requerendo, portanto, galpões
muito altos para sua instalação.

Figura 22 – Calibrador de pressão interna ou tampão montado imediatamente após uma matriz
tipo pernas-de-aranha para extrusão de tubos.
 A abertura da matriz é regulável através de parafusos dispostos ao longo do
comprimento da mesma para ajustar a espessura do filme. Na saída da matriz os filmes
têm espessuras que variam de 0,2 a 0,6
Figura 23 – Extrusão de filmes mm e largura total de até 2,0 m,
planos utilizando resfriamento dependendo do porte da extrusora.
por rolos refrigerados. Porém, a espessura do filme é regulada
pela velocidade dos rolos de tração que
estiram o filme, posicionados após os
rolos de resfriamento. A espessura final
do filme, após o processo de estiramento
e resfriamento, pode ficar entre 10 e 20μ.
Se a redução de espessura conseguida
com o estiramento não ocorresse, a
abertura da matriz deveria ser
Figura 25 – Componentes básicos de uma
extrusora de filmes planos: além do cilindro extremamente fina. Isto acarretaria uma
de aquecimento, são destacados a unidade de menor produção, devido à alta resistência
transmissão (motor e caixa), a placa filtro, ao fluxo, e uma extrema dificuldade do
uma bomba de engrenagens e a matriz. ajuste de paralelismo dos lábios inferior e
superior da matriz (pequenos
desalinhamentos causam grandes diferenças de espessura ao longo da seção transversal
do filme).

Figura 24 – Extrusão de filmes planos

utilizando resfriamento por banho de
imersão.

Figura 26 – Corte longitudinal de uma matriz do

tipo “cabide”, mostrando o canal de
distribuição do material plastificado, os
f d l d b t t
MATRIZ E ESPESSURA DO FILME SISTEMA DE RESFRIAMENTO

No processo plano, a matriz é horizontal, geralmente do tipo "rabo de peixe” ou do Logo após a saída do produto da
tipo “cabide”. Sua saída pode ser oblíqua em relação à linha da extrusora para propiciar matriz, inicia-se o processo de
um fluxo uniforme, não turbulento, da massa fundida, principalmente quando for resfriamento, que costuma ser efetuado
utilizado o tanque de resfriamento ao invés dos rolos refrigerados. A matriz do tipo de duas formas diferentes: por imersão
cabide possui uma régua estranguladora que faz com que a pressão do termoplástico em água ou pelo contato com cilindros
seja introduzida no centro é distribuída por todo a largura, tendo na saída a mesma resfriados.
pressão. Conseqüentemente, teremos a mesma espessura em toda a largura do filme. Na Em principio, a distância entre a
saída existe um jogo de lábios para regular a matriz, na espessura desejada. matriz e o sistema de refrigeração deve
ser a mínima possível, a fim de se evitar
a contração transversal do filme, que lhe
reduz a largura. Da magnitude dessa
contração depende a quantidade de
Figura 27– Matriz tipo “cabide” vista de cima.
material que deverá ser aparada das laterais, e, portanto, a perda do processo. Por outro
lado, porém, um intervalo muito curto entre a matriz e o sistema de refrigeração poderá
provocar o rasgamento do filme nos lábios da matriz, além de prejudicar,
inevitavelmente, a qualidade ótica do filme. Cada material possui sua combinação
específica de parâmetros do processo: temperatura de extrusão, velocidade de produção
e distância ao sistema de arrefecimento.
c) Papel alumínio - na confecção de embalagens para sopas e alimentos que
requeiram a exclusão do oxigênio;
d) Filme poliéster - para embalagens que tenham de reter o aroma do produto, ou
que tenham de ser aquecidas;
e) Tecidos - na confecção de entretela para golas e para embalagens especiais.

Cilindros resfriados:
Neste sistema o filme quente é resfriado por contato
direto com cilindros de aço mantidos à baixa temperatura,
geralmente em torno de 10ºC. Estes cilindros ou rolos,
também chamados de chill-rolls, exercem uma pequena
força de puxamento do filme, que poderá ou não alterar
as propriedades físicas do mesmo.
Para otimizar as qualidades ópticas do filme é
necessário trabalhar bem próximo das temperaturas
máximas recomendadas para cada termoplástico. Os Figura 28 – Cilindros (ou rolo)
refrigerado para resfriamento de
cilindros de refrigeração devem ser altamente polidos
filmes planos. Um jato de ar
para que sua superfície espelhada não transmita aumenta a adesão do filme à
imperfeições à superfície do filme, o que prejudicaria seu superfície do rolo.
brilho e sua transparência.

