50 UC3 Tecnologia Aplicada A Usinagem

Série METALMECÂNICA - MECÂNICA
Tecnologia
Aplicada à
Usinagem
Tecnologia
Aplicada à
Usinagem
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

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Diretor de Operações
Tecnologia
Aplicada à
Usinagem
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Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional de Santa Catarina

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FICHA CATALOGRÁFICA
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S491t
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.
Tecnologia aplicada à usinagem / Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial. Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional de Santa Catarina. Brasília : SENAI/DN, 2014.
90 p. : il. (Série Metalmecânica - Mecânica).
ISBN 978-85-7519-807-0
1. Usinagem. 2. Metais - Usinabilidade. 3. Perfuração e broqueamento. I.

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional de Santa
Catarina. II. Título. III. Série.
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Departamento Nacional 9001 Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Ilustrações
Figura 1 - Lima....................................................................................................................................................................12
Figura 2 - Lima Agulha....................................................................................................................................................15
Figura 3 - Lima Agulha diamantada...........................................................................................................................15
Figura 4 - Escala graduada.............................................................................................................................................16
Figura 5 - Riscador de bolso..........................................................................................................................................17
Figura 6 - Mesa desempeno de ferro fundido........................................................................................................18
Figura 7 - Suporte para desempeno..........................................................................................................................18
Figura 8 - Traçador de altura (graminho)..................................................................................................................19
Figura 9 - Compasso........................................................................................................................................................20
Figura 10 - Esquadro........................................................................................................................................................21
Figura 11 - Transferidor de grau...................................................................................................................................22
Figura 12 - Martelo de pena reta.................................................................................................................................23
Figura 13 - Serra de fita horizontal..............................................................................................................................24
Figura 14 - Serra de fita vertical Starrett...................................................................................................................25
Figura 15 - Serra manual................................................................................................................................................26
Figura 16 - Porta-cossinete............................................................................................................................................27
Figura 17 - Cossinete em aço rápido..........................................................................................................................27
Figura 18 - Desandador paralelo em T......................................................................................................................28
Figura 19 - Broca de aço rápido...................................................................................................................................34
Figura 20 - Broca de aço rápido com cobertura de titâneo...............................................................................34
Figura 21 - Broca canhão................................................................................................................................................35
Figura 22 - Princípio de funcionamento da furação com brocas de canais retor (canhão)....................35
Figura 23 - Broca Temax..................................................................................................................................................36
Figura 24 - Peça usinada.................................................................................................................................................40
Figura 25 - Furadeira de bancada................................................................................................................................46
Figura 26 - Furadeira de coluna...................................................................................................................................47
Figura 27 - Furadeira radial............................................................................................................................................48
Figura 28 - Torneamento cônico..................................................................................................................................51
Figura 29 - Torno horizontal..........................................................................................................................................51
Figura 30 - Conjunto de engrenagem.......................................................................................................................52
Figura 31 - Carro superior do torno............................................................................................................................54
Figura 32 - Porta-ferramenta........................................................................................................................................54
Figura 33 - Cabeçote móvel..........................................................................................................................................55
Figura 34 - Torno vertical................................................................................................................................................58
Figura 35 - Torno automático.......................................................................................................................................58
Figura 36 - Torno revólver..............................................................................................................................................59
Figura 37 - Torno CNC......................................................................................................................................................60
Figura 38 - Anel graduado passo do fuso................................................................................................................63
Figura 39 - Fresadora convencional...........................................................................................................................65
Figura 40 - Fresadora horizontal..................................................................................................................................66
Figura 41 - Fresadora ferramenteira...........................................................................................................................66
Figura 42 - Fresadora universal....................................................................................................................................67
Figura 43 - Fresamento frontal.....................................................................................................................................68
Figura 44 - Fresas cilíndricas..........................................................................................................................................69
Figura 45 - Cabeçote com insertos intercambiáveis............................................................................................69
Figura 46 - Fresa de disco...............................................................................................................................................70
Figura 47 - Fresa com perfil especial..........................................................................................................................70
Figura 48 - Morsa de base giratória............................................................................................................................71
Figura 49 - Morsa de base fixa......................................................................................................................................71
Figura 50 - Rebolos...........................................................................................................................................................76
Figura 51 - Rebolo de CBN.............................................................................................................................................77
Figura 52 - Dressador de rebolos................................................................................................................................78
Figura 53 - Retificadora plana.......................................................................................................................................80
Figura 54 - Retificadora cilíndrica universal.............................................................................................................81
Figura 55 - Retificadora cilíndrica Center Less........................................................................................................81
Quadro 1 - Classificação de limas.................................................................................................................................14
Tabela 1 - Erros admissíveis de esquadros (DIN 875).............................................................................................20

Tabela 2 - Velocidade e avanço para brocas de aço rápido.................................................................................38
Tabela 3 - Tabela de VC (velocidade de corte) orientativa de desbaste e acabamento............................61
Tabela 4 - Escala de granulometria..............................................................................................................................78
Sumário
1 Introdução...........................................................................................................................................................................9
2 Ferramentas Manuais....................................................................................................................................................11
2.1 Processo de limagem..................................................................................................................................12
2.1.1 Lima agulha..................................................................................................................................14
2.2 Traçagem.........................................................................................................................................................16
2.2.1 Escala graduada..........................................................................................................................16
2.2.2 Riscador de bolso.......................................................................................................................17
2.2.3 Mesa desempeno de ferro fundido.....................................................................................17
2.2.4 Traçador de altura (graminho)...............................................................................................19
2.3 Martelo.............................................................................................................................................................22
2.4 Serra fita horizontal.....................................................................................................................................24
2.4.1 Serra fita vertical.........................................................................................................................25
2.4.2 Serra manual................................................................................................................................26
2.5 Porta-cossinete............................................................................................................................................26
2.5.1 Cossinete.......................................................................................................................................27
2.6 Desandador paralelo e em T.....................................................................................................................28
3 Princípios da Usinagem................................................................................................................................................31
3.1 Parâmetros de corte....................................................................................................................................32
3.2 Tipos de ferramentas de corte e suas aplicações..............................................................................33
3.2.1 Furação..........................................................................................................................................33
3.2.2 Broca canhão...............................................................................................................................35
3.2.3 Broca temax.................................................................................................................................36
3.3 Parâmetros de corte....................................................................................................................................37
3.3.1 Fórmula para encontrar a rotação e o avanço de usinagem......................................39
4 Tipos de Máquinas e suas Características..............................................................................................................45

4.1 Furadeira de bancada.................................................................................................................................46
4.2 Furadeira de coluna.....................................................................................................................................47
4.2.1 Furadeira radial...........................................................................................................................48
4.3 Torno horizontal............................................................................................................................................49
4.4 Caixa norton...................................................................................................................................................52
4.4.1 Carro principal.............................................................................................................................53
4.5 Tipos de tornos..............................................................................................................................................57
4.5.1 Torno vertical...............................................................................................................................57
4.5.2 Torno automático.......................................................................................................................58
4.5.3 Torno revólver.............................................................................................................................59
4.5.4 Torno cnc.......................................................................................................................................59
4.6 Movimento para torneamento................................................................................................................60
4.6.1 Movimento de corte.................................................................................................................61
4.7 Anel graduado...............................................................................................................................................62
4.8 Fresamento.....................................................................................................................................................64
4.8.1 Tipos de fresadoras....................................................................................................................65
4.9 Ferramentas....................................................................................................................................................67
4.9.1 Fresamento frontal....................................................................................................................68
4.9.2 Fresa de topo...............................................................................................................................68
4.9.3 Cabeçote com insertos intercambiáveis............................................................................69
4.9.4 Fresa de disco..............................................................................................................................70
4.9.5 Fresa com perfil especial.........................................................................................................70
4.9.6 Acessórios usados no processo de fresamento..............................................................71
5 Retificação.........................................................................................................................................................................75
5.1 Definição de retificação e rebolo............................................................................................................76
5.1.1 Dressagem do rebolo...............................................................................................................78
5.2 Retificadoras...................................................................................................................................................79
5.2.1 Retificadora plana......................................................................................................................79
5.2.2 Retificadora cilíndrica universal............................................................................................80
5.2.3 Retificadora sem centro (center less)..................................................................................81
Referências............................................................................................................................................................................85
Minicurrículo do Autor.....................................................................................................................................................87
Índice......................................................................................................................................................................................89
Introdução
Olá, caro aluno!

Você está iniciando os estudos desta unidade curricular que tem como objetivo o desenvol-
vimento dos processos de usinagens que venham a envolver sua profissão. Você deve estar se
perguntando: “Que competências podem ser essas?”. As competências a serem desenvolvidas
são a busca pela integração de vários processos de usinagens envolvidos nas empresas, a fim
de aplicar métodos que proporcionem benefícios a você e à empresa, e desenvolvam mais
eficiência nos processos com as novas metodologias e tendências de usinagem atual.
Durante seus estudos, você desenvolverá habilidades técnicas voltadas ao processo de usi-
nagem com ferramentas manuais, sendo elas: limas, riscadores, régua de traçagem, arco de
serra manual, punção, martelo, tesoura, acessórios para rebitagem, saca pino, compasso, de-
sandadores, machos, cossinete e porta cossinete.
A partir deste estudo você poderá identificar os tipos de ferramentas e suas aplicações,
conhecer os tipos de máquinas operatrizes envolvidas no processo de usinagem, utilizar dife-
rentes tipos de instrumentos de medição para obter as medidas das peças usinadas. Você tam-
bém conhecerá os princípios fundamentais das máquinas operatrizes, os tipos de ferramentas
de corte, parâmetros de usinagem, interpretação de tabelas técnicas, elaboração de cálculos
técnicos e anel graduado.
Você também é convidado a conhecer os tipos de máquinas e suas características de utili-
zação: torno mecânico, furadeiras, fresadoras, retíficas, esmerilhadoras e máquinas de serrar.
Envolvido em todos esses processos, temos os instrumentos de medição, que serão de ex-
trema importância no controle dimensional do seu processo, sendo eles: traçador de altura,
goniômetro, esquadro e gabaritos.
Ao final desta jornada, você, como estudante em processo mecânico, desenvolverá com-
petências para identificar, planejar e executar processos de fabricação manuais e processo de
usinagem convencional. Faça deste processo um momento de construção de novos saberes,
em que teoria e prática devem estar alinhadas para o seu desenvolvimento profissional.
Ferramentas Manuais
Em um processo de usinagem, há várias operações envolvidas, sendo que, para algumas

delas, é necessário o uso de ferramentas manuais. A partir de agora você conhecerá quais são
essas ferramentas e quais são suas aplicações. Você verá como elaborar operações de acaba-
mento com lima, conhecida como operação de ajustagem, elaborando acabamentos e ajusta-
gem conforme medidas e formas do projeto.
Ao final deste capítulo, você terá subsídios para:
• conhecer as ferramentas manuais e suas aplicações;
• elaborar operações de acabamento e ajustagem.
Percebeu quanto conteúdo importante você tem pela frente? Então, prepare-se para iniciar
esta jornada de estudos!
Tecnologia Aplicada à Usinagem
12
2.1 Processo de limagem
Para iniciar o estudo é importante que você saiba que as limas são ferramentas
de corte manuais, fabricadas com aço-carbono temperado e possuem um cabo
de madeira ou plástico para facilitar o seu manuseio nas operações.
Suas faces apresentam pequenas ranhuras e dentes cortantes, que você pode-
rá visualizar na próxima figura, conhecidos como picados, os quais proporcionam
o arranque do material a ser removido em seu processo de limagem.
VOCÊ As limas são empregadas, normalmente, em pequenos

ajustes, em peças metálicas, envolvidas após o processo
SABIA? de usinagem por máquinas operatrizes.
Zoonar/P.Malyshev ([20--?])
Figura 1 - Lima
Comercialmente, você pode encontrar vários tipos de limas com vários forma-
tos, inclinação do picado, tamanho, formato dos dentes e comprimento total das
limas. Observe essas características no quadro a seguir.
2 Ferramentas Manuais
13
Classificação Tipo Figura Aplicação
Tecno Ferramentas (2014)

Superfícies planas externas ou in-
Lima Chata
ternas, em ângulo reto ou obtuso.

