Preparo de Comprimidos -

Equipamentos
 Componentes básicos das máquinas
1- tremonha = alimenta a máquina com o granulado ou pó;
2- matrizes que definem o tamanho e a forma do comprimido;
3- punções para comprimir o granulado dentro da matriz;
4- calhas para orientação do movimento dos punções;
5- mecanismo de alimentação que conduza o granulado da tremonha
para dentro das matrizes.

Matrizes

Punções
 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
• Três técnicas de produção:

– granulação por via úmida (convencional)

– granulação por via seca

Compressão
direta
– compressão direta

Via Via
úmida seca
Métodos de preparo de comprimidos
• Substâncias diretamente compressíveis:

– Possuem densidade suficiente para escoar

livremente no distribuidor do compressor, encher
a matriz e propriedades coesivas;

– Não provocam atrito no compressor;

– Apresenta-se em estado cristalino tal que permite

fácil coesão entre os cristais;
Métodos de preparo de comprimidos
• Substâncias diretamente compressíveis (cont.):

– Padroniza se o tamanho dos cristais e submete-os a ligeira

secagem;

– A água de cristalização atua como “ligante” entre os cristais

(não exagerar na secagem);

– Fabricação por Compressão Direta.

– Ex: borato de sódio, bicarbonato de sódio, cloral hidratado,

citrato de cafeína, urotropina, cloreto de sódio e alguns extratos
secos.
Métodos de preparo de comprimidos
• Substâncias indiretamente compressíveis:

– Método para partículas de fármacos que não se compactam,

independente da força de compressão aplicada.

– Necessidade da adição de algumas substâncias adjuvantes que

corrigem algumas propriedades e fazem com que o pó se
comporte como uma substância diretamente compressível;

– Fabricação por compressão direta, ou compressão indireta (via

úmida ou seca)
• *primeira etapa - mistura dos pós a comprimir:

– Deve-se pulverizar e tamisar todos os componentes do

comprimido;

– Pulverização e mistura: pequenas quantidades –

graal/almofariz; grandes quantidades – moinhos e
misturadores;

– Misturadores em V (grandes quantidades): material plástico,

vidro ou aço inoxidável.
• *segunda etapa – Granulação

• Somente para substâncias não diretamente compressíveis

• Granulação Seca

• Granulação Úmida

– Massa úmida
– Leito fluidizado
Granulação seca, via seca ou dupla compressão:

Obtem-se granulados irregulares (briquetes)

• Primeira fase: comprime-se a mistura de pós; comprimidos de elevada

dureza (sem regularidade de peso);

• Segunda fase: os comprimidos imperfeitos são granulados em

granuladores ou crivos – granulado irregular – padronização do
granulado (tamis) – compressão definitiva após adição de lubrificante.

• Aplicação: preparo de comprimidos com substâncias higroscópicas ou

alteráveis pela umidade/calor.
Granulação úmida – massa úmida

# Obtenção de granulados mais uniformes em forma e tamanho que pela

via seca.

• Etapas:

– Umedecimento dos pós:

• Em pequena escala utiliza-se almofariz. Em grande escala usa-se
misturadores com agitação helicoidal ou planetário;

• Líquidos de granulação: água, álcool etílico, solução

hidroalcoolica, goma de amido a 5 -10% - de acordo com as
características físico-químicas da substância a granular.
– Granulação da massa úmida:

• A massa úmida (pasta) é passada manual ou mecanicamente

através de tamises ou placas perfuradas (crivos) – industria
pequena – granuladores.

– Secagem do granulado:
• Em temperatura mais baixa o possível (evita alterações);
• O granulado não pode muito seco ou muito úmido (quantidade
ideal de água – depende do tipo de comprimido);
• Pode ser feita por exposição ao ar, utilizando-se estufas,
radiações infravermelhas, etc.
– Calibração do granulado (grânulos de tamanho uniforme):

• Antes da compressão;

• Por tamisação (tamises sobrepostos agitados mecanicamente)

Esquema – compressão direta
Esquema – compressão indireta – via
úmida
Esquema – compressão indireta –
granulação a seco
 Comparação dos métodos
Via úmida Via seca
 Muitas etapas;
 Adição e remoção de solventes;  Muitas etapas;
 Maior gasto de energia;  Equipamentos caros;
 Possibilidade de hidrólise;  Gasto de energia;
 Possibilidade de degradação
 por aquecimento.
• PROCESSO DE COMPACTAÇÃO:

– Dois processos fundamentais:

• COMPRESSÃO – redução do volume aparente pela

eliminação do ar da mistura de pós, quando esta é
submetida a uma carga (~força)

• CONSOLIDAÇÃO – aumento da resistência mecânica

(dureza) do material comprimido, devido a interação
entre as partículas e redução da porosidade.
 Compactação dos pós envolve
Compressão Consolidação
 Aproximação das partículas:
 Diminuição no volume dos pós forças de Van der Waals +
com aumento da densidade. fusão local = ponte.

Punção
superior

Força
axial
 Acomodação dos grânulos com expulsão
Punção
do ar presente entre os mesmos.
Força inferior Fragmentos restantes ajudam à
radial
preencher espaços vazios.
 COMPRESSÃO(características)

– Feita na máquina compressora: pressão entre dois

punções no interior de uma câmara de
compressão ou matriz (fundo = punção inferior);

- A força da compressão define a dureza e espessura

do comprimido.
– Compressão exagerada: fadiga a máquina (ruptura
de peças).