Banho de imersão:
O resfriamento também pode ser feito
com a imersão do filme em um tanque com
água circulante. Contudo, é importante que a
circulação de água não cause perturbações à Figura 30– Processo de extrusão-laminação
passagem do filme extrudado, de forma a
não modificar sua espessura.
A instalação empregada para extrusão-laminação apresenta grande similaridade
Para materiais como o PP, um alto grau
com a que é usada na produção de filmes planos (Figura 30). Usa-se uma matriz tipo
de transparência não pode ser atingido com
fenda, que produz um filme fino que é, em seguida, aplicado sobre o material a cobrir.
este tipo de resfriamento, pois não é tão
Isso é feito em um sistema constituído de um cilindro de arrefecimento e de um cilindro
brusco com o efetuado pelos rolos
de pressão, recoberto com borracha. O substrato a ser recoberto é suprido
refrigerados.
continuamente desde uma posição de desbobinamento, passando sobre o cilindro de
Figura 29 – Banho de imersão para resfriamento de
filmes planos pressão. O filme plástico é fortemente comprimido sobre o substrato. A espessura da
camada aplicada pode ser em parte regulada pela taxa de extrusão e pela velocidade do
2.15.4 Extrusão-laminação substrato.
Esse processo, que esta ilustrado na figura 55, consiste na aplicação de uma O cilindro de resfriamento é, normalmente, cromado e altamente polido, e
camada de polietileno (ou outras resinas, em menor escala) sobre papel, tecidos, filmes projetado de forma a remover o máximo de calor do plástico aquecido. Essa é condição
metálicos ou quaisquer outros substratos flexíveis. O processo encontra ampla aplicação essencial para garantir a aderência do plástico ao substrato. A temperatura em que se dá
na cobertura de produtos como: a laminação (com polietileno) deve ser da ordem de 25 a 30° C. Se ela for mais alta,
existe a tendência ao arrancamento da camada de polietileno, e a conseqüente
a) Papel kraft - na produção de sacos de papel multifolhados para embalagem de delaminação parcial.
fertilizantes e produtos químicos e outros artigos que requeiram garantia de
vedação da umidade e da contaminação pelas fibras do papel;
b) Cartolina - na confecção de embalagens para leite, sucos de frutas ou
similares;
2.15.5 Processo tubular de extrusão EQUIPAMENTOS DA LINHA
(filmes duplos)
1- Extrusora:
O filme obtido do processo tubular não
Máquina monofuso, geralmente com parafuso universal com seções de mistura
difere muito daquele produzido no processo
distributiva e dispersiva na seção de dosagem.
plano, no tocante à aparência visual, mas oferece
um balanceamento melhor de propriedades 2- Cabeçote:
mecânicas, seja na direção longitudinal, seja no Nas máquinas para extrusão de filmes tubulares, dá-se o nome de cabeçote para
direção perpendicular ao fluxo. um conjunto onde estão montados a matriz, o anel de resfriamento, resistências elétricas
No processo tubular, o filme é extrudado e termopares, entrada de ar para insuflamento do balão, além de alguns outros
através de uma matriz circular e, em seguida, elementos. Em linguagem de chão-de-fábrica, costuma-se chamar a própria matriz de
resfriado externamente por contato direto com o cabeçote ou vice-versa.
ar. Quando o filme sai da matriz, ar é soprado O cabeçote é conectado ao cilindro da extrusora através de um adaptador, onde se
no seu interior, fornecendo pressão suficiente encontra a placa-filtro e um sistema troca-tela.
para a formação de um 'balão' ou 'bolha' e De forma a se conseguir uma boa uniformidade de espessura, muitas máquinas
configurando, desta forma, o filme tubular. empregam cabeçotes giratórios. Como vários motivos causam a desunifromidade da
Durante a passagem do produto desde a matriz espessura do balão, com o emprego do cabeçote giratório, a desuniformidade é “
até os rolos puxadores no alto da torre, ocorre o distribuída” por igual em todo o perímetro do balão.
resfriamento do filme, que toma a espessura
requerida. Os rolos puxadores achatam o balão,
Figura 33 – mais a direita vê-se o funil
formando um filme duplo, que a seguir é de alimentação e o cilindro de
bobinado ainda duplo ou cortado e bobinado aquecimento, enquanto mais para a
como se fosse dois filmes simples (em dois rolos esquerda são mostrados o cabeçote,
diferentes). o anel de resfriamento, a ventoinha
Existem três tipos de processos tubulares: de ar de resfriamento e as
Figura 31 – Extrusão vertical ascendente de filmes mangueiras de ar para o anel.
tubulares de PE.
¾ vertical ascendente
¾ vertical descendente
¾ horizontal
Figura 32 – Extrusão
horizontal de filmes
tubulares de PVDC.
3- Matriz:
A matriz circular (anular) é composta de duas partes concêntricas, e entre elas
passa o termoplástico fundido. A parte interna, normalmente cônica, é chamada
também de mandril interno ou pino central. A parte externa tem a função principal de
permitir ajustes pequenos de espessura final, através de parafusos. As superfícies destas
duas partes da matriz devem ser muito polidas para assegurar boas propriedades ópticas
ao filme e devem ter uma geometria que permita um fluxo contínuo, sem pontos-
mortos.
O primeiro se caracteriza pela formação do balão no sentido ascendente, ou seja, Podem ser encontrados três tipos básicos de matriz: a de alimentação lateral, a de
de baixo para cima. Polietilenos de alta, baixa e linear de baixa densidades são canal espiral e a do tipo pernas-de-aranha, ambas com alimentação axial.
produzidos exclusivamente pelo processo tubular ascendente.
Matriz de alimentação lateral:
Já o segundo apresenta o balão sendo extrudado no sentido descendente, ou seja,
O fluxo proveniente do cilindro é distribuído ao redor do pino central. Como a
de cima para baixo. Isto é necessário para que possa haver resfriamento com água, cujo
massa polimérica atinge o pino central lateralmente, o mesmo se inclina. A cada
choque térmico com as paredes quentes do balão resulta num grau de transparência
mudança de velocidade de produção ou de pressão a inclinação do pino é, logicamente,
muito maior para o polipropileno. Em alguns casos o PP também pode ser processado
alterada. Desta forma, é necessário um freqüente ajuste dos parafusos da matriz, para
em extrusoras ascendentes, mas com resfriamento do balão por ar.
que a espessura do balão seja sempre uniforme. Este motivo está levando este tipo de
O terceiro tipo de processo, horizontal, é bem menos empregado e se destina,
matriz a ser cada vez menos usado, sendo substituído pela alimentação axial.
principalmente ao processamento de filmes duplos de PVDC.
 Além disso, quando o fluxo dividido se reencontra deixa uma linha de solda, uma sistema adequado de labirintos, contendo equalizadores de pressão e defletores internos.
região de menor resistência e, portanto, de fácil rasgamento (figura 34). Isso faz com que se tenha velocidade e distribuição uniformes de ar, em toda a
circunferência dele. Podem ser instalados um manômetro e um termômetro, que darão
Matriz de alimentação axial tipo pernas-de-aranha: informações valiosas para um controle mais efetivo do sistema.
Também chamadas de matrizes de sustentação em estrela ou cruzeta, são muito Uma das condições mais importantes na construção do anel é que a saída de ar
similares às já referidas para o processo de extrusão de perfis. Também forma linhas de esteja num ângulo de 45 a 60 ° da horizontal, para que o ar toque a superfície do filme,
solda (nas pernas-de-aranha), mas menos visíveis do que as formadas com o tipo de maneira que não o corte e ajude a estabilizá-lo. A abertura do anel (saída) deve estar,
anterior. normalmente, a 10-20 mm de distância da borda da matriz e deve ser regulável. Uma
É o tipo de matriz mais adequado ao processamento de filmes de paredes muito pequena abertura resulta em altas velocidades de ar e bons efeitos de resfriamento. Uma
finas e de precisão de espessura (figura 35). grande abertura, ao contrário, produz um grande volume de ar, mas a velocidade é,
geralmente, tão baixa que somente parte do ar contribui para o resfriamento do filme.
Matriz de alimentação axial tipo espiral:
Igualmente semelhante às matrizes espirais para extrusão de perfis, è indicada para
operações de alta produção.
Consiste de um mandril interno com vários canais helicoidais com profundidade
decrescente na direção da saída da matriz. Como se vê na figura 36, parte do fluxo de
material pastoso é conduzido pelos canais (fluxo circunferencial) e parte é axial, no
sentido direto da extrusão. O efeito final é uma massa extremamente homogênea e sem
linhas de solda.

Figura 38– Corte de um anel de resfriamento

Figura 37– Comparação de um anel simples (esquerda) com um

anel duplo (direita).