Superfícies planas externas ou in-
Lima Quadrada
ternas, em ângulo reto ou obtuso.

Superfícies planas externas ou
Lima Triangular
internas, em ângulo maior que 60°.
Nicholson (2014) Superfícies planas externas ou

Lima Faca
internas, em ângulo agudo.
Superfícies planas externas ou

internas.
Lima Meia-cana
Superfícies côncavas externas ou
internas, com raios grandes.
Superfícies côncavas externas ou

Lima Redonda
internas, com raios pequenos.
Luiz Meneghel (2014)
Picado Materiais metálicos não ferrosos

Lima
Simples (alumínio, cobre, chumbo).
Picado Materiais metálicos ferrosos (aços,

Lima
Cruzado ferro fundido).
Desbaste (retirar quantidade de

Lima Bastarda
material superior a 0,2mm).
14
Classificação Tipo Figura Aplicação

Acabamento (retirar quantidade
Lima Murça
de material inferior a 0,2 mm).
Entre 4 e 12 Variável, conforme o comprimento

Comprimento
Polegadas da superfície a ser trabalhada.

Quadro 1 - Classificação de limas
Fonte: Starret (2012)
Percebeu quantos tipos de limas? Cada uma delas possui uma aplicação espe-
cífica. A seguir, você saberá mais sobre a lima agulha. Acompanhe!
2.1.1 Lima agulha
São limas com tamanho pequeno, variando de 100mm a 160mm. Essas limas
são empregadas em pequenos detalhes das peças em que você precisa remover
algumas imperfeições deixadas por outro processo de usinagem.
Saiba que essas ferramentas são bastante utilizadas por ferramenteiros em pe-
quenos ajustes e podem apresentar vários perfis, que poderão ser visualizados
na figura a seguir. Você também poderá encontrar limas diamantadas, as quais
possuem superfície recoberta com pó de diamante industrializado e são empre-
gadas em materiais após tratamento térmico, deixando a superfície dos materiais
endurecida.
15
Anhanguera Ferramentas (2014)

Figura 2 - Lima Agulha
Anhanguera Ferramentas (2014)
Figura 3 - Lima Agulha diamantada
Para você ter um melhor aproveitamento das limas, alguns cuidados devem
ser observados.
Primeiramente utilize uma das faces da lima até ter um

desgaste por completo para, em seguida, utilizar a outra
face. Não utilize a lima com matéria mais dura do que a
FIQUE própria lima. Selecione a lima com o comprimento ade-
ALERTA quado às medidas da superfície da peça trabalhada, apli-
que força adequada durante o trabalho, conforme a lima
que está sendo utilizada. Mantenha as limas limpas para
ter uma maior remoção de material.
Com todos esses cuidados, certamente você fará um ótimo trabalho, não é
mesmo? Vamos à operação de traçagem.
16
2.2 Traçagem
Você sabe o que é traçagem? A operação de traçagem que nada mais é do

que reproduzir linhas na superfície da peça, onde recebe uma camada de tinta
especial para esse processo, proporcionando a traçagem em linhas retas, arcos e
pontos importantes para a fabricação das peças.
Com a traçagem, você pode visualizar se o material bruto está com tamanho
e formato adequado para a fabricação da peça. Além de ajudar a verificar o ma-
terial com dimensões adequadas, servirá de auxílio durante o seu processo de
fabricação, podendo indicar os limites de usinagem, lembrando que a traçagem
serve para um auxílio visual, pois quando a peça exige uma determinada precisão
dimensional, esta deve passar por um processo de medição, com instrumento
adequado para cada processo e tolerância envolvida.
2.2.1 Escala graduada
Agora você está convidado a conhecer a escala graduada, que dá a possibili-

dade de efetuar medição durante a traçagem. Lembre-se de que essas medidas
não trazem grande precisão, pois a escala graduada trabalha com um grau de
liberdade maior na aplicação de medidas, conforme a figura seguinte.
Dmitry Merkushin ([20--?])
Figura 4 - Escala graduada

17
2.2.2 Riscador de bolso
Após você conhecer as limas e a escala graduada, chegou a hora de saber mais
sobre riscadores. Saiba que os riscadores são constituídos de cabo de aço, recarti-
lhado e niquelado. Para ter uma melhor aderência ao manusear o mesmo, a ponta
do riscador é apropriadamente temperada e revenida e tem um diâmetro redu-
zido para permitir melhor visão do trabalho. Para o seu conhecimento, há vários
modelos de riscadores, entre eles: com ponta de aço carbono, temperado e de
carboneto (metal duro), para traçagem de metal com uma dureza elevada. Você
poderá verificar, na próxima figura, que os riscadores são presos ao cabo por meio
de pinça recartilhada, tendo sua cabeça hexagonal, o que evita que o riscador se
desloque na hora do uso.
Starrett ([20--?])
Figura 5 - Riscador de bolso
2.2.3 Mesa desempeno de ferro fundido
Você sabia que o uso da mesa de desempeno (traçagem) é muito importante

no processo de traçagem? É verdade! Isso se deve ao fato de que, durante a fa-
bricação de uma peça, são utilizados vários processos transformando o material
bruto em uma peça.
18
A utilização dos métodos de traçagem permite a delimi-

FIQUE tação das dimensões da peça a ser fabricada, destacando
ALERTA suas linhas de contorno, trazendo confiabilidade à fabrica-
ção dessa peça.
Para isso, é utilizada uma mesa retificada, de ferro fundido que traz confiabi-
lidade no desempenho de sua traçagem. Ela serve para o apoio das peças que
passam por um processo de traçagem, auxiliando no uso do graminho (traçador
de altura), o qual desliza sobre a mesa e, com a ponta em contato com a peça,
você pode concluir a traçagem. Observe a figura:

Figura 6 - Mesa desempeno de ferro fundido
Figura 7 - Suporte para desempeno

19
Para saber mais sobre mesa desempeno de ferro fundido,

acesse os sites a seguir e boa pesquisa!
• <http://www.mitutoyo.com.br/site/produtos/pdf/catalogo.
pdf>.
SAIBA • <http://www.starrett.com.br/produtos/produtos.asp?ca
t=1&linha=52&linhanome=Desempenos-de-Granito-e-
MAIS -Acess>.
• <http://opac.iefp.pt:8080/images/winlibimg.
exe?key=&doc=59980&img=657>.
• <http://www.superbid.net/categoria/oferta.htm?offer_
id=745462&pager.offset=-1>.
2.2.4 Traçador de altura (graminho)
O traçador de altura (graminho) é um acessório utilizado na traçagem, o que

auxilia na usinagem de algumas peças e montagem para o setor de caldeiraria. A
graminha traz uma escala idêntica a do paquímetro para facilitar e proporcionar
confiabilidade as suas medidas de traçagem. Temos outros acessórios envolvidos
nos processos de traçagem de peças, como o goniômetro, compasso e esquadro.
Saiba mais sobre cada um deles!
Figura 8 - Traçador de altura (graminho)

20
Compasso
O compasso é um acessório utilizado para elaborar a traçagem de circunfe-

rências e raios. Saiba que existem vários modelos, mas o seu objetivo é o mesmo:
definir as delimitações das extremidades de suas peças. São utilizados por calde-
reiros na elaboração de suas atividades.
O compasso é muito utilizado nas atividades de caldeiraria e pelo ferramen-
teiro em atividades de traçagem de peças, em especial quando o ferramenteiro
precisa traçar raios e circunferência.
Starrett (2012)
Figura 9 - Compasso
Esquadro
O esquadro possui ângulo reto interno e externo que possibilita a sua utiliza-
ção na medição ou traçagem de planos ou retas perpendiculares. As formas mais
comuns, você poderá visualizar na figura a seguir.
Os erros admissíveis dos esquadros são normalizados pela DIN 875.
Esses erros são permitidos em seu perpendicularismo de sua superfície de me-
dição, de acordo com sua norma e pode ser visto na tabela a seguir.
Tabela 1 - Erros admissíveis de esquadros (DIN 875)
Grau de Erro de perpendicularidade

precisão em (mm), sendo L em (mm)
00 ± (0,002 + L / 100.000)
0 ± (0,005 + L / 50.000)
1 ± (0,010 + L / 20.000)
2 ± (0,020 + L / 10.000)
Fonte: UFSC (2002)
21
O conceito de erro de perpendicularidade, mostrado na tabela anterior, é o

afastamento de sua aresta do esquadro, quando o mesmo tem contato com a
peça. Por esse motivo, é preciso muito cuidado de quem está utilizando esse tipo
de instrumento, para não ocorrer um erro na verificação das peças. A verificação
da perpendicularidade é conduzida com auxílio de um esquadro de referência, de
tamanho adequado ao tamanho da peça.
FIQUE Este instrumento é muito utilizado pelo ferramenteiro

ALERTA para facilitar os ajustes finais de suas atividades.
Starrett ([20--?])
Figura 10 - Esquadro
Goniômetro (transferidor de grau)
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas

angulares. Com esse instrumento é possível fazer as medições quando é preciso
usinar uma peça que não exige uma medida angular rigorosa. Pode ser usado o
goniômetro para verificação, pois o mesmo tem sua menor divisão que é de 5’ (5
minutos), conforme o cálculo a seguir.
22
Na figura a seguir você verá um goniômetro de precisão com uma resolução

de 5’(5 minutos). O disco graduado apresenta quatro graduações de 0° a 90° e o
articulador gira com o disco do vernier que se encontra fixado na parte central do
goniômetro. A resolução do nônio é dada pela fórmula geral em que divide-se a
menor divisão do disco graduado pelo número de divisões do nônio.
menor divisão do disco graduado

Resolução = Resolução =
número de divisão do nônio
1° 60°
ou seja, resolução = = = 5’
12 12
Starrett ([20--?])
Figura 11 - Transferidor de grau
Na sequência, você saberá a importância e as funções do martelo. Observe!
2.3 Martelo
O martelo, conforme a próxima figura, é uma ferramenta auxiliar do ferramen-

teiro e mecânico, de uso frequente na oficina. Serve para produzir choques, cuja
energia ou potência se aplica:
a) a uma ferramenta de corte, fazendo-a atacar o material (exemplos: talhadei-
ra, punção);
b) às peças em montagem ou desmontagem (exemplos: eixos, chavetas, pi-
nos, cunhas);
c) para obter deformações permanentes (exemplos: trabalhos de forja, rebita-
gem, dobrar a frio).
23
Os martelos são constituídos por duas partes: corpo (composto de aço espe-
cial para não sofrer deformação) e cabo de madeira, com ligeiro estreitamento
próximo ao corpo, para o encaixe do martelo.
Loyal (2014)
Figura 12 - Martelo de pena reta
CASOS E RELATOS
Martelo ou sacador de polias?