– Deve-se regular a pressão de acordo com as

características de aglutinação do pó e com o uso
ao qual o comprimido é destinado.
 Especificações
– Peso;
– Espessura;
– Dureza;
– Friabilidade
– Formato;
– Desintegração;
– Uniformidade de conteúdo;
– Dissolução do fármaco
– Identificação de ativo e de substâncias estranhas

*** Fatores a serem controlados durante a produção de

um lote – Garantia de aparência externa do produto e
eficácia terapêutica.
 Principais problemas na obtenção de
comprimidos
• Descabeçamento ou Capping – ao ser ejetado
da matriz, o comprimido perde uma lasca da
parte superior (tampa/capa)
– Causas:
• Umidade muito baixa (menor que 3%)
• Força compressora em excesso
• Punção em má condição
• Velocidade da máquina
• Laminação: ao ser ejetado, o comprimido
sofre rompimento em duas partes
semelhantes.

– Causas:
• Posição do punção inferior
• Pó muito aerado e/ou com muita umidade
• Força compressora em excesso
• Velocidade da máquina
 Peso do comprimido
• Determinado pela quantidade de enchimento colocado na matriz.

• O ajuste do enchimento – ajuste feito nos primeiros comprimidos

produzidos.

• Formulação se baseia no peso dos comprimidos produzidos:

– Exemplo: Na produção de 10.000 cps com 20mg de fármaco, serão
necessários 200g de fármaco + 1.800g de excipientes. Cada
comprimido deverá pesar 200mg e a profundidade da matriz deverá
ser ajustada para conter um volume capaz de conter essa massa.
 Uniformidade de doses unitárias:
Variação de peso X Uniformidade de Conteúdo
• Variação de peso:
– Cps com 50mg ou mais de fármaco, compreendendo 50% ou mais do peso
do Cp.
– Realização do peso médio de 10 cps, pesando e anotando o valor individual
de cada unidade. A partir do doseamento de uma amostra média dos cps,
conforme monografia, calcular o teor de ativo, assumindo distribuição
homogênea do ativo.

• Uniformidade de conteúdo:
– Cps com quantidade de ativo menor que 50mg de fármaco.
– Análise do teor de ativo, conforme monografia, de 10 unidades
individualmente.
 Uniformidade de doses unitárias:
Variação de peso X Uniformidade de Conteúdo
• Fatores que contribuem para o aparecimento de problemas quanto
a uniformidade de dose:

– Distribuição não uniforme de fármaco na mistura dos pós ou

granulado;

– Segregação da mistura de pós ou granulado durante o processo de

produção;

– Variação do peso do comprimido (devido ao desajuste da máquina de

compressão)
 Uniformidade de doses unitárias:
Variação de peso X Uniformidade de Conteúdo
• Amostra aprovada: quantidade de fármaco em cada uma das 10 unidades
testadas estiver entre 85 a 115% da quantidade declarada e o DPR≤ a 6,0%

– Se uma unidade estiver fora da faixa acima, e nenhuma estiver fora da faixa de
75 a 125% da quantidade declarada, ou se o DPR for > que 6% ou se ambas as
condições forem observadas, testar mais 20 cps.

– O produto passa o teste se não mais que uma unidade em 30 estiver for a da
faixa de 85 a 115% da quantidade declarada e nenhuma estiver fora da faixa de
75 a 125% da quantidade declarada e o DPR de 30 unidades testadas não
exceder 7,8%.
 Espessura do comprimido
• De acordo com:
– o volume de enchimento da matriz,
– diâmetro da matriz e
– pressão exercida pelos punções;

• Espessura uniforme: volume e pressão constantes;

– Medidas efetuadas com paquímetro ou calibrador

• A pressão aplicada, pode alterar a espessura e

principalmente a dureza do comprimido;
– Ajustes de pressão – controle da maciez ou dureza do
comprimido.
 Dureza
• Dureza – resistência a quebras durante a embalagem,
transporte e manipulação normal.

– Moles – desintegração/dissolução após administrados

• Pressão e características da granulação – alteram a

dureza.

• Durômetros - Medidores de dureza – medem a força

necessária para quebrar um comprimido (maior que
4kgf)
• Envelhecimento – A forma farmacêutica
perde sua dureza devido ao contato com a
umidade ambiental ~ redução da resistência
mecânica.

*** Teste de estabilidade de formas

farmacêuticas – sempre na embalagem final
do produto!
 Friabilidade
• Avalia a resistência dos comprimidos ao atrito.

• Equipamento Friabilômetro

• perda aceitável ~ 1%.

 Desintegração de comprimidos
• Este teste se baseia na determinação de tempo em eu um comprimido
de desfaz em meio aquoso aquecido a 37ºC,num sistema em
movimento(ascendente e descendente)
 Dissolução
• Baseia-se no fato de que a medida
que um cp se fragmenta em
pequenos pedaços, ocorre um
aumento da área superficial, o que
facilita a dissolução do fármaco no
meio e conseqüente absorção e
biodisponibilidade do fármaco;
• Objetivos:
– Alta liberação do fármaco do cp
– Velocidade de dissolução uniforme
entre os lotes ~ biodisponibilidade
uniforme entre os lotes
 Video -comprimidos
• https://www.youtube.com/watch?
v=qdxTLlA1SEo