A utilização conjunta de resfriamento interno do balão (IBC-

lntertial Bubble Cooling) apresenta nítidas vantagens sobre o sistema
convencional, principalmente o aumento da produção. O ar ocluso
dentro do balão se aquece durante o processamento, podendo fazer com
que o filme esteja mais quente do que o esperado quando passar pelos
rolos puxadores. Isto pode ocasionar bloqueio (as duas faces do filme
achatado pelos rolos aderem, grudam) e redução da produtividade.
Figura 36 – Corte da Apesar de ainda pouco empregado no Brasil, devido ao elevado
parede externa de uma custo, esse sistema apresenta as seguintes características:
matriz de filmes • introdução de ar de resfriamento na área plástica do filme;
tubulares, mostrando o
mandril interno com
• extração de ar quente interno do balão;
canais em espiral • sensores de alta sensibilidade que regulam o fluxo volumétrico
Figura 34– Vista superior e corte Figura 35– Vista superior e corte de ar, assegurando um diâmetro constante ao longo do tempo.
longitudinal de uma matriz de longitudinal de uma matriz de
alimentação lateral. alimentação axial do tipo pernas- Figura 39 - Sistema de
de-aranha. 5- Torre:
resfriamento interno do
Na torre são montados diversos equipamentos fundamentais ao balão
4- Anel de resfriamento:
processamento de filmes tubulares, como os rolos puxadores, a saia
O resfriamento do balão, realizado externamente, é obtido pelo ar emergente de (responsável pelo gradual achatamento do balão), o cesto de calibragem, bem como
um anel de resfriamento montado diretamente na saída da matriz. Volume de ar, outros acessórios de importância secundária.
velocidade de ar, e direção do fluxo de ar, tanto quanto sua temperatura determinam a A altura da torre é determinada em função das características do processo e da
eficácia do resfriamento. O ar não deve somente resfriar a massa uniformemente, mas matéria-prima. Por isso, as torres modernas possuem regulagem de altura (ao contrário
também suportá-la, contribuindo para a estabilidade do balão. das antigas), para ampliar os tipos de matéria-prima processáveis. O ajuste também é
Para obtermos um filme com boas propriedades mecânicas, bem como espessuras necessário para determinar a altura exata em que o filme está quente o suficiente para
uniformes, é extremamente importante que o balão tenha um resfriamento uniforme e não formar dobrar durante o achatamento, mas frio suficiente para não haver bloqueio.
uma boa estabilidade. Essas características são obtidas com anel de ar projetado com
Torres muito altas tendem a provocar dobras na direção da extrusão, enquanto torres
excessivamente baixas contribuem para dobras transversais.
6- Estabilizadores de balão:
Independentemente de um anel adequadamente projetado, uma estabilização
adicional do filme tubular entre a linha de cristalização e os rolos puxadores é essencial
para evitar a formação de dobras no filme.
Um dispositivo presente na grande maioria das máquinas é o diafragma tipo íris,
colocado logo acima da linha de cristalização, com abertura regulável para tocar toda a
circunferência de balões de diâmetros diferentes, de acordo com o necessário.
Ao invés do diafragma, pode ser usado um cesto de calibragem, que consiste de
uma série de anéis paralelos com pequenos roletes que tocam o balão, acima da íris.
Alguns cestos são compostos de roletes largos, que tangenciam a superfície do balão.
7 - Saia:
O filme tubular deve ser resfriado uniformemente e sem dobras até os rolos, para
que seja corretamente bobinado. Para assegurar que o filme chegue sem nenhuma dobra
nos rolos puxadores, ele deve ser achatado enquanto ainda está morno (60 a 80 0C) e
relativamente flexível.
Para isto, a torre é dotada de um sistema de achatamento gradual do filme. Para
filmes de PEBD, a saia consiste de duas séries de roletes metálicos horizontais,
dispostos de forma cônica, em contato com o filme. Por causa da eletricidade estática,
em máquinas para filmes de PEAD é mais aconselhável o uso de sarrafos ao invés dos
roletes. A abertura entre os sarrafos (ou entre os roletes) permite o resfriamento lento
com o ar e é possível inserir sarrafos, em ângulo com as saias, para auxiliar a
estabilização do balão.
No caso do PEAD, por exemplo, como há pouco risco de bloqueio, as saias podem
iniciar o achatamento do filme tubular logo após o diafragma íris. No achatamento do
filme tubular, devido â geometria do sistema, as partes do balão em contato com as saias
podem ter distâncias diferentes das partes que correm livres, para chegar até os rolos.
Com isso, podem haver diferentes velocidades nos diversos pontos do filme. Para
minimizar essa diferença de comprimento e o risco do filme enrugar-se, é indicado um
ângulo de cerca de 20 graus para a abertura das saias (PEAD). Se o ângulo for muito
maior que 20°, isto é, se as saias estiverem muito abertas, ocorrem dobras transversais.
Para ângulos menores, as dobras tendem a aparecer no sentido de extrusão do filme.
8- Rolos puxadores:
Também chamados de rolos de achatamento e arraste, servem para puxar o
filme em direção aos rolos bobinadores, determinar a espessura do filme por
estiramento e evitar a saída de ar do interior do balão. Um rolo é de metal e o outro de
borracha, para pressionar toda a superfície do filme que passa entre os mesmos. É
fundamental que a linha de encosto dos dois rolos esteja precisamente alinhada com o
centro da matriz (ver figura 56, “roletes de tração”).
Conforme já mencionado, a velocidade dos rolos pode ser controlada pelo
operador da máquina, pois é necessário a sua correta sintonia com a velocidade de
extrusão, para que se mantenha a espessura requerida para o filme, além da
possibilidade de modificação da mesma.
9- Bobinadora:
É um equipamento isolado da extrusora e da torre, porém fundamental para o
processo, pois o filme já processado e resfriado é aqui temporariamente armazenado.
O bobinamento do filme só pode ser efetuado perfeitamente quando ele sai dos
rolos puxadores isento de dobras. Quando a sua temperatura diminui e ele se torna
rígido, passa a ser difícil eliminar as possíveis dobras que já possua.
Dobras podem ser formadas também nos rolos-guia (que fazem parte da
bobinadora), isto é, entre os rolos puxadores e os bobinadores. Isso ocorre
principalmente se a distância entre cada rolo-guia for grande. Dobras formam-se nesse
ponto quando o filme não está devidamente tensionado. De qualquer forma, é
fundamental que os bobinadores estejam corretamente centrados e alinhados com o
conjunto, dispondo de controle de velocidade para fornecer uma tensão ideal para o
bobinamento do filme.
A utilização de rolos curvos−chamados de rolos-banana−diminui a possibilidade
de formação de dobras devido ao seu desenho, pois permitem que os filmes tenham
velocidades diferenciadas na sua largura, mantendo uma tensão de puxamento mais
uniforme.
Alguns bobinadores possuem facas que cortam o filme duplo, permitindo o
bobinamento em separado de dois filmes simples.
A B C
Figura 40– bobinadores: A, simples; B, dupla em tandem; C, dupla, sobreposta.
LEITURA COMPLEMENTAR: OPERAÇÕES DE ACABAMENTO
Para que filmes sejam transformados em sacos, sacolas, rótulos, etc., além da
linha de extrusão, são necessários equipamentos para operações de acabamento
superficial e dimensional. Empresas produtoras de embalagens e rótulos costumam
extrudar o filme e, e m seguida, imprimi-lo, cortá-lo e soldá-lo.
Tratamento corona. Filmes produzidos com resinas como o PE possuem superfície
não polar (baixa tensão superficial), portanto, não são capazes de manter tintas e
adesivos. Durante um tratamento corona, a superfície do filme é exposta a uma
descarga elétrica que a polariza, preparando-o para ser impresso4.
Impressão. Dois processos principais são utilizados para imprimir rótulos, códigos de
barra, informações do produto, etc. em filmes: rotogravura e flexografia5. Máquinas
especiais para este processo imprimem o filme após seu devido tratamento superficial.
Corte e solda. Como são muito variadas as aplicações dos filmes simples ou duplos,
após sua produção estes passam por um dos diversos processos de corte e solda