No sul do Brasil, Carlos abriu sua oficina mecânica e não tinha um martelo
para desenvolver suas atividades. O martelo serveria para retirar uma polia
do motor do carro do João. Para poder concluir o trabalho, ele teve que
comprar um dispositivo conhecido como sacador de polias, pois, caso con-
trário, a qualidade não seria a mesma. Assim, ao invés de Carlos ter uma fer-
ramenta simples, que poderia gerar bons resultados, ele precisou investir
em outros equipamentos, por falta de conhecimento.
Percebeu como essa simples ferramenta pode ser importante no trabalho do

técnico em usinagem? Vamos em frente!
24
2.4 Serra fita horizontal
Como o próprio nome já indica, a serra fita horizontal possui dois volantes,
pelos quais passa uma lâmina de serra em formato de fita, vindo proporcionar um
corte contínuo. Também é possível encontrar serra fita na vertical, sendo que a
sua capacidade de corte é determinada pelo fabricante. A serra vertical, de acordo
com a próxima figura, possibilita realizar cortes em forma de curva, sendo que, na
horizontal, seria difícil fazer esse tipo de corte.
Chenlong ([20--?])
Figura 13 - Serra de fita horizontal

25
2.4.1 Serra fita vertical
A serra fita vertical é muito utilizada no processo de fabricação mecânica. É

constituída por dois volantes pelos quais passa uma serra em forma de fita, que
proporciona o corte contínuo.
Este tipo de serra pode ser encontrado na versão verti-

VOCÊ cal ou horizontal. Com as serras de fita verticais é possí-
SABIA? vel realizar cortes em vários formatos, como em forma
de ângulo, diâmetro e curva.
Essas máquinas também são encontradas em outras atividades como, por

exemplo, em supermercados, para cortar carne, peixes, entre outros. Observe a
figura a seguir.
Starrett ([20--?])
Figura 14 - Serra de fita vertical Starrett

26
2.4.2 Serra manual
Agora você aprenderá a identificar a escolha das serras e suas aplicações. Para
a usinagem de materiais mais sólidos ou muito finos, usa-se lâmina de serra de
32 dentes/polegadas. Já para materiais de dureza ou de espessura médias, usa-
se lâminas de serra de 24 dentes/polegadas; materiais macios e espessos, usa-se
lâmina de serra de 18 dentes/polegadas.
Nos materiais muito macios (chumbo, estanho, zinco), não devem ser utiliza-
das as lâminas de serra com 32 dentes/polegadas, pois essas sofrerão um des-
gaste prematuro. Para esses materiais, é recomendado o uso de serras com os
dentes maiores, semelhantes às usadas em madeira. A serra manual, conforme a
figura seguinte, é bastante utilizada na bancada, auxiliando o ferramenteiro em
algumas atividades.
Starrett ([20--?])
Figura 15 - Serra manual
2.5 Porta-cossinete
O porta-cossinete apresenta, em geral, a forma indicada na próxima figura. Na

sua parte central, há um alojamento ou caixa onde se adapta o cossinete, que é
apertado por meio do parafuso cônico de fixação, para fazer a usinagem de roscar
em barras, definindo os parafusos. Também utilizado na fabricação de roscas em
canos, tanto de PVC quanto de aço.
27

Figura 16 - Porta-cossinete
2.5.1 Cossinete
O cossinete é uma ferramenta cortante, fabricada em aço rápido (HSS), tendo a

forma de um cilindro com um furo roscado no centro. Vários outros furos lisos (3,
4, 5 ou 6) são encontrados no centro, através dos quais se dá a saída dos cavacos.
A fim de facilitar o início da usinagem, a rosca do cossinete apresenta uma pe-
quena conicidade no início, aproximadamente três filetes. Esses filetes são os res-
ponsáveis pelo desbaste inicial, sendo que os demais filetes determinam o aca-
bamento e a finalização da rosca, o que pode ser visualizado na figura seguinte.
Figura 17 - Cossinete em aço rápido

28
2.6 Desandador paralelo e em T
Os desandadores são fabricados em aço carbono e funcionam como uma ala-

vanca, podendo ser observados na figura a seguir. Quanto maior for o seu com-
primento, menor será o seu esforço na usinagem das roscas. Para que ocorra a
usinagem da rosca, o operador tem como obrigação fazer o deslocamento, em
rotação, em um furo predeterminado, de acordo com as especificações da tabela.

Figura 18 - Desandador paralelo em T
Recapitulando
Neste capítulo, você estudou a aplicação e a importância das ferramentas

manuais no processo metal mecânico.
Aqui você teve a oportunidade de ver exemplos do uso dessas ferramen-
tas dentro do processo de usinagem.
Você também estudou os tipos de limas e suas aplicações, traçagem, es-
cala graduada, riscador de bolso, mesa desempeno de ferro fundido, tra-
çador de altura (graminho), compasso, esquadro, goniômetro (transferi-
dor de grau), martelo, serra fita horizontal, serra fita vertical, serra manual,
porta-cossinete, desandador paralelo e em T.
29
Você ainda verificou o processo que envolve lima manual, traçagem e

suas aplicações que envolvem vários acessórios. No processo de corte,
você conheceu os tipos de serras envolvidos nesse processo e viu que no
processo de usinagem de rosca há auxílio do cossinete e macho com os
acessórios, desandador e tarracha.
Princípios da Usinagem
Caro estudante!
Você está iniciando o estudo dos processos de usinagem na fabricação mecânica, em que
encontrará informações relacionadas a alguns processos de usinagem. No capítulo anterior,
você estudou as ferramentas manuais e seus processos e agora passará para os processos de
usinagem com máquinas convencionais, envolvendo tipos de máquinas operatrizes, tipos de
ferramentas de corte e seus parâmentros de usinagem.
Você verá que usinagem é um processo que gera superfícies usinadas pela remoção pro-
gressiva de uma quantidade predeterminada de material da peça (cavaco).
Na sequência, serão abordadas as operações com máquinas, como furação, torneamento e
fresamento.
Ao final desta etapa de estudos, você será capaz de identificar as ferramentas envolvidas, os
instrumentos utilizados e as máquinas necessárias para a produção de uma determinada peça.
Com os conhecimentos adquiridos aqui você estará apto a planejar, programar, executar e
controlar os processos de fabricação mecânica, atribuições essenciais desse profissional.
• compreender as atribuições sobre os princípios da usinagem e suas aplicações;
• conhecer os processos e seus parâmetros de corte envolvidos nos processos de usinagem.
Percebeu quanto assunto a esclarecer você tem pela frente? Portanto, dedique-se e vamos
lá!
32
3.1 Parâmetros de corte
Você sabia que para que todas as operações de usinagem sejam realizadas
com sucesso, deve-se respeitar os parâmetros de corte, fornecidos pelos fabrican-
tes das ferramentas? É verdade! Isso é preciso para que se tenha um bom rendi-
mento de sua usinagem, sem estar comprometendo a vida útil dessas ferramen-
tas. Fique alerta, pois esses parâmetros são diretamente influenciados pelo tipo
de material a ser usinado, pelo material da fabricação da ferramenta e também
pelo tipo de usinagem envolvido no processo.
Além dos parâmetros que influenciam diretamente as operações de usina-
gem, existem outros fatores que podem influenciar tanto nos parâmetros quanto
no resultado final de sua usinagem. São eles: sistema de fixação da ferramenta,
fixação da peça a ser usinada e as condições mecânicas da máquina envolvida no
processo. Lembre-se de que o fluido de corte tem a função de lubrificar e refrige-
rar a peça e a ferramenta durante o processo de usinagem, aumentando a vida
útil da ferramenta. Veja, a seguir, um relato sobre a importância do uso correto
dos parâmetros de corte.
CASOS E RELATOS
Parâmetros corretos para cada tipo de ferramenta

Um dia, ao chegar em seu local de trabalho, João não se preocupou em
tomar conhecimento dos parâmetros de corte adequados para usinagem
e iniciou suas atividades, mas a ferramenta que ele estava usando era uma
ferramenta nova e ele não conhecia os seus parâmetros corretos. João não
foi buscar as informações corretas e iniciou as atividades usando os parâ-
metros de outra ferramenta que ele usava com frequência. No entanto, a
ferramenta era de geometria especial que deveria ser utilizada para alto
avanço, de 7.500mm/min e João iniciou sua usinagem com 4.000mm/min
de avanço, fazendo com que o seu superior chamasse sua atenção por estar
perdendo rendimento na usinagem. Por esse motivo é necessário utilizar
os parâmetros corretos para cada ferramenta e processo de usinagem.
Percebeu a importância da correta utilização dos parâmetros para cada ferra-

menta e processo de usinagem? A seguir você conhecerá os tipos de ferramentas
de corte e suas aplicações. Em frente!
3 Princípios da Usinagem
33
3.2 Tipos de ferramentas de corte e suas aplicações
A escolha das ferramentas de corte em relação a sua aplicação é muito impor-

tante. Na hora da definição de uma ferramenta de corte, o material é uma questão
essencial para a seleção do equipamento, de acordo com as necessidades espe-
cíficas do processo. A partir de agora você vai conhecer as ferramentas e suas
aplicações.
3.2.1 Furação
Apesar de ser bastante comum, quando aplicada à mecânica, a furação exige

alguns conhecimentos tecnológicos específicos com relação às máquinas e ferra-
mentas usadas para executar determinados processos.
Essa operação de usinagem tem como objetivo abrir furos em peças, mas é
importante destacar que antes de iniciar a furação, é preciso usar uma broca de
centro, a qual fará um furo inicial, que servirá como referência de centro para que
as demais brocas helicoidais não se desloquem.
As brocas de centro são utilizadas em operações de torne-

FIQUE amento, fresamento ou retificação, entre outros. Esses fu-
ALERTA ros permitem que as peças sejam fixadas por dispositivos
especiais, entre pontas para ter movimentos rotativos.
O processo de furação também é utilizado para abrir furos em peças e depen-

de de outros processos subsequentes, sendo eles o de interpolação de grandes
diâmetros, emandrilamento de furos, quando exigem determinada tolerância de
medida e rugosidade.
A broca helicoidal é uma ferramenta de corte de forma cilíndrica, fabricada em
aço rápido, aço-carbono com ponta intercambiável de metal duro, broca canhão e
broca temax. As brocas de aço rápido podem ser revestidas com nitreto de titânio,
o que aumenta a vida útil da ferramenta, pois diminui o esforço de corte, calor ge-
rado pelo atrito entre ferramenta e peça. Assim, melhora-se a qualidade do acaba-
mento e se aumenta a produtividade. Para fins de fixação e afiação, as brocas são
divididas em três partes: haste, corpo e ponta. Saiba mais sobre cada uma delas.
A haste é a parte que fica presa na máquina, que pode ser cilíndrica ou cônica,
sendo presa diretamente ao cone da máquina. No corpo da broca, estão dois ca-
nais helicoidais que servem para impulsionar o cavaco.
34
Irwin ([20--?])
Figura 19 - Broca de aço rápido
Photodisk ([20--?])
Figura 20 - Broca de aço rápido com cobertura de titâneo

35
3.2.2 Broca canhão
A broca canhão é uma ferramenta com alto poder de corte em altas profundi-
dades. Essas brocas são indicadas para trabalhos especiais, de furos com alta pro-
fundidade, chegando de 10 a 100 vezes o seu diâmetro, onde não seria possível o
uso de brocas normais. A broca canhão tem duas hastes em hélice, mas somente
uma tem contato de corte, a outra serve de guia e transporte do cavaco. O cavaco
é expulsado por meio do fluido que é injetado pelos furos centrais da broca.
Use as brocas de acordo com o tipo de material a ser usi-

nado, lembrando-se da importância da broca de centro.
FIQUE Quando tiver furações, é necessário o uso dessa broca an-
ALERTA tes de iniciar com outras brocas. Já quando tiver furações
com grandes profundidades, use as brocas canhão para
esse tipo de processo.
Haste Pinça
Cabeça
Furos de alimentação
de fluido
Fluido Guia Canal

Gume
Figura 21 - Broca canhão
Cabeça da broca Pinça Fluido

Haste
Fuido + cavacos
Peça
Figura 22 - Princípio de funcionamento da furação com brocas de canais retor (canhão)

36
3.2.3 Broca temax
A broca temax é uma ferramenta com alto poder de corte, conforme a figura
que você verá a seguir. Essa broca trabalha com insertos intercambiáveis, trazen-
do um bom rendimento e competibilidade no processo de usinagem.

Figura 23 - Broca Tmax
Amplie seus conhecimentos sobre furação, a partir das dicas

de pesquisa, a seguir:
• <http://www.ppgem.ct.utfpr.edu.br/dissertacoes/OLIVEI-
RA,%20Valter%20Vander%20de.pdf>.
SAIBA
MAIS • <http://www.teses.usp.br/>.
• <http://www.nei.com.br/produto/2007/05/broca+c+pastil
ha+intercambiavel+taegutec+do+brasil+ltda.html>.
• <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAABiIAI/furacao>.
37
3.3 Parâmetros de corte
Você sabia que todas as operações de usinagem, para serem realizadas com
sucesso, devem ter seus parâmetros de usinagens respeitados, fornecidos pelos
fabricantes de ferramentas e dos materiais a serem usinados?
Os parâmetros de usinagem são muito importantes tanto no rendimento da
usinagem quanto no acabamento superficial.
Em todas as operações de usinagem com ferramentas

VOCÊ de geometria definida, é necessário utilizar a velocidade
SABIA? de corte para calcular a rotação na qual a máquina irá
trabalhar.
Velocidade de corte (VC) é a velocidade instantânea do movimento principal,

do ponto selecionado do gume em relação à peça. A velocidade de corte é in-
dicada pelo fabricante de ferramentas e esse valor é empregado para calcular a
rotação que será utilizada no processo de usinagem.
Observe, a seguir, uma tabela com a velocidade e o avanço para brocas de aço
rápido.
Nesta tabela, você vai encontrar algumas informações às quais deverá ser
dada uma atenção, por exemplo: mm/rot. e m/min são as nomenclaturas a que
corresponde a quantidade de material removido em uma trajetória da ferramen-
ta no movimento de rotação.
Esse valor é fornecido por aresta de corte, tendo como referência 0,06mm/rot
da tabela, em que vai ser removido 0,06 centésimo de milímetro em um desloca-
mento de 360 graus da ferramenta.
38
Tabela 2 - Velocidade e avanço para brocas de aço rápido
Aço 0,30 - 0,40% C

(macio) e bronze
Aço 0,20 - 0,30% C
Aço 0,40 – 0,50%
Ferro fundido
Ferro fundido
Ferro fundido
C (meio duro) e
(meio macio)
Alumínio
Material
(macio)
(duro)
Latão
Cobre
Velocidade de corte
35 25 22 18 32 50 65 100
(m/min)
Ø da broca Avanço
Rotações Por Minuto (Rpm)
(mm) (mm/rot)
1 0,06 11140 7950 7003 5730 10186 15900 20670 31800
2 0,08 5570 3975 3502 2865 5093 7950 10335 15900
3 0,1 3713 2650 2334 1910 3396 5300 6890 10600
4 0,11 2785 1988 1751 1433 2547 3975 5167 7950
5 0,13 2228 1590 1401 1146 2037 3180 4134 6360
6 0,14 1857 1325 1167 955 1698 2650 3445 5300
7 0,16 1591 1137 1000 819 1455 2271 2953 4542
8 0,18 1392 994 875 716 1273 1987 2583 3975
9 0,19 1238 883 778 637 1132 1767 2298 3534
10 0,2 1114 795 700 573 1019 1590 2067 3180
12 0,24 928 663 584 478 849 1325 1723 2650
14 0,26 796 568 500 409 728 1136 1476 2272
16 0,28 696 497 438 358 637 994 1295 1988
18 0,29 619 442 389 318 566 883 1148 1766
20 0,3 557 398 350 287 509 795 1034 1590
22 0,33 506 361 318 260 463 723 940 1446
24 0,34 464 331 292 239 424 663 861 1326
26 0,36 428 306 269 220 392 612 795 1224
28 0,38 398 284 250 205 364 568 738 1136
30 0,38 371 265 233 191 340 530 689 1060
35 0,38 318 227 200 164 291 454 591 908
40 0,38 279 199 175 143 255 398 517 796
45 0,38 248 177 156 127 226 353 459 706
50 0,38 223 159 140 115 204 318 413 636
Fonte: CNC Mania (2009)
39
3.3.1 Fórmula para encontrar a rotação e o avanço de

usinagem
Você sabia que para que todas as operações de usinagem sejam realizadas
com sucesso deve-se respeitar os parâmetros de corte? É verdade! É preciso res-
peitar as fórmulas a seguir, indicadas pelos fabricantes para as ferramentas utili-
zadas para cada processo. Os parâmetros de corte influenciam o tipo de material
a ser usinado, pelo material da ferramenta envolvida no processo e pela operação
de usinagem que está sendo realizada.
Além dessas variáveis, que influenciam diretamente nas operações de usina-
gem, existem outros fatores que podem influenciar nesses parâmetros. Além dos
parâmetros, o sistema de fixação da ferramenta influencia no processo, assim
como o sistema de fixação da peça e fluido de corte utilizado na operação, entre
outros.
Os fluidos de corte têm a função de lubrificar e refrige-

VOCÊ rar a ferramenta durante o processo de usinagem, po-
SABIA? dendo ser de origem mineral, animal ou sintéticos, sen-
do que sua aplicação aumenta a vida útil da ferramenta.
Saiba que a velocidade de corte (VC) é o espaço percorrido pela ferramenta,

cortando o material da peça em um determinado tempo. Exemplo: 120m/minu-
to. Se a velocidade de corte não for definida conforme a indicação do fabricante,
pode ocorrer alguns imprevistos em seu processo. Com a velocidade de corte
incorreta, podem ocorrer os seguintes problemas.
A escolha do tipo do material da ferramenta: se o tipo de material da ferra-
menta não estiver de acordo com as especificações do material a ser usinado, a
mesma sofrerá um desgaste prematuro.
O tipo do material da peça a ser usinada: de acordo com a fabricante da fer-
ramenta, para cada tipo de material a ser usinado é definida uma classe de ferra-
menta.
Cada tipo de operação a ser realizada tem influência na escolha da velocidade
de corte de acordo com a geometria da ferramenta.
As condições da máquina: a máquina deve estar em boas condições de traba-
lho, pois pode alterar as condições de usinagem.
Veja, a seguir, as fórmulas envolvidas na usinagem e suas nomenclaturas.
40
VC . 318,31
N=
d
F = N .Fz . Z
im
Tc =
f
Nomenclaturas:
n = Rotação rpm;
f = Avanço de usinagem mm/rot;
Z =Quantidade de insertos;
Tc = Tempo de corte (usinagem) (min);
Tct = Tempo de corte total (somatória de todos os tempos);
im = Comprimento de usinagem; mm.
Quando é preciso determinar o tempo de corte (usinagem) para uma determi-

nada usinagem, é possível empregar as fórmulas indicadas anteriormente.
Vamos a um exemplo!
Para a usinagem da peça, que você poderá visualizar a seguir, no processo de
torneamento, deve-se trabalhar com velocidade de corte (VC) de 210m/min, pro-
fundidade de corte (ap) de 1,5mm. As dimensões do material bruto no diâmetro
são de 106mm e comprimento da peça acabada é de 200mm. Você sabe qual é o
tempo de corte necessário para fabricar essa peça no processo de torneamento,
de acordo com os dados seguintes?
200
94
100
150
Figura 24 - Peça usinada

41
210 . 318,31
N= = 630,614 Rpm
106
F = 630,614 .0,32 . 1= 201,796mm/min
200
Tc = . 2 = 1,982 min
201,796
Para encontrar o tempo de usinagem do diâmetro de 94mm e um comprimen-

to de 150mm, sabendo-se que a VC é 210 m/min, acompanhe a fórmula a seguir.
210 . 318,31
N= = 668,451 Rpm
100
F= 668,451 . 0,32 . 1= 213,904mm/min
150
Tct = . 2 = 1,402 min
213,904
Tct= 1,982 + 1,402= 3,384min
Acompanhe, no relato a seguir, uma situação abordando assuntos explorados

nesta etapa de estudos.
42
CASOS E RELATOS
Parâmetros de usinagem
Para ser realizada com sucesso uma usinagem, deve-se respeitar os seus
parâmetros de usinagens, fornecidos pelos fabricantes de ferramentas e
dos materiais.
João foi fazer uma usinagem de uma peça com um determinado material
que ele não conhecia, sendo aço SAE N 2711 M (Villares metals). Ele utilizou
os parâmetros incompatíveis para esse material, tendo seu rendimento e a
vida útil da ferramenta prejudicados.
Fique atento para que não aconteça com você o que aconteceu com João!
Lembre-se de que, quando os parâmetros de usinagem não estiverem corretos,
pode haver prejuízo no seu processo.
Recapitulando
Neste capítulo, você estudou os princípios da usinagem e suas aplica-