4
consultar ROMAN, Ademar “Transforamção do Polietileno-PEBD”; Editora Érica; São Paulo, 1995;
pg. 228-241
5
consultar ROMAN, Ademar “Transforamção do Polietileno-PEBD”; Editora Érica; São Paulo, 1995;
pg. 242-251
existentes. Uma tipo de máquina específica corta o filme desbobinado de acordo com
o tipo de sacola/saco/embalagem a ser produzido e realiza operações de soldagem6.
Figura 41– Equipamento para
tratamento Corona. Costuma ser
montado na torre da máquina, entre
os puxadores e o bobinador.
Figura 42 – Além do filme tubular propriamente dito, uma série de outras configurações pode ser obtida
através de corte e dobramento na própria bobinadora.
LEITURA COMPLEMENTAR: ORIENTAÇÃO MOLECULAR
Durante o processamento, as macromoléculas dos termoplásticos amorfos ou
semicristalinos tendem a ser orientadas preferencialmente na direção em que sofrem
algum esforço. Uma comparação grosseira pode ser feita com o ato de pentear os
cabelos. Imagine que os cabelos despenteados são macromoléculas emaranhadas
representando a massa polimérica no estado pastoso dentro do cilindro, antes da
extrusão. Durante a passagem pelo estreito canal interno da matriz e sua abertura
(lábios) o material sofre uma deformação na direção da extrusão. Isto é semelhante à
ação do pente sobre os cabelos, que começam a se direcionar na trajetória do pente.
Além disso, em qualquer processo de extrusão, um sistema de arraste (rolos
puxadores, lagartas, etc.) tensiona o extrudado, inevitavelmente esticando-o. O
esforço do sistema de arraste sobre a região ainda pastosa, recém extrudada, orienta
ainda mais as macromoléculas do polímero na direção da extrusão (ou direção da
máquina, DM). Mal comparando, como se isto fosse uma segunda penteada na
6
consultar ROMAN, Ademar “Transforamção do Polietileno-PEBD”; Editora Érica; São Paulo, 1995;
pg. 252-257
mesma direção da primeira. Claro que mesmo assim, algumas macromoléculas ainda
estão “descabeladas”, ou seja, não orientadas ou orientadas em outras direções.
Com a solidificação do extrudado, a orientação molecular se mantém, embora
haja um certo grau de relaxação molecular. Na direção da orientação preferencial, o
produto apresenta uma maior resistência à tração. Em contrapartida, na direção
transversal a resistência à tração é muito inferior, assim como a resistência ao
impacto. A orientação molecular ainda traz outras vantagens e desvantagens7.
Assim, para muitos produtos, o processo não deve causar excessiva orientação
numa única direção. Por exemplo, para que um filme extrudado tenha boa resistência
ao impacto é fundamental que além da orientação na direção da máquina (DM) haja
igual orientação na direção transversal à extrusão (DT). Esta situação é chamada de
bi-orentação molecular.
Os polietilenos, principalmente os de alta densidade, tendem a ter suas
macromoléculas fortemente orientadas na direção em que são extrudados e puxados.
Logo, um filme de PEAD extrudado pelo processo plano, não possuiria boa resistência
ao impacto. Pelo processo tubular, entretanto, é possível bi-orientar o filme, através do
esticamento transversal à direção de extrusão e causado pelo ar soprado dentro do
balão.
2.15.6 ORIENTAÇÃO MOLECULAR
Durante o processamento, as macromoléculas dos termoplásticos amorfos ou
semicristalinos tendem a ser orientadas preferencialmente na direção em que sofrem
algum esforço Uma comparação grosseira pode ser feita com o ato de pentear os
cabelos Imagine que os cabelos despenteados são macromoléculas emaranhadas
representando a massa polimérica no estado pastoso dentro do cilindro, antes da
extrusão. Durante a passagem pelo estreito canal interno da matriz e sua abertura
(lábios) o material sofre uma deformação na direção da extrusão Isto é semelhante á
ação do pente sobre os cabelos, que começam a se direcionar na trajetória do pente.
Além disso, em qualquer processo de extrusão, um sistema de arraste (rolos
puxadores, lagartas, etc.) tenciona o extrudado, inevitavelmente esticando-o. O
esforço do sistema de arraste sobre a região ainda pastosa, recém extrudada, orienta
ainda mais as macromoléculas do polímero na direção da extrusão (ou direção da
máquina, DM). Mal comparando, como se isto fosse uma segunda penteada na
mesma direção da primeira Claro que mesmo assim, algumas macromoléculas s
ainda estão "descabeladas", ou seja, não orientadas ou orientadas em outras
direções.
Com a solidificação do extrudado, a orientação molecular se mantém, embora haja
um certo grau de relaxação molecular. Na direção da orientação preferencial, o
produto apresenta uma maior resistência à tração. Em contrapartida, na direção
transversal a resistência à tração é muito inferior. Além disso, a resistência ao
impacto também fica muito baixa. A orientação molecular ainda traz outras vantagens
e desvantagens
Assim, para muitos produtos, o processo não deve causar excessiva orientação
numa única direção Por exemplo, para que um filme extrudado tenha boa resistência
ao impacto é fundamental que além da orientação na direção da máquina (DM) haja
igual orientação na direção transversal a extrusão (DT). Esta situação é chamada
de bi-orientação molecular
Os polietilenos principalmente os de alta densidade, tendem a ter suas macromoléculas
fortemente orientadas na direção em que são extrudados e puxados. Logo um filme
de PEAD extrudado pelo processo plano não possuir a boa resistência ao
impacto. Pelo processo tubular, entretanto, é possível bi-orientar o filme, através
7
Algumas serão apresentadas brevemente mais adiante, nesta e em outras unidades. Discussões mais
aprofundadas a respeito não são objetivo desta disciplina, mas serão revistas em Matérias-Primas e
Máquinas/Fabricação.
do estiramento transversal a direção de extrusão e causado pelo ar soprado dentro
do balão.
2.15.7 VARIÁVEIS OPERACIONAIS DO PROCESSO TUBULAR DE
EXTRUSÃO
O processamento de polímeros envolve muitos princípios físico-químicos e
termodinâmicos. O comportamento viscoelástico das longas cadeias moleculares dos
polímeros ocasiona um fluxo de material dentro da extrusora, que terá uma
ordenação orientada ou não, dependendo dos variáveis operacionais de
processamento. E isso define uma série de propriedades mecânicas no filme que
está sendo produzido.
A extrusora dispõe dos recursos tecnológicos necessários para o controle operacional
do processo de transformação, aproveitando-se da natureza termoplástica dos
polímeros Genericamente falando, o operador pode controlar diretamente os
seguintes parâmetros de uma máquina-extrusora:
• Potência de aquecimento e acionamento das resistências elétricas do
cilindro;
• Acionamento das ventoinhas do cilindro;
• Vazão de ar de resfriamento externo;
• Velocidade de rotação da rosca;
• Velocidade dos rolos puxadores;
• Volume de ar soprado no balão, ou seja, a razão de insuflamento do balão.
Os dois primeiros parâmetros listados ter influência direta na temperatura de extrusão
da massa polimérica pastosa. A velocidade de rotação da rosca também influi na
temperatura de extrusão, pois quanto maior for maior será a dissipação viscosa de
calor dentro do cilindro (maior atrito), porem influencia outra variável de processo
importante, a velocidade da extrusão (velocidade de produção ou vazão de saída).
Comentou-se anteriormente que a espessura do filme é controlada pela velocidade
dos rolos puxadores em relação à velocidade de extrusão. Estas velocidades, em
conjunto com a temperatura de extrusão e com a vazão de ar de resfriamento influem
nas propriedades mecânicas e óticas do filme, pois alteram a altura da linha de névoa,
como será discutido adiante. Finalmente, a razão de insuflamento, que também
modifica propriedades óticas e mecânicas é controlada pelo volume de ar que insufla o
balão no início do processo.
a) Temperatura de extrusão: (ou temperatura de massa)
A seguir, é apresentada uma série de comentários sobre a influência desta variável no
processamento de filmes tubulares. Porém, é importante salientar que tais efeitos
são verdadeiros se isolados dos demais parâmetros de controle envolvidos Deve-se,
portanto, considerar constantes a altura da linha de névoa, a razão de insuflamento,
a velocidade dos puxadores, a rotação da rosca e a espessura do filme.
Já se comentou sobre a influência da temperatura do material em relação ao
fenômeno cio bloqueio do filme, que tende a ocorrer quanto, mas quente estiver o
balão Embora a temperatura do balão no topo da torre também dependa do
resfriamento externo com ar, é claro que quanto maior for a temperatura de
extrusão mais alta ela será.
Quanto á estabilidade do balão, um aumento de temperatura diminui sua
sustentação, pois a região não solidificada, mais pastosa, perde sua rigidez.
Ao contrário da estabilidade, a resistência ao impacto do filme é incrementada
com aumento da temperatura, uma vez que assim há mais tempo para uma
orientação molecular adequada.
b) Razão de insuflamento: (razão de sopro)
Outra variável de grande influencia no processamento de filmes é a razão de
insuflamento que, associada à largura do filme a ser produzido, constituem os
parâmetros básicos pelos quais podem ser selecionadas as matrizes. Em outras
palavras, o diâmetro apropriado da matriz para extrusão de um determinado filme
só deve ser definido após a definição da razão de insuflamento ideal para a sua
extrusão. Quando se opera com a razão correta, são obtidas melhores
propriedades mecânicas e ópticas do filme extrudado. Em geral razões de
insuflamento de 3 1 a 5,5:1 são as mais utilizadas para a produção de filmes de PEAD
e entre 1,5 e 2,5 para o PEBD
A influência da razão de insuflamento nas propriedades do filme, considerando
constantes todas as demais variáveis do processo, ocorre da seguinte forma:
• Com relação à resistência ao impacto, quanto maior for a RI, maior será a
resistência do filme. Ao se processar o balão com maior insuflamento, haverá
naturalmente uma maior orientação das moléculas na DT, fazendo com que
suas moléculas fiquem mais entrelaçadas, fortalecendo, então, a resistência ao
impacto desse filme.
• Outras propriedades que apresentam dependência da razão de insuflamento
são as ópticas. O brilho se mostra com tendência inversa à transparência.
Quando se aumenta a razão de insuflamento para o processamento de um dado
filme, também ocorre o aumento do brilho, devido à maior refletância apresentada por
sua superfície mais regular.
• A razão de insuflamento também influencia a estabilidade do balão. De uma
maneira não muito acentuada, a diminuição da RI implica no aumento da estabilidade
do balão, tornando-o mais firme e dimensionalmente estável Esta característica deve
ser observada quando se quer processar o filme com maiores velocidades.
c) Linha de névoa:
A resina fundida emergente do lábio da matriz e soprada no estado termoplástico e
toma sua dimensão final. O processo de deformação pára na região da linha de
névoa, onde o plástico se solidifica,
Tal "linha", também chamada de linha de resfriamento, é uma região distinta do balão,
que corresponde à passagem da massa polimérica do estado pastoso para o
estado sólido. Pode ser definida como o ponto onde a temperatura do filme fica
imediatamente abaixo da temperatura de cristalização do termoplástico. Neste
ponto é onde ocorre a recristalização do termoplástico, e, logicamente, acima deste
ponto o diâmetro do balão toma sua dimensão final. Normalmente, a linha de névoa
varia de 30 a 60 cm da altura da matriz, dependendo das condições operacionais da
extrusora. Essa altura se reduz quando são produzidos filmes com maior diâmetro
do balão, ou seja, mais largos.
O controle da altura desta linha de névoa é essencial, pois exerce uma influência
direta na orientação molecular, tanto na direção de extrusão (DM) como
também na direção transversal (DT) Por conseguinte, há influência nos
propriedades físicas, tais como resistência ao impacto, resistência à tração e ao
rasgo.
Ajustes necessários para posicionar a altura desta linha são feitos pela variação
da rotação da rosca (que influencia a velocidade de extrusão), fazendo-se também o
ajuste correspondente na velocidade de puxamento do filme. Estes ajustes devem
ser aplicados no inicio do processamento, para que seja alcançada a espessura
requerida do filme Já os ajustes de menor sensibilidade, recomenda-se que sejam
feitos por meio da alteração da vazão de ar de resfriamento no interior do balão ou
por meio da abertura do anel calibrador.
A linha de névoa apresenta alta sensibilidade de variação quanto à espessura ao
longo do perímetro do filme. Se a espessura variar de um lado ao outro, a linha de
névoa também apresentará variações acentuadas em sua altura, fazendo com que o
filme tenha regiões de diferentes cristalinidades prejudicando então suas
propriedades físicas fingis Portanto a linha de névoa deve sempre se apresentar
perfeitamente horizontal ao redor do balão para que haja uniformidade no filme.
As influências da modificação da altura da linha de névoa comentadas abaixo se
referem a hipótese de que todas as demais variáveis do processo estejam
mantidas constantes
Durante o processamento de um filme, a elevação da linha de névoa se relaciona a
um maior tempo para solidificação da massa fundida, fazendo com que a superfície
do filme se torne mais polida, com melhor brilho e melhor transparência. Portanto, as
propriedades ópticas são favorecidas com esta condição. Como desvantagem
poderá ocorrer bloqueio do filme após o seu achatamento pelos rolos puxadores.
Conclui-se, desta maneira, que o coeficiente de fricção, aquele que mede o
nível de bloqueio do filme, aumenta muito quando linha de névoa se eleva durante o
processamento. Portanto, deve-se tomar cuidado para que, buscando-se melhorar
as propriedades ópticas não se esqueça de observar o nível de bloqueio do filme.
Logicamente, o coeficiente de fricção do filme com a matriz também se eleva,
dificultando o deslizamento do filme
Como era de se esperar, a resistência ao impacto do filme extrudado é inversamente
proporcional à altura da linha de névoa. Quinto maior esta altura, menor a
resistência ao impacto do material, pois ela favorece o prevalecimento da orientação
molecular no sentido da extrusão (DM). Assim, deve-se sempre buscar um
equilíbrio entre melhores propriedades ópticas e boa resistência ao impacto do filme.
Também, uma altura muito grande da linha de névoa trará dificuldades na
estabilização d balão, o que é extremamente prejudicial a qualquer controle de
processo.
2.15.8 Co-extrusão de filmes
Muitos produtos necessitam de propriedades de vedação (barreira) à umidade,
CO2, ou a O2, combinadas com boa resistência ao impacto e à tração e ainda bom
aspecto visual. Assim, quando não se encontra uma resina que confira ao filme todos os
requisitos do gênero e que seja economicamente viável, passa-se a produzir filmes com
mais de uma camada pelo processo conhecido como co-extrusão. O crescimento deste
tipo de processo vem sendo muito grande nos últimos anos, principalmente no ramo de
embalagens.
De forma geral, as camadas podem ser classificas em:
♦ camadas de acabamento: geralmente externas, devem proporcionar
caraterísticas como brilho, transparência, capacidade de impressão ou
capacidade de soldagem;
♦ camadas de estrutura: devem possuir boas propriedades mecânicas, como
resistência ao impacto, resistência à tração, além de características especiais,
como, por exemplo, capacidade de encolhimento (filmes encolhíveis);
♦ camadas de barreira: normalmente servem como barreira, ou seja, diminuem
a permeabilidade do filme à umidade, oxigênio, gás carbônico e outros gases;
os materiais mais empregados como barreira são o EVOH, PA, PET e PVDC.
♦ camadas de adesão: como nem todos os materiais usados em camadas
estruturais são compatíveis alguns materiais usados em camadas de função,
utiliza-se entre os dois uma camada de material com excelente adesão com
ambos;
Muitos filmes co-extrudados apresentarem camadas que executam mais de uma
destas funções, graças às propriedades dos materiais que as compõem. O material de
cada camada pode ser um homopolímero, um copolímero ou mesmo uma blenda.
Os equipamentos pós-extrusão são os mesmos utilizados na obtenção de filmes