ções.
Aprendeu que a escolha dos parâmetros de usinagem é importante para
o seu desenvolvimento e redução de custo final na fabricação de sua
peça.
Aqui você teve a oportunidade de ver exemplos de usinagem de alguns
determinados tipos de materiais. Também foram abordados os seguintes
temas: princípios da usinagem, parâmetros de corte, tipos de ferramentas
de corte e suas aplicações, tipos de brocas e suas aplicações, fórmulas e
cálculos de usinagem envolvendo rotação, avanço e tempo de usinagem.
43
Anotações:
Tipos de Máquinas e suas Características
Chegou a hora de conhecer os tipos e as respectivas características de cada máquina envol-

vida no processo de usinagem. Você verá os parâmetros de usinagem envolvidos em cada pro-
cesso, os processos de furação, torneamento, fresamento e seus acessórios para cada processo.
• identificar máquinas envolvidas em cada processo;
• utilizar os parâmetros corretos para cada usinagem envolvida na fabricação da peça.
Quantas oportunidades de aprendizagem você tem pela frente! Portanto, dedique-se e va-
mos seguir!
46
4.1 Furadeira de bancada
A furadeira de bancada, que pode ser visualizada a seguir, é uma máquina

própria para fazer furações com uma determinada profundidade e diâmetro. Esse
tipo de furadeira necessita de uma bancada para sua fixação e é utilizada para
pequenas furações. O avanço é realizado pela aplicação de força manual em uma
alavanca ou volante, fazendo um movimento do seu eixo principal produzindo
um movimento linear, em direção à peça, para poder remover o material.
As principais características desse equipamento, na sua aplicação, são: potên-
cia do motor, gama de rotações, deslocamento linear máximo do eixo principal,
distância entre a coluna e o eixo principal e diâmetro máximo e mínimo indicado
para furação. Os acessórios mais comuns são: mandril, chave de mandril, haste
limitadora de profundidade e morsa.
Motomil ([20--?])
Figura 25 - Furadeira de bancada
Depois de conhecer a furadeira de bancada, saiba mais sobre a furadeira de

coluna.
4 Tipos De Máquinas E Suas Características
47
4.2 Furadeira de coluna
Neste tipo de furadeira (furadeira de coluna), do mesmo modo que na furadei-

ra de bancada, o avanço é realizado pela aplicação de força manual ou automáti-
ca em uma alavanca ou volante, que produza um movimento linear em direção à
peça. A fixação da furadeira é feita diretamente no chão.
As peças podem ser fixadas na mesa intermediária, na base inferior ou na sua
mesa móvel, que pode ser ajustada conforme sua necessidade. Esse movimento
de ajuste pode ser realizado na sua altura e na lateral e no seu deslocamento ra-
dial, que são algumas das vantagens dessas furadeiras.
kone ([20--?])
Figura 26 - Furadeira de coluna

48
4.2.1 Furadeira radial
Um grande diferencial na furadeira radial é a possibilidade de deslocamento

do cabeçote do motor. Essa furadeira contém deslocamento radial, altura e a pos-
sibilidade de aumentar e diminuir a distância entre a coluna e o centro da broca.
A furadeira radial possui um alto poder de corte em

VOCÊ relação às outras. Possui um motor com uma potência
SABIA? superior, trazendo a condição de trabalhar com grandes
diâmetros e profundidades.
Nessa furadeira, o avanço é realizado pela aplicação de força manual ou auto-

mática em uma alavanca ou volante, que faz com que o eixo principal produza
um movimento linear em direção à peça. As peças podem ser fixadas sobre ou na
lateral da mesa, conforme sua necessidade. Observe a próxima figura.
Brumagio ([20--?])
Figura 27 - Furadeira radial
Conheça, a seguir, um caso interessante sobre o uso da furadeira correta du-

rante o processo de usinagem.
49
CASOS E RELATOS
Usinagem utilizando furadeira

Pedro, técnico em usinagem que iniciou suas atividades há poucos meses,
em um de seus primeiros trabalhos, precisou realizar uma furação em uma
fresadora convencional. Ele lembrou do que aprendeu no curso técnico de
usinagem e verificou que poderia fazer essa usinagem em uma furadeira.
O jovem percebeu que não seria uma usinagem de precisão, tendo um
custo de usinagem inferior ao custo hora de uma fresadora. Assim, Pedro
conseguiu realizar seu trabalho com sucesso e economizou nos custos do
serviço. Ele também pôde dar um desconto ao cliente, que ficou muito sa-
tisfeito.
Agora que você conheceu a história de Pedro, saiba mais sobre o torno hori-
zontal.
4.3 Torno horizontal
O torno mecânico é uma das máquinas mais antigas e indispensáveis na in-

dústria mecânica e em oficinas, devido ao volume de operações que pode execu-
tar em relação às outras máquinas operatrizes.
Torno mecânico horizontal, que poderá ser visualizado a seguir, é uma má-
quina-ferramenta que, em operações básicas, a peça recebe o movimento de ro-
tação do eixo-árvore e a ferramenta é fixa. Com o deslocamento de rotação e de
avanço, ocorre a remoção do material (cavaco) na peça.
VOCÊ É uma máquina extremamente versátil, aplicada, princi-

palmente, para usinagem de peças cilíndricas, cônicas,
SABIA? roscas, furações, entre outras.
50
Existem diversos tipos de tornos, mas todos seguem os mesmos princípios de

funcionamento. Portanto, assimilando o conhecimento relativo ao torno horizon-
tal, será possível entender esse princípio em todos os tipos e suas aplicações.
Em operações básicas, o torno mecânico horizontal é extremamente versátil,
sendo utilizado na usinagem de peças cilíndricas.
O torno mecânico é a operação por intermédio da qual um sólido indefinido
vai girar em um sentido de rotação fixado em uma placa que executa o trabalho
de usinagem ao mesmo tempo em que uma ferramenta de corte retira o material
dando uma geometria da peça, conforme o desenho, considerando sua forma e
dimensões.
As operações básicas que compõem um torneamento são: torneamento ex-
terno, interno, faceamento, canais, recartilha, roscas, furações, entre outros.
Desenvolvimento das operações de um torno mecânico horizontal, faceamen-
to, é uma operação desenvolvida na face da peça com o objetivo de deixá-la pla-
na e perpendicular ao eixo de giro. O faceamento pode ser desenvolvido em dois
sentidos, podendo ser da extremidade ao centro da peça e do centro da peça
para a extremidade. Essa operação pode ser desenvolvida com movimento ma-
nual ou automático do carro transversal do torno.
Para fazer uma furação é preciso fazer um furo de centro, que tem a finalidade
de centralizar a broca para fazer a furação e também servirá como um apoio do
contraponta para trabalhar com peças com grandes comprimentos, evitando que
a peça venha a se soltar da placa ao sofrer um esforço na hora da execução da
usinagem.
Furo de centro é realizado com uma broca de centro fixada em um mandril
que se conecta ao mangote do cabeçote móvel.
Para o desbaste longitudinal na execução dessa operação, utiliza-se uma fer-
ramenta de desbaste podendo ser de aço rápido ou de metal duro, fazendo um
movimento manual ou automático no sentido do carro longitudinal principal do
torno. A rotação e o avanço devem ser determinados de acordo com os parâme-
tros de usinagem fornecidos pelo fabricante das ferramentas.
Para realizar um torneamento cônico é preciso deslocar o carro superior ao
ângulo desejado e fazer a movimentação somente manual no carro superior até
obter a medida desejada, conforme as próximas figuras.
51
Do conteudista (2014)
Figura 28 - Torneamento cônico
Porta Carro de ajunte

Placa ferramenta longitudinal
Carro universal
transversal
Myriad Pro Mangote
Cabeçote
móvel
Indicador
de rotação
Tabela
para rosca
Estrutura
Vara
Carro Guias
longitudinal Fuso parte
interna
Figura 29 - Torno horizontal
52
4.4 Caixa norton
O conjunto de engrenagem, conhecida como caixa de engrenagem, é respon

sável por transmitir o movimento do recâmbio para a vara ou fuso de acordo com
sua necessidade de usinagem, podendo ser usado para usinagem de vários tipos
de roscas ou regulagem para o avanço.
A caixa de engrenagens, em conjunto com o recâmbio, é responsável pelo
sincronismo entre a rotação da placa e o avanço da ferramenta, determinando a
quantidade de remoção de material (cavaco).
Mas você sabe o que é o recâmbio? É um conjunto de engrenagem respon-
sável pela transmissão do movimento de rotação do cabeçote fixo para a caixa
norton. Uma parte das modificações de avanço da ferramenta é determinada por
esse sistema. O recâmbio é protegido por uma tampa para evitar acidentes.
O volante, em sua outra extremidade, é engrenado em uma cremalheira que
está fixada no barramento e que desloca o carro linearmente. No avanço auto-
mático, o operador engata uma alavanca que transmite movimento de rotação
do fuso ou da vara para um sistema de engrenagem na cremalheira e movimenta
linearmente o carro principal.
Guia CNC ([20--?])
Figura 30 - Conjunto de engrenagem

53
Já o barramento parte do torno que sustenta o cabeçote fixo, carro principal e

cabeçote móvel. É constituído de guias prismáticas, endurecidas, que garantem o
alinhamento desses componentes.
4.4.1 Carro principal
É o conjunto formado por avental, mesa, carro transversal, carro superior e

porta-ferramenta. O avanço deste carro pode ser manual ou automático. O movi-
mento manual é feito por um movimento circular no volante do carro principal,
transmitido por meio de uma cremalheira que se encontra fixada no barramento.
Quando o avanço é automático, o operador engata uma alavanca fazendo com
que este movimento se torne automático. Essa alavanca tem por obrigação en-
grenar o carro em uma cremalheira transmitindo o movimento para todo o con-
junto envolvido.
Avental
É a parte do carro principal que se encontra em todo o sistema de acionamen-

to de avanço do carro, tanto o manual como o sistema automático.
Carro transversal
É o carro que tem seu movimento perpendicular ao movimento do carro prin-

cipal. Esse movimento pode ser manual ou automático e possui um pequeno vo-
lante ou manípulo para acioná-lo. O seu movimento é realizado por meio de um
conjunto de porca e fuso, que faz o deslocamento linear em guias.
Carro superior
O carro superior está posicionado em cima do carro transversal e possui uma

base giratória graduada, que permite a usinagem angular. O sistema de acio
namento do carro superior também é realizado por um conjunto de porca e fuso,
sendo o fuso acionado por volante ou manípulo.
54
Figura 31 - Carro superior do torno
Porta-ferramenta
Local onde são fixados os suportes de ferramentas por meio de parafusos de

aperto. Existem diversos sistemas de porta-ferramentas, sendo os mais comuns:
castelo, brida e troca rápida.
Uma das características dos tornos é o tamanho do porta-ferramenta. Para
garantir que a ponta da ferramenta esteja na mesma altura do centro da placa,
o alinhamento é necessário, o que permite uma usinagem de qualidade e sem
danos à ferramenta.
Figura 32 - Porta-ferramenta
Quantas informações importantes, você concorda? O próximo assunto é o ca-

beçote móvel, que possui várias operações de torneamento. Vamos em frente!
55
Cabeçote móvel
É o cabeçote que se desloca sobre o barramento, tendo o seu centro na mes-

ma altura do centro do eixo principal. Possui várias aplicações nas operações de
torneamento e na altura. Está alinhado com o centro do cabeçote principal, mas
pode ser desalinhado no sentido transversal, sendo este um dos recursos utiliza-
dos para torneamento cônico.
Na base, fica apoiado ao corpo do cabeçote. O canal ou ressalto transversal
tem a função de servir de guia na regulagem de alinhamento transversal do ca-
beçote. A base e o corpo são fixados ao barramento por meio da ação de uma
alavanca e um eixo excêntrico.
Já o mangote é uma peça cilíndrica que, em uma das extremidades, possui um
cone morse interno, no qual pode-se fixar mandris, contrapontas, ferramentas e
outros acessórios que são utilizados nos processos de usinagem. Na outra extre-
midade, possui um conjunto formado por porca e parafuso que, ao ser acionado
por um volante, recua e avança o mangote, onde tem uma trava que tem a função
de fixar o deslocamento do mangote. Observe:
Figura 33 - Cabeçote móvel

56
Acessórios Denominação Utilização
É um dos dispositivos de fixação mais co-

Placa universal três muns no processo de torneamento. Tem
castanhas a função de fixar peças cilíndricas onde
tem como contato as três castanhas.
Utilizada para fazer fixação de peças

Placa universal de
quadradas, cilíndricas excêntricas e de
quatro castanhas
formas especiais.
Utilizada para fixar peças especiais.

Placa lisa Como acessório usa-se uma cantoneira
ou outros dispositivos de fixação.
Utilizada para fazer fixação de peças

Placa de arraste
entre pontas para usinagens especiais.
Utilizadas para fixar as peças entre pon-

Tipos de pontas
tas e entre placa e ponta.
Utilizados para fixar na peça e transmitir

Arrastadores o movimento do pino para a placa de
arraste.
57
Acessórios Denominação Utilização
Utilizadas para diminuir os cones dos

tornos, para adaptar os diversos tipos e
Buchas de redução
tamanhos de acessórios necessários para
cada usinagem.
Serve de mancal para usinagem de

Luneta móvel e
eixos de grande comprimento e pouco
luneta fixa
diâmetro.
Quadro 2 - cessórios para torno mecânico
Para saber mais sobre Torno Horizontal, acesse os sites a se-

guir:
• <http://www.bv.fapesp.br/pt/pesquisador/5245/anselmo-
SAIBA -eduardo-diniz/>.
MAIS • <http://www2.sorocaba.unesp.br/professor/luizrosa/in-
dex_arquivos/OMA%20P1%20Torneamento.pdf>.
• <http://sites.poli.usp.br/d/pmr2202/arquivos/PMR2202-
-AULA%20RS2.pdf>.
4.5 Tipos de tornos
Basicamente, existem dois tipos de torno: os verticais e os horizontais (descri-

tos anteriormente). No entanto, em função de geometria e peças especiais, surgi-
ram máquinas que possuem mecanismos e peças especiais. Saiba mais!
4.5.1 Torno vertical
Este modelo de torno possui o eixo principal posicionado na vertical e é uti

lizado para usinagem de peças de grande porte, que, em função de seu peso,
podem ser montadas com mais facilidade sobre uma base na horizontal.
58
Cimhsa ([20-?])
Figura 34 - Torno vertical
4.5.2 Torno automático
Este modelo de torno é muito utilizado em produção de grande escala, sendo

que a grande maioria desses tornos tem regulagem mecânica. Possui várias fer-
ramentas e uma de suas maiores limitações é o diâmetro máximo de usinagem.
UsinaFlex ([20--?])
Figura 35 - Torno automático

59
4.5.3 Torno revólver
Este modelo de torno era muito utilizado antes dos tornos automáticos e re-
cebeu este nome em função do sistema de troca de ferramentas, que lembra o
sistema de giro de um tambor de revólver.
VOCÊ Este equipamento quase caiu em desuso em função da

diminuição do custo de aquisição dos tornos automáti-
SABIA? cos.
Figura 36 - Torno revólver
4.5.4 Torno cnc
Este modelo de torno é comandado por um computador que controla a má-

quina. Uma das grandes vantagens deste equipamento é sua capacidade de re-
petibilidade e usinagem de geometrias complexas.
60
GTP ([20--?])
Figura 37 - Torno CNC
Quantos tipos de torno você aprendeu, não é mesmo? Conheça, a seguir, o

movimento para torneamento.
4.6 Movimento para torneamento
Para garantir o início de uma usinagem em um torno, é preciso garantir os

seguintes movimentos:
• Movimento de avanço: é o movimento que desloca a ferramenta ao longo da
superfície da peça usinada.
• Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o material.
O movimento é rotativo e realizado pela peça.
• Movimento de penetração: é o movimento que determina a profundidade
de corte ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e, assim,
regular a profundidade do passe.
• Variando-se os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é possível
realizar uma grande variedade de operações.
61
4.6.1 Movimento de corte
Este movimento no torno é produzido pelo movimento de rotação da peça.

Para garantir que esse movimento esteja correto, é necessário aplicar as veloci-
dades de corte de acordo com a operação, material da peça e material da fer-
ramenta. Saiba que essas velocidades de corte estão disponíveis em tabelas de
fabricantes de ferramentas e indicam a velocidade instantânea do movimento
principal, do ponto selecionado do gume em relação à peça.
Nas máquinas operatrizes convencionais, não é possível

FIQUE regular a velocidade de corte do material, mas sim a rota-
ção da peça. Portanto, precisa-se aplicar uma fórmula para
ALERTA regular uma rotação que garanta a VC (velocidade de cor-
te) indicada pelos fabricantes de ferramenta.
Acompanhe a tabela, a seguir.
Tabela 3 - Tabela de VC (velocidade de corte) orientativa de desbaste e acabamento
Ferramenta de Aço Rápido Ferramenta de Metal Duro

Velocidade de Corte (m/min)
Materiais
Roscar e
Desbaste Acabamento Recartilhar Desbaste Acabamento
Aço 1020 25 30 10 200 300
Aço 1045 20 25 8 120 160
Aço Duro (1060) 15 20 6 40 60
Ferro Fundido
Maleável 20 25 8 70 85
Ferro Fundido
Duro 10 15 6 30 50
Bronze 30 40 10 - 25 300 380
Latão e Cobre 40 50 15 – 25 350 400
Alumínio 60 90 15 – 25 500 700
Fibra de Ebonite 25 40 10 – 20 120 150
Fonte: Adaptado de CNC Mania (2009)
62
Ficou mais claro com a tabela da velocidade de corte, certo? O próximo assun-
to é o anel graduado. Siga atento!
4.7 Anel graduado
São anéis que apresentam divisões equidistantes, que, relacionadas com o

passo do fuso, determinam o valor de avanço que o operador da máquina pode
executar para alcançar a geometria e as dimensões das peças usinadas de acordo
com o projeto.
Para calcular o valor de cada divisão do anel graduado deve-se ter duas infor-
mações importantes: passo do fuso e o número de divisões do anel graduado.
Com esses dados, pode-se aplicar a fórmula seguinte:
P
A=
N
Sendo:
A = valor de uma divisão do anel graduado (aproximação);
P = passo do fuso;
N = número de divisões do anel graduado.
Observe um exemplo para compreender melhor:
Calcule o valor da divisão de um anel graduado que possui 100 divisões e que
aciona um fuso de passo 5mm, conforme a figura seguinte.
P 5
A= A= = 0,05 mm
N 100
Fique alerta, pois após esse cálculo, você ficará sabendo que cada divisão do
anel graduado tem um valor de 0,05mm, sendo que o anel graduado é aplicado
praticamente em quase todas as máquinas operatrizes da área metal mecânica,
servindo de referência nas operações de usinagem desenvolvidas.
63
Quando não se tem o auxílio de um comando digital na

FIQUE máquina, que auxilie na leitura de deslocamento dos eixos
das máquinas operatrizes convencionais (tornos, fresado-
ALERTA ras e retificadoras), é necessário utilizar o anel graduado
como ponto de referência.
Myriad Pro
Divisões
Paulo Cordeiro (2014)

Figura 38 - Anel graduado passo do fuso
Essa operação é necessária sempre que o trabalho exigir que a ferramenta ou

a mesa seja deslocada com precisão.
Os anéis graduados, como o nome já indica, são construídos com graduações,
que são divisões proporcionais ao passo do fuso, ou seja, à distância entre filetes
consecutivos da rosca desse fuso.
Isso significa que, quando se dá uma volta completa no anel graduado, o carro
da máquina é deslocado a uma distância igual ao passo do fuso.
CASOS E RELATOS
Usinagem em torno convencional

Fernando, que estava iniciando suas atividades como técnico mecânico, foi
fazer uma usinagem em um torno convencional, mas não tinha um digital
acoplado diretamente na máquina. Ele pediu ajuda para um colega mais
experiente, que lhe orientou a usar o anel graduado. Sabendo que, no tor-
no que estava desenvolvendo as atividades, o anél graduado era 5/100 e
que cada divisão tinha 5 centésimos de milímetro, Fernando teve as orien-
tações corretas e concluiu com sucesso a usinagem da peça.
64
Depois de conhecer a história de Fernando, você saberá o que é o processo de

fresamento. Até lá!
4.8 Fresamento
Você sabe o que é fresamento? É um processo de usinagem que gera super-

fícies de várias formas pela remoção progressiva de material predeterminado. O
fresamento acontece por meio do avanço e da rotação de uma ferramenta rota-
tiva. A ferramenta, denominada fresa, possui múltiplas arestas (dentes) cortantes
que removem, a cada rotação, uma pequena quantidade de material, por aresta,
na forma de cavacos.
Saiba que as fresadoras são máquinas operatrizes, normalmente empregadas
para usinagem de peças prismáticas, com superfícies planas, rasgos, rebaixos e
perfis diversos, de acordo com o seu projeto.
A usinagem ocorre pela combinação dos movimentos de rotação da ferramen
ta (fresa) e do deslocamento da mesa de trabalho (avanço).
Conforme a posição do eixo-árvore em relação à mesa de trabalho da máqui-
na, é possível distinguir: fresadoras verticais, fresadoras horizontais e fresadoras
universais.
Uma fresadora é chamada de vertical quando o eixo-ár-

vore é perpendicular à mesa de trabalho. Quando temos
VOCÊ o eixo-árvore paralelo à mesa de trabalho, teremos uma
fresadora horizontal. Se a máquina permitir trabalhar
SABIA? com o eixo-árvore paralelo ou perpendicular à mesa de
trabalho da máquina, teremos uma fresadora universal.
(GORDO; FERREIRA, 1996).
65
Figura 39 - Fresadora convencional World USI ([20--?])
4.8.1 Tipos de fresadoras
As fresadoras são classificadas de acordo com a sua constituição, ou melhor, a

sua construção em relação ao eixo-árvore e sua superfície de trabalho ou mesa.
Assim, recebem a denominação de:
• fresadora horizontal;
• fresadora vertical (ferramenteira);
• fresadora universal.
Saiba mais sobre cada uma delas.
Fresadora horizontal
A fresadora horizontal é identificada de acordo com o seu eixo-árvore ou por-

ta-ferramenta (fresa). Quando este é paralelo à superfície da mesa, esta máquina
tem sua aplicação em usinagem de grande porte, dando a possibilidade de fixa-
ção da ferramenta diretamente no eixo-árvore, que se encontra na estrutura da
máquina.
66
World USI ([20--?])