monocamada simples ou duplos. A diferença é que, assim como na já referida co-
extrusão de tubos e perfis, utiliza-se uma extrusora específica para cada tipo de matéria-
prima e uma matriz com canais internos que conectam as extrusoras aos lábios,
formando o filme multicamadas.
Figura 44 - Matrizes para co-
extrusão de filmes tubulares
Figura 43– Máquina para co-extrusão de filmes planos. Nota-se três extrusoras
radialmente dispostas num mezanino, conectadas a uma matriz oblíqua tipo
cabide.
2.15.9 EXTRUSÃO DE FILMES PLANOS BI-ORIENTADOS
Neste processo, o filme plano é extrudado com uma largura relativamente
pequena, sendo estirado longitudinal e transversalmente, até atingir a largura final,
várias vezes maior do que a inicial. A orientação longitudinal ocorre pela tração de rolos
puxadores ao final da linha, como no processo plano convencional. A orientação
transversal, não realizada no processo convencional, é conseguida através da
movimentação diagonal (para frente e para os lados) de grampos que prendem as
laterais do filme. Através deste sistema, a largura final do filme costuma ser várias
vezes a largura da matriz. A bi-orientação confere ao filme propriedades mecânicas
semelhantes às obtidas nos filmes tubulares.
Dois métodos são utilizados para o processamento de filmes planos bi-
orientados:
1) Estiramento Seqüencial: o filme plano extrudado ainda estreito passa por
uma unidade de estiramento longitudinal, onde uma série de rolos de tração
orientam as moléculas do polímero na direção da extrusão, para só então
passar pela unidade de estiramento transversal (funcionamento já descrito
acima).
2) Estiramento Simultâneo: não existe a primeira unidade, após a extrusão o
filme é orientado longitudinal e transversalmente ao mesmo tempo na
mesma unidade, como mostra a figura 73.
Polipropileno bi-orientado (BOPP) é empregado como base de fitas adesivas,
em álbuns de fotografia, rótulos, revestimentos metalizados de capacitores, embalagens
metalizadas à vácuo para produtos alimentícios e sobre-embalagens para carteiras de
cigarros, revistas, pacotes de produtos alimentícios, caixas de produtos eletroeletrônicos
e estojos para CDs e fitas de vídeo. Também são muito empregados como revestimento
de laminados de papel usados na confecção de embalagens para produtos alimentícios.
Além de algumas destas aplicações, o PET bi-orientado também se aplica à fitas
magnéticas para áudio e vídeo, disquetes, filmes encolhíveis, filmes para raio-X, sacos
de café embalado à vácuo e isolamento elétrico, entre outras. Filmes bi-orientados de
outros materiais, como PVC, PC, PMMA, PELBD, PEN, PS e PA, também já
encontram aplicações. Muitos destes filmes planos bi-orientados são co-extrudados.
Figura 45– Unidade de estiramento simultâneo
longitudinal e transversal para bi-orientação
de filmes planos. A matriz e a extrusora não
são mostrados no desenho, apenas o filme e
os grampos de estiramento.
2.15.10 Extrusão de fibras
Fibras são materiais caracterizados pela altíssima razão comprimento/largura.
Fibras naturais, como linho, algodão, seda e lã são muito empregadas pela indústria
têxtil, mas é crescente o uso de fibras sintéticas, desenvolvidas para novas aplicações
ou para substituir as naturais.
Quando a fibra extrudada continuamente é bobinada em roletes semelhantes a
carretéis, ela á dita filamento. Fibras curtas ou diversos filamentos podem ser trançado,
produzindo-se um fio dito multifilamento (yarn). Os multifilamentos, assim como os
monofilamentos, podem ser usados para a confecção de artigos como cordas, sacolas,
sacos, telas para pintura, linhas para pesca, tecidos para artigos de vestuário e
mobiliário, tecidos de uso industrial (filtros, correias, cintos, mantas), não-tecidos em
geral, camadas internas de pneus, mangueiras para bombeiros, mantas geotêxteis e
airbags.
As principais diferenças entre multi e monofilamentos são citadas abaixo:
• monofilamentos têm diâmetro consideravelmente menor;
• cordas, linhas, redes e tecidos podem ser produzidos a partir de linhas
compostas por um único filamento (monofilamento) ou por vários filamentos
trançados (multifilamentos);
• a escala de produção é maior para a extrusão de multifilamentos;
• geralmente multifilamentos são extrudados para baixo, para possibilitar um
estiramento gravitacional e/ou induzido por jatos de ar descendentes;
• devido às duas últimas diferenças citadas, as instalações industriais para o
processo de multifilamentos costumam ser maiores e mais caras.
Vários processos foram desenvolvidos para a obtenção de fibras sintéticas, entre os
quais a extrusão de material plastificado (melt spinning).
Basicamente 4 tipos de matérias-primas são empregadas para a transformação em
fibras sintéticas por extrusão:
• Poliéster (PET);
• Poliamidas (PA);
• Polipropileno (homopolímero e copolímero);
• Polietileno (de alta, média, baixa densidades e linear de baixa densidade;
Outras fibras comerciais, produzidas em escala menor, são a Saran (baseada em
PVDC), Spandex (copolímero elastomérico de poliuretano e poliuréia) e a Sulfar (PPS).
PROCESSAMENTO
Geralmente são usadas extrusoras de rosca simples, com perfil específico para a
matéria-prima escolhida, incluindo seções de cisalhamento. Bombas de engrenagem
costumam ser acopladas à extrusora. O polímero plastificado é filtrado por telas ou por
uma vela (como as de um filtro de água) antes de chegar à matriz.
Várias fibras são extrudadas simultaneamente pela fiandeira. A fiandeira é uma
matriz, cuja parte posterior é, geralmente, uma placa circular com vários furos,
assemelhando-se à um chuveiro. As fibras podem ter seções transversais redondas,
trilobais, pentagonais, octogonais entre outras, de acordo coma sua aplicação. Fibras
trilobais, por exemplo, refletem mais a luz, dando um efeito mais atrativo a roupas,
enquanto as ocas, por aprisionarem ar, tornam tecidos e carpetes isolantes térmicos.
As fibras extrudadas passam por um processo de resfriamento e solidificam, em
tanques de água ou estufas de ar horizontais (para monofilamentos) ou em torres de ar
verticais (para multifilamentos).
O próximo passo é o estiramento, que aumenta a resistência à tração dos fios e
diminui sua espessuras (em razões freqüentemente situadas entre 3 e 10:1). Para que o
estiramento cause a orientação molecular requerida, os fios devem estar dentro de uma
determinada faixa de temperatura, o que muda conforme a matéria-prima e a aplicação
final do produto. Filamentos de PET, por exemplo, precisam ser estirados a
temperaturas bem superiores à de transição vítrea (80-90 ºC) para que, além da
orientação, haja recristalização durante o estiramento. As linhas de transformação
podem incluir mais de um equipamento condicionador de temperatura, com
conseqüentes estiramentos a diferentes temperaturas.
O condicionamento térmico após o estiramento pode ser necessário para a
estabilização, ou seja, a remoção de tensões residuais internas. Este processo diminui a
possibilidade de rompimento dos filamentos quando em uso.
Filamentos produzidos por uma linha de extrusão são bobinados em vários
carretéis, os quais são vendidos para produtores de artigos finais ou destinados ao
próprio setor têxtil da empresa transformadora.
Ao invés de carretéis, o final da linha pode apresentar cortadores, que dividem o
filamento em pequenos segmentos (Staple Fibers). Fibras de polipropileno para
carpetes, por exemplo, costumam ter comprimento entre 20 e 120 mm.
 Figura 48– Linha de produção de fi-
bras de PP: 1) extrusora com
bomba de engrenagens; 2) fian-
deira; 3) resfriamento por jatos de
ar em uma câmara vertical; 4, 6 e
8) unidades de estiramento e pu-
xamento; 5) estufa de condicio-
namento térmico; 7) estufa para
estabilização; 9) rolos texturiza-
Figura X– Linha de produção de fibras de PP: 1) extrusora com bomba de engrenagens; 2) fiandeira; 3) resfriamento dores; 10) cortador de fibras.
por jatos de ar em uma câmara vertical; 4, 6 e 8) unidades de estiramento e puxamento; 5) estufa de
condicionamento térmico; 7) estufa para estabilização; 9) rolos texturizadores; 10) cortador de fibras.

Dependendo da aplicação final, as fibras podem passar por um processo de

texturização antes do final da linha, para que os produtos finais ganhem volume,
capacidade de esticamento ou características estéticas (ver exemplos na figura 49). Em
um destes processos, as fibras passam por entre dois roletes, um com o padrão de
texturização em alto relevo e outro em baixo-relevo, deixando-as com o aspecto de uma
fibra natural de lã. Por outro processo, fibras aquecidas são torcidas e
rapidamente resfriadas em seguida, não podendo mais serem destorcidas,
conferindo ao multifilamento uma alta capacidade de esticamento.

LEITURA COMPLEMENTAR: FIAÇÃO ÚMIDA (WET-SPINNING)

Figura 46– Ilustração do processo de extrusão de fibras: no alto, a
porção final da extrusora coma bomba de polímero (bomba de
engrenagens) e um filtro (telas ou vela). Logo abaixo da matriz
(spinnerette), jatos de ar solidificam as fibras, que mais abaixo,
recebem um tratamento superficial de acabamento. As fibras
solidificadas são então estiradas e bobinadas.
Fibras de acrílico e de Rayon (celulose regenerada), mais conhecidas por
viscose, são muito empregadas, mas não são obtidas pelo processo de extrusão de
material plastificado a partir de pellets.
Pela pressão gerada por uma bomba de engrenagens, o polímero em solução é
extrudado através de uma fiandeira diretamente num banho de solvente. Os
filamentos precipitam e solidificam ao emergirem do banho químico. Na seqüência, as
fibras são estiradas, lavadas (para retirada do solvente), tratadas superficialmente,
secas e, finalmente, enroladas ou cortadas