Figura 40 - Fresadora horizontal
Fresadora ferramenteira
A fresadora ferramenteira traz uma grande versatilidade de trabalho, podendo

estar trabalhando com vários posicionamentos angulares, por meio do desloca-
mento do seu cabeçote, conforme a próxima figura.
Figura 41 - Fresadora ferramenteira

67
Fresadora universal
As fresadoras universais, por suas características de construção, trazem uma

grande vantagem em determinadas aplicações. Essa é uma configuração que traz
versatilidade ao trabalho. Entre todas as fresadoras já mencionadas, destaca-se a
fresadora CNC, que você conhecerá no próximo capítulo.
Kone ([20--?])
Figura 42 - Fresadora universal
4.9 Ferramentas
As ferramentas utilizadas na fresadora são as fresas, que são ferramentas ro-

tativas de usinagem, providas usualmente de múltiplas arestas de cortes (dentes
cortantes) distribuídas simetricamente ao redor de um eixo que, por meio da ro-
tação, remove intermitentemente o material da peça.
As fresas podem se dividir em alguns grupos: fresas de Hss (aço rápido), metal
sólido, cerâmica, entre outros.
68
4.9.1 Fresamento frontal
O fresamento é frontal quando a superfície usinada da peça é obtida, predomi-

nantemente, pela ação dos dentes que estão na face frontal da fresa. Normalmen
te, a superfície usinada é perpendicular ao eixo de rotação da fresadora e, no fre-
samento tangencial, a ferramenta (fresa) está em contato com o material a ser
usinado, com a lateral das arestas cortantes, encontrando-se paralela à superfície
da peça a ser usinada.
Operatrix ([20--?])
Figura 43 - Fresamento frontal
4.9.2 Fresa de topo
As fresas de topo são utilizadas no processo de fresamento frontal e tan-

gencial. São encontradas em aço rápido e também em metal sólido, fabricadas,
inteiramente, por um único material, conforme você poderá visualizar na próxima
figura.
Devido a sua construção, podem ser reafiadas algumas vezes, conforme
dimensões e modelos, de acordo com a necessidade.
Essas ferramentas são empregadas para diversas operações, como abrir ranhu-
ras retas ou com raios, canais, rebaixos e rasgos diversos de acordo com o projeto.
69
Normalmente, a haste desse tipo de ferramenta (fresa) pode ser encontrada

no formato cilíndrico, com topo reto, sendo seu ponto de usinagem tanto o topo
quanto a lateral. Também podemos encontrar com corpo cilíndrico e topo esféri-
co ou outros modelos, o que você verá no decorrer dos estudos.
Figura 44 - Fresas cilíndricas
4.9.3 Cabeçote com insertos intercambiáveis
Estas ferramentas são, geralmente, construídas com o corpo em aço carbono,

onde são montados insertos cortantes (pastilhas), fabricados em material com
uma grande resistência e durabilidade de usinagem (metal sólido, cerâmica etc.).
A fixação dessas pastilhas, normalmente, é feita por um sistema com parafu-
sos. A grande vantagem dessa forma de fixação é a rapidez e a facilidade com
que se realiza a troca das arestas de corte. Quando desgastadas ou quebradas,
durante o seu processo de usinagem, são superiores às outras ferramentas, pois
são construídas em aço rápido.
Fawet ([20--?])
Figura 45 - Cabeçote com insertos intercambiáveis

70
4.9.4 Fresa de disco
Esta ferramenta ganha este nome por ter o formato de disco, trazendo uma
diversidade de operações no processo de usinagem. Pode ser encontrada com
dentes retos ou cruzados, dependendo da sua aplicação.
Taku89 ([20--?])
Figura 46 - Fresa de disco
4.9.5 Fresa com perfil especial
Com geometrias especiais, estas ferramentas são fresas geralmente emprega-

das para a obtenção de formas complexas, como canais conhecidos como rabo
de andorinha e canal em T.
Internacional ferramentas ([20--?])
Figura 47 - Fresa com perfil especial

71
4.9.6 Acessórios usados no processo de fresamento
Para ter um bom desempenho no processo de fresamento, é preciso ter co-

nhecimento dos acessórios envolvidos no processo para obter a fixação de peças.
Para usinar, é necessário conhecer o tipo de peça e as operações que precisam ser
realizadas na fresadora.
Lembre-se de que pode ser necessária a utilização de diversos acessórios na
fixação da peça sobre a mesa de trabalho. É preciso fazer a escolha adequada para
cada processo, pois existem morsas de modelos diferentes, conforme indicado
nas figuras seguintes.
Vitor Buono ([20--?])
Figura 48 - Morsa de base giratória

Vitor Buono ([20--?])
Figura 49 - Morsa de base fixa

72
Recapitulando
Neste capítulo, você estudou os tipos de máquinas e suas aplicações.

Aprendeu que é importante a escolha das máquinas e seus parâmetros
de usinagem para cada processo realizado.
Aqui você teve a oportunidade de ver exemplos de processos de usina-
gem, tipos de máquinas e suas aplicações.
Você estudou as furadeiradeiras e suas aplicações, tipos de tornos e os
processos envolvidos, acessórios de torno mecânico convencional, parâ-
metros de usinagem e sua aplicação, anel graduado e sua importância,
fresamento convencional, ferramentas e suas aplicações e acessórios en-
volvidos no processo de fresamento.
73
Anotações:
Retificação
Entre todos os processos mencionados anteriormente, você estudou várias operações de

usinagem, executadas em fresadora, furadeira, torno, entre outras.
A partir de agora você verá os processos de usinagem por abrasão, sendo um destes pro-
cessos a retificação. Você terá noções gerais de retificadora e de rebolo, que é a ferramenta
principal do processo de retificação.
• compreender a importância da retificação no processo de usinagem, vindo agregar resul-
tado positivo em relação ao paralelismo e dimensional;
• conhecer as definições, os elementos, as formas e aplicações dos rebolos.
Prepare-se para este importante momento de estudo. Mãos à obra!
76
5.1 Definição de retificação e rebolo
Você já ouviu falar em retificação? E rebolo, você sabe o que é? Retificação

consiste em usinagem por abrasão, que retifica a superfície de uma peça. Retificar
significa corrigir irregularidades de superfícies de peças usinadas em outros pro-
cessos com o objetivo de reduzir rugosidades ou imperfeições, sendo: fresamen-
to, plainamento, torneamento, entre outros, proporcionando exatidão de medi-
das na superfície das peças, e podendo fabricar peças semelhantes que possam
ser substituídas na hora da manutenção das mesmas.
Rebolixas ([20--?])
Figura 50 - Rebolos
No processo de retificação, é possível corrigir peças que tenham sido deforma-

das no processo de tratamento térmico, além de usinar peças com uma dureza
elevada após o tratamento térmico.
A retífica é uma máquina utilizada para dar acabamento fino e com exatidão às
dimensões das peças. O sobremetal deixado para o processo de retificação, geral-
mente, tem uma variação de 0,2 a 0,5mm na superfície total, pois a retificadora é
uma máquina que remove pouca quantidade de matéria por vez. Saiba que esse
é um processo de acabamento que remove centésimos por cada passe.
Nesse sentido, a retificação é um processo de fabricação com remoção de ca-
vacos, sendo um processo abrasivo, ou seja, que emprega ferramentas de corte
abrasivo.
As ferramentas são chamadas de rebolos. Nos processos anteriores, você estu-
dou o trabalho com máquinas e ferramentas de geometrias definidas e aqui você
verá o trabalho com uma ferramenta (rebolo) de geometria não definida.
A ferramenta de corte empregada nos processos de retificação é chamada de
rebolo. O rebolo é basicamente constituído de um aglomerado de partículas du-
ras (abrasivas), unidas por um aglomerante ou ligante. Tem o objetivo de definir
a geometria do rebolo por uma quantidade de pequenos grãos abrasivos, que,
quando entram em contato com a peça, cada grão retira uma pequena quantida-
de de material da superfície da peça.
5 Retificação
77
Os rebolos têm cinco elementos que devem ser considerados: o abrasivo, a

granulação, o aglomerante, o grau de dureza e a estrutura. Com esses elementos,
temos a formação da ferramenta (rebolo) adequada para cada processo.
Os grãos abrasivos podem ser constituídos de diversos

FIQUE materiais, entre eles, óxido de alumínio, carbeto de silício,
ALERTA CBN ou diamante (Nitreto Cúbico de Boro), dependendo
de suas aplicações e materiais.
Dinser ([20--?])
Figura 51 - Rebolo de CBN
Os rebolos de óxido de alumínio são obtidos a partir da bauxita. Podem ser

encontrados na variação de óxido de alumínio comum, com 97% de pureza, e
óxido de alumínio branco, com 99% de pureza. Também pode haver outras varia-
ções, mas menos empregadas na indústria. Os rebolos de óxido de alumínio são
indicados para trabalhos de materiais com menor dureza, sendo materiais sem
tratamento térmico.
Já os rebolos de carbeto de silício são obtidos pela reação química de sílica
pura com carvão coque, em fornos elétricos. Por esse motivo, têm maior dureza
que o óxido de alumínio. Eles podem ser encontrados nas variações cinza, verde
ou combinado, sendo o verde o mais refinado, aplicado em peças após tratamen-
to térmico, oferecendo melhor estabilidade de usinagem. Os rebolos com abrasi-
vos de CBN são os que têm aplicação mais recente na indústria.
CBN é a sigla para Nitreto Cúbico de Boro, um material

sintético extremamente resistente, sendo um dos mais
resistentes que existem no processo de usinagem. A
VOCÊ vantagem de poder trabalhar com esse rebolo é que é
possível trabalhar com velocidades de corte bastante
SABIA? altas, comparando-se aos demais abrasivos. Entretanto,
o custo desse rebolo é alto, mas estamos falando de re-
moção de material de alta dureza após tratamento tér-
mico, sendo difícil a remoção com outro tipo de rebolo.
78
Os rebolos de diamante são normalmente fabricados com peças metálicas,

recobertas com pó de diamante, uma vez que o diamante é o material mais resis-
tente encontrado na natureza.
A granulação do rebolo diz respeito ao tamanho dos grãos abrasivos, que po-
dem ser grossos ou até mesmo em pó. É representada por números, que indi-
cam a classificação de peneiras, correspondente ao tamanho, conforme tabela de
classificação internacional de peneiras, que você verá a seguir. A medida é feita
em mesh/polegada, variando de 8 (grosseira) até 1.200 mesh (ultrafina). Normal-
mente, quanto menor for a granulometria, mais será indicado para o desbaste. Já
quanto maior for a granulometria, mais é indicado para o acabamento.
Tabela 4 - Escala de granulometria
Muito grosso Grosso Médio Fino Muito fino Pó