Figura 47– Desenho de uma instalação de extrusão de fibras, ressaltando a

extrusora montada em mezanino e a torre de resfriamento/estiramento
por ar. Embaixo, roletes de estiramento e bobinamento.
Figura 50– Processo de fiação úmida para produção de fibras de Rayon. Figura 52– Corte de uma matriz para
Figura 51– Processo Meltblowing. Extrusora, bomba de meltblowing. A matriz consiste de duas
engrenagens (gear pump), matriz (die), distribuidores de partes, superior e inferior. Após entrar na
ar (air manifold), esteira coletora (collector) e rolete matriz e ser distribuído por um canal, o
bobinador (winder). material plastificado sai por ranhuras,
LEITURA COMPLEMENTAR: NÃO-TECIDOS
Ao contrário dos tecidos, onde as fibras são trançadas de forma regular em
teares, os não-tecidos apresentam as fibras distribuídas aleatoriamente. As fibras
podem ser unidas por diferentes tipos de processos, formando o não-tecido.
Materiais naturais ou sintéticos podem ser usados, em forma de filamentos
contínuos ou de pequenas fibras. Entre as fibras naturais, PP, PE, Rayon e PET são 3
as matérias-primas predominantes.
Os não-tecidos encontram inúmeras aplicações: artigos automobilísticos 4
(revestimento de volantes e assentos), mantas geotêxteis, artigos para escritório 6
(coberturas de livros e cadernos; envelopes), artigos para higiene (lenços umedecidos;
5
fraldas), peças de vestuário (componentes de calçados e enchimentos de soutiens e
ombreiras), artigos cirúrgicos (máscaras, capas e aventais), coberturas protetoras para 7
uso agrícola, artigos domésticos (almofadas, fundos de carpetes, cortinas e
cobertores) e artigos industriais (correias transportadoras, embalagens e filtros).
Spunbonding e Meltblowing são dois dos principais processos de produção de
não-tecidos a partir de fibras plásticas extrudadas. Não-tecidos com mais de uma
8 Figura 54– Defletores (pincéis) para espalhamento
camada, como o SMS (camadas externas produzidas por spunbonding e laminadas dos filamentos sobre a esteira coletora
sobre a interna produzida por meltblowing) também são bastante empregados. Estes
processos são mostrados pelas figuras 51 e 52.
No processo de meltblowing, logo após sair pela matriz, o material ainda
plastificado é estirado horizontalmente por jatos de ar, conseguindo-se filamentos
extremamente finos. Após o estiramento os filamentos são coletados aleatoriamente
pela superfície de um rolo de grande diâmetro, formando o não-tecido. Após o
resfriamento, o não-tecido é bobinado. O pequeno diâmetro dos filamentos confere ao 10 11
não-tecido um toque aveludado. Porém, como o estiramento é feito com os filamentos
ainda plastificados, não há uma orientação molecular que resulte em ótimas 9
propriedades mecânicas.
Pelo processo de spunbonding, vários filamentos são extrudados verticalmente
por jatos de ar frio e caem sobre uma esteira porosa, sob a qual faz-se vácuo.
Defletores móveis (como mostra a figura 82) espalham os filamentos ao final da Figura 53– Processo Spunbonding. 1) funil, 2) extrusora; 3) bomba de engrenagens; 4) bloco de matrizes; 5) torre de
resfriamento e estiramento; 6) entrada de ar primário; 7) entrada de ar secundário; 8) jatos de ar terciários; 9)
queda. Como o estiramento é basicamente com os filamentos já solidificados, a
sucção sob a esteira coletora; 10) esteira coletora; 11) esteira guia; 12) calandra de consolidação; 13) bobinadora
diminuição de sua espessura não é tão grande quanto no processo meltblowing, mas
as propriedades mecânicas conseguidas são muito maiores, graças á forte orientação
molecular induzida. A base do não-tecido é formada pela disposição aleatória dos
2.15.11 Extrusão de fitas de ráfia
filamentos sobre a esteira. A esteira conduz esta base á uma calandra aquecida, que
consolida o não-tecido através da fusão dos filamentos em pequenos pontos
determinados pelo padrão em relevo nos rolos da calandra. Após a calandra o não- Ráfia é o nome de uma palmeira cujas fibras, muito resistentes, costumavam ser
tecido é resfriado e bobinado. utilizadas para a fabricação de tecidos e cordas. Com o advento dos processos de
transformação de plásticos, passou-se a empregar o nome ráfia, à fitas planas produzidas
por extrusão para o mesmo tipo de emprego.
Inicialmente um filme plano é extrudado por uma matriz tipo cabide ou rabo-de-
peixe, passando, em seguida, por um banho de água num tanque de resfriamento. A
água que adere ao filme é eliminada durante a passagem do mesmo entre dois cilindros
de pressão e a umidade residual é retirada por tubos de sucção. Uma vez seco, o filme é
cortado em tiras longitudinais, cuja largura é dada pela distância entre as lâminas do
cilindro de corte. Antes do cilindro de corte, as laterais do filme são aparadas, e,
geralmente, succionadas e reenviadas à extrusora. Para que as fitas tornem-se mais
resistentes, permitindo seu emprego na fabricação de cordas e tecidos para sacolas e
sacos, as linhas de extrusão de ráfia possuem unidades de estiramento, composta de
vários roletes. O estiramento das fitas, em um ou mais etapas, ocasiona uma forte
orientação das moléculas do polímero, aumentando as propriedades mecânicas do
material. As taxas de estiramento normalmente variam entre 1:6 e 1:15. Assim como na
extrusão de fibras, estufas com circulação de ar quente (o aquecimento também pode ser
feito por água ou por contato) são usadas para condicionar a temperatura do material em
função das propriedades requeridas para as fitas e das características do material. Após
as unidades de estiramentos, cada fita é bobinada por um rolo diferente.
Devido aos maiores custos de produção pelo processo de extrusão de filamentos,
geralmente as fitas de ráfia são preferidas para a confecção de produtos de baixo custo.
Polipropileno e polietileno são as matérias-primas geralmente utilizadas para a produção
de fitas decorativas, fundos de carpetes, sacos, cabos, filtros, revestimentos de parede,
lonas de proteção para agricultura.

H G E F E D C B A
Figura 55– Linha de extrusão de fitas de ráfia: A) extrusora com bomba de engrenagens; B) tanque de resfriamento;
C) D); E) estufas de condicionamento térmico; F) unidade de estiramento; G) unidade de estiramento; H) roletes
bobinadores; I) tubulação de sucção de aparas laterais e fitas rejeitadas

2.15.12 Extrusão de chapas expandidas

Este processo tem a vantagem de oferecer chapas de PP, PS, PE, PA e PVC
flexível mais leves em função da densidade menor, por volta de 0,2 g/cm3, causada pela
introdução no sistema de um agente expansor. O agente expansor (isopentano,
azodicarbonamidas, tricloro fluor metano ou nitrogênio) pode ser impregnado nos
pellets ou injetados na extrusora. A injeção do expansor no polímero fundido origina
chapas com densidade maiores do que as expandidas pela vaporização do agente
impregnado nos pellets, porém mais resistentes e rígidas.
 27. O que é uma rosca sem zonas de alimentação e dosagem e qual a sua
Exercícios sobre periféricos, extrusão e tipos de rosca. aplicação?
28. O que é uma rosca de compressão rápida e qual a sua aplicação?
1. Para que servem os moinhos no processamento de polímeros?
29. Quais as vantagens de uma rosca multifiletada convencional?
2. Qual o principal tipo de moinho utilizado no processamento de polímeros e
30. Quais as vantagens e desvantagens de uma rosca com filete adicional
como funciona?
somente na zona de alimentação?
3. Quais as limitações do uso de moinhos de facas?
31. O que é e como funciona o filete de barreira?
4. Para que servem os aglutinadores?
32. Como funciona uma rosca de filete de barreira do tipo Barr e qual sua
5. Como funciona o aglutinador?
vantagem em realação ao Maillefer?
6. Para que servem os granuladores?
33. Descreva a utilidade dos seguintes equipamentos de pós-extrusão:
7. Qual o tipo mais comum de granulador?
calibrador, equipamento de resfriamento, puxador ou equipamento de
8. Qual a utilidade dos misturadores no processamento de polímeros?
arraste, serra, mesa recolhedora e bobinadeira.
9. O que são dosadores?
34. Como são extrudadas mangueiras e tubos finos?
10. Quando dever ser utilizados os secadores?
35. Como é realizado o processo de revestimento de arames e fios por
11. Para que servem o como funcionam as torres de resfriamento?
termoplásticos?
12. Para que servem as unidades de água gelada?
36. Quais as duas técnicas utilizadas para o recobrimento de fios metálicos. Por
13. No que consiste a extrusão de termoplásticos?
que são utilizadas matrizes tipos “pernas-de-aranha” na extrusão de tubos
14. Como as extrusoras são classificadas segundo suas configurações?
lisos?
15. Quais as funções de uma extrusora?
37. O que é o inchamento (die swell)?
16. Descreva quais as funções dos seguintes componentes de uma extrusora
38. O que são calibradores de deslizamento?
de rosca simples: Funil, Canhão, Rosca ou parafuso plastificador, Placa
39. Como funciona o calibrador do tipo “tanque de vácuo” ou “banheira vácuo-
filtro e telas, Cabeçote ou adaptador e Matriz.
spray”?
17. Descreva as três seções que compõe uma rosca universal:
40. Como funciona o calibrador tipo “tampão”?
18. Explique o que é e para que serve a contra-pressão:
41. Para que são utilizados os calibradores internos?
19. Para que serve uma bomba de engrenagens?
42. Que tipo de filme (simples ou duplo) é indicado para produção de sacos e
20. O que são e quando são utilizadas extrusoras para desvolatilização? sacolas?
21. Como ocorre o transporte de material sólido na rosca? 43. Descreva o processo básico de extrusão de filmes planos ou simples:

22. Quais as forças friccionais presentes no transporte de material sólido e

como elas atuam?
23. O que é uma “rosca universal”?
24. Pesquisar: Qual a influência do ângulo do filete no processamento de
termoplásticos?
25. O que é uma rosca com passo crescente e qual a sua aplicação?
26. O que é uma rosca com passo crescente e qual a sua aplicação?