6 20 60 150 280 600
8 24 70 180 320 700
10 30 80 220 400 800
12 36 90 240 500 1000
14 46 100 1200
16 54 120 1600
Fonte: UFPR (2006)
5.1.1 Dressagem do rebolo
O grão abrasivo é responsável pelo corte da peça que está sendo retificada,
por isso a importância da dressagem com uma ferramenta chamada dressador.
No processo de retificação, essa operação é indispensável, pois possibilita a esta-
bilidade de usinagem. Com a dressagem do rebolo é possível corrigir a planicida-
de da superfície do rebolo, sendo que sua área de corte está em contato com o
material a ser usinado pelo processo de retificação.
Figura 52 - Dressador de rebolos
Veja, a seguir, um caso interessante sobre o processo de retificação.

5 Retificação
79
CASOS E RELATOS
Utilizando o dressador
Paulo estava retificando algumas peças e observou que as medidas esta-
vam com uma variação, e o rebolo apresentava desgaste na sua face, sendo
necessário dressar para que a superfície da face ficasse paralela e afiada.
Com o uso do dressador, Paulo conseguiu um bom rendimento em sua usi-
nagem e uma melhor exatidão nas medidas.
Após essa constatação, o jovem Paulo chegou a uma conclusão: a dressa-
gem do rebolo é fundamental para o processo de retificação.
5.2 Retificadoras
Retificadoras são máquinas que estão preparadas para a usinagem por abra-
são (retificação) de materiais ou peças que se encontram no estado natural ou
tratadas termicamente, por meio de uma ferramenta chamada rebolo. As retifica-
doras podem ser identificadas por meio da movimentação da peça ou movimen-
tação da mesa. Existem retificadoras com movimentos manuais, semiautomáti-
cos e automáticos.
Essas retificadoras podem ser identificadas pelas operações em que estão en-
volvidas: temos a retífica plana, que trabalha com peças de geometrias planas
e as retificadoras cilíndricas, que trabalham com peças cilíndricas em operações
internas e externas, semelhante às operações envolvidas no torneamento. Veja
mais sobre cada uma delas.
5.2.1 Retificadora plana
Na retificadora plana, a peça pode ser presa diretamente sobre a mesa, com-
pondo uma placa magnética que venha a auxiliar a fixação da peça. Durante a
usinagem, a mesa se desloca em um movimento retilíneo, da direita para a es-
querda e vice-versa, no eixo X da máquina, fazendo com que a peça ultrapasse o
contato com o rebolo em aproximadamente 10mm, lembrando também que há
um deslocamento transversal da mesa no eixo Y da máquina.
80
A combinação dos movimentos transversal e longitu-

VOCÊ dinal permite uma varredura de toda a superfície a ser
SABIA? usinada, removendo as irregularidades deixadas por
outro processo.
Figura 53 - Retificadora plana
5.2.2 Retificadora cilíndrica universal
Na retificadora cilíndrica universal, a peça pode ser fixada por meio de uma
placa universal 3 castanhas, placa com 4 castanhas, deslocamento independente,
placa magnética e também com placa lisa, com arrastadores, em que essas ga-
nham um movimento de rotação. Esse tipo de retificadora tem uma particularida-
de: as placas com arrastadores são aplicadas em fixação de peça entre placa e pon
ta ou entre pontas, em que algumas operações especiais precisam ser realizadas.
5 Retificação
81
Wess ([20--?])
Figura 54 - Retificadora cilíndrica universal
5.2.3 Retificadora sem centro (center less)
A retificadora sem centros (Center Less) é muito utilizada na produção em sé-

rie, em que a peça é conduzida pelo rebolo abrasivo e o rebolo de arraste, com
sua fabricação de borracha, gira devagar e serve para movimentar a peça e produ-
zir o avanço longitudinal. Por essa razão, o rebolo de arraste possui uma inclina
ção de 3 a 5 graus, que é responsável pelo avanço da peça.
Boneli ([20--?])
Figura 55 - Retificadora cilíndrica Center Less
Normalmente, as retificadoras são empregadas no pro-

cesso de acabamento final, em peças metálicas, após
VOCÊ outros processos de usinagem. As retificadoras geram
SABIA? um bom acabamento superficial. Além disso, proporcio-
nam exatidão de medidas e paralelismo na superfície da
peça.
82
Amplie seus conhecimentos sobre as retificadoras a partir

das dicas a seguir:
• <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAaD4AJ/retifica-
SAIBA cao-usinagem#>.
MAIS • <http://sites.poli.usp.br/d/pmr2202/arquivos/PMR2202-
-AULA%20RS3.pdf>.
• <http://www.ufsj.edu.br/portal2-repositorio/File/ppmec/
Alessandro_Rascalha.pdf>.
Recapitulando
Neste capítulo, você estudou os processos de retificação. Aprendeu que

esse processo se divide em vários, sendo retificação plana, cilíndrica e
Center Less.
Aqui você teve a oportunidade de ver exemplos de aplicação do proces-
so de retificação e sobre a dressagem do rebolo, que é muito importante
para o processo de retificação.
5 Retificação
83
Anotações:
Referências
CAVACO, Marco Antonio Martins. Metrologia – parte lll. Florianópolis: LabMetro, UFSC, 2002.
Disponível em: <http://www.demec.ufmg.br/disciplinas/ema092/Documentos/APOSTILA_PARTE_
II.pdf>. Acesso em: 28 fev. 2014.
CNC MANIA. Disponível em: <http://www.cncmania.com.br/site/>. Acesso em: 20 jan. 2014.
GORDO, N.; FERREIRA, J. Mecânica 1: elementos de máquina. São Paulo, SP: Globo, 1996a. (Telecurso
2000).
MUNHATO, Sidnei Antônio; OLIVEIRA, Sílvio Luís Martins de; FERNANDES Tomas Walderramas;
MELLO, Marinilzes Moradillo. Mecânica 3: processos de fabricação. São Paulo, SP: Globo, 1996b.
STARRETT. Disponível em: <http://www.starrett.com.br/noticias/arquivo-2012.
asp?id=118&titulo=Ampla-variedade-em-Ferramentas-de-Precisao-para-profissionais-na-
Formobile-2012>. Acesso: 27 jan. 2014.
VENSON, Ivan. Abrasivos. Disponível em: <http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasivan/
processoscorte_arquivos/Abrasivos.pdf>. Acesso em: 20 mar. 2014.
Minicurrículo do Autor
Donizete Aparecido Viana é especialista em Teconologia da Usinagem pela Sociesc e possui
mestrado incompleto em Engenharia Mecânica pela Sociesc. É tecnólogo em Fabricação Mecâ-
nica pela Sociesc, atuando nas áreas de ferramentaria como Retificador, Fresador Convencional,
Fresador CNC, Operador de Eletroerosão e Professor de Ensino Superior e Técnico nas disciplinas
de processo de usinagem em geral. Possui cursos profissionalizantes nas áreas de tecnologia me-
cânica, leitura e interpretação de desenho mecânico, desenho auxiliar de mecânico, torno me-
cânico, operador de eletroerosão, retificador, Cimatron Versão 10.6 e 11, segurança do trabalho,
AutoCad, entre outros.
Índice
D
Desempeno 5, 7, 17, 18, 28, 87
F
Ferramentas Manuais 7, 9, 11, 28, 31, 87
Fresamento 6, 7, 8, 31, 33, 45, 63, 67, 70, 71, 73, 87
Furação 5, 7, 31, 33, 35, 36, 45, 48, 49, 87
Furadeiras 5, 7, 9, 45, 46, 47, 48, 73, 87
L
Limagem 7, 11, 87
Mecânico 9, 22, 28, 49, 56, 62, 71, 85, 87
P
Parâmetros de Usinagem 9, 37, 41, 42, 45, 50, 71, 87
R
Retificador 85, 87
S
Serra 5, 7, 9, 24, 25, 26, 28, 87
T
Torno 5, 7, 9, 48, 49, 50, 51, 53, 56, 57, 58, 59, 60, 62, 71, 73, 85, 87
Traçagem 7, 9, 15, 16, 17, 19, 20, 28, 29, 87
U
Usinagem 7, 9, 11, 14, 15, 19, 23, 26, 27, 28, 29, 31, 32, 33, 36, 37, 39, 40, 41, 42, 45, 48, 49, 50, 51,
52, 53, 54, 56, 57, 58, 59, 61, 62, 63, 64, 66, 67, 68, 69, 71, 73, 75, 76, 77, 79, 85, 87
SENAI - DN
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Waldemir Amaro
Gerente
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
SENAI - Departamento Regional de Santa Catarina
Selma Kovalski
Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
Maycon Cim
Coordenação do Núcleo de Assessoria e Consultoria em Educação
Fausto Alcântara de Lima Júnior

Kácio Flores Jara
Coordenação do Projeto
Gisele Umbelino
Coordenação de Desenvolvimento de Recursos Didáticos
Donizete Aparecido Viana

Elaboração
Daiana Silva
Design Educacional
Diego Fernandes
Ilustrações, Tratamento de Imagens
Carlos Filip Lehmkuhl Loccioni

Diagramação
Carlos Filip Lehmkuhl Loccioni
Juliana Vieira de Lima
Revisão e Fechamento de Arquivos
Luciana Effting Takiuchi

CRB-14/937
Ficha Catalográfica
Jair Renato Wesolowiski

Haroldo Resende
Sérgio de Matos
Thiago Gabriel
Comitê Técnico de Avaliação
Jaqueline Tartari
Contextuar
Revisão Ortográfica e Gramatical
Jaqueline Tartari - Contextuar

Normalização
Antenor Silva
Revisão Técnica
i-Comunicação
Projeto Gráfico

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Série METALMECÂNICA - MECÂNICA

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

© 2014. SENAI – Departamento Regional de Santa Catarina

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional de Santa Catarina